WO2014014152A1 - 서로 다른 액상 실리콘 고무 코팅액을 이용한 합성피혁의 제조방법 - Google Patents

서로 다른 액상 실리콘 고무 코팅액을 이용한 합성피혁의 제조방법 Download PDF

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    • Y10T442/2041—Two or more non-extruded coatings or impregnations

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a synthetic leather for various interior interior materials and various miscellaneous goods, in particular to the production of synthetic leather using a different liquid silicone rubber coating liquid, more specifically using a different fabric according to the use
  • the present invention relates to a method for producing a synthetic leather having properties that are optimally suited for its use, and to a synthetic leather produced accordingly.
  • polyurethane or polyvinyl chloride was mainly used as a coating agent when preparing synthetic leather.
  • the method for producing synthetic leather using polyurethane includes 20 to 80 parts by weight of solids polymerized with polyol, chain extender, and isocyanate in an organic solvent such as dimethylformamide or methyl ethyl ketone, and has a viscosity of 50,000 to 150,000 cps.
  • Synthetic leather is manufactured using a polyurethane impregnating material and a coating material having a temperature of / 25 ° C. The manufacturing method is generally divided into a dry method and a wet method.
  • polyurethane is used as a coating layer and an adhesive layer.
  • a coating liquid containing polyurethane, dimethylformamide, methyl ethyl ketone, and a pigment in an appropriate ratio is coated on at least one or more times on a release paper, and then passed through the release paper through a dryer to obtain a solvent. Volatilize to form a film. Then, a polyurethane adhesive, a curing agent, a curing accelerator, and a coating solution containing dimethylformamide and methyl ethyl ketone were coated thereon, and then, the adhesive was adhered to the fabric with sufficient adhesive, and then the release paper was peeled off. It is to manufacture a urethane synthetic leather.
  • synthetic leather products to be used for aircraft or ship interior materials require very strict physical properties (e.g., vertical flame retardancy, smoke density, heat release, etc.). could not satisfy the physical properties.
  • the present invention is to solve the above problems, first, in order to manufacture a synthetic leather suitable as interior materials for aircraft or ships, to develop a substrate fabric suitable for it, by using the surface coating process using additional silicone rubber on the surface
  • This is to provide synthetic leather that is stable to temperature changes and has excellent physical properties such as solvent resistance, hydrolysis resistance, and fouling resistance, and can satisfy the required physical properties of aircraft interior materials.
  • the present invention uses an ultrafine non-woven fabric as a base material for the production of synthetic leather suitable for furniture and automotive interior materials and various miscellaneous applications, and by coating the surface of the skin layer using additional silicone, it is excellent in adhesive strength, pollution resistance, It is to provide synthetic leather which is excellent in various physical properties such as flame retardancy, light resistance, hydrolysis resistance and heat resistance, and can satisfy the required physical properties for furniture and automobile interior materials and various sundries.
  • the method for producing synthetic leather using different liquid silicone rubber (LSR) coating solution according to the present invention for achieving the above object Shore Hardness (Shore Hardness: shore A) is 50 or more, the elongation is less than 300%
  • a first coating liquid containing liquid silicone rubber (LSR), the first step of coating the release paper A second coating liquid comprising a second liquid silicone rubber (LSR) having a Shore hardness of less than 50 and an elongation of 300% or more, comprising: secondly coating a release paper coated with the first coating liquid; Combining and releasing the release paper coated with the second coating solution with a fabric; And peeling off the release paper from the fabric in which the release paper is incorporated.
  • the step of peeling the release paper Thereafter, the surface treatment of the release paper is peeled off with a silicone surface coating agent; it is possible to further include.
  • the fabric is woven by a yarn made of one or more fibers selected from the group consisting of aramid fibers, polyacrylonitrile oxides (Oxidized Pan Fibers (OPF), and shrink fibers).
  • Synthetic leather is preferably for the interior of aircraft or ships.
  • the fabric is woven from polyester fibers
  • the synthetic leather is more preferably for automotive interiors, furniture or sundries.
  • the fabric is woven by a island-in-the-sea fiber nonwoven fabric made of polyester and nylon, and the synthetic leather can be used for automobile interior, furniture or sundries.
  • the fabric woven by the island-in-the-sea fiber nonwoven fabric may have a number of the number of nits of the island component of 150 to 250 / mm 2 , and a cross-sectional area of 200 to 400 ⁇ m 2 .
  • a synthetic leather characterized by having a structure laminated on the fabric by a second coating layer containing less than, the second liquid silicone rubber (LSR) of 300% or more elongation is also possible to have a synthetic leather characterized by having a structure laminated on the fabric by a second coating layer containing less than, the second liquid silicone rubber (LSR) of 300% or more elongation.
  • the present invention can be used to produce a synthetic leather having a physical property that is optimally suited to the purpose using a different fabric according to the application.
  • a synthetic leather having a physical property that is optimally suited to the purpose using a different fabric according to the application.
  • synthetic leather by coating different liquid silicone rubbers on fabrics made of high heat resistant fibers, such as aramid and OPF, as yarns, excellent flame retardancy, smoke density, heat dissipation, etc., satisfying specifications for aircraft or ship interior materials
  • Synthetic leather can be manufactured and by coating different liquid silicone rubber on ultra-fine non-woven fabric as a base material, it is excellent in flame retardancy, heat resistance, antifouling property, solvent resistance, hydrolysis resistance, etc., and is suitable for automobiles, interior decoration materials and miscellaneous goods. There is an effect to produce a suitable synthetic leather.
  • first and second may be used to describe various components, but the components should not be limited by the terms. The terms are used only for the purpose of distinguishing one component from another.
  • the present invention is basically a method for producing synthetic leather, using a liquid silicone rubber (LSR) coating liquid.
  • LSR liquid silicone rubber
  • the present invention is to form a coating layer by using two or more different types of liquid silicone rubber (LSR) coating liquids, first and second times. It is a manufacturing method of synthetic leather.
  • the first coating liquid containing the first liquid silicone rubber (LSR), the first coating the release paper, and then the second coating liquid containing the second liquid silicone rubber, the release paper coated with the first coating liquid It is a method of manufacturing a synthetic leather by coating, the release paper coated with the second coating solution is combined with the fabric, dried, and then peeled off the release paper from the fabric containing the release paper.
  • a release paper coating process of preparing a first coating liquid containing various additives for reinforcing flame retardancy in an additional first liquid silicone rubber and coating the same on a release paper for curing and drying, and an additional second liquid silicone for adhesive use thereon Binder coating process for coating rubber secondary, fabric mixing process for laminating and curing the first and second liquid silicone rubber-coated release papers and various fabrics, and releasing release paper from the fabric with the release paper Go through the process. After the release process, it is also possible to further include a step of surface treatment of the surface on which the release paper is peeled off with a silicon surface coating agent.
  • the present invention uses a Shore Hardness (Shore Hardness: shore A) of 50 or more as the first liquid silicone rubber, and an elongation of less than 300%.
  • Shore Hardness of the second liquid silicone rubber is less than 50. It is characterized by using an elongation of 300% or more.
  • the present invention basically uses a liquid silicone rubber in which a vinyl functional group and a methyl hydrogen group are cured by an addition curing reaction in the presence of a platinum catalyst, and furthermore, the heat resistance and flame retardance of such liquid silicone rubber.
  • a platinum catalyst e.g. aluminum hydrate, titanium dioxide, silica, and the like to further prepare the coating solution.
  • the liquid silicone rubber used in the present invention may be composed of A part and B part as shown in Table 1 below, and these two parts may be mixed and used in a similar ratio, and further, A and B parts may be mixed in different ratios. In addition, it may be used to adjust the content of the curing agent and the like. Even if the mixing ratio is adjusted, the basic addition reaction form is the same, and in order to improve processability, a diluent according to the characteristics of the final finished product may be used in an amount of 10 to 300 parts by weight based on 100 parts by weight of the liquid silicone rubber, preferably according to the present invention.
  • the main components and the content ratio of the coating liquid may be in the range described in Table 1 below.
  • the present invention aims to manufacture a product in which synthetic leather is used for aircraft interior materials, interior materials for automobiles, interior materials for automobiles, bags, and sundries, it is important to select silicone rubber having properties bonded thereto.
  • Silicone rubber used as a coating layer of synthetic leather can be applied differently depending on the fabric substrate to be applied or in consideration of the mechanical and emotional properties of the final finished product, the inventors of the present invention first to form a coating layer on a release paper
  • the liquid silicone rubber uses a high hardness and a low elongation
  • the second liquid silicone rubber forming a secondary coating layer on the primary coating layer exhibits excellent physical properties as synthetic leather when the low hardness and high elongation are used. After confirmation, the present invention was completed.
  • the silicone rubber of S1-1 type having excellent hardness and tear strength, S1-2 type and S1-3 type superior in elongation characteristics are used. It is preferable to use individually or in mixture of 2 or more types, and it is preferable to use S2-1 type and S2-2 type silicone rubber which have high elongation characteristics as single type or in mixture of 2 or more types as a secondary coating liquid.
  • the present invention uses the first liquid silicone rubber having a Shore hardness of 50 or more, the elongation is less than 300%, the second liquid silicone rubber using a Shore hardness of less than 50, elongation of 300% or more It is characteristic.
  • the first liquid silicone rubber has a Shore hardness of 60 or more and an elongation of less than 200%
  • the second liquid silicone rubber has a Shore hardness of less than 40 and an elongation of 400% or more. More preferably, the first liquid silicone rubber has a Shore hardness of 65 or more and an elongation of less than 150%.
  • the second liquid silicone rubber has a Shore hardness of less than 35 and an elongation of 500% or more. .
  • aramid fiber Aralmid fiber
  • OPF polyacrylonitrile oxide
  • shrinkage fiber Shrinkage Fiber
  • These yarns are made of a yarn having a thickness of about 150 to 300 denier through conventional spinning processing, and the yarns are inclined (two-ply), wefted (single yarn), and the density is inclined 60 to 80 and weft yarns. After weaving 70 to 90 woven fabrics (plain weaves, twill weaves) or knitted fabrics, the fabric can be produced as a coating substrate through a general refining process.
  • the silicone rubber included in the primary coating solution uses a Shore hardness of 50 or more and an elongation of less than 300%.
  • S1-1, S1-2, S1-3 may be used alone or in combination, and when used in combination, as shown in Table 1, each A and B parts may be mixed in a predetermined ratio to form a primary coating solution. It is preferable to prepare.
  • the viscosity of the coating may be adjusted to 5,000 to 150,000 cps / 25 ° C by adding a diluent in consideration of coating processing characteristics (processing temperature and processing speed, etc.).
  • the primary coating solution thus prepared may be cured and dried in a hot air oven at 80 to 170 ° C. after the primary coating is applied on a release paper with an appropriate coating amount (50 to 200 g / m 2 ).
  • the hardening drying method is capable of curing drying in a short time as the temperature is high, and preferably 130 to 150 ° C. does not affect the release paper, and a processing speed of 8 to 10 m / min ensures workability. It is most suitable for curing drying the primary coating solution.
  • Binder Coating Process Coating Process of Secondary Coating Liquid
  • the secondary coating solution (Binder) is applied on the first cured coating solution at an appropriate coating amount (100 to 300 g / m 2 ), and the secondary coating solution used here is relative to the primary coating solution. It is characterized by the use of LSR (S2-1, S2-2), which is low in hardness and soft and has good elongation. This is because, when the LSR with a large amount of coating and good elongation is applied, an excellent synthetic leather can be obtained.
  • the secondary coating solution is preferably formed in a form or method that can increase the adhesion between the base material and the primary coating solution in the subsequent mixing process, for this purpose, it is preferable that the secondary coating solution contains a diluent or applied oil to a minimum. .
  • the primary and secondary coatings described above may proceed in a continuous process.
  • the semi-dry is mainly used. The method is used because part of the organic solvent contained in the Binder coating solution (about 50%) is volatilized, and then the base material and the cloth can proceed.
  • the fabric base material is combined in the WET state, and the secondary coating solution is cured and dried in a hot air oven at 80 to 170 ° C. In this case it is possible to blend the fabric without using a diluent or by using only a very small amount within 5%.
  • the release paper can be peeled off from the primary coating liquid layer to obtain a synthetic leather coated with LSR on the surface.
  • a method of manufacturing a fiber nonwoven fabric composed of polyester and nylon as a fabric impregnating it with a polyurethane resin mixture, and then removing polyester as a sea component in the fiber by a weight loss processing method using caustic soda.
  • An island-in-the-sea fiber nonwoven fabric was prepared.
  • a synthetic leather was prepared.
  • the number of nits and cross-sectional area of the cross section of the nonwoven fabric were prepared as high as possible in order to have excellent adhesion with LSR.
  • the weight is 150 to 300 g / m 2 and the density (density measuring method: nonwoven weight / nonwoven fabric thickness) is 0.2 to 0.3
  • the nonwoven fabric was manufactured using the needle punched nonwoven fabric to be g / mm 2. Then, in order to increase the density of the yarn in the nonwoven fabric was pressed using a thermocompression roll at a temperature within the range of 50 ⁇ 150 °C, so that the thickness of the nonwoven fabric thus prepared was 0.6 ⁇ 1.0mm.
  • nonwoven fabric in order to control the elongation of the finished product, it is possible to control the elongation of the nonwoven fabric by inserting a scrim fabric having a weight of 180 to 230 g / m 2 into the middle of the web when manufacturing the nonwoven fabric and then using needle punching.
  • nonwoven fabric in consideration of the cost of the product, nonwoven fabric may be manufactured by mixing rayon fibers or the like in an amount of 0 to 30%.
  • the nonwoven fabric prepared as described above was impregnated using a polyurethane resin.
  • a polyurethane resin used here, it is preferable to use a polyurethane resin to which an ether type polyol which can withstand weight loss processing is applied. That is, in the present invention, in order to use the nonwoven fabric as a substrate for LSR coating, it is preferable to maximize the yarn cross-sectional area of the substrate.
  • the ether type polyurethane resin used is preferably a resin having a solid content of 30% and a viscosity of 100,000 to 150,000 cps / 25 ° C diluted with dimethylformamide as a solvent, and the dilution ratio of the polyurethane resin.
  • Polyurethane-impregnated nonwoven fabric prepared as described above elutes the PET portion of the sea component of the yarn, and this sea component elution processing method was carried out by a weight loss processing method using caustic soda.
  • the present invention is characterized by eluting the PET component of the sea component as much as possible, and separating the nylon yarn portion of the island component to the maximum, thereby maximizing the cross-sectional area of the yarn as the substrate.
  • caustic soda was eluted with 20-25 owf of fabric weight ratio, bath ratio of 10: 1-15: 1, weight of processing temperature 90-100 ° C, and processing time of 200-300 minutes. It succeeded to make the number of hair
  • the number of hairs was observed with a scanning electron microscope (100-300 times) for any cross section parallel to the thickness direction of the sample, and 30 random islands-in-sea fibers oriented perpendicular to the cross section seen.
  • the number of fibers to be drawn was checked by picking out and expanding it 1000 to 3000 times, and the cross-sectional area of the yarn component was calculated by measuring the cross-sectional area of the island component and calculating the average length of the island component.
  • the buffing process using a sand paper of 100 ⁇ 200 Mesh, so that the length of the coating surface is about 3 ⁇ 15 ⁇ m, using a thermal calender ring at a temperature of 50 ⁇ 150 °C Smoothness was secured and the yarn density was increased to the maximum on the fabric surface.
  • a release paper coating process as in the method of manufacturing synthetic leather for aircraft or ship interior materials (coating of the primary coating solution) Step), a binder coating step (coating step of the secondary coating solution), a fabric cloth and a release paper peeling step, and optionally a surface treatment step, etc., it is possible to obtain a synthetic leather excellent in the adhesive strength coated with silicone rubber.
  • the first coating layer containing the first liquid silicone rubber is laminated on the fabric by the second coating layer containing the second liquid silicone rubber
  • It may be a synthetic leather characterized by having a structure. That is, the second coating layer is positioned between the fabric and the first coating layer, the second coating layer is a synthetic leather in the form of bonding the first coating layer and the fabric.
  • Such synthetic leather has physical properties suitable for various interior applications depending on the type of fabric substrate to be applied as described above.
  • Example 1-1 Preparation of Synthetic Leather for Aircraft or Ship Interior Fabric Using Aramid Fiber and Polyacrylonitrile Oxide Fiber (30:70) as a Fabric
  • the yarn was blended at a ratio of 30 parts by weight of meta aramid to 70 parts by weight of OPF, and a yarn having a yarn thickness of 170 deniers was prepared by a general spinning yarn. Then, the fabric was woven fabric of twill weave with a warp density of 70, a weft density of 80, and a weight of about 200 g / m 2 by applying warp yarn 2 and weft yarn 1 to the yarn. Using the woven fabric in this way was refined by a method similar to the processing method of the woven fabric using a conventional yarn to prepare a fabric for the base material.
  • the primary coating solution was selected as the silicone rubber for coating by diluting S1-1 and S1-2 with a weight ratio of 10: 2 in Table 3 above, and diluted with 40 parts of silicone diluent in consideration of workability.
  • the primary coating solution was prepared by allowing the viscosity of the coating solution to fall within the range of about 30,000 to 50,000 cps / 25 ° C.
  • the silicone rubber of S2-1 type was selected in Table 3 above, an additional diluent was applied to 10 parts or less, and the viscosity of the coating solution was applied by applying 10 parts of the silicone toner prepared using a reactive silicone oil.
  • a second coating solution was prepared at a level of about 100,000 cps / 25 ° C.
  • the coating process was performed by a dry coating process using a release paper as the primary and secondary coating solution prepared as described above.
  • the first coating solution prepared above is first coated with a release amount of 150 g / m 2 on a release paper, cured and dried in an oven at about 130 to 160 ° C., and the secondary coating solution prepared above is dried on the cured primary coating solution.
  • Second coating Thereafter, the fabric was fabricated in a wet state of the secondary coating solution and then cured and dried in an oven at about 130 to 160 ° C. After complete curing, the surface of the release paper and the primary coating solution was peeled off to prepare a synthetic leather coated with LSR on the surface. And, in order to adjust the stickiness of the surface and coated with a silicon surface treatment agent prepared in combination with the LSR and additives to about 20 g / m 2 or so was adjusted so that there is no stickiness of the surface.
  • Example 1-1 Except for using a spun yarn prepared by mixing the blend ratio of the yarn applied when weaving the fabric in Example 1-1 at 50 parts by weight of OPF, 50 parts by weight of Meta Aramid, was prepared in the same manner as in Example 1-1 It was.
  • Example 1-1 The fabric used in Example 1-1 was used, but synthetic leather was prepared using the polyurethane coating solution according to the prior art, not the first and second LSR coating solution.
  • the two-component polyurethane adhesive after the first coating and the second coating using a polyurethane coating solution as a processing method commonly applied when manufacturing a dry polyurethane synthetic leather using a release paper to the fabric used in Example 1-1 It was combined with the fabric.
  • Polyurethane resin used in the primary and secondary coating processing is a resin having excellent light resistance, using a polyurethane resin prepared using polycarbonate and polyols of polycarbonate, and adhesive resins using polycarbonate polyols.
  • a two-component type polyurethane adhesive was applied, and the synthetic fabrics were prepared by peeling the release paper after aging the combined fabric in a aging room at 70-80 ° C. for 24 hours.
  • the fabric was used in the fabric used in Example 1-2, the coating method was prepared synthetic leather using the polyurethane coating processing method used in Comparative Example 1.
  • the fabric was used in the fabric used in Example 1-3, the coating method was prepared synthetic leather using the polyurethane coating processing method used in Comparative Example 1.
  • the fabric was applied to the same KNIT fabric as in Comparative Example 4, the coating method was prepared synthetic leather using the polyurethane coating processing method used in Comparative Example 1.
  • the synthetic leather according to Examples 1-1, 1-2, 1-3 of the present invention is excellent in vertical flame retardancy, heat emission amount, antifouling properties, smoke density, etc. suitable for use in aircraft or ship interior materials It was confirmed that it can be used.
  • Comparative Examples 1 to 3 and 5 in which the surface coating layer was coated with polyurethane even if a substrate having excellent flame retardancy was used, the physical properties of the coating layer could not be satisfied if the coating layer had poor physical properties.
  • the LSR coating as can be seen in Comparative Example 4, when the fabric is a general PET could not satisfy the physical properties usable for interior use of aircraft or ships.
  • the synthetic leather according to Examples 1-1, 1-2, 1-3 of the present invention has a surface coating layer made of silicone material, thereby additionally obtaining effects such as pollution resistance, hydrolysis resistance, and solvent resistance.
  • the Si-O bond energy is larger than other bond energy, so it has strong thermal and oxidation characteristics.
  • the synthetic leather having a surface coating layer made of a silicone material as in the present invention has excellent heat resistance and chemical resistance properties, and in the case of a product manufactured by such a method, a ship interior material that requires high physical properties as well as an aircraft interior material is used. It is possible to extend the application.
  • Fineness was prepared to 230g / m 2 non-woven fabric to form fibrous nonwoven fabric may be comprised of PET and nylon of 3.5 denier using a needle punching method, by inserting a PET scrim during nonwoven fabric was obtained in the form stability of the product.
  • the coating surface was polished using a polishing cloth having a density of 150 mesh. Therefore, the surface smoothness of the coating surface and the raising density of the surface were made to be as high as possible. At this time, the hair length of the surface was 6-10 micrometers.
  • the coating solution was prepared in the same manner as in Example 1-1.
  • Synthetic leather was manufactured in the same manner as in Example 2-1, except that the elongation of the nonwoven fabric was increased by excluding the scrim fabric when manufacturing the nonwoven fabric in Example 2-1.
  • Synthetic leather was manufactured in the same manner as in Example 2-1, except that the polyester KNIT fabric according to Comparative Example 4 was used instead of the fabric used in Example 2-1.
  • the fabric was used in the fabric used in Example 2-1, the coating method was prepared synthetic leather using the polyurethane coating processing method used in Comparative Example 1.
  • Example 2-2 As the applied fabric, the fabric used in Example 2-2 was used, and the coating method was manufactured using the polyurethane coating processing method used in Comparative Example 1.
  • the fabric was used in the fabric used in Example 2-3, the coating method was prepared synthetic leather using the polyurethane coating processing method used in Comparative Example 1.
  • the synthetic leathers according to Examples 2-1, 2-2, and 2-3 of the present invention are excellent in adhesive strength, flame retardancy, heat resistance, and light resistance, and thus are suitable for automotive interiors, furniture, or sundries. Can be confirmed.
  • microfiber nonwoven fabrics of Examples 2-1 and 2-2 had a larger number of nipples, and thus had a larger cross-sectional area of adhesion with the Binder coating layer, resulting in a significantly higher adhesion compared to the KNIT fabric of Example 2-3 as the substrate.
  • the adhesive strength was similar to that of synthetic leather processed with conventional polyurethane. This may be attributed to the increase in the specific surface area of the fabric that can be bonded to the silicone coating layer according to the present invention.
  • Examples 2-1, 2-2, and 2-3 have excellent properties of flame retardancy, heat resistance, light resistance, antifouling properties, and the like, as compared with Comparative Examples 6 to 8, in which the surface coating layer is a silicon material and the surface coating layer is polyurethane. This may be due to the low surface tension of silicon and the chemical properties of silicon materials such as Si-O bonds. Synthetic leather manufactured as described above is expected to be commercialized for various miscellaneous goods such as furniture, automobile interior, bag, case, etc. with excellent physicochemical properties.
  • microfiber type nonwoven fabric according to Examples 2-1 and 2-2 is a PET microfiber nonwoven fabric or a non-woven fabric of a rectangular yarn type having a large cross-sectional area of about 170 to 1700 ⁇ m 2 , and realizing higher adhesion by coating LSR on the surface layer. At the same time, it is expected to be applicable to a variety of products having excellent physicochemical properties.

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Description

서로 다른 액상 실리콘 고무 코팅액을 이용한 합성피혁의 제조방법
본 발명은 다양한 인테리어 내장재용 및 각종 잡화용 합성피혁을 제조하는 방법에 관한 것으로, 특히 서로 다른 액상 실리콘 고무 코팅액을 이용하여 합성피혁을 제조하는 것이며, 더욱 상세하게는 용도에 따라 다른 원단을 이용하여 그 용도에 최적으로 적합한 물성을 가지는 합성피혁을 제조하는 방법 및 그에 따라 제조된 합성피혁에 대한 것이다.
종래에, 합성피혁 제조시 코팅제로는 폴리우레탄 또는 폴리비닐클로라이드(PVC)를 주로 이용하였다. 폴리우레탄을 이용한 합성피혁의 제조 방법은, 디메틸포름아미드나 메틸에틸케톤 등의 유기 용매하에서 폴리올, 사슬연장제, 이소시아네이트 등이 중합된 고형분이 20 내지 80중량부로 포함되고, 점도가 50,000 내지 150,000 cps/25℃ 인 폴리우레탄 함침재와 코팅재를 이용하여 합성피혁을 제조하는 것인데, 그 제조방법은 일반적으로 건식법과 습식법으로 구분된다.
건식법에서는 폴리우레탄을 코팅층과 접착제층으로 사용하는데, 폴리우레탄, 디메틸포름아미드, 메틸에틸케톤 및 안료를 적정비로 배합한 코팅액을 적어도 1회이상 이형지 위에 코팅한 후, 상기 이형지를 건조기에 통과시켜서 용매를 휘발하여 필름을 형성한다. 그리고, 그 위에 다시 폴리우레탄 접착제와 경화제, 경화촉진제 및 디메틸포름아미드, 메틸에틸케톤을 적정비로 배합한 코팅액으로 코팅한 다음, 거기에 접착제로 원단을 접착하여 충분히 경화시킨 후, 이형지를 박리하여 폴리우레탄 합성피혁을 제조하는 것이다.
그러나, 이렇게 제조되는 합성피혁의 경우, 유기 용제 사용에 따른 작업환경 문제점 및 합성피혁 완제품 내부에 잔존하는 유기 용제로 인해 환경적인 문제가 대두되었다.
그래서, 근래에는 유기용제를 함유하지 않은 수분산형 폴리우레탄을 이용한 합성피혁 제조기술이 연구개발되고 있으나, 가공성 등 제조과정에서의 어려움과 상용화 위한 경제성 부족, 합성피혁으로써 다양하면서 높아지는 물적 특성을 충족시키지 못하여 상용화되기에 어려움이 있었다.
그리하여, 본 출원인은 기존의 환경적인 문제와 합성피혁으로써 상향 요구되는 물성을 충족시키기 위하여, 액상 실리콘 고무(LSR)를 이용한 합성피혁의 제조방법(한국공개특허 2003-0095872)을 연구하였으나, 이 방법에 의하여 제조된 합성피혁의 경우도 다양한 인테리어 내장재 용도 또는 잡화용도 등 다양한 합성피혁 용도에 사용하기 위해서는 다음과 같은 단점이 있었다.
첫째, 항공기나 선박 내장재용으로 사용될 합성피혁 제품의 경우는 매우 엄격한 물성(예를 들면 수직 난연성, 연기밀도, 열방출량 등이 주요 요구 물성임)이 요구되는데, 기존의 방법으로는 상기와 같은 요구 물성을 만족시킬 수가 없었다.
둘째, 가구용, 자동차 내장재용, 또는 각종 잡화용 합성피혁의 경우에는, 사용시 코팅층이 벗겨지지 않을 만큼 적정한 접착강도와, 난연성, 내열성, 방오성, 내용제성, 내가수분해성 등의 다양한 물성이 요구되는데, 기존의 방법으로는 상기와 같은 요구 물성을 충족하기가 어려운 실정이었다.
본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 먼저, 항공기 또는 선박용 내장재로 적합한 합성피혁을 제조하기 위해서, 그에 적합한 기재 원단을 개발하고, 이를 이용하여 표면에 부가형 실리콘 고무를 이용하여 표면 코팅 가공을 함으로써 온도 변화에 안정하고, 내용제성, 내가수분해성, 내오염성등의 제반 물성이 우수하여 항공기 내장재로써의 요구 물성을 충족시킬 수 있는 합성피혁을 제공하기 위한 것이다.
또한, 본 발명은 가구용 및 자동차용 내장재와 각종 잡화용도에 적합한 합성피혁을 제조하기 위해서, 기재로써 극세 부직포를 이용하고, 그 표피층에 부가형 실리콘를 이용하여 표면 코팅을 함으로써 접착강도가 우수하고 내오염성, 난연성, 내광성, 내가수분해성, 내열성 등의 각종 제반물성이 우수하여, 가구용 및 자동차용 내장재와 각종 잡화용도로써의 요구 물성을 충족시킬 수 있는 합성피혁을 제공하기 위한 것이다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 서로 다른 액상 실리콘 고무(LSR) 코팅액을 이용한 합성피혁의 제조방법은, 쇼어경도(Shore Hardness : shore A)가 50 이상이고, 신율이 300% 미만인 제1액상실리콘고무(LSR)를 포함하는 제1코팅액으로, 이형지를 1차 코팅하는 단계; 쇼어경도가 50 미만이고, 신율이 300% 이상인 제2액상실리콘고무(LSR)를 포함하는 제2코팅액으로, 상기 제1코팅액이 코팅된 이형지를 2차 코팅하는 단계; 상기 제2코팅액이 코팅된 이형지를 원단과 합포하고, 건조시키는 단계; 및 상기 이형지가 합포된 원단으로부터 이형지를 박리하는 단계;를 포함하는 것이 특징이다.
여기서, 상기 이형지를 박리하는 단계; 이후에, 실리콘 표면 코팅제로 상기 이형지가 박리된 표면을 표면처리하는 단계;를 더 포함하는 것이 가능하다.
그리고, 상기 원단은 아라미드 섬유(Aramid fiber), 산화 폴리아크릴로니트릴 섬유(Oxidized Pan Fiber : OPF) 및 수축 섬유(Shrinkage Fiber)로 이루어진 군에서 선택된 하나 이상의 섬유로 이루어진 방적사에 의해 제직된 것이고, 상기 합성피혁은 항공기 또는 선박의 내장제용인 것이 바람직하다.
또한, 상기 원단은 폴리에스테르 섬유에 의해 제직된 것이고, 상기 합성피혁은 자동차 내장제, 가구 또는 잡화용인 것이 더욱 바람직하다.
이와 함께, 상기 원단은 폴리에스테르와 나일론으로 이루어진 해도형 섬유 부직포에 의해 제직된 것이고, 상기 합성피혁은 자동차 내장제, 가구 또는 잡화용인 것이 가능하다. 나아가, 상기 해도형 섬유 부직포에 의해 제직된 원단은, 도성분의 입모 개수가 150∼250개/㎟ 이고, 단면적은 200∼400㎛2 인 것일 수 있다.
한편, 본 발명의 다른 실시형태는 상술한 제조방법에 의해 제조되어, 쇼어경도가 50 이상이고, 신율이 300% 미만인 제1액상실리콘고무(LSR)를 포함하는 제1코팅층이, 쇼어경도가 50 미만이고, 신율이 300% 이상인 제2액상실리콘고무(LSR)를 포함하는 제2코팅층에 의해 원단 위에 적층된 구조를 가지는 것을 특징으로 하는 합성피혁인 것도 가능하다.
기타 실시예들의 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.
이러한 본 발명은 용도에 따라 다른 원단을 이용하여 그 용도에 최적으로 적합한 물성을 가지는 합성피혁을 제조할 수 있다. 예를 들면, 기재로써 고내열성 섬유인 아라미드, OPF 등을 원사로 하는 원단에 서로 다른 액상 실리콘 고무를 코팅함으로써 수직난연성, 연기밀도, 열방출량 등이 우수하여, 항공기 또는 선박 내장재용 규격을 만족하는 합성피혁을 제조할 수 있고, 기재로써 극세 부직포 원단에 서로 다른 액상 실리콘 고무를 코팅함으로써 난연성, 내열성, 방오성, 내용제성, 내가수분해성 등이 우수하여, 자동차나 각종 인테리어 내장재용 및 잡화용에 최적으로 적합한 합성피혁을 제조할 수 있는 효과가 있다.
본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시 예를 가질 수 있는 바, 특정 실시 예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에서 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.
본 발명은 기본적으로 합성피혁의 제조방법이고, 액상 실리콘 고무(LSR) 코팅액을 이용하는 것이다. 액상 실리콘 고무(LSR)를 이용하여 합성피혁을 제조하는 방법은 이미 존재하지만, 본 발명은 특별히 서로 다른 종류의 액상 실리콘 고무(LSR) 코팅액을 1차, 2차로 2번 이상 이용하여 코팅층을 형성하는 합성피혁의 제조방법이다.
즉, 제1액상실리콘고무(LSR)를 포함하는 제1코팅액으로, 이형지를 1차 코팅하고, 이어서 제2액상실리콘고무를 포함하는 제2코팅액으로, 상기 제1코팅액이 코팅된 이형지를 2차 코팅하며, 상기 제2코팅액이 코팅된 이형지를 원단과 합포하고, 건조시킨 다음, 상기 이형지가 합포된 원단으로부터 이형지를 박리함으로써, 합성피혁을 제조하는 방법이다.
구체적으로는, 부가형 제1액상실리콘고무에 난연성 보강을 위한 각종 첨가제를 함유한 제1코팅액을 제조하고 이를 이형지에 1차 코팅하여 경화 건조하는 이형지 코팅 공정, 그 위에 접착제 용도의 부가형 제2액상실리콘고무를 2차 코팅하는 바인더(binder) 코팅 공정, 상기 제1, 2액상실리콘고무가 코팅된 이형지와 각종 원단을 합포시키고 경화 건조하는 원단 합포 공정, 상기 이형지가 합포된 원단으로부터 이형지를 박리시키는 이형 공정을 거친다. 상기 이형 공정 이후에는, 실리콘 표면 코팅제로 상기 이형지가 박리된 표면을 표면처리하는 공정을 더 포함하는 것도 가능하다.
그리고, 본 발명은 특히, 상기 제1액상실리콘고무로써 쇼어경도(Shore Hardness : shore A)가 50 이상이고, 신율이 300% 미만인 것을 사용하고, 상기 제2액상실리콘고무로써 쇼어경도가 50 미만이고, 신율이 300% 이상인 것을 사용하는 것이 특징이다.
본 발명은 기본적으로 비닐관능기(Vinyl functional group)와 메틸하이드로젠관능기(Methyl hydrogen group)가 백금 촉매 존재 하에서 부가 경화반응으로 경화되는 액상실리콘고무를 이용한 것이고, 나아가 이러한 액상실리콘고무의 내열특성, 난연 특성을 보다 향상시키기 위하여 알루미늄하이드레이트(Alumina hydrate), 티타늄다이옥사이드(Titanium dioxide), 실리카 등을 더 첨가하여 코팅액으로 제조한 후 이용하는 것이 바람직하다.
본 발명에서 사용되는 액상실리콘고무는 하기 표 1에서와 같이 A part, B part로 구성될 수 있고, 이 두 part를 유사 비율로 혼합하여 사용할 수 있으며, 나아가 A, B 각 part를 다른 비율로 혼합함과 동시에 경화제 등의 함량을 조절하여 사용할 수도 있다. 혼합 비율을 조절하더라도 기본적인 부가 반응 형태는 동일하고, 가공성을 향상시키기 위해서 최종 완제품의 특성에 따른 희석제를 액상실리콘고무 100중량부 대비 10∼300 중량부로 첨가하여 사용할 수도 있으며, 바람직하게 본 발명에 따른 코팅액의 주요 구성 성분 및 함량비는 하기 표 1에 기재된 범위일 수 있다.
표 1
구 분 구 성 wt%
Part A Dimethyl siloxane, dimethylvinyl-terminated 30~60
Alumina hydrate 30~60
Trimethylated silica <10
Dimethylvinylated and trimethylated silica <10
Platinum Catalyst <1
Part B Dimethyl siloxane, dimethylvinyl-terminated 30~60
Dimethyl, methylhydrogen siloxane 30~60
Alumina hydrate <10
Trimethylated silica <10
Dimethylvinylated and trimethylated silica <1
특별히, 본 발명은 합성피혁이 항공기 내장재, 가구용내장재, 자동차용 내장재, 가방용 및 잡화용도 등으로 사용되는 제품을 제조하는 것이 목적이기 때문에, 이에 접합한 특성을 가지는 실리콘 고무의 선정이 중요하다.
합성피혁의 코팅층으로 사용되는 실리콘 고무는, 적용되는 원단 기재에 따라서 또는 최종 완제품의 기계적 물성 및 감성적인 물성을 고려하여 서로 다르게 적용할 수 있는데, 본 발명자들은 이형지에 1차로 코팅층을 형성하는 제1액상실리콘고무는 경도가 높고 신율이 낮은 것을 이용하며, 상기 1차 코팅층에 2차 코팅층을 형성하는 제2액상실리콘고무는 경도가 낮고 신율이 높은 것을 이용하는 경우, 합성피혁으로써 우수한 물성을 나타낸다는 것을 확인한 후, 본 발명을 완성하였다.
예를 들어, 하기 표 2에 나타난 바와 같이, 1차 코팅액으로는 경도와 인열강도가 우수한 특성을 가지는 S1-1 타입, 비교적 신율 특성이 우수한 S1-2 타입, S1-3 타입의 실리콘 고무를 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용하는 것이 바람직하고, 2차 코팅액으로는 높은 신율 특성을 가지는 S2-1 타입과 S2-2 타입의 실리콘 고무를 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.
표 2
실리콘 종류 경도(Shore A) 인장강도(Mpa) 인열강도(kN/m) 신율(%)
S1-1 74 10 38 22
S1-2 68 7.1 13.6 144
S1-3 67 7.84 6.5 90
S2-1 10 6.5 12.5 800
S2-2 30 8 13 600
이에 따라, 본 발명은 상기 제1액상실리콘고무로써 쇼어경도가 50 이상이고, 신율이 300% 미만인 것을 사용하며, 상기 제2액상실리콘고무로써 쇼어경도가 50 미만이고, 신율이 300% 이상인 것을 사용하는 것이 특징이다. 바람직하게는, 상기 제1액상실리콘고무로써 쇼어경도가 60 이상이고, 신율이 200% 미만인 것을 사용하며, 상기 제2액상실리콘고무로써 쇼어경도가 40 미만이고, 신율이 400% 이상인 것이 적합하다. 더욱 바람직하게는, 상기 제1액상실리콘고무로써 쇼어경도가 65 이상이고, 신율이 150% 미만인 것을 사용하며, 상기 제2액상실리콘고무로써 쇼어경도가 35 미만이고, 신율이 500% 이상인 것이 적합하다.
상기와 같이 서로 다른 액상실리콘고무를 이용하여 합성피혁을 제조하는 경우, 적용하는 원단 기재의 종류에 따라 다양한 인테리어 용도에 적합한 물적 특성을 가지게 할 수 있다.
예를 들어, 기재로써 고내열성 섬유인 아라미드, OPF 등을 원사로 하는 원단에 서로 다른 액상 실리콘 고무를 코팅하면 수직난연성, 연기밀도, 열방출량 등이 우수하여, 항공기 또는 선박 내장재용 규격을 만족하는 합성피혁을 제조할 수 있고, 기재로써 극세 부직포 원단에 서로 다른 액상 실리콘 고무를 코팅하면 난연성, 내열성, 방오성, 내용제성, 내가수분해성 등이 우수하여, 자동차나 각종 인테리어 내장재용 및 잡화용에 최적으로 적합한 합성피혁을 제조할 수 있다.
이하에서는, 항공기 또는 선박 내장재용 합성피혁의 제조방법과, 자동차 내장제, 가구 또는 잡화용 합성피혁의 제조방법을 각각 구체적으로 설명한다.
1. 항공기 또는 선박 내장재용 합성피혁의 제조방법
항공기 또는 선박의 내장제용으로 적합한 합성피혁을 제조하기 위하여, 원단으로써, 아라미드 섬유(Aramid fiber), 산화 폴리아크릴로니트릴 섬유(Oxidized Pan Fiber : OPF) 및 수축 섬유(Shrinkage Fiber)로 이루어진 군에서 선택된 하나 이상의 섬유로 이루어진 방적사에 의해 제직된 것을 이용하는 방법이다.
(1). 원단의 준비
극한 성능의 난연성이 우수한 인테리어 내장재를 개발함에 있어서, 섬유장이 50∼150mm인 아라미드(meta Aramid, para Aramid) 섬유, OPF(Oxidized Pan Fiber) 등을 하기 표 3에 기재된 바와 같은 비율로 혼합한 원사를 이용한다.
표 3
Fiber wt% Remarks
Meta Aramid 0~60
Para Aramid 0~60
OPF 0~80
Shrinkage Fiber <10
이러한 원사를 통상적인 방적가공을 통하여 원사 굵기가 150 ∼300데니어 정도인 방적사를 제조하고, 제조된 방적사를 이용하여 경사(2합), 위사(단사)로 해서 밀도가 경사 60∼80, 위사가 70∼90인 직물(평직, 능직) 또는 편물을 제직한 다음, 일반적인 정련 가공 공정을 통하여 코팅용 기재로의 원단을 제조할 수 있다.
(2). 이형지 코팅 공정(1차 코팅액의 코팅 공정)
1차 코팅액에 포함되는 실리콘 고무는 상기 표 2에 나타난 바와 같이, 쇼어경도가 50 이상이고, 신율이 300% 미만인 것을 사용한다. 예를 들어, S1-1, S1-2, S1-3을 단독 또는 혼합하여 사용할 수 있고, 혼합하여 사용하는 경우 표 1에 나타난 바와 같이 각 A, B part를 소정의 비율로 혼합하여 1차 코팅액을 제조하는 것이 바람직하다.
여기에, 코팅 가공 특성(가공온도 및 가공속도 등)을 고려하여 희석제를 첨가함으로써 가공 점도를 5,000∼150,000 cps/25℃ 로 조절할 수도 있다. 이렇게 제조된 1차 코팅액을 이형지 위에 적정 도포량(50∼200 g/m2)으로 1차 코팅을 한 후 80∼170℃의 열풍 OVEN에서 경화 건조하는 것이 가능하다. 경화 건조 방법은 온도가 높을수록 빠른 시간에 경화 건조를 할 수 있고, 130∼150℃ 정도가 이형지에 영향을 주지 않아 바람직하며, 가공속도를 8∼10 m/min 로 하는 것이 가공 작업성을 확보하면서 1차 코팅액을 경화 건조하기에 가장 적합하다.
(3). 바인더 코팅 공정(2차 코팅액의 코팅 공정)
상기 1차 코팅액을 경화 건조후 1차 경화된 코팅액 위에 2차 코팅액(Binder)을 적정 도포량(100∼300 g/m2)으로 도포하게 되는데, 여기에서 사용하는 2차 코팅액은 1차 코팅액보다 상대적으로 경도가 낮아 부드러우면서 신율이 좋은 타입의 LSR(S2-1, S2-2)를 이용하는 것이 특징이다. 이는 상대적으로 코팅량이 많으면서 신율이 좋은 LSR을 적용시 보다 감성적으로 우수한 합성피혁을 얻을 수 있기 때문이다.
그리고, 2차 코팅액은 이어지는 합포 공정에서 원단 기재와 1차 코팅액 간의 부착력을 높일 수 있는 형태 또는 방법으로 형성되는 것이 바람직하고, 이를 위하여 2차 코팅액에는 희석제 또는 적용 오일이 최소로 포함되는 것이 바람직하다.
또한, 상기한 1차 및 2차 코팅은 연속 공정으로 진행될 수 있다.
(4). 원단 합포 및 이형지 박리 공정
일반적으로 종래와 같이 폴리우레탄 수지를 이용하여 건식 가공을 하는 경우에도 기재와의 접착시 적용되는 Binder의 가공 조건을 설정하는 것이 주요한 사항인데, 폴리우레탄 소재를 이용한 건식 코팅 접착 방법에서는 주로 Semi-Dry 방법을 이용하는데, 그 이유는 Binder 코팅액에 함유된 유기 용제를 일부(50% 내외) 휘발한 후, 기재와 합포를 진행할 수 있기 때문이다.
그러나, 본 발명처럼 LSR 소재를 이용하는 경우에는 Semi-Dry 형태의 접착 가공 방법을 이용할 수가 없다. 그래서, 특별히 본 발명은 2차 코팅액 코팅후 WET 상태에서 원단 기재를 합포하고, 80∼170℃의 열풍 OVEN에서 2차 코팅액을 경화 건조시키었다. 이 경우 희석제를 사용하지 않거나 5% 이내로 아주 소량만 이용해서, 원단을 합포시키는 것이 가능하다.
이와 같이, 원단과의 합포 이후에는 경화 건조하고, 이형지를 1차 코팅액 층으로부터 박리하여 LSR이 표면에 코팅된 합성피혁을 얻을 수 있다.
(5). 표면 처리 공정
상기와 같이 이형지가 박리된 합성피혁의 경우, 대부분 실리콘 고무의 특성상 표면층이 끈적이는 성질을 가진다. 그러나, 이와 같이 고무 고유의 끈적이는 특성을 가지는 합성피혁을 그대로 제품화하기에는 어려움이 있다.
따라서, 상기와 같이 제조된 합성피혁 표면의 특성 또는 감촉을 조절하는 것이 바람직하고, 이를 위해서 다양한 첨가제(실리카 등)가 함유된 실리콘 표면 처리제를 이용하여 표면처리를 하는 것이 적합하다.
2. 자동차 내장제, 가구 또는 잡화용 합성피혁의 제조방법
자동차 내장제, 가구 또는 잡화용으로 적합한 합성피혁을 제조하기 위하여, 원단으로써, 폴리에스테르 섬유에 의해 제직된 것이나, 또는 폴리에스테르와 나일론으로 이루어진 해도형 섬유 부직포에 의해 제직된 것이나, 또는 상기 해도형 섬유 부직포에 의해 제직된 것으로써 도성분의 입모 개수가 150∼250개/㎟ 이고, 단면적은 200∼400㎛2 인 것을 이용하는 방법이다.
즉, 원단으로써 폴리에스테르와 나일론 등으로 구성된 섬유 부직포를 제조하고, 이것을 폴리우레탄 수지 배합액을 이용하여 함침 가공시킨 다음, 가성소다를 이용한 감량가공 방법으로 섬유내의 해성분인 폴리에스테르를 제거하는 방식으로 해도형 섬유 부직포를 제조하였다. 그리고, 여기에 본 발명의 특징인 1, 2차 LSR을 코팅하여 합성피혁을 제조하였다. 또한, 특별히 상기 해도형 섬유 부직포에서는 LSR과 우수한 접착력을 가질 수 있도록 상기 부직포 단면에서의 입모 개수와 단면적을 최대한 높게 제조하였다.
(1). 원단의 준비
가. 부직포의 준비
폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)와 나일론이 소정의 비율로 포함된 3.5 데니어 해도형 섬유를 이용하여, 중량이 150∼300 g/m2이고 밀도(밀도 측정방법 : 부직포 중량/부직포 두께)가 0.2∼0.3 g/㎟ 이 되도록 니들펀칭 부직포를 이용하여 부직포를 제조하였다. 그리고, 부직포 내 원사의 밀도를 높이기 위해서 50∼150℃ 범위 내의 온도로 열압착 롤을 이용하여 압착을 하였고, 이렇게 제조된 부직포의 두께가 0.6∼1.0mm가 되도록 하였다. 또한, 완제품의 신율을 조절하기 위해서 중량이 180∼230 g/m2 인 스크림 원단을 부직포 제조시 웹 중간에 삽입한 후 니들 펀칭을 이용하여 제조함으써 부직포의 신율을 조절하는 것이 가능하다. 또한, 제품의 원가를 고려하여 레이온 섬유 등을 0∼30% 정도를 혼용하여 부직포를 제조할 수도 있다.
나. 부직포의 함침 공정
상기와 같이 제조된 부직포를 폴리우레탄 수지를 이용하여 함침 가공을 진행하였다. 여기서 사용하는 폴리우레탄 수지는 감량 가공에서 견딜 수 있는 에테르 타입의 폴리올이 적용된 폴리우레탄 수지를 이용하는 것이 바람직하다. 즉, 본 발명에서는 상기 부직포를 LSR 코팅을 위한 기재로 이용하기 위하여, 기재의 원사 단면적을 최대화하는 것이 바람직하다.
이를 위하여, 사용된 에테르 타입의 폴리우레탄 수지는 고형분이 30%로 점도가 100,000∼150,000 cps/25℃ 인 수지를 용매인 디메틸포름아마이드와 희석해서 사용하는 것이 바람직하고, 그 희석비는 폴리우레탄 수지 100 중량부에 디메틸포름아마이드 80∼150 중량부가 되도록 함으로써 완제품의 감성 물성을 미세하게 조절할 수 있었다.
다. 도성분 용출에 의한 해도형 섬유 부직포의 제조
상기와 같이 제조된 폴리우레탄이 함침 가공된 부직포를 원사의 해성분인 PET 부분을 용출하는데, 이러한 해성분 용출 가공 방법은 가성소다를 이용한 감량 가공 방법으로 진행하였다.
특별히, 본 발명에서는 해성분인 PET 성분을 최대한 용출하고, 도성분인 나일론 원사 부분을 최대한 분리하여, 기재로서 원사의 단면적을 최대화할 수 있도록 한 것이 특징이다. 이를 위한 용출가공 방법은 가성소다를 원단 중량비 대비 20∼25 owf, 욕비를 중량대비 10:1∼15:1, 가공 온도 90∼100℃, 가공 시간 200∼300분으로 하여 용출하였고, 그 결과 도성분의 입모의 개수가 150∼250개/㎟ 이면서 단면적은 200∼400㎛2이 되도록 하는데 성공하였다.
이때, 입모의 개수는 샘플의 두께 방향과 평행하는 임의의 단면에 대하여 주사형 전자 현미경으로(100∼300배) 관찰하였고, 보여지는 단면에 대하여 수직으로 배향된 해도형 섬유를 무작위로 30개를 골라내고 이를 1000∼3000배로 확대하여 해도된 섬유의 수를 확인하였으며, 도성분의 단면적을 측정하고 도성분의 평균 길이를 산출하여 원사 기재의 단면적을 계산하였다.
라. 해도형 섬유 부직포의 평탄 가공
상기와 같이 제조한 해도형 섬유 부직포를 코팅용 기재로 이용하기 위해서는 코팅면의 면 평활성을 높이는 것이 중요하다.
이를 위하여, 본 발명에서는 100∼200 Mesh의 Sand Paper를 이용하여 Buffing 가공을 해서, 코팅면의 입모 길이가 3∼15㎛ 정도가 되도록 하였고, 50∼150℃ 온도로 열카렌드링을 이용하여 보다 면 평활성을 확보하였으며, 원단 표면에 최대한 원사 밀도를 높일 수 있도록 하였다.
(2). 이형지 코팅 공정(1차 코팅액의 코팅 공정), 바인더 코팅 공정(2차 코팅액의 코팅 공정), 원단 합포 및 이형지 박리 공정 등
상기와 같은 제조방법에 의해 제조되어 도성분인 나일론 극세섬유가 표면에 존재하는 부직포 원단에 대하여, 상기 1. 항공기 또는 선박 내장재용 합성피혁의 제조방법에서와 같은 이형지 코팅 공정(1차 코팅액의 코팅 공정), 바인더 코팅 공정(2차 코팅액의 코팅 공정), 원단 합포 및 이형지 박리 공정과, 선택적으로 표면 처리 공정 등을 거쳐서, 실리콘 고무가 코팅된 접착력이 우수한 합성피혁을 얻을 수 있다.
한편, 본 발명의 다른 실시형태는 상술한 제조방법에 의해 제조되어, 상기 제1액상실리콘고무를 포함하는 제1코팅층이, 상기 제2액상실리콘고무를 포함하는 제2코팅층에 의해 원단 위에 적층된 구조를 가지는 것을 특징으로 하는 합성피혁일 수 있다. 즉, 원단과 제1코팅층 사이에 제2코팅층이 위치하여, 상기 제2코팅층에 의해 제1코팅층이 원단과 결합하는 형태의 합성피혁이다.
이러한 합성피혁은 상기한 바와 같이 적용하는 원단 기재의 종류에 따라 다양한 인테리어 용도에 적합한 물적 특성을 가진다.
본 발명은 하기의 실시예에 의하여 보다 더 잘 이해 될 수 있으며, 하기의 실시예는 본 발명의 예시 목적을 위한 것이며, 첨부된 특허청구범위에 의하여 한정되는 보호범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.
실시예 1: 아라미드 섬유 등을 원단으로 하는 항공기 또는 선박 내장제용 합성피혁의 제조
실시예 1-1: 아라미드 섬유 및 산화 폴리아크릴로니트릴 섬유(30:70)를 원단으로 하는 항공기 또는 선박 내장제용 합성피혁의 제조
<원단 제직 및 원단가공>
OPF 70 중량부에 대하여 Meta Aramid 30 중량부 비율로 혼섬하고, 일반 방적사를 가공하는 방법에 의해 원사 굵기가 170데니어의 원사를 제조하였다. 그리고, 제조된 원사를 경사 2합, 위사 1합을 적용하여 경사밀도 70, 위사밀도 80이고 중량이 약 200 g/m2 인 능직 조직의 원단을 직조하였다. 이렇게 직조된 원단을 이용하여 통상적인 방적사를 이용한 직조원단의 가공방법과 유사한 방법으로 정련 가공하여 기재용 원단으로 제조하였다.
<코팅액 제조>
1차 코팅액은 상기 표 3에서 S1-1과 S1-2를 중량비율이 10:2 로 희석하여 코팅용 실리콘 고무로 선정하였고, 현장 가공성을 고려하여 실리콘 희석제를 40부 적용하여 희석하였으며, 반응성 실리콘 오일을 이용하여 제조된 실리콘 Toner를 20부 적용하여, 코팅액의 점도가 약 30,000∼50,000 cps/25℃ 범위에 들어올 수 있도록 함으로써 1차 코팅액을 제조하였다.
2차 코팅액의 경우는 상기 표 3에서 S2-1 type의 실리콘 고무를 선정하였고, 추가 희석제를 10부 이하로 적용하였으며, 반응성 실리콘 오일을 이용하여 제조된 실리콘 Toner를 10부 적용하여 코팅액의 점도가 약100,000 cps/25℃ 수준인 제2코팅액을 제조하였다.
<코팅 가공 및 표면처리 가공>
상기와 같이 제조된 1, 2차 코팅액으로 이형지를 이용한 건식 코팅 가공방법에 의해 코팅 가공을 진행하였다. 먼저 제조된 1차 코팅액을 이형지에 150 g/m2 의 도포량으로 1차 코팅을 진행후 130∼160℃ 정도의 Oven에서 경화 건조시키고, 상기에서 제조된 2차 코팅액을 건조 경화된 1차 코팅액 위에 2차 코팅하였다. 이후 상기 제조된 원단을 2차 코팅액의 Wet 상태에서 합포하고 130∼160℃ 정도의 Oven에서 경화 건조 진행하였다. 완전 경화 건조후에는 이형지와 1차 코팅액의 계면을 박리하여 표면에 LSR이 코팅된 합성피혁을 제조하였다. 그리고, 표면의 끈적임등을 조정하기 위해서 LSR과 첨가제로 조합되어 제조된 실리콘 표면 처리제를 20 g/m2 내외 정도로 코팅하여 표면의 끈적임이 없도록 조절하였다.
실시예 1-2: 아라미드 섬유 및 산화 폴리아크릴로니트릴 섬유(50:50)를 원단으로 하는 항공기 또는 선박 내장제용 합성피혁의 제조
상기 실시예 1-1 에서 원단 제직시 적용되는 원사의 혼비율을 OPF 50 중량부, Meta Aramid를 50중량부 비율로 혼섬하여 제조된 방적사을 이용한 것을 제외하고는, 실시예 1-1과 동일하게 제조하였다.
실시예 1-3: 아라미드 섬유, 산화 폴리아크릴로니트릴 섬유 및 수축사 섬유(40:50:10)를 원단으로 하는 항공기 또는 선박 내장제용 합성피혁의 제조
상기 실시에 1-1에서 원단 제직시 적용되는 원사의 혼비율을 OPF 50 중량부, Meta Aramid 40 중량부, 및 PET 수축사 10 중량부 비율로 혼섬하여 제조된 방적사를 이용한 것을 제외하고는, 실시예 1-1과 동일하게 제조하였다.
비교예 1
상기 실시예 1-1에서 사용한 원단을 이용하였으나, 1, 2차 LSR 코팅액이 아닌, 종래기술에 따른 폴리우레탄 코팅액을 이용하여 합성피혁을 제조하였다.
즉, 상기 실시예 1-1에서 사용한 원단에 이형지를 이용한 건식형 폴리우레탄 합성피혁 제조시 통상적으로 적용되는 가공방법으로 폴리우레탄 코팅액을 이용하여 1차 코팅 및 2차 코팅후 2액형 폴리우레탄 접착제를 이용하여 원단과 합포하였다. 1차, 2차 코팅 가공시 사용되는 폴리우레탄 수지는 비교적 내광성이 우수한 수지로 폴리카보네니트 타입의 폴리올과 실리콘 디올을 사용하여 제조된 폴리우레탄 수지를 사용하였고, 접착제 수지도 폴리카보네이트 폴리올을 사용한 2액형 타입의 폴리우레탄 접착제를 적용하였으며, 합포된 원단을 70∼80℃ 정도의 숙성실에서 24시간 숙성후 이형지를 박리하여 합성피혁을 제조하였다.
비교예 2
적용원단은 상기 실시예 1-2에서 사용한 원단을 이용하였고, 코팅방법은 상기 비교예 1에서 사용한 폴리우레탄 코팅 가공 방법을 이용하여 합성피혁을 제조하였다.
비교예 3
적용원단은 상기 실시예 1-3에서 사용한 원단을 이용하였고, 코팅방법은 상기 비교예 1에서 사용한 폴리우레탄 코팅 가공 방법을 이용하여 합성피혁을 제조하였다.
비교예 4
적용원단으로써 고신축의 폴리에스테르 DTY(150데니어, 48 fila)사를 이용하여 원단 밀도가 장 48 폭 50인 통상적 KNIT 제직 방법으로 제직된 원단 기재를 사용하였으며, 코팅방법은 상기 실시예 1-1에서와 같은 LSR 코팅 가공 방법을 이용하여 합성피혁을 제조하였다.
비교예 5
적용원단은 상기 비교예 4에서와 같은 KNIT 원단을 이용하였고, 코팅방법은 상기 비교예 1에서 사용한 폴리우레탄 코팅 가공 방법을 이용하여 합성피혁을 제조하였다.
실험예 1 : 항공기 또는 선박 내장제용 합성피혁의 수직난연, 열방출량, 방오성, 연기밀도 평가
상기 실시예 1-1, 1-2, 1-3 과 비교예 1∼5에 의해 제조된 각각의 합성피혁 제품에 대하여, 하기 표 4에 나타난 바와 같은 평가방법에 의해 수직난연, 열방출량, 방오성 및 연기밀도를 평가함으로써 항공기 또는 선박 내장제용으로의 적합성을 판단하였다.
표 4
항 목 평가 방법 평가 결과 표시 비 고
수직난연 FAR Part 25 Pass, Fail
열방출량 OHIO FAR 25.853(d) Pass, Fail
방오성 GMW-3402 Grade 높을수록 좋음
연기밀도 OHIO FAR 25.853(d) Pass, Fail
그 결과는 하기 표 5에 나타난 바와 같다.
표 5
구 분 내 용 합성피혁의 특성값
수직 난연 열방출량 방오성 연기밀도
실시예 1-1 OPF(7) + m-Aramid(3) + LSR 코팅 Pass Pass 8∼10 Pass
실시예 1-2 OPF(5) + m-Aramid(5) + LSR 코팅 Pass Pass 8∼10 Pass
실시예 1-3 OPF(5) + m-Aramid(4) + 수축사(1) + LSR 코팅 Pass Pass 8∼10 Pass
비교예 1 OPF(7) + m-Aramid(3) + PU 코팅 Fail Fail 2∼6 Fail
비교예 2 OPF(5) + m-Aramid(5) + PU 코팅 Fail Fail 2∼6 Fail
비교예 3 OPF(5) + m-Aramid(4) + 수축사(1) + PU 코팅 Fail Fail 2∼6 Fail
비교예 4 일반 PET + LSR 코팅 Fail Fail 8∼10 Fail
비교예 5 일반 PET + PU 코팅 Fail Fail 2∼6 Fail
상기 표 5에 나타난 바와 같이, 본 발명의 실시예 1-1, 1-2, 1-3에 따른 합성피혁은 수직난연성, 열방출량, 방오성, 연기밀도 등이 우수하여 항공기 또는 선박용 내장재 용도로 적합하게 사용될 수 있음을 확인하였다. 이와 비교하여, 표면 코팅층이 폴리우레탄으로 코팅된 비교예 1∼3 및 5의 경우는 난연성이 우수한 기재를 사용하더라고 코팅층의 물성이 떨어진다면 항공기 또는 선박용 내장재 용도로 사용 가능한 물성을 만족시킬 수 없었다. 또한, 비교예 4에서 확인할 수 있는 바와 같이 LSR 코팅에 의하더라도, 원단이 일반 PET인 경우 역시 항공기 또는 선박용 내장재 용도로 사용 가능한 물성을 만족시킬 수 없었다.
이와 함께, 본 발명의 실시예 1-1, 1-2, 1-3에 따른 합성피혁은 실리콘 소재로 표면 코팅층이 되어있어서 부가적으로 내오염성, 내가수분해성, 내용제성 등의 효과를 얻을 수 있다. 이는 Si-O 결합 에너지가 다른 결합에너지 보다 커서 열, 산화에 강한 특성을 가지게 되고, 또한, Si-C 결합에너지는 C-C 보다 약하지만 화학적인 안정성을 가지는데, 이는 C-C결합은 탈 수소 반응으로 불안정한 -CH=CH-로 되어 분해가 일어나게 되지만 Si-C 결합은 Si=C로 변화되기 어려워서 안정적이기 때문이다. 이에 따라, 본 발명처럼 실리콘 소재로 표면 코팅층이 되어 있는 합성피혁의 경우 우수한 내열성 및 내화학성의 특성을 가지는데, 이러한 방법으로 제조되는 제품의 경우는 항공기 내장재 용도 뿐만 아니라 고물성을 요하는 선박용 내장재 용도로도 확대 응용이 가능하다.
실시예 2: 폴리에스테르 섬유 부직포 등을 원단으로 하는 자동차 내장제, 가구 또는 잡화용 합성피혁의 제조
실시예 2-1: 해도형 섬유 부직포 및 스크림을 원단으로 하는 자동차 내장제, 가구 또는 잡화용 합성피혁의 제조
<부직포 제조>
섬도가 3.5 데니어의 PET와 나일론으로 구성된 해도형 섬유 부직포를 니들 펀칭 가공 방법을 이용하여 230g/m2 부직포를 제조하였고, 부직포 제조시 PET 스크림을 삽입하여 제품의 형태 안정성을 확보하였다.
<폴리우레탄 함침 및 감량가공>
폴리우레탄 수지 100 중량부 대비 디메틸포름아미드 120 중량부로 배합된 함침액을 제조하고, 인공피혁 함침 가공 공정에 의하여 위에서 제조한 부직포 내층부에 폴리우레탄 수지를 함침후, 가성소다를 이용한 감량가공 방법으로 섬유내의 해성분인 폴리에스테르를 제거하였다. 함침 가공시 적용한 폴리우레탄 수지는 에테르 타입의 폴리올을 사용한 폴리우레탄 수지를 사용하였다. 감량 가공후에는 도성분의 입모 개수가 185개/㎟ 이면서 단면적은 304㎛2이었다.
<표면 연마>
표면 코팅재에 대한 원단 코팅면의 평활성을 확보하기 위해서, 밀도가 150 mesh인 연마포를 이용하여 상기 코팅면을 연마가공하였다. 그래서, 코팅면의 면 평활성 및 표면의 기모 밀도를 최대한 높일 수 있도록 하였다. 이때 표면의 입모 길이는 6∼10㎛ 이었다.
<코팅액 제조>
실시예 1-1에서와 동일한 방법으로 코팅액을 제조하였다.
<코팅 가공 및 표면처리 가공>
실시예 1-1에서와 동일한 방법으로 코팅가공 및 표면처리 가공을 진행하였다.
실시예 2-2: 해도형 섬유 부직포를 원단으로 하는 자동차 내장제, 가구 또는 잡화용 합성피혁의 제조
상기 실시예 2-1에서 부직포 제조시 스크림 원단을 배제하여 부직포의 신율을 높인 것을 제외하고는, 상기 실시예 2-1과 동일한 방법으로 합성피혁을 제조하였다.
실시예 2-3: 폴리에스테르 KINT 를 원단으로 하는 자동차 내장제, 가구 또는 잡화용 합성피혁의 제조
상기 실시예 2-1에서 사용한 원단 대신에, 비교예 4에 따른 폴리에스테르 KNIT 원단을 이용한 것을 제외하고는, 상기 실시예 2-1과 동일한 방법으로 합성피혁을 제조하였다.
비교예 6
적용원단은 상기 실시예 2-1에서 사용한 원단을 이용하였고, 코팅방법은 상기 비교예 1에서 사용한 폴리우레탄 코팅 가공 방법을 이용하여 합성피혁을 제조하였다.
비교예 7
적용원단은 상기 실시예 2-2에서 사용한 원단을 이용하였고, 코팅방법은 상기 비교예 1에서 사용한 폴리우레탄 코팅 가공 방법을 이용하여 합성피혁을 제조하였다.
비교예 8
적용원단은 상기 실시예 2-3에서 사용한 원단을 이용하였고, 코팅방법은 상기 비교예 1에서 사용한 폴리우레탄 코팅 가공 방법을 이용하여 합성피혁을 제조하였다.
실험예 2 : 자동차 내장제, 가구 또는 잡화용 합성피혁의 접착력, 난연성, 내열성, 내광성 평가
상기 실시예 2-1, 2-2, 2-3 과 비교예 6∼8에 의해 제조된 각각의 합성피혁 제품에 대하여, 하기 표 6에 나타난 바와 같은 평가방법에 의해 접착력, 난연성, 내열성, 및 내광성을 평가함으로써 자동차 내장제, 가구 또는 잡화용으로의 적합성을 판단하였다.
표 6
항 목 평가 방법 평가 결과 표시 비고
접착력(kgf/cm) NIKE G-44 Value -
난연성 FMVSS Pass, Fail -
내열성 MS 256 Scale 높을수록 좋음
내광성 AATCC 16 200hrs Grade 높을수록 좋음
그 결과는 하기 표 7에 나타난 바와 같다.
표 7
구 분 내 용 합성피혁의 특성값
접착력 난연성 내열성 내광성
실시예 2-1 극세사 + 스크림 + LSR 코팅 2.0∼3.5 Pass 4∼5 4∼5
실시예 2-2 극세사 + Non-스크림 + LSR 코팅 2.0∼3.5 Pass 4∼5 4∼5
실시예 2-3 KNIT + LSR 코팅 0.4∼1.3 Pass 4∼5 4∼5
비교예 6 극세사 + 스크림 + PU 코팅 2.0∼3.5 Fail 2∼3 2∼3
비교예 7 극세사 + 스크림 + PU 코팅 2.0∼3.5 Fail 2∼3 2∼3
비교예 8 KNIT + PU 코팅 1.5∼2.2 Fail 2∼3 2∼3
상기 표 7에 나타난 바와 같이, 본 발명의 실시예 2-1, 2-2, 2-3에 따른 합성피혁은 접착력, 난연성, 내열성, 및 내광성 등이 우수하여 자동차 내장제, 가구 또는 잡화 용도로 적합함을 확인할 수 있다.
더욱이, 실시예 2-1과 2-2의 극세사 부직포는 도성분의 입모 수가 많기 때문에 Binder 코팅층과의 접착 단면적이 더 커져서, 실시예 2-3의 KNIT 원단을 기재로 이용한 것과 비교해서 접착력이 현저히 높고, 동시에 기존의 폴리우레탄으로 가공된 합성피혁과 유사한 접착력을 가지고 있음을 확인하였다. 이는 본 발명에 따른 실리콘 코팅층이 접착할 수 있는 원단의 비표면적이 확연이 높아짐에 따라 기인되는 것으로 판단할 수 있다.
또한, 실시예 2-1, 2-2, 2-3는 표면 코팅층이 실리콘 소재여서, 표면 코팅층이 폴리우레탄인 비교예 6∼8와 비교하여, 난연성, 내열성, 내광성, 방오성 등이 우수한 특성을 가지고 있었는데, 이는 실리콘의 낮은 표면 장력과 Si-O 결합 등 실리콘 소재의 화학적 특성에서 기인된 것으로 판단된다. 이와 같이 제조된 합성피혁의 경우 우수한 이화학적 물성으로 가구용, 자동차 내장재용, 가방용, CASE용 등 각종 잡화용도로 상품화가 가능할 것으로 판단된다.
나아가, 실시예 2-1과 2-2에 의한 극세사 Type의 부직포는 PET 극세사 부직포 또는 직방사 type의 부직포로써 단면적이 170∼1700㎛2 정도로 크고, 그 표면층에 LSR을 코팅함으로써 보다 높은 접착력을 구현함과 동시에, 우수한 이화학적 물성을 가지는 다양한 용도의 상품에 응용이 가능할 것으로 보여진다.
한편, 상기에서는 본 발명을 특정의 바람직한 실시예에 관련하여 도시하고 설명하였지만, 이하의 특허청구범위에 의해 마련되는 본 발명의 기술적 특징이나 분야를 이탈하지 않는 한도 내에서 본 발명이 다양하게 개조 및 변화될 수 있다는 것은 당업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 명백한 것이다.

Claims (7)

  1. 쇼어경도(Shore Hardness : shore A)가 50 이상이고, 신율이 300% 미만인 제1액상실리콘고무(LSR)를 포함하는 제1코팅액으로, 이형지를 1차 코팅하는 단계;
    쇼어경도가 50 미만이고, 신율이 300% 이상인 제2액상실리콘고무(LSR)를 포함하는 제2코팅액으로, 상기 제1코팅액이 코팅된 이형지를 2차 코팅하는 단계;
    상기 제2코팅액이 코팅된 이형지를 원단과 합포하고, 건조시키는 단계; 및
    상기 이형지가 합포된 원단으로부터 이형지를 박리하는 단계;를 포함하는 서로 다른 액상 실리콘 고무(LSR) 코팅액을 이용한 합성피혁의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 이형지를 박리하는 단계; 이후에,
    실리콘 표면 코팅제로 상기 이형지가 박리된 표면을 표면처리하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 서로 다른 액상 실리콘 고무 코팅액을 이용한 합성피혁의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 원단은 아라미드 섬유(Aramid fiber), 산화 폴리아크릴로니트릴 섬유(Oxidized Pan Fiber : OPF) 및 수축 섬유(Shrinkage Fiber)로 이루어진 군에서 선택된 하나 이상의 섬유로 이루어진 방적사에 의해 제직된 것이고,
    상기 합성피혁은 항공기 또는 선박의 내장제용인 것을 특징으로 하는 서로 다른 액상 실리콘 고무 코팅액을 이용한 항공기 또는 선박 내장제용 합성피혁의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 원단은 폴리에스테르 섬유에 의해 제직된 것이고,
    상기 합성피혁은 자동차 내장제, 가구 또는 잡화용인 것을 특징으로 하는 서로 다른 액상 실리콘 고무 코팅액을 이용한 자동차 내장제, 가구 또는 잡화용 합성피혁의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 원단은 폴리에스테르와 나일론으로 이루어진 해도형 섬유 부직포에 의해 제직된 것이고,
    상기 합성피혁은 자동차 내장제, 가구 또는 잡화용인 것을 특징으로 하는 서로 다른 액상 실리콘 고무 코팅액을 이용한 자동차 내장제, 가구 또는 잡화용 합성피혁의 제조방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 해도형 섬유 부직포에 의해 제직된 원단은,
    도성분의 입모 개수가 150∼250개/㎟ 이고, 단면적은 200∼400㎛2 인 것을 특징으로 하는 서로 다른 액상 실리콘 고무 코팅액을 이용한 자동차 내장제, 가구 또는 잡화용 합성피혁의 제조방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항의 제조방법에 의해 제조되어,
    쇼어경도가 50 이상이고, 신율이 300% 미만인 제1액상실리콘고무(LSR)를 포함하는 제1코팅층이, 쇼어경도가 50 미만이고, 신율이 300% 이상인 제2액상실리콘고무(LSR)를 포함하는 제2코팅층에 의해 원단 위에 적층된 구조를 가지는 것을 특징으로 하는 합성피혁.
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