WO2014016320A1 - Sinterofen für bauteile aus einem sinterwerkstoff, insbesondere für dentalbauteile und verfahren zur sinterung derartiger bauteile - Google Patents

Sinterofen für bauteile aus einem sinterwerkstoff, insbesondere für dentalbauteile und verfahren zur sinterung derartiger bauteile Download PDF

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Christian Schmidt
David Figge
Siegfried Gleditzsch
Peter Fornoff
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    • F27D19/00—Arrangements of controlling devices
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    • F27D19/00—Arrangements of controlling devices
    • F27D2019/0081—Controlling an air-lock chamber

Definitions

  • the invention relates to a sintering furnace for components made of a sintered material, in particular for dental components and in particular for components made of ceramic and a method for sintering of such components.
  • Components for dental restoration for rations have a low volume, thin walls and small component ⁇ cross sections compared to technical components.
  • Sintered are basically metallic or ceramic moldings, consisting of a
  • Powders were pressed and which were possibly further processed either directly or after a Ansinterrati by a milling or grinding process.
  • the material determines the necessary temperature profile.
  • the size and quantity of components determines the size of the furnace, as well as the temperature profile. The hotter the oven should be, the thicker the insulation.
  • the size of the furnace, the components and the desired heating rate determine the design of the heating system and the control behavior.
  • the power supply also plays a role here.
  • proceednd ⁇ Lich differs mainly the size of a dental furnace for a laboratory of an industrial sintering furnace.
  • Ceramics or metals using a sintering furnace today last between 80 minutes and several hours.
  • the production process of a dental restoration which requires both preparatory steps and subsequent steps, is permanently interrupted by this time requirement of a single step.
  • a sintering furnace which comprises a heatable furnace chamber for the component to be sintered, wherein the furnace chamber has an opening to be opened Wandab ⁇ section for introducing the component to be sintered in the furnace chamber.
  • drive means For motorized opening and closing of the wall section drive means are provided, and wherein a control is provided for the drive means having an operating element for the drive means.
  • a heating device for the oven chamber is provided and the controller causes the heating of the oven chamber.
  • Such a sintering furnace was supplied by Sirona Dental
  • This sintering furnace is designed to significantly accelerate the CAD / CAM process in the laboratory by reducing the sintering process of zirconia frameworks by up to 75 percent.
  • This time advantage is achieved by special heating elements, the internal insulation and the sintering substrates such as shells and prismatic or cylindrical moldings with plane-parallel basic and
  • the heat treatment processes such as sintering are set conservatively. It is always important that the heating of the components always follows the temperature curve of the furnace to avoid temperature gradients, since temperature gradients, depending on their characteristics, can lead to an uneven formation of the material properties and can be the cause of geometric distortions. Therefore, the object of the present invention is to further shorten the production time while maintaining the material properties of the sintered component so that it still meets the requirements. Presentation of the invention
  • the sintering furnace according to the invention for components made of a sintered material in particular for dental components and in particular for components made of ceramic, comprises a heat ⁇ bare furnace chamber for the component to be sintered, wherein the furnace chamber has an openable wall section for introducing the component to be sintered in the furnace chamber, said a controller is provided, via which the
  • Heating the furnace chamber is controlled by means of a heating device for the furnace chamber.
  • the controller points
  • Comparative means depending on the duration of the steps individually or in total and / or the temperature drop in the oven chamber during the steps again individually or in total from a storage area is selectable.
  • Movement of the wall section to be triggered automatically or detect when the wall portion has left and / or reached an end position can be detected by temperature measuring device, which are read automatically with the movement of the wall section or which are read when the wall section has left and / or reached an end position.
  • a suitable temperature profile can also be calculated from a plurality of existing temperature profiles
  • a cooperating with the control operating element may be provided, wherein the actuation of the control element triggers the detection of the time duration and / or the temperature drop by means of the control.
  • drive means for motorized opening and closing of the wall section may be provided, wherein the drive means by means of a control element on the
  • Control are operated according to the charging sequence.
  • the invention furthermore sintering furnace for components made of a sintered material, in particular for dental components and in particular for components made of ceramic, includes a beauch ⁇ bare furnace chamber for the material to be sintered component, wherein the furnace chamber has an openable wall insert portion to be sintered component in the furnace chamber.
  • drive means and a control for the drive means are provided, which has an operating element for the drive means.
  • a heating device for the furnace chamber is provided and the control causes the heating of the furnace chamber.
  • the controller has a predetermined automatic loading sequence for the drive means with the steps of opening, holding and closing the wall section and determining a heating of the furnace chamber. Actuation of the control element triggers the Ladese acid sequence of the controller and the drive means are operated automatically via the control according to the charging sequence.
  • the cooling of the furnace chamber and the associated loss of temperature is largely known, so that the heating behavior of the component to be sintered, which is usually introduced at room temperature over the open hot wall section in the furnace chamber, is also widely known.
  • the wall portion to be opened can be formed as a shelf for the component and in the open state form a heated cooling zone, which in a
  • Tray arranged component can be heated with open Wandab ⁇ section means of the oven chamber or have a separate heater.
  • the controller may provide a cooling sequence for opening the wall portion after
  • the heating device may be designed as a resistance heater, so that the furnace chamber after the charging sequence has a heating rate of at least 1.0 ° C / s on average and at most 6 ° C / s as the maximum value.
  • the heating elements of the resistance heating ⁇ can be operated from the beginning with a maximum possible power consumption.
  • the controller may include an input means to provide a temperature profile dependent on a
  • Size of the component or geometric features such as a maximum wall thickness or a maximum component cross section or a volume of the component to be sintered, a material ⁇ to be sintered component or a combination of several thereof. This has the advantage that an adjustment of the Sinterver ⁇ run to the component to be sintered by a time-optimum temperature profile is possible.
  • the controller may have an evaluation means for a bar code and / or another machine-readable identifier with information about the component to be sintered, a temperature profile taking into account a size of the component or geometric features such as a maximum wall thickness or a maximum component ⁇ cross-section or a volume of the component to be sintered, a type of material to be sintered component or a
  • the invention further relates to a method for sintering components made of a sintered material, in particular of dental components in a sintering furnace, comprising the following steps:
  • step i) is carried out for a cooling time period CD3 of at least 0.5 minutes, but not more than 10 minutes.
  • Sintering furnaces can be manufactured up to a maximum of 35 minutes, in the respectively specified preferred ranges total times of 15-20 minutes can be realized. Such a shortening of the process time for the heat treatment has an immediate effect on the reduction of the process cycle time in the amount of time saved. A virtually uninterrupted herstel ⁇ development of a dental prosthesis is possible.
  • the heat treatment is highly dependent on the component volume and design features such as wall thickness and component cross-section. Therefore, it may be advantageous if an evaluation means for a bar code and / or another machine-readable identifier with information about a
  • types of the component to be sintered are particularly suitable for the dental field, the list is not exhaustive: inlays, onlays, veneers, crown caps, full crowns, bridge frameworks, fully anatomically designed
  • the respective durations of the steps a) to i) on the evaluation of Informatio ⁇ NEN automatically determined via to be sintered component can be, in particular, the time period H of step e), wherein a maximum wall thickness of the to be sintered component, a volume of the to be sintered component, a type of material or the type of component to be sintered or a combination of several of them are automatically evaluated.
  • a first cooling zone can be controlledoeuvrege ⁇ represents.
  • the method can be applied to components made of sinterable oxide ceramics or glass ceramics as well as to sinterable, powder metallurgically produced NEM materials.
  • materials based on CoCr, CoCrMo, CoCrW or CoCrMoW can be used.
  • the wall thickness for crown caps can be 0.3 to a maximum of 0.8 mm and the material thickness for solid crowns can be 0.3 to a maximum of 4 mm, and the connector cross-section for bridge constructions can amount to a maximum of 20 mm 2 .
  • the temperature in the furnace chamber during step e) may be at least so great that a Sintering with a sintering degree of at least 80% at this temperature and the predetermined time is possible and the temperature in the furnace chamber during the step e) may be at most so large that a disadvantageous phase transformation is avoided above the temperature.
  • the sintering must have a degree of sintering at which the material properties required by the standard and the optical properties in the component are achieved.
  • the degree of sintering is described by the relative density, whereby not necessarily a relative density> 99.5% is necessary to achieve the necessary properties.
  • a disadvantageous phase transformation is avoided for the holding time.
  • the furnace chamber can have a heating rate of at least on the average l, 0 ° C / s and at most 6 ° C / s as the maximum value.
  • This can be a distortion of the component to be sintered during heating control in practically relevant extent and the heating power can be provided with a household current of, for example, 230 V and a maximum fuse of 16 amps, with 15 amps sufficient, if the local power supply with Household electricity requires such a limitation.
  • Yet another subject of the invention is a computer program stored on a machine-readable carrier with a machine-readable code for carrying out a method for temperature control during a sintering process. gangs using a sintering furnace, wherein the selection of the temperature profile for the sintering process of the component to be sintered in dependence on the loading sequence of the sintering furnace for the component to be sintered.
  • FIG. 1 shows a part of a sintering furnace according to the invention for components made of a sintered material, in particular for dental components;
  • Fig. 2 shows the part of Figure 1 in a side view of the entire sintering furnace.
  • Fig. 3 is a temperature profile for the inventive
  • FIG. 4 shows different temperature profiles in Depending ⁇ ness of the temperature drop and / or the duration of the Ladesquenz;
  • Fig. 5 is a schematic diagram of the controller.
  • Fig. 6A-C typical dental components.
  • Fig. 1 shows a part of a sintering furnace 1 (Fig. 2) having a furnace chamber 2 whose walls 3 are provided with an insulation 4 for shielding the hot furnace chamber from the environment.
  • a heating device 5 with heating elements is arranged in the furnace chamber 2.
  • the furnace chamber has an openable wall section 6 for introducing the component to be sintered into the furnace chamber, which here is the lower wall section, ie the bottom of the furnace chamber 2.
  • the base 6 likewise has an insulation 7 onto which a base 8 is turned off for the components to be sintered 9, which is also referred to as a carrier 8.
  • brackets or vertical pins made of ceramic or refractory metal are also suitable as carrier 8, onto which the dental component is placed.
  • a heating element 31 may be used to provide a separate heating device.
  • a controller 11 is provided which also control elements 12 for drive means 10 consisting of a spindle ⁇ rod 10.1 and a driven spindle nut 10.2 and optionally for the input of further parameters for
  • Influencing the heating device 5 includes. It may also be provided separate controls and other lifting devices.
  • the controller 11 is designed such that it has a predetermined automatic charging sequence for the drive means 10.1, 10.2 with the steps of opening, holding and closing the wall section 6 and for determining a heating 5 of the furnace chamber 2 and that the actuation of the
  • the charging sequence of the controller 11 triggers and that the drive means 10 are actuated automatically via the control ⁇ table corresponding to the charging sequence. Furthermore, an evaluation means 11.1 is included for a CAD data record.
  • this can also be performed purely manually or manually triggered in each case, in which case the sequence of the individual steps of the loading sequence by a signal indicator 35 for make the user perceptible, such as visually or acoustically.
  • the signal indicator 35 is also connected to the controller 11.
  • Steps of the charging sequence in their time and / or the temperature drop of the charging sequence which can then run largely arbitrary, and adjusts the temperature profile of the furnace chamber for the subsequent sintering process accordingly or selects this from a variety.
  • the carrier 8, on which the sintered component 9 is located held at a distance from the oven chamber 2 and is located in a first, from the oven chamber 2 of heated cooling zone 21 with the temperature TK1.
  • Fig. 2 the entire sintering furnace 1 is shown in a side view, wherein the part of Fig. 1 at a
  • Rear wall 22 is fixed, which is seated on a foot part 23.
  • the sintering furnace 1 is usually on a not illustrated ⁇ provided work table or on a countertop, not shown, and can still be raised and moved, despite its weight, if it should be necessary, for example, for cleaning reasons.
  • the support on which the sintered component is located has been removed from the first heated cooling zone 21 at the temperature TK1.
  • a second cooling stage is provided which is without heating and a refractory base 24 at room temperature for receiving the carrier 8 with the on it arranged component 9 has.
  • the carrier 8, which is still heated relative to the ambient temperature provides a cooling zone 25 with a temperature distribution at a temperature Tk2 which is greater than the ambient temperature TU.
  • a third cooling stage comprises a substrate 26 having a high heat removal performance, such as a room temperature metal plate, such that a component disposed thereon is exposed to ambient temperature and a third cooling zone having a temperature Tk3 is present.
  • the heating rate immediately after the charging sequence is 3.3 - 3.5 ° C / min in the first minute. From the second
  • the heating rate after the charging sequence is between 1.16 and
  • Fig. 3 is a temperature profile for the inventive method for sintering of such components in one
  • the shortening of the effective process time is realized by eliminating the heating time, a shortened holding time and a controlled cooling over three cooling zones, each with defined temperature distributions.
  • the preheating of the furnace can be parallelized with upstream processes, so that only the time from loading the furnace to touching the parts after cooling down is decisive as the process gross time. This time may be less than 15 minutes, depending on the load capacity and type of material.
  • the shortened process cycle time allows the dentist to work in conjunction with a dental CAD / CAM system. which is known as "chairside.” This means that the patient can due to the rapid production of a
  • Restoration can be supplied in one sitting with fixed dentures. Also, the dental technician can thereby make restorations without significant interruption. Individual orders can be made in one piece immediately after receipt of the order. The short lead time allows the dental technician short reaction time for rush orders.
  • the component to be sintered can be produced in a parallel manufacturing process.
  • the furnace chamber 2 is opened in the heated state, the component support 8 and the components 9 still having a room temperature Tu during loading.
  • Charging sequence triggers It does not matter how long the furnace chamber 2 was kept at the holding temperature T H , before the actuator 12 has been actuated.
  • the following steps then run as a load sequence of open, hold and close in a period L of a maximum of 2 minutes, preferably 1 minute automatically: a) opening a wall section 6 of the oven chamber 2 with preheated oven chamber 2 with the oven heating switched on; b) loading the oven chamber, in particular by attaching the arranged on a support 8 to be sintered component 9 outside the oven chamber 2 on the open wall portion 6;
  • furnace chamber 2 it is also possible, the furnace chamber 2 to a higher
  • Opening the oven chamber is required to keep as closely as possible below the desired temperature for sintering temperature T H and to reduce the heating time after opening.
  • the furnace chamber 2 is heated up to a desired holding temperature T H during sintering
  • T H H To carry out the sintering at a constant holding temperature tur ⁇ T H is the holding temperature T H H during a period of maximum 15 minutes, preferably 4-8 minutes up quite obtained.
  • an opening of the oven compartment 2 takes place, either with switched Heating furnace 5 or with activated Heating furnace 5 and the component 9 with the support 8 is moved for a first cooling step in a heated first cooling zone 21 and remains for a Abkühlzeitdauer CD1 of at least 0.5 min., But no more than 5 min.
  • the component with the support from the first cooling zone 21 is brought into a second cooling zone 25 and remains for a cooling time period CD2 of 1-5 min.
  • the carrier 8 radiates heat itself.
  • the component 9 is removed from the carrier 8 and the component is transferred to a third cooling zone 27 for the third cooling stage by placing it on a base 26 having a substantially room temperature Tu and staying for a cooling time CD3 of at least 0.5 minutes, at most but 10 min.
  • a cooling time CD3 of at least 0.5 minutes, at most but 10 min.
  • the temperature TK1, TK2, TK3 in the three consecutive cooling zones are always decreasing, the first cooling zone is hotter than the second and this is in turn hotter than the third. If necessary, the second and the third cooling zone can be heated.
  • FIG. 4 shows different temperature profiles Tpl, TP2 and TP3 as a function of the temperature drop and / or the duration of the charging sequence, whereby different periods of time delta-tpl, delta-tp2 and delta- tp3 also result.
  • Fig. 5 is a schematic diagram of a portion of the controller 11 is shown in the means 31 for the detection of Zeitdau ⁇ he charging sequence and means 32 for the detection of
  • Temperature with a selection or comparison means 33 cooperate to select from a stored in a storage area 34 plurality of temperature profiles for the oven chamber the appropriate and then operate the oven chamber according to the selected temperature profile.
  • the wall thickness in the case of crown caps according to FIG. 4A, is in the range from 0.3 to a maximum of 0.8 mm;
  • the material thickness in the case of solid crowns according to FIG. 4B, is in the range from 0.3 to a maximum of 4 mm;
  • Connector cross-section represented by the two right arrows, a maximum of 20 mm 2 , which corresponds approximately to a thickness of 5 mm, wherein the cross-section of an intermediate member shown by the two left arrows can also be greater, since the sintering reached during the sintering process still there sufficient to ensure the required strength.
  • Carrier is the transition to the cooling stage. 2
  • the control of the furnace can be an acoustic signal ⁇ ben, which is triggered when put on a temperature measurement ⁇ is measured in the furnace chamber to 1000 ° C. It has been found that this is sufficient, since this temperature-temperature in the furnace chamber then a surface temperature of the open wall portion 6 and the carrier 8 is in the range corresponds to give ⁇ NEN.
  • the indication signal can also be given op ⁇ table, for example by a possibly flashing control ⁇ light or by an indication in the display, which can also be flashing.
  • the carrier 8 is removed together with the component 9 from the first cooling zone 21 and thus from the temperature radiation field of the oven chamber 2 and placed on a refractory base with room temperature. Now the temperature exchange between room temperature T u and carrier 8 takes place together with the component 9 and forms the second cooling zone 25. The carrier 8 now takes over the function of the temperature buffer to compensate for the possible thermal shock.
  • the temperature of the support 8 is between 100 ° C and 200 ° C, depending on the load.
  • the component 9 can now be transferred to the third cooling stage.
  • the component 9 is deposited by the carrier 8 on a metallic base 26 with room temperature T u until after a maximum of 2 min. lukewarm and can be further processed. Compliance with the observed temperature ranges during cooling can be supported by actively or passively heated documents.
  • the process is suitable for crowns, crown copings, full crowns, bridges, bridge frameworks, inlays and veneers.
  • the aforementioned parameters were for the
  • the described process can also be used for other sinterable oxide ceramics or glass ceramics. This also applies to sinterable, powder-metallurgically produced NEM materials based on CoCr, CoCrMo, CoCrW or CoCrMoW.
  • the computer program is used to select a temperature profile for the sintering process as a function of the charging sequence of the sintering furnace.

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Description

Beschreibung
Sinterofen für Bauteile aus einem Sinterwerkstoff, insbe¬ sondere für Dentalbauteile und Verfahren zur Sinterung derartiger Bauteile Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft einen Sinterofen für Bauteile aus einem Sinterwerkstoff, insbesondere für Dentalbauteile und insbesondere für Bauteile aus Keramik und ein Verfahren zur Sinterung derartiger Bauteile. Bauteile für dentale Restau- rationen haben im Vergleich zu technischen Bauteilen ein geringes Volumen, geringe Wandstärken und kleine Bauteil¬ querschnitte .
Stand der Technik
Entscheidend für die Gestaltung eines Sinterofens ist das zu sinternde Material. Gesintert werden grundsätzlich metallische oder keramische Formkörper, die aus einem
Pulver gepresst wurden und die eventuell entweder direkt oder nach einem Ansinterprozess durch einen Fräs- oder Schleifprozess weiterverarbeitet wurden. Das Material bestimmt das notwendige Temperaturprofil. Die Größe und die Menge der Bauteile bestimmt die Baugröße des Ofens, ebenso das Temperaturprofil. Je heißer der Ofen sein soll, umso dickwandiger ist die Isolation. Die Baugröße des Ofens, der Bauteile und die gewünschte Aufheizgeschwindigkeit bestim- men die Auslegung des Heizsystems und des Regelverhaltens. Dabei spielt auch die Stromversorgung eine Rolle. Letztend¬ lich unterscheidet vor allem die Baugröße einen Dentalofen für ein Labor von einem Industriesinterofen.
Wärmebehandlungsprozesse, insbesondere das vollständige Sintern von dentalen Restaurationen aus vorgesinterten
Keramiken oder Metallen unter Verwendung eines Sinterofens dauern heute zwischen 80 min und mehreren Stunden. Der Herstellungsprozess einer dentalen Restauration, die sowohl vorbereitende Schritte als auch nachfolgende Schritte erfordert, wird durch diesen Zeitbedarf eines Einzel- schritts nachhaltig unterbrochen. So benötigt das sogenann¬ te Speed-Sintern für Zirkonoxid minimal 80 min. Eine
Verkürzung der Prozessdurchlaufzeit ist heute nur möglich, wenn ein alternatives Material zum Einsatz kommt, welches entweder eine wesentlich kürzere Wärmebehandlung benötigt oder gar keine Wärmebehandlung erfordert.
Aus dem Stand der Technik ist ein Sinterofen bekannt, der eine beheizbare Ofenkammer für das zu sinternde Bauteil umfasst, wobei die Ofenkammer einen zu öffnenden Wandab¬ schnitt zum Einbringen des zu sinternden Bauteils in die Ofenkammer aufweist. Zum motorischen Öffnen und Schließen des Wandabschnitts sind Antriebsmittel vorgesehen, und wobei eine Steuerung für die Antriebsmittel vorgesehen ist, welche ein Bedienelement für die Antriebsmittel aufweist. Weiterhin ist eine Aufheizvorrichtung für die Ofenkammer vorgesehen und die Steuerung bewirkt die Aufheizung der Ofenkammer .
Ein derartiger Sinterofen wurde von der Sirona Dental
Systems GmbH in Bensheim, Deutschland unter der Bezeichnung inFire HTC speed im Januar 2011 in Deutschland auf den Markt gebracht. Mit diesem Sinterofen soll der CAD/CAM- Prozess im Labor erheblich beschleunigt werden, indem sich der Sintervorgang bei Gerüsten aus Zirkoniumdioxid um bis zu 75 Prozent reduziert. Erzielt wird dieser Zeitvorteil durch besondere Heizelemente, die Innenisolation und die Sinterunterlagen wie Schalen sowie prismatische oder zylindrische Formkörper mit planparallelen Grund- und
Beiadeflächen . Mit diesem Sinterofen können bis zu fünfgliedrige Brückengerüste aus Zirkoniumdioxid in 90 Minuten dichtgesintert werden. So ist die Herstellung einer computergestützt verblendeten Multilayer-Brücke innerhalb eines Tages möglich. Darüber hinaus besteht die Wahl zwischen regulären und Schnell-Sinterprogrammen abhängig von dem Materialtyp der jeweils vorgegebenen Sinterkeramik. Unabhängig vom genau angegebenen Materialtyp können weitere Langzeit- und Schnellsinterprogramme individuell programmiert werden. Darüber hinaus ist eine Zeitwahlfunktion vorgesehen, welche dem Zahntechniker auch das Sintern über Nacht ermöglicht. Kürzere Heiz- und Abkühlzeiten sorgen grundsätzlich dafür, dass das Gerät eine deutlich bessere Energie-Effizienz erreicht .
Aus der WO 2012/057829 A2 ist bekannt, ein Zahnersatzteil auf einer Führung in einem über einen Dichtflansch geöffneten Reaktor so zu platzieren, dass das Zahnersatzteil im Zentrum einer Magnetspule angeordnet ist. Durch Aufheizen mittels Induktion oder durch Zünden eines mikrowellenindu- zierten Plasmas wird die Sinterzeit von Stunden auf Minuten verringert. Als Koppelmedium wird Zirkonoxid angegeben, was für diesen Zweck ungeeignet ist, weil das Material erst ab ca. 800°C nutzbar elektrisch leitend wird.
Basierend auf den Erfahrungen von der industriellen Ferti- gung keramischer oder pulvermetallurgischer Bauteile werden die Wärmebehandlungsprozesse wie das Sintern konservativ eingestellt. Es ist immer wichtig, dass die Durchwärmung der Bauteile stets dem Temperaturverlauf des Ofens folgt, um Temperaturgradienten zu vermeiden, da Temperaturgradien- ten je nach Ausprägung zu einer ungleichmäßigen Ausbildung der Werkstoffeigenschaften führen und die Ursache für geometrische Verzüge sein können. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, die Herstellungszeit weiter zu verkürzen und dabei jedoch die Werkstoffeigenschaften des gesinterten Bauteils so zu erhalten, dass es die Anforderungen noch immer erfüllt. Darstellung der Erfindung
Der erfindungsgemäße Sinterofen für Bauteile aus einem Sinterwerkstoff, insbesondere für Dentalbauteile und insbesondere für Bauteile aus Keramik, umfasst eine beheiz¬ bare Ofenkammer für das zu sinternde Bauteil, wobei die Ofenkammer einen zu öffnenden Wandabschnitt zum Einbringen des zu sinternden Bauteils in die Ofenkammer aufweist, wobei eine Steuerung vorgesehen ist, über welche die
Aufheizung der Ofenkammer mittels einer Aufheizvorrichtung für die Ofenkammer gesteuert ist. Die Steuerung weist
Mittel auf, mit denen die Zeitdauer einer Ladesequenz mit den Schritten Öffnen, Halten und Schließen des Wandabschnitts jeweils bei aufgeheizter Ofenkammer einzeln oder insgesamt und/oder mit denen der Temperaturabfall in der Ofenkammer während der Schritte wiederum einzeln oder insgesamt erfassbar ist und in der Steuerung sind mehrere sich an die Ladesequenz anschließende vorgegebene Tempera¬ turprofile für die Ofenkammer abgespeichert, von denen eines über in der Steuerung vorgesehene Auswahl- oder
Vergleichsmittel in Abhängigkeit der Zeitdauer der Schritte einzeln oder insgesamt und/oder des Temperaturabfalls in der Ofenkammer während der Schritte wiederum einzeln oder insgesamt aus einem Speicherbereich auswählbar ist.
Als Mittel für die Erfassung der Zeitdauer der Ladesequenz mit den Schritten Öffnen, Halten und Schließen des Wandab- Schnitts jeweils bei aufgeheizter Ofenkammer einzeln oder insgesamt kommen Zeitmesser in Betracht, die mit der
Bewegung des Wandabschnitts automatisch ausgelöst werden oder die erfassen, wenn der Wandabschnitt eine Endlage verlassen und/oder erreicht hat. Der Temperaturabfall in der Ofenkammer während der Schritte wiederum einzeln oder insgesamt kann über Temperaturmessgerät erfasst werden, die mit der Bewegung des Wandabschnitts automatisch abgelesen werden oder die dann abgelesen werden, wenn der Wandabschnitt eine Endlage verlassen und/oder erreicht hat.
Anstelle einer Auswahl eines bestimmten Temperaturprofils kann auch aus mehreren vorhandenen Temperaturprofilen ein passendes Temperaturprofil berechnet werden
Vorteilhafterweise kann ein mit der Steuerung zusammenwirkendes Bedienelement vorgesehen sein, wobei das Betätigen des Bedienelements die Erfassung der Zeitdauer und/oder des Temperaturabfalls mittels der Steuerung auslöst.
Weiterhin können Antriebsmittel zum motorischen Öffnen und Schließen des Wandabschnitts vorgesehen sein, wobei die Antriebsmittel mittels eines Bedienelements über die
Steuerung entsprechend der Ladesequenz betätigt sind.
Ein weiterer erfindungsgemäßer Sinterofen für Bauteile aus einem Sinterwerkstoff, insbesondere für Dentalbauteile und insbesondere für Bauteile aus Keramik, umfasst eine beheiz¬ bare Ofenkammer für das zu sinternde Bauteil, wobei die Ofenkammer einen zu öffnenden Wandabschnitt zum Einbringen des zu sinternden Bauteils in die Ofenkammer aufweist. Zum motorischen Öffnen und Schließen des Wandabschnitts sind Antriebsmittel und eine Steuerung für die Antriebsmittel vorgesehen, welche ein Bedienelement für die Antriebsmittel aufweist. Weiterhin ist eine Aufheizvorrichtung für die Ofenkammer vorgesehen und die Steuerung bewirkt die Aufhei- zung der Ofenkammer. Um die Zeitdauer für die Durchführung des Sintervorganges zu optimieren, weist die Steuerung eine vorgegebene automatische Ladesequenz für die Antriebsmittel mit den Schritten Öffnen, Halten und Schließen des Wandabschnitts sowie zur Festlegung einer Aufheizung der Ofenkammer auf. Das Betätigen des Bedienelements löst die Ladese¬ quenz der Steuerung aus und die Antriebsmittel sind über die Steuerung automatisch entsprechend der Ladesequenz betätigt .
Durch die genau definierte Ladesequenz ist die Abkühlung der Ofenkammer und der damit einhergehende Temperaturverlust weitgehend bekannt, sodass das Aufheizverhalten des zu sinternden Bauteils, das in der Regel bei Raumtemperatur über den geöffneten heißen Wandabschnitt in die Ofenkammer eingebracht wird, ebenfalls weitgehend bekannt ist.
Vorteilhafterweise kann der zu öffnende Wandabschnitt als Ablage für das Bauteil ausgebildet sein und in geöffnetem Zustand eine beheizte Abkühlzone bilden, die in einem
Abstand zu der Ofenkammer angeordnet ist. Das auf der
Ablage angeordnete Bauteil kann bei geöffnetem Wandab¬ schnitt mittels der Ofenkammer beheizt sein oder über eine separate Heizeinrichtung verfügen. Die Steuerung kann eine Abkühlsequenz zum Öffnen des Wandabschnitts nach dem
Sintervorgang und zum Halten des Wandabschnitts in der Abkühlzone sowie zur Festlegung der Aufheizung der Ofenkammer oder der separaten Heizeinrichtung aufweisen und es kann ein mittels der Steuerung aktivierbares Kontrollsignal vorhanden sein, das das Erreichen einer Abkühltemperatur in der Abkühlzone oder in der Ofenkammer anzeigt.
Die Verwendung einer beheizten Abkühlzone mit definierten Bedingungen im Abkühlprozess ermöglicht einen zeitoptimierten reproduzierbaren Ablauf verringert die Gefahr eines zu schnellen Abkühlens, auch als Thermoschocks bekannt, wodurch Materialschädigungen verhindert werden. Um eine kurze Zeitdauer zu ermöglichen, kann die Aufheizvorrichtung als Widerstandsheizung ausgebildet sein, so dass die Ofenkammer nach der Ladesequenz eine Aufheizrate von mindestens im Mittel 1,0 °C/s und höchstens 6°C/s als Maximalwert aufweist. Die Heizelemente der Widerstandshei¬ zung können dabei von Anfang an mit einer maximalen möglichen Stromaufnahme betrieben werden.
Vorteilhafterweise kann die Steuerung ein Eingabemittel aufweisen, um ein Temperaturprofil abhängig von einer
Baugröße des Bauteils oder geometrischen Merkmalen wie eine maximale Wandstärke oder ein maximaler Bauteilquerschnitt oder ein Volumen des zu sinternden Bauteils, eine Material¬ art des zu sinternden Bauteils oder eine Kombination mehrerer davon auszuwählen. Dies hat den Vorteil, dass eine Anpassung des Sinterver¬ laufs an das zu sinternde Bauteil durch ein zeitoptimales Temperaturprofil möglich ist.
Vorteilhafterweise kann die Steuerung ein Auswertemittel für einen Strichkode und/oder eine sonstige maschinenlesba- re Kennung mit Informationen über das zu sinternde Bauteil aufweisen, um ein Temperaturprofil unter Berücksichtigung einer Baugröße des Bauteils oder geometrischen Merkmalen wie eine maximale Wandstärke oder ein maximaler Bauteil¬ querschnitt oder ein Volumen des zu sinternden Bauteils, eine Materialart des zu sinternden Bauteils oder eine
Kombination mehrerer davon automatisch festzulegen.
Aus der Geometrie des zu sinternden Bauteils sind die
Abmessungen, das Volumen, die Wandstärken und die Querschnittsflächen bekannt. Über ein zu bestimmendes empiri- sches Prozessmodell können den genannten Variablen und den Kombinationen daraus Temperaturprofile zugeordnet oder Temperaturprofile erzeugt werden. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Sinterung von Bauteilen aus einem Sinterwerkstoff, insbesondere von Dentalbauteilen in einem Sinterofen, umfassend die folgenden Schritte:
a) Öffnen eines Wandabschnitts der Ofenkammer mit vorge¬ heizter Ofenkammer bei eingeschalteter Ofenheizung;
b) Beladen der Ofenkammer, insbesondere durch Anbringen des auf einem Träger angeordneten zu sinternden Bauteils außerhalb der Ofenkammer auf dem geöffneten Wandabschnitt; c) Schließen der Ofenkammer
d) Aufheizen der Ofenkammer bis zu einer Haltetemperatur während einer Zeitdauer HU2;
e) Aufrechterhalten der Haltetemperatur während einer
Zeitdauer H;
f) Öffnen der Ofenkammer, entweder bei ausgeschalteter Ofenheizung oder bei eingeschalteter Ofenheizung;
g) für eine erste Abkühlstufe Verbringen des Bauteils mit dem Träger in eine beheizte erste Abkühlzone und Verbleib für eine Abkühlzeitdauer CD1;
h) für eine zweite Abkühlstufe Verbringen des Bauteils mit dem Träger aus der ersten Abkühlzone in eine zweite Abkühlzone und Verbleib für eine Abkühlzeitdauer CD2;
i) Entfernen des Bauteils vom Träger und Verbringen des Bauteils in eine dritte Abkühlzone für die dritte Abkühl- stufe durch Ablegen auf eine Unterlage mit im wesentlichen Raumtemperatur sowie Verweilen für eine Abkühlzeitdauer CD3,
j) wobei
1. die Schritte a)-c) für eine Zeitdauer L von maximal 2 Minuten, vorzugsweise 1 Minute;
2. der Schritt d) für die Zeitdauer HU2 von maximal 8 Minuten, vorzugsweise 4-5 Minuten 3. der Schritt e) für die Zeitdauer H von maximal 15 Mi¬ nuten, vorzugsweise 4-8 Minuten;
4. der Schritt f) und g) für die Abkühlzeitdauer CD1 von mindestens 0,5 Minuten, höchstens jedoch 5 Minuten;
5. der Schritt h) für eine Abkühlzeitdauer CD2 von 1-5 Minuten;
6. der Schritt i) für eine Abkühlzeitdauer CD3 von mindestens 0,5 Minuten, höchstens jedoch 10 Minuten durchgeführt wird.
Mit einem nach einem derartigen Verfahren betriebenen
Sinterofen lassen sich Herstellungszeiten von maximal 35 Minuten realisieren, in den jeweils angegebenen vorzugsweisen Bereichen können Gesamtzeiten von 15-20 Minuten realisiert werden. Eine derartige Verkürzung der Prozesszeit für die Wärmebehandlung wirkt sich unmittelbar im Umfang der Zeitersparnis auf die Verringerung der Prozessdurchlaufzeit aus. Dadurch ist eine nahezu unterbrechungsfreie Herstel¬ lung eines Zahnersatzteils möglich.
Die Wärmebehandlung ist stark abhängig vom Bauteilvolumen und Gestaltungsmerkmalen wie Wandstärke und Bauteilquerschnitt. Daher kann es vorteilhaft sein, wenn über ein Auswertemittel für einen Strichkode und/oder eine sonstige maschinenlesbare Kennung mit Informationen über eine
Baugröße des Bauteils oder geometrische Merkmale wie eine maximale Wandstärke oder ein maximaler Bauteilquerschnitt oder ein Volumen des zu sinternden Bauteils, eine Material¬ art des zu sinternden Bauteils oder eine Kombination mehrerer davon des zu sinternden Bauteils Informationen automatisch ausgewertet werden und ein Temperaturprofil automatisch bestimmt wird. Als Typen des zu sinternden Bauteils kommen für den Dentalbereich insbesondere in Frage, wobei die Aufzählung nicht abschließend ist: Inlays, Onlays, Veneers, Kronenkappen, Vollkronen, Brückengerüste, vollanatomisch gestaltete
Brücken, Implantat-Abutments .
Vorteilhafterweise können die jeweiligen Zeitdauern aus den Schritten a) bis i) über das Auswertemittel aus Informatio¬ nen über das zu sinternde Bauteil automatisch bestimmt werden, insbesondere die Zeitdauer H aus Schritt e) , wobei eine maximale Wandstärke des zu sinternden Bauteils, ein Volumen des zu sinternden Bauteils, eine Materialart oder der Typ des zu sinternden Bauteils oder eine Kombination mehrerer davon automatisch ausgewertet werden.
Wenn die beheizte Abkühlzone der ersten Abkühlstufe durch den Sinterofen, insbesondere durch die Ofenkammer beheizt wird, kann eine kontrollierte erste Abkühlzone bereitge¬ stellt werden.
Vorteilhafterweise kann das Verfahren bei Bauteilen aus sinterfähigen Oxidkeramiken oder Glaskeramiken sowie sinterfähige, pulvermetallurgisch hergestellte NEM-
Materialien insbesondere auf der Basis von CoCr, CoCrMo, CoCrW oder CoCrMoW verwendet werden.
Darüber hinaus ist es vorteilhaft, mittels des Verfahrens zahntechnische Bauteile aus Zirkonoxid und transluzentem Zirkonoxid mit Wanddicken von 0,1 bis 6 mm zu sintern.
Vorteilhafterweise kann die Wanddicke bei Kronenkappen 0,3 bis maximal 0,8 mm und die Materialdicke bei Vollkronen 0,3 bis maximal 4 mm betragen und kann der Verbinderquerschnitt bei Brückenkonstruktionen maximal 20 mm2 betragen. Vorteilhafterweise kann die Temperatur in der Ofenkammer während des Schritts e) mindestens so groß sein, dass eine Sinterung mit einem Sintergrad von mindestens 80% bei dieser Temperatur und der vorgegebenen Zeitdauer möglich ist und kann die Temperatur in der Ofenkammer während des Schritts e) höchstens so groß sein, dass eine nachteilige Phasenumwandlung oberhalb der Temperatur vermieden wird.
Die Sinterung muss einen Grad der Sinterung aufweisen, bei dem die per Norm geforderten Materialeigenschaften und die optischen Eigenschaften im Bauteil erreicht werden. Der Sintergrad wird dabei über die relative Dichte beschrieben, wobei nicht zwingend eine relative Dichte >99,5 % nötig ist, um die notwendigen Eigenschaften zu erreichen.
Vorteilhafterweise kann die Temperatur in der Ofenkammer während des Schritts e) für ein dentales Zirkonoxid nach dem Grundtyp Zirkonoxid ZrÜ2 mit einem zugesetzten Anteil von 4,5-6 Massen% Yttriumoxid Y2O3 mindestens 1.550°C und höchstens 1.600°C betragen. Damit wird für die Haltezeit eine nachteilige Phasenumwandlung vermieden.
Vorteilhafterweise kann die Ofenkammer während des Schritts d) eine Aufheizrate von mindestens im Mittel l,0°C/s und höchstens 6°C/s als Maximalwert aufweisen.
Damit lässt sich ein Verzug des zu sinternden Bauteils während des Aufheizens in praktisch relevantem Maß beherrschen und die Heizleistung kann mit einem mit Haushaltsstrom von beispielsweise 230 V und einer Absicherung von maximal 16 Ampere bereitgestellt werden, wobei auch 15 Ampere ausreichen, wenn die lokale Stromversorgung mit Haushaltsstrom eine derartige Begrenzung erfordert.
Noch ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Computerprogramm, gespeichert auf einem maschinenlesbaren Träger mit einem maschinenlesbaren Code, für die Ausführung eines Verfahrens zur Temperatursteuerung während eines Sintervor- gangs unter Verwendung eines Sinterofens, wobei die Auswahl des Temperaturprofils für den Sintervorgang des zu sinternden Bauteils in Abhängigkeit der Ladesequenz des Sinterofens für das zu sinternde Bauteil erfolgt.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung wird anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigt :
Fig. 1 einen Teil eines erfindungsgemäßen Sinterofens für Bauteile aus einem Sinterwerkstoff, insbeson- dere für Dentalbauteile;
Fig. 2 den Teil nach Fig. 1 in einer Seitenansicht des gesamten Sinterofens;
Fig. 3 ein Temperaturprofil für das erfindungsgemäße
Verfahren zur Sinterung derartiger Bauteile; Fig. 4 unterschiedliche Temperaturprofile in Abhängig¬ keit des Temperaturabfalls und/oder der Zeitdauer der Ladesquenz;
Fig. 5 eine Prinzipskizze der Steuerung.
Fig. 6A-C typische Dentalbauteile. Ausführungsbeispiel
Die Fig. 1 zeigt einen Teil eines Sinterofens 1 (Fig. 2), der eine Ofenkammer 2 aufweist, deren Wände 3 mit einer Isolierung 4 zum Abschirmen der heißen Ofenkammer gegen die Umgebung versehen sind. Zum Aufheizen der Ofenkammer 2 ist in der Ofenkammer 2 eine Aufheizvorrichtung 5 mit Heizelementen angeordnet. Die Ofenkammer weist einen zu öffnenden Wandabschnitt 6 zum Einbringen des zu sinternden Bauteils in die Ofenkammer auf, der hier der untere Wandabschnitt ist, also der Boden der Ofenkammer 2. Der Boden 6 weist ebenfalls eine Isolierung 7 auf, auf die eine Unterlage 8 für die zu sinternden Bauteile 9 abgestellt ist, die auch als Träger 8 bezeichnet wird. Als Träger 8 kommen aber auch Bügel oder senkrecht stehende Stifte aus Keramik oder hochschmelzendem Metall in Betracht, auf die das Dentalbau- teil aufgesetzt wird. Über ein Heizelement 31 kann eine separate Heizeinrichtung bereitgestellt sein.
Zum motorischen Öffnen und Schließen des Wandabschnitts 6 sind Antriebsmittel 10 vorgesehen, wodurch sich der Wandab¬ schnitt 6 zum Öffnen der Ofenkammer 2 absenken und zum Schließen der Ofenkammer 2 anheben lässt.
Für die Aufheizvorrichtung 5 und für die Antriebsmittel 10 ist eine Steuerung 11 vorgesehen, welche auch Bedienelemente 12 für Antriebsmittel 10 bestehend aus einer Spindel¬ stange 10.1 und einer angetriebenen Spindelmutter 10.2 und gegebenenfalls für die Eingabe weiterer Parameter zur
Beeinflussung der Aufheizvorrichtung 5 umfasst. Es können auch getrennte Steuerungen und andere Hubvorrichtungen vorgesehen sein.
Die Steuerung 11 ist so ausgebildet, dass sie eine vorgege- bene automatische Ladesequenz für die Antriebsmittel 10.1, 10.2 mit den Schritten Öffnen, Halten und Schließen des Wandabschnitts 6 sowie zur Festlegung einer Aufheizung 5 der Ofenkammer 2 aufweist und dass das Betätigen des
Bedienelements 12 die Ladesequenz der Steuerung 11 auslöst und dass die Antriebsmittel 10 über die Steuerung automa¬ tisch entsprechend der Ladesequenz betätigt sind. Weiterhin ist ein Auswertemittel 11.1 für ein CAD-Datensatz enthalten .
Anstelle eines automatisierten Ablaufs der Ladesequenz kann diese auch rein manuell durchgeführt oder jeweils manuell ausgelöst werden, wobei dann die Abfolge der einzelnen Schritte der Ladesequenz durch ein Signalanzeiger 35 für den Benutzer wahrnehmbar gemacht werden, etwa optisch oder akustisch. Der Signalanzeiger 35 ist ebenfalls mit der Steuerung 11 verbunden.
Noch eine andere Ausgestaltung erfasst die einzelnen
Schritte der Ladesequenz in ihrer Zeitdauer und/oder den Temperaturabfall der Ladesequenz, die dann weitgehend beliebig ablaufen kann, und passt das Temperaturprofil der Ofenkammer für den anschließenden Sintervorgang entsprechend an bzw. wählt dieses aus einer Vielzahl aus.
In dem nach dem Sintervorgang dargestellten geöffneten
Zustand der Ofenkammer 2 ist der Träger 8, auf dem sich das gesinterte Bauteil 9 befindet, in einem Abstand zu der Ofenkammer 2 gehalten und befindet sich in einer ersten, von der Ofenkammer 2 aus beheizten Abkühlzone 21 mit der Temperatur TK1.
In Fig. 2 ist der gesamte Sinterofen 1 in einer Seitenansicht dargestellt, wobei der Teil aus Fig. 1 an einer
Rückwand 22 befestigt ist, welche auf einem Fußteil 23 aufsitzt . Der Sinterofen 1 steht in der Regel auf einem nicht darge¬ stellten Arbeitstisch oder auf einer nicht dargestellten Arbeitsplatte und kann trotz seines Gewichts noch angehoben und verschoben werden, wenn es z.B. aus Reinigungsgründen erforderlich sein sollte. In dem dargestellten geöffneten Zustand der Ofenkammer wurde der Träger, auf dem sich das gesinterte Bauteil befindet, aus der ersten beheizten Abkühlzone 21 mit der Temperatur TK1 entfernt. Am Sinterofen 1 oder in unmittelbarer Nähe davon ist eine zweite Abkühlstufe vorgesehen, die ohne Beheizung ist und eine feuerfeste Unterlage 24 mit Raumtemperatur zur Aufnahme des Trägers 8 mit dem darauf angeordneten Bauteil 9 aufweist. Dabei stellt der gegenüber der Umgebungstemperatur noch stets aufgeheizte Träger 8 eine Abkühlzone 25 mit einer Temperaturverteilung mit einer Temperatur Tk2 bereit, die größer als die Umgebungstempera- tur TU ist.
Eine dritte Abkühlstufe umfasst eine Unterlage 26 mit einer hohen Wärmeabführleistung, etwa eine metallische Platte mit Raumtemperatur, sodass ein darauf angeordnetes Bauteil der Umgebungstemperatur ausgesetzt ist und eine dritte Abkühl- zone mit einer Temperatur Tk3 vorliegt.
Mit zunehmender Ofentemperatur fällt die Heizrate degressiv ab. Die Heizrate unmittelbar nach der Ladesequenz beträgt 3,3 - 3,5 °C/min in der ersten Minute. Ab der zweiten
Minute sind es 1,0 - 1,25 °C/s. Die Heizrate fällt dann zur letzten Minute auf 0,1 - 0,12 °C/min ab. Im Mittel liegt die Heizrate nach der Ladesequenz zwischen 1,16 und
1, 25°C/min.
In Fig. 3 ist ein Temperaturprofil für das erfindungsgemäße Verfahren zur Sinterung derartiger Bauteile in einem
Sinterofen dargestellt und zwar für die Ofentemperatur To und die Bauteiltemperatur TB.
Die Verkürzung der effektiven Prozesszeit wird realisiert durch Eliminieren der Aufheizzeit, einer verkürzten Haltezeit und einer kontrollierten Abkühlung über drei Kühlzonen mit jeweils definierten Temperaturverteilungen. Das Vorheizen des Ofens kann mit vorgeschalteten Prozessen paralleli- siert werden, so dass als Prozessbruttozeit nur die Zeit vom Beladen des Ofens bis zum Anfassen der Teile nach dem Abkühlen maßgebend ist. Diese Zeit kann je nach Belastbar- keit und Art des Materials weniger als 15 min betragen. Die verkürzte Prozessdurchlaufzeit erlaubt dem Zahnarzt in Verbindung mit einem dentalen CAD/CAM-System eine Behand- lung, die als „chairside" bekannt ist. Das bedeutet, der Patient kann aufgrund der schnellen Herstellung einer
Restauration in nur einer Sitzung mit festsitzendem Zahnersatz versorgt werden. Auch der Zahntechniker kann hierdurch Restaurationen ohne signifikante Unterbrechung fertigen. Einzelne Aufträge können unmittelbar nach Auftragseingang am Stück gefertigt werden. Die kurze Durchlaufzeit erlaubt dem Zahntechniker kurze Reaktionszeit bei Eilaufträgen.
Bereits vor dem eigentlichen Sintern wird der Ofen auf eine Haltetemperatur TH von beispielsweise 1600°C für Zirkonoxid vorgeheizt. Das zu sinternde Bauteil kann in einem parallel verlaufenden Herstellungsprozess hergestellt werden.
Zum Beladen wird die Ofenkammer 2 im geheizten Zustand geöffnet, wobei die Bauteilunterlage 8 und die Bauteile 9 beim Beladen noch Raumtemperatur Tu aufweisen.
Da kein Werkstoff beliebig thermoschockbeständig ist, folgt der schnellen Erwärmung und der kurzen Haltezeit ein kontrollierter und definierter Abkühlprozess , der zeitopti- mal unter Erhaltung der notwendigen Werkstoffeigenschaften eingestellt wird.
Das auf das Vorheizen der Ofenkammer 2 bis mindestens auf die für das Sintern gewünschte Haltetemperatur TH folgende Verfahren wird durch die Betätigung des Bedienelements 12 gestartet, welches die in der Steuerung 11 enthaltenen
Ladesequenz auslöst. Dabei spielt es keine Rolle, wie lange die Ofenkammer 2 auf der Haltetemperatur TH gehalten wurde, bevor das Betätigungselement 12 betätigt wurde.
Folgende Schritte laufen dann als eine Ladesequenz von Öffnen, Halten und Schließen in einer Zeitdauer L von maximal 2 Minuten, vorzugsweise 1 Minute automatisch ab: a) Öffnen eines Wandabschnitts 6 der Ofenkammer 2 mit vorgeheizter Ofenkammer 2 bei eingeschalteter Ofenheizung; b) Beladen der Ofenkammer, insbesondere durch Anbringen des auf einem Träger 8 angeordneten zu sinternden Bauteils 9 außerhalb der Ofenkammer 2 auf dem geöffneten Wandabschnitt 6;
c) Schließen der Ofenkammer 2.
Bereits bei dem Einbringen des auf dem Träger 8 angeordne¬ ten zu sinternden Bauteils 9 in die Ofenkammer erfolgt durch die Anbringung auf dem Wandabschnitt 6 und durch die bekannte Ladesequenz ein Aufheizen des Bauteils 9 mit einem bekannten Temperaturprofil, da die Ladesequenz bekannt ist.
Es ist auch möglich, die Ofenkammer 2 auf eine höhere
Haltetemperatur TH' vorzuheizen, um den Temperaturabfall in der Ofenkammer 2 während der Zeitdauer, die für das Beladen der Ofenkammer und die damit verbundene erforderliche
Öffnung der Ofenkammer erforderlich ist, möglichst knapp unter der für das Sintern gewünschte Haltetemperatur TH zu halten und die Aufheizzeit nach dem Öffnen zu verringern. Nach dem Ladezyklus, der wegen der bekannten Zeitverläufe eine definierte Abkühlung der Ofenkammer 2 zur Folge hat, erfolgt ein Aufheizen der Ofenkammer 2 bis zu einer für das Sintern gewünschten Haltetemperatur TH während einer
Zeitdauer HU2 von maximal 8 Minuten, vorzugsweise 4-5
Minuten, wobei sich auch das Bauteil 9 in dieser Zeit entsprechend mit erwärmt.
Zur Durchführung des Sinterns mit konstanter Haltetempera¬ tur TH wird die Haltetemperatur TH während einer Zeitdauer H von maximal 15 Minuten, vorzugsweise 4-8 Minuten auf- rechterhalten. Nach diesem Sintern mit konstanter Haltetemperatur TH erfolgt ein Öffnen der Ofenkammer 2, entweder bei ausgeschalteter Ofenheizung 5 oder bei eingeschalteter Ofenheizung 5 und das Bauteil 9 mit dem Träger 8 wird für eine erste Abkühlstufe in eine beheizte erste Abkühlzone 21 verbracht und verbleibt für eine Abkühlzeitdauer CD1 von mindestens 0,5 min., höchstens jedoch 5 min.
Als zweite Abkühlstufe wird das Bauteil mit dem Träger aus der ersten Abkühlzone 21 in eine zweite Abkühlzone 25 verbracht und verbleibt für eine Abkühlzeitdauer CD2 von 1- 5 min. Dabei strahlt der Träger 8 selbst Wärme ab.
Schließlich erfolgt das Entfernen des Bauteils 9 vom Träger 8 und Verbringen des Bauteils in eine dritte Abkühlzone 27 für die dritte Abkühlstufe durch Ablegen auf einer Unterla- ge 26 mit im wesentlichen Raumtemperatur Tu sowie Verweilen für eine Abkühlzeitdauer CD3 von mindestens 0,5 Minuten, höchstens jedoch 10 min. Hier kommt die Wärme nur noch vom Bauteil 9 selbst.
Die Temperatur TK1, TK2, TK3 in den drei aufeinanderfolgen- den Abkühlzonen nehmen stets ab, die erste Abkühlzone ist heißer als die zweite und diese ist wiederum heißer als die dritte. Falls erforderlich, können auch die zweite und die dritte Abkühlzone beheizt sein.
In Fig. 4 sind unterschiedliche Temperaturprofile Tpl, TP2 und TP3 in Abhängigkeit des Temperaturabfalls und/oder der Zeitdauer der Ladesquenz dargestellt, wobei sich auch unterschiedliche Zeitdauern delta-tpl, delta-tp2 und delta- tp3 ergeben. Je kürzer die Ladesequenz und je geringer der Temperaturabfall dabei, desto kürzer ist auch die sich an die Ladesequenz anschließende Aufheiz- und Haltephase. In Fig. 5 ist eine Prinzipskizze eines Teils der Steuerung 11 gezeigt, in der Mittel 31 für die Erfassung der Zeitdau¬ er der Ladsequenz und Mittel 32 für die Erfassung der
Temperatur mit einem Auswahl- oder Vergleichsmittel 33 zusammenwirken, um aus einer in einem Speicherbereich 34 abgelegten Vielzahl vom Temperaturprofilen für die Ofenkammer das passende auszuwählen und die Ofenkammer dann gemäß dem gewählten Temperaturprofil zu betreiben.
Für Zirkonoxid und transluzentem Zirkonoxid werden folgen- de, in Fig. 4A-C dargestellte Dimensionen der Gestaltungs¬ merkmale für eine Verkürzung der Prozesszeit angenommen:
- bei Kronenkappen gemäß Fig. 4A liegt die Wanddicke, dargestellt durch die beiden Pfeile, im Bereich von 0,3 bis maximal 0,8 mm;
- bei Vollkronen gemäß Fig. 4B liegt die Materialdicke, dargestellt durch die beiden Pfeile, im Bereich von 0,3 bis maximal 4 mm;
- bei Brückenkonstruktionen gemäß Fig. 4C beträgt der
Verbinderquerschnitt, dargestellt durch die beiden rechten Pfeile, maximal 20 mm2, was etwa einer Dicke von 5 mm entspricht, wobei der durch die beiden linken Pfeile dargestellte Querschnitt eines Zwischenglieds auch größer sein kann, da der beim Sintervorgang erreichte Sintergrad dort nach wie vor noch ausreicht, um die geforderte Festig- keit sicherzustellen.
Aufgrund dieser in Fig. 6A-C dargestellten geometrischen Abmessungen werden dentale Restaurationen bei vergleichbarem Material und Energieeinsatz schneller aufgeheizt. In Abhängigkeit der Gestaltungsmerkmale Wandstärke und Bau- teilquerschnitt können die Parameter der Wärmebehandlung , also etwa Aufheiz- und Abkühlraten, Haltezeiten, durch Softwareunterstützung vorbestimmt werden.
Für Zirkonoxid wurden mehrere Temperaturstufen mit defi¬ nierten Temperaturfeldern experimentell ermittelt: Nach Ablauf der Haltezeit wird die Ofenkammer geöffnet, der Träger 8 wird zusammen mit dem Bauteil 9 aus der Ofenkammer 2 bewegt, bleibt aber auf dem Wandabschnitt 6 der Ofenkam¬ mer 2. Das Temperaturstrahlungsfeld der Ofenkammer 2 und das Temperaturstrahlungsfeld der Wandabschnitts 6, des Trägers 8 und des Bauteils 9 überlagern sich und wirken sich puffernd auf den Temperaturausgleich mit der signifikant mit einer Temperatur Tu kälteren Raumluft aus. Bei Erreichen einer Temperatur von < 600°C und >275°C des
Trägers erfolgt der Übergang zur Abkühlstufe 2.
Um dem Benutzer den Übergang zur Abkühlstufe 2 mitzuteilen, kann die Steuerung des Ofens ein akustisches Signal ausge¬ ben, das dann ausgelöst wird, wenn an einer Temperaturmess¬ stelle in der Ofenkammer 1000°C gemessen wird. Es hat sich herausgestellt, das dies ausreichend ist, da dieser Tempe- ratur in der Ofenkammer dann eine Oberflächentemperatur des geöffneten Wandabschnitts 6 bzw. des Trägers 8 im angegebe¬ nen Bereich entspricht. Das Hinweissignal kann auch op¬ tisch, etwa durch eine gegebenenfalls blinkende Kontroll¬ leuchte oder durch einen Hinweis im Display, der ebenfalls blinken kann, gegeben werden.
Der Träger 8 wird zusammen mit dem Bauteil 9 aus der ersten Abkühlzone 21 und damit aus dem Temperaturstrahlungsfeld der Ofenkammer 2 entfernt und auf eine feuerfeste Unterlage mit Raumtemperatur gestellt. Jetzt erfolgt der Temperatur- austausch zwischen Raumtemperatur Tu und Träger 8 zusammen mit dem Bauteil 9 und bildet die zweite Abkühlzone 25 aus. Der Träger 8 übernimmt jetzt die Funktion des Temperaturpuffers, um den möglichen Thermoschock zu kompensieren.
Nach 2 min. liegt die Temperatur des Trägers 8 je nach Beladung zwischen 100°C und 200°C. Das Bauteil 9 kann nun in die dritte Abkühlstufe überführt werden.
Beim Übergang von Abkühlstufe 2 zu Abkühlstufe 3 wird das Bauteil 9 von dem Träger 8 auf eine metallische Unterlage 26 mit Raumtemperatur Tu abgelegt, bis sie nach maximal 2 min. handwarm sind und weiterverarbeitet werden können. Die Einhaltung der festgestellten Temperaturbereiche beim Abkühlen kann durch aktiv oder passiv beheizte Unterlagen unterstützt werden.
Grundsätzlich ist der Prozess für Kronen, Kronenkäppchen, Vollkronen, Brücken, Brückengerüste, Inlays und Veneers geeignet. Die zuvor genannten Parameter wurden für das
Sintern von Zirknnoxid und transluzentem Zirkonoxid ermit¬ telt .
Bei Adaption von Haltetemperatur, Haltezeit und der Abkühlstufen ist der beschriebene Prozess ebenso für andere sinterfähige Oxidkeramiken oder Glaskeramiken verwendbar. Das gilt ebenso auch für sinterfähige, pulvermetallurgisch hergestellte NEM-Materialien auf CoCr-, CoCrMo-, CoCrW- oder CoCrMoW-Basis .
Mit dem Computerprogramm erfolgt eine Auswahl eines Tempe- raturprofils für den Sintervorgang in Abhängigkeit der Ladesequenz des Sinterofens.

Claims

Patentansprüche
Sinterofen (1) für Bauteile (9) aus einem Sinterwerkstoff, insbesondere für Dentalbauteile und insbesonde¬ re für Bauteile aus Keramik, umfassend eine beheizbare Ofenkammer (2) für das zu sinternde Bauteil (9), wobei die Ofenkammer (2) einen zu öffnenden Wandabschnitt (6) zum Einbringen des zu sinternden Bauteils (9) in die Ofenkammer (2) aufweist, wobei eine Steuerung (11) vorgesehen ist, über welche die Aufheizung der Ofenkammer (2) mittels einer Aufheizvorrichtung (5) für die Ofenkammer (2) gesteuert ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung (11) Mittel (31, 32) aufweist, mit denen die Zeitdauer einer Ladesequenz mit den Schritten Öffnen, Halten und Schließen des Wandabschnitts (6) jeweils bei aufgeheizter Ofenkammer (2) einzeln oder insgesamt und/oder der Temperaturabfall in der Ofenkammer (2) während der Schritte wiederum einzeln oder insgesamt erfassbar ist und dass in der Steuerung (11) mehrere sich an die Ladesequenz anschließende vorgegebene Temperaturprofile für die Ofenkammer (2) abgespeichert sind, von denen eines ü- ber in der Steuerung vorgesehene Auswahl- oder Vergleichsmittel (33) in Abhängigkeit der Zeitdauer der Schritte einzeln oder insgesamt und/oder des Tempera¬ turabfalls in der Ofenkammer (2) während der Schritte wiederum einzeln oder insgesamt aus einem Speicherbereich (34) auswählbar ist.
Sinterofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein mit der Steuerung (11) zusammenwirkendes Be¬ dienelement (12) vorgesehen ist und dass das Betätigen des Bedienelements (12) die Erfassung mittels der Steuerung (11) auslöst. Sinterofen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Antriebsmittel (10) zum motorischen Öffnen und Schließen des Wandabschnitts (6) vorgesehen sind und dass die Antriebsmittel (10) mittels eines Bedienelements (12') über die Steuerung (11) entspre¬ chend einer vorgegebenen Ladesequenz betätigt sind.
Sinterofen (1) für Bauteile (9) aus einem Sinterwerkstoff, insbesondere für Dentalbauteile und insbesonde¬ re für Bauteile aus Keramik, umfassend eine beheizbare Ofenkammer (2) für das zu sinternde Bauteil (9), wobei die Ofenkammer (2) einen zu öffnenden Wandabschnitt (6) zum Einbringen des zu sinternden Bauteils (9) in die Ofenkammer (2) aufweist, wobei eine Aufheizvorrichtung (5) für die Ofenkammer (2) vorgesehen ist und eine Steuerung (11) die Aufheizung der Ofenkammer (2) bewirkt, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung (11) eine vorgegebene Ladesequenz mit den Schritten Öffnen, Halten und Schließen des Wandabschnitts (6) jeweils bei aufgeheizter Ofenkammer aufweist und dass entweder die Schritte automatisiert durchgeführt oder die Abfolge der Schritte über mindestens einen Signal¬ anzeiger (35) wahrnehmbar gemacht ist und dass die Steuerung (11) ein sich an die Ladesequenz anschließendes vorgegebenes Temperaturprofil für die Ofenkam¬ mer (2) aufweist.
Sinterofen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass Antriebsmittel (10) zum motorischen Öffnen und Schließen des Wandabschnitts (6) vorgesehen sind und wobei eine Steuerung (11) für die Antriebsmittel (10) vorgesehen ist, welche ein Bedienelement (12) für die Antriebsmittel (10) aufweist und dass durch das Betä¬ tigen des Bedienelements ( 12 ) die Antriebsmittel (10) über die Steuerung (11) automatisch entsprechend der vorgegebenen Ladesequenz betätigt sind.
Sinterofen nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der zu öffnende Wandabschnitt (6) als Ablage für das Bauteil (9) ausgebildet ist und eine beheizte Abkühlzone (21) bildet, die in einem Abstand zu der Ofenkammer (2) angeordnet ist, wobei das auf der Ablage angeordnete Bauteil (9) bei geöffnetem Wandabschnitt (6) mittels der aufgeheizten Ofenkammer (2) beheizt ist oder über eine separate Heizeinrichtung (31) verfügt, dass die Steuerung eine Abkühlse¬ quenz zum Öffnen des Wandabschnitts (6) nach dem Sintervorgang und zum Halten des Wandabschnitts (6) in der Abkühlzone (21) sowie zur Festlegung der Aufheizung der Ofenkammer (2) oder der separaten Heizeinrichtung (31) aufweist und dass ein mittels der Steue¬ rung (11) aktivierbares Kontrollsignal vorhanden ist, das das Erreichen einer Abkühltemperatur in der Abkühlzone (21) oder in der Ofenkammer (2) anzeigt.
Sinterofen nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufheizvorrichtung (5) nach der Ladesequenz eine Aufheizrate der Ofenkammer (2) von mindestens im Mittel l,0°C/s und höchstens 6°C/s als Maximalwert aufweist.
Sinterofen nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung (11) ein Eingabe¬ mittel (12) aufweist, um ein Temperaturprofil abhängig von einer Baugröße des Bauteils (9) oder geometrischen Merkmalen wie eine maximale Wandstärke oder ein maxi¬ maler Bauteilquerschnitt oder ein Volumen des zu sin¬ ternden Bauteils (9), eine Materialart des zu sintern- den Bauteils (9) oder eine Kombination mehrerer davon auszuwählen .
Sinterofen nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung (11) ein Auswerte¬ mittel (11.1) für einen Strichkode und/oder eine sons¬ tige maschinenlesbare Kennung mit Informationen über das zu sinternde Bauteil (9) aufweist, um ein Tempera¬ turprofil unter Berücksichtigung einer maximalen Wandstärke des zu sinternden Bauteils (9), eines Volumens des zu sinternden Bauteils (9), einer Materialart oder eines Typs des zu sinternden Bauteils (9) oder eine Kombination mehrerer davon automatisch festzulegen.
Verfahren zur Sinterung von Bauteilen (9) aus einem Sinterwerkstoff, insbesondere von Dentalbauteilen in einem Sinterofen (1), umfassend die folgenden Schrit¬ te :
a) Öffnen eines Wandabschnitts (6) einer Ofenkammer (2) mit vorgeheizter Ofenkammer (2) bei eingeschalteter Ofenheizung (5);
b) Beladen der Ofenkammer (2), insbesondere durch Anbringen des auf einem Träger (8) angeordneten zu sinternden Bauteils (1) außerhalb der Ofenkammer (2) auf dem geöffneten Wandabschnitt (6);
c) Schließen der Ofenkammer (2);
d) Aufheizen der Ofenkammer (2) bis zu einer Haltetemperatur TH während einer Zeitdauer HU2;
e) Aufrechterhalten der Haltetemperatur während einer Zeitdauer H;
f) Öffnen der Ofenkammer (2), entweder bei ausgeschalteter Ofenheizung oder bei eingeschalteter Ofenheizung;
g) für eine erste Abkühlstufe Verbringen des Bauteils (9) mit dem Träger (8) in eine beheizte erste Abkühl¬ zone (21) und Verbleib für eine Abkühlzeitdauer CD1; h) Entfernen des Bauteils (9) vom Träger (8) und
Verbringen des Bauteils (9) in eine weitere Abkühlzone
(27) für die weiter Abkühlstufe durch Ablegen auf eine Unterlage (26) mit im wesentlichen Raumtemperatur sowie Verweilen für eine Abkühlzeitdauer CD3,
j) wobei die Schritte a)-c) für eine Zeitdauer L von mindes¬ tens 2 s und maximal 2 Minuten, vorzugsweise 1 Mi¬ nute;
der Schritt d) für die Zeitdauer HU2 von maximal 8 Minuten, vorzugsweise 4-5 Minuten der Schritt e) für die Zeitdauer H von maximal 15 Minuten, vorzugsweise 4-8 Minuten; der Schritt f) und g) für die Abkühlzeitdauer CD1 von mindestens 0,5 Minuten, höchstens jedoch 5 Mi¬ nuten; der Schritt h) für eine Abkühlzeitdauer CD3 von mindestens 0,5 Minuten, höchstens jedoch 10 Minuten durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten und der weiteren Abkühlstufe für eine zweite Abkühlstufe das Bauteil (9) mit dem Träger (8) aus der ersten Abkühlzone (25) in eine zweite Abkühlzone verbracht wird und für eine Abkühl¬ zeitdauer CD2 von 1-5 Minuten verbleibt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass über ein Auswertemittel (11.1) für einen Strichkode und/oder eine sonstige maschinen- lesbare Kennung mit Informationen über eine Baugröße des Bauteils (9) oder geometrische Merkmale wie eine maximale Wandstärke oder ein maximaler Bauteilquerschnitt oder ein Volumen des zu sinternden Bauteils 5 (9), eine Materialart des zu sinternden Bauteils (9) oder eine Kombination mehrerer davon des zu sinternden Bauteils (9) Informationen automatisch ausgewertet werden und dass ein Temperaturprofil automatisch be¬ stimmt wird.
10 13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Zeitdauern aus den Schritten a) bis i) über das Auswertemittel (11.1) aus Informatio¬ nen über das zu sinternde Bauteil automatisch bestimmt werden, insbesondere die Zeitdauer H aus Schritt e) ,
15 wobei eine maximale Wandstärke des zu sinternden Bau¬ teils, ein Volumen des zu sinternden Bauteils, eine Materialart oder der Typ des zu sinternden Bauteils oder eine Kombination mehrerer davon automatisch ausgewertet werden.
20 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die beheizte Abkühlzone (21) der ersten Abkühlstufe durch den Sinterofen (1), insbesondere durch die Ofenkammer (2) beheizt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch 25 gekennzeichnet, dass das auf einem Träger (8) angeord¬ nete zu sinternden Bauteil (9) außerhalb der Ofenkammer (2) auf dem geöffneten Wandabschnitt (6) angeordnet wird .
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch 30 gekennzeichnet, dass Bauteile (9) aus sinterfähiger
Oxidkeramiken oder Glaskeramiken sowie sinterfähige, pulvermetallurgisch hergestellte NEM-Materialien ins- besondere auf der Basis von CoCr, CoCrMo, CoCrW oder CoCrMoW verwendet werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass zahntechnische Bauteile (9) aus Zirkonoxid und transluzentem Zirkonoxid mit Wanddicken von 0,1 bis 6 mm gesintert werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Wanddicke bei Kronenkappen 0,3 bis maximal 0,8 mm, dass der Materialdicke bei Vollkronen 0,3 bis maximal 4 mm beträgt und dass der
Verbinderquerschnitt bei Brückenkonstruktionen maximal 20 mm2 beträgt.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur To in der Ofenkam- mer (2) während des Schritts e) mindestens so groß ist, dass eine Sinterung mit einem Sintergrad von min¬ destens 80% möglich ist und dass die Temperatur To in der Ofenkammer (2) während des Schritts e) höchstens so groß ist, dass eine nachteilige Phasenumwandlung oberhalb der Temperatur Tmax vermieden wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur To in der Ofenkam¬ mer (2) während des Schritts e) für ein dentales Zir¬ konoxid nach dem Grundtyp Zirkonoxid Zr02 mit einem zugesetzten Anteil von 4,5-6 Massen% Yttriumoxid Y203 mindestens 1.550°C und höchstens 1.600°C beträgt.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Ofenkammer (2) während des Schritts d) eine Aufheizrate von mindestens im Mittel l,0°C/s und höchstens 6°C/s als Maximalwert aufweist. Computerprogramm, gespeichert auf einem maschinenles¬ baren Träger mit einem maschinenlesbaren Code für die Ausführung eines Verfahrens zur Temperatursteuerung während eines Sintervorgangs unter Verwendung eines Sinterofens, wobei die Auswahl des Temperaturprofils für den Sintervorgang des zu sinternden Bauteils in Abhängigkeit der Ladesequenz des Sinterofens für das zu sinternde Bauteil erfolgt.
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