WO2014073252A1 - リアクトル装置 - Google Patents

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WO2014073252A1
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coil
magnetic leg
core
yoke
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賢治 中ノ上
栗田　直幸
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Hitachi Industrial Equipment Systems Co Ltd
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Hitachi Industrial Equipment Systems Co Ltd
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    • H01F27/24—Magnetic cores
    • H01F27/25—Magnetic cores made from strips or ribbons
    • H—ELECTRICITY
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    • H01F27/26—Fastening parts of the core together; Fastening or mounting the core on casing or support
    • H01F27/263—Fastening parts of the core together
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    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H01F27/30—Fastening or clamping coils, windings, or parts thereof together; Fastening or mounting coils or windings on core, casing, or other support
    • H01F27/306—Fastening or mounting coils or windings on core, casing or other support

Definitions

  • the present invention relates to a reactor device for removing harmonic components generated when DC power is converted into AC power using an inverter in a power controller system used for solar power generation, and more particularly to a reactor device using an amorphous material. .
  • the iron core of a large-capacity three-phase reactor device is a reactor device using an amorphous material to reduce loss during operation (iron loss), and is described in Patent Document 1 (Japanese Patent Laid-Open No. 2008-218660). Yes.
  • Patent Document 1 includes a toroidal iron core having a leg portion in which a plurality of ring-shaped core units are stacked in a magnetization direction and a coil, and a part or all of the core unit is made of an amorphous metal.
  • the reactor device is disclosed.
  • patent document 1 is disclosed about the structure of an iron core and a coil, and is not disclosed about the structure of the whole reactor apparatus.
  • An object of the present invention is to provide a reactor device that uses an amorphous iron core and achieves low loss.
  • the present application includes a plurality of means for solving the above-described problems.
  • the present invention relates to a yoke core formed by winding an amorphous ribbon in a toroidal shape, and a magnetic leg core formed of an amorphous ribbon. And a coil wound around the magnetic leg iron core, the yoke iron core is disposed in a lower fitting, and the magnetic leg iron cores are stacked at equal intervals at three locations on the circumference of the yoke iron core.
  • the coil core is inserted into the magnetic leg core, the yoke iron core is disposed above the magnetic leg core, the yoke core is covered with an upper clamp, and the circular lower clamp and the Three studs are arranged around the upper fastener at regular intervals, one stud is further arranged at the center, and the lower fastener and the upper fastener are fastened and fixed by the stud.
  • the magnetic leg core is installed and fixed using a stud or the like, and the coil is fixed to the coil.
  • the bracket can be installed and fixed with high precision, and the tripod can be balanced.
  • FIG. 2A It is a perspective view which shows the structure for demonstrating the principle of the reactor apparatus using the amorphous iron core of this invention.
  • the whole perspective view of the reactor apparatus using the amorphous iron core of this invention is shown.
  • the whole reactor apparatus seen from the bottom part of FIG. 2A is shown.
  • worn is shown.
  • the perspective view of the reactor apparatus when the zero phase iron core of this invention, a magnetic leg iron core, and a coil are mounted is shown.
  • the internal cross-sectional view of the reactor apparatus of FIG. 2A is shown.
  • the external appearance perspective view of a yoke iron core, a magnetic leg iron core, and a zero phase iron core is shown.
  • the perspective view of the process of mounting a laminated board and a yoke iron core to a lower clamp is shown.
  • positioned at a lower clamp is shown.
  • wearing a magnetic leg iron core is shown.
  • the perspective view of the process of inserting and attaching a coil to a magnetic leg iron core is shown.
  • the perspective view which attaches a coil to each of 3 legged magnetic cores is shown.
  • wearing with a zero phase iron core is shown.
  • the perspective view of the process of fixing a tripod coil is shown.
  • wearing with a laminated board and a yoke iron core, and covering with an upper clamp is shown.
  • wearing the eye nut which suspends a reactor apparatus is shown.
  • the external appearance perspective view of the yoke iron core of Example 3, a magnetic leg iron core, and a zero phase iron core is shown.
  • the perspective view of the process of mounting a laminated board and a yoke iron core to a lower clamp is shown.
  • wearing a lower clamp with a zero phase iron core is shown.
  • positioning a coil support bracket around a center stud is shown.
  • wearing with a round magnetic leg iron core is shown.
  • the perspective view of the process of inserting a coil in a magnetic leg iron core is shown.
  • the perspective view of the state which attached the coil to the magnetic leg iron core of 3 legs is shown.
  • wearing with the coil brace which fixes an upper part to a three-legged coil is shown.
  • the perspective view of the process covered with an upper clamp from the upper direction of a laminated board and a yoke iron core is shown.
  • wearing the eye nut which suspends a reactor apparatus is shown.
  • the caster is attached to the base of the reactor device, and a perspective view in a completed state is shown.
  • the perspective view of the structure which pulled out the coil terminal of Example 4 from the inner side of the reactor apparatus is shown.
  • positioned the sound-absorbing material between the up-and-down fastener and the laminated board is shown.
  • the perspective view of the structure which mounts a lower yoke iron core to a lower clamp is shown.
  • positions a coil support bracket and an insulator in the center of a lower clamp is shown.
  • (b) is a figure which shows the relationship of arrangement
  • FIG. 1 It is a perspective view which shows the coil mounting
  • the perspective view which mounts an upper yoke iron core in the upper part of a coil is shown.
  • worn with all the components is shown.
  • worn with all the components is shown.
  • wore with all the components is shown.
  • FIG. 29C is an external perspective view in which the mounting of the one leg magnetic core and the coil in FIG.
  • FIG. 29C shows a top view of FIG. 29F.
  • FIG. 29F shows a front view of FIG. 29F.
  • A) shows the top view at the time of attaching a coil fixing metal fitting
  • (b) shows the external view of a coil fixing metal fitting. It is a perspective view which shows the coil fixing method of Example 11 of this invention.
  • positioned the vent hole in the center of the upper clamp of Example 12 of this invention is shown. It is a longitudinal cross-sectional view of a reactor apparatus, and is a figure which shows the flow of air. It is a cross-sectional view of the coil portion of the reactor device and is a diagram showing the flow of air.
  • positioned the fan in the center of the upper clamp of a reactor apparatus is shown.
  • FIG. 35A It is a figure which shows the state of an overlap of a magnetic leg iron core and a yoke iron core. It is a figure which shows the arrangement
  • the flowchart about the dimension setting of a magnetic leg iron core, a coil, and a yoke iron core is shown.
  • the partial figure of the reactor apparatus accompanying the flowchart of FIG. 35A is shown.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a basic structure of a reactor device.
  • 160 and 161 are yoke iron cores
  • 140 are magnetic leg iron cores
  • 100 are coils
  • 60 is a zero-phase iron core.
  • the yoke cores 160 and 161 are formed by winding an amorphous ribbon in a toroidal shape (annular shape) and having a circular thickness with a hollow.
  • the magnetic leg iron core 140 has a fan shape.
  • the fan-shaped shape include an amorphous ribbon wound in a toroidal shape, cut in the axial direction, formed into a fan-shaped shape, and a plurality of fan-shaped blocks stacked, or Example 13 A polygonal shape as described in FIG. 34B and FIG. 34C is included.
  • This fan-shaped feature will be described in detail in the ninth and thirteenth embodiments.
  • the amorphous ribbon is wound in a toroidal shape as in the former, cut in the axial direction, formed into a fan shape, and a plurality of fan-shaped blocks are stacked. I will explain.
  • the inner and outer sides are circular like the yoke iron core, so when overlapping with the yoke iron core, the portion where the yoke iron core and leg iron core do not overlap is minimized. It is possible to prevent iron loss and useless increase in mass.
  • the periphery of the magnetic leg iron core 140 is formed by winding the coil 100.
  • the yoke cores 160 and 161 are disposed to face the upper and lower ends of the reactor device, and the three magnetic leg cores 140 and the coils 100 are disposed between the yoke cores 160 and 161, and the upper and lower yoke cores are magnetically connected. Connecting.
  • the reason why the three coils 100 wound around the magnetic leg core 140 are provided is to allow the reactor device to function as a three-phase reactor device for three-phase AC. Further, the magnetic leg iron core 140 and the coil 100 are arranged in a positional relationship of approximately 120 degrees with respect to each other on the circumference of the yoke core with reference to the concentric axis of the circular yoke iron cores 160 and 161 having a hollow shape. This is to ensure electrical symmetry.
  • the zero-phase iron core 60 is formed in a rectangular parallelepiped shape by laminating a plurality of rectangular amorphous ribbons, and the magnetic leg iron core is based on the concentric shafts of the hollow circular yoke irons 160 and 161. Are arranged on a circumference rotated by an angle of approximately 60 degrees from the position of 60 (approximately 120 degrees between the three zero-phase cores 60), and the yoke cores 160 and 161, Are magnetically connected.
  • This zero-phase iron core 60 is installed as a path for flowing magnetic flux due to zero-phase impedance generated when the phase of the three-phase alternating current flowing in the coil 100 wound around the three magnetic leg cores 140 deviates from the ideal state. Yes.
  • the above is the description of the basic structure of the reactor device of the present invention.
  • the inner diameters of the yoke cores 160 and 161 wound in a toroidal shape are L1 (300), the thickness L2 (310) of the coil 100 wound around the magnetic leg iron core 141, and L1> 2 * L2 make a relationship.
  • L1 300
  • L2 310
  • L1> 2 * L2 make a relationship.
  • 10 is a reactor device
  • 20 is an upper fastening bracket
  • 30 is a lower fastening fixture
  • 40 is an inner coil terminal
  • 41 is an outer coil terminal
  • 50 is a my nut for hanging the rear reactor body
  • 60 is Zero-phase core
  • 70 is a stud fixing bracket
  • 80 is a zero-phase core support bracket
  • 81 is a zero-phase core receiver
  • 90 is a stud provided on the outer periphery of the reactor body
  • 91 is a stud provided in the center of the reactor body
  • 100 is A coil
  • 120 is a coil clamp
  • 130 is a base
  • 140 is a magnetic leg iron core
  • 150 is a coil support
  • 152 is a coil stopper for stopping the coil support
  • 160 and 161 are yoke cores.
  • the magnetic leg iron core 140 has a narrow fan shape on the center axis side, the coil 100 is wound around the fan-shaped magnetic leg iron core 140, and the laminated plate 171 is placed on the upper side of the lower fastener 30.
  • the magnetic leg iron core 140 and the coil 100 are arranged at intervals of 120 degrees.
  • the magnetic leg iron core 140 is formed by stacking iron cores having a predetermined height, and a laminated plate is inserted between the magnetic leg iron cores.
  • the coil 100 is wound around the entire magnetic leg iron core 140.
  • the magnetic leg iron core 140 and the coil 100 are formed by being sandwiched between a yoke iron core 161 wound in a lower toroidal shape and a yoke iron core 160 wound in an upper toroidal shape.
  • the lower yoke iron core 161 is housed and fixed in the case of the lower fastener 30, and the upper yoke core 160 is covered and fixed by the case of the upper fastener 20.
  • the zero-phase iron core 60 is arrange
  • the structure of the zero-phase iron core is formed by stacking rectangular amorphous ribbons into a rectangular parallelepiped shape and inserting it into a rectangular zero-phase core receiver 81 connected to a zero-phase core support fitting 80 installed on the stud 90. Is fixed.
  • the zero-phase core 60 is formed by being sandwiched between the lower yoke core 161 and the upper yoke core 160 in the same manner as the magnetic leg core 140.
  • the magnetic leg iron cores 140 and the zero-phase iron core 60 have the same height and are sandwiched between the yoke iron cores 160 and 161 so as to form magnetic paths, respectively.
  • the distance between the iron core 140 and the yoke iron cores 160 and 161 needs to be adjusted with an accuracy of mm.
  • the stud 90 that supports the zero-phase iron core 60 is formed on the outer periphery of the reactor main body 10 on which the zero-phase iron core is disposed, and all the shaft portions are threaded. Similarly, the center stud 91 is threaded on all the shaft portions. Further, the upper side of the stud 90 is fixed by tightening a stud fixing bracket 70 provided with a hole for a stud on a rectangular metal plate connected and fixed to the upper fastening bracket 20 by welding or the like with a lock nut. On the lower side, a stud fixing bracket 71 provided with a stud hole is fastened and fixed to a rectangular metal plate that is connected and fixed to the lower fastening bracket 30 by welding or the like.
  • the stud 90 has two zero-phase core support fittings 80 each having a stud hole on a rectangular metal plate connected and fixed to a zero-phase core receiver 81 of a rectangular frame of a metal plate that receives the zero-phase core 60.
  • the stud 90 is inserted through the hole of the zero-phase core support fitting 80 and fixed by a lock nut at a predetermined position.
  • the stud 91 arranged in the center fastens the upper fastening bracket 20 and the lower fastening fixture 30, and the three studs 90 arranged on the outer periphery of the reactor body 10 also fasten and fix the upper fastening fixture 20 and the lower fastening fixture 30. is doing.
  • an eye nut 50 that is used when the reactor body 10 is suspended is attached to the tip of the center stud 91.
  • the coil 100 is pressed against a triangular coil support bracket 120 provided at the center of the reactor body 10 and fixed with a coil support bracket 150 from the outside.
  • the coil support member 150 is an elongated rectangular metal plate and is formed of two pieces.
  • a bolt is fixed to the side surface of the lower clamp 30 by welding or the like, and the bolt is also fixed to the side surface of the upper clamp 20 above the bolt.
  • the lower piece is formed by bending one end of an elongated rectangular metal plate in a step shape to form a hole penetrating the bolt, and fixing the other end by welding the bolt to the bolt of the lower fastener 20.
  • the hole of the metal fitting 150 is inserted and arranged.
  • the upper metal fitting 20 and the lower piece of the bolt are bent into a stepped shape at the substantially central portion of the rectangular metal plate that is the upper piece, and a hole that penetrates the bolt is formed on each surface. , And fasten each with a lock nut.
  • the lower metal fitting 30 is made of two pieces, but it may be made of one plate and made into one piece.
  • the coil terminals 40 and 41 are drawn upward from the winding start and winding end of the coil 100 so that they can be connected to the power circuit of the power controller system. Further, the surface of the coil 100 is protected by winding an insulating paper.
  • FIG. 2F shows a top cross-sectional view of the center height of the reactor shown in FIG. 2E.
  • the fan-shaped magnetic leg iron core 140 is wound around the coil 100 and arranged so that the outer circumference of the fan-shaped magnetic leg iron core 140 coincides with the outer circumference of the upper fastener 20 and the lower fastener 30.
  • the outer peripheral portion of the fan-shaped coil is arranged so as to protrude from the upper and lower fasteners, and the arrangement interval is 120 degrees.
  • a coil terminal is disposed on the outer peripheral side of the coil 100, and the inner terminal 40 and the outer terminal 41 are disposed at a predetermined distance.
  • the magnetic leg iron core 140 and the center side of the coil 100 are not arcuate but linear, and are pressed against the triangular coil support 120 to be positioned and fixed with high accuracy.
  • the center side of the coil 100 is linear, but it is also possible to make it arcuate and the coil support 120 can also be arcuate.
  • the magnetic leg iron core 140 and the coil 100 are fixed at both ends of the outer periphery of the coil 100 on the side of the terminal with a coil fastener.
  • the zero-phase iron core 60 is disposed between the coils 100, and the zero-phase iron cores are equally spaced by 120 degrees.
  • the zero-phase iron core 60 is laminated so as to be parallel to each other by laminating rectangular elongated amorphous metal plates with respect to the center line axis of the circular reactor. Further, a zero-phase core support fitting 80 is disposed on the outer periphery of the zero-phase core 60 to support the zero-phase core 60.
  • FIG. 2A is an external view of the reactor device as viewed from the upper oblique direction
  • FIG. 2B is an external view as viewed from the lower oblique direction.
  • the coil 100 is fixed by tightening the upper and lower portions of the coil support bracket 150 and by tightening the upper and lower fasteners 20 and 30.
  • the zero-phase iron core 60 is supported and fixed by zero-phase iron core support fittings 80 arranged at two locations on the stud 90.
  • a stud fixing bracket 70 fixed to the upper fastener 20 and a stud fixing bracket 71 fixed to the lower fastener 30 are attached to the stud 90, and the upper fastener 20 and the lower fastener 30 are tightened and fixed. is doing.
  • U-shaped bases 130 are arranged and fixed on the outer periphery of three locations at equal intervals.
  • FIGS. 3 to 12 show a manufacturing method of the reactor device when the fan-shaped magnetic leg iron core 140 is used.
  • FIG. 3A is a perspective view of yoke irons 160 and 161 arranged above and below the reactor 10 and configured to sandwich the magnetic leg iron core 140 and the zero-phase iron core 60.
  • the yoke iron core in FIG. 3 (a) is concentric, but is actually a cylindrical shape having a hole in the center of an amorphous ribbon wound in a toroidal shape.
  • FIG. 3A is a perspective view of yoke irons 160 and 161 arranged above and below the reactor 10 and configured to sandwich the magnetic leg iron core 140 and the zero-phase iron core 60.
  • the yoke iron core in FIG. 3 (a) is concentric, but is actually a cylindrical shape having a hole in the center of an amorphous ribbon wound in a toroidal shape.
  • FIG. 3B is an external perspective view of the magnetic leg iron core 140, in which an iron core obtained by winding an amorphous ribbon in a toroidal shape is cut in the axial direction to form a fan-shaped iron core.
  • FIG. 3 (c) is an external perspective view of the zero-phase iron core 60, in which elongated rectangular amorphous ribbons are stacked to form a rectangular parallelepiped.
  • FIG. 4 is a view showing the assembly of the lower yoke iron core.
  • a stud fixing metal fitting 70 is fixed to the bottom portion of the lower metal fitting 30 by welding or the like, a stud 90 is arranged thereon, a stud 91 is also arranged at the center, and is fixed by tightening with a lock nut.
  • the hollow disk-shaped laminated plate 171 is placed in the lower fastening bracket 30, the yoke core 160 is further placed thereon, and the laminated plate 172 is further placed on the yoke iron core 160. Place.
  • the state where the yoke core 160 is placed is the right side of FIG.
  • a coil support member 120 is attached to press and position the coil 100 around the center stud 91.
  • two zero-phase core support fittings 80 connected to the zero-phase core receiver 81 of the metal frame that receives the zero-phase core 60 are attached, respectively. Tighten with a lock nut.
  • the coil fasteners 120 for fixing the coil 100 are temporarily fixed to the outer peripheral surface of the six lower fasteners 30 and attached.
  • FIG. 6A shows an external perspective view of the reactor device
  • FIG. 6B shows a side view thereof.
  • the fan-shaped magnetic leg iron core 140 is placed on the yoke iron core 160, and then the laminated plate 170 is placed on the magnetic leg iron core 140.
  • the magnetic leg iron core 140 is mounted on the laminated board 170, and this is repeated, and in the figure, the five magnetic leg iron cores 140 are stacked, and the laminated board 170 is sandwiched and formed between the magnetic leg iron cores 140. .
  • the inductance value (L value) of the reactor can be made variable by changing the thickness of the laminated plate 170, that is, the gap (gap) between the magnetic leg iron core 140 and the magnetic leg iron core 140.
  • the inductance value (L value) can be adjusted.
  • FIG. 7A shows an external perspective view of the reactor device
  • FIG. 7B shows a side view thereof.
  • the coil 100 has the same fan shape as that of the magnetic leg iron core 140, and the surface of the coil 100 is attached to the laminated plate 170 with an insulator (insulating paper) attached. It inserts into the magnetic leg iron core 140 piled up alternately from the upper part. Then, the position of the coil support member 150 is adjusted and fixed. Further, an insulating paper is inserted into the gaps between the coil 100 and the coil support member 120 and between the coil 100 and the magnetic leg iron core 140 so as not to be loose.
  • insulator insulating paper
  • FIG. 6 shows a process of inserting the coil 100 into each of the three magnetic leg iron cores 140, and insulating paper is used for the gap so that there is no backlash after the insertion.
  • FIG. 9A is an external perspective view in which the zero-phase core 60 is mounted
  • FIG. 9B is a front view.
  • the zero-phase iron core 60 is covered with an insulator (insulating paper), inserted into the zero-phase iron core receiver 81 formed of a metal frame from the upper side, and placed and fixed on the yoke iron core 160.
  • the zero-phase core receiver 81 is formed with a notch in the vertical direction on the opposite side of the zero-phase core support bracket 80. There is no problem with the shape.
  • the metal plate is made of a material such as SUS.
  • the zero-phase iron core 60 is formed by stacking amorphous ribbons and cutting them into a rectangular shape to form a rectangular parallelepiped.
  • a metal material such as a silicon steel plate can be used instead of the amorphous ribbon.
  • a triangular insulator 154 is inserted into the center of the reactor device 10 from above and the coil support fitting 123 is inserted from above.
  • the insulator 154 prevents dielectric breakdown or the like from occurring in order to secure an insulation distance between the tripod coils 100.
  • the structure is a cylindrical body of a triangular prism, and wings that cover the end portions of the respective coils 100 are formed on the ridge line portions of the triangular prism.
  • the structure of the coil support 123 is a triangular prism cylinder, and a wing portion that covers the end of the coil is formed on the ridge portion of the triangular prism.
  • the structure is closed with a metal plate provided with After the insulator 154 and the coil support 123 are inserted and assembled, the stud 91 is fastened and fixed with a lock nut.
  • FIG. 11 is an external perspective view showing a state where the upper yoke core is mounted.
  • 161 is an upper yoke iron core
  • 173 and 174 are laminated plates
  • 20 is an upper clamp
  • 70 is an upper stud fixing bracket.
  • a laminated plate 173 is disposed between the magnetic leg iron core 140 and the yoke iron core 161, and the yoke iron core 161 is mounted on the laminated plate 173.
  • the laminated plate 171 is placed on the upper surface of the yoke iron core 161, covered with the upper clamp 20 from above, and the hole formed in the stud fixing bracket 70 passes through the stud 90.
  • the central hole 20 is positioned and incorporated so as to penetrate the stud 91. Then, the fastener 51 is attached to the stud 91 in the order of the laminate 173, the yoke core 161, the laminate 174, and the upper fastener 20. At this time, the side surface of the yoke iron core 161 is covered with an insulating paper so that there is no backlash at the time of attachment.
  • FIG. 12 shows an external perspective view of the reactor 10 in a state where the eye nut 50 is attached and in a state where the assembling is completed.
  • a magnetic leg iron core 140, a zero-phase iron core 60, and a yoke iron core 161 sandwiched between the lower fastener 30 and the upper fastener 20 by the fastener 51 are inserted into the stud 91 penetrating the central hole of the upper fastener 20. Tighten and fix.
  • the coil support bracket 150 is attached to a bolt installed on the side surface of the upper clamp 20 and is fastened and fixed with a lock nut.
  • the eye nut 50 is screwed and attached to the tip of the stud 91, an insulating tube is inserted into the line wires of the coil terminals 40 and 41 drawn from the coil 100, and the line wires are separated by a predetermined length or more.
  • the inductance value (L value) of the U, V, and W phases of the reactor main body is confirmed to be a predetermined value using an LCR meter, and if it is different from the predetermined value, the magnetic leg shown in FIG. Returning to the process of assembling the iron core, the gap between the magnetic leg iron cores is adjusted.
  • the above is description of the manufacturing method of the reactor at the time of employ
  • FIG. 13 shows a perspective view of the iron core used by the reactor of the present invention.
  • FIG. 13 (a) shows yoke iron cores 160 and 161
  • FIG. 13 (b) shows a round magnetic leg iron core
  • FIG. 13 (c) shows zero-phase iron. Show your heart.
  • the difference from the second embodiment is that the magnetic leg iron core is round and has a slit at the center. That is, an amorphous ribbon is wound to form a cylindrical shape, cut along a line passing through the center, sandwiched with insulating paper, and bonded to form a slit 143.
  • the yoke core shown in FIG. 13 (a) and the zero-phase core shown in FIG. 13 (c) are the same as those in the second embodiment, and thus the description thereof is omitted.
  • a hollow disk-shaped laminated plate 170 is placed on the case of the lower clamp 30, a yoke core 160 is placed on the laminated plate 170, and an insulator (insulating sheet) 172 is further placed on the layer. Is placed.
  • the laminated plate 170 is a sheet made of a material such as an epoxy resin. Further, the height of the case of the lower clamp 30 is the same as the height at which the laminated plate 170, the yoke core 160 and the insulator 172 are stacked.
  • three studs 90 arranged on the outer periphery of the lower clamp 30 are provided with two zero-phase iron core support fittings 80 on each stud 90.
  • the zero-phase core support fitting 80 is connected to and integrated with a zero-phase core receiver 81 formed of a rectangular metal frame that receives the rectangular parallelepiped zero-phase core 60.
  • the zero-phase core 60 is inserted into the zero-phase core receiver 81 of the metal frame from above and placed on the insulating sheet of the laminated plate 172.
  • the rectangular metal frame of the zero-phase core receiver 81 is formed with a notch in the surface on the center side so that the zero-phase core 60 can be easily inserted.
  • FIG. 16 is a diagram illustrating a configuration in which a coil support bracket and an insulator are arranged in the center of the reactor device 10.
  • reference numeral 125 denotes a coil support metal and 126 denotes an insulator.
  • the shape of the coil support fitting 125 is an arc shape following the circular shape of the coil 101, and the three coil support fittings 125 are arranged around the center stud 91 and at equal intervals of 120 degrees between the zero-phase iron cores 60. Place and secure to stud 91.
  • the insulator 126 is formed in an arc shape following the circular shape of the coil 101, and is arranged outside the three coil support brackets 125 to improve the insulating effect between the adjacent coils 101. . Further, an insulator such as silicon rubber is sandwiched between the coil support fitting 125 and the coil 101.
  • FIG. 17A is a perspective view for assembling the magnetic leg iron core
  • FIG. 17B is a diagram showing the arrangement relationship between the yoke iron core 160 and the magnetic leg iron core 141.
  • the magnetic leg iron core 141 is disposed between the zero-phase iron cores 60 and placed on the insulator (insulating sheet) 172 on the yoke iron core 60.
  • the laminated board 175 is mounted on the magnetic leg iron core 141, Furthermore, the magnetic leg iron core 141 is mounted on a layer, This is repeated and the magnetic leg iron core 141 is piled up and assembled. In the figure, five magnetic leg iron cores 141 are stacked.
  • the arrangement relationship between the magnetic leg iron core 141 and the yoke iron core 160 is such that the diameter length of the magnetic leg iron core 141, the radius of the hole inside the yoke iron core 160, and the talk iron core 160
  • the circular magnetic leg iron core 141 is formed so as to be inscribed in the inner hole of the yoke iron core 160 and inscribed in the outer circumferential circle of the yoke iron core 160.
  • the linear direction of the slit 143 formed in the magnetic leg iron core 141 is set to be parallel to the winding direction of the yoke iron core 160 wound in a toroidal shape.
  • the line of the slit 143 of the magnetic leg iron core 141 is arranged in the tangential direction of the winding of the yoke iron core 160 wound in a toroidal shape.
  • the inductance value (L value) of the reactor device 10 is adjusted by changing the thickness of the laminated plate 175 sandwiched between the magnetic leg iron cores 141, that is, the gap (Gap) between the magnetic leg iron cores 141.
  • the coil 101 is vertically inserted into the circular magnetic leg iron core 141 stacked on the yoke iron core 160 from above. Further, an insulator is inserted into the gap between the inner diameter of the coil 101 and the outer diameter of the magnetic leg iron core 141, and adjustment is made so that there is no backlash. Further, in the terminals 40 and 41 of the coil 101, the inner coil terminal 40 is drawn from the inner peripheral side of the coil, the outer coil terminal 41 is drawn from the outer peripheral side of the coil 101, and the outer coil terminal 41 has a stepped shape. Bending (one step) is provided to increase the distance from the inner coil terminal 40.
  • FIG. 19 shows a perspective view of a state in which the three-leg coil 101 is inserted into the magnetic leg iron core 141.
  • FIG. 19 shows a state in which the magnetic leg iron core 141 and the coil 101 are fixed by repeating the process of stacking the magnetic leg iron core 141 shown in FIG. 17 and the process of inserting the coil 101 shown in FIG. 18 into the magnetic leg iron core 141. .
  • the heights of the three zero-phase cores 60 and the magnetic leg cores 141 arranged therebetween are set to be substantially the same.
  • reference numeral 158 denotes an insulator
  • 127 denotes a coil support bracket
  • the insulator 158 has an arc shape that follows the circular shape of the coil 101, is formed so as to cover the coil 101, and insulates between adjacent coils. Has the effect of earning distance.
  • the coil support 127 is a substantially triangular metal plate, and connects a metal plate having an arc shape that follows the circular shape of the coil 101 perpendicular to the side of the triangular plate. Then, after the insulator 158 is attached, the coil support 127 is inserted and attached from above. Then, the stud 91 is passed through the hole formed in the center of the coil support metal 127 and is fastened and fixed with a lock nut.
  • a laminated plate 173 is placed on a configuration in which a zero-phase iron core 60, a magnetic leg iron core 141 and a coil 101 are incorporated, a yoke iron core 161 is placed thereon, and a laminated plate 174 is placed thereon. Place. Then, the laminated plate 173, the yoke iron core 161, and the laminated plate 174 are covered with a case of the upper fastener 20. Further, a stud fixing metal fitting 70 is fixed to the outer periphery of the upper surface of the upper fastening metal 20 by welding or the like.
  • a stud fixing metal fitting 70 formed on the outer periphery of the upper fastener 20 is a rectangular metal plate, and a hole is formed in a portion protruding from the upper fastener 20, and the stud 90 is passed through this hole at three locations.
  • the stud 90 is tightened and fixed with a lock nut.
  • a hole is formed in the center of the upper fastening member 20, the stud 91 is passed through the hole, and the lower fastening member 30 is fastened with a lock nut using the fastening member 51 to fix the entire reactor.
  • the eye nut 50 for hanging a reactor main body is attached to the front-end
  • the coil 101 is configured such that two coil retainers 200 disposed on the side surface of the upper fastener 20 are disposed with respect to one leg of the coil, and both sides of the coil terminals 40 and 41 are retained.
  • Reference numeral 210 denotes a name plate, which displays the product name, model, serial number, manufacturing date, manufacturer name, and the like of the apparatus.
  • FIG. 23 shows a configuration in which casters 201 are installed on the base 130 at the bottom of the reactor device 10.
  • casters 201 are attached to U-shaped bases 130 arranged at equal intervals at three locations on the circumference of the bottom of the lower clamp 30 so that the reactor device 10 can move smoothly, and round magnetic legs
  • the assembly process of the reactor device on which the iron core 141 is mounted is completed.
  • FIG. 24 shows a configuration in which the coil 100 is inserted and arranged around the fan-shaped magnetic leg iron core 140, and the zero-phase iron core 60 is arranged between the coils 100.
  • the coil terminals 220 and 221 are arranged from the center of the reactor device. The perspective view which pulled out upwards is shown.
  • FIG. 24 a configuration in which plate-like coil terminals 220 and 221 each having a hole at the start and end of winding of the coil are connected to the inside of the coil 100 arranged around the three legged magnetic cores 140. To do.
  • the central hole of the yoke iron core 161 is insulated so as not to contact the coil terminal 221. Further, the central portion of the upper fastener 20 is configured to have a hole for the coil terminals 220 and 221 to protrude.
  • FIG. 25 is a perspective view in which the sound absorbing material 400 is disposed between the lower fastener 30 and the laminated plate 171.
  • the yoke core 160 is sandwiched between the laminated plate 170 and the laminated plate 172, and the sound absorbing material 400 is disposed between the lower laminated plate 170 and the lower fastener 30 to absorb sound.
  • the cause of sound in the reactor device is that an inverter is mounted on the power controller system, so that various frequency components are generated in the power, and the magnetic leg iron core, the yoke iron core, etc. vibrate and appear as sound.
  • a sound absorbing material is used to absorb these sounds. Examples of the sound absorbing material include porous materials, that is, fibrous glass wool having a large number of small holes, sponge-like urethane, and the like.
  • the sound absorbing material 400 is disposed between the laminated plate 170 and the lower metal fitting 30, but the upper and lower yoke cores, the upper and lower yoke cores, the three magnetic leg iron cores and the coils, and the three The entire zero-phase iron core may be covered with a sound absorbing material.
  • Example 6 Next, a method of assembling using a round magnetic leg iron core will be described. A major difference from the round magnetic leg iron core described in the third embodiment is that no zero-phase iron core is attached.
  • mounting of the lower yoke core will be described with reference to FIG. 26A.
  • studs 90 and 91 are arranged at one place in the center of the bottom fastening metal 30 of the circular case, three places on the outer periphery, and perpendicular to the bottom surface of the bottom fastening metal 30.
  • the three studs 90 arranged on the outer circumference are arranged at intervals of 120 ° and arranged on the outer circumference of the fixed stud fixing metal 71, and the center stud 91 is arranged on the center of the lower fastening metal 30 and the lock nut. Tighten and fix with.
  • a laminated plate 171 such as a hollow disc-shaped silicone rubber is disposed in the case of the lower fastener 30.
  • a hollow donut-shaped yoke iron core 160 is placed on the laminated plate 171, and a hollow insulator (insulating sheet) 172 is placed thereon, and the magnetic material placed on the yoke iron core 160. Insulate the leg iron core.
  • the laminated plate 170 uses a sheet of silicone rubber or epoxy resin.
  • the height of the case of the lower metal fitting 30 is substantially the same as the height at which the laminated plate 171, the yoke core 160 and the insulator 172 are stacked.
  • FIG. 26B shows a configuration in which the coil support fitting 125 and the insulator are arranged in the center of the lower fastening fitting 20.
  • reference numeral 125 denotes a coil support fitting, which covers the surface with an insulator to insulate the coils.
  • the shape of the coil support fitting 125 is an arc shape following the shape of the coil 101, and the three coil support fittings 125 are arranged around the center stud 91 at equal intervals of 120 °, and the stud 91 or the laminated plate 172. It is fixed to.
  • the insulator covering the coil support fitting 125 is shaped like an arc following the shape of the coil support fitting 125 to improve the insulation effect between the adjacent coils 101. Silicone rubber or the like is used as the insulator.
  • FIG. 26C shows a perspective view for assembling the columnar magnetic leg iron core 141
  • FIG. 26C (b) shows the relationship between the arrangement of the columnar magnetic leg iron core and the yoke iron core.
  • the columnar magnetic leg iron core 141 is placed on the insulating sheet 172 on the yoke iron core 160.
  • the columnar magnetic leg iron cores 141 are stacked in four stages, and a laminated plate 175 is inserted between the magnetic leg iron cores 141 and stacked. This configuration is arranged at three positions at 120 ° intervals at corresponding positions of the coil support bracket 125.
  • the arrangement relationship between the columnar magnetic leg iron core 141 and the yoke iron core 160 is as follows: the diameter length of the magnetic leg iron core 141 and the radius length of the hole 162 inside the yoke iron core 160. The sum is formed so as to be equal to the radius length of the yoke core, and the magnetic leg core 141 having a circular cross section is circumscribed in the hole 162 inside the yoke core 160 and is inscribed in the outer periphery of the yoke core 160. To do.
  • the line of the slit 143 formed in the circular magnetic leg iron core 141 is formed to be parallel to the winding direction of the yoke iron core 160 wound in a toroidal shape.
  • the inductance value (L value) of the reactor device is determined by the thickness of the laminated plate 175 sandwiched between the magnetic leg iron cores 141, that is, the gap between the magnetic leg iron cores 141, and the L value can be adjusted by changing this gap. .
  • FIG. 26D a coil mounting method for inserting a coil into the stacked cylindrical magnetic cores 141 will be described with reference to FIG. 26D.
  • the coil 101 is inserted into the magnetic leg iron core 141 stacked on the yoke iron core 160 vertically from above until reaching the insulating plate 172 and fixed. Further, an insulator is inserted in the gap between the inner peripheral side of the coil 101 and the outer peripheral side of the magnetic leg iron core 141, and adjustment is made so that there is no backlash.
  • the inner terminal 42 is drawn from the inner peripheral side of the coil 101
  • the outer terminal 43 is drawn from the outer peripheral side of the coil.
  • the portion where the terminal comes out of the coil is provided with a step so as to increase the separation distance. Further, when the coil is inserted into the magnetic leg iron core 141 and mounted, the coil 101 is positioned so as to contact the coil support fitting 125. In this way, the coils 101 are accurately arranged at equal intervals of 120 °.
  • FIG. 26E shows a configuration in which the coil 101 is inserted into each of the three magnetic leg iron cores 141 and mounted on the support bracket 92, and the configuration in which the coil is fixed by the coil support bracket 125 is shown in the right figure. .
  • the coil fixing fitting 127 is disposed at the center.
  • the coil fixture 127 is formed of a triangular metal plate, and has a hole in the center, and is inserted into the center stud 91 and arranged.
  • arc-shaped members following the outer shape of the coil 101 similar to the coil support fitting 125 are arranged at equal intervals of 120 °, and the arc-shaped member covers an insulating sheet. The insulation between the coils is enhanced.
  • FIG. 26F a laminated plate 173 is placed on a configuration incorporating a three-legged magnetic leg iron core 141 and a coil 101, a yoke iron core 161 is placed thereon, and a laminated plate 174 is further placed thereon. To do. Then, the laminated plate 173, the yoke iron core 161 and the laminated plate 174 thereon are covered with the case of the upper fastener 20.
  • a rectangular metal plate stud fixing bracket 70 is formed with a hole in a portion protruding from the outer periphery of the upper clamp 20, a stud 90 is passed through the hole, and the stud 90 is fastened and fixed with a lock nut 93. .
  • the coil presser bracket receiver 132 is also a rectangular metal plate, and a hole is provided in a portion protruding from the outer periphery of the upper clamp metal 20 so as to pass through the bar portion of the coil presser bracket 134. It is tightened and fixed.
  • a fastener 51 formed of a rectangular metal plate is disposed in the center of the upper fastener 20, and a hole is disposed in the center of the fastener 51 so that the stud 91 can be penetrated. The fastener 51 is fastened and fixed by a lock nut 95 after the stud 91 is inserted.
  • the eye nut 50 is attached to the upper part of the stud 91 at the center of the upper fastener 20 so that the reactor body can be suspended.
  • the coil holding metal fitting 134 has a round bar-shaped tip having a circular shape larger than the diameter of the bar, and has an area enough to hold a part of the coil. Is pressed against the lower clamp 30 to fix it.
  • the terminals 42 and 43 are provided with a plurality of holes 45 so that power lines can be connected.
  • FIG. 26I shows an external perspective view of a reactor device in which all parts are mounted and a magnetic leg core having a round cross section is mounted, a front view thereof is shown in FIG. 26H, and a top view thereof is shown in FIG. 26G.
  • the coil 101 is placed on a coil support metal fitting 92 disposed around the lower metal fitting 30 and is a coil holding metal fitting 134 having a disc connected to the tip with a metal rod.
  • the other side of the metal rod that is pressed down is received by a coil support fitting receiver 132 disposed around the upper fastening fitting 20 and is fastened and fixed by a lock nut 133.
  • the coil 101 is fixed at two locations on both sides of the terminal plates 42 and 43 with respect to one leg coil.
  • FIG. 27 shows a state in which the insulator cylindrical body 180 is inserted from above in a state where the magnetic cores 141 having a round cross section with the slits 143 are stacked in four layers with the insulator laminate 175 interposed therebetween.
  • the perspective view of the structure of the incorporated magnetic leg iron core is shown.
  • the magnetic leg iron cores covered with the cylindrical body 180 of the insulator shown in FIG. 27 are arranged on the yoke iron core 160 at equal intervals of three legs 120 °, and the coil 101 is inserted as shown in FIG. 26E. Form.
  • FIG. 28 is a perspective view of the donut-shaped yoke cores 160 and 161 having a circular hole in the center.
  • the yoke iron core is constructed by mounting a circular metal plate reinforcement bracket 181 on the circumferential surface of the inner hole, and the thickness of the metal plate reinforcement bracket is 2 mm or more. If the inside of the central hole of the yoke core is not reinforced, the circular shape of the hole portion may be distorted, and stress on the iron core is applied. And when the stress of an iron core is applied, the iron loss of a yoke iron core will become large and will worsen. Therefore, by reinforcing the inner peripheral surface of the hole inside the yoke iron core, it is possible to prevent a shape change due to distortion.
  • the insulator 163 is wound around the outermost peripheral surfaces of the yoke cores 160 and 161.
  • the insulator 163 uses an insulating sheet and winds the outer periphery of the yoke core.
  • the outer peripheral surface which is the side surface of the yoke cores 160 and 161
  • the insulating sheet 163 no abnormal current is generated between the yoke core and the upper or lower fastener.
  • the creepage distance between the yoke core and the upper or lower fastener can be increased, the floating loss can be reduced, and the characteristics are not deteriorated. Further, it also has a function of eliminating play between the yoke iron core and the upper or lower fastener.
  • FIG. 29A shows an assembly drawing for mounting the lower yoke iron core.
  • 29A, 31 is a lower clamp
  • 131 is a base
  • 90 and 91 are studs
  • 173 is a laminated plate
  • 161 is a lower yoke iron core
  • 174 is a laminated plate
  • 55 is a magnetic leg iron core positioning laminated plate
  • 163 is a yoke.
  • the lower metal fitting 31 is a substantially hexagonal shape, has a case shape with a fold-back part, a stud 91 is vertically arranged at the center part, and the center of the outer peripheral region of the arrangement position of the yoke core, not the fold part.
  • the studs 90 are vertically arranged at three equal intervals of 120 °.
  • the base 131 is L-shaped to increase the strength, and two L-shaped sides are arranged on the bottom surface of the lower fastening bracket 31 and fixed by welding or the like to stabilize the reactor device.
  • the positional relationship between the lower fastening bracket 31 and the two bases 131 is such that the base 131 is parallel and is perpendicular to the two sides of the lower fastening bracket 31.
  • a laminated plate 173 made of an insulating sheet is placed on the lower clamp 31, a hollow donut-shaped yoke iron core 161 is placed on the laminated plate 173, and the laminated plate is placed on the yoke iron core 161.
  • 174 is placed.
  • an iron core positioning laminated plate core of equilateral triangular magnetic leg iron cores is arranged on the laminated plate 174.
  • the iron core positioning laminate 55 is arranged with a hole at the center (middle point) of the equilateral triangle and through the center stud 91, the direction of which is one of the equilateral triangles as shown in FIG. 2B (b).
  • the perpendicular lines drawn from the corners and the longitudinal lines of the two bases fixed to the lower clamp 31 are arranged in parallel.
  • the side surface of the yoke iron core 161 is formed by winding the insulating sheet 163 so that there is no backlash.
  • FIG. 29B shows an external perspective view of the step of attaching the magnetic leg iron core
  • FIG. 29B (b) shows a top view of FIG. 29B (a).
  • the magnetic leg iron core 142 has a substantially fan shape.
  • the magnetic leg iron core 142 is manufactured by stacking strip-shaped iron core materials cut into a predetermined thickness and length. The magnetic leg iron core 142 is placed on the laminated plate 174 on the yoke iron core 161.
  • the central portion of the fan-shaped magnetic leg iron core 142 is cut to form a flat portion, and this flat portion is disposed in contact with one side of the equilateral triangle-shaped iron core positioning laminate as shown in FIG. 29B (b). To do.
  • the positioning of the magnetic leg iron core can be accurately arranged.
  • Both fan-shaped wing portions of the magnetic leg core 142 are cut, and the arc-shaped portion cuts the arc-shaped portion into three equal parts by cutting the arc-shaped part into approximately three equal parts. Then, a substantially octagonal deformed fan-shaped magnetic leg iron core 142 is formed.
  • the magnetic leg iron cores 142 are stacked in four stages, and a laminated plate 175 is sandwiched between the magnetic leg iron cores 142.
  • the shape including the coil depends on the shape of the iron core. Therefore, in the case where the magnetic leg iron core has an approximately octagonal deformed fan shape as described above, the outermost outer shape of the magnetic leg iron core can be reduced, and inevitably the outermost outer diameter of the coil can be reduced. The size of the final reactor in the radial direction can be reduced. Such a reactor is effective when there is an installation place such as a panel or there is a dimension limitation.
  • the coil fasteners 151 are arranged on the three studs 90 arranged on the outer periphery of the circular laminated plate 174.
  • the coil fastener 151 is a long and narrow metal plate with a screw hole in the center, cut and attached to the stud 90, and the back side of the coil fastener 151 is tightened with a lock nut at a predetermined height, that is, a height that supports the coil. , Fix.
  • the heights of the three coil fasteners 151 are substantially the same.
  • FIG. 29C shows an external perspective view for mounting the coil
  • FIG. 2C (b) shows a cross-sectional view of the coil.
  • the coil 102 is vertically inserted and attached to the magnetic leg iron core in a state where four individual magnetic leg iron cores 142 are stacked. Further, terminals 42 and 43 are arranged on the upper side of the coil 102 so that it can be connected to the power supply line.
  • terminals 42 and 43 are arranged on the upper side of the coil 102 so that it can be connected to the power supply line.
  • the shape of the hole inside the coil 102 is the same as the outer shape of the magnetic leg iron core 142, and is slightly enlarged so that the hole of the coil 102 can be inserted. Also, three insulating boards 176 are arranged inside the coil 102, and there is a gap between the magnetic leg iron core 142 and the coil 102. If there is play, adjustment is made with the insulation board 176 and no play occurs. Like that.
  • FIG. 29D shows an external perspective view in which the mounting of the one leg magnetic core and the coil of FIG. 29C (a) is repeated, and the right leg of FIG.
  • positions the iron core positioning laminated board 55 from the upper part of the mounted coil 102 is shown.
  • a single leg magnetic core 142 is formed by stacking four layers with the laminated plate 175 sandwiched between the iron cores, and the process of inserting and attaching the coil from above the magnetic leg core is also performed for the other two poles. As shown, complete all three legs and complete the installation of the magnetic leg core and coil.
  • the core positioning laminated plate 55 is arranged by attaching a screw hole arranged at the center of the equilateral triangular core positioning laminated plate 55 to the stud 91, and the position of the iron core is adjusted.
  • the magnetic leg iron core 142 is slightly higher than the coil 102. 2D, when the coil 102 is positioned with high accuracy, the coil fastener 151 is attached to the outer stud 90 with screws, and the coil 102 is connected to the lower coil fastener 151 and the upper coil fastener 151. Tighten and fix with lock nut. The coil 102 is fixed on each of the three legs.
  • FIG. 29E shows an external perspective view in which a yoke iron core is placed on the upper side of the tripod coil 102 and fixed with an upper clamp.
  • a circular hollow laminated plate 177 is disposed on the tripod coil 102, and the yoke iron core 162 is placed thereon.
  • the yoke iron core 162 has the same circular shape as the lower yoke iron core 161 and has a hollow donut shape.
  • a circular and hollow laminated plate 178 is placed on the circular yoke core 162.
  • the periphery of the yoke core 162 is wound with an insulating sheet to insulate it from surrounding components.
  • the laminated plates 177 and 178 and the yoke iron core 162 are covered with the case of the upper fastener 21, the stud 91 is passed through the hole 57 for the center stud 91 arranged at the center of the upper fastener 21, and the upper fastener 21
  • the studs 90 are passed through the three stud holes 56 arranged around and are fastened with lock nuts to fix the magnetic leg iron core, the coil and the yoke iron core.
  • An eye nut 50 is provided at the tip of the central stud 91 so that the reactor device can be suspended.
  • Reference numeral 210 denotes a name plate, which stamps the name, model, serial number, date of manufacture, and manufacturer of the apparatus.
  • FIG. 29F shows an external perspective view of a reactor device in which all the components are mounted and a magnetic leg iron core having a cross section is mounted, a front view thereof is shown in FIG. 29H, and a top view thereof is shown in FIG. 29G.
  • two L-shaped bases 131 are fixed to the lower clamp 31 by welding or the like, and the yoke iron core 161 and the laminated plate 174 are housed in the case of the lower clamp 31.
  • 31 has a deformed hexagonal shape cut at a predetermined length from three apexes of an equilateral triangle. That is, in FIG.
  • the coil 102 is arranged inside the bent side, and the coil 012 is arranged so that the magnetic leg iron core and the yoke iron core in the coil 102 overlap each other. Then, output terminals 42 and 43 are provided vertically from the inside and outside of the coil 102 so that they can be connected to external terminals.
  • the coil 102 is fastened with two upper and lower lock nuts sandwiching a part of the coil 102 with two coil fasteners 151 arranged on the stud 90. Further, the lower metal fitting 31 and the upper metal fitting 21 are lock nuts 96 attached to three outer peripheral studs 90 and one central stud 91, and the yoke iron cores 161 and 162, the coil 102 and the magnetic leg iron core 142 are connected. It is tightened and fixed.
  • FIG. 30A shows a plan view when the coil fixing bracket 190 is mounted
  • FIG. 30B shows an external view of the coil fixing bracket.
  • the coil fixing bracket 190 extends a metal plate having a predetermined width radially from the center in three directions, and extends the metal plate from the center of the reactor to the nearest portion of the magnetic leg iron core 142 and the coil 102.
  • each of which is L-shaped to form a claw portion 192 to be inserted and fixed in the gap between the magnetic leg iron core 142 and the coil 102 To do.
  • the angles in the three directions are equally spaced at 120 °, and a hole 191 for attaching to the stud 91 disposed at the center of the reactor is provided at the center of the coil fixing bracket 190.
  • FIG. 30A shows a plan view in which the coil 102 with the magnetic leg iron core 142 mounted on the coil fixing bracket 190 shown in FIG. 30B is arranged, and the hole 191 at the center of the coil fixing bracket 190 is studded. 91, and the protruding claws 192 of the coil fixing metal fitting 190 are inserted into the gaps between the magnetic leg iron cores 142 and the coils 102, and are fastened and fixed by the lock nuts of the studs 91.
  • the coil 102 can be prevented from being displaced radially from the center, that is, radially.
  • the coil fixing metal 190 since the coil fixing metal 190 is in contact with the coil 102 and the magnetic leg iron core 142, there is also an effect of radiating heat generated in the coil 102 and the magnetic leg iron core 142, and the heat radiation effect of the entire reactor device is improved.
  • Example 11 a coil fixing method according to Example 11 of the present invention will be described with reference to FIG.
  • a band 205 is wound around a three-leg coil 102 and three studs 90, and the coil 102 is fastened and fixed by the band 205.
  • the band 205 is not limited to a single layer, and may be double or more.
  • the band 205 is made of a stainless steel plate or a twisted metal wire.
  • FIG. 32A has the same configuration as the external view of the reactor device shown in FIG. 29F, but the difference is that a vent hole 211 is arranged in the center of the upper fastener 21.
  • FIG. 32A the description of the part common to FIG. 29F is omitted, and the part of a different air hole 211 will be described.
  • a vent hole 211 is arranged near the center of the upper fastening member 21 at the top of the reactor device, and the vent hole 211 is formed by a mesh or a punching hole and is formed within the range of the hole inside the yoke core 162.
  • the vent hole 211 is disposed within the range of the inner hole of the yoke core 161 in the vicinity of the center of the lower clamp 31 of the lower side of the reactor device, the air flow is generated at the center of the reactor device.
  • the reactor flows from the bottom to the top of the reactor device, takes away heat generated from the magnetic leg iron core 142 and the coil 102, and exhausts it to the outside for cooling.
  • FIG. 32B shows a longitudinal sectional view at the center of the reactor device 10, in which 91 is a center stud, 161 is a lower yoke core, 142 is a magnetic leg core, 102 is a coil, 162 is an upper yoke core, Reference numeral 214 denotes an air flow.
  • the periphery of the center stud 91 has a space
  • the vent hole 211 is disposed in the central axis direction of the lower lower clamp 31 and the upper clamp 21 on the upper side
  • air 214 flows from the lower side to the upper side, the magnetic leg iron core 142 and the coil 102 are cooled, and heat does not accumulate inside. Since the outer periphery of the coil portion of the reactor device is in contact with the outside air, it is radiated to the atmosphere.
  • FIG. 32C shows a cross-sectional view of the coil portion of the reactor device.
  • a gap 213 is formed between adjacent coils 102, so that air from the outside of the reactor device is between the coils 102. It flows into the center from the gap 213 (arrow 212) and flows out from below the reactor device or upward from the center. There is also air that flows out from the gap 213 between the coils 102.
  • the coil 102 and the magnetic leg iron core 142 can be cooled, and the cooling efficiency is improved.
  • the cooling structure of the present invention for cooling the coil periphery is effective.
  • FIG. 33 is a perspective view of the reactor device in which a fan 215 is arranged in the center of the upper fastening bracket 21 on the upper side of the reactor device.
  • the cooling fan 215 is configured to be installed above the vent hole 211 shown in FIG. 32A. In this way, in the configuration shown in FIGS. 32A to 32C, since the fan 215 is installed in the vent hole 211 near the center of the upper fastener 21, the air is adjacent to the vent hole 211 in the center of the lower fastener 31 or adjacent thereto.
  • the air is forcibly sucked from the gap 213 of the coil 102, exhausted from the center of the upper fastener 21, and cooled.
  • the fan 215 is installed at the center of the upper upper clamp 21.
  • a fan is also installed in the central air hole 211 of the lower lower clamp 31 to force external air. You may make it the structure sucked in.
  • FIG. 34A is a plan view showing the arrangement positions of the magnetic leg iron core, the coil, and the yoke iron core.
  • the magnetic leg cores 142 when the yoke cores 161 and 162 are circular in the shape of a donut with a hole in the center, the magnetic leg cores 142 having the same shape are arranged at equal intervals of 120 ° in order to make the three-phase inductance values uniform.
  • the cross-sectional area refers to the area where the cross-sectional area of the magnetic leg core overlaps the end surface of the yoke core in consideration of the flow of magnetic flux to the yoke core.
  • the shape of the magnetic leg cores arranged at intervals of 120 ° ⁇ 10 ° is shown in FIG. 34A, and the apex angle on the inner peripheral side of the magnetic leg iron core is set to 120 ° ⁇ 10 °.
  • the magnetic leg iron core portion inside the inner circle 164 inside the yoke iron cores 161 and 162 that is, the non-overlapping portion between the iron cores becomes an unnecessary portion because the magnetic flux does not flow, and is chamfered in an arc shape or a straight line.
  • 34B shows the positional relationship between the magnetic leg iron core 142 and the yoke iron cores 161 and 162.
  • the fan-shaped outer periphery is chamfered into an arc 302, and the fan-shaped Since the apex angle (center) portion does not overlap with the yoke iron cores 161 and 162, the arc shape 302 is chamfered following the inner circle 164 inside the yoke iron core as an unnecessary portion. Further, this arc-shaped portion may be chamfered in a straight line. 34B, the outer periphery of the magnetic leg iron core 142 may be aligned with the string 301 along the outer circle 165 of the yoke iron cores 161 and 162. Here, the arc shape is aligned with three strings 301. Furthermore, the fan-shaped both ends are cut so that the tip is not sharpened.
  • the cross-sectional area of the magnetic leg iron core 142 will be described.
  • the minimum cross-sectional area as in the upper right magnetic leg iron core 142 in FIG. 34C is when the fan-shaped arc-shaped outer periphery is one string 301. Therefore, the cross-sectional area of the magnetic leg iron core 142 needs to be larger than this.
  • the apex angle of the fan-shaped center is 120 ° ⁇ 10 °, and from the vertex of the fan-shaped center to the inner circle 164 of the hole inside the yoke iron cores 161 and 162.
  • the distance from the top of the fan-shaped center to the outer circle 165 of the yoke core (pointing to the outermost circle) is R2, and the cross-sectional area of the magnetic leg core 142 that is inside the inner circle 164 of the yoke core is R2.
  • Is S1 and the cross-sectional area of the magnetic leg core 142 overlapping the yoke core is S2, It becomes. Therefore, a magnetic leg iron core having a shape expressed in such a region of S 2 -S 1 may be used.
  • the reactor device may require different outer shapes depending on the environment of the installation location, but if such a shape having a minimum cross-sectional area satisfies the required outer shape, this shape is good. .
  • the apex angle is an acute angle with the shape of the magnetic leg iron core, partial discharge occurs when energized, so that the dimension between the magnetic leg iron core 142 and the coil 102 is unnecessarily widened, and the weight of the entire reactor. And an increase in volume. For this reason, if the two apex angles on the outer peripheral side are chamfered from the shape shown in the region of S 2 -S 1 and all apex angles are 90 ° or more, an increase in the weight and volume of the entire reactor is suppressed. can do.
  • the magnetic leg iron core 142 installed at 120 ° ⁇ 10 ° needs to be fastened with three legs with equal stress.
  • studs 90 for fastening the magnetic leg iron core are arranged at intervals of 120 ° ⁇ 10 ° around the yoke iron core, and the magnetic leg iron core, coil and yoke iron core between the upper fastener 21 and the lower fastener 31 are attached.
  • the stud 90 and the stud 91 are tightened and fixed.
  • the magnetic leg iron core positioning laminate 55 has an equilateral triangle shape, and a hole for the center stud 91 is arranged at the midpoint of the equilateral triangle. And it forms so that the arc-shaped part or linear part inside a tripod magnetic leg iron core may contact
  • Example 14 Setting of the magnetic leg iron core, coil, and yoke iron core will be described with reference to the flowchart shown in FIG. 35A and FIG. 35B.
  • the coil thickness of the coil material and the number of turns of the coil are determined, and the thickness of the coil is determined (S10).
  • the thickness of the coil material is determined in consideration of loss, and the number of turns is determined in consideration of the inductance value.
  • the cross-sectional shape of the magnetic leg iron core is determined (S20). That is, the cross-sectional area is determined by calculating backward from the number of turns of the coil and the designed magnetic flux density, and the shape of the magnetic leg core is determined within the cross-sectional area.
  • the shape of the magnetic leg iron core has a fan shape, a circular shape, etc., and is determined by the mass, the overall shape and characteristics (FIG. 35B (a)).
  • magnetic cores and coils for three phases are arranged on the circumference at equal intervals of 120 ° (S30) (FIG. 35B (b)).
  • the inner diameter of the hole inside the yoke core and the outer diameter of the yoke core are determined (S40).
  • step S30 the positional relationship between the magnetic pole core and the coil is confirmed, and the inner diameter and outermost outer diameter of the yoke core are determined so that the magnetic leg core and the yoke core overlap (FIG. 35B (c)).
  • the width of the yoke core is determined (S50). That is, the width of the yoke core (difference between the outer diameter and the inner diameter) is determined by calculating backward from the magnetic flux density of the designed coil and the thickness (height) of the yoke core stack (FIG. 35B (d)). Next, the thickness (height) of the coil and the GAP dimension between the magnetic leg cores are determined (S60) (FIG. 35B (e)). As described above, the necessary dimensions of the coil, magnetic leg iron core and yoke iron core are determined, and these values are determined for the dimensions of each part of the reactor device, the engagement with the stud, the temperature, the characteristics of the reactor device, etc. (S70) ( FIG. 35B (f)). If the determination result is yes, the design ends, and if no, the process returns to step S10 to repeat this flow.
  • Reactor device 20 21 Upper clamp 30, 31 Lower clamp 40, 41, 42, 43 Coil terminal 50 Eye nut 51 Fastener central clamp 55 Magnetic leg core positioning laminate 56 Stud hole 60... Zero-phase iron core 70, 71. Stud fixing bracket 80.
  • Laminated plate 180 Insulator cylindrical body 181.

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Abstract

　太陽光発電などに用いられるパワーコントローラシステム内で発生する高調波成分を除去する大容量の三相リアクトル装置で、鉄損を減少する装置を提供する。　本発明は、アモルファス薄帯を用いたヨーク鉄心と、アモルファス薄帯を用い扇形状に形成した磁脚鉄心と、磁脚鉄心に巻回したコイルとを備え、ヨーク鉄心を略六角形状の下締め金具内に配置し、ヨーク鉄心の円周内上の３ヶ所に等間隔に磁脚鉄心を積み上げて配置し、積み上げた磁脚鉄心にコイルを挿入して配置し、磁脚鉄心の上側にヨーク鉄心を配置し、ヨーク鉄心を略六角形状の上締め金具で覆い、下締め金具と上締め金具でそれぞれ対応する三辺の外周中央部にスタッドを配置し、さらに下締め金具と上締め金具の中央にスタッドを配置し、スタッドにより下締め金具と上締め金具を締め付けて固定し、さらにコイルは、三辺のスタッドに配置したコイル締め金具により固定した。

Description

リアクトル装置
　本発明は、太陽光発電などに用いられるパワーコントローラシステムで、直流電力をインバータを用いて交流電力に変換するとき発生する高調波成分を除去するリアクトル装置に関し、特にアモルファス材を用いたリアクトル装置に関する。
　大容量の三相リアクトル装置の鉄心は、動作時の損失（鉄損）を減少させるため、アモルファス材を用いたリアクトル装置があり、特許文献１（特開２００８－２１８６６０号公報）に記載されている。
特開２００８－２１８６６０号公報
　上記の特許文献１には、リング状のコアユニットを複数個磁化方向に積み重ねた脚部を有するトロイダル状鉄心とコイルとを備え、コアユニットの一部または全部が非晶質金属にて構成されるリアクトル装置であることが開示されている。しかし、特許文献１は、鉄心とコイルの構成について開示され、リアクトル装置全体の構成については開示されていない。
　本発明は、アモルファス鉄心を用い低損失を図ったリアクトル装置を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、例えば特許請求の範囲に記載の構成を採用する。本願は上記課題を解決する手段を複数含んでいるが、その一例を挙げるならば、本発明は、アモルファス薄帯をトロイダル状に巻いて形成したヨーク鉄心と、アモルファス薄帯で形成した磁脚鉄心と、該磁脚鉄心に巻回したコイルと、を備え、前記ヨーク鉄心を下締め金具内に配置し、該ヨーク鉄心の円周内上の３ヶ所に等間隔に前記磁脚鉄心を積み上げて配置し、該磁脚鉄心に前記コイルを挿入して配置し、前記磁脚鉄心の上側に前記ヨーク鉄心を配置し、該ヨーク鉄心を上締め金具で覆い、前記円形状の下締め金具と該上締め金具の周囲にスタッドを３本等間隔に配置し、さらに中央にスタッドを１本配置し、前記スタッドにより前記下締め金具と前記上締め金具を締め付けて固定したことを特徴とする。
　本発明によれば、リアクトル装置の鉄心にアモルファス材を用いるため、低損失で小型化を図ることができ、また製造方法において、スタッド等を用いて磁脚鉄心を設置固定し、コイルをコイル固定金具により高精度に設置固定することができ、三脚のバランスを取ることができる。
本発明のアモルファス鉄心を用いたリアクトル装置の原理を説明するための構成を示す斜視図である。 本発明のアモルファス鉄心を用いたリアクトル装置の全体斜視図を示す。 図２Ａの底部から視たリアクトル装置の全体斜視図を示す。 本発明の零相鉄心、磁脚鉄心及びコイルを装着したときの斜視図を示す。 図２Ａのリアクトル装置の内部縦断面図を示す図である。 本発明の零相鉄心、磁脚鉄心及びコイルを実装したときのリアクトル装置の斜視図を示す。 図２Ａのリアクトル装置の内部横断面図を示す。 ヨーク鉄心、磁脚鉄心及び零相鉄心の外観斜視図を示す。 下締め金具に積層板及びヨーク鉄心を装着する工程の斜視図を示す。 下締め金具に配置したスタッドに零相鉄心を装着する零相鉄心受けを実装する工程の斜視図を示す。 磁脚鉄心を積み上げ、装着する工程の斜視図を示す。 磁脚鉄心にコイルを差し込んで装着する工程の斜視図を示す。 ３脚の磁脚鉄心にそれぞれコイルを装着する斜視図を示す。 零相鉄心を装着する工程の斜視図を示す。 ３脚のコイルを固定する工程の斜視図を示す。 積層板及びヨーク鉄心を装着し、上締め金具で覆う工程の斜視図を示す。 リアクトル装置を吊るすアイナットを装着する工程の斜視図を示す。 実施例３のヨーク鉄心、磁脚鉄心及び零相鉄心の外観斜視図を示す。 下締め金具に積層板及びヨーク鉄心を装着する工程の斜視図を示す。 下締め金具に零相鉄心を装着する工程の斜視図を示す。 中央スタッドの周囲にコイル支え金具を配置する工程の斜視図を示す。 丸形磁脚鉄心を積み上げ、装着する工程の斜視図を示す。 磁脚鉄心にコイルを差し込む工程の斜視図を示す。 ３脚の磁脚鉄心にそれぞれコイルを装着した状態の斜視図を示す。 ３脚のコイルに上部を固定するコイル支え金具を装着する工程を示す斜視図を示す。 積層板及びヨーク鉄心の上方より上締め金具で覆う工程の斜視図を示す。 リアクトル装置を吊るすアイナットを装着する工程の斜視図を示す。 リアクトル装置のベースにキャスタを取り付け、完成した状態の斜視図を示す。 実施例４のコイル端子をリアクトル装置の内側から引き出した構成の斜視図を示す。 上下締め金具と積層板の間に吸音材を配置した構成の斜視図を示す。 下締め金具に下側のヨーク鉄心を装着する構成の斜視図を示す。 下締め金具の中央にコイル支え金具及び絶縁物を配置する構成の斜視図を示す。 （ａ）は円柱形の磁脚鉄心を組み立てる斜視図を示し、（ｂ）は円柱形の磁脚鉄心とヨーク鉄心の配置の関係を示す図である。 積み重ねた円柱形の磁脚鉄心にコイルを差し込むコイル装着を示す斜視図である。 ３脚の磁脚鉄心にそれぞれコイル１０１を差し込んで装着した構成及びコイル支え金具でコイルを固定した構成の斜視図を示す。 コイルの上部に上側のヨーク鉄心を装着する斜視図を示す。 全ての部品を装着した断面が丸形の磁脚鉄心を搭載したリアクトル装置の上面図を示す。 全ての部品を装着した断面が丸形の磁脚鉄心を搭載したリアクトル装置の正面図を示す。 全ての部品を装着した断面が丸形の磁脚鉄心を搭載したリアクトル装置の外観斜視図を示す。 断面が丸形の磁脚鉄心を４段積み上げた状態に絶縁物の筒状体を組み込んだ磁脚鉄心の構成の斜視図を示す。 本発明の実施例８を示すヨーク鉄心の斜視図である。 本発明の実施例９を示す、下側のヨーク鉄心を下締め金具に装着する斜視図を示す。 （ａ）は磁脚鉄心を装着する工程の外観斜視図を示し、（ｂ）は（ａ）の上面図を示す。 （ａ）はコイルを装着する外観斜視図を示し、（ｂ）はコイルの断面図を示す。 図２９Ｃ（ａ）の１脚の磁脚鉄心及びコイルの装着を繰り返して、３脚の磁脚鉄心及びコイルを装着した外観斜視図を示す。 ３脚のコイルの上側にヨーク鉄心を載置し、上締め金具で固定する外観斜視図を示す。 全ての部品を装着した、断面が扇形の磁脚鉄心を搭載したリアクトル装置の外観斜視図を示す。 図２９Ｆの上面図を示す。 図２９Ｆの正面図を示す。 （ａ）はコイル固定金具を装着した場合の平面図を示し、（ｂ）はコイル固定金具の外観図を示す。 本発明の実施例１１のコイル固定方法を示す斜視図である。 本発明の実施例１２の上締め金具の中央に通気孔を配置した斜視図を示す。 リアクトル装置の縦断面図で、空気の流れを示す図である。 リアクトル装置のコイル部分の横断面図で、空気の流れを示す図である。 リアクトル装置の上締め金具の中央にファンを配置したリアクトル装置の斜視図を示す。 磁脚鉄心、コイル及びヨーク鉄心の配置位置を示す平面図を示す。 扇形状の磁脚鉄心とヨーク鉄心の位置関係を示す図である。 磁脚鉄心とヨーク鉄心のオーバラップの状態を示す図である。 磁脚鉄心とコイルと下締め金具または上締め金具との配置関係、及び正三角形の鉄心位置合わせ積層板の配置を示す図である。 磁脚鉄心、コイル及びヨーク鉄心の寸法設定についてのフローチャート示す。 図３５Ａのフローチャートに伴うリアクトル装置の部分図を示す。
　以下、本発明の実施の形態を、図面を用いて説明する。
（実施例１）
　本発明のリアクトル装置の基本的な構造について図１を用いて説明する。
図１は、リアクトル装置の基本的な構造を示す斜視図で、図１において、１６０、１６１はヨーク鉄心、１４０は磁脚鉄心、１００はコイル、６０は零相鉄心である。ヨーク鉄心１６０、１６１は、アモルファス薄帯をトロイダル状（円環状）に巻いて形成し、中空を有する円形の厚みを備えた形状である。
　磁脚鉄心１４０は、扇型形状をしている。ここでいう扇型形状には、アモルファス薄帯をトロイダル状に巻いて、軸方向に切断し、扇型形状に形成し、その扇形形状のブロックを複数個積み上げて構成するものや、実施例１３（図３４Ｂ、図３４Ｃ参照）に記載のような、多角形の形状のものが含まれる。この扇型形状の特徴に関しては、実施例９や実施例１３にて詳述する。以下、本実施例では、前者のようにアモルファス薄帯をトロイダル状に巻いて、軸方向に切断し、扇型形状に形成し、その扇形形状のブロックを複数個積み上げて構成したものを想定して説明する。このような扇型形状の磁脚鉄心とした場合には、内側と外側がヨーク鉄心同様円形上になっているためヨーク鉄心と重ねた際、ヨーク鉄心と脚部鉄心で重なっていない部分を最小にすることができ、鉄損や質量の無駄な増大を防ぐことができる。
　また、磁脚鉄心１４０の周囲は、コイル１００を巻回して構成する。ヨーク鉄心１６０、１６１は、リアクトル装置の上下端に対向して配置され、磁脚鉄心１４０及びコイル１００は、ヨーク鉄心１６０と１６１の間に３個配置され、上下のヨーク鉄心とを磁気的に接続する。
　磁脚鉄心１４０に巻回したコイル１００を３個備える理由は、リアクトル装置が３相交流用の３相リアクトル装置として機能させるためである。また、磁脚鉄心１４０及びコイル１００は、中空を有する円形形状のヨーク鉄心１６０、１６１の同心軸を基準として、ヨーク鉄心の円周上に互いに略１２０度の角度の位置関係で配置する。これは、電気的な対称性を確保するためである。
　また、リアクトル装置には、零相鉄心６０を複数枚の矩形状のアモルファス薄帯を積層して直方体形状として、中空を有する円形形状のヨーク鉄心１６０、１６１の同心軸を基準として、磁脚鉄心６０の位置からそれぞれ略６０度の角度だけ回転させた円周上に配置（３個の零相鉄心６０の相互間では略１２０度）し、磁脚鉄心１４０と同様にヨーク鉄心１６０と１６１とを磁気的に接続している。この零相鉄心６０は、３個の磁脚鉄心１４０に巻回したコイル１００に流れる三相交流電流の位相が理想状態からずれたときに発生する零相インピーダンスによる磁束を流す経路として設置している。以上が、本発明のリアクトル装置の基本的な構造の説明である。
　また、図１において、トロイダル状に巻かれたヨーク鉄心１６０、１６１の内径をＬ１（３００）とし、磁脚鉄心１４１に巻かれたコイル１００の厚みＬ２（３１０）とし、Ｌ１＞２＊Ｌ２の関係にする。このような構成にすることにより、ヨーク内径Ｌ２（３１０）が小さいとリアクトル装置を小型化できるが、コイルの放熱効果が低くなるため、上記の関係にすると良い。
　次に、図２Ａ～図２Ｆにより、本発明のリアクトルの構成について説明する。図２Ａ～図２Ｆにおいて、１０はリアクトル装置、２０は上締め金具、３０は下締め金具、４０は内側のコイル端子、４１は外側のコイル端子、５０はリアオクトル本体を吊るすときのマイナット、６０は零相鉄心、７０はスタッドの固定金具、８０は零相鉄心支え金具、８１は零相鉄心受け、９０はリアクトル本体の外周に設けたスタッド、９１はリアクトル本体の中央に設けたスタッド、１００はコイル、１２０はコイル締め金具、１３０はベース、１４０は磁脚鉄心、１５０はコイル支え金具、１５２はコイル支え金具を止めるコイル止め具、１６０、１６１はヨーク鉄心である。
　先ず、本発明のリアクトル装置の内部構成について、図２Ｃ及び図２Ｄを用いて説明する。磁脚鉄心１４０は、中心軸側が狭い扇形状とし、この扇形状の磁脚鉄心１４０にコイル１００を巻回し、下締め金具３０の上側に積層板１７１を載置し、この積層板１７１の上に磁脚鉄心１４０及びコイル１００を１２０度間隔で配置する。また、図２Ｄに示すように磁脚鉄心１４０は所定の高さの鉄心を積み上げて形成し、磁脚鉄心の間には積層板を挿入している。そして磁脚鉄心１４０の全体の周囲にはコイル１００を巻回する。
　また、磁脚鉄心１４０及びコイル１００は、下側のトロイダル状に巻いたヨーク鉄心１６１と上側のトロイダル状に巻いたヨーク鉄心１６０とで挟まれて形成される。また、下側のヨーク鉄心１６１は下締め金具３０のケースに納められて固定され、上側のヨーク鉄心１６０は上締め金具２０のケースで覆って固定されている。また、零相鉄心６０は、各コイルの間に円周上に１２０度の等間隔で配置されている。零相鉄心の構成は、矩形状のアモルファス薄帯を積層して直方体形状として、スタッド９０に設置された零相鉄心支え金具８０に接続された矩形状の零相鉄心受け８１に差し込んで配置し、固定している。また、零相鉄心６０は、磁脚鉄心１４０と同じように下側のヨーク鉄心１６１と上側のヨーク鉄心１６０とで挟まれて形成される。
　このように３個の磁脚鉄心１４０と零相鉄心６０の高さを同じとし、ヨーク鉄心１６０、１６１とで挟む構成とすることによりそれぞれ磁路を形成している、組立においては、磁脚鉄心１４０とヨーク鉄心１６０、１６１との間隔はｍｍ単位の精度で調整を必要とする。
　零相鉄心６０を支持するスタッド９０は、零相鉄心を配置するリアクトル本体１０の外周に形成し、１本の軸部すべてにネジが切られている。中央のスタッド９１も同様に、１本の軸部すべてにネジが切られている。また、スタッド９０の上側は、上締め金具２０と溶接などにより接続固定している矩形の金属板にスタッド用の孔を設けたスタッドの固定金具７０とをロックナットで締めて固定し、スタッド９０の下側は、下締め金具３０と溶接などにより接続固定している矩形の金属板に、スタッド用の孔を設けたスタッドの固定金具７１とをロックナットで締めて固定している。
　また、スタッド９０には、零相鉄心６０を受ける金属板の矩形の枠体の零相鉄心受け８１と接続固定した矩形の金属板にスタッド用孔を有した零相鉄心支え金具８０を２ヶ所配置し、この零相鉄心支え金具８０の孔にスタッド９０を貫通させ、所定の位置でロックナットにより締め付け固定している。また、中央に配置されたスタッド９１は、上締め金具２０と下締め金具３０を締め付け、リアクトル本体１０の外周に配置した３本のスタッド９０も上締め金具２０と下締め金具３０を締め付けて固定している。また、中央のスタッド９１の先端には、リアクトル本体１０を吊るす時に使用するアイナット５０を装着している。
　また、コイル１００は、リアクトル本体１０の中央部に設けた三角形状のコイル支え金具１２０に押し当てて外部よりコイル支え金具１５０で締め付けて固定している。コイル支え金具１５０は、細長い矩形の金属板で、２個のピースより形成している。また、下締め金具３０の側面にボルトを溶接などにより固定し、そのボルトの上側の上締め金具２０の側面にもボルトを固定する。そして、下側のピースは、細長い矩形の金属板の一端を階段状に折り曲げ、ボルトを貫通する孔を形成し、他端はボルトを溶接して固定し、下締め金具２０のボルトにコイル支え金具１５０の孔を差し込んで配置する。また、上締め金具２０のボルト及び下側のピースのボルトに、上側のピースである矩形の金属板の略中央部を階段状に折り曲げ、それぞれの面にボルトを貫通する孔を形成して差し込み、それぞれロックナットで締め付けて固定する。図においては、下締め金具３０を２ピースにしているが、１枚の板材で形成して１ピースにしても良い。
　また、図２Ｅにおいて、コイル１００の巻始め及び巻終わりから上側にコイル端子４０、４１を引き出して、パワーコントローラシステムの電力回路に接続できるようにする。また、コイル１００の表面は絶縁紙を巻いて保護する。
　図２Ｆは、図２Ｅに示したリアクトルの中央の高さの上面断面図を示す。図２Ｆにおいて、扇形状の磁脚鉄心１４０は、コイル１００を巻回して、扇形状の磁脚鉄心１４０の外周が上締め金具２０及び下締め金具３０の外周と一致するように配置し、すなわち扇形状のコイルの外周部分は上締め金具及び下締め金具よりはみ出して配置し、配置する間隔は１２０度である。また、コイル１００の外周側には、コイル端子を配置し、内側端子４０と外側端子４１は所定の距離離して配置する。また、磁脚鉄心１４０及びコイル１００の中心側は、円弧状ではなく直線状とし、三角形状のコイル支え金具１２０に押し当てて精度良く位置決めして固定する。図２Ｆにおいては、コイル１００の中心側を直線状としているが、円弧状とし、コイル支え金具１２０も円弧状にすることも可能である。また、磁脚鉄心１４０及びコイル１００は、コイル１００の外周の端子横の両端をコイル締め金具で固定されている。さらに、零相鉄心６０は、コイル１００の間に配置し、零相鉄心間は１２０度の等間隔である。そして、零相鉄心６０は、円形のリアクトルの中心線軸に対して、矩形の細長いアモルファスの金属板を積層して、平行となるように配置する。また、零相鉄心６０の外周には、零相鉄心支え金具８０を配置し、零相鉄心６０を支持する。
　次に、図２Ａ、図２Ｂにより本発明のリアクトル装置の外観について説明する。図２Ａは、リアクトル装置を上方斜め方向からみた外観図で、図２Ｂは下方斜め方向からみた外観図を示す。図２Ａ及び図２Ｂにおいて、コイル１００はコイル支え金具１５０の上下を締めることにより、また上締め金具２０及び下締め金具３０を締めることにより固定される。零相鉄心６０は、スタッド９０に２ヶ所配置した零相鉄心支え金具８０で支持し、固定する。また、このスタッド９０には、上締め金具２０に固定したスタッド固定金具７０と、下締め金具３０に固定したスタッド固定金具７１とを取り付け、上締め金具２０と下締め金具３０とを締め付け、固定している。リアクトル１０の底部には、Ｕ字形状のベース１３０を３ヶ所外周に等間隔に配置し固定している。
　（実施例２）
　次に、本発明のリアクトル装置の製造方法について説明する。扇形状の磁脚鉄心１４０を用いた場合のリアクトル装置の製造方法を図３～図１２に示す。図３において、図３（ａ）は、リアクトル１０の上下に配置し、磁脚鉄心１４０と零相鉄心６０を挟むように構成するヨーク鉄心１６０、１６１の斜視図を示す。図３（ａ）のヨーク鉄心は、同心円となっているが、実際はアモルファス薄帯をトロイダル状に巻いた中心が孔を有する円柱形状である。また、図３（ｂ）は、磁脚鉄心１４０の外観斜視図を示し、アモルファス薄帯をトロイダル状に巻いた鉄心を軸方向に切断して扇形状の鉄心としている。図３（ｃ）は、零相鉄心６０の外観斜視図で、細長い矩形のアモルファス薄帯を積層して、直方体を形成したものである。
　次に、本発明のリアクトルの製造方法を組み立て工程の順番に図を用いて説明する。図４は、下側のヨーク鉄心の組立を示す図である。図４において、先ず、下締め金具３０の底部にスタッド固定金具７０を溶接などにより固定し、それにスタッド９０を配置し、中央にもスタッド９１を配置し、ロックナットにより締め付け固定する。次に、この状態で、中空の円盤状の積層板１７１を下締め金具３０内に載置し、さらにその上に、ヨーク鉄心１６０を載置し、さらにヨーク鉄心１６０の上に積層板１７２を載置する。ヨーク鉄心１６０を載置した状態が図４の右図である。
　次に、図５を用いてコイル固定金具の取り付け工程について説明する。図５の構成において、中央のスタッド９１の周りにコイル１００を押し当てて位置決めするコイル支え金具１２０を取り付ける。そして、リアクトル本体１０の外周に配置された３本のスタッド９０に、零相鉄心６０を受ける金属の枠体の零相鉄心受け８１と接続された零相鉄心支え金具８０をそれぞれ２ヶ所取り付け、ロックナットにより締め付け固定する。次に、コイル１００を固定するためのコイル締め金具１２０を６ヶ所下締め金具３０の外周面に仮止めして取り付ける。
　次に、図６を用いて、磁脚鉄心１４０の組立について説明する。図６において、図６（ａ）はリアクトル装置の外観斜視図を示し、図６（ｂ）はその側面図を示す。図６（ａ）において、扇形状の磁脚鉄心１４０をヨーク鉄心１６０の上に載置し、次に磁脚鉄心１４０の上に積層板１７０を載置する。そして、積層板１７０の上に磁脚鉄心１４０を載置し、これを繰り返して、図においては５個の磁脚鉄心１４０を積み上げ、その磁脚鉄心１４０の間に積層板１７０を挟み形成する。また、ここで、リアクトルのインダクタンス値（Ｌ値）は、積層板１７０の厚さ、すなわち磁脚鉄心１４０と磁脚鉄心１４０の間隙（ｇａｐ）を変化させることで可変とすることができるため、インダクタンス値（Ｌ値）を調整することができる。
　次に、コイルの組み込みについて図７を用いて説明する。図７において、図７（ａ）はリアクトル装置の外観斜視図を示し、図７（ｂ）はその側面図を示す。図７（ａ）、（ｂ）において、コイル１００は、磁脚鉄心１４０の扇形状と同じ扇形状をなし、コイル１００の表面は絶縁物（絶縁紙）を取り付けた状態で、積層板１７０と交互に積み上げた磁脚鉄心１４０に上方より差し込む。そして、コイル支え金具１５０の位置を調整して固定する。また、コイル１００とコイル支え金具１２０、コイル１００と磁脚鉄心１４０の間隙には、絶縁紙を挿入してガタがないように調整する。
　次に、図６に示した磁脚鉄心１４０を積む工程と、図７に示した磁脚鉄心１４０にコイル１００を差し込む工程を繰り返し、３脚分のコイル１００と磁脚鉄心１４０とを組み込む工程を図８に示す。図８は、３脚の磁脚鉄心１４０にそれぞれコイル１００を差し込む工程を示し、差し込んだ後ガタがないように間隙には絶縁紙を用いる。
　次に、零相鉄心６０を装着する工程について、図９を用いて説明する。図９において、図９（ａ）は零相鉄心６０を装着する外観斜視図で、図９（ｂ）は正面図を示す。零相鉄心６０は、絶縁物（絶縁紙）で覆い、金属枠で形成した零相鉄心受け８１に上側より差し込んでヨーク鉄心１６０上に載置し固定する。また、零相鉄心受け８１は、図９（ａ）に示しているように零相鉄心支え金具８０の反対側の辺を垂直方向に切り欠きを形成しているが、この切り欠きのない枠形状でも問題はない。
　また、零相鉄心６０の装着において、ガタがないように取り付ける必要があり、ガタがある場合は絶縁紙などを用いてガタがないようにして構成する。さらに、零相鉄心６０と磁脚鉄心１４０の高さを揃える必要があるため、揃っていない場合も絶縁紙を用いて、高さの調整を行うようにする。金属板はＳＵＳなどの材質のものを用いる。また、零相鉄心６０は、アモルファス薄帯を積層して矩形状に切断し、直方体を形成しているが、アモルファス薄帯でなく、珪素鋼板などの金属材料を用いることもできる。
　次に、コイル１００の上側を固定する工程について、図１０を用いて説明する。
図１０において、コイル１００をコイル支え金具１５０で固定した状態で、上方より三角形状の絶縁物１５４をリアクトル装置１０の中心部に差し込み、その上からコイル支え金具１２３を差し込む。絶縁物１５４は、３脚のコイル１００間の絶縁距離を確保する目的で、絶縁破壊などが生じるのを防止する。そしてその構造は三角柱の筒体形状で、三角柱の稜線部にはそれぞれのコイル１００の端部を覆う翼部を形成する。また、コイル支え金具１２３の構造は、三角柱の筒体形状とし、三角柱の稜線部にはコイルの端部を覆う翼部を形成し、三角柱の筒体上部は、中央にスタッド９１が貫通する孔を設けた金属板で塞いだ構造とする。絶縁物１５４及びコイル支え金具１２３を差し込んで、組み立てた後スタッド９１をロックナットにて締め付け固定する。
　次に、上側のヨーク鉄心を装着する工程について説明する。図１１は、上側のヨーク鉄心を装着している状態の外観斜視図を示す。図１１において、１６１は上側のヨーク鉄心、１７３、１７４は積層板、２０は上締め金具、７０は上側のスタッド固定金具である。また、図１１において、磁脚鉄心１４０とヨーク鉄心１６１との間には積層板１７３を配置し、ヨーク鉄心１６１をその積層板１７３の上に装着する。そして、ヨーク鉄心１６１の上面には積層板１７１を載置し、その上から上締め金具２０で覆い、スタッド固定金具７０に形成された孔がスタッド９０に貫通するように、また、上締め金具２０の中央の孔がスタッド９１に貫通するように位置決めして組み込む。そして、積層板１７３、ヨーク鉄心１６１、積層板１７４、上締め金具２０の順で、締め金具５１をスタッド９１に取り付ける。また、このときヨーク鉄心１６１の側面は、絶縁紙で覆い、取り付け時にガタがないようにする。
　次に、リアクトル本体１０を吊るすアイナットの装着について説明する。図１２は、アイナット５０を装着している状態と、組み込みが完了した状態のリアクトル１０の外観斜視図を示す。図１２において、上締め金具２０の中央の孔を貫通したスタッド９１に、締め金具５１により下締め金具３０と上締め金具２０に挟まれた磁脚鉄心１４０、零相鉄心６０、及びヨーク鉄心１６１を締め付けて固定する。また、上締め金具２０の側面に設置したボルトにコイル支え金具１５０を取り付け、ロックナットで締め付け固定する。その後、スタッド９１の先端にアイナット５０をねじ込み装着し、コイル１００より引き出されたコイル端子４０、４１のライン線に絶縁チューブを挿入し、ライン線間を所定の長さ以上離す。 以上の構成により、リアクトル本体のＵ、Ｖ、Ｗ相のインダクタンス値（Ｌ値）を、ＬＣＲメータを用いて所定値であるか確認し、所定値と異なる場合は、図６に示した磁脚鉄心の組み込み工程まで戻り、磁脚鉄心間の間隙（ｇａｐ）を調整することになる。以上が、扇形状の磁脚鉄心を採用した場合のリアクトルの製造方法の説明である。
　（実施例３）
　次に、本発明の第３の実施の形態のリアクトル相に製造方法について説明する。図１３は、本発明のリアクトルの用いる鉄心の斜視図を示し、図１３（ａ）はヨーク鉄心１６０、１６１、図１３（ｂ）は丸形の磁脚鉄心、図１３（ｃ）は零相鉄心を示す。図１３において、実施例２と異なるのは、磁脚鉄心が丸形で、中央にスリットを形成している点である。すなわち、アモルファス薄帯を巻いて円柱形を形成し、中心を通る線で切断して絶縁紙を挟み、接着してスリット１４３を形成する。また、図１３（ａ）に示したヨーク鉄心及び図１３（ｃ）に示した零相鉄心は、実施例２と同じであるため、説明を省略する。
　次に、下側のヨーク鉄心の装着について、図１４を用いて説明する。図１４において、下側の下締め金具３０の底部に固定したスタッド固定金具７１の外周に、スタッド９０を３本配置し、また、下締め金具３０の中央にスタッド９１を配置し、ロックナットにより締め付け固定する。次に、下締め金具３０のケースに中空の円盤状の積層板１７０を載置し、その積層板１７０の上にヨーク鉄心１６０を載置し、さらに層の上に絶縁物（絶縁シート）１７２を載置する。積層板１７０は、エポキシ樹脂などの材質のシートである。また、下締め金具３０のケースの高さは、積層板１７０、ヨーク鉄心１６０及び絶縁物１７２を積んだ高さと同じとする。
　次に、零相鉄心６０の装着について、図１５を用いて説明する。図１５において、下締め金具３０の外周に配置した３本のスタッド９０には、零相鉄心支え金具８０を各スタッド９０に２ヶ所配置する。また、零相鉄心支え金具８０は、直方体の零相鉄心６０を受ける矩形の金属枠で形成された零相鉄心受け８１と接続され、一体となっている。この金属枠の零相鉄心受け８１に、零相鉄心６０を上方より差し込んで、積層板１７２の絶縁シートの上に載置する。また、零相鉄心受け８１の矩形の金属枠で、中心側の面には切欠きを形成して零相鉄心６０を挿入し易くしている。
　次に、磁脚鉄心及びコイルの装着について、図１６を用いて説明する。図１６は、リアクトル装置１０の中央にコイル支え金具及び絶縁物を配置する構成を示す図である。図１６において、１２５はコイル支え金具で、１２６は絶縁物である。コイル支え金具１２５の形状は、コイル１０１の円形形状に倣い円弧状とし、３個のコイル支え金具１２５は、中央のスタッド９１の周囲で、かつ零相鉄心６０の間に１２０度の等間隔で配置し、スタッド９１に固定する。また、絶縁物１２６は、絶縁シートをコイル１０１の円形形状に倣い、円弧状とし、３個のコイル支え金具１２５の外側に配置し、各々の隣り合うコイル１０１同士の絶縁効果を向上させている。また、コイル支え金具１２５とコイル１０１の間隙にはシリコンゴムなどの絶縁物を挟む。
　次に、丸形の磁脚鉄心１４１を組み立てる方法について、図１７を用いて説明する。図１７において、図１７（ａ）は磁脚鉄心を組み立てる斜視図を示し、図１７（ｂ）はヨーク鉄心１６０と磁脚鉄心１４１の配置の関係を示す図である。図１７（ａ）において、磁脚鉄心１４１は各々の零相鉄心６０の間に配置し、ヨーク鉄心６０上の絶縁物（絶縁シート）１７２の上に載置する。そして、磁脚鉄心１４１の上に積層板１７５を載置し、さらに層の上に磁脚鉄心１４１を載置し、これを繰り返して磁脚鉄心１４１を積み上げて組み立てる。図においては、５個の磁脚鉄心１４１を積み上げている。
　また、磁脚鉄心１４１とヨーク鉄心１６０との配置関係は、図７（ｂ）に示すように、磁脚鉄心１４１の直径の長さと、ヨーク鉄心１６０の内側の孔の半径とトーク鉄心１６０の半径との長さを等しくなるように形成し、円形の磁脚鉄心１４１を、ヨーク鉄心１６０の内側の孔に外接し、ヨーク鉄心１６０の外周円に内接するように形成する。また、磁脚鉄心１４１に形成したスリット１４３の線方向は、トロイダル状に巻いたヨーク鉄心１６０の巻方向と平行となるようにする。すなわちトロイダル状に巻くヨーク鉄心１６０の巻線の接線方向に、磁脚鉄心１４１のスリット１４３の線を配置する。このような構成にすることにより、渦電流損が低減できる効果を有する。また、このリアクトル装置１０のインダクタンス値（Ｌ値）は、磁脚鉄心１４１の間に挟んだ積層板１７５の厚み、すなわち磁脚鉄心１４１間の間隙（Ｇａｐ）を変えることで調整する。
　次に、積み上げた磁脚鉄心１４１にコイル１０１を差し込む方法について、図１８を用いて説明する。図１８においは、ヨーク鉄心１６０上に積み上げた円形の磁脚鉄心１４１にコイル１０１を上方から垂直に差し込む。また、コイル１０１の内径と磁脚鉄心１４１の外径との間隙には絶縁物を挿入し、ガタがないように調整する。また、コイル１０１の端子４０、４１において、内側のコイル端子４０は、コイルの内周側から引き出し、外側のコイル端子４１はコイル１０１の外周側より引き出し、外側のコイル端子４１には階段状の折り曲げ（１段）を設け、内側のコイル端子４０と離間距離を増加する。
　次に、３脚のコイル１０１を磁脚鉄心１４１に差し込んだ状態の斜視図を図１９に示す。図１９は、図１７に示す磁脚鉄心１４１を積み上げる工程と、図１８に示すコイル１０１を磁脚鉄心１４１に差し込む工程を繰り返して、磁脚鉄心１４１及びコイル１０１を固定した状態を示している。図１９において、３個の零相鉄心６０とその間に配置した磁脚鉄心１４１の高さをほぼ同じとし揃える。
　次に、磁脚鉄心１４１及びコイル１０１を装着した状態において、上部よりコイル１０１を固定する方法について図２０を用いて説明する。図２０において、１５８は絶縁物で、１２７はコイル支え金具を示し、絶縁物１５８は、コイル１０１の円形形状に倣った円弧状とし、コイル１０１を覆うように形成し、隣り合うコイル間の絶縁距離を稼ぐ効果を有する。また、コイル支え金具１２７は、略三角形の金属板で、この三角形板の辺に垂直に、コイル１０１の円形形状に倣った円弧形状を有する金属板を接続する。そして、絶縁物１５８を装着した後、上方よりコイル支え金具１２７を差し込んで装着する。そして、コイル支え金具１２７の中心に形成された孔に、スタッド９１を貫通させ、ロックナットで締め付け固定する。
　次に、上側のヨーク鉄心１６１の装着について、図２１を用いて説明する。図２１において、零相鉄心６０、磁脚鉄心１４１及びコイル１０１を組み込んだ構成の上に、積層板１７３を載置し、その上にヨーク鉄心１６１を載置し、その上に積層板１７４を載置する。そして、この積層板１７３、ヨーク鉄心１６１及び積層板１７４を上締め金具２０のケースで覆う。また、上締め金具２０の上面の外周には、スタッド固定金具７０を溶接などにより固定する。
　次に、リアクトル装置１０の各鉄心及びコイルを締め付け固定する方法について、図２２を用いて説明する。図２２において、上締め金具２０の外周に形成したスタッド固定金具７０は矩形の金属板で、上締め金具２０より突き出た部分に孔を形成し、この孔にスタッド９０を貫通させ、３か所のスタッド９０にロックナットで締め付け固定する。また、上締め金具２０の中央には、孔を形成し、この孔にスタッド９１を貫通させ、締め金具５１を用いて下締め金具３０とをロックナットで締め付け、リアクトル全体を固定する。そして、スタッド９１の先端にはリアクトル本体を吊るすためのアイナット５０を取付ける。また、コイル１０１は、上締め金具２０の側面に配置したコイル押さえ２００をコイル１脚に対して２ヶ所配置し、コイル端子４０、４１の両サイドを押さえるように構成している。２１０は銘板で、装置の品名、型式、製造番号、製造年月日及び製造者名などを表示している。
　次に、リアクトル装置１０の底部のベース１３０にキャスタ２０１を設置した構成を図２３に示す。図２３において、下締め金具３０の底部の円周に３ヶ所等間隔で配置したＵ字形状のベース１３０にキャスタ２０１を取り付け、リアクトル装置１０の移動をスムーズにできるようにし、丸形の磁脚鉄心１４１を搭載したリアクトル装置の組み立て工程は完了する。
　(実施例４)
　次に、本発明のリアクトル装置において、３脚のコイル端子をリアクトルの中央から引き出す構成について、図２４を用いて説明する。図２４は、扇形状の磁脚鉄心１４０の周囲にコイル１００を差し込んで配置し、そのコイル１００の間に零相鉄心６０を配置した構成を示し、リアクトル装置の中央部からコイル端子２２０、２２１を上方に引き出した斜視図を示す。図２４において、３脚の磁脚鉄心１４０の周囲に配置しているコイル１００の内側に、コイルの巻始め及び巻終わりにそれぞれ孔を有した板状のコイル端子２２０、２２１を接続する構成とする。また、図示していないが、ヨーク鉄心１６１の中央の孔は、コイル端子２２１と接触しないように絶縁を施す。さらに、上締め金具２０の中央部は、コイル端子２２０、２２１が突き出るため孔を設ける構成とする。
　(実施例５)
　次に、上下締め金具と積層板の間に吸音材４００を配置する構成について、図２５を用いて説明する。図２５は、下締め金具３０と積層板１７１の間に吸音材４００を配置する斜視図を示す。図２５において、ヨーク鉄心１６０を積層板１７０及び積層板１７２で挟み、下側の積層板１７０と下締め金具３０との間に吸音材４００を配置し、音を吸収する。リアクトル装置で音の原因になるのは、パワーコントローラシステムにインバータを搭載しているため、電力に種々の周波数成分が発生し、磁脚鉄心やヨーク鉄心などが振動し音となって現れる。これらの音を吸収するために吸音材を用いる。吸音材としては、多孔質材料すなわち小さい孔をたくさん有した繊維状のグラスウールやスポンジ状のウレタンなどがあり、これらを用いる。
　また、図２５では、吸音材４００を積層板１７０と下締め金具３０の間に配置しているが、上下の積層板を含め、上下のヨーク鉄心、３個の磁脚鉄心及びコイル、３個の零相鉄心の全体を吸音材で覆う構成にしても良い。
　（実施例６）
　次に、丸形の磁脚鉄心を用いて組み立てる方法について説明する。前記実施例３で説明した丸形の磁脚鉄心と異なる大きな点は、零相鉄心を装着していない点である。先ず、下側のヨーク鉄心の装着について、図２６Ａを用いて説明する。図２６Ａにおいて、円形のケースの下締め金具３０の中心に１か所、外周に３ヶ所、下締め金具３０の底面に垂直にスタッド９０、９１を配置する。また、外周に配置する３本のスタッド９０は、１２０°間隔に配置し、固定したスタッド固定金具７１の外周に配置し、中央のスタッド９１は、下締め金具３０の中央に配置し、ロックナットにより締め付け固定する。このような状態において、下締め金具３０のケース内に、中空の円盤状のシリコーンゴムなどの積層板１７１を配置する。そして、その積層板１７１の上に中空のドーナツ形状のヨーク鉄心１６０を載置し、さらにその上に中空の絶縁物（絶縁シート）１７２を載置し、ヨーク鉄心１６０の上に載置する磁脚鉄心との絶縁を図る。積層板１７０は、シリコーンゴムやエポキシ樹脂などのシートを用いる。また、下締め金具３０のケースの高さは、積層板１７１とヨーク鉄心１６０及び絶縁物１７２を積み重ねた高さとほぼ同じとしている。
　次に、磁脚鉄心及びコイルの装着について説明する。図２６Ｂは、下締め金具２０の中央にコイル支え金具１２５及び絶縁物を配置する構成を示している。図２６Ｂにおいて、１２５はコイル支え金具で、表面を絶縁物で覆い、コイル間の絶縁を図る。コイル支え金具１２５の形状は、コイル１０１の形状に倣い、円弧状とし、３個のコイル支え金具１２５は、中央のスタッド９１の周囲に１２０°の等間隔で配置し、スタッド９１または積層板１７２に固定している。また、コイル支え金具１２５を覆う絶縁物は、コイル支え金具１２５の形状に倣い、円弧状とし、各々の隣り合うコイル１０１同士の絶縁効果を向上させる。絶縁物としては、シリコーンゴムなどを用いる。
　次に、断面が丸形の磁脚鉄心を組み立てる方法について、図２６Ｃを用いて説明する。図２６Ｃにおいて、図２６Ｃ（ａ）は円柱形の磁脚鉄心１４１を組み立てる斜視図を示し、図２６Ｃ（ｂ）は円柱形の磁脚鉄心とヨーク鉄心の配置の関係を示す図である。図２６Ｃ（ａ）において、円柱形の磁脚鉄心１４１は、ヨーク鉄心１６０の上の絶縁シート１７２の上に載置する。また、円柱形の磁脚鉄心１４１は、４段積み重ねで、各々の磁脚鉄心１４１の間には積層板１７５を挿入して積み上げる。この構成を３ヶ所、１２０°間隔で、コイル支え金具１２５の対応する位置に配置する。
　また、図２６Ｃ（ｂ）において、円柱形の磁脚鉄心１４１とヨーク鉄心１６０との配置関係は、磁脚鉄心１４１の直径の長さと、ヨーク鉄心１６０の内側の孔１６２の半径の長さとの和が、ヨーク鉄心の半径の長さと等しくなるように形成し、断面が円形の磁脚鉄心１４１をヨーク鉄心１６０の内側の孔１６２に外接させ、ヨーク鉄心１６０の外周内に内接するように形成する。また、円形の磁脚鉄心１４１に形成したスリット１４３のラインは、トロイダル状に巻いたヨーク鉄心１６０の巻き方向と平行となるように形成する。すなわち、トロイダル状に巻くヨーク鉄心１６０のコイルの接線方向に磁脚鉄心１４１のスリットのラインを配置する。このような構成にすることにより、渦電流損が低減できる効果を有する。また、リアクトル装置のインダクタンス値（Ｌ値）は、磁脚鉄心１４１の間に挟んだ積層板１７５の厚み、すなわち磁脚鉄心１４１間の間隙で決まり、この間隙を変えることでＬ値を調整できる。
　次に、積み重ねた円柱形の磁脚鉄心１４１にコイルを差し込むコイル装着方法について、図２６Ｄを用いて説明する。図２６Ｄにおいて、ヨーク鉄心１６０上に積み上げられた磁脚鉄心１４１に、コイル１０１を上方より垂直に絶縁板１７２に達するまで差し込んで固定する。また、コイル１０１の内周側と磁脚鉄心１４１の外周側との間隙には絶縁物を挿入し、ガタがないように調整する。コイル１０１の端子４２、４３において、内側の端子４２はコイル１０１の内周側より引き出し、外側の端子４３はコイルの外周側より引き出して形成する。また、端子がコイルから出た部分は段差を設けて、離間距離を稼ぐように形成している。また、磁脚鉄心１４１にコイルを差し込んで装着するとき、コイル１０１は、コイル支え金具１２５に当接するようにして位置決めする。このようにすることによりコイル１０１が１２０°の等間隔に精度良く配置される。
　次に、３脚のコイル１０１をそれぞれ丸形の磁脚鉄心１４１に装着し、コイル支え金具でコイルを固定する方法について説明する。図２６Ｅは、３脚の磁脚鉄心１４１にそれぞれコイル１０１を差し込んでコいる支持金具９２の上に載置し装着した構成を示し、コイル支え金具１２５でコイルを固定した構成を右図に示す。３脚の丸形の磁脚鉄心１４１にコイル１０４を装着した状態で、中央部にコイル固定金具１２７を配置する。コイル固定金具１２７は、三角形状の金属板で形成し、中央に孔を設け、中央のスタッド９１に挿入して配置する。そして、コイル支え金具１２７の裏側は、コイル支え金具１２５と同じようなコイル１０１の外形形状に倣った円弧状の部材を１２０°の等間隔で配置し、円弧状の部材には絶縁シートを覆い、コイル同士の絶縁性を高めている。
　次に、コイルの上部に、上側のヨーク鉄心を装着する方法について、図２６Ｆを用いて説明する。図２６Ｆにおいて、３脚の磁脚鉄心１４１及びコイル１０１を組み込んだ構成の上に積層板１７３を載置し、その上にヨーク鉄心１６１を載置し、さらにその上に積層板１７４を載置する。そして、積層板１７３、その上のヨーク鉄心１６１及び積層板１７４を上締め金具２０のケースで覆う。上締め金具２０の上面の外周には、矩形の金属板のスタッド固定金具７０を、下側の下締め金具３０に配置したスタッド固定金具７１に対応した位置に３個配置し固定する。また、上締め金具２０の上面の外周には、コイルを押さえ固定するコイル押さえ金具１３４の棒部分を受けるコイル押さえ金具受け１３２を配置し、配置している箇所はそれぞれの端子が配置されている両側で、全体で６ヶ所である。矩形の金属板のスタッド固定金具７０には、上締め金具２０の外周より突き出た部分に孔を形成し、この孔にスタッド９０を貫通させ、スタッド９０にロックナット９３を用いて締め付けて固定する。
　また、コイル押さえ金具受け１３２も矩形の金属板で同じように上締め金具２０の外周より突き出た部分に孔を設け、コイル押さえ金具１３４の棒部分を貫通するように構成し、ロックナット１３３により締め付けて固定している。また、上締め金具２０の中央には、矩形の金属板で形成した締め金具５１を配置し、締め金具５１の中央には孔を配置し、スタッド９１を貫通できるようにする。締め金具５１は、スタッド９１を挿通した後、ロックナット９５で締め付けて固定する。このように、３本のスタッド９０と中央のスタッド９１で、下締め金具３０と上締め金具２０とを締め付けて固定しているので、上下の締め金具に挟まれたヨーク鉄心、磁脚鉄心及びコイルは強固に固定される。また、コイルは、コイル押さえ金具１３４により頑丈に固定される。
　次に、上締め金具２０の中央のスタッド９１の上部には、アイナット５０を取り付け、リアクトル本体を吊れるようにする。コイル押さえ金具１３４は、丸い棒状の先端が棒状の直径より大きい円形状で、コイルの一部を押さえる程度の面積を有しており、コイル押さえ金具受け１３２に貫通させ、ロックナット１３２によりコイル１０１を下締金具３０に押し付けて、締め付け固定する。また、端子４２、４３には、孔４５を複数配置し、電力線を接続できるようにしている。
　次に、全ての部品を装着した、断面が丸形の磁脚鉄心を搭載したリアクトル装置の外観斜視図を図２６Ｉに示し、その正面図を図２６Ｈに、上面図を図２６Ｇに示す。図２６Ｇ、図２６Ｈ、図２６Ｉにおいて、コイル１０１は、下締め金具３０の周囲に配置されたコイル支持金具９２の上に載置し、金属棒で先端に円板を接続したコイル押さえ金具１３４で押さえ付け、金属棒の反対側は上締め金具２０の周囲に配置したコイル支持金具受け１３２で受けて、ロックナット１３３で締め付けて固定している。コイル１０１の固定箇所は、１脚のコイルに対し端子板４２、４３の両脇の部分の２ヶ所である。
　（実施例７）
　次に、磁脚鉄心を実施例３に示した固定方法とは別の固定方法の実施例７について説明する。図２７は、スリット１４３を配置した断面が丸形の磁脚鉄心１４１を、絶縁物の積層板１７５を挟んで４段に積み上げた状態に、上方から絶縁物の筒状体１８０を挿入して組み込んだ磁脚鉄心の構成の斜視図を示す。図２７に示した絶縁物の筒状体１８０で覆われた磁脚鉄心を３脚１２０°の等間隔にヨーク鉄心１６０の上に配置し、図２６Ｅに示したようにコイル１０１を挿入して形成する。このように断面が丸形の磁脚鉄心１４１を積み上げて筒状体１８０で覆うことにより、個々の磁脚鉄心１４１の積み上げている方向のずれがなくなる効果を有する。磁脚鉄心１４１のずれが生じると、漏れ磁束が増加し、鉄損が悪化することになりこれを防止することができる。
　（実施例８）
　次に、本発明の実施例８のヨーク鉄心について、図２８を用いて説明する。図２８は、中央に円形の孔を設けたドーナツ形状のヨーク鉄心１６０、１６１の斜視図を示す。図２８において、ヨーク鉄心は内側の孔の円周面に円形状の金属板の補強金具１８１を装着して構成し、この金属板の補強金具の厚さは２ｍｍ以上としている。ヨーク鉄心の中央の孔の内側を補強しておかないと、孔部分の円形状が歪んだ形となる恐れがあり、鉄心の応力が掛かることになる。そして鉄心の応力が掛かると、ヨーク鉄心の鉄損が大きくなり悪化することになる。従って、ヨーク鉄心の内側の孔の内周面を補強することにより、歪による形状変化を防止できる。
　また、図２８のヨーク鉄心において、ヨーク鉄心１６０、１６１の最外周面に、絶縁物１６３を巻きつける構成としている。絶縁物１６３は、絶縁シートを用い、ヨーク鉄心の外周を巻き付ける。このようにヨーク鉄心１６０、１６１の側面である外周面を絶縁シート１６３で巻き付けることにより、ヨーク鉄心と上締め金具または下締め金具との間で異常電流が発生しない。また、絶縁シートを用いることによりヨーク鉄心と上締め金具または下締め金具との沿面距離を稼ぎ、浮遊損を低減することができ、特性を劣化させない。また、ヨーク鉄心と上締め金具または下締め金具との間のガタをなくす働きも有する。
　（実施例９）
　次に、本発明の実施例９のリアクトルの構成及び組立方法について、図を用いて説明する。先ず、図２９Ａは、下側のヨーク鉄心を装着する組立図を示す。図２９Ａにおいて、３１は下締め金具、１３１はベース、９０、９１はスタッド、１７３は積層板、１６１は下側のヨーク鉄心、１７４は積層板、５５は磁脚鉄心位置決め積層板、１６３はヨーク鉄心１６１の周囲に巻いた絶縁シートである。
　下締め金具３１は、略６角形状で、飛び飛びに折り返し部を有したケース形状を成し、中央部にスタッド９１を垂直に配置し、折り返し部でなくヨーク鉄心の配置位置の外周領域の中央に、スタッド９０を垂直に３ヶ所１２０°の等間隔に配置する。また、ベース１３１は、Ｌ字形状として強度を増加し、Ｌ字形状の１辺を下締め金具３１の底面に２本並べて溶接などにより固定し、リアクトル装置を安定にしている。
　下締め金具３１と２本のベース１３１の位置関係は、図２Ｂ（ｂ）に示しているように、ベース１３１は平行とし、下締め金具３１の２辺とは直交する位置関係となるように配置する。下締め金具３１の上には、絶縁シートの積層板１７３を載置し、その積層板１７３の上に中空のドーナッツ状のヨーク鉄心１６１を載置し、さらに、ヨーク鉄心１６１の上に積層板１７４を載置する。そして、積層板１７４の上に正三角形状の磁脚鉄心の鉄心位置決め積層板鉄心を配置する。鉄心位置決め積層板５５は、正三角形の中心部（中点）に孔を配置し、中央のスタッド９１を貫通して配置し、その方向は図２Ｂ（ｂ）に示すように正三角形の一つの角から引いた垂線と下締め金具３１に固定した２個のベースの長手方向の線とが平行になるように配置する。また、ヨーク鉄心１６１の側面は、絶縁シート１６３を巻回してガタがないように形成する。
　次に、磁脚鉄心の装着について図２９Ｂを用いて説明する。図２９Ｂにおいて、図２９Ｂ（ａ）は磁脚鉄心を装着する工程の外観斜視図を示し、図２９Ｂ（ｂ）は、図２９Ｂ（ａ）の上面図を示す。ここで磁脚鉄心１４２は、実施例１で説明したように、概略扇型形状をしている。この磁脚鉄心１４２の製作方法は実施例１とは異なり、所定の厚み、長さに切断した短冊状の鉄心材を積み上げることにより製作する。この磁脚鉄心１４２は、ヨーク鉄心１６１の上の積層板１７４の上に載置する。また、扇形状の磁脚鉄心１４２の中心部はカットし、平坦部を形成し、図２９Ｂ（ｂ）に示すようにこの平坦部を正三角形状の鉄心位置決め積層板の一辺に当接して配置する。このように配置することにより磁脚鉄心の位置決めを精度良く配置することが可能となる。磁脚鉄心１４２の扇形状の両翼部はカットし、また円弧状部は、円弧状の部分を略三等分して、三等分した円弧部分をカットする。そして、概略八角形の変形扇形状の磁脚鉄心１４２を形成する。
　図２９Ｂにおいては磁脚鉄心１４２を４段積み重ねており、磁脚鉄心１４２の間には積層板１７５を挟んでいる。コイルを装着する工程については次に詳述するが、コイルは磁脚鉄心の周囲を囲むように形成されるため、コイルを含めた形状は鉄心の形状に依存する。したがって、このように磁脚鉄心を概略八角形の変形扇形状とする場合には、磁脚鉄心の最外形を小さくすることができ、必然的にコイルの最外形も小さくすることができるので、最終的なリアクトル全体の径方向の大きさを小さくすることができる。このようなリアクトルであれば、盤等の設置場所や寸法制限がある場合に有効である。
　また、図２９Ｂにおいて、円形状の積層板１７４の外周に配置した３本のスタッド９０には、コイル締め金具１５１を配置する。
コイル締め金具１５１は、細長い金属板で中央にネジ孔を設け、ネジを切ってスタッド９０に取り付け、所定の高さすなわちコイルを支持する高さ位置でコイル締め金具１５１の裏側をロックナットで締め付け、固定する。３個のコイル締め金具１５１の高さは、ほぼ同じである。
　次に、コイルを装着する工程について、図２９Ｃを用いて説明する。図２９Ｃにおいて、図２９Ｃ（ａ）はコイルを装着する外観斜視図を示し、図２Ｃ（ｂ）はコイルの断面図を示す。図２９Ｃ（ａ）において、個々の磁脚鉄心１４２を４段積み重ねた状態の磁脚鉄心に上方よりコイル１０２を垂直に差し込んで装着する。また、コイル１０２には上側に端子４２、４３を配置し、電源ラインと接続できるようにしている。また、図２９Ｃ（ｂ）に示すように、コイル１０２の内側の孔の形状は、磁脚鉄心１４２の外形形状と同じ形状とし、コイル１０２の孔を差し込めるように僅か大きくしている。また、コイル１０２の内側には、３ヶ所絶縁ボード１７６を配置し、磁脚鉄心１４２とコイル１０２との間に間隙を有し、ガタがある場合は絶縁ボード１７６で調整し、ガタが生じないようにする。
　次に、３脚の磁脚鉄心及びコイルを装着する工程を、図２９Ｄを用いて説明する。図２９Ｄにおいて、図２９Ｄは図２９Ｃ（ａ）の１脚の磁脚鉄心及びコイルの装着を繰り返して、３脚の磁脚鉄心及びコイルを装着した外観斜視図を示し、図２９Ｄの右図は装着したコイル１０２の上部より鉄心位置決め積層板５５を配置する斜視図を示す。１脚の磁脚鉄心１４２を鉄心間に積層板１７５を挟んで４段積み重ねて形成し、磁脚鉄心の上方よりコイルを差し込んで装着する工程を、他の２極についても行い、図２Ｄに示すように３脚すべてについて行い、磁脚鉄心とコイルの装着を完了する。
　この図２Ｄの状態において、正三角形状の鉄心位置決め積層板５５を、中央に配置したネジ孔をスタッド９１に取り付けることにより鉄心位置決め積層板５５を配置し、鉄心の位置を調整する。ここで、磁脚鉄心１４２はコイル１０２より僅か高くしている。また、図２Ｄにおいて、コイル１０２が高精度に位置決めされると、コイル締め金具１５１を外周のスタッド９０にネジにより取り付け、下側のコイル締め金具１５１と上側のコイル締め金具１５１とでコイル１０２を締め付けて、ロックナットにより固定する。コイル１０２の固定は３脚においてそれぞれ行う。
　次に、コイル１０２の上側にヨーク鉄心を装着する工程を図２９Ｅを用いて説明する。図２９Ｅは、３脚のコイル１０２の上側にヨーク鉄心を載置し、上締め金具で固定する外観斜視図を示す。図２９Ｅにおいて、３脚のコイル１０２の上には、円形状の中空の積層板１７７を配置し、この上にヨーク鉄心１６２を載置する。ヨーク鉄心１６２は下側のヨーク鉄心１６１と同じ円形状で、中空のドーナッツ形状を成している。また、円形のヨーク鉄心１６２の上に、円形で中空の積層板１７８を載置する。ヨーク鉄心１６２の周囲は、絶縁シートで巻いて、周りの部品との絶縁を図っている。これら積層板１７７、１７８とヨーク鉄心１６２を上締め金具２１のケースで覆い、上締め金具２１の中央部に配置した中央のスタッド９１用の孔５７にスタッド９１を貫通し、上締め金具２１の周囲に配置した３本のスタッド用孔５６にスタッド９０を貫通し、それぞれロックナットで締め付けて、磁脚鉄心、コイル及びヨーク鉄心を固定する。また、中央のスタッド９１の先端にはアイナット５０を設け、リアクトル装置を吊り下げることができるように構成する。２１０は銘板で、装置の品名、型式、製造番号、製造年月日、及び製造者を刻印している。
　次に、全ての部品を装着した、断面が扇形の磁脚鉄心を搭載したリアクトル装置の外観斜視図を図２９Ｆに示し、その正面図を図２９Ｈに、上面図を図２９Ｇに示す。図２９Ｆにおいて、２本のＬ字形状のベース１３１を下締め金具３１に溶接などにより固定し、下締め金具３１のケース内にヨーク鉄心１６１及び積層板１７４を収納する。３１は、図２９Ｇに示すように正三角形状の３個の頂点から所定の長さの所でカットした変形の６角形状を成している。すなわち図２９Ｇにおいては、正三角形の一辺を１とすると、頂点から約０．２６の辺の点でカットし、変形の６角形の締め金具の外形を示している。そして、カットしたそれぞれの辺の内側にスタッド９０を配置し、カットしていない辺は、折り曲げ加工を施してヨーク鉄心及び積層板を収納できるようにし、最小の面積となるように下締め金具を形成し小型化としている。これは上締め金具も同じ構成である。
　コイル１０２は、折り曲げた辺の内側に配置し、コイル１０２内の磁脚鉄心とヨーク鉄心がオーバラップするようにコイル０１２を配置している。そして、コイル１０２の内側と外側より垂直方向に出力端子４２、４３を出し、外部端子と接続できるようにしている。また、コイル１０２は、スタッド９０に配置している２個のコイル締め金具１５１で、コイル１０２の一部分を挟んで上下のロックナットで締め付けて固定している。また、下締め金具３１と上締め金具２１とは３本の外周のスタッド９０と１本の中央のスタッド９１に取り付けたロックナット９６で、ヨーク鉄心１６１、１６２とコイル１０２及び磁脚鉄心１４２を締め付けて固定している。
　（実施例１０）
　次に、本発明の実施例１０の磁脚鉄心の固定方法について、図３０を用いて説明する。図３０において、図３０（ａ）はコイル固定金具１９０を装着した場合の平面図を示し、図３０（ｂ）はコイル固定金具の外観図を示している。コイル固定金具１９０は、図３０（ｂ）に示すように中心より所定の幅の金属板を３方向に放射状に伸ばし、その金属板をリアクトルの中心から磁脚鉄心１４２の最も近い箇所とコイル１０２の内側の孔の部分の最も近い箇所で形成される間隙までの長さで折り曲げ、それぞれをＬ字形状とし、磁脚鉄心１４２とコイル１０２との間隙に挿入して固定する爪部１９２を形成する。また、３方向の角度は、１２０°の等間隔で、コイル固定金具１９０の中心にはリアクトルの中心に配置しているスタッド９１に取り付けるための孔１９１を設けている。
　図３０（ａ）は、図３０（ｂ）に示したコイル固定金具１９０を磁脚鉄心１４２を装着したコイル１０２を配置した平面図を示しており、コイル固定金具１９０の中心の孔１９１をスタッド９１に挿入し、コイル固定金具１９０の突起状の爪１９２を各々の磁脚鉄心１４２とコイル１０２の間隙に挿入して、スタッド９１のロックナットで締め付けて固定する。このようにコイル固定金具を用いる上記の構成をコイル１０２の上下に設けることにより、コイル１０２は中心から半径方向にすなわち放射状にずれることを防止できる。また、コイル固定金具１９０がコイル１０２及び磁脚鉄心１４２と接触しているため、コイル１０２や磁脚鉄心１４２で発生する熱を放熱する効果もあり、リアクトル装置全体の放熱効果を向上させる。
　（実施例１１）
　次に、本発明の実施例１１のコイルの固定方法について、図３１を用いて説明する。図３１は、３脚のコイル１０２と３本のスタッド９０の周囲にバンド２０５を巻き、バンド２０５でコイル１０２を締め付けて固定する。このようにリアクトル装置のコイル部分をバンド２０５で締め付け固定することで、３脚のコイル１０２が中心より放射状にずれることを防止できる。バンド２０５は一重に限らず、二重以上にすることもできる。また、バンド２０５は、ステンレス材の板材や金属線を撚ったワイヤなどを用いる。
　（実施例１２）
　次に、本発明の実施例１２のリアクトル装置の冷却構造について、図３２Ａ～図３２Ｃ及び図３３を用いて説明する。図３２Ａは、図２９Ｆに示したリアクトル装置の外観図と同じ構成をしているが、違いは上締め金具２１の中央に通気孔２１１を配置した点である。図３２Ａにおいて、図２９Ｆと共通する部分の説明は省略し、異なる通気孔２１１の部分を説明する。
　図３２Ａにおいて、リアクトル装置の上部の上締め金具２１の中央付近に通気孔２１１を配置し、通気孔２１１はメッシュやパンチング穴で形成し、ヨーク鉄心１６２の内側の孔の範囲内に形成する。また、リアクトル装置の下側の下締め金具３１の中央付近にも同じように、ヨーク鉄心１６１の内側の孔の範囲内に通気孔２１１を配置すると、リアクトル装置の中央部に空気の流れが、図３２Ｂに示すようにリアクトル装置の下方から上方に向かって流れ、磁脚鉄心１４２やコイル１０２より発生した熱を奪い、外部へ排気し冷却する。
　図３２Ｂは、リアクトル装置１０の中央部に縦断面図を示し、図において９１は中央のスタッド、１６１は下側のヨーク鉄心、１４２は磁脚鉄心、１０２はコイル、１６２は上側のヨーク鉄心、２１４は空気の流れを示している。本発明のリアクトル装置の構成は、中央のスタッド９１の周囲が空間を有しているので、下側の下締め金具３１と上側の上締め金具２１の中心軸方向に通気孔２１１を配置すると、リアクトル装置の中央の空間において下方から上方に空気２１４が流れ、磁脚鉄心１４２及びコイル１０２とが冷却され、内側に熱がこもることはない。リアクトル装置のコイル部分の外周は、外気に触れているため大気に放熱される。
　また、図３２Ｃは、リアクトル装置のコイル部分の横断面図を示し、図３２Ｃにおいて、隣り合うコイル１０２の間には隙間２１３を形成しているので、リアクトル装置の外部からの空気がコイル１０２間の隙間２１３より中央に流れ込んで（矢印２１２）、リアクトル装置の下方からあるいは中央から上方に流れ出る構成としている。また、コイル１０２間の隙間２１３から外部へ流れ出る空気もある。このような図３２Ａ～図３２Ｃに示した構成によりコイル１０２及び磁脚鉄心１４２を冷却することができ、冷却効率を向上させる。また、アモルファス薄帯を用いた磁脚鉄心やヨーク鉄心の場合、発熱量が小さく、コイルの発熱量が大きいため、コイル周辺を冷却する本発明の冷却構造は有効である。
　次に、本発明のリアクトル装置の別方式の冷却構造を図３３に示し、この構造について説明する。図３３は、リアクトル装置の上側の上締め金具２１の中央にファン２１５を配置したリアクトル装置の斜視図である。図３３において、冷却用ファン２１５は、図３２Ａに示した通気孔２１１の上部に設置する構成である。このように図３２Ａ～図３２Ｃに示した構成において、上締め金具２１の中央付近の通気孔２１１にファン２１５を設置した構成としたため、空気が下締め金具３１の中央の通気孔２１１や隣り合うコイル１０２の隙間２１３から強制的に吸い込まれ、上締め金具２１の中央から排気され、冷却する。また、図３３では、ファン２１５を上側の上締め金具２１の中央に設置しているが、下側の下締め金具３１の中央の通気孔２１１にもファンを設置し、外部の空気を強制的に吸い込む構成にしても良い。ファンは一方向に空気を送るプロペラファンやターボファンなどがある。
　（実施例１３）
　次に、本発明の実施例１３の磁脚鉄心とコイルの形状及びその関係について説明する。リアクトル装置は、一般的に配電盤などの製品の中に設置されており、全体の寸法や重量に制限が設けられている場合が多い。また、同じ磁束密度で製造された鉄心において、鉄心の質量が増大するとそれに伴い鉄損値も増大する。高周波が印加されるリアクトル装置において、全体損失に対する鉄損の割合は大きく、数％でも無視できないレベルである。このような理由によりリアクトル装置は総重量、体積の増大を抑える必要がある。そして、リアクトル装置の重量及び体積に最も関係しているのが、鉄心とコイルである。特に、コイルを巻き付ける３脚の磁脚鉄心の形状、すなわち磁脚鉄心の断面積が非常に重要になってくる。
　図３４Ａは、磁脚鉄心、コイル及びヨーク鉄心の配置位置を示す平面図である。図３４Ａにおいて、ヨーク鉄心１６１、１６２が中央が孔のドーナツ形状の円形状である場合、３相のインダクタンス値を揃えるために同じ形状の磁脚鉄心１４２を１２０°等間隔に配置する。同等の鉄心特性で、鉄心を小さくするには鉄心に流れる磁束密度を一定にするように磁脚鉄心の断面積を一定にする必要がある。ここで、断面積とはヨーク鉄心へ磁束が流れることを考慮し、磁脚鉄心の断面積とヨーク鉄心の端面の重なった部分の面積を指している。
　この鉄心の断面積の増大を防ぐために、１２０°±１０°間隔で配置している磁脚鉄心の形状を図３４Ａに示し、磁脚鉄心の内周側の頂角を１２０°±１０°にする。このとき、ヨーク鉄心１６１、１６２の内側の内円１６４の内側にある磁脚鉄心部分すなわち鉄心同士でオーバラップしていない部分は、磁束が流れないので必要でない部分となり、円弧状または直線で面取りを行っている。すなわち、図３４Ｂに磁脚鉄心１４２とヨーク鉄心１６１、１６２の位置関係を示しているが、左上の扇形状の磁脚鉄心１４２の場合、扇形状の外周は円弧状３０２に面取りし、扇形状の頂角（中心）部分はヨーク鉄心１６１、１６２と重なっていないため、不要な部分としてヨーク鉄心の内側の内円１６４に倣い、円弧状３０２に面取りを行う。また、この円弧状の部分は直線に面取りしてもよい。また、図３４Ｂの右上の磁脚鉄心１４２の場合、磁脚鉄心１４２の外周部をヨーク鉄心１６１、１６２の外円１６５に沿って弦３０１で揃えてもよい。ここでは円弧状を３本の弦３０１で揃えている。さらに扇形状の両端をカットして先端を尖らせないように形成している。
　次に、磁脚鉄心１４２の断面積について説明する。磁脚鉄心１４２の断面積として、図３４Ｃの右上の磁脚鉄心１４２のように最小の断面積は、扇形状の円弧状の外周を１個の弦３０１とした場合である。従って、磁脚鉄心１４２の断面積は、これ以上の大きさとする必要がある。ここで、図３４Ｃの左上の磁脚鉄心１４２において、扇形状の中心の頂角を１２０°±１０°、扇形状の中心の頂点よりヨーク鉄心１６１、１６２の内側の孔の内円１６４までの距離をＲ１、扇形状の中心の頂点よりヨーク鉄心の外円１６５（最外周円を指す）までの距離をＲ２とし、ヨーク鉄心の内円１６４より内側に入っている磁脚鉄心１４２の断面積をＳ１、ヨーク鉄心と重なっている磁脚鉄心１４２の断面積をＳ２とすると、
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000001
となる。よって、このようなＳ２－Ｓ１の領域で現される形状の磁脚鉄心であっても良い。リアクトル装置は設置箇所の環境に応じて要求される外形形状が異なる場合があるが、最小断面積を有するこのような形状が要求される外形形状を満たしていれば、この形状とするのが良い。さらに言えば、磁脚鉄心の形状で頂角が鋭角であると、通電時部分放電が発生するため、磁脚鉄心１４２とコイル１０２間の寸法を必要以上に広げることになり、リアクル全体の重量及び体積の増加を招く。このため、Ｓ２－Ｓ１の領域で現される形状から、外周側の２つの頂角を面取りし、全ての頂角を９０°以上とすれば、リアクトル全体の重量及び体積の増加を抑制することができる。
　また、１２０°±１０°で設置した磁脚鉄心１４２は、図３４Ｄに示すように、３脚を等しい応力で締め付ける必要がある。このため、磁脚鉄心締め付け用のスタッド９０を、ヨーク鉄心を中心に１２０°±１０°の間隔で配置し、上締め金具２１と下締め金具３１の間の磁脚鉄心、コイル及びヨーク鉄心をスタッド９０及びスタッド９１でもって締め付け固定する。
　また、図３４Ｄにおいて、磁脚鉄心位置決め積層板５５は、正三角形の形状を有しており、正三角形の中点の位置に中央のスタッド９１用の孔を配置する。そして、正三角形の各辺に三脚の磁脚鉄心の内側の円弧状部分又は直線部分が当接するように形成し、位置決めを行い精度良く磁脚鉄心が配置されるようにする。
　（実施例１４）
　次に、磁脚鉄心、コイル及びヨーク鉄心の設定について、図３５Ａに示したフローチャート及び図３５Ｂにより説明する。図３５Ａのフローチャートにおいて、先ず、コイル材料を板厚とコイルの巻き数を決定し、コイルの厚さを決定する（Ｓ１０）。コイル材料の板厚は損失を考慮し、巻き数はインダクタンス値を考慮して決定する。次に、磁脚鉄心の断面形状を決定する（Ｓ２０）。すなわち、コイルの巻数と設計の磁束密度から逆算して断面積を決定し、その断面積の中で磁脚鉄心の形状を決定する。磁脚鉄心の形状は扇状や円状等があり質量や全体形状や特性によって決定する（図３５Ｂ（ａ））。次に、三相分の磁脚鉄心とコイルを１２０°の等間隔で円周上に配置する（Ｓ３０）（図３５Ｂ（ｂ））。次に、ヨーク鉄心の内側の孔の内径と、ヨーク鉄心の外径を決定する（Ｓ４０）。ステップＳ３０で、磁極鉄心及びコイルの位置関係を確認し、磁脚鉄心とヨーク鉄心とが重なるようにヨーク鉄心の孔の内径と最外周の外径を決定する（図３５Ｂ（ｃ））。次に、ヨーク鉄心の幅を決定する（Ｓ５０）。すなわち、設計のコイルの磁束密度とヨーク鉄心の積層の厚さ（高さ）から逆算して、ヨーク鉄心の幅（外径と内径の差）を決定する（図３５Ｂ（ｄ））。次に、コイルの厚さ（高さ）と、磁脚鉄心間のＧＡＰ寸法を決定する（Ｓ６０）（図３５Ｂ（ｅ））。上記の通り、コイル、磁脚鉄心及びヨーク鉄心の必要な寸法を決定し、これらの値がリアクトル装置の各部の寸法、スタッドとの取り合い、温度、リアクトル装置の特性等について判定する（Ｓ７０）（図３５Ｂ（ｆ））。判定結果がＹＥＳであれば、設計は終了し、ＮＯであればステップＳ１０へ戻り、このフローを繰り返す。
１０‥リアクトル装置
２０、２１‥上締め金具
３０、３１‥下締め金具
４０、４１、４２、４３‥コイル端子
５０‥アイナット
５１‥上締め金具中央の締め金具
５５‥磁脚鉄心位置決め積層板
５６‥スタッド用孔
６０‥零相鉄心
７０、７１‥スタッド固定金具
８０‥零相鉄心支え金具
８１‥零相鉄心受け
９０、９１‥スタッド
９２‥コイル支持金具
９６‥ロックナット
１００、１０１、１０２‥コイル
１２０、１２３、１２５、１２７‥コイル支え金具
１２４、１２６、１５８‥絶縁物
１３０、１３１‥ベース
１３２‥コイル押さえ金具受け
１３３‥ロックナット
１３４‥コイル押さえ金具
１４０、１４１、１４２‥磁脚鉄心
１４３‥スリット
１５０‥コイル支え金具
１５１‥コイル締め金具
１５２‥コイル止め具
１６０、１６１、１６２‥ヨーク鉄心
１６３‥絶縁物
１７０、１７１、１７２、１７３、１７４‥積層板
１８０‥絶縁物の筒状体
１８１‥金属板補強金具
１９０‥コイル固定金具
１９１‥コイル固定金具の孔
１９２‥コイル固定金具の爪
２０１‥キャスタ
２０５‥バンド
２１１‥通気孔
２１２、２１４‥空気の流れ
２１３‥隙間
２１５‥ファン
２２０、２２１‥コイル端子
３００‥ヨーク鉄心の内径の長さ
３０１‥弦状面取り
３０２‥円弧状面取り
３１０‥コイルの厚み
４００‥吸音材

Claims (21)

  1. 　アモルファス薄帯をトロイダル状に巻いて形成したヨーク鉄心と、
    　アモルファス薄帯で形成した磁脚鉄心と、
    　該磁脚鉄心に巻回しコイルと、を備え、
    　前記ヨーク鉄心を下締め金具内に配置し、
    　該ヨーク鉄心の円周内上の３ヶ所に等間隔に前記磁脚鉄心を積み上げて配置し、
    　該磁脚鉄心に前記コイルを挿入して配置し、
    　前記磁脚鉄心の上側に前記ヨーク鉄心を配置し、
    　該ヨーク鉄心を上締め金具で覆い、
    　前記円形状の下締め金具と該上締め金具の周囲にスタッドを３本等間隔に配置し、さらに中央にスタッドを１本配置し、
    　前記スタッドにより前記下締め金具と前記上締め金具を締め付けて固定したことを特徴とするリアクトル装置。
  2. 　請求項１記載のリアクトル装置において、
    　前記磁脚鉄心を積層板を挟んで積み上げ、該積み上げた磁脚鉄心に絶縁物の筒状体を挿入して組み込み、磁脚鉄心を形成することを特徴とするリアクトル装置。
  3. 　請求項１記載のリアクトル装置において、
    　前記ヨーク鉄心の孔の内周面に円形状の金属板を形成したことを特徴とするリアクトル装置。
  4. 　請求項１記載のリアクトル装置において、
    　前記ヨーク鉄心の側面の外周面には、絶縁物を巻き付けることを特徴とするリアクトル装置。
  5. 　請求項１記載のリアクトル装置において、
    　前記コイル締め金具は、細長い金属板で形成し、中央に前記スタッドを貫通する孔を有し、前記コイルの下端及び上端を挟んでスタッドに設けたロックナットで締め付けて固定することを特徴とするリアクトル装置。
  6. 　請求項１記載のリアクトル装置において、
    　前記コイルを固定するコイル固定金具は、リアクトル装置の中心より所定の幅の金属板を三方向に伸ばし、該中心より前記磁脚鉄心と前記コイルとの間隙までの距離の長さで折り曲げＬ字形状を成し、前記コイル固定金具の中心にはスタッド用孔を形成し、
    　前記コイル固定金具を前記三脚のコイルの一方向から挿入して装着し、前記スタッドにより固定することを特徴とするリアクトル装置。
  7. 　請求項１記載のリアクトル装置において、
    　前記リアクトル装置の３脚のコイルの周囲をバンドで巻き、締め付け固定したことを特徴とするリアクトル装置。
  8. 　請求項１記載のリアクトル装置において、
    　前記上締め金具または前記下締め金具のどちらか一方または双方に、その中央付近に通気孔を形成したことを特徴とするリアクトル装置。
  9. 　請求項１記載のリアクトル装置において、
    　前記３脚のコイルにおいて、隣り合うコイルの間には間隙を形成することを特徴とするリアクトル装置。
  10. 　請求項１記載のリアクトル装置において、
    　前記上締め金具または下締め金具の中央付近の通気孔の部分にファンを設置したことを特徴とするリアクトル装置。
  11. 　アモルファス薄帯をトロイダル状に巻いて形成したヨーク鉄心と、
    　アモルファス薄帯をトロイダル状に巻いて軸方向で切断し、円柱形状に形成した磁脚鉄心と、
    　該断面が円形状の磁脚鉄心に巻回したコイルと、を備え、
    　前記ヨーク鉄心を円形状の下締め金具内に配置し、
    　該ヨーク鉄心の円周内上の３ヶ所に等間隔に前記磁脚鉄心を積み上げて配置し、
    　該積み上げた磁脚鉄心に前記コイルを挿入して配置し、
    　前記磁脚鉄心の上側に前記ヨーク鉄心を配置し、
    　該ヨーク鉄心を円形状の上締め金具で覆い、
    　前記円形状の下締め金具と該上締め金具の周囲にスタッドを３本等間隔に配置
    し、さらに中央にスタッドを１本配置し、
    　前記スタッドにより前記下締め金具と前記上締め金具を締め付けて固定したことを特徴とするリアクトル装置。
  12. アモルファス薄帯をトロイダル状に巻いて形成したヨーク鉄心と、　
    　アモルファス薄帯で扇形状に形成した磁脚鉄心と、
    　該断面が扇形状の磁脚鉄心に巻回したコイルと、を備え、
    　前記ヨーク鉄心を下締め金具内に配置し、
    　該ヨーク鉄心の円周内上の３ヶ所に等間隔に前記磁脚鉄心を積み上げて配置し、
    　該扇形状の磁脚鉄心に前記コイルを挿入して配置し、
    　前記磁脚鉄心の上側に前記ヨーク鉄心を配置し、
    　該ヨーク鉄心を上締め金具で覆い、
    　前記略六角形状の下締め金具と該上締め金具で、それぞれ対応する三辺の外周中央部にスタッドを配置し、さらに前記下締め金具と前記上締め金具の中央にスタッドを配置し、
    　前記スタッドにより前記下締め金具と前記上締め金具を締め付けて固定したことを特徴とするリアクトル装置。
  13. 　請求項１２記載のリアクトル装置において、
    　前記扇形状の頂角を１２０°±１０°としたことを特徴とするリアクトル装置。
  14. 　請求項１２記載のリアクトル装置において、
    前記下締め金具と上締め金具は、略六角形の形状であることを特徴とするリアクトル装置。
  15. 　請求項１２記載のリアクトル装置において、
    　前記磁脚鉄心の位置決めは、正三角形状の鉄心位置決め積層板に前記磁脚鉄心の頂角部を当接させて位置決めを行うことを特徴とするリアクトル装置。
  16. 　請求項１記載のリアクトル装置において、
    　前記コイルと前記磁脚鉄心の間隙には間隙調整用の絶縁ボードを配置することを特徴とするリアクトル装置。
  17. 　請求項１２記載のリアクトル装置において、
    　前記磁脚鉄心の断面を扇形状とし、該磁脚鉄心と前記ヨーク鉄心を配置するとき、双方の鉄心のオーバラップにおいて、重なっていない該磁脚鉄心の部分は面取りを行うことを特徴とするリアクトル装置。
  18. 　請求項１２記載のリアクトル装置において、
    　前記磁脚鉄心の面取りは、円弧状または弦状であることを特徴とするリアクトル装置。
  19. 　請求項１２記載のリアクトル装置において、
    　前記磁脚鉄心の断面が扇形状で、両翼の鋭角をカットし、それぞれの内角を９０°以上とした変形の扇形状であることを特徴とするリアクトル装置。
  20. 　請求項１２記載のリアクトル装置において、
    　前記磁脚鉄心と前記ヨーク鉄心を配置し、断面が扇形状の前記磁脚鉄心の頂点から前記ヨーク鉄心の内側の円孔の内径までの距離をＲ１、前記磁脚鉄心の頂点から前記ヨーク鉄心の外周の外径までの距離をＲ２とするとき、前記磁脚鉄心の扇形状の断面積が、
    ０．４７Ｒ２２―０．９６Ｒ１２以上であることを特徴とするリアクトル装置。
  21. 　アモルファス薄帯をトロイダル状に巻いて形成したヨーク鉄心と、
    　アモルファス薄帯をトロイダル状に巻いて軸方向で切断し、扇形状に形成した磁脚鉄心と、
    　該３脚の磁脚鉄心に巻回するコイルと、を備えるリアクトル装置であって、
    　前記ヨーク鉄心、前記磁脚鉄心及び前記コイルの寸法の設定に関し、下記のステップで設定することを特徴とするリアクトル装置。
    記
    　ステップ１０：コイルの巻数及びコイルの高さを選定
    　ステップ２０：磁脚鉄心の断面形状を決定
    　ステップ３０：三相分の磁脚鉄心とコイルを円周上に設置
    　ステップ４０：ヨーク鉄心の内径及び外径を決定
    　ステップ５０：ヨーク鉄心の幅を決定
    　ステップ６０：コイルの高さと磁脚鉄心間のＧＡＰ寸法を決定
    　ステップ７０：コイル、磁脚鉄心及びヨーク鉄心の各部の寸法を設定し、リアクトル全体の寸法、温度、特性及びスタッドとの取り合いで判断し、ＮＯであればステップ１０に戻り、ＹＥＳであれば各部の寸法設定を終了
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