WO2014132764A1 - ラミネート方法および積層体 - Google Patents

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    • Y10T428/24942—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including components having same physical characteristic in differing degree
    • Y10T428/2495—Thickness [relative or absolute]
    • Y10T428/24959—Thickness [relative or absolute] of adhesive layers

Definitions

  • the present invention relates to a laminating method and a laminate of a non-metallic substrate such as a resin or rubber, and more particularly to a laminating method and a laminate that improve the film thickness accuracy of the substrate by laminating.
  • Patent Document 1 a rubber material is placed on a carrier sheet, rolled to a predetermined thickness between a plurality of calendar rolls, and the rolled sheet is vulcanized by pressing and heating between a pair of hot plates.
  • a method for producing a rubber sheet in which the side of the hot plate that is in contact with the rolled sheet is composed only of a flat surface, and the rolled sheet is pressurized so that the surface pressure is 300 to 1200 N / cm 2. Has been. This describes that the thickness accuracy can be ⁇ 15% or less.
  • Patent Document 2 discloses that a centrifugal molding machine equipped with a mold is used, liquid silicone rubber having a viscosity at room temperature of 0.1 to 100 Pa ⁇ s is injected into the mold, and the mold is rotated at a predetermined rotational speed. Then, after rotating for a predetermined time at room temperature, a method for producing a silicone rubber sheet is described in which liquid silicone rubber is cured along the inner peripheral surface of the mold while being heated to a predetermined temperature and rotated for a predetermined time. ing. Thus, it is described that the film thickness accuracy is 6.7% in the range.
  • Patent Document 3 discloses a process in which a polyacetal resin is melted in an extruder and eluted from a T-shaped manifold die, and the polyacetal resin is rotated along a rotating molding roller and a part of the outer peripheral surface of the molding roller.
  • a cylindrical forming drum made of a thin-walled pipe that is flexible in the radial direction and rotates in a circular arc shape, and includes a step of continuously forming and forming a forming roller, a forming drum, an air gap (T-type manifold die)
  • a method for producing a sheet made of polyacetal resin that controls the distance from the outlet to the point at which the molten resin is clamped between the molding roller and the molding drum is described. As a result, it is described that the film thickness accuracy can be made 2.5% to 9.5% in the range.
  • Patent Document 4 has a slit for discharging a coating liquid, and lip portions formed substantially at right angles to the slits on both sides of the tip of the slit.
  • Rmax is 0.2S or less
  • the electroless nickel plating treatment containing fluororesin is applied to the tip side surface, the contact angle to the coating solution on the tip side surface is increased, the straightness of the boundary line between the tip side surface and the lip portion, and the parallel to the slit Coating with a degree of 2 ⁇ m / m or less and a deviation between the boundary line between the large and small contact angles in the boundary region between the tip side surface and the lip part and the boundary line between the tip side surface and the lip part is 2 ⁇ m or less.
  • a die head for use is described. This describes that the film thickness accuracy can be within ⁇ 1.5% (3% in the range).
  • Japanese Patent No. 4368654 Japanese Patent No. 4739558 JP 2009-279909
  • Japanese Patent No. 4601918 Japanese Patent No. 4998787
  • Patent Document 5 it is known to laminate a rubber sheet or a resin sheet, but it has not been known to correct film thickness variation by lamination.
  • An object of the present invention is to solve such a problem of the prior art, and it is possible to obtain a highly accurate film thickness accuracy by reducing the variation in the film thickness of the non-metallic substrate.
  • An object of the present invention is to provide a laminating method and a laminate that are high and can suppress an increase in cost.
  • the present invention is a laminating method in which a support is bonded to a non-metallic substrate, the coating step of applying an adhesive to one main surface of the non-metallic substrate, A pasting step of transporting the support along a predetermined transport path and pasting the support to one main surface of the non-metallic substrate; and a curing step of curing the adhesive after the pasting step.
  • a laminating method characterized by being set to be equal to or less than the nip interval of a pair of nip rollers disposed upstream.
  • the maximum height Rmax of the surface roughness index of the surface of the adhesive applied to one main surface of the non-metal substrate immediately before the attaching step is 200 ⁇ m or less.
  • at least one nip roller of the most downstream nip roller pair has a heating unit.
  • each nip roller of the two or more nip roller pairs is preferably 150 mm to 500 mm. Further, it is preferable that the average thickness of the adhesive applied to one main surface of the nonmetallic substrate immediately before the attaching step is 50 ⁇ m to 300 ⁇ m.
  • the adhesive has a viscosity of 0.001 Pa ⁇ s to 100 Pa ⁇ s immediately before the attaching step.
  • the material of the nonmetallic substrate is preferably rubber, and the thickness of the nonmetallic substrate is preferably 400 ⁇ m to 6000 ⁇ m.
  • the elastic modulus of the non-metallic substrate is preferably a 0.5N / mm 2 ⁇ 5.0N / mm 2.
  • an adhesive agent is a photocurable adhesive agent.
  • two or more pairs of nip rollers each have a mechanism for adjusting the nip interval.
  • the present invention provides a non-metallic substrate having a thickness of 400 ⁇ m to 6000 ⁇ m and an adhesive layer having a thickness of 50 ⁇ m to 300 ⁇ m laminated on one main surface of the non-metallic substrate.
  • a support laminated on the adhesive layer, the maximum height R 0 of the surface roughness index of the interface between the non-metallic substrate and the adhesive layer, and the average thickness d 0 of the non-metallic substrate R 0 / d 0 is 5% to 30%, the maximum height R 1 of the surface roughness index on the surface of the support, and the average thickness of the nonmetallic substrate, the adhesive layer, and the entire support
  • the laminate is characterized in that the ratio R 1 / d to the thickness d is 0.5% to 2.5%.
  • the material of the non-metallic substrate is rubber, the elastic modulus of the non-metallic substrate is preferably a 0.5N / mm 2 ⁇ 5.0N / mm 2. Moreover, it is preferable that the cover film is adhere
  • the present invention as described above, it can be applied to various substrates regardless of the material of the substrate and the like, and it is not necessary to perform special processing and suppresses an increase in cost. It is possible to reduce the thickness variation and obtain a highly accurate film thickness accuracy.
  • FIG. 1 is a flowchart showing an example of an embodiment of a laminating method of the present invention
  • FIG. 2 is a cross-sectional view conceptually showing a laminate produced by the manufacturing method shown in FIG. 1, and
  • FIG. It is a figure which shows notionally an example of the laminating apparatus which enforces the manufacturing method shown in FIG.
  • an application step S200 for applying an adhesive onto a substrate 16 conveyed by a predetermined conveyance path, and conveyance by a predetermined conveyance path with the substrate 16 coated with the adhesive A first nip step S202 that sandwiches and presses (nips) and bonds the support 14 to be bonded, a second nip step S204 that presses the bonded substrate 16 and the support 14 further, and a third nip step S206,
  • the curing step S208 for curing the adhesive is sequentially performed.
  • the laminate obtained by the production method of the present invention is laminated on the substrate 16 having irregularities on the surface, the adhesive layer 18 laminated on the substrate 16, and the adhesive layer 18.
  • the support 14 is formed, and the unevenness on the surface of the substrate 16 is embedded with an adhesive layer 18 to have a smooth surface.
  • the laminate 10 will be described in detail later.
  • the laminating apparatus 20 includes a substrate transport unit 22 that transports the substrate 16, an adhesive application unit 24 that performs the coating step S ⁇ b> 200, a support transport unit 26 that transports the support 14,
  • the first nip portion 40 that performs the first nip step S202, the second nip portion 42 that performs the second nip step S204, and the nip portion 28 that includes the third nip portion 44 that performs the third nip step S206, and the curing step S208 are performed.
  • a light irradiation unit 30 is performed.
  • the substrate 16 used in the present invention is not particularly limited as long as it is a non-metallic substrate, but is preferably a substrate made of a rubber sheet or a resin sheet. Since the present invention is more effective for a substrate having a variation in film thickness, it is more suitable when a rubber sheet having a variable film thickness is used as the substrate.
  • the rubber sheet manufactured by the various well-known methods can be utilized. That is, the rubber sheet can be produced by a known method such as compression molding, transfer molding, injection molding, extrusion molding, or centrifugal molding. Specifically, it is described in Journal of Japan Rubber Association vol.68 (1995) p76-85, p108-118, vol.69 (1996) p375-383. In addition, materials described in “Rubber / Plastic Compounding Chemicals Revised 2nd Edition” (Rubber Digest Co., Ltd.) can be used.
  • this invention can be utilized more suitably with respect to the rubber sheet which is thick and has a large surface unevenness, for example, a rubber sheet used as a printing plate precursor. Alternatively, it can be suitably used for a precision printing blanket, an intermediate transfer body for OA equipment, and the like.
  • substrate 16 can be utilized suitably. In the substrate manufactured by such a manufacturing method, the contact surface with the conveyor is formed smoothly, but the upper surface is greatly uneven due to casting unevenness and drying air.
  • the present invention can be suitably embedded in such a rubber sheet because even large irregularities can be suitably embedded.
  • the present invention can be suitably applied to the substrate 16 having a thickness in the range of 400 ⁇ m to 6000 ⁇ m. Further, the present invention, the elastic modulus, can be suitably applied by a rubber sheet is 0.5N / mm 2 ⁇ 5.0N / mm 2.
  • a numerical range represented by using “to” means a range including numerical values described before and after “to” as a lower limit value and an upper limit value.
  • the resin sheet used in the present invention is not particularly limited, and examples thereof include silicone resins, fluorine resins, PET films, PP films, and the like.
  • the substrate 16 resin sheets manufactured by various known methods can be used.
  • the resin sheet can be produced by a known method described in Patent Documents 3 to 5.
  • substrate 16 is not limited to what consists of one layer, The sheet
  • the substrate transport unit 22 transports the long substrate 16 unwound from the substrate roll 34 in the longitudinal direction of the substrate 16 through a predetermined transport path.
  • the substrate transport unit 22 includes a rotating shaft 32 on which the substrate roll 34 is mounted, and a plurality of guide rollers that guide the substrate 16 along a predetermined transport path.
  • the substrate 16 When the substrate roll 34 is mounted on the rotating shaft 32, the substrate 16 is guided by a plurality of guide rollers and passed through a predetermined path that sequentially passes through the adhesive application unit 24, the nip unit 28, and the light irradiation unit 30. (Inserted).
  • the substrate 16 is conveyed along a predetermined path by a conveying means such as a driving roller (not shown).
  • the adhesive application part 24, the nip part 28, and the light irradiation part 30 are sequentially arranged on the transport path of the substrate 16 from the upstream side.
  • the substrate 16 is sent out from the substrate roll 34, and the long substrate 16 is transported in the longitudinal direction along a predetermined transport path, and is supported on the substrate 16 by each unit disposed on the transport path of the substrate 16. Laminate the body.
  • the substrate 16 is preferably transported at a constant speed with the speed controlled by transport means such as a driving roller.
  • the adhesive application part 24 is a part which performs application
  • the adhesive application unit 24 preferably applies the adhesive by a gravure application method. By applying the adhesive by a gravure coating method, the adhesive can be applied more uniformly, that is, so that the surface of the adhesive becomes smooth. In particular, the adhesive can be uniformly applied in the width direction of the substrate 16.
  • Examples of the coating machine that performs the gravure coating method include a direct gravure coater, a chamber doctor coater, an offset gravure coater, a kiss coater using a gravure roll, and a reverse roll coater composed of a plurality of rolls.
  • a cylindrical blade there are a die coater that supplies adhesive directly to the application part by applying adhesive to the application part and scraping off with the blade, applying a slot die, etc., and a liquid reservoir
  • the coating means may be determined in consideration of conditions such as the type of support, the coating amount, and the coating speed among various coating machines such as a knife coater that is made and applied while scraping off excess liquid with a knife.
  • a photocurable adhesive agent a thermosetting adhesive agent, an anaerobic adhesive agent etc. are illustrated.
  • a photocurable adhesive is preferable from the viewpoint of easy control of the curing reaction, and an ultraviolet curable adhesive is preferable as the photocurable adhesive.
  • the adhesive include I.I. Those described in the edition of Skeist, “Handbook of Adhesives”, the second edition (1977) can be used.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view conceptually showing the laminate in a state before an adhesive is applied to the main surface of the substrate 16 and the support 14 is attached.
  • the surface of the adhesive layer 18 applied to the substrate 16 preferably has a maximum height Rmax of a surface roughness index of 200 ⁇ m or less.
  • the maximum height Rmax is the maximum height Rz defined in JIS B0601: 2001.
  • Rmax (adhesive layer 18 and substrate 16).
  • Rmax is obtained by measuring the aforementioned (maximum film thickness)-(minimum film thickness) with a non-contact displacement meter such as a laser displacement meter or an ultrasonic displacement meter.
  • the viscosity of the adhesive is preferably 0.001 Pa ⁇ s to 100 Pa ⁇ s, more preferably 0.01 Pa ⁇ s to 10 Pa ⁇ s, and still more preferably 0.05 Pa ⁇ s to 5 Pa ⁇ s. It is.
  • the height Rmax can be 200 ⁇ m or less.
  • the surface can be smoothed when nip is performed at the nip portion 28 described later, and the film thickness accuracy can be improved.
  • a viscosity is measured with well-known viscometers, such as a capillary viscometer, a falling ball viscometer, a rotational viscometer, a vibration viscometer, a parallel plate viscometer, a bubble viscometer.
  • a viscometer such as a capillary viscometer, a falling ball viscometer, a rotational viscometer, a vibration viscometer, a parallel plate viscometer, a bubble viscometer.
  • the adhesive When a photocurable adhesive is used as the adhesive, the adhesive may be liquid or solid at room temperature (25 ° C.). When it is liquid at room temperature, the viscosity at 25 ° C. is preferably in the above range.
  • the adhesive When the adhesive is solid at room temperature, it is preferable to heat to a temperature at which the photocurable adhesive softens. That is, it is preferable to heat to a temperature at which the viscosity is in the above range.
  • the solvent may be removed by drying after coating using an adhesive dissolved in a solvent.
  • a solventless hot melt photocurable adhesive may be applied in a heated state.
  • the thickness of the adhesive layer 18 applied to the substrate 16 before the support 14 is attached is the thickness of the substrate 16, the size of the irregularities on the surface of the substrate 16, the film thickness accuracy required for the laminate 10, etc.
  • the thickness may be appropriately determined depending on the thickness, but is preferably 50 ⁇ m to 300 ⁇ m.
  • By setting the thickness of the adhesive layer 18 to 50 ⁇ m or more it is more preferable to embed irregularities on the main surface of the substrate 16 and smooth the surface while ensuring adhesive strength while suppressing loss of the adhesive. be able to.
  • the thickness of the adhesive layer 18 to 300 ⁇ m or less it is possible to smooth the surface while suppressing distortion due to curing shrinkage during curing of the adhesive.
  • the substrate 16 to which the adhesive is applied is supplied to the first nip portion of the nip portion 28.
  • the support transport unit 26 transports the long support 14 unwound from the support roll 38 in the longitudinal direction of the support 14 along a predetermined transport path.
  • the support transport unit 26 includes a rotating shaft 36 on which the support roll 38 is mounted, and a plurality of guide rollers that guide the support 14 along a predetermined transport path.
  • the support 14 When the support roll 38 is mounted on the rotary shaft 36, the support 14 is guided by a plurality of guide rollers and passed through a predetermined path passing through the nip portion 28.
  • the support 14 is conveyed along a predetermined path by a conveying means such as a driving roller (not shown).
  • the support 14 is supplied to the first nip portion 40 of the nip portion 28.
  • the support 14 is not particularly limited, but those having high dimensional stability are preferably used.
  • metals such as steel, stainless steel, and aluminum, thermoplastic resins (eg, cycloolefin resins, crystalline polyolefin resins, polyester resins, polycarbonate resins, acrylic resins, triacetyl cellulose resins), styrene-butadiene rubber And synthetic resins such as plastic resins and plastic resins reinforced with glass fibers (such as epoxy resins and phenol resins).
  • a PET (polyethylene terephthalate) film or a steel substrate is more preferably used.
  • the support 14 is preferably transparent and more preferably a PET film. If the support is transparent, when a photocurable adhesive is used as the adhesive, light can be irradiated from the support 14 side, and the curing reaction can be performed with a small dose.
  • the thickness of the support 14 is preferably 50 ⁇ m to 350 ⁇ m, and more preferably 75 ⁇ m to 250 ⁇ m.
  • the nip portion 28 is a portion that sandwiches and presses (ie, nips) and bonds the substrate 16 and the support 14 that are respectively transported along a predetermined transport path and corrects the film thickness accuracy of the stacked body 10. is there.
  • the nip portion 28 includes a first nip portion 40 that performs the first nip step S202, a second nip portion 42 that performs the second nip step, and a third nip portion 44 that performs the third nip step.
  • the first nip portion 40, the second nip portion 42, and the third nip portion 44 have basically the same configuration except that the intervals between the nip rollers (nip interval) are different from each other.
  • the nip portion 40 will be described. Only the differences between the second nip portion 42 and the third nip portion 44 will be described.
  • FIG. 5 is a diagram conceptually showing the configuration of the first nip portion 40.
  • the first nip portion 40 has a mechanism capable of adjusting the nip interval.
  • the first nip portion 40 includes a pair of nip rollers 50 including a lower nip roller 50a and an upper nip roller 50b, wedge-shaped stoppers 52a and 52b, adjustment screws 54a and 54b, a guide rail 56, and the like. And a bearing portion 57 and an air cylinder 58.
  • the lower nip roller 50a and the upper nip roller 50b rotate around a direction orthogonal to the conveyance direction of the substrate 16 as an axis.
  • the lower nip roller 50a is rotatably held at a predetermined position.
  • the upper nip roller 50 b disposed above the lower nip roller is rotatably held by the bearing portion 57.
  • the bearing portion 57 has a slit on the side surface, and is guided in the vertical direction by a guide rail 56 fitted into the slit.
  • a pair of wedge-shaped stoppers 52a and 52b are arranged on the lower surface of the bearing portion 57 so as to overlap in the vertical direction.
  • the wedge-shaped stoppers 52a and 52b are configured such that the height of the wedge-shaped stopper 52b can be adjusted by changing the horizontal position by adjusting screws 54a and 54b, respectively.
  • the upper surface of the bearing portion 57 is pressed downward by the air cylinder 58. Accordingly, the bearing portion 57 is held with its lower surface in contact with the upper surface of the wedge-shaped stopper 52b.
  • the first nip portion 40 adjusts the height of the bearing portion 57, that is, the upper nip roller 50b, by adjusting the height of the wedge-shaped stopper 52b with the adjusting screws 54a and 54b.
  • the gap (nip interval) between the nip roller 50b and the lower nip roller 50a can be adjusted.
  • the first nip portion 40, the second nip portion 42, and the third nip portion 44 are adjusted to have different nip intervals by such a nip interval adjusting mechanism.
  • the nip interval is set to be narrower (or equivalently) toward the downstream side in the conveyance direction of the substrate 16. That is, the nip interval of the first nip portion 40 is set to be the largest, and the nip interval of the third nip portion 44 is set to be the smallest.
  • the pair of nip rollers 50 of the first nip portion 40 continuously bonds (laminates) the substrate 16 with the adhesive and the support 14 that pass between them. At that time, the adhesive is weighed according to the nip interval to define the laminate thickness.
  • the nip roller pair 60 including the lower nip roller pair 60a and the upper nip roller 60b in the second nip portion 42 further nips the laminate of the substrate 16, the adhesive, and the support 14 that has passed through the first nip portion 40. Then, the adhesive is weighed by a nip interval smaller than the first nip portion 40 to define the laminate thickness.
  • the nip roller pair 70 including the lower nip roller 70a and the upper nip roller 70b of the third nip portion 44 is a laminate of the substrate 16, the adhesive, and the support 14 that has passed through the first nip portion 40 and the second nip portion 42.
  • the substrate 16 when a rubber sheet or a resin sheet is used as the substrate 16 and the support 14 is laminated by applying an adhesive on the substrate 16, a plurality of nip roller pairs whose nip interval becomes narrower in the later stage, After sequential nips, the adhesive is cured. Thereby, the unevenness on the surface of the substrate 16 is embedded, and the smoothness on the surface of the support 14 is improved by smoothing the adhesive by a plurality of nips, thereby improving the film thickness accuracy of the laminate 10. be able to.
  • the substrate 16 is moved when passing through the nip roller pair due to the elasticity of the substrate 16 or the viscosity (liquid resistance) of the adhesive. It deforms and the substantial nip interval changes. For this reason, the adhesive cannot be sufficiently smoothed, and the smoothness of the support surface cannot be improved to sufficiently improve the film thickness accuracy.
  • the present invention nips a plurality of times with a plurality of pairs of nip rollers, it is possible to gradually smooth the adhesive and improve the smoothness of the surface of the support 14 and improve the film thickness accuracy. be able to.
  • the substrate 16 is an elastic body such as a rubber sheet
  • the substrate 16 is easily deformed when passing between the pair of nip rollers. Therefore, the adhesive cannot be sufficiently smoothed with one nip.
  • the present invention since the nip is performed a plurality of times, the adhesive can be sufficiently applied even when the substrate 16 is an elastic body such as a rubber sheet. Therefore, the present invention is particularly preferably used when a rubber sheet is used as the substrate.
  • the material of the nip rollers 50a and 50b is not particularly limited, but a combination of a metal roll and a metal roll is preferable. Depending on the characteristics of the substrate 16 or the like, a metal roll and a rubber roll, or a combination of a rubber roll and a rubber roll may be used.
  • the upper nip roller 50b which is a roller on the support 14 side, preferably has a heating mechanism.
  • the nip roller 50b has a heating mechanism, and when the nip is performed, the temperature of the adhesive is raised to lower the viscosity, thereby reducing the liquid resistance when passing between the nip rollers, preventing the deformation of the substrate 16, and the support 14 Surface smoothness can be improved.
  • the adhesive passes between the nip rollers for a moment, when heated by the heating means, the temperature of the surface of the adhesive increases and the viscosity of the surface portion of the adhesive decreases. Therefore, the surface of the adhesive becomes easier to level, and the smoothness of the surface of the support 14 can be improved.
  • all the nip roller pairs may have heating means, but it is preferable that at least the upper nip roller 70b of the nip roller pair in the final stage has heating means. Since the final stage upper nip roller 70b has a heating means, the final film thickness accuracy of the laminate 10 can be preferably improved.
  • the heating temperature by the heating means is not particularly limited, and is appropriately determined according to the characteristics of the adhesive, the operating conditions such as the material and roll diameter of the substrate 16 and the support 14, the conveyance speed, and the required film thickness accuracy. do it.
  • As the heating means of the upper nip roller 50b various known heating means such as an electric heater and a liquid jacket described in JP-A-6-315980 can be used.
  • the roll diameters of the nip rollers 50a and 50b are preferably small in terms of manufacturing cost, but if the diameter is reduced, the rollers may be bent due to liquid resistance.
  • the heating means is provided, the heat transfer area is reduced by reducing the diameter, so that the adhesive cannot be sufficiently heated to reduce the liquid resistance, which may cause bending.
  • the roll diameters of the nip rollers 50a and 50b may be appropriately determined in consideration of the above points.
  • the viscosity range of the adhesive is 0.05 Pa ⁇ s to 5 Pa ⁇ s and the nip roller 50b has a heating mechanism
  • the nip intervals of the first nip portion 40, the second nip portion 42, and the third nip portion 44 are the characteristics of the adhesive, the material and elastic modulus of the substrate 16 and the support 14, the roll diameter, and the presence or absence of heating means. It may be determined as appropriate according to the operating conditions such as the conveyance speed and the required film thickness accuracy.
  • the mechanism for adjusting the nip interval is not limited to the configuration in the illustrated example, and various known mechanisms for adjusting the nip interval can be used.
  • the mechanism has a mechanism for adjusting the nip interval.
  • the present invention is not limited to this, and does not have the mechanism for adjusting the nip interval.
  • the portion 42 and the third nip portion 44 may be fixed at predetermined nip intervals.
  • the nip portion 28 has three nip roller pairs, but the present invention is not limited to this, and may have two nip roller pairs, or The configuration may include four or more pairs of nip rollers. Considering the effect of improving the film thickness accuracy and cost, it is preferable to have 2 to 5 nip roller pairs.
  • the substrate 16 that has passed through the nip portion 28 is supplied to the light irradiation unit 30.
  • the light irradiation unit 30 performs the curing step S208.
  • the light irradiation unit 30 irradiates light such as ultraviolet rays (UV light) to cure the adhesive (adhesive layer 18) between the substrate 16 and the support 14. It is something to be made.
  • the laminated body 10 is obtained by irradiating light such as ultraviolet rays to cure the adhesive and bonding the substrate 16 and the support 14.
  • the light used in the curing step S208 is not particularly limited as long as it is an actinic ray that can cure the photocurable adhesive by irradiation, and is widely ⁇ -ray, ⁇ -ray, X-ray, ultraviolet (UV), visible. It includes light rays, electron beams, laser light, and the like. Among these, it is particularly preferable to use ultraviolet rays.
  • Laser light is light with high coherence and is excellent in directivity and convergence, and examples thereof include an infrared laser described later.
  • the light irradiated in the curing step S208 is preferably 200 to 600 nm. Although there is no restriction
  • At least one of the support 14 and the substrate 16 is preferably transparent, and more preferably the support 14 is transparent.
  • the peeling force between the substrate 16 and the support 14 after curing the adhesive layer 18 is preferably 2 N / cm or more, more preferably 3 N / cm or more, and 4 N / cm or more. Is more preferable. Moreover, it is preferable that it is 20 N / cm or less.
  • the laminate 10 that has passed through the light irradiation means is subjected to the next step.
  • the laminate 10 may be wound up, or may be used for a process of attaching a cover film 19 described later.
  • the substrate 16 is pulled out from the substrate roll 34 and inserted through a predetermined transport path.
  • the substrate 16 is driven by a driving source (not shown) and starts transporting the substrate 16.
  • a support roll 38 is loaded on the rotary shaft 36, and the support 14 is pulled out from the support roll 38 and inserted through a predetermined transport path.
  • the support body 14 is driven by a drive source (not shown) and starts transporting the support body 14 in synchronization with transport of the substrate 16.
  • a photocurable adhesive is applied to the main surface of the substrate 16 by the adhesive application unit 24 as an application step S200.
  • the first nip portion 40 bonds the support 14 to the substrate 16 on which the adhesive is applied.
  • the second nip step S204 the second nip portion 42 nips the laminate of the substrate 16, the adhesive, and the support 14, measures the adhesive, and defines the laminate thickness.
  • the third nip step S206 the third nip portion 44 nips the laminate of the substrate 16, the adhesive and the support 14, measures the adhesive, and defines the laminate thickness.
  • the light irradiation unit 30 irradiates the adhesive with UV light or the like, cures the adhesive, bonds the substrate 16 and the support 14, and the substrate 16, the adhesive layer 18 and The laminate 10 in which the support 14 is laminated is produced.
  • FIG. 6 is a diagram highlighting the unevenness of the surface of the laminated body 10 shown in FIG. 2 on the support 14 side.
  • the laminated body 10 is formed by laminating a substrate 16 having irregularities on the main surface, an adhesive layer 18 laminated on the substrate 16, and a support 14 laminated on the adhesive layer 18. It is made. That is, the laminate 10 has the surface of the laminate 10 (the surface of the support 14) embedded by bonding the substrate 16 and the support 14 with an adhesive to embed the irregularities of the substrate 16 with the adhesive layer 18. The film thickness accuracy of the laminate 10 is improved.
  • the interface z between the substrate 16 of the laminate 10 and the adhesive layer 18, and the maximum height of surface roughness index and R 0, the ratio R 0 / d 0 between the average thickness d 0 of the substrate 16 Is preferably 5% to 30%.
  • the average thickness d 0 of the substrate 16 of the laminate 10 is preferably 400 ⁇ m to 6000 ⁇ m.
  • the material of the substrate 16 is preferably rubber, preferably, elastic modulus is 0.5N / mm 2 ⁇ 5.0N / mm 2.
  • the average thickness d 1 of the adhesive layer 18 of the laminate 10 is preferably 50 ⁇ m to 300 ⁇ m.
  • the average thickness d 1 of the adhesive layer 18 satisfies the above range, the unevenness of the substrate 16 can be embedded more suitably, and the film thickness accuracy can be improved.
  • the laminated body 10 produced by the laminating method of the present invention has the maximum height R 1 and the thickness d of the laminated body 10 when the maximum height of the surface roughness index on the surface of the support 14 is R 1.
  • the ratio R 1 / d can be 0.5% to 2.5%.
  • the substrate 16 side may be laminated on the surface.
  • a film similar to the support 14 can be used.
  • a PET (polyethylene terephthalate) film is particularly preferable from the viewpoints of handleability and cost.
  • the cover film 19 can be laminated simultaneously or sequentially with the support 14 by a method similar to the method for laminating the support 14 described above.
  • the thickness of the cover film 19 is preferably 25 ⁇ m or more and more preferably 50 ⁇ m or more from the viewpoint of preventing scratches and dents. On the other hand, from a viewpoint of cost, 500 micrometers or less are preferable and 200 micrometers or less are more preferable.
  • the surface of the cover film 19 may be plain or may be matted.
  • the cover film 19 must be peelable. When the cover film 19 cannot be peeled or is difficult, or when the substrate 16 and the cover film 19 are weakly bonded and easily peeled off, a slip coat layer may be provided between both layers.
  • the material used for the slip coat layer is a resin that is soluble or dispersible in water, such as polyvinyl alcohol, polyvinyl acetate, partially saponified polyvinyl alcohol, hydroxyalkyl cellulose, alkyl cellulose, polyamide resin, and less adhesive. It is preferable to use it as a main component.
  • Example 1 As Example 1, the laminated body 10 was produced using the laminating apparatus 20 shown in FIG. Here, the thickness d 0 of the substrate 16 and the maximum height R 0 of the surface of the substrate 16 were measured by scanning the surface with a laser displacement meter before applying the adhesive. The maximum height Rmax when the adhesive was applied was measured by scanning the surface with a laser displacement meter after the adhesive was applied. Further, the thickness d and the surface roughness R1 of the laminate 10 were measured by scanning the surface with a laser displacement meter after lamination. The laser displacement meter uses LK-H008 manufactured by Keyence Corporation, and is arranged in three rows each in the width direction on each pass roll (not shown) before coating, after coating, and after lamination. And the web center was measured 100m continuously online.
  • Substrate 16 the hardness 64 ° (Shore A), the average thickness d 0 is used 1.5mm rubber sheet (manufactured by Tigers Polymer Corporation TAKL6503).
  • the maximum height R 0 of the surface of the substrate 16 was 200 ⁇ m. That is, the ratio R 0 / d 0 between the thickness d 0 and the maximum height R 0 of the substrate 16 before lamination was 13%.
  • an adhesive an ultraviolet curable adhesive (TB3042B) manufactured by ThreeBond Co., Ltd. was used as an adhesive. The viscosity of the adhesive was 0.5 Pa ⁇ s (25 ° C.). Further, the adhesive was coated so that the adhesive thickness was 120 ⁇ m and the maximum height Rmax was 60 ⁇ m.
  • the support 14 was a PET film having a thickness of 0.1 mm.
  • the nip rollers were all made of SUS304 and the roll diameter was 300 mm. Further, the nip interval of the first nip portion 40 was 60 ⁇ m, the nip interval of the second nip portion 42 was 30 ⁇ m, and the nip interval of the third nip portion 44 was 10 ⁇ m.
  • the upper nip roller 70b was heated to 50 ° C. by a heating means.
  • the light irradiation part 30 shall irradiate UV light.
  • the exposure amount was 1200 mJ / cm 2 .
  • the thickness d of the obtained laminate 10 and the maximum height of the surface roughness index on the surface on the support 14 side are obtained.
  • R 1 was measured.
  • the thickness d was 1.7 mm
  • the maximum height R 1 was 34 ⁇ m. That is, the ratio R 1 / d between the thickness d and the maximum height R 1 was 2%.
  • Example 1 In the same manner as in Example 1, except that the number of nip roller pairs in the nip part is one pair, and the adhesive is applied to the substrate 16 by dropping an adhesive instead of the adhesive application part 24. A laminate was produced. The thickness d of the produced laminate was 1.7 mm, and the maximum height R 1 was 85 ⁇ m. That is, the ratio R 1 / d was 5%.
  • Example 1 which is an example of the present invention, can correct film thickness variation and improve film thickness accuracy as compared with Comparative Example 1. From the above results, the effect of the present invention is clear.

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Abstract

本発明は、基板の膜厚のバラツキを低減して高精度な膜厚精度を得ることができ、また、汎用性が高く、コストの上昇を抑制できるラミネート方法および積層体を提供することを目的とする。本発明のラミネート方法は、基板と支持体とを所定の搬送経路で搬送して、支持体を基板の主面に貼り付ける貼付工程と、貼付工程の後に、接着剤を硬化させる硬化工程とを有し、貼付工程は、２対以上のニップローラ対の間を順次、通過させて基板と支持体とを貼り付けるものであり、２対以上のニップローラ対は、下流に配置されるニップローラ対のニップ間隔が上流に配置されるニップローラのニップ間隔以下に設定されている。

Description

ラミネート方法および積層体
　本発明は、樹脂やゴム等の非金属基板のラミネート方法および積層体に関し、詳しくは、ラミネートにより、基板の膜厚精度を向上させるラミネート方法および積層体に関する。
　ゴムシートや樹脂シートにおいて、膜厚のバラツキが大きいと、品質がばらつくという問題がある。そのため、ゴム製のシートを製造する際に、ゴムシートの膜厚精度を向上させる製造方法が種々提案されている。
　例えば、特許文献１には、ゴム材料をキャリアシートに載せて、複数のカレンダーロール間で所定の厚さに圧延し、圧延シートを一対の熱板間で加圧・加熱して加硫することにより、ゴムシートを製造する方法において、熱板の圧延シートに当接する側が平面のみで構成され、面圧が３００～１２００Ｎ／ｃｍ２となるように圧延シートを加圧するゴムシートの製造方法が記載されている。これにより、厚み精度が±１５％以下とすることができることが記載されている。
　また、特許文献２には、金型を備えた遠心成形機を用い、金型内に常温での粘度が０．１～１００Ｐａ・ｓの液状シリコーンゴムを注入し、金型を所定の回転数で、常温で所定の時間回転させた後、所定の温度に加熱して所定の時間回転させながら、金型内周面に沿って、液状シリコーンゴムを硬化させるシリコーンゴムシートの製造方法が記載されている。これにより、膜厚精度はレンジで６．７％となることが記載されている。
　また、ゴムシート以外の樹脂製シートの膜厚精度を向上させる製造方法も種々提案されている。
　例えば、特許文献３には、ポリアセタール樹脂を押出し機において溶融状態とし、Ｔ型マニホールドダイより溶出させる工程、および、ポリアセタール樹脂を、回転する成形ローラと、該成形ローラの外周面の一部に沿って円弧状に回転する径方向に可撓である薄肉パイプ製の筒状の成形ドラムと、で挟圧し連続的に成形加工する工程を含み、成形ローラ、成形ドラム、エアギャップ（Ｔ型マニホールドダイ出口から、成形ローラと成形ドラムで溶融樹脂が挟圧される点までの距離）を制御するポリアセタール樹脂製シートの製造方法が記載されている。これにより、膜厚精度をレンジで２．５％～９．５％にできると記載されている。
　また、特許文献４には、塗布液を吐出するスリットと、スリットの先端両側にスリットにほぼ直角に形成されたリップ部とを有し、リップ部の表面に鏡面研削加工を施し表面粗さをＲｍａｘ０．２Ｓ以下とし、先端側面にフッ素樹脂を含有した無電解ニッケルメッキ処理を施し先端側面での塗布液に対する接触角を大きくし、先端側面とリップ部との境界線の真直度及びスリットに対する平行度を２μｍ／ｍ以下とし、先端側面及びリップ部の境界領域における接触角の大きい領域と小さい領域との境界線と、先端側面とリップ部との境界線とのずれを２μｍ以下とする塗工用ダイヘッドが記載されている。これにより、膜厚精度を±１．５％以内（レンジで３％）にできると記載されている。
　また、従来、ゴムシートや樹脂シートを基板として、基板に支持体を貼り付けるラミネート方法としては、例えば、特許文献５に記載されるように、カレンダーロール（ニップローラ）により、支持体と基板とを圧着してラミネートする方法が知られている。
特許第４３６８６５４号公報 特許第４７３９５５８号公報 特開２００９－２７９９０９号公報 特許第４６０１９１８号公報 特許第４９８９７８７号公報
　しかしながら、特許文献１および２に記載の方法で得られる膜厚精度は、高精度が要求される用途には不十分である。
　また、特許文献３および４に記載の方法は、高精度な膜厚精度を得られるが、設備上の制約が大きく、汎用性が無かったり、特殊加工が必要となりコストが増加するという問題がある。
　また、特許文献５に記載されるように、ゴムシートや樹脂シートをラミネートすることは知られているが、ラミネートによって膜厚のばらつきを補正することは知られていなかった。
　本発明の目的は、このような従来技術の問題点を解決することにあり、非金属基板の膜厚のバラツキを低減して高精度な膜厚精度を得ることができ、また、汎用性が高く、コストの上昇を抑制できるラミネート方法および積層体を提供することにある。
　この課題を解決するために、本発明は、非金属基板に、支持体を貼り合せるラミネート方法であって、非金属基板の一方の主面に接着剤を塗布する塗布工程と、非金属基板と支持体とを所定の搬送経路で搬送して、支持体を非金属基板の一方の主面に貼り付ける貼付工程と、貼付工程の後に、接着剤を硬化させる硬化工程とを有し、貼付工程は、２対以上のニップローラ対の間を順次、通過させて非金属基板と支持体とを貼り付けるものであり、２対以上のニップローラ対は、下流に配置されるニップローラ対のニップ間隔が、上流に配置されるニップローラ対のニップ間隔以下に設定されていることを特徴とするラミネート方法を提供する。
　ここで、貼付工程の直前における、非金属基板の一方の主面に塗布された接着剤の表面は、表面粗さ指標の最大高さＲmaxが２００μｍ以下であるのが好ましい。
　また、少なくとも最下流のニップローラ対の一方のニップローラは、加熱手段を有するのが好ましい。
　また、２対以上のニップローラ対の各ニップローラの径は、１５０ｍｍ～５００ｍｍであるのが好ましい。
　また、貼付工程の直前における、非金属基板の一方の主面に塗布された接着剤の平均厚さが５０μｍ～３００μｍであるのが好ましい。
　また、貼付工程の直前における、接着剤の粘度が、０．００１Ｐａ・ｓ～１００Ｐａ・ｓであるのが好ましい。
　また、非金属基板の材質が、ゴムであり、非金属基板の厚さが、４００μｍ～６０００μｍであるのが好ましい。
　また、非金属基板の弾性率が、０．５Ｎ／ｍｍ２～５．０Ｎ／ｍｍ２であるのが好ましい。
　また、接着剤は、光硬化性の接着剤であることが好ましい。
　また、２対以上のニップローラ対は、それぞれ、ニップ間隔を調整する機構を有することが好ましい。
　また、上記課題を解決するために、本発明は、厚さが４００μｍ～６０００μｍの非金属基板と、非金属基板の一方の主面上に積層された、厚さが５０μｍ～３００μｍの接着剤層と、接着剤層の上に積層された支持体とを有し、非金属基板と接着剤層との界面の表面粗さ指標の最大高さＲ０と、非金属基板の平均厚さｄ０との比Ｒ０／ｄ０が、５％～３０％であり、支持体の表面における表面粗さ指標の最大高さＲ１と、非金属基板、接着剤層および支持体の全体の平均厚さｄとの比Ｒ１／ｄが、０．５％～２．５％であることを特徴とする積層体を提供する。
　また、非金属基板の材質がゴムであり、非金属基板の弾性率が、０．５Ｎ／ｍｍ２～５．０Ｎ／ｍｍ２であるのが好ましい。
　また、非金属基板の他方の主面にカバーフィルムが接着されているのが好ましい。
　このような本発明によれば、基板の材質等によらず、種々の基板に対して適用することができ、また、特殊な加工が不要でコストの上昇を抑制して、非金属基板の膜厚のバラツキを低減して高精度な膜厚精度を得ることができる。
本発明に係るラミネート方法の一例を示すフローチャートである。 本発明のラミネート方法で作製される積層体を概念的に示す断面図である。 図１に示すラミネート方法を実施するラミネート装置の構成の一例を概念的に示す図である。 ニップ部に供給される前の基板および接着剤層を概念的に示す断面図である。 図３の第１ニップ部の構成を概念的に示す図である。 積層体の膜厚精度を説明するための概念的な断面図である。 カバーフィルムを接着した積層体を概念的に示す断面図である。
　本発明に係るラミネート方法を添付の図面に示す実施形態に基づいて以下詳細に説明する。
　図１は、本発明のラミネート方法の実施形態の一例を示すフローチャートであり、図２は、図１に示す製造方法で作製される積層体を概念的に示す断面図であり、図３は、図１に示す製造方法を実施するラミネート装置の一例を概念的に示す図である。
　図１に示すように、本発明のラミネート方法は、所定の搬送経路で搬送される基板１６上に接着剤を塗布する塗布工程Ｓ２００、接着剤が塗布された基板１６と所定の搬送経路で搬送される支持体１４とを挟み込んで押圧（ニップ）し貼り合せる第１ニップ工程Ｓ２０２、張り合わされた基板１６と支持体１４とをさらに挟んで押圧する第２ニップ工程Ｓ２０４および第３ニップ工程Ｓ２０６、ならびに、接着剤を硬化させる硬化工程Ｓ２０８を順次行うものである。
　また、本発明の製造方法で得られる積層体は、図２に示すように、表面に凹凸を有する基板１６と、基板１６上に積層される接着剤層１８と、接着剤層１８上に積層される支持体１４からなり、基板１６表面の凹凸を接着剤層１８で包埋し、平滑な面を有するものである。積層体１０については、後に詳述する。
　また、図３に示すように、ラミネート装置２０は、基板１６を搬送する基板搬送部２２と、塗布工程Ｓ２００を行う接着剤塗布部２４と、支持体１４を搬送する支持体搬送部２６と、第１ニップ工程Ｓ２０２を行う第１ニップ部４０、第２ニップ工程Ｓ２０４を行う第２ニップ部４２および第３ニップ工程Ｓ２０６を行う第３ニップ部４４を有するニップ部２８と、硬化工程Ｓ２０８を行う光照射部３０とを有する。
　ここで、本発明に用いられる基板１６は、非金属の基板であれば特に限定はないが、ゴムシートまたは樹脂シートからなる基板であることが好ましい。本発明は、膜厚バラツキのある基板に対してより効果的であるので、膜厚がばらつきやすいゴムシートを基板として用いる場合により好適である。
　なお、本発明に用いられるゴムシートとしては特に限定はなく、種々の公知の方法で製造されたゴムシートを利用することができる。すなわち、ゴムシートは、圧縮成形、トランスファー成形、射出成形、押出成形、遠心成形など公知の方法で製造することができる。具体的には、日本ゴム協会誌vol.68（1995）p76～85、p108～118、vol.69（1996）p375～383に記載されている。また、材料については、「ゴム・プラスチック配合薬品　改訂第二版」（株式会社ラバーダイジェスト社）に記載の材料を使用することができる。
　なお、本発明は、膜厚が厚く、表面の凹凸が大きくなるゴムシート、例えば、印刷版の原版として用いるゴムシートに対してより好適に利用することができる。あるいは、精密印刷用ブランケット、ＯＡ機器用の中間転写体などに好適に利用することができる。
　また、基板１６として、キャスティングコンベア上に塗設して成形する製造方法で製造される基板が好適に利用可能である。このような製造方法で製造される基板は、コンベアとの接触面は平滑に形成されるものの、上面は流延ムラや乾燥風の影響で大きな凹凸ができてしまう。本発明は、大きな凹凸であっても好適に包埋できるため、このようなゴムシートに、より好適に適用できる。
　また、本発明は、厚さが、４００μｍ～６０００μｍの範囲の基板１６に好適に適用できる。
　また、本発明は、弾性率が、０．５Ｎ／ｍｍ２～５．０Ｎ／ｍｍ２であるゴムシートにより好適に適用できる。
　なお、本明細書において「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
　また、本発明に用いられる樹脂シートも、特に限定はなく、例えば、シリコーン樹脂、フッ素系樹脂、ＰＥＴフィルム、ＰＰフィルム等を挙げることができる。また、基板１６として、種々の公知の方法で製造された樹脂シートを利用することができる。例えば、樹脂シートは、特許文献３～５に記載された公知の方法で製造することができる。
　また、基板１６は、１層からなるものに限定はされず、複数の膜を積層したシートであってもよい。
　以下、ラミネート装置２０の各部を説明することにより、本発明のラミネート方法を説明する。
　基板搬送部２２は、基板ロール３４から巻き出した長尺な基板１６を、所定の搬送経路で基板１６の長手方向に搬送するものである。
　基板搬送部２２は、基板ロール３４を装着する回転軸３２と、基板１６を所定の搬送経路で案内する複数のガイドローラとを有する。
　基板ロール３４が、回転軸３２に装着されると、基板１６は、複数のガイドローラに案内され、接着剤塗布部２４、ニップ部２８、光照射部３０を順次通過する所定の経路を通される（挿通される）。基板１６は、駆動用ローラ（図示せず）等の搬送手段によって所定の経路を搬送される。
　ここで、図３に示すように、ラミネート装置２０において、基板１６の搬送経路上に、上流側から接着剤塗布部２４、ニップ部２８、光照射部３０が順に配置される。
　ラミネート装置２０においては、基板ロール３４から基板１６を送り出し、長尺な基板１６を所定の搬送経路で長手方向に搬送しつつ、基板１６の搬送経路上に配置された各部によって、基板１６に支持体をラミネートする。
　なお、基板１６は、駆動用ローラ等の搬送手段によって、速度制御され、一定速度で搬送されることが好ましい。
　（塗布工程Ｓ２００）
　接着剤塗布部２４は、塗布工程Ｓ２００を行う部位である。具体的には、接着剤塗布部２４は、基板１６の主面（支持体１４側の面）に所定の厚さの接着剤を塗布する。
　ここで、接着剤塗布部２４は、グラビア塗布方式で接着剤を塗布することが好ましい。グラビア塗布方式で接着剤を塗布することにより、接着剤をより均一に、すなわち、接着剤の表面が平滑になるように塗布することができる。特に、基板１６の幅方向において、接着剤を均一に塗布することができる。
　グラビア塗布方式を行う塗工機としては、例えば、ダイレクトグラビアコーター、チャンバードクターコーター、オフセットグラビアコーター、グラビアロールを用いたキッスコーター、複数本のロールで構成されるリバースロールコーターなどが挙げられる。その他にも、円筒状のブレードを有し、塗布部に接着剤を供給してブレードで掻き落としつつ塗布するコンマコーター、スロットダイなどを応用して直接接着剤を供給するダイコーター、液溜めを作って、ナイフで余分な液を掻き落としつつ塗布するナイフコーターなど、種々の塗工機のうち支持体の種類、塗布量、塗布速度等の条件を勘案し塗布手段を決定すればよい。
　また、使用する接着剤には特に限定はなく、光硬化性接着剤、熱硬化性接着剤、嫌気性接着剤等が例示される。これらの中でも、硬化反応の制御の容易性から、光硬化性接着剤であることが好ましく、光硬化型接着剤としては、紫外線硬化型接着剤が好ましい。
　接着剤としては、例えば、Ｉ．Ｓｋｅｉｓｔ編、「Ｈａｎｄｂｏｏｋ　ｏｆ　Ａｄｈｅｓｉｖｅｓ」、第２版（１９７７）に記載のものを用いることができる。
　図４は、基板１６の主面に接着剤を塗布し、支持体１４を貼り付ける前の状態の積層体を概念的に示す断面図である。
　支持体１４を貼り付ける前の積層体において、基板１６に塗布された接着剤層１８の表面は、表面粗さ指標の最大高さＲmaxが２００μｍ以下であることが好ましい。接着剤層１８の表面の最大高さＲmaxを２００μｍ以下とすることにより、後述するニップ部２８で支持体１４を貼り付けた際に、表面を平滑化でき、膜厚精度を向上することができる。
　ここで、本願において、最大高さＲmaxとは、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１にて、規定される最大高さＲｚである。なお、本実施例においては、基板１６の他方の主面（接着剤層１８とは反対側の面）は、実質的に平滑であると考えて、Ｒmax＝（接着剤層１８と基板１６との積層体の最大膜厚）－（接着剤層１８と基板１６との積層体の最小膜厚）と定義する。
　具体的には、レーザー変位計や超音波変位計等の非接触式変位計で前述の（最大膜厚）－（最小膜厚）を測定してＲmaxを求める。
　また、接着剤の粘度は、０．００１Ｐａ・ｓ～１００Ｐａ・ｓであることが好ましく、より好ましくは０．０１Ｐａ・ｓ～１０Ｐａ・ｓであり、更に好ましくは０．０５Ｐａ・ｓ～５Ｐａ・ｓである。接着剤の粘度を上記範囲とすることにより、接着剤を付与した際に液だれが抑制され、また、基板１６に接着剤を塗布した際に表面がならされ、接着剤層１８の表面の最大高さＲmaxを２００μｍ以下とすることができる。さらに、接着剤の粘度を上記範囲とすることにより、後述するニップ部２８でニップを行った際に表面を平滑化でき、膜厚精度を向上することができる。
　ここで、本願において、粘度は、毛細管粘度計、落下球粘度計、回転粘度計、振動粘度計、平行平板粘度計、気泡粘度計等公知の粘度計で測定する。
　接着剤として、光硬化性接着剤を使用する場合は、接着剤は、室温（２５℃）において液状であっても固体状であってもよい。室温で液状である場合には、２５℃における粘度が上記範囲となることが好ましい。
　また、接着剤が、室温において固体状である場合には、光硬化性接着剤が軟化する温度まで加熱することが好ましい。すなわち、粘度が上記範囲となる温度まで加熱することが好ましい。
　また、接着剤を溶剤に溶解させたものを使用して塗布後、溶剤を乾燥除去させてもよい。あるいは、無溶剤型のホットメルト光硬化性接着剤を加熱した状態で塗布してもよい。
　また、支持体１４を貼り付ける前の、基板１６に塗布された接着剤層１８の厚さは、基板１６の厚さや基板１６表面の凹凸の大きさ、積層体１０に求められる膜厚精度等に応じて適宜決定すればよいが、５０μｍ～３００μｍであることが好ましい。
　接着剤層１８の厚さを５０μｍ以上とすることにより、より好適に、接着剤のロスを抑制しながら接着強度を確保しつつ、基板１６主面の凹凸を包埋し、表面を平滑にすることができる。また、接着剤層１８の厚さを３００μｍ以下とすることにより、接着剤硬化時の硬化収縮に起因する歪を抑えつつ、表面を平滑にすることができる。
　接着剤が塗布された基板１６は、ニップ部２８の第１ニップ部に供給される。
　支持体搬送部２６は、支持体ロール３８から巻き出した長尺な支持体１４を、所定の搬送経路で支持体１４の長手方向に搬送するものである。
　支持体搬送部２６は、支持体ロール３８を装着する回転軸３６と、支持体１４を所定の搬送経路で案内する複数のガイドローラとを有する。
　支持体ロール３８が、回転軸３６に装着されると、支持体１４は、複数のガイドローラに案内され、ニップ部２８を通過する所定の経路を通される。支持体１４は、駆動用ローラ（図示せず）等の搬送手段によって所定の経路を搬送される。
　支持体１４は、ニップ部２８の第１ニップ部４０に供給される。
　ここで、支持体１４としては特に限定はないが、寸法安定性の高いものが好ましく使用される。例えば、スチール、ステンレス、アルミニウムなどの金属、熱可塑性樹脂（例えばシクロオレフィン系樹脂、結晶性ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、トリアセチルセルロース系樹脂）、スチレン－ブタジエンゴムなどの合成ゴム、ガラスファイバーで補強されたプラスチック樹脂（エポキシ樹脂やフェノール樹脂など）が挙げられる。さらに、支持体１４としては、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムやスチール基板がより好ましく用いられる。
　また、支持体１４は、透明であることが好ましく、ＰＥＴフィルムであることがより好ましい。
　支持体が透明であれば、接着剤として光硬化性接着剤を使用する場合に、支持体１４側から光を照射することができ、少ない照射量で硬化反応を行うことができる。
　また、支持体１４の厚さは、５０μｍ～３５０μｍとするのが好ましく、７５μｍ～２５０μｍとするのがさらに好ましい。
（ニップ工程Ｓ２０２～Ｓ２０６）
　ニップ部２８は、それぞれ所定の搬送経路で搬送された基板１６と支持体１４とを挟み込んで押圧し（すなわち、ニップして）、貼り合せると共に、積層体１０の膜厚精度を補正する部位である。ニップ部２８は、第１ニップ工程Ｓ２０２を行う第１ニップ部４０と、第２ニップ工程を行う第２ニップ部４２と、第３ニップ工程を行う第３ニップ部４４とを有する。
　なお、第１ニップ部４０、第２ニップ部４２および第３ニップ部４４は、ニップローラ対の間隔（ニップ間隔）が、それぞれ異なる以外は、基本的に同じ構成を有するので、代表して第１ニップ部４０について説明する。第２ニップ部４２および第３ニップ部４４については、異なる点のみ説明する。
　図５は、第１ニップ部４０の構成を概念的に示す図である。
　ここで、第１ニップ部４０は、ニップ間隔を調整可能な機構を有する。
　図５に示すように、第１ニップ部４０は、下ニップローラ５０ａと上ニップローラ５０ｂからなる１対のニップローラ対５０と、くさび型ストッパ５２ａ、５２ｂと、調整ネジ５４ａ、５４ｂと、ガイドレール５６と、軸受部５７と、エアシリンダ５８とを有する。
　下ニップローラ５０ａおよび上ニップローラ５０ｂは、基板１６の搬送方向と直交する方向を軸として回転する。
　下ニップローラ５０ａは、所定の位置で回転可能に保持されている。一方、下ニップローラの上方に配置される上ニップローラ５０ｂは、軸受部５７に回転可能に保持されている。
　軸受部５７は、側面にスリットを有し、このスリットに嵌合するガイドレール５６によって、上下方向に案内されている。
　また、軸受部５７の下面には、一対のくさび型ストッパ５２ａ、５２ｂが上下方向に重ねて配置されている。くさび型ストッパ５２ａ、５２ｂは、それぞれ調整ネジ５４ａ、５４ｂによって、水平方向の位置を変更して、くさび型ストッパ５２ｂの高さを調整可能に構成されている。
　さらに、軸受部５７は、上面をエアシリンダ５８によって下方に押圧されている。従って、軸受部５７は、その下面をくさび型ストッパ５２ｂの上面に当接して保持される。
　このような構成により、第１ニップ部４０は、調整ネジ５４ａ、５４ｂによってくさび型ストッパ５２ｂの高さを調整することにより、軸受部５７、すなわち、上ニップローラ５０ｂの高さを調整して、上ニップローラ５０ｂと下ニップローラ５０ａとの間隙（ニップ間隔）を調整することができる。
　第１ニップ部４０、第２ニップ部４２および第３ニップ部４４は、このようなニップ間隔の調整機構によって、それぞれ異なるニップ間隔となるように調整されている。
　具体的には、基板１６の搬送方向の下流側ほど、ニップ間隔が狭くなる（もしくは同等に）ように設定される。すなわち、第１ニップ部４０のニップ間隔が最も大きく、第３ニップ部４４のニップ間隔が最も小さく設定される。
　第１ニップ部４０のニップローラ対５０は、その間を通過する接着剤付きの基板１６と支持体１４とを連続的に貼り合せる（ラミネートする）。その際、ニップ間隔により、接着剤を計量し、ラミネート厚みを規定する。
　次に、第２ニップ部４２の、下ニップローラ対６０ａおよび上ニップローラ６０ｂからなるニップローラ対６０は、第１ニップ部４０を通過した、基板１６、接着剤および支持体１４の積層体を、さらにニップして、第１ニップ部４０よりも小さいニップ間隔により接着剤を計量し、ラミネート厚みを規定する。
　さらに、第３ニップ部４４の、下ニップローラ７０ａ、上ニップローラ７０ｂからなるニップローラ対７０は、第１ニップ部４０および第２ニップ部４２を通過した、基板１６、接着剤および支持体１４の積層体を、さらにニップして第２ニップ部４２よりも小さいニップ間隔により接着剤を軽量し、最終的なラミネート厚みを規定する。
　前述のとおり、従来、ゴムシートや樹脂シートを製造する際に、シートの膜厚精度を向上することが種々、行われていた。
　しかしながら、精度が不十分であったり、製造方法を実施するための設備上の制約があり汎用性が無かったり、装置に特殊加工が必要となりコストが増加するという問題があった。
　これに対して本発明は、ゴムシートや樹脂シートを基板１６として、基板１６上に接着剤を塗布して支持体１４をラミネートする際に、後段ほどニップ間隔が狭くなる複数のニップローラ対によって、順次ニップを行った後に、接着剤を硬化させる。これにより、基板１６表面の凹凸を包埋し、また、複数回のニップによって接着剤をならすことにより、支持体１４表面での平滑性を向上して、積層体１０の膜厚精度を向上することができる。
　ここで、単に、１段のニップローラ対でニップして支持体をラミネートした場合には、基板１６の弾性や接着剤の粘性（液抵抗）の影響によって、ニップローラ対を通過する際に基板１６が変形し、実質的なニップ間隔が変化してしまう。そのため、接着剤を十分にならすことができず、支持体表面の平滑性を向上して膜厚精度を十分に向上することができない。
　これに対して、本発明は、複数段のニップローラ対で複数回ニップするので、徐々に接着剤をならして、支持体１４表面の平滑性を向上させることができ、膜厚精度を向上させることができる。
　特に、基板１６がゴムシートのような弾性体の場合には、基板１６がニップローラ対の間を通過する際に変形しやすい。そのため、１回のニップでは、接着剤を十分にならすことができない。これに対して、本発明は、複数回ニップを行うので、基板１６がゴムシートのような弾性体の場合であっても、接着剤を十分にならすことができる。従って、本発明は、基板としてゴムシートを用いる際に、特に、好適に用いられる。
　ここで、ニップローラ５０ａ、５０ｂの材質には、特に限定はないが、金属ロールと金属ロールの組み合わせであることが好ましい。基板１６の特性等に応じて、金属ロールとゴムロールや、ゴムロールとゴムロールの組み合わせであってもよい。
　また、支持体１４側のローラである上ニップローラ５０ｂは、加熱機構を有することが好ましい。ニップローラ５０ｂが加熱機構を有し、ニップする際に接着剤の温度を上げて粘度を下げることにより、ニップローラ間を通過する際の液抵抗を下げて、基板１６の変形を防止し、支持体１４表面の平滑性を向上させることができる。
　ここで、接着剤がニップローラ間を通過するのは、一瞬ではあるが、加熱手段で加熱した場合、接着剤の表面の温度が上がり、接着剤の表面部分の粘度が下がる。そのため、接着剤の表面は、よりならしやすくなり、支持体１４表面の平滑性を向上させることができる。
　なお、全てのニップローラ対が、加熱手段を有していても良いが、少なくとも最終段のニップローラ対の上ニップローラ７０ｂが加熱手段を有していることが好ましい。最終段の上ニップローラ７０ｂが加熱手段を有することにより、積層体１０の最終的な膜厚精度を好適に向上させることができる。
　また、加熱手段による加熱温度には、特に限定はなく、接着剤の特性、基板１６および支持体１４の材質やロール径、搬送速度等の動作条件、求められる膜厚精度等に応じて適宜決定すればよい。
　上ニップローラ５０ｂの加熱手段としては、例えば、特開平６－３１５９８０号に記載の電気ヒーター、液体ジャケット等、種々の公知の加熱手段を利用することができる。
　また、ニップローラ５０ａ、５０ｂのロール径は、製作コスト上、小径であることが好ましいが、小径化するとローラが液抵抗により曲がってしまうおそれがある。また、加熱手段を有する場合には、小径化によって伝熱面積が減少するため、接着剤を十分に加熱して液抵抗を減少させることができず、やはり、ベンディングの原因となるおそれがある。
　ニップローラ５０ａ、５０ｂのロール径は、上記の点を考慮して適宜決定すればよい。例えば、接着剤の粘度範囲が０．０５Ｐａ・ｓ～５Ｐａ・ｓで、ニップローラ５０ｂが加熱機構を有する場合には、Φ１５０ｍｍ～Φ５００ｍｍの範囲のニップローラ５０ａ、５０ｂを用いることが好ましい。これにより、ロールベンディングを発生させずに、正確なニップ間隔を設定することができる。
　また、第１ニップ部４０、第２ニップ部４２および第３ニップ部４４のそれぞれのニップ間隔は、接着剤の特性、基板１６および支持体１４の材質や弾性率、ロール径、加熱手段の有無、搬送速度等の動作条件、求められる膜厚精度等に応じて、適宜決定すればよい。
　また、ニップ間隔を調整する機構は、図示例の構成に限定はされず、ニップ間隔を調整する種々の公知の機構が利用可能である。
　また、図示例においては、ニップ間隔を調整する機構を有する構成としたが、本発明はこれに限定はされず、ニップ間隔を調整する機構を有さず、第１ニップ部４０、第２ニップ部４２、第３ニップ部４４が、それぞれ所定のニップ間隔に固定されていてもよい。
　また、図示例においては、ニップ部２８は、３対のニップローラ対を有する構成としたが、本発明はこれに限定はされず、２対のニップローラ対を有する構成であっても良いし、あるいは、４対以上のニップローラ対を有する構成であっても良い。膜厚精度向上の効果およびコストを考慮すると、２～５対のニップローラ対を有することが好ましい。
　ニップ部２８通過した基板１６は、光照射部３０に供給される。
（硬化工程Ｓ２０８）
　光照射部３０は、硬化工程Ｓ２０８を行うものであり、例えば、紫外線（ＵＶ光）等の光を照射して、基板１６と支持体１４との間の接着剤（接着剤層１８）を硬化させるものである。紫外線等の光を照射して接着剤を硬化させて、基板１６と支持体１４とを接着することにより、積層体１０を得る。
　硬化工程Ｓ２０８において使用する光としては、その照射により光硬化性接着剤を硬化することができる活性光線であれば特に制限はなく、広くα線、γ線、Ｘ線、紫外線（ＵＶ）、可視光線、電子線、レーザー光などを包含するものである。中でも、紫外線を使用することが特に好ましい。
　なお、レーザー光とは、コヒーレンスの高い光であり、指向性や収束性に優れ、例えば、後述する赤外線レーザーなどが例示できる。
　また、硬化工程Ｓ２０８で照射する光は、２００～６００ｎｍの光であることが好ましい。硬化工程Ｓ２０８に用いることができる光源としては、特に制限はないが、水銀ランプ、メタルハライドランプ等が好ましく例示できる。
　また、硬化工程における光の露光量は、光硬化性接着剤が硬化する量であればよいが、１０～４，０００ｍＪ／ｃｍ2であることが好ましく、２０～２，５００ｍＪ／ｃｍ2であることがより好ましい。
　また、光による硬化の容易性の点から、支持体１４及び基板１６の少なくとも１方は、透明であることが好ましく、支持体１４が透明であることがより好ましい。
　接着剤層１８硬化後の、基板１６と支持体１４との間の剥離力は、２Ｎ／ｃｍ以上であることが好ましく、３Ｎ／ｃｍ以上であることがより好ましく、４Ｎ／ｃｍ以上であることが更に好ましい。また、２０Ｎ／ｃｍ以下であることが好ましい。
　光照射手段を通過した積層体１０は、次の工程に供される。例えば、積層体１０として巻き取られても良いし、後述するカバーフィルム１９を貼り付ける工程に供されてもよい。
　次に、ラミネート装置２０の作用および本発明のラミネート方法を図１および図３を用いて説明する。
　前述のように、回転軸３２に基板ロール３４が装填されると、基板ロール３４から基板１６が引き出され、所定の搬送経路を挿通される。基板１６が所定の搬送経路に挿通されると、図示しない駆動源により駆動され基板１６の搬送を開始する。
　一方、回転軸３６には支持体ロール３８が装填され、支持体ロール３８から支持体１４が引き出され、所定の搬送経路を挿通される。支持体１４が所定の搬送経路に挿通されると、図示しない駆動源より駆動され、基板の１６の搬送と同期して、支持体１４の搬送を開始する。
　基板１６の搬送が開始されると、塗布工程Ｓ２００として、接着剤塗布部２４によって、基板１６の主面に光硬化性の接着剤が塗布される。
　次に、第１ニップ工程Ｓ２０２として、第１ニップ部４０は、接着剤が塗布された基板１６に支持体１４を貼り合せる。次に、第２ニップ工程Ｓ２０４として、第２ニップ部４２は、基板１６、接着剤および支持体１４の積層体をニップして、接着剤を計量し、ラミネート厚みを規定する。さらに、第３ニップ工程Ｓ２０６として、第３ニップ部４４は、基板１６、接着剤および支持体１４の積層体をニップして、接着剤を計量し、ラミネート厚みを規定する。
　次に、硬化工程Ｓ２０８として、光照射部３０は、接着剤にＵＶ光等を照射して、接着剤を硬化させ、基板１６と支持体１４とを接着し、基板１６、接着剤層１８および支持体１４が積層された積層体１０が作製される。
　次に、本発明のラミネート方法で作製した積層体１０について、図２および図６を用いて説明する。
　図６は、図２に示す積層体１０の支持体１４側の面の表面の凹凸を強調して示した図である。
　図２に示すように、積層体１０は、主面に凹凸を有する基板１６と、基板１６上に積層される接着剤層１８と、接着剤層１８上に積層される支持体１４とを積層してなるものである。すなわち、積層体１０は、基板１６と支持体１４とを接着剤を介して貼り合せることにより、基板１６の凹凸を接着剤層１８で包埋して、積層体１０表面（支持体１４表面）を平滑にして、積層体１０の膜厚精度を向上したものである。
　ここで、積層体１０の基板１６と接着剤層１８との界面ｚの、表面粗さ指標の最大高さをＲ０とすると、基板１６の平均厚さｄ０との比Ｒ０／ｄ０は好ましくは、５％～３０％である。
　また、積層体１０の基板１６の平均厚さｄ０は、好ましくは、４００μｍ～６０００μｍである。
　また、基板１６の材質は、好ましくはゴムであり、好ましくは、弾性率が０．５Ｎ／ｍｍ２～５．０Ｎ/ｍｍ２である。
　表面粗さＲ０および厚さｄ０が上記範囲を満たす基板１６に対して、本発明のラミネート方法を適用することにより、好適に基板１６の凹凸を包埋して、膜厚精度を向上させることができる。特に、材質がゴムで弾性率が上記範囲を満たす基板１６は、ニップの際に変形してしまうため、膜厚精度を向上させることが難しいが、本発明を適用することにより、好適に膜厚精度を向上させることができる。
　また、積層体１０の接着剤層１８の平均厚さｄ１は、好ましくは、５０μｍ～３００μｍである。
　接着剤層１８の平均厚さｄ１が上記範囲を満たすことにより、より好適に基板１６の凹凸を包埋して、膜厚精度を向上させることができる。
　また、本発明のラミネート方法で作製した積層体１０は、支持体１４表面での表面粗さ指標の最大高さをＲ１とすると、最大高さＲ１と、積層体１０の厚さｄとの比Ｒ１／ｄを、０．５％～２．５％とすることができる。
　ここで、図７に示すように、作製した積層体１０の基板１６側の面（基板１６の、支持体１４とは反対側の面）への傷・凹みを抑制するために、基板１６側の面にカバーフィルム１９を積層してもよい。
　カバーフィルム１９としては、支持体１４と同様のフィルムを使用することができる。なお、取り扱い性、コストの観点からＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムが特に好ましい。カバーフィルム１９は、上述した支持体１４のラミネート方法と同様な方法により、支持体１４と同時または逐次にラミネートすることができる。
　カバーフィルム１９の厚みは、傷・凹み防止の観点から、２５μｍ以上が好ましく、５０μｍ以上がより好ましい。一方、コストの観点から、５００μｍ以下が好ましく、２００μｍ以下がより好ましい。
　またカバーフィルム１９の表面はプレーンでもよいし、マット化処理されていてもよい。
　また、カバーフィルム１９を設ける場合、カバーフィルム１９は剥離可能でなければならない。カバーフィルム１９が剥離不可能もしくは困難な場合や、逆に基板１６とカバーフィルム１９の接着が弱く剥がれやすい場合には、両層間にスリップコート層を設けてもよい。
　また、スリップコート層に使用される材料は、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、部分鹸化ポリビニルアルコール、ヒドロシキアルキルセルロース、アルキルセルロース、ポリアミド樹脂など、水に溶解又は分散可能で、粘着性の少ない樹脂を主成分とすることが好ましい。
　以上、本発明のラミネート方法について詳細に説明したが、本発明は、以上の例には限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変形を行ってもよいのはもちろんである。
　次に、実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。なお、本発明は下記実施例に制限されるものではない。
　［実施例１］
　実施例１として、図３に示すラミネート装置２０を用いて積層体１０を作製した。
　ここで、基板１６の厚さｄ０、および、基板１６表面の最大高さＲ０は接着剤塗工前にレーザー変位計にて表面を走査して計測した。また、接着剤塗布時の最大高さＲmaxは接着剤の塗工後にレーザー変位計にて表面を走査して計測した。また、積層体１０の厚さｄ、表面粗さＲ１はラミネート後にそれぞれレーザー変位計にて表面を走査して計測した。レーザー変位計は株式会社キーエンス製ＬＫ―Ｈ００８を用い、塗工前、塗工後、ラミネート後の各パスロール（図示せず）上に幅方向に各３列ずつ配置し、エッジより５０ｍｍ内側の位置とウエブセンターをオンラインで連続的に１００ｍ計測した。
　基板１６は、硬度６４度（ショアＡ）、平均厚さｄ０が１．５ｍｍのゴムシート（タイガースポリマー株式会社製 ＴＡＫＬ６５０３)を用いた。基板１６表面の最大高さＲ０は、２００μｍであった。すなわち、ラミネート前の基板１６の厚さｄ０と最大高さＲ０との比Ｒ０／ｄ０は、１３％であった。
　また、接着剤として、株式会社スリーボンド製の紫外線硬化型接着剤（ＴＢ３０４２Ｂ）を用いた。接着剤の粘度は、０．５Ｐａ・ｓ（２５℃）であった。また、塗布時の接着剤厚さは１２０μｍ、最大高さＲmaxは、６０μｍとなるように塗布した。
　また、支持体１４は、厚さ０．１ｍｍのＰＥＴフィルムを用いた。
　また、ニップローラは全て、材質がＳＵＳ３０４、ロール径が３００ｍｍとした。
　また、第１ニップ部４０のニップ間隔は、６０μｍとし、第２ニップ部４２のニップ間隔は、３０μｍとし、第３ニップ部４４のニップ間隔は、１０μｍとした。
　また、上ニップローラ７０ｂは加熱手段により、５０℃に加熱した。
　また、光照射部３０は、ＵＶ光を照射するものとした。露光量は、１２００ｍＪ／ｃｍ２とした。
　このような条件の下、ラミネート装置２０において、基板１６に支持体１４をラミネートした後、得られた積層体１０の厚さｄ、および支持体１４側の表面での表面粗さ指標の最大高さＲ１を測定した。測定の結果、厚さｄは１．７ｍｍ、最大高さＲ１は、３４μｍであった。すなわち、厚さｄと最大高さＲ１との比Ｒ１／ｄは２％であった。
　［比較例１］
　ニップ部のニップローラ対の数を１対とし、また、接着剤塗布部２４に代えて接着剤を滴下して基板１６に接着剤を付与する構成とした以外は、実施例１と同様にして、積層体の作製を行った。作製した積層体の厚さｄは、１．７ｍｍで、最大高さＲ１は、８５μｍであった。すなわち、比Ｒ１／ｄは５％であった。
　以上のとおり、本発明の実施例である実施例１は、比較例１と比較して、膜厚のバラツキを補正することができ、膜厚精度を向上させることができることがわかる。
　以上の結果から、本発明の効果は、明らかである。
　１０　　積層体
　１４　　支持体
　１６　　基板
　１８　　接着剤層
　１９　　カバーフィルム
　２０　　ラミネート装置
　２２　　基板搬送部
　２４　　接着剤塗布部
　２６　　支持体搬送部
　２８　　ニップ部
　３０　　光照射部
　３２、３６　回転軸
　３４　　基板ロール
　３８　　支持体ロール
　４０　　第１ニップ部
　４２　　第２ニップ部
　４４　　第３ニップ部
　５０ａ、６０ａ、７０ａ　下ニップローラ
　５０ｂ、６０ｂ、７０ｂ　上ニップローラ
　５２ａ、５２ｂ　くさび型ストッパ
　５４ａ、５４ｂ　調整ネジ
　５６　　ガイドレール
　５７　　軸受部
　５８　　エアシリンダ
　　ｚ　　界面

Claims (13)

  1. 　非金属基板に、支持体を貼り合せるラミネート方法であって、
    　前記非金属基板の一方の主面に接着剤を塗布する塗布工程と、
    　前記非金属基板と前記支持体とを所定の搬送経路で搬送して、前記支持体を前記非金属基板の前記一方の主面に貼り付ける貼付工程と、
    　前記貼付工程の後に、前記接着剤を硬化させる硬化工程とを有し、
    　前記貼付工程は、２対以上のニップローラ対の間を順次、通過させて前記非金属基板と前記支持体とを貼り付けるものであり、前記２対以上のニップローラ対は、下流に配置されるニップローラ対のニップ間隔が、上流に配置されるニップローラ対のニップ間隔以下に設定されていることを特徴とするラミネート方法。
  2. 　前記貼付工程の直前における、前記非金属基板の前記一方の主面に塗布された前記接着剤の表面は、表面粗さ指標の最大高さＲmaxが２００μｍ以下である請求項１に記載のラミネート方法。
  3. 　少なくとも最下流のニップローラ対の一方のニップローラは、加熱手段を有することを特徴とする請求項１または２に記載のラミネート方法。
  4. 　前記２対以上のニップローラ対の各ニップローラの径は、１５０ｍｍ～５００ｍｍである請求項１～３のいずれか１項に記載のラミネート方法。
  5. 　前記貼付工程の直前における、前記非金属基板の前記一方の主面に塗布された前記接着剤の平均厚さが５０μｍ～３００μｍである請求項１～４のいずれか１項に記載のラミネート方法。
  6. 　前記貼付工程の直前における、前記接着剤の粘度が、０．００１Ｐａ・ｓ～１００Ｐａ・ｓである請求項１～５のいずれか１項に記載のラミネート方法。
  7. 　前記非金属基板の材質が、ゴムであり、前記非金属基板の厚さが、４００μｍ～６０００μｍである請求項１～６のいずれか１項に記載のラミネート方法。
  8. 　前記非金属基板の弾性率が、０．５Ｎ／ｍｍ２～５．０Ｎ／ｍｍ２である請求項１～７のいずれか１項に記載のラミネート方法。
  9. 　前記接着剤は、光硬化性の接着剤である請求項１～８のいずれか１項に記載のラミネート方法。
  10. 　前記２対以上のニップローラ対は、それぞれ、ニップ間隔を調整する機構を有する請求項１～９のいずれか１項に記載のラミネート方法。
  11. 　厚さが４００μｍ～６０００μｍの非金属基板と、
    　前記非金属基板の一方の主面上に積層された、厚さが５０μｍ～３００μｍの接着剤層と、
    　前記接着剤層の上に積層された支持体とを有し、
    　前記非金属基板と前記接着剤層との界面の表面粗さ指標の最大高さＲ０と、前記非金属基板の平均厚さｄ０との比Ｒ０／ｄ０が、５％～３０％であり、
    　前記支持体の表面における表面粗さ指標の最大高さＲ１と、前記非金属基板、前記接着剤層および前記支持体の全体の平均厚さｄとの比Ｒ１／ｄが、０．５％～２．５％であることを特徴とする積層体。
  12. 　前記非金属基板の材質がゴムであり、前記非金属基板の弾性率が、０．５Ｎ／ｍｍ２～５．０Ｎ／ｍｍ２である請求項１１に記載の積層体。
  13. 　前記非金属基板の他方の主面にカバーフィルムが接着されている請求項１１または１２に記載の積層体。
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