WO2015076270A1

WO2015076270A1 - 締結構造

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Publication number: WO2015076270A1
Application number: PCT/JP2014/080536
Authority: WO
Inventors: 睦川島; 美穂水越; 林　英俊; 信哉神村; 光希池田
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2013-11-22
Filing date: 2014-11-18
Publication date: 2015-05-28
Anticipated expiration: 2016-05-22
Also published as: JP2015121316A; CN105765238A; US20160305466A1; US9746021B2; EP3073128A4; JP6156294B2; CN105765238B; EP3073128B1; EP3073128A1

Abstract

　金属部材（１２）と樹脂部材（１４）とのシール性を向上させるとともに、相対移動を規制する。金属製のカラー（１６）のフランジ部（２０）の外周面（２０Ｂ）及び下面（２０Ｃ）には、シールゴム（２４）が一体成形されている。樹脂部材（１４）の上面（１４Ｂ）の貫通孔（１４Ａ）の縁に、突起部（２８）が周方向に沿って連続して形成されている。

Description

締結構造

　本発明は、樹脂部材を金属部材に締結固定するための締結構造に関する。

　特開２０１２－２５１５８３号公報に記載の部品締結構造では、インナパネルの貫通孔内に円筒状のカラー部材が装着されるようになっている。また、インナパネルの内縁部には環状凸部が突設されている。一方、金属製のボルトには円形状のフランジ部が同軸的に設けられており、当該フランジ部は、環状凸部に当接可能とされている。この環状凸部には、ボルトの締結時に、フランジ部の下面が密着するようになっている。この他にも特開２００７－２６３３００号公報、特開２００８－３０４０２３号公報において、金属部材と樹脂部材との締結構造に関する技術が開示されている。

　本発明は上記事実を考慮し、金属部材と樹脂部材との間においてシール性を向上させることができる締結構造を得ることが目的である。

　本発明の第１の態様において、締結具が挿通される第１貫通孔が形成された板状の金属部材と、前記金属部材に重ね合わされ、前記第１貫通孔よりも大径の第２貫通孔が形成され、前記締結具によって金属部材に締結される板状の樹脂部材と、前記第２貫通孔へ挿入されると共に前記締結具が挿通される第３貫通孔が形成された筒部と、前記筒部が前記第２貫通孔へ挿入された状態で前記樹脂部材に対向して配置されるフランジ部と、を含んで構成された金属製のカラーと、前記カラーに一体的に設けられると共に前記フランジ部と前記樹脂部材との間に配置され、当該フランジ部の外側面と前記樹脂部材との対向面を覆う弾性部材と、を有する締結構造を提供する。

　上記構成では、板状の金属部材に板状の樹脂部材が重ね合わされ、締結具によって互いに締結されている。当該金属部材には、締結具が挿通される第１貫通孔が形成されており、樹脂部材には、第１貫通孔よりも大径の第２貫通孔が形成されている。第２貫通孔には、金属製のカラーの一部を構成する筒部が挿入可能とされており、当該筒部が第２貫通孔へ挿入された状態で、フランジ部は樹脂部材に対向して配置される。

　ここで、カラーには弾性部材が一体的に設けられている。この弾性部材は、カラーのフランジ部と樹脂部材との間に配置され、フランジ部の外側面（丸状、角状、波状等）と樹脂部材との対向面を覆っている。これにより、金属部材と樹脂部材の間に水分やほこり等が浸入することを抑制・防止することができる。なお、ここでの「一体的」には、カラーと弾性部材とが、一体成形により一体化された場合以外に、圧入や接着剤等により一体化された場合も含まれる。

　本発明の第２の態様は、本発明の第１の態様において、前記樹脂部材は、前記締結具によって前記金属部材に前記樹脂部材が締結された状態で前記弾性部材に食い込む突起部を有してもよい。

　上記構成によれば、締結具によって金属部材に樹脂部材が締結された状態で弾性部材に食い込む突起部が樹脂部材に形成されることで、樹脂部材の突起部を介して弾性部材との間でせん断方向（締結具における締結方向に対して直交する方向）における相対移動を規制することができる。そして、弾性部材はカラーと一体的に設けられているため、結果的に、カラーと樹脂部材との間でせん断方向における相対移動を規制することができる。

　本発明の第３の態様は、本発明の第２の態様において、前記突起部は前記第２貫通孔周りに連続して形成されてもよい。

　上記構成では、突起部が第２貫通孔周りに連続して形成されているため、当該突起部を介して金属部材と樹脂部材との間のシール性をさらに向上させることができる。

　本発明の第４の態様は、本発明の第２の態様において、前記突起部は前記第２貫通孔周りに断続的に形成されている。

　上記構成では、突起部が第２貫通孔周りに断続的に形成されることにより、カラーと樹脂部材との間で、締結具による締結方向に対して直交するせん断方向における相対移動を規制することができる。

　本発明の第５の態様は、本発明の第１～第４の何れか１の態様において、前記弾性部材において前記締結具によって前記金属部材に前記樹脂部材が締結された状態で前記樹脂部材に対して圧接される圧接部が設けられてもよい。

　上記構成では、締結具によって金属部材に樹脂部材が締結された状態で樹脂部材に対して圧接される圧接部が弾性部材に形成されているため、当該圧接部を介してカラーと樹脂部材との間でシール性を向上させることができる。

　本発明の第６の態様は、本発明の第１～第５の何れか１の態様において、前記カラーにおいて前記フランジ部の前記樹脂部材と対向する位置に当該樹脂部材側へ向かって突出する凸部が形成されている。

　上記構成では、カラーのフランジ部において、樹脂部材と対向する位置に当該樹脂部材側へ向かって突出する凸部が形成されているため、当該凸部を介して弾性部材を樹脂部材に押し付けることができる。これにより、カラーと樹脂部材との間でシール性をさらに向上させることができる。

　本発明の第７の態様は、本発明の第６の態様において、前記弾性部材において前記締結具によって前記金属部材に前記樹脂部材が締結された状態で前記樹脂部材に対して圧接される圧接部と前記凸部とは、前記締結具による締結力が作用する方向から見て重なった位置に設けられている。

　上記構成では、カラーの弾性部材側に形成された圧接部とカラーのフランジ部側に形成された凸部とは締結具による締結力が作用する方向から見て重なった位置に設けられているため、締結具によって金属部材に樹脂部材が締結された状態で、カラーの凸部により弾性部材に対して押しつけ力が作用する。

　これにより、当該圧接部による樹脂部材への圧接力が増大し、例えば、圧接部と凸部とが締結具による締結力が作用する方向から見てずれた位置に設けられた場合と比較して、カラーと樹脂部材との間でシール性をさらに向上させることができる。

　本発明の第８の態様は、本発明の第５～第７の何れか１の態様において、前記弾性部材において前記締結具によって前記金属部材に前記樹脂部材が締結された状態で前記樹脂部材に対して圧接される圧接部は前記第２貫通孔周りに連続して形成されている。

　上記構成では、カラーの弾性部材側に形成された圧接部が、樹脂部材に形成された第２貫通孔周りに連続して形成されているため、当該圧接部を介してカラーと樹脂部材との間でシール性をさらに向上させることができる。

　本発明の第９の態様は、本発明の第５～第７の何れか１の態様において、前記弾性部材において前記締結具によって前記金属部材に前記樹脂部材が締結された状態で前記樹脂部材に対して圧接される圧接部は前記第２貫通孔周りに断続的に形成されている。

　上記構成では、カラーの弾性部材に形成された圧接部が、樹脂部材に形成された第２貫通孔周りに断続的に形成されることにより、カラーと樹脂部材との間で、締結具による締結方向に対して直交するせん断方向における相対移動を規制することができる。

　本発明の第１０の態様は、本発明の第６～第９の何れか１の態様において、前記カラーにおいて前記フランジ部の前記樹脂部材と対向する位置に当該樹脂部材側へ向かって突出する凸部は、前記第２貫通孔周りに連続して形成されている。

　上記構成では、カラーのフランジ部に形成された凸部が樹脂部材に形成された第２貫通孔周りに連続して形成されているため、当該凸部を介してカラーと樹脂部材との間でシール性をさらに向上させることができる。

　本発明の第１１の態様は、本発明の第６～第９の何れか１の態様において、前記カラーにおいて前記フランジ部の前記樹脂部材と対向する位置に当該樹脂部材側へ向かって突出する凸部は、前記第２貫通孔周りに断続的に形成されている。

　上記構成では、カラーのフランジ部に形成された凸部が樹脂部材に形成された第２貫通孔周りに断続的に形成されることにより、カラーと樹脂部材との間で、締結具による締結方向に対して直交するせん断方向における相対移動を規制することができる。

　本発明の第１２の態様は、本発明の第１～第１１の何れか１の態様において、前記弾性部材は、前記フランジ部の外側面を回り込み前記締結具と接触する領域まで延在されている。

　上記構成では、弾性部材は、カラーのフランジ部の外側面から締結具と接触する領域まで延在されているため、当該フランジ部と締結具との間にも弾性部材が設けられることになる。このため、カラーと締結具との間へ水分やほこり等が浸入するのを抑制・防止することができる。

　本発明の第１３の態様は、本発明の第１～第１２の何れか１の態様において、前記弾性部材が前記カラーに一体成形されている。

　上記構成では、弾性部材がカラーに一体成形されているため、例えば、カラーに弾性部材を圧入する場合と比較して、製造コストが削減される。

　本発明の第１の態様は、金属部材と樹脂部材との間においてシール性を向上させることができる、という優れた効果を有する。

　本発明の第２の態様は、樹脂部材に形成された突起部を介して、カラーと樹脂部材との間で、締結具による締結方向に対して直交するせん断方向における相対移動を規制することができる、という優れた効果を有する。

　本発明の第３の態様は、樹脂部材に形成された突起部を介して、金属部材と樹脂部材との間においてシール性をさらに向上させることができる、という優れた効果を有する。

　本発明の第４の態様は、樹脂部材に形成された突起部を介して、カラーと樹脂部材との間で、締結具による締結方向に対して直交するせん断方向における相対移動を規制することができる、という優れた効果を有する。

　本発明の第５の態様は、カラーの弾性部材に形成された圧接部を介して、カラーと樹脂部材との間で締結具による締結方向に対して直交するせん断方向における相対移動を規制することができる、という優れた効果を有する。

　本発明の第６の態様は、カラーのフランジ部に形成された凸部を介して、カラーと樹脂部材との間で締結具による締結方向に対して直交するせん断方向における相対移動を規制することができる、という優れた効果を有する。

　本発明の第７の態様は、カラーのフランジ部に形成された凸部及び弾性部材に形成された圧接部を介して、カラーと樹脂部材との間でせん断方向における相対移動をさらに規制することができる。

　本発明の第８の態様は、カラーの弾性部材に形成された圧接部を介して、カラーと樹脂部材との間でシール性をさらに向上させることができる、という優れた効果を有する。

　本発明の第９の態様は、カラーの弾性部材に形成された圧接部を介して、カラーと樹脂部材との間で締結具による締結方向に対して直交するせん断方向における相対移動を規制することができる、という優れた効果を有する。

　本発明の第１０の態様は、カラーのフランジ部に形成された凸部及び弾性部材を介して、カラーと樹脂部材との間でシール性をさらに向上させることができる、という優れた効果を有する。

　本発明の第１１の態様は、カラーのフランジ部に形成された凸部及び弾性部材を介して、カラーと樹脂部材との間で、締結具による締結方向に対して直交するせん断方向における相対移動を規制することができる、という優れた効果を有する。

　本発明の第１２の態様は、カラーの弾性部材を介して、カラーと締結具との間へ水分やほこり等が浸入するのを抑制・防止することができる、という優れた効果を有する。

　本発明の第１３の態様は、コストダウンを図ることができる、という優れた効果を有する。

第１の実施形態に係る締結構造を示す断面図である。第２の実施形態に係る締結構造を示す断面図である。第２の実施形態に係る締結構造の変形例（１）を示す断面図である。第２の実施形態に係る締結構造の変形例（２）を示す断面図である。比較例を示す図２に対応する断面図である。

　以下、図面を用いて、本発明に係る締結構造の一実施形態について説明する。なお、説明の便宜上、各図において、矢印ＵＰを上方向とし、それを基準に「上」「下」を付加して説明する場合があるが、「上」「下」を付加した説明によって、各部の方向が限定されるものではない。

＜第１実施形態＞
（締結構造の構成）

　まず、第１実施形態に係る締結構造について説明する。図１には、第１実施形態に係る締結構造１０における断面図が示されている。この図に示されるように、締結構造１０は、板状を成す金属部材１２と、当該金属部材１２の上に重ね合わされた板状の樹脂部材１４と、を備えている。金属部材１２には、第１貫通孔としての円形の貫通孔１２Ａが形成されており、貫通孔１２Ａ内には締結具としてのフランジボルト２２の軸部２２Ａが挿通される。

　一方、樹脂部材１４には、貫通孔１２Ａよりも大径となるように設定された第２貫通孔としての円形の貫通孔１４Ａが形成されており、貫通孔１４Ａ内には、金属製のカラー１６に設けられた筒部１８が挿入可能とされている。筒部１８には、締結具としてのフランジボルト２２の軸部２２Ａが挿通される第３貫通孔としての貫通孔１８Ａが形成されている。

　また、筒部１８の上端部からは、当該筒部１８の外側へ向かって円板状のフランジ部２０が張り出しており、当該フランジ部２０は樹脂部材１４の上面１４Ｂに対向して配置されている。そして、フランジ部２０の上面２０Ａには、フランジボルト２２のフランジ部２２Ｂの下面２２Ｂ１が当接可能とされている。また、カラー１６には、フランジ部２０の外側面としての外周面２０Ｂ及び樹脂部材１４との対向面としての下面２０Ｃを覆うようにして、一端が開口された有底筒状の弾性部材としてのシールゴム２４が一体に成形されている（後述する）。

　金属部材１２の下面１２Ｂには、貫通孔１２Ａの同軸上にウェルドナット２６が設けられており、カラー１６の貫通孔１８Ａ及び金属部材１２の貫通孔１２Ａを通過してフランジボルト２２の軸部２２Ａが螺合可能とされている。

　ここで、樹脂部材１４の上面１４Ｂ（金属部材１２の反対側の面）には、フランジボルト２２のフランジ部２２Ｂの下方に位置する貫通孔１４Ａ側において、突起部２８が、貫通孔１４Ａ周りを周方向に沿って連続して形成されている。この突起部２８は、上下方向に沿って切断された断面形状が三角形状を成している。

（締結構造の作用・効果）
　図１に示されるように、本実施形態では、上述のように、カラー１６におけるフランジ部２０の外周面２０Ｂ及び下面２０Ｃには、シールゴム２４が一体成形されている。また、樹脂部材１４の上面１４Ｂには、フランジボルト２２のフランジ部２２Ｂの下方に位置する貫通孔１４Ａ側において、突起部２８が、貫通孔１４Ａ周りを周方向に沿って連続して形成されている。

　金属部材１２の貫通孔１２Ａと樹脂部材１４の貫通孔１４Ａとが略同軸上に配置された状態で、金属部材１２と樹脂部材１４とが重ね合わされる。また、筒部１８の貫通孔１８Ａと金属部材１２の貫通孔１２Ａとが略同軸上に配置されるようにカラー１６が樹脂部材１４の貫通孔１４Ａ内に配置されている。

　この状態で、フランジボルト２２を金属部材１２の下面１２Ｂに設けられたウェルドナット２６に螺合させる。フランジボルト２２及びウェルドナット２６によって金属部材１２に樹脂部材１４が締結された状態で、フランジボルト２２の締結力により、カラー１６に設けられたシールゴム２４が樹脂部材１４に圧接されると共に、樹脂部材１４の突起部２８がシールゴム２４に食い込む。このように、シールゴム２４の圧接力により、金属部材１２と樹脂部材１４との間のシール性が向上する。

　特に、樹脂部材１４の材料として、繊維強化樹脂が用いられた場合、例えば、図示はしないが、金属製のカラーに繊維強化樹脂に当接する突起部を設けたとしても、当該繊維強化樹脂の強度が高く、突起部が繊維強化樹脂に食い込まない場合がある。この場合、金属部材と樹脂部材との間でシール性を確保することが難しい。

　しかし、本実施形態では、カラー１６に設けられたシールゴム２４に樹脂部材１４の突起部２８が食い込むようになっているため、上記のような問題は生じない。したがって、樹脂部材１４の材料として、繊維強化樹脂が用いられた場合、本実施形態における構成は効果的である。

　また、カラー１６におけるフランジ部２０の外周面２０Ｂ及び下面２０Ｃは、シールゴム２４によって覆われている。つまり、本実施形態では、フランジ部２０の下面２０Ｃの縁部２０Ｃ１を回り込んだ状態で、当該フランジ部２０の外周面２０Ｂが覆われる。このため、例えば、図示はしないが、単にフランジ部の下面がシールゴムによって覆われた場合と比較して、本実施形態における締結構造１０によれば、金属部材１２と樹脂部材１４との間へ水分やほこり等が浸入することを抑制・防止することができる。

　また、上記のように、本実施形態では、フランジボルト２２及びウェルドナット２６によって金属部材１２に樹脂部材１４が締結された状態で、樹脂部材１４の突起部２８がシールゴム２４に食い込むように設定されている。これにより、樹脂部材１４の板厚がクリープ変形により減少した場合でも、樹脂部材１４とカラー１６との間のガタツキを抑制又は防止することができる。

　さらに、例えば、樹脂部材１４の材料として、カーボンが含まれた繊維強化樹脂を用いた場合、当該樹脂部材１４が金属と接触すると電食が発生する可能性がある。しかし、本実施形態では、金属製のカラー１６と樹脂部材１４とは直接接触しないため、電食の問題が生じない。

　また、本実施形態では、フランジボルト２２及びウェルドナット２６によって金属部材１２に樹脂部材１４が締結された状態で、シールゴム２４に食い込む突起部２８が樹脂部材１４に形成されている。このため、樹脂部材１４の突起部２８を介してシールゴム２４との間でせん断方向（フランジボルト２２における締結方向に対して直交する方向）における相対移動を規制することができる。ここで、シールゴム２４はカラー１６と一体的に設けられているため、結果的に、カラー１６と樹脂部材１４との間で当該せん断方向における相対移動を規制することができる。

　さらにまた、本実施形態では、突起部２８が、貫通孔１４Ａ周りを周方向に沿って連続して形成されているため、当該突起部２８を介して金属部材１２と樹脂部材１４との間のシール性をさらに向上させることができる。

　また、突起部２８は、上下方向に沿って切断された断面形状が三角形状を成している。このため、シールゴム２４に対する食い込み性が良い。

　ところで、例えば、カラーにシールゴムを一体化させる場合、カラーにシールゴムを圧入させるとする。この場合、圧入装置が必要になり、設備コストが増大してしまう。また、カラーにシールゴムを接着させる場合は、接着剤のコストに加え、接着工程が必要になるため、設備コストが増大してしまう。これに対して、本実施形態では、インサート成形などによりカラー１６に対してシールゴム２４を一体成形させるため、上記のような問題が生じない。したがって、低コストで量産することができる。

（その他の実施形態）
　本実施形態では、図１に示すカラー１６に形成されたフランジ部２０の形状は、円板状を成しているが、特に円板状に限るものではなく、角状、波形状に張り出しても良い。そして、フランジ部２０の形状に合わせてシールゴム２４の外形は形成されることになる。

　また、本実施形態では、カラー１６に対してシールゴム２４を一体成形させることによって、低コストで量産することができるという効果が得られる。しかし、本発明では、カラー１６に対してシールゴム２４が一体的に設けられていれば良い。このため、既存のカラーを利用するという観点から、当該カラーにシールゴムを圧入又は接着させることによってカラーにシールゴムを一体化させても良いのは勿論のことである。

　また、本実施形態では、カラー１６におけるフランジ部２０の外周面２０Ｂ及び下面２０Ｃは、シールゴム２４によって覆われているが、当該シールゴム２４は必ずしもフランジ部２０の外周面２０Ｂの全域及び下面２０Ｃの全域に亘って形成される必要はない。例えば、少なくともフランジ部２０の下面２０Ｃの縁部２０Ｃ１を含み、外周面２０Ｂの一部、下面２０Ｃの一部がシールゴム２４で覆われるようにしても良い。

　さらに、本実施形態では、突起部２８は貫通孔１４Ａ周りを周方向に沿って連続して形成されている。つまり、当該突起部２８は一重に形成されているが、二重、三重に形成されても良い。また、本発明では、樹脂部材１４とシールゴム２４との間でシール性を確保することができれば良い。このため、例えば、図示はしないが、突起部２８に限らず、樹脂部材１４に溝部を設け、シールゴム２４には、当該溝部内に嵌る凸部が形成されても良い。

　さらに、本実施形態における突起部２８は、上下方向に沿って切断された断面形状が三角形状を成すことで、シールゴム２４に対する食い込み性を向上させている。しかし、当該突起部２８の断面形状は三角形状に限るものではない。例えば、台形状を成していても良い。

　また、本実施形態では、突起部２８は貫通孔１４Ａ周りを周方向に沿って連続して形成されているが、当該突起部２８は断続的に形成されても良い。突起部２８が断続的に形成されることにより、カラー１６と樹脂部材１４との間で、フランジボルト２２による締結方向に対して直交するせん断方向における相対移動を規制することができる。

　さらに、突起部２８は、フランジボルト２２のフランジ部２２Ｂの下方に設けられているが、フランジボルト２２による締結力は、カラー１６を介して伝達されるため、少なくともカラー１６の下方に設けられていれば良い。

　また、締結具の一例として、本実施形態では、フランジボルト２２について説明したが、必ずしもフランジボルト２２である必要はなく、六角ボルトでも良い。また、当該六角ボルトを用いる際、ワッシャーや座金を用いても良い。

　さらに、本実施形態では、金属部材１２の下面１２Ｂにウェルドナット２６が設けられているが、必ずしもウェルドナット２６である必要はない。

＜第２実施形態＞
（締結構造の構成）

　次に、第２実施形態に係る締結構造について説明する。図２には、第２実施形態に係る締結構造３０における断面図が示されている。なお、上記第１実施形態と略同じ作用を有する部材には同じ符号を付して詳細な説明（作用も含む）は省略する。

　図２に示されるように、この締結構造３０は、第１実施形態と同様、板状の金属部材１２の上に板状の樹脂部材３２が重ね合わされており、樹脂部材３２には、金属部材１２に形成された貫通孔１２Ａよりも大径となるように設定された円形の第２貫通孔としての貫通孔３２Ａが形成されている。貫通孔３２Ａ内には、金属製のカラー３４に設けられた筒部３６が挿入可能とされている。筒部３６には第３貫通孔としての貫通孔３６Ａが形成されており、当該貫通孔３６Ａには、締結具としてのフランジボルト４０の軸部４０Ａが挿通されている。

　また、筒部３６の上端部からは、当該筒部３６の外側へ向かって円板状のフランジ部３８が張り出しており、当該フランジ部３８は樹脂部材３２の上面３２Ｂに対向して配置されている。そして、フランジ部３８の上面３８Ａには、フランジボルト４０の頭部４０Ｂの下面４０Ｂ１が当接可能とされている。

　また、フランジ部３８の上面３８Ａには、筒部３６の外周面３６Ｂよりも外側において、落とし込み部４２が設けられており、フランジ部３８の上面３８Ａよりも一段下がって形成されている。さらに、フランジ部３８の下面３８Ｃには、フランジ部３８の外縁部に樹脂部材３２側へ向かって突出する凸部４４が樹脂部材３２の貫通孔３２Ａ周りを周方向に沿って連続して形成されている。この凸部４４の先端側は、樹脂部材３２側へ向かって凸形状となっており、その先端部が曲率を有している。なお、この凸部４４は、上下方向に沿って切断された断面形状が、半円状、三角形状、台形状などを成していてもよい。

　カラー３４には、フランジ部３８の落とし込み部４２、フランジ部３８の外側面としての外周面３８Ｂ及びフランジ部３８の下面３８Ｃを覆うようにして、略筒状の弾性部材としてのシールゴム４６が一体に成形されている。つまり、本実施形態では、シールゴム４６はカラー３４のフランジ部３８の外周面３８Ｂからフランジボルト４０の頭部４０Ｂと対向（接触）する領域まで延在されている。

　そして、シールゴム４６は、フランジ部３８の落とし込み部４２を覆った状態で、シールゴム４６の上面４６Ａがフランジ部３８の上面３８Ａよりも低くならないように設定されている。つまり、シールゴム４６の上面４６Ａがフランジボルト４０の頭部４０Ｂの下面４０Ｂ１に確実に当接するように設定されている。

　また、シールゴム４６の外縁部には、樹脂部材３２側へ向かって突出する圧接部４８が、樹脂部材３２の貫通孔３２Ａ周りを周方向に沿って連続して形成されている。圧接部４８は、フランジボルト４０及びウェルドナット２６の締結力が作用する方向から見てカラー３４のフランジ部３８に形成された凸部４４と重なった位置に形成されている。圧接部４８の先端側は、樹脂部材３２側へ向かって凸形状となっており、その先端部が曲率を有している。なお、この圧接部４８は、上下方向に沿って切断された断面形状が、半円状、三角形状、台形状などを成していてもよく、また、当該圧接部４８の形状と凸部４４の形状は必ずしも同じである必要はない。

　なお、圧接部４８において、仮想線で示す部分は、フランジボルト４０及びウェルドナット２６の締結力によって樹脂部材３２の上面３２Ｂに押圧され弾性変形する。つまり、圧接部４８は、フランジボルト４０及びウェルドナット２６によって金属部材１２に樹脂部材３２が締結された状態で弾性変形して、樹脂部材３２に対して弾性的に圧接される。

（締結構造の作用・効果）
　図２に示されるように、カラー３４に設けられたシールゴム４６に形成された圧接部４８は、フランジボルト４０及びウェルドナット２６によって金属部材１２に樹脂部材３２が締結された状態で、樹脂部材３２に押圧され弾性変形する。

　このため、フランジボルト４０及びウェルドナット２６による締結力により、カラー３４に設けられたシールゴム４６が樹脂部材３２に圧接されると共に、シールゴム４６の圧接部４８が樹脂部材３２に対して弾性的に圧接される。このように、シールゴム２４の圧接力により、金属部材１２と樹脂部材３２との間のシール性が向上する。

　また、シールゴム４６の圧接部４８が樹脂部材３２に対して弾性的に圧接されることによって、カラー３４と樹脂部材３２との間でフランジボルト４０及びウェルドナット２６による締結方向に対して直交するせん断方向における相対移動を規制することができる。

　さらに、本実施形態では、カラー３４におけるフランジ部３８の落とし込み部４２、フランジ部３８の外側面としての外周面３８Ｂ及びフランジ部３８の下面３８Ｃは、シールゴム２４によって覆われている。

　すなわち、本実施形態では、フランジ部３８の下面３８Ｃの縁部３８Ｃ１を回り込んだ状態で、当該フランジ部３８の外周面３８Ｂが覆われる。このため、例えば、図示はしないが、単にフランジ部の下面がシールゴムによって覆われた場合と比較して、本実施形態における締結構造３０によれば、カラー３４と樹脂部材３２との間に水分やほこり等が浸入するのを抑制・防止することができる。

さらに、本実施形態では、シールゴム４６はカラー３４のフランジ部３８の外周面３８Ｂからフランジボルト４０の頭部４０Ｂと対向する領域まで延在されているため、当該フランジ部３８とフランジボルト４０の頭部４０Ｂとの間にもシールゴム４６が設けられることになる。このため、カラー３４とフランジボルト４０との間に水分やほこり等が浸入するのを抑制・防止することができる。

　また、上記のように、本実施形態では、フランジボルト４０及びウェルドナット２６によって金属部材１２に樹脂部材１４が締結された状態で、シールゴム４６の圧接部４８が樹脂部材３２に対して弾性的に圧接されるように設定されている。これにより、樹脂部材３２の板厚がクリープ変形により減少した場合でも、樹脂部材３２とカラー３４との間のガタツキを抑制又は防止することができる。

　さらに、樹脂部材３２の材料として、カーボンが含まれた繊維強化樹脂を用いた場合、第１実施形態において説明したように、当該繊維強化樹脂が金属と接触すると電食が発生する可能性がある。具体的には、例えば、図５に示されるように、金属製のカラー１００に繊維強化樹脂１０２に当接する突起部１００Ａを設ける。そして、フランジボルト１０４及びウェルドナット１０６による締結力によって、当該突起部１００Ａを繊維強化樹脂１０２に食い込ませるようにした場合、繊維強化樹脂１０２の強度が高く、突起部１００Ａが繊維強化樹脂１０２に食い込まない場合がある。

　カラー１００及び金属部材１０８の表面には、腐食を防止するため予めＥＤ塗装（電食塗装）が施されているが、当該突起部１００Ａを繊維強化樹脂１０２に対して無理に食い込ませようとすると、このＥＤ塗装が剥がれてしまう可能性がある。この場合、当該繊維強化樹脂１０２とカラー１００のとの接触によるガルバニック腐食（電食）が発生する可能性が生じる。

　しかし、本実施形態では、図２に示されるように、金属製のカラー３４と樹脂部材３２との間にはシールゴム４６が設けられているため、カラー３４と樹脂部材３２とは直接接触しない。このため、本実施形態では、当該電食の問題は生じない。

　また、本実施形態では、カラー３４のフランジ部３８に形成された凸部４４とシールゴム４６に形成された圧接部４８とは、フランジボルト４０及びウェルドナット２６による締結力が作用する方向から見て重なった位置に形成されている。このため、当該カラー３４の凸部４４を介して、シールゴム４６を樹脂部材３２に押し付けることができる。これにより、当該シールゴム４６に形成された圧接部４８による樹脂部材３２への圧接力が増大する。

　このため、例えば、圧接部４８と凸部４４とがフランジボルト４０及びウェルドナット２６による締結力が作用する方向から見てずれた位置に設けられた場合と比較して、カラー３４と樹脂部材３２との間でシール性をさらに向上させることができる。さらにまた、カラー３４と樹脂部材３２との間でせん断方向における相対移動をさらに規制することができる。なお、圧接部４８と凸部４４とがフランジボルト４０及びウェルドナット２６による締結力が作用する方向から見てずれた位置に設けられてもよいのは勿論のことである。

（その他の実施形態）
　以上の実施形態では、主に非可動部材における締結構造について説明したが、可動部材を含む部材の締結構造においては、上記の実施形態に加え樹脂部材と金属部材の間に接着剤を塗布する場合がある。

（１）例えば、図３に示されるように、図示しない車両のバックドア等のヒンジ部において、可動側に適用される締結構造５０では、室外５１側に設けられた樹脂部材５２とバックドア内部５３側に設けられた樹脂部材５４との間にカラー３４が設けられ、水分やほこり等がバックドア内部５３側に浸入してするのを抑制・防止するようになっている。さらに、締結具としてのフランジボルト６０及びウェルドナット２６によって、樹脂部材５２、カラー３４及び樹脂部材５４に金属部材５６が締結され、これらが一体となって、ドアの回動軸Ｐを中心に矢印方向へ回動移動する。そして、本実施形態では、樹脂部材５４と金属部材５６との間に接着剤５８が設けられる。

　ここでは、樹脂部材５４と金属部材５６との間を強固に固定させる必要があるため、フランジボルト６０とウェルドナット２６による締結力だけでなく、接着剤５８によって、樹脂部材５４と金属部材５６との間で生じるせん断力に対して両者の相対移動を抑制又は防止する。

　なお、当該接着剤５８は、フランジボルト６０とウェルドナット２６による締結の前に、樹脂部材５４と金属部材５６との間で互いに仮止めすることができる。また、接着剤５８の塗布領域の近傍には、接着剤５８の塗布面５６Ａに対して凹設された溜まり部６２を設けてもよい。これにより、余分な接着剤５８が当該溜まり部６２内へ流れ込むことになるが、当該溜まり部６２は必ずしも必要ではない。

（２）また、上記の実施形態以外にも、図４に示されるように、図示しない車両のバックドアのダンパ部６６に連結される締結具としての締結ボルト７０に適用可能である。この締結ボルト７０を備えた締結構造７２では、ダンパ部６６の一部を構成するピストン６８が軸方向（矢印方向）に沿って直線移動するため、締結ボルト７０にはピストン６８との連結部７４を中心にモーメントが作用する。これにより、締結ボルト７０とカラー３４との間でせん断力が生じる可能性もある。このため、樹脂部材７６と金属部材７８との間に接着剤８０が設けられ、カラー３４を介して樹脂部材７６と金属部材７８との間で生じるせん断力に対して両者の相対移動を抑制又は防止する。

　以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、その主旨を逸脱しない範囲内において上記以外にも種々変形して実施することが可能であることは勿論である。

Claims

　締結具が挿通される第１貫通孔が形成された板状の金属部材と、
　前記金属部材に重ね合わされ、前記第１貫通孔よりも大径の第２貫通孔が形成され、前記締結具によって金属部材に締結される板状の樹脂部材と、
　前記第２貫通孔へ挿入されると共に前記締結具が挿通される第３貫通孔が形成された筒部と、前記筒部が前記第２貫通孔へ挿入された状態で前記樹脂部材に対向して配置されるフランジ部と、を含んで構成された金属製のカラーと、
　前記カラーに一体的に設けられると共に前記フランジ部と前記樹脂部材との間に配置され、当該フランジ部の外側面と前記樹脂部材との対向面を覆う弾性部材と、
　を有する締結構造。
　前記樹脂部材は、前記締結具によって前記金属部材に前記樹脂部材が締結された状態で前記弾性部材に食い込む突起部を有している請求項１に記載の締結構造。
　前記突起部は、前記第２貫通孔周りに連続して形成されている請求項２に記載の締結構造。
　前記突起部は、前記第２貫通孔周りに断続的に形成されている請求項２に記載の締結構造。
　前記弾性部材において、前記締結具によって前記金属部材に前記樹脂部材が締結された状態で前記樹脂部材に対して圧接される圧接部が設けられている請求項１～請求項４の何れか１項に記載の締結構造。
　前記カラーにおいて、前記フランジ部の前記樹脂部材と対向する位置に当該樹脂部材側へ向かって突出する凸部が形成されている請求項１～請求項５の何れか１項に記載の締結構造。
　前記弾性部材において前記締結具によって前記金属部材に前記樹脂部材が締結された状態で前記樹脂部材に対して圧接される圧接部と前記凸部とは、前記締結具による締結力が作用する方向から見て重なった位置に設けられている請求項６に記載の締結構造。
　前記弾性部材において前記締結具によって前記金属部材に前記樹脂部材が締結された状態で前記樹脂部材に対して圧接される圧接部は、前記第２貫通孔周りに連続して形成されている請求項５～請求項７の何れか１項に記載の締結構造。
　前記弾性部材において前記締結具によって前記金属部材に前記樹脂部材が締結された状態で前記樹脂部材に対して圧接される圧接部は、前記第２貫通孔周りに断続的に形成されている請求項５～請求項７の何れか１項に記載の締結構造。
　前記カラーにおいて前記フランジ部の前記樹脂部材と対向する位置に当該樹脂部材側へ向かって突出する凸部は、前記第２貫通孔周りに連続して形成されている請求項６～請求項９の何れか１項に記載の締結構造。
　前記カラーにおいて前記フランジ部の前記樹脂部材と対向する位置に当該樹脂部材側へ向かって突出する凸部は、前記第２貫通孔周りに断続的に形成されている請求項６～請求項９の何れか１項に記載の締結構造。
　前記弾性部材は、前記フランジ部の外側面を回り込み前記締結具と接触する領域まで延在されている請求項１～請求項１１の何れか１項に記載の締結構造。
　前記弾性部材は、前記カラーに一体成形されている請求項１～請求項１２の何れか１項に記載の締結構造。