WO2015125749A1 - ガス拡散電極基材ならびにそれを備える膜電極接合体および燃料電池 - Google Patents

ガス拡散電極基材ならびにそれを備える膜電極接合体および燃料電池 Download PDF

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将道 宇都宮
釜江　俊也
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Definitions

  • the present invention relates to a gas diffusion electrode base material suitably used for a fuel cell, particularly a polymer electrolyte fuel cell. More specifically, it has good dryness at high temperatures and good gas diffusibility and drainage even under low temperature and high humidification conditions, so it maintains low mechanical properties, electrical conductivity, and thermal conductivity.
  • the present invention relates to a gas diffusion electrode substrate that can exhibit high power generation performance over a wide temperature range from high to low.
  • a polymer electrolyte fuel cell that supplies a fuel gas containing hydrogen to the anode and an oxidizing gas containing oxygen to the cathode to obtain an electromotive force by an electrochemical reaction occurring at both electrodes is generally a separator, gas diffusion An electrode base material, a catalyst layer, an electrolyte membrane, a catalyst layer, a gas diffusion electrode base material, and a separator are laminated in order.
  • the gas diffusion electrode base material has high gas diffusibility for diffusing the gas supplied from the separator to the catalyst layer, and high drainage for discharging liquid water generated by the electrochemical reaction to the separator. High conductivity is required to extract current, and gas diffusion electrode substrates made of carbon fiber or the like are widely used.
  • Patent Document 1 a stable power generation performance can be obtained under low and high humidification conditions by impregnating an electrode base material with a carbon porous body, that is, a microporous portion, so that the density of the impregnation layer is within a certain range. It is disclosed. However, the structure obtained by such a method in which the microporous portion is impregnated in the electrode base material cannot satisfy both high gas diffusibility and high drainage at the same time, and in particular, power generation performance at low temperatures is insufficient. there were.
  • Patent Document 2 through holes are formed by putting a large amount of pore-forming particles inside the microporous layer, and water and gas passages are separated, so that high performance can be achieved in both dry and humid conditions.
  • a technique for obtaining the above is disclosed.
  • the method disclosed in Patent Document 2 has a problem in that moisture discharged from the microporous layer accumulates in the carbon paper and hinders gas diffusion, and sufficient performance cannot be obtained.
  • the object of the present invention is to have high flooding resistance due to excellent gas diffusibility and drainage even under low temperature and high humidification conditions while having dry-up resistance at high temperature, and has high mechanical properties, electrical conductivity, thermal conductivity It is an object to provide a gas diffusion electrode substrate capable of exhibiting high power generation performance over a wide temperature range from low temperature to high temperature without greatly impairing the above.
  • the gas diffusion electrode substrate of the present invention employs the following means in order to solve such problems. That is, a gas diffusion electrode substrate composed of an electrode substrate and a microporous portion used in a fuel cell, wherein the microporous portion (A) has a thickness of 10 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less on one side of the electrode substrate.
  • the void volume of the void having a void diameter of 0.1 ⁇ m or more and less than 10 ⁇ m is 0.9 to 5 times the void volume of the void having a void diameter of 10 ⁇ m or more and less than 100 ⁇ m. It is a gas diffusion electrode substrate within the following range.
  • the membrane electrode assembly of the present invention employs the following means in order to solve such problems. That is, the membrane electrode assembly has a catalyst layer on both sides of the electrolyte membrane, and further has the gas diffusion electrode substrate described above outside the catalyst layer.
  • the fuel cell of the present invention employs the following means in order to solve such a problem. That is, the fuel cell has separators on both sides of the membrane electrode assembly described above.
  • the gas diffusion electrode substrate by promoting the discharge of liquid water at the gas diffusion electrode substrate, the gas diffusion electrode substrate has high flooding resistance due to excellent gas diffusibility and drainage even under low temperature and high humidification conditions. A material can be obtained. For this reason, when the gas diffusion electrode substrate of the present invention is used in a fuel cell, high power generation performance can be expressed over a wide temperature range from low temperature to high temperature.
  • the gas diffusion electrode substrate of the present invention also has good mechanical strength, electrical conductivity, and thermal conductivity.
  • the voids distributed between the pore diameters of 10 ⁇ m or more and less than 100 ⁇ m provide a large gas diffusion effect and serve as liquid water passages, but when a large amount of liquid water is generated, the liquid water stays in the voids. This is an obstacle to gas diffusion.
  • the void diameter is distributed between 0.1 ⁇ m and less than 10 ⁇ m, the gas diffusion effect is not large, but a large amount of liquid water is generated by suppressing the retention of liquid water inside it.
  • the gas diffusion electrode substrate of the present invention is composed of an electrode substrate and a microporous portion, and it is necessary that the microporous portion (A) is formed on one surface of the electrode substrate.
  • the microporous portion (A) is a microporous portion that is layered on the surface of the electrode substrate, and is a microporous portion that is impregnated in at least part of the voids of the electrode substrate, which will be described later. It is distinguished from (B).
  • a substrate made of only carbon paper or the like and not provided with a microporous portion, or a portion of the “gas diffusion electrode substrate” is referred to as an “electrode substrate”, and the microporous portion is provided on the electrode substrate.
  • the provided base material is referred to as “gas diffusion electrode base material”.
  • the electrode base material in the present invention has high gas diffusibility for diffusing the gas supplied from the separator to the catalyst layer, high drainage for discharging liquid water generated by the electrochemical reaction to the separator, and generation High electrical conductivity is needed to extract the measured current.
  • a conductive porous body specifically, a porous body containing carbon fibers such as carbon fiber woven fabric, carbon fiber nonwoven fabric, carbon fiber papermaking body, foam sintered metal, metal mesh, expanded
  • a metal porous body such as metal is used, and among them, it is preferable to use a porous body containing carbon fiber because of its excellent corrosion resistance.
  • the carbon fiber woven fabric may be a woven fabric obtained by weaving carbon fibers, or may be obtained by firing a woven fabric obtained by weaving carbon fiber precursor fibers.
  • a carbon fiber nonwoven fabric it is obtained by firing after applying processing such as compression to a nonwoven fabric processed from carbon fiber precursor fiber, even those processed into a nonwoven fabric carbon fiber, A so-called felt type may be used.
  • a base material obtained by binding a carbon fiber papermaking body with carbide that is, “carbon paper”.
  • a substrate formed by binding a carbon fiber papermaking body with a carbide is usually obtained by impregnating a carbon fiber papermaking body with a resin and carbonizing it, as will be described later.
  • Examples of the carbon fiber include polyacrylonitrile (PAN), pitch, and rayon carbon fibers.
  • PAN polyacrylonitrile
  • pitch rayon carbon fibers.
  • PAN-based and pitch-based carbon fibers are preferably used in the present invention because of excellent mechanical strength.
  • the thickness of the electrode substrate is preferably 50 ⁇ m or more and 190 ⁇ m or less.
  • the thickness of the electrode base material is more preferably 60 ⁇ m or more, and more preferably 160 ⁇ m or less. This is because the microporous portion (B) can be impregnated to the inside of the electrode substrate by making the electrode substrate have a thickness of 190 ⁇ m or less, and the void distribution characteristic of the present invention can be obtained.
  • the electrode substrate is 50 ⁇ m or thicker, gas diffusion in the in-plane direction can be increased under the ribs of the separator and gas diffusion to the catalyst layer under the ribs can be sufficiently achieved. It contributes to the improvement.
  • the thickness of the electrode substrate can be measured using a micrometer in a state where the electrode substrate is pressurized at a surface pressure of 0.15 MPa.
  • the thickness is measured at 10 locations at random, and the average value is calculated as the thickness of the electrode substrate.
  • the thickness of the electrode substrate may be measured using an electrode substrate separated from the gas diffusion electrode substrate. For example, after heating the gas diffusion electrode substrate in the atmosphere at 600 ° C. for 30 minutes to oxidatively decompose the resin composition contained in the microporous portion in the gas diffusion electrode substrate, ultrasonic waves are used in a solvent such as ethanol. By performing the treatment, the residue of the microporous portion can be removed and the electrode substrate can be taken out, and the thickness can be measured in the same manner as described above using such an electrode substrate. Further, the thickness of the base material from which the microporous portion (A) existing on the surface thereof is peeled from the gas diffusion electrode base material may be the thickness of the electrode base material.
  • the base material from which the microporous portion (A) existing on the surface thereof has been peeled off from the gas diffusion electrode base material may be referred to as an electrode base material portion.
  • an adhesive tape such as “Scotch” (registered trademark) tape # 810 (manufactured by 3M) is adhered to the microporous portion (A) side of the surface of the gas diffusion electrode substrate with a surface pressure of 0.15 MPa and peeled off. This adhesion and peeling are repeated, and it can be said that the microporous part (A) can be peeled off when the mass reduction by peeling with the pressure-sensitive adhesive tape becomes 1% by mass or less, and an electrode substrate part can be obtained.
  • the thickness measured by the above-described method for this electrode substrate portion can be the thickness of the electrode substrate.
  • the bulk density of the electrode substrate is preferably 0.2 g / cm 3 or more, more preferably 0.22 g / cm 3 or more, and further preferably 0.24 g / cm 3 or more. preferable.
  • the bulk density of the electrode substrate is preferably 0.4 g / cm 3 or less, more preferably 0.35 g / cm 3 or less, and further preferably 0.3 g / cm 3 or less.
  • the bulk density is 0.2 g / cm 3 or more, the water vapor diffusibility is small, dry-up can be further suppressed, the mechanical properties of the electrode substrate are improved, and the electrolyte membrane and the catalyst layer are sufficient. Can support you.
  • the conductivity is high, and the power generation performance is improved at both high and low temperatures.
  • the bulk density is 0.4 g / cm 3 or less, drainage is improved and flooding can be further suppressed.
  • the bulk density of the electrode base material was cut out using a 2 cm square electrode base material as a test piece, the mass of the test piece was measured, and the mass was determined based on the thickness of the electrode base material obtained by the above-described method and the cut-out area of the test piece ( It can be determined by dividing by the volume that is the product of 4 cm 2 ). Five specimens are measured, and the average is taken as the bulk density.
  • the electrode substrate used in the present invention has a large surface roughness on the opposite side to the surface roughness on which the microporous portion (A) is formed with a difference of 1 ⁇ m to 5 ⁇ m. preferable. If there is a certain difference in surface roughness between the front and back surfaces of the electrode substrate, when the microporous portion (B) is impregnated, flow occurs in the direction perpendicular to the surface of the electrode substrate, and the microporous portion (B) is straight. It becomes easy to form a continuous structure in the direction. For this reason, drainage from the microporous portion (B) having a void distribution obtained in the present invention to the void formed by the electrode base material can be promoted.
  • the microporous portion (B) by not increasing the difference in surface roughness too much, it is possible to suppress the microporous portion (B) from being biased in the direction perpendicular to the surface, and the amount of adhesion on the surface of one of the electrode base materials can be suppressed.
  • a continuous structure can be formed.
  • Such a difference in surface roughness is preferably 2 ⁇ m or more, and more preferably 4.5 ⁇ m or less.
  • the surface roughness of the electrode substrate is measured by measuring a 5 mm square range on the surface of the electrode substrate using a laser microscope or the like, and after correcting the surface inclination, the arithmetic average roughness Ra [ ⁇ m of the surface] ] Can be obtained.
  • the gas diffusion electrode base material needs to have a microporous portion (A) formed on one side of the electrode base material.
  • the microporous part (A) has high gas diffusibility for diffusing the gas supplied from the separator to the catalyst layer, and high drainage for discharging liquid water generated by the electrochemical reaction to the separator. High electrical conductivity is needed to extract the measured current. Furthermore, it has a function of promoting the reverse diffusion of moisture into the electrolyte membrane and moistening the electrolyte membrane.
  • the thickness of the microporous portion (A) is preferably 10 ⁇ m or more, and more preferably 15 ⁇ m or more.
  • the thickness of the microporous portion (A) is preferably 60 ⁇ m or less, and more preferably 40 ⁇ m or less.
  • the electrode base material surface can be covered so as to isolate the electrode base material from the catalyst layer, and the electrode base material is prevented from penetrating into the catalyst layer.
  • the durability of the electrolyte membrane can be improved, but also the reverse diffusion of water vapor generated at the cathode to the anode is promoted, and the dry-up can be further suppressed.
  • the thermal conductivity can be increased, so that diffusion of heat can not only suppress the dry-up of the electrolyte membrane, but also improve drainage. Flooding can be suppressed.
  • the thickness of the microporous part (A) can be obtained by subtracting the thickness of the electrode base material from the thickness of the gas diffusion electrode base material.
  • the thickness of the gas diffusion electrode substrate can be determined using a micrometer in a state in which the gas diffusion electrode substrate is pressurized at a surface pressure of 0.15 MPa, similarly to the thickness of the electrode substrate.
  • the thickness is measured at 10 locations at random, and the average value is calculated as the thickness of the gas diffusion electrode substrate.
  • the basis weight of the microporous part (A) is preferably 5 g / m 2 or more, more preferably 10 g / m 2 or more, and further preferably 16 g / m 2 or more.
  • the basis weight of the microporous part (A) is preferably 35 g / m 2 or less, more preferably 30 g / m 2 or less, further preferably 25 g / m 2 or less, and 20 g / m 2. More preferably, it is as follows.
  • the basis weight means the mass per unit area.
  • the basis weight of the microporous part (A) is 5 g / m 2 or more, the electrode substrate surface can be covered, the durability of the electrolyte membrane can be improved, and the reverse diffusion of water vapor generated at the cathode to the anode is promoted. And dry-up can be suppressed. Further, when the basis weight of the microporous portion (A) is 35 g / m 2 or less, the drainage performance is further improved, and flooding can be further suppressed.
  • the basis weight of the microporous portion (A) can be obtained by subtracting the basis weight of the electrode base material portion from the basis weight of the gas diffusion electrode base material.
  • the basis weight of the gas diffusion electrode base material and the basis weight of the electrode base material part are determined by cutting out a 10 cm square base material as a test piece and dividing the mass of the test piece by the area of the test piece (0.01 m 2 ). Can do.
  • an electrode base material part can be taken out from a gas diffusion electrode base material by the method by peeling mentioned above regarding the measurement of the thickness of an electrode base material.
  • the basis weight of the microporous part (A) may be obtained by subtracting the basis weight of the microporous part (B) from the basis weight of the entire microporous part.
  • the basis weight of the entire microporous portion may be obtained by subtracting the basis weight of the electrode base material from the basis weight of the gas diffusion electrode base material.
  • the basis weight of the microporous part (B) is obtained by subtracting the basis weight of the electrode base material from the basis weight of the electrode base material impregnated with the microporous part (B) before applying the carbon coating liquid of the microporous part (A).
  • the gas diffusion electrode base material usually has a structure in which the microporous portion (B) is impregnated inside at least a part of the electrode base material.
  • the microporous part (B) is a microporous part impregnated in the electrode base material.
  • being impregnated means that at least a part of the void formed by the electrode substrate itself is filled with the microporous portion (B).
  • the microporous portion is usually a porous body having a void diameter of less than 10 ⁇ m.
  • the surface of the electrode substrate part is made by a cutting method such as ion milling or microtome, and the cross section is observed with an optical microscope or a scanning electron microscope.
  • the voids are impregnated if the microporous part, which is a porous body, is partially filled.
  • the gap is impregnated if the void filling rate described later is 10% or more.
  • voids distributed between 10 ⁇ m and less than 100 ⁇ m are present in the electrode substrate. While providing a large gas diffusion effect and serving as a passage for liquid water, under the power generation conditions in a high current region where a large amount of liquid water is generated, the liquid water stays in the gap, which becomes an obstruction factor for gas diffusion.
  • the void diameter is distributed between 0.1 ⁇ m and less than 10 ⁇ m, the gas diffusion effect is not large, but it has the effect of suppressing the retention of liquid water therein, so that a large amount of liquid water is generated. Gas can be diffused even under low temperature and high humidity conditions.
  • the voids formed by the electrode substrate itself that is, the voids inherently possessed by the electrode substrate, are distributed within a void diameter of 10 ⁇ m or more and less than 100 ⁇ m, and the void volume in this range is V (10-100) .
  • voids formed by the microporous portion are distributed between void diameters of 0.1 ⁇ m or more and less than 10 ⁇ m, and the void volume in this range is V (0.1-10) .
  • a void having a void diameter of 10 ⁇ m or more and less than 100 ⁇ m gives a large gas diffusion effect and becomes a passage for liquid water.
  • a void having a void diameter of 0.1 ⁇ m or more and less than 10 ⁇ m has an effect of suppressing the retention of liquid water inside the void, although the gas diffusion effect is not as great as that of a void having a void diameter of 10 ⁇ m or more and less than 100 ⁇ m. Therefore, even when a large amount of liquid water is generated, the gas can be diffused through a gap of 0.1 ⁇ m or more and less than 10 ⁇ m.
  • the inventors of the present invention which has been discovered by diligently investigating the movement of water in the gas diffusion electrode substrate, have the void volume in these two ranges in order to efficiently diffuse the fuel gas and discharge the water. It was found that the ratio is important and there is an optimum ratio for this control width.
  • the specific ratio is that V (0.1-10) is in the range of 0.9 to 5 times with respect to V (10-100) .
  • the ratio of V (0.1-10) to V (10-100) is preferably 1 or more, and more preferably 1.1 or more.
  • the ratio of V (0.1-10) to V (10-100) is preferably 3 times or less, more preferably 2 times or less. If such a ratio is 0.9 times or more, the microporous part can be impregnated into the voids inherent in the electrode base material to suppress the retention of water in the liquid state. Even under conditions, gas diffusibility is good and power generation performance can be improved.
  • the gas diffusibility is good, and water discharged from the small voids through the large voids even under low temperature and high humidification conditions. It can be discharged to the separator side.
  • the ratio of V (0.1-10) to V (10-100) increases to 8 or more, and the voids inside the electrode substrate are excessive in the microporous portion. And the drainage of liquid water is reduced, so that the flooding resistance is lowered. This is because voids having a void diameter of 10 ⁇ m or more and less than 100 ⁇ m are blocked, resulting in a decrease in gas diffusion.
  • V (0.1-10) and V (10-100) are effective to impregnate the electrode substrate with the microporous portion (B).
  • V (0.1-10) can be increased as the number of microporous parts impregnated at this time increases.
  • the basis weight of the microporous part (B) is 15% of the basis weight of the electrode base material. It can obtain by setting it as 75% or less of range.
  • the electrode substrate has a structure in which the microporous portion (B) is impregnated
  • gas diffusion is better while the microporous portion (B) has a smaller gap than the gap originally formed by the electrode substrate.
  • the microporous portion (B) has a reasonably large void. This is because the water-repellent porous body has a size of around 1 ⁇ m, specifically, a void diameter in the range of 0.3 to 3 ⁇ m, so that the voids formed inside the microporous part (B) are connected to each other. This is because gas can be provided with good gas diffusibility.
  • the void volume V (0.03-0.3) corresponding to a void diameter of 0.03 ⁇ m or more and less than 0.3 ⁇ m, which is a relatively small void is relatively large.
  • the gas is excellent in gas diffusibility inside the microporous part (B), It is possible to form a microporous portion with good drainage of the liquid condensed in step (b).
  • the structure of the electrode base material part excellent in gas diffusibility and drainage can be formed, and higher drainage and gas diffusivity can be made compatible in the whole gas diffusion electrode.
  • a void volume V (0.03-0.3) corresponding to a void diameter of 0.03 ⁇ m or more and less than 0.3 ⁇ m is a relatively large void volume corresponding to a void diameter of 0.3 ⁇ m or more and less than 3 ⁇ m.
  • V (0.3-3) is preferable.
  • the electrode base material impregnated with the microporous part (B) corresponds to the electrode base part described above.
  • the ratio of V (0.03-0.3) to V (0.3-3) is more preferably 0.9 times or less in the gas diffusion electrode substrate and / or electrode substrate portion. More preferably, it is 0.8 times or less.
  • mercury is pressure-injected into the void to grasp the penetration.
  • a test piece was cut out from the measurement target substrate, and a void diameter / void was measured using a porosimeter V (10-100) and V (0.1-10) in the measurement target substrate can be obtained by measuring the volume and obtaining the cumulative difference between the void diameter and the void volume. Further, V (0.03-0.3) and V (0.3-3) in the measurement target base material can be obtained by comparing the void volume of the portion having a void diameter of 0.03 ⁇ m or more and less than 3 ⁇ m. it can.
  • a porosimeter Shimadzu Corporation autopore IV 9500 or its equivalent can be used as a porosimeter.
  • the measurement target substrate may be a gas diffusion electrode substrate taken out from the stack of fuel cells.
  • the gas diffusion electrode base material may be taken out by separating with (3).
  • the electrode base material (electrode base material part) impregnated with the microporous part (B) can be taken out from the gas diffusion electrode base material by the method described above with respect to the measurement of the thickness of the electrode base material.
  • composition of microporous part From the viewpoint of improving electrical conductivity and drainage, it is preferable to use a porous body containing a carbon-based filler and a water repellent for the microporous portion.
  • Carbon black is a typical carbon-based filler.
  • the microporous part (A) laminated on the surface of the electrode base material and the microporous part (B) impregnated in the electrode base material may have the same composition, Different compositions may be used.
  • the microporous portion (B) In order to form a void volume having an appropriate void diameter in the microporous portion (B) impregnated in the electrode substrate, that is, in order to increase the void volume V (0.3-3) , the microporous portion (B It is desirable to include a filler having an aspect ratio of 30 to 5000.
  • this filler various whiskers, fibers, and acicular crystals can be used.
  • examples of the conductive material include carbon-based fillers having a specific aspect ratio described later such as fibrous carbon, and whiskers such as titanium oxide, potassium titanate, and silicon carbide can be used.
  • fibrous carbon having a specific aspect ratio is used for the microporous portion (B)
  • one having a diameter in the range of 1 nm to 500 nm.
  • a material having a conductive coating on the surface can also be used.
  • a material that disappears during the sintering process that is, a so-called disappearance material or fine bubbles is included in the precursor of the microporous portion (B).
  • the disappearing material is preferably one that is desorbed by thermal decomposition or volatilization during sintering, and the remaining carbonization amount is desirably 5% by mass or less.
  • a carbon-based filler having a specific aspect ratio By using such a carbon-based filler, not only high conductivity can be obtained, but also a large number of voids can be formed in the microporous portion, so that gas diffusibility can be improved, and an excellent gas diffusion electrode substrate and In addition, since the microporous portion (A) having a sufficient thickness on the surface of the electrode base material is easily formed, reverse diffusion is further promoted and dry-up can be further suppressed.
  • the aspect ratio of such a carbon-based filler By setting the aspect ratio of such a carbon-based filler to 30 or more, the entanglement of the carbon-based filler in the carbon coating liquid increases and a sufficient pore forming effect can be obtained. On the other hand, by setting the aspect ratio of such a carbon-based filler to 5000 or less, the entanglement of the carbon-based filler in the carbon coating liquid is reduced, and the occurrence of aggregation and sedimentation of solids in the carbon coating liquid is suppressed. In addition, the carbon coating liquid can be uniformly impregnated into the electrode substrate.
  • the aspect ratio of the carbon-based filler is more preferably 35 or more, and further preferably 40 or more. Further, the aspect ratio of the carbon-based filler is more preferably 3000 or less, and further preferably 1000 or less.
  • the aspect ratio of the filler is obtained as follows.
  • the aspect ratio means average length ( ⁇ m) / average diameter ( ⁇ m).
  • the average length is taken with a microscope such as a scanning electron microscope or a transmission electron microscope. The photograph is taken at a magnification of 1000 times or more, ten different fillers are selected at random, the length is measured, the average
  • the average diameter was taken with a microscope such as a scanning electron microscope or a transmission electron microscope and photographed at a magnification of 1000 times or more, and 10 different fillers were selected at random. The diameter was measured and the average value was obtained.
  • the aspect ratio means average particle diameter ( ⁇ m) / average thickness ( ⁇ m).
  • the average particle diameter is measured using a laser diffraction particle size distribution meter, and the 50% cumulative diameter in terms of volume is obtained.
  • the average thickness is taken with a microscope such as a scanning electron microscope or a transmission electron microscope, and the photograph is taken at a magnification of 1000 times or more, ten different fillers are selected at random, the thickness is measured, and the average is measured. The value is obtained.
  • S-4800 manufactured by Hitachi, Ltd. or an equivalent product can be used as the scanning electron microscope.
  • fibrous carbon having a specific aspect ratio As the carbon-based filler having a specific aspect ratio, it is preferable to use fibrous carbon having a specific aspect ratio.
  • fibrous carbon include vapor grown carbon fiber, single-walled carbon nanotube, double-walled carbon nanotube, multi-walled carbon nanotube, carbon nanohorn, carbon nanocoil, cup-stacked carbon nanotube, bamboo-like carbon nanotube, and graphite nanofiber. .
  • vapor-grown carbon fibers, single-walled carbon nanotubes, double-walled carbon nanotubes, and multi-walled carbon nanotubes are suitable as fibrous carbons for use in the present invention because the aspect ratio can be increased and the electrical conductivity and mechanical properties are excellent. Can be mentioned.
  • Vapor-grown carbon fiber is obtained by growing carbon in the gas phase with a catalyst, and preferably has an average diameter of 5 nm to 200 nm and an average fiber length of 1 ⁇ m to 20 ⁇ m.
  • carbon-based fillers with specific aspect ratios include flaky graphite, scaly graphite, artificial graphite, expanded graphite, flake graphite, etc.
  • flake graphite is an example of a carbon-based filler that can easily be obtained.
  • the average length is preferably in the range of 0.1 ⁇ m to 30 ⁇ m.
  • the average length of the fibrous carbon having a specific aspect ratio is more preferably 1 ⁇ m or more, and further preferably 2 ⁇ m or more.
  • the average length of the fibrous carbon having a specific aspect ratio is more preferably 20 ⁇ m or less, and further preferably 15 ⁇ m or less.
  • fibrous carbon when the average length is 0.1 ⁇ m or more, voids communicating with the carbon are formed, and the gas diffusibility and drainage of the electrode base material are improved, and flooding can be suppressed. it can.
  • fibrous carbon having a specific aspect ratio it is particularly preferable to use one having a diameter in the range of 1 nm to 500 nm.
  • the microporous part (A) or (B) or both include a carbon-based filler having a specific aspect ratio, but it is also preferable to include various carbon-based fillers other than the carbon-based filler.
  • Carbon fillers that do not have a specific aspect ratio include carbon black such as furnace black, acetylene black, lamp black, thermal black, scaly graphite, scaly graphite, earthy graphite, artificial graphite, expanded graphite, flake graphite, etc.
  • the mixing mass ratio of carbon black to the filler having a specific aspect ratio is preferably in the range of 1 or more and 20 or less, more preferably in the range of 1.5 or more and 19 or less, and in the range of 2 or more and 10 or less. More preferably it is.
  • the mixing mass ratio is 1 or more, the microporous part (A) and / or (B) containing a filler having a specific aspect ratio and carbon black or any of them has an appropriate porosity, so that the water vapor diffusibility Is small and dry-up can be suppressed.
  • the mixing mass ratio is 20 or less, gas diffusibility and drainage are improved in the microporous portion (A) and / or (B) or any of them due to the effect of blending the carbon-based filler having a specific aspect ratio. Therefore, flooding can be suppressed, and furthermore, a sufficient thickness can be formed on the surface of the electrode substrate with respect to the microporous portion (A), and reverse diffusion is promoted, so that dry-up can be suppressed.
  • the microporous part (A) or (B) or any of them includes a water repellent in combination with a carbon-based filler.
  • a fluorine-based polymer as the water repellent because of its excellent corrosion resistance.
  • the fluorine-based polymer include polytetrafluoroethylene (PTFE), tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer (FEP), and tetrafluoroethylene-perfluoroalkyl vinyl ether copolymer (PFA).
  • a water repellent having a melting point of 200 ° C. or higher and 320 ° C. or lower As such a water repellent, FEP Or PFA is mentioned.
  • FEP Or PFA is mentioned.
  • these water repellents liquid water condensed in the small pores of the microporous part (B) is drained into the large voids, and the drainage from the large voids to the separator channels is greatly increased. be able to.
  • the accumulation of water inside the electrode substrate can be reduced, so that the gas diffusibility can be greatly improved even under conditions where a large amount of liquid water is generated by high-load power generation. It leads to improvement.
  • the content of the water repellent in the microporous part (A) or (B) is a mass ratio with respect to the carbon-based filler in the microporous part (value when the mass of the carbon-based filler is 100% by mass). It is preferably 5% by mass or more, more preferably 10% by mass or more, and further preferably 15% by mass or more. Further, the content of the water repellent is preferably 50% by mass or less, more preferably 35% by mass or less, and further preferably 30% by mass or less in terms of mass ratio with respect to the carbon-based filler. By setting the content of the water repellent to such a range, the gas diffusibility of the microporous portion can be further improved while having sufficient water repellency.
  • the porosity of the microporous portion (B) is preferably 50% or more, and more preferably 60% or more. Further, the porosity of the microporous portion (B) is preferably 90% or less, more preferably 87% or less, and further preferably 80% or less.
  • the porosity of the microporous portion (B) is 50% or more, the drainage performance is further improved and flooding can be further suppressed.
  • the porosity of the microporous portion (B) is 50% or more, the drainage performance is further improved and flooding can be further suppressed.
  • by having a large porosity of 60% or more effective continuous voids are formed, so that the gas diffusibility is improved and the chemical reaction in the catalyst layer is efficiently performed.
  • the diffusion polarization depending on the gas diffusion efficiency and water discharge efficiency can be reduced. This can be expected to improve the power generation performance of the fuel cell.
  • the microporous part (B) having such a porosity is obtained by a method of manufacturing a microporous part, a basis weight of the microporous part, a water repellent, the amount of the carbon-based filler with respect to other materials, the type of the carbon-based filler, and the microporous part. It can be obtained by controlling the thickness.
  • the blending amount of the carbon-based filler with respect to the water repellent and other materials and the type of the carbon-based filler.
  • a microporous portion having a high porosity can be obtained, and the carbon-based filler with respect to the other material including the water repellent and the disappearing material.
  • a microporous part with a low porosity can be obtained by reducing the blending amount.
  • the porosity of the microporous part (B) is preferably 5% or more, more preferably 10% or more larger than the porosity of the microporous part (A). That is, the difference between the porosity of the microporous part (B) and the porosity of the microporous part (A) is preferably 5% or more, and more preferably 10% or more. This is because drainage can be improved by utilizing the property that liquid water condensed inside the microporous part (A) is easily drained to the microporous part (B) having a large porosity.
  • the porosity of the microporous part (A) and the microporous part (B) is obtained by using a sample for observing a vertical cross section using an ion beam cross-sectional processing apparatus, and observing the cross section with a microscope such as a scanning electron microscope. Then, the cross section of each microporous portion is enlarged to 5000 times or more and 20000 times or less, a photograph is taken by imaging using reflected electrons, the area of the void portion is measured, and the ratio of the void portion area to the observation area is obtained. It is a thing. At this time, the void can be identified by binarizing the portion below the average luminance of the image as a void. The average luminance can be obtained as follows.
  • a histogram is created in which the horizontal axis represents 256 levels of luminance and the vertical axis represents the number of pixels for each luminance.
  • the luminance that is the median value of the range is defined as the average luminance.
  • S-4800 manufactured by Hitachi, Ltd. or an equivalent thereof can be used as the scanning electron microscope.
  • the microporous portion (B) is impregnated with 20% to 70% of the voids formed by the electrode base material itself. This makes it easy to set the ratio of V (0.1-10) and V (10-100) to an appropriate range.
  • the ratio in which the microporous portion (B) is impregnated and filled with the void formed by the electrode base material itself is referred to as a void filling rate.
  • the void filling factor is obtained as follows. First, by using a method such as ion milling, an electrode substrate that is not impregnated with the microporous portion (B) and a gas diffusion electrode substrate, respectively, are prepared in a cross-sectional plane, and then a low-angle in a scanning electron microscope.
  • the cross section of the electrode base material and the cross section of the portion (electrode base material portion) impregnated with the microporous part (B) were magnified 200 times to 400 times and randomly 10 Take a photo of the location.
  • the average luminance (B1) of the cross-sectional image of the electrode substrate that is not impregnated is obtained, and the darker portion is defined as the void area (V1) of the electrode substrate.
  • the average luminance (B2) is similarly obtained in the cross section of the electrode substrate portion, and the darker portion is defined as the void area (V2) of the electrode substrate portion.
  • the difference between V1 and V2 indicates the filling area by the microporous portion (B). Therefore, the ratio of (V1-V2) to V1 becomes the void filling rate, and it can be confirmed how much of the void formed by the electrode substrate itself is impregnated by the microporous portion (B). .
  • ⁇ Paper making body and method for producing paper making body> In order to obtain a papermaking body containing carbon fibers, a wet papermaking method in which carbon fibers are dispersed in a liquid and a dry yarn making method in which the fibers are dispersed in air are used. Of these, the wet papermaking method is preferably used because of its excellent productivity.
  • the electrode base material For the purpose of improving the drainage property and gas diffusibility of the electrode base material, it is possible to make paper by mixing carbon fibers with organic fibers.
  • organic fiber polyethylene fiber, vinylon fiber, polyacetal fiber, polyester fiber, polyamide fiber, rayon fiber, acetate fiber, or the like can be used.
  • an organic polymer can be included as a binder for the purpose of improving the form retainability and handling properties of the paper body.
  • the organic polymer polyvinyl alcohol, polyvinyl acetate, polyacrylonitrile, cellulose or the like can be used.
  • the paper body is preferably in the form of a sheet in which carbon fibers are randomly dispersed in a two-dimensional plane for the purpose of isotropic in-plane conductivity and thermal conductivity.
  • the pore size distribution obtained from the papermaking body is affected by the carbon fiber content and dispersion state, it can be formed in a size of about 20 ⁇ m to 500 ⁇ m.
  • Paper body is preferably the basis weight of the carbon fibers is in the range of 10 g / m 2 or more 100 g / m 2 or less, and more preferably in a 15 g / m 2 or more 80 g / m 2 within the following ranges. It is preferable that the basis weight of the carbon fiber is 10 g / m 2 or more because the electrode base material has excellent mechanical strength. It is preferable that the basis weight of the carbon fiber is 100 g / m 2 or less because the electrode base material has excellent gas diffusibility and drainage. In addition, when bonding a plurality of paper bodies, it is preferable that the basis weight of the carbon fibers after the bonding is in the above range.
  • the basis weight of the carbon fiber in the electrode base material is a paper body cut out in a 10 cm square, held in an electric furnace at a temperature of 450 ° C. for 15 minutes in a nitrogen atmosphere, and the mass of the residue obtained by removing organic matter, It can be determined by dividing by the area of the paper body (0.01 m 2 ).
  • ⁇ Impregnation of resin component As a method of impregnating a paper component containing carbon fiber with a resin component, a method of immersing a paper component in a resin composition containing a resin component, a method of applying a resin composition containing a resin component to a paper component, and a resin component For example, a method of transferring a film on a paper body is used. Among them, since the productivity is excellent, a method of immersing the paper body in a resin composition containing a resin component is preferably used.
  • Resin component is carbonized during firing to become conductive carbide.
  • a resin composition means what added the solvent etc. to the resin component as needed.
  • the resin component includes a resin such as a thermosetting resin, and further includes additives such as a carbon-based filler and a surfactant as necessary.
  • the carbonization yield of the resin component contained in the resin composition is preferably 40% by mass or more.
  • the electrode base material is preferable because it has excellent mechanical properties, electrical conductivity, and thermal conductivity.
  • the resin constituting the resin component examples include thermosetting resins such as phenol resin, epoxy resin, melamine resin, and furan resin. Among them, a phenol resin is preferably used because of high carbonization yield. Moreover, as an additive added to a resin component as needed, a carbon-type filler can be included in order to improve the mechanical characteristics, electroconductivity, and thermal conductivity of an electrode base material.
  • a carbon-based filler carbon black, carbon nanotube, carbon nanofiber, carbon fiber milled fiber, graphite, flake graphite and the like can be used.
  • the resin composition can use the resin component obtained by the above-described configuration as it is, and can contain various solvents as needed for the purpose of improving the impregnation property to the papermaking body.
  • methanol, ethanol, isopropyl alcohol, or the like can be used as the solvent.
  • the resin composition is preferably liquid at 25 ° C. and 0.1 MPa. When it is liquid, it is preferable because the paper body has excellent impregnation properties and the electrode base material has excellent mechanical properties, electrical conductivity, and thermal conductivity.
  • the resin component is preferably impregnated in an amount of 30 to 400 parts by mass, more preferably 50 to 300 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the carbon fiber.
  • the electrode base material is preferable because it has excellent mechanical properties, electrical conductivity, and thermal conductivity.
  • the electrode base material is preferable because it has excellent gas diffusibility.
  • the difference in the adhesion amount of the resin component between the front and back surfaces is obtained by impregnating the paper body with the resin component sandwiched between a roll having irregularities and a smooth roll. Can be provided.
  • the surface on which the adhesion amount of the resin component is increased has a small surface roughness in the obtained electrode substrate.
  • the pre-impregnated body After forming a pre-impregnated body impregnated with a resin composition on a papermaking body containing carbon fibers, prior to carbonization, the pre-impregnated body can be bonded or heat-treated.
  • a plurality of pre-impregnated bodies can be bonded together in order to make the electrode substrate have a predetermined thickness.
  • a plurality of pre-impregnated bodies having the same properties can be bonded together, or a plurality of pre-impregnated bodies having different properties can be bonded together.
  • a plurality of pre-impregnated bodies having different average diameters and average lengths of carbon fibers, carbon fiber basis weight of the papermaking body, impregnation amount of the resin component, and the like can be bonded together.
  • the pre-impregnated body can be heat-treated for the purpose of thickening and partially cross-linking the resin composition.
  • a heat treatment method a method of blowing hot air, a method of heating by sandwiching between hot plates such as a press device, a method of heating by sandwiching between continuous belts, or the like can be used.
  • ⁇ Carbonization> After impregnating the paper composition containing carbon fiber with the resin composition, firing is performed in an inert atmosphere in order to carbonize the paper composition.
  • a batch-type heating furnace can be used, or a continuous-type heating furnace can be used.
  • an inert atmosphere can be obtained by flowing inert gas, such as nitrogen gas and argon gas, in a heating furnace.
  • the maximum firing temperature is preferably in the range of 1300 ° C to 3000 ° C, more preferably in the range of 1700 ° C to 3000 ° C, and further preferably in the range of 1900 ° C to 3000 ° C. preferable.
  • the maximum temperature is 1300 ° C. or higher, the carbonization of the resin component proceeds, and the electrode base material is preferably excellent in conductivity and thermal conductivity.
  • the maximum temperature is 3000 ° C. or less, the operating cost of the heating furnace is reduced, which is preferable.
  • the rate of temperature rise is in the range of 80 ° C./min to 5000 ° C./min.
  • a temperature increase rate of 80 ° C./min or more is preferable because productivity is excellent.
  • the rate of temperature increase is 5000 ° C./min or less, since the carbonization of the resin component proceeds slowly and a dense structure is formed, the electrode base material is preferable because it has excellent conductivity and thermal conductivity.
  • Water repellent finish> For the purpose of improving drainage, it is preferable to subject the carbon fiber fired body to a water repellent finish.
  • the water repellent finish can be performed by applying a water repellent to the carbon fiber fired body and heat-treating it.
  • the water repellent it is preferable to use a fluorine-based polymer because of its excellent corrosion resistance.
  • Fluoropolymers include polychlorotrifluoroethylene resin (PCTFE), polytetrafluoroethylene (PTFE), polyvinylidene fluoride resin (PVDF), a copolymer of tetrafluoroethylene and hexafluoropropylene (FEP), tetrafluoro Examples thereof include a copolymer of ethylene and perfluoroalkyl vinyl ether (PFA) and a copolymer of tetrafluoroethylene and ethylene (ETFE).
  • PCTFE polychlorotrifluoroethylene resin
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • PVDF polyvinylidene fluoride resin
  • FEP hexafluoropropylene
  • FEP tetrafluoro Examples thereof include a copolymer of ethylene and perfluoroalkyl vinyl ether (PFA) and a copolymer of tetrafluoroethylene and ethylene (ETFE).
  • the application amount of the water repellent is preferably 1 part by mass or more and 50 parts by mass or less, more preferably 2 parts by mass or more and 40 parts by mass or less, and more preferably 3 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the carbon fiber fired body. It is preferable that it is no less than 30 parts by mass.
  • the electrode substrate is preferably excellent in drainage.
  • the application amount of the water repellent is 50 parts by mass or less, the electrode substrate is preferable because it has excellent conductivity.
  • a carbon fiber fired body that has been subjected to water repellent treatment as required is referred to as an “electrode substrate”.
  • the carbon fiber fired body and the “electrode substrate” are the same.
  • a carbon coating solution is applied to the entire surface or part of the electrode substrate in one or more portions, applied or impregnated, dried to form a microporous portion precursor, and then sintered to form a microporous. Forming part.
  • the carbon coating liquid should have a low viscosity, and the viscosity when measured with an E-type viscometer, a cone angle of 2 °, and a shear rate of 17 s ⁇ 1 should be 8 Pas or less, more preferably 5 Pas or less. .
  • isopropyl alcohol or ethanol can be included in the carbon coating liquid in addition to water as a dispersion medium.
  • the carbon coating liquid is composed of at least a carbon-based filler and a dispersion medium.
  • the dispersion medium is not particularly limited, water, alcohols, and ethers are used, and water is preferable in view of the influence on the environment.
  • the carbon coating liquid may contain a dispersion aid such as a surfactant, a water repellent, and other additives.
  • a water repellent may also be used as a dispersion medium. It is more preferable to use a nonionic surfactant as the dispersion aid.
  • the additive include a catalyst for improving the performance of the fuel cell, a material that enhances the water retention function, and a material that traps impurities.
  • the carbon coating liquid contains 30% by mass or more of a filler having an aspect ratio of 30 to 5000 in the solid content.
  • a carbon coating solution is applied or dipped on one side of the electrode substrate to impregnate the electrode substrate.
  • sintering is performed to form the microporous part (B).
  • the dispersion medium having a low boiling point or decomposition point is decomposed and removed, and when the water repellent is included, the water repellent is dissolved.
  • the temperature rising rate is desirably 250 ° C./min or more, and more desirably 400 ° C./min or more.
  • the rate of temperature rise is too high, the volatile matter vaporizes explosively and the microporous part (B) has a fragile structure, which is a problem, and is preferably 3000 ° C./min or less. This is because volatile components such as the dispersion medium are dried and removed at a stretch by the rapid heating while the precursor remains inside the electrode substrate.
  • a filler with a high aspect ratio in the carbon coating liquid, it becomes easy to obtain a gas diffusion electrode substrate having the above-mentioned specific void volume distribution.
  • a filler with a high aspect ratio it is possible to suppress the flow of the precursor that becomes the microporous portion (B) while appropriately creating voids, and it is difficult for the biased impregnation structure in the electrode substrate due to drying. Become. Therefore, it is possible to form a favorable void distribution in which voids having a void diameter of 0.1 ⁇ m or more and less than 10 ⁇ m have a large void volume while maintaining the impregnation structure of the microporous portion (B) inside the electrode substrate. By adopting such conditions, it is possible to prevent the microporous part (B) from aggregating on one side of the electrode base material, without inhibiting the drainage, and the efficient diffusion of gas and water. An impregnation structure for discharging can be produced.
  • the thickness of the electrode base material used is preferably 50 ⁇ m or more and 190 ⁇ m or less, and in this region, the microporous portion can be uniformly impregnated inside the electrode base material.
  • An optimal balance distribution can be formed in the pore size distribution of the porous portion.
  • the microporous part (A) can be formed by applying a carbon coating liquid on one side of an electrode substrate, drying and sintering.
  • the microporous part (A) and the microporous part (B) may have the same composition.
  • the microporous part is impregnated so that the carbon coating liquid is immersed in the electrode base material.
  • (A) and the microporous portion (B) may be formed at the same time. In this case, the portion outside the electrode substrate covering the surface becomes the microporous portion (A), and the portion soaked and impregnated inside the electrode substrate becomes the microporous portion (B).
  • the carbon coating liquid that becomes the microporous portion (A) can be applied to one surface of the electrode base material.
  • the carbon coating liquid to be the microporous part (A) may be applied immediately after impregnating the carbon coating liquid to be the microporous part (B), or the carbon coating liquid to be the microporous part (B) may be applied.
  • a carbon coating liquid that becomes a microporous portion (A) after impregnation with the liquid and after drying or sintering may be applied. In either case, drying and sintering are performed after applying the carbon coating liquid that will be the microporous portion (A).
  • the coating of the carbon coating liquid onto the electrode substrate can be performed using various commercially available coating apparatuses.
  • As the coating method screen printing, rotary screen printing, spray spraying, intaglio printing, gravure printing, die coater coating, bar coating, blade coating and the like can be used.
  • the coating methods exemplified above are only for illustrative purposes and are not necessarily limited to these.
  • the coated material is put into a dryer set to a temperature of 80 ° C. or higher and 200 ° C. or lower and dried in a range of 2 minutes or longer and 30 minutes or shorter. Drying may be performed in the air or in an inert gas such as nitrogen.
  • the coated material after drying is put into a muffle furnace, a baking furnace or a high-temperature dryer and heated at 300 ° C. or higher and 380 ° C. or lower for 5 minutes or longer and 20 minutes or shorter to melt the water repellent and melt the molten repellent.
  • a microporous part is formed because a liquid agent becomes a binder of carbon fillers and sinters.
  • a membrane electrode assembly can be constituted by joining the gas diffusion electrode substrate described above to at least one surface of a solid polymer electrolyte membrane having catalyst layers on both sides. At this time, by arranging the microporous portion (A) on the catalyst layer side, the reverse diffusion of the generated water is more likely to occur, and the contact area between the catalyst layer and the gas diffusion electrode substrate is increased. Resistance can be reduced.
  • a fuel cell is constituted by having separators on both sides of such a membrane electrode assembly.
  • a polymer electrolyte fuel cell is constructed by laminating a plurality of such membrane electrode assemblies on both sides sandwiched by a separator via a gasket.
  • the catalyst layer is composed of a layer containing a solid polymer electrolyte and catalyst-supporting carbon.
  • platinum is usually used.
  • a fuel cell in which a reformed gas containing carbon monoxide is supplied to the anode side it is preferable to use platinum and ruthenium as the catalyst on the anode side.
  • the solid polymer electrolyte it is preferable to use a perfluorosulfonic acid polymer material having high proton conductivity, oxidation resistance, and heat resistance.
  • Such a fuel cell unit and the configuration of the fuel cell itself are well known.
  • VGCF-H Carbon filler / vapor-grown carbon fiber
  • VGCF-H Carbon filler / vapor-grown carbon fiber
  • Multi-walled carbon nanotubes Carbon filler / vapor-grown carbon fiber “VGCF-H” (registered trademark) (manufactured by Showa Denko KK, average diameter: 0.15 ⁇ m, average fiber length: 8 ⁇ m, aspect ratio: 50, fibrous carbon Kind)
  • Multi-walled carbon nanotubes Carbon filler / vapor-grown carbon fiber “VGCF-H” (registered trademark) (manufactured by Showa Denko KK, average diameter: 0.15 ⁇ m, average fiber length: 8 ⁇ m, aspect ratio: 50, fibrous carbon Kind)
  • Multi-walled carbon nanotubes Heap Tubes, average diameter: 0.015 ⁇ m, average fiber length: 20 ⁇ m, aspect ratio: 1300, a kind of fibrous carbon
  • "Denka Black” registered trademark
  • Oxide filler acicular titanium oxide “TFL-300” spherical (made by Ishihara Sangyo, length: 10 ⁇ m, aspect ratio: 5 to 20 C.
  • Disappearing material / PMMA beads “SSX-102” (registered trademark) spherical shape manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd., particle diameter: 2 ⁇ m, aspect ratio: 1, carbonization yield of 0.5% or less when stored at 380 ° C. for 10 minutes) D.
  • Carbon fibers were cut to an average length of 12 mm, dispersed in water, and continuously paper-made by a wet papermaking method. Furthermore, a 10% by mass aqueous solution of polyvinyl alcohol as a binder was applied and dried to produce a paper body having a carbon fiber basis weight of 37.5 g / m 2 . The coating amount of polyvinyl alcohol was 22 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the papermaking body.
  • thermosetting resin resol type phenol resin and novolac type phenol resin as thermosetting resin
  • scaly graphite carbon filler
  • methanol solvent
  • thermosetting resin / carbon filler / solvent 10 mass parts / 5 mass parts /
  • the carbonization yield of this thermosetting resin was about 50%.
  • the paper body cut into 15 cm ⁇ 12.5 cm is immersed in a resin composition filled with aluminum bat, and the resin component (thermosetting resin + carbon filler) becomes 130 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the carbon fibers. After impregnating in this manner, it was dried by heating at 100 ° C. for 5 minutes to prepare a pre-impregnated body. Next, it heat-processed for 5 minutes at 180 degreeC, pressing with a flat plate press. In addition, the spacer was arrange
  • the base material obtained by heat-treating the pre-impregnated body was introduced into a heating furnace having a maximum temperature of 2400 ° C. maintained in a nitrogen gas atmosphere in a heating furnace to obtain a carbon fiber fired body.
  • the void diameter distribution of the carbon fiber fired body had a void volume of 95% or more in a range of 10 ⁇ m or more and less than 100 ⁇ m with a peak at 30 ⁇ m.
  • PTFE resin “Polyflon” (registered trademark) D-1E was applied to the carbon fiber fired body so that the amount of the adhered resin after drying was 5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the carbon fiber fired body.
  • the electrode substrate 1 having a basis weight of 30 g / m 2 and a thickness of 100 ⁇ m was produced by heating for a minute and drying.
  • a carbon coating solution containing a carbon-based filler and a water repellent was prepared by adjusting the viscosity to 5 Pas or less with a B-type viscometer. After dipping the electrode base material into this coating liquid and leaving it to stand for 10 minutes, it was taken out into the atmosphere, and after the excess impregnating liquid was squeezed and removed with a roll, it was introduced into a drying furnace at a heating rate of 200 ° C./min. It was dried at 100 ° C. for 10 minutes in a drying furnace.
  • the carbon coating liquid used here was such that the carbon-based filler and the water repellent had a composition ratio shown in Tables 1 to 3, and 32 parts by mass of a surfactant was added to 100 parts by mass of the carbon-based filler, and purified water was added. What was adjusted in was used. Excess carbon coating liquid was removed using a roller, or the basis weight of the impregnated microporous part (B) was adjusted by repeated impregnation to obtain a desired basis weight.
  • a carbon coating solution is applied to the surface of the electrode base material on which the precursor of the microporous portion (B) is formed using a die coater in a planar shape so as to have a basis weight of 15 g / m 2 after sintering. Drying was carried out at 0 ° C. for 10 minutes to form a planar microporous portion (A) precursor.
  • the carbon coating solution used here was 5.5 parts Denka Black as a carbon-based filler, 2.2 parts VGCF, 2.5 parts Polyflon as a water repellent, 15 parts TRITON X-100 as a surfactant, 100 purified water The parts were mixed and used. Moreover, when the porosity was measured by the method described in ⁇ Method for measuring porosity> described later, the porosity of the microporous portion (A) was 71%.
  • ⁇ Measurement of void diameter and void volume> With respect to the obtained gas diffusion electrode substrate, the pore diameter and the void volume were measured using a mercury porosimetry method. First, two 40 mm square test pieces were cut out from the gas diffusion electrode substrate, and the pore diameter and void volume were measured using Autopore IV 9500 manufactured by Shimadzu Corporation. V (10-100) and V (0.1-10) in the gas diffusion electrode substrate were determined by determining the void volume included in the desired void diameter range.
  • V (0.03-0 .3) and V (0.3-3) were calculated and the ratio was calculated.
  • the microporous part (A) existing on the surface of the electrode base material is peeled from the gas diffusion electrode base material. Then, the electrode base material (electrode base material part) impregnated with the microporous part (B) was taken out.
  • “Scotch” (registered trademark) tape # 810 manufactured by 3M is adhered to the microporous portion (A) side of the surface of the gas diffusion electrode substrate at a surface pressure of 0.15 MPa. It peeled.
  • ⁇ Measurement of various thicknesses> When using a gas diffusion electrode substrate or an electrode substrate as a measurement object, 10 points to be measured are selected at random from the measurement object, and 0.15 MPa in a perpendicular direction by a terminal having a circular tip diameter of 3 mm in diameter. The individual thickness was measured with a micrometer and the individual thicknesses of 10 points were averaged to obtain the thickness of the measurement object.
  • the perpendicular direction means a direction orthogonal to the substrate surface.
  • the thickness of the microporous portion (A) was a value obtained by subtracting the thickness of the electrode base material from the thickness of the entire gas diffusion electrode base material.
  • the mass [g] (Wt) of the gas diffusion electrode substrate was measured in a 10 cm square shape using a precision scale. A value obtained by dividing Wt by 0.01 was defined as a basis weight [g / m 2 ] of the gas diffusion electrode substrate.
  • the electrode base material on which the precursor of the microporous part (B) was formed was heated in the atmosphere at 380 ° C. for 10 minutes to obtain an electrode base material impregnated with the microporous part (B).
  • the mass [g] (W2) was similarly measured in the shape of a 10 cm square. A value obtained by subtracting W1 from W2 and dividing by 0.01 was defined as the basis weight [g / m 2 ] of the microporous portion (B).
  • the value obtained by subtracting the mass W1 of the electrode base material from the mass Wt of the gas diffusion electrode base material and dividing by 0.01 was defined as the basis weight [g / m 2 ] of the entire microporous portion. Then, a basis weight [g / m 2] of the microporous portion by subtracting the basis weight [g / m 2] of the microporous portion (B) from the entire microporous portion basis weight [g / m 2] (A ).
  • ⁇ Measurement method of void filling factor> Using ion milling, an electrode substrate that is not impregnated with the microporous part (B) and a gas diffusion electrode substrate are respectively prepared in a plane cross section, and then a scanning electron microscope (S manufactured by Hitachi, Ltd. S) -4800), using a low-angle backscattered electron image, the cross section of the electrode substrate and the cross section of the portion (electrode substrate portion) impregnated with the microporous portion (B) were enlarged by 400 times, and each was randomized. 10 photos were taken.
  • the average luminance (B1) of the cross-sectional image of the electrode substrate that was not impregnated was determined, and the darker area was defined as the void area (V1) of the electrode substrate.
  • the average luminance (B2) was similarly obtained in the cross section of the electrode substrate portion, and the darker portion was defined as the void area (V2) of the electrode substrate portion.
  • the ratio (%) of (V1-V2) to V1 was determined and used as the void filling factor.
  • an electrode base material not impregnated with the microporous part (B) an electrode base material from which the microporous part was removed by the method described in ⁇ Measurement of the basis weight of the microporous part> was used.
  • gap formed of electrode base material itself was calculated
  • ⁇ Measurement method of porosity> The cross section of the microporous part (B) was measured with a scanning electron microscope (S-4800, manufactured by Hitachi, Ltd.) using the cross section of the gas diffusion electrode substrate prepared in ⁇ Measurement method of void filling factor>. The image was magnified 10,000 times, photographed by imaging using reflected electrons, the area of the void portion was measured, and the ratio of the area of the void portion to the observation area was obtained. At this time, the air gap was identified by binarizing the portion below the average luminance of the image as the air gap. The average luminance was determined as follows.
  • a histogram indicating 256 levels of luminance on the horizontal axis and the number of pixels for each luminance on the vertical axis was prepared.
  • the luminance that is the median value of the range is defined as the average luminance.
  • the melting point of the water repellent was measured by differential scanning calorimetry. Using a DSC6220 manufactured by Seiko Instruments Inc. (SII), the apparatus was changed from 30 ° C. to 400 ° C. at a temperature rising rate of 2 ° C./min in nitrogen, and the endothermic peak at that time was observed. The endothermic peak at a temperature of 150 ° C. or higher was defined as the melting point of the water repellent.
  • the surface roughness of the electrode substrate was measured using a laser microscope.
  • the measurement apparatus uses VK-X100 (manufactured by Keyence Corporation), scans and measures a 5 mm square range with an objective lens with a magnification of 10, performs surface tilt correction, and then calculates the arithmetic average roughness at 5 mm square. (Ra) was determined. Measurement was performed at 10 randomly selected locations, and the average of the arithmetic average roughness at each location was defined as the surface roughness [ ⁇ m].
  • ⁇ Evaluation of power generation performance of polymer electrolyte fuel cells > 1.00 g of platinum-supported carbon (manufactured by Tanaka Kikinzoku Kogyo Co., Ltd., platinum support: 50% by mass), 1.00 g of purified water, “Nafion” (registered trademark) solution (“Nafion” (registered trademark) 5 manufactured by Aldrich) (0.0 mass%) 8.00 g and isopropyl alcohol (manufactured by Nacalai Tesque) 18.00 g were sequentially added to prepare a catalyst solution.
  • a catalyst solution was applied to 9001 (manufactured by NICHIAS Corporation) by spraying and dried at room temperature to prepare a PTFE sheet with a catalyst layer having a platinum amount of 0.3 mg / cm 2 .
  • a solid polymer electrolyte membrane “Nafion” (registered trademark) NRE-211CS (manufactured by DuPont) cut to 10 cm ⁇ 10 cm is sandwiched between two PTFE sheets with a catalyst layer, and pressed to 5 MPa with a flat plate press. Pressing at 5 ° C. for 5 minutes transferred the catalyst layer to the solid polymer electrolyte membrane. After pressing, the PTFE sheet was peeled off to produce a solid polymer electrolyte membrane with a catalyst layer.
  • the solid polymer electrolyte membrane with a catalyst layer is sandwiched between two gas diffusion electrode substrates cut to 7 cm ⁇ 7 cm, and pressed at 130 ° C. for 5 minutes while being pressurized to 3 MPa with a flat plate press, and a membrane electrode assembly was made.
  • the gas diffusion electrode base material was arranged so that the surface having a planar microporous portion was in contact with the catalyst layer side.
  • the obtained membrane electrode assembly was incorporated into a single cell for fuel cell evaluation, and the voltage when the current density was changed was measured.
  • a serpentine type single groove having a groove width of 1.5 mm, a groove depth of 1.0 mm, and a rib width of 1.1 mm was used.
  • evaluation was performed by supplying hydrogen pressurized to 210 kPa to the anode side and air pressurized to 140 kPa to the cathode side. Both hydrogen and air were humidified using a humidification pot set at 40 ° C. The utilization rates of hydrogen and oxygen in the air were 80% and 67%, respectively.
  • the current density at which the output voltage was 0.2 V at an operating temperature of 40 ° C. and a humidification temperature of 40 ° C. was measured and used as an indicator of flooding resistance (low temperature performance).
  • the current density at which the output voltage was 0.2 V at a humidification temperature of 80 ° C. and an operating temperature of 80 ° C. was measured and used as an indicator of dry-up resistance (high temperature performance).
  • Examples 1 to 5 Using the carbon coating liquid shown in Table 1 for the electrode substrate 1 prepared according to ⁇ Preparation of electrode substrate>, the microporous portion (B ) was formed, and then a gas diffusion electrode substrate shown in Table 1 was obtained according to the methods described in ⁇ Formation of Precursor of Microporous Part (A)> and ⁇ Sintering>. At this time, the ratio of the void volume V (0.1-10) and V (10-100) was between 1 and 5, which was the target range. As a result of evaluating the power generation performance using this gas diffusion electrode substrate, as shown in Table 1, both the flooding resistance and the dry-up resistance were good without deteriorating the dry-up resistance.
  • Example 6 to 12 Using the carbon coating liquid shown in Table 1 or Table 2 for the electrode base material 1 prepared according to ⁇ Preparation of Electrode Base Material>, the microporous material according to the method described in ⁇ Formation of Precursor of Microporous Part (B)> After forming the precursor of part (B), the gas diffusion electrode substrate shown in Table 1 or Table 2 is obtained according to the method described in ⁇ Formation of precursor of microporous part (A)> and ⁇ Sintering>. It was.
  • microporous portion ratio becomes 1 or less V (0.3-3) relative void volume V (0.0.3-0.3) in microporous portion (B) (B) has a large cavitation.
  • the flooding resistance was improved as a whole, and it was greatly improved in Examples 6 to 9, and in particular, it was greatly improved in Example 9.
  • Example 9 it is considered that drainage performance was further improved and performance was improved by increasing the porosity of the microporous portion (B) over the porosity of the microporous portion (A).
  • Example 13 to 15 In ⁇ Impregnation of resin composition>, the amount of the resin composition deposited on the front and back surfaces of the electrode base material was controlled to change the surface roughness of the front and back surfaces in the same manner as in Example 1. Obtained.
  • the electrode substrate 1 having a thickness of 100 ⁇ m and a basis weight of 25 g / m 2 was used as the electrode substrate.
  • the ratio of the void volume V (0.1-10) and V (10-100) was almost the same as in Example 2.
  • both the flooding resistance and the dry-up resistance were good without deteriorating the dry-up resistance.
  • Example 14 the difference in surface roughness between the front and back surfaces of the electrode base material was optimal, so that the optimal internal structure of the electrode base material was obtained, and the power generation performance was greatly improved.
  • Example 2 except that the FEP resin was used instead of the PTFE resin as the water repellent of the carbon coating liquid in ⁇ Formation of the precursor of the microporous part (B)>, and the composition of the carbon coating liquid was changed as shown in Table 2.
  • a gas diffusion electrode substrate was obtained.
  • the electrode substrate 1 having a thickness of 100 ⁇ m and a basis weight of 25 g / m 2 was used as the electrode substrate.
  • the dry-up resistance is improved, and Example 16 and Example 17 are significantly more resistant to flooding. Improved.
  • Example 20 Using the carbon coating liquid shown in Table 2 on the electrode substrate 2 prepared according to ⁇ Preparation of Electrode Base>, according to the method described in ⁇ Formation of Precursor of Microporous Part (B)> After forming the precursor of B), gas diffusion electrode substrates shown in Table 2 were obtained according to the methods described in ⁇ Formation of Precursor of Microporous Part (A)> and ⁇ Sintering>. As a result of evaluating the power generation performance using this gas diffusion electrode substrate, as shown in Table 2, both the anti-flooding resistance and the dry-up resistance were greatly improved.
  • Example 21 Using the carbon coating liquid shown in Table 2 on the electrode substrate 3 prepared according to ⁇ Preparation of Electrode Base>, according to the method described in ⁇ Formation of Precursor of Microporous Part (B)> After forming the precursor of B), gas diffusion electrode substrates shown in Table 2 were obtained according to the methods described in ⁇ Formation of Precursor of Microporous Part (A)> and ⁇ Sintering>. As a result of evaluating the power generation performance using this gas diffusion electrode substrate, as shown in Table 2, the flooding resistance could be improved a little compared with the prior art. This is probably because the electrode substrate is thick, so that the microporous part is not sufficiently impregnated inside the electrode substrate. .
  • Example 22 Using the carbon coating liquid shown in Table 2 on the electrode substrate 1 prepared according to ⁇ Preparation of Electrode Base>, according to the method described in ⁇ Formation of Precursor of Microporous Part (B)> The method described in ⁇ Formation of precursor of microporous part (A)> and ⁇ Sintering>, except that after forming the precursor of B), the basis weight of the microporous part (A) was changed to 30 g / m 2. Thus, the gas diffusion electrode base material shown in Table 2 was obtained. As a result of evaluating the power generation performance using this gas diffusion electrode substrate, as shown in Table 2, the dry-up resistance was slightly better than before and the flooding resistance was the same as before.
  • microporous part (A) Since the microporous part (A) is thick, moisture diffusion is suppressed, so that the moisture retention is improved and the dry-up resistance is improved, so that the gas diffusibility in the microporous part (A) is reduced. However, it is considered that the performance could be maintained without causing a decrease in the flooding resistance due to the improved drainage inside the electrode substrate.
  • Comparative Example 2 was insufficient in flooding resistance and dry-up resistance for the same reason as Comparative Example 1.
  • the reason why the flooding resistance was insufficient was that the void volume V (10-100) was 8 times or more larger than the void volume V (0.01-10) . This is because the route has been closed.
  • Comparative Example 4 since the microporous portion (A) is thick and the thermal conductivity is insufficient, the dry-up of the electrolyte membrane cannot be suppressed.

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Abstract

　燃料電池に用いられる、電極基材とマイクロポーラス部から構成されるガス拡散電極基材であって、電極基材の片面にマイクロポーラス部（Ａ）が厚さ１０μｍ以上６０μｍ以下の範囲で形成されており、ガス拡散電極基材において、空隙径が０．１μｍ以上１０μｍ未満である空隙の空隙容積が、空隙径が１０μｍ以上１００μｍ未満である空隙の空隙容積の０．９倍以上５倍以下の範囲内である、ガス拡散電極基材。

Description

ガス拡散電極基材ならびにそれを備える膜電極接合体および燃料電池
　本発明は、燃料電池、特に固体高分子型燃料電池に好適に用いられるガス拡散電極基材に関する。より詳しくは、高温での耐ドライアップ性を持ちながら、低温かつ高加湿条件においてもガスの拡散性と排水性が良好であるため、機械特性、導電性、熱伝導性を維持したまま、低温から高温の広い温度範囲にわたって高い発電性能を発現可能なガス拡散電極基材に関する。
　水素を含む燃料ガスをアノードに供給し、酸素を含む酸化ガスをカソードに供給して、両極で起こる電気化学反応によって起電力を得る固体高分子型燃料電池は、一般的に、セパレータ、ガス拡散電極基材、触媒層、電解質膜、触媒層、ガス拡散電極基材、セパレータを順に積層して構成される。ガス拡散電極基材にはセパレータから供給されるガスを触媒層へと拡散するための高いガス拡散性、電気化学反応に伴って生成する液水をセパレータへ排出するための高い排水性、発生した電流を取り出すための高い導電性が必要であり、炭素繊維などからなるガス拡散電極基材が広く用いられている。
　しかしながら、（１）固体高分子型燃料電池を７０℃未満の比較的低い温度かつ高電流密度領域において作動させる場合、大量に生成する液水により電極基材が閉塞し、燃料ガスの供給が不足する。その結果、発電性能が低下する問題（以下、フラッディングと記載）が、（２）固体高分子型燃料電池を８０℃以上の比較的高い温度で作動させる場合、水蒸気拡散により電解質膜が乾燥し、プロトン伝導性が低下する結果、発電性能が低下する問題（以下、ドライアップと記載）が知られており、これら（１）、（２）の問題を解決するために多くの取り組みがなされている。この基本的な解決方法としては、ガス拡散電極基材の表面にマイクロポーラス部を形成し、そのマイクロポーラス部内に空隙を形成して、ガスの拡散性と排水性を向上させる方法がとられている。
　特許文献１では、カーボン多孔体つまりマイクロポーラス部を電極基材に含浸させることにより、含浸層の密度を一定の範囲とすることで、低加湿条件と高加湿条件で安定した発電性能が得られることが開示されている。しかしながら、斯かる方法で得られる、マイクロポーラス部が電極基材に含浸された構造では、高ガス拡散性と高排水性を同時に満たすことができず、特に、低温での発電性能が不十分であった。
　また、特許文献２では、マイクロポーラス層の内部に多量の造孔粒子を入れることで貫通孔を形成し、水とガスの通路を分離していることにより乾燥条件と加湿条件のそれぞれで高性能を得ようとする技術が開示されている。しかしながら、特許文献２に開示された方法ではマイクロポーラス層で排出された水分がカーボンペーパーにおいて蓄積しガスの拡散を阻害してしまう問題があり、十分な性能を得ることができなかった。
　これらのような多くの取り組みがなされているが、耐ドライアップ性能を落とさずに特に低温での耐フラッディング性に優れたガス拡散電極基材として満足できるものはまだ見出されていない。
特開２００９－１２９５９９号公報 特開２００９－２３８３７６号公報
　本発明の目的は、高温での耐ドライアップ性を持ちながら、低温かつ高加湿条件においてもガスの拡散性と排水性に優れるために耐フラッディング性が高く、機械特性、導電性、熱伝導性を大きく損なうことなく、低温から高温の広い温度範囲にわたって高い発電性能を発現可能なガス拡散電極基材を提供することである。
　本発明のガス拡散電極基材は、斯かる課題を解決するために、次の手段を採用するものである。すなわち、燃料電池に用いられる、電極基材とマイクロポーラス部から構成されるガス拡散電極基材であって、電極基材の片面にマイクロポーラス部（Ａ）が厚さ１０μｍ以上６０μｍ以下の範囲で形成されており、ガス拡散電極基材において、空隙径が０．１μｍ以上１０μｍ未満である空隙の空隙容積が、空隙径が１０μｍ以上１００μｍ未満である空隙の空隙容積の０．９倍以上５倍以下の範囲内である、ガス拡散電極基材である。
　本発明の膜電極接合体は、斯かる課題を解決するために、次の手段を採用するものである。すなわち、電解質膜の両側に触媒層を有し、さらに前記触媒層の外側に、前記したガス拡散電極基材を有する、膜電極接合体である。
　本発明の燃料電池は、斯かる課題を解決するために、次の手段を採用するものである。すなわち、前記した膜電極接合体の両側にセパレータを有する、燃料電池である。
　本発明によれば、ガス拡散電極基材での液水の排出を促進することにより、低温かつ高加湿条件においてもガスの拡散性と排水性に優れるために耐フラッディング性が高いガス拡散電極基材を得ることができる。このため、本発明のガス拡散電極基材を燃料電池に用いると、低温から高温の広い温度範囲にわたって高い発電性能を発現可能である。また、本発明のガス拡散電極基材は機械強度、導電性、熱伝導性も良好である。
　従来の方法では、電極基材面直方向でのガスの拡散性と排水性が両立できないために性能向上を行うことができなかった。これは、電極基材内部の空隙をマイクロポーラス部で閉塞させてしまい液水の排水を低下させたり、逆に電極基材内部の大きな空隙が多量の液水で閉塞されガスの拡散を低下させたためである。しかし、本発明者などは、ガス拡散電極基材において、マイクロポーラス部だけでなく、むしろ電極基材が形成する空隙でのガスの拡散性と排水性の両立が発電性能に重要であることを見出し、電極基材の少なくとも一部にマイクロポーラス部を含浸した状態で、ガス拡散電極基材全体としての空隙径分布を制御することにより効果的なガスの拡散性と排水性を両立できることを発見した。すなわち、空隙径が１０μｍ以上１００μｍ未満の間に分布する空隙は大きなガス拡散効果を与え、かつ液水の通路となるものの、多量の液水が発生している場合は空隙に液水が滞留することによりガス拡散の阻害要因となる。一方で、空隙径が０．１μｍ以上１０μｍ未満の間に分布する空隙はガス拡散効果は大きくないものの、その内部での液水の滞留を抑制する効果を持つことにより、多量の液水が発生する場合でもガスの拡散を確保できる。これらの特徴に着目し、空隙径が１０μｍ以上１００μｍ未満の間に分布する空隙の容積を適度に保ちつつ、空隙径が０．１μｍ以上１０μｍ未満の間に分布する空隙を増加させることで、排水性が向上することを見出し、ガスの拡散性と排水性が両立できる本発明に至ったのである。
　本発明のガス拡散電極基材は、電極基材とマイクロポーラス部から構成されており、電極基材の片面にマイクロポーラス部（Ａ）が形成されていることが必要である。マイクロポーラス部（Ａ）は、電極基材の表面に層状に積層されているマイクロポーラス部であり、電極基材の空隙の少なくとも一部に含浸されたマイクロポーラス部である、後述するマイクロポーラス部（Ｂ）とは区別される。
　なお、本発明において、カーボンペーパーなどのみからなり、マイクロポーラス部を設けない基材、または「ガス拡散電極基材」におけるその部分を「電極基材」と称し、電極基材にマイクロポーラス部を設けた基材を「ガス拡散電極基材」と称する。
　以下、各要素について説明する。
　本発明における電極基材は、セパレータから供給されるガスを触媒層へと拡散するための高いガス拡散性、電気化学反応に伴って生成する液水をセパレータへ排出するための高い排水性、発生した電流を取り出すための高い導電性が必要である。
　このため、電極基材として、導電性の多孔体、具体的には、炭素繊維織物、炭素繊維不織布、炭素繊維抄紙体などの炭素繊維を含む多孔体や、発泡焼結金属、金属メッシュ、エキスパンドメタルなどの金属多孔体が用いられ、中でも、耐腐食性が優れることから、炭素繊維を含む多孔体を用いることが好ましい。炭素繊維織物としては、炭素繊維を製織して織物としたものでも、炭素繊維の前駆体繊維を製織した織物を焼成して得られるものでも良い。また、炭素繊維不織布としては、炭素繊維を不織布に加工したものでも、炭素繊維の前駆体繊維を不織布に加工したものを必要に応じて圧縮等の加工を加えた後で焼成して得られる、いわゆるフェルトタイプのものでも良い。特には、炭素繊維を含む多孔体の中でも、機械強度に優れることから、炭素繊維抄紙体を炭化物で結着してなる基材、すなわち「カーボンペーパー」を用いることが好ましい。本発明において、炭素繊維抄紙体を炭化物で結着してなる基材は、通常、後述するように、炭素繊維の抄紙体に樹脂を含浸し炭素化することにより得られる。
　炭素繊維としては、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系、ピッチ系、レーヨン系などの炭素繊維が挙げられる。中でも、機械強度に優れることから、ＰＡＮ系、ピッチ系炭素繊維が本発明において好ましく用いられる。
　後述するマイクロポーラス部（Ｂ）の含浸を行ってもガス拡散性を十分に保つためには、電極基材の厚さは、５０μｍ以上１９０μｍ以下であることが好ましい。電極基材の厚さは、６０μｍ以上であることがより好ましく、１６０μｍ以下であることがより好ましい。これは、電極基材を１９０μｍ以下の厚さにすることで、マイクロポーラス部（Ｂ）を電極基材内部まで含浸でき、本発明で特徴とする空隙分布を得ることができるからである。また、電極基材が５０μｍ以上の厚さであることで、セパレータのリブ下で面内方向のガスの拡散を大きくして、リブ下の触媒層へのガス拡散が十分にできるために発電性能の向上に寄与する。
　電極基材の厚さは、電極基材を面圧０．１５ＭＰａで加圧した状態で、マイクロメーターを用いて測定することができる。ここで無作為に１０箇所を厚さ測定し、その平均値を算出して電極基材の厚さとする。
　なお、電極基材の厚さは、ガス拡散電極基材から分離した電極基材を用いて測定しても良い。たとえば、ガス拡散電極基材を大気中に６００℃で３０分加熱し、ガス拡散電極基材中のマイクロポーラス部に含まれる樹脂組成物を酸化分解させた後に、エタノールなどの溶媒中で超音波処理を行うことでマイクロポーラス部の残さを除去して電極基材を取り出すことができ、斯かる電極基材を用いて、前記と同様にして厚さを測定すればよい。また、ガス拡散電極基材からその表面に存在するマイクロポーラス部（Ａ）を剥離した基材の厚さを、電極基材の厚さとしてもよい。以下、ガス拡散電極基材からその表面に存在するマイクロポーラス部（Ａ）を剥離した基材を、電極基材部分と称することもある。たとえば、ガス拡散電極基材表面のマイクロポーラス部（Ａ）側に“スコッチ”（登録商標）テープ♯８１０（３Ｍ製）などの粘着テープを、面圧０．１５ＭＰａで接着させ剥離する。この接着と剥離とを繰り返し、粘着テープによる剥離での質量減少が１質量％以下となった時点でマイクロポーラス部（Ａ）が剥離できたとすることができ、電極基材部分を得ることができる。この電極基材部分について前記した方法で測定した厚さを、電極基材の厚さとすることができる。
　本発明において、電極基材の嵩密度が０．２ｇ／ｃｍ３以上であることが好ましく、０．２２ｇ／ｃｍ３以上であることがより好ましく、０．２４ｇ／ｃｍ３以上であることがさらに好ましい。また、電極基材の嵩密度は０．４ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましく、０．３５ｇ／ｃｍ３以下であることがより好ましく、０．３ｇ／ｃｍ３以下であることがさらに好ましい。嵩密度が０．２ｇ／ｃｍ３以上であると、水蒸気拡散性が小さく、ドライアップをより抑制することができ、電極基材の機械特性が向上するばかりでなく、電解質膜、触媒層を十分に支えることができる。加えて、導電性が高く、高温、低温のいずれにおいても発電性能が向上する。一方、嵩密度が０．４ｇ／ｃｍ３以下であると、排水性が向上し、フラッディングをより抑制することができる。
　電極基材の嵩密度は、２ｃｍ四方の電極基材を試験片として切り出し、試験片の質量を測定し、その質量を、前記した方法で得られる電極基材の厚さと試験片の切出し面積（４ｃｍ２）の積である体積で割ることにより求めることができる。検体を５個測定し、その平均を嵩密度とする。なお、測定する試験片としては、ガス拡散電極基材から前記のようにして分離した電極基材を用いてもよい。
　本発明に用いられる電極基材は、マイクロポーラス部（Ａ）が形成される側の表面粗さに対して、その反対側の表面粗さが、１μｍ以上５μｍ以下の差を持って大きいことが好ましい。電極基材の表裏で表面粗さに一定の差があると、マイクロポーラス部（Ｂ）が含浸される際に電極基材の面直方向に流動が生じ、マイクロポーラス部（Ｂ）が面直方向に連続した構造を形成しやすくなる。このため、本発明で得られる空隙分布を持つマイクロポーラス部（Ｂ）から電極基材が形成する空隙への排水を促進できる。一方、表面粗さの差を大きくしすぎないことにより、マイクロポーラス部（Ｂ）が面直方向に偏りを生じ、一方の電極基材面の付着量が大きくなりすぎることを抑制でき、このため面直に連続した構造を形成することができる。斯かる表面粗さの差は、２μｍ以上が好ましく、４．５μｍ以下が好ましい。ここで、電極基材の表面粗さは、レーザー顕微鏡などを用いて、電極基材の表面において５ｍｍ角の範囲を測定し、面傾き補正を行った後、表面の算術平均粗さＲａ［μｍ］を求めることで得ることができる。
　本発明において、ガス拡散電極基材は、電極基材の片面にマイクロポーラス部（Ａ）が形成されていることが必要である。マイクロポーラス部（Ａ）は、セパレータから供給されるガスを触媒層へと拡散するための高いガス拡散性、電気化学反応に伴って生成する液水をセパレータへ排出するための高い排水性、発生した電流を取り出すための高い導電性が必要である。さらには、電解質膜への水分の逆拡散を促進し、電解質膜を湿潤する機能も有する。
　ここでマイクロポーラス部（Ａ）の厚さは１０μｍ以上であることが好ましく、１５μｍ以上であることがより好ましい。またマイクロポーラス部（Ａ）の厚さは６０μｍ以下であることが好ましく、４０μｍ以下がより好ましい。マイクロポーラス部（Ａ）の厚さが１０μｍ以上であると、電極基材と触媒層を隔絶するように電極基材表面を覆うことができ、電極基材が触媒層に貫入することを抑制して、電解質膜の耐久性を向上できるだけでなく、カソードで発生した水蒸気のアノードへの逆拡散が促進され、ドライアップをより抑制できる。また、マイクロポーラス部（Ａ）の厚さが６０μｍ以下であると、熱伝導率を高くできるために熱を拡散することで電解質膜のドライアップをより抑制できるばかりか、排水性が向上してフラッディングを抑制できる。
　ここで、マイクロポーラス部（Ａ）の厚さは、ガス拡散電極基材の厚さから、前記した電極基材の厚さを差し引いて得ることができる。なお、ガス拡散電極基材の厚さは、電極基材の厚さと同様、ガス拡散電極基材を面圧０．１５ＭＰａで加圧した状態で、マイクロメーターを用いて求めることができる。ここで無作為に１０箇所を厚さ測定し、その平均値を算出してガス拡散電極基材の厚さとする。
　本発明において、マイクロポーラス部（Ａ）の目付は５ｇ／ｍ２以上であることが好ましく、１０ｇ／ｍ２以上であることがより好ましく、１６ｇ／ｍ２以上であることがさらに好ましい。また、マイクロポーラス部（Ａ）の目付は３５ｇ／ｍ２以下であることが好ましく、３０ｇ／ｍ２以下であることがより好ましく、２５ｇ／ｍ２以下であることがさらに好ましく、２０ｇ／ｍ２以下であることがさらに好ましい。なお、本発明において、目付とは単位面積あたりの質量を意味する。マイクロポーラス部（Ａ）の目付が５ｇ／ｍ２以上であると、電極基材表面を覆うことができ、電解質膜の耐久性向上できるとともに、カソードで発生した水蒸気のアノードへの逆拡散が促進され、ドライアップを抑制できる。また、マイクロポーラス部（Ａ）の目付が３５ｇ／ｍ２以下であると、排水性がより向上し、フラッディングをより抑制できる。
　なお、マイクロポーラス部（Ａ）の目付は、ガス拡散電極基材の目付から、電極基材部分の目付を差し引いて求めることができる。ガス拡散電極基材の目付および電極基材部分の目付はそれぞれ、１０ｃｍ四方の基材を試験片として切り出し、試験片の質量を、試験片の面積（０．０１ｍ２）で除して求めることができる。なお、電極基材部分は、電極基材の厚さの測定に関して前記した、剥離による方法で、ガス拡散電極基材から取り出すことができる。
　また、マイクロポーラス部（Ａ）の目付は、マイクロポーラス部全体の目付からマイクロポーラス部（Ｂ）の目付を減じて求めてもよい。マイクロポーラス部全体の目付は、ガス拡散電極基材の目付から電極基材の目付を減じて求めてもよい。マイクロポーラス部（Ｂ）の目付は、マイクロポーラス部（Ａ）のカーボン塗液を塗布する前の、マイクロポーラス部（Ｂ）が含浸された電極基材の目付から電極基材の目付を減じて求めてもよいし、電極基材の厚さの測定に関して前記した、剥離による方法でガス拡散電極基材から取り出した電極基材部分の目付から電極基材の目付を減じて求めてもよい。
　本発明においては、ガス拡散電極基材は通常、電極基材の少なくとも一部の内部にマイクロポーラス部（Ｂ）が含浸している構造を持つ。マイクロポーラス部（Ｂ）は電極基材の内部に含浸されているマイクロポーラス部である。ここで、含浸されているとは、電極基材自体により形成された空隙の少なくとも一部がマイクロポーラス部（Ｂ）で充填されていることである。マイクロポーラス部は通常、空隙径１０μｍ未満の多孔体である。この電極基材内部を観察するために、電極基材部分の面直断面をイオンミリングやミクロトームなどの切削法により作製し、光学顕微鏡や走査型電子顕微鏡で断面観察し、電極基材自体により形成された空隙に、多孔体であるマイクロポーラス部が一部でも充填されていれば含浸されていると判断できる。特に、後述する空隙充填率が１０％以上あれば含浸されていることは明白である。
　燃料電池の発電を高電流領域、特に動作温度が低温で高加湿の燃料ガスを導入する発電条件においては、電極基材内部に存在する、空隙径が１０μｍ以上１００μｍ未満の間に分布する空隙は大きなガス拡散効果を与え、かつ液水の通路となる一方、多量の液水が発生している高電流領域での発電条件では空隙に液水が滞留することによりガス拡散の阻害要因となる。一方、空隙径が０．１μｍ以上１０μｍ未満の間に分布する空隙はガス拡散効果は大きくないものの、その内部での液水の滞留を抑制する効果を持つことから、多量の液水が発生する低温高湿条件でもガスを拡散できる。この特徴に着目し、空隙径が１０μｍ以上１００μｍ未満の間に分布する空隙の容積を適度に保ちつつ、空隙径が０．１μｍ以上１０μｍ未満の間に分布する空隙を増加させることで、排水性が向上し、ガスの拡散性と排水性も両立でき、耐フラッディング性、耐ドライアップ性ともに良好となる。一方、電極基材の内部を、空隙径１０μｍ未満という小さなマイクロポーラス部（Ｂ）で過剰に含浸してしまうと、液水の通路となる空隙径１０μｍ以上の空隙が減少して、液体の水はその小さな空隙を透過することができず電極基材の排水性が低下してしまうことがあり、また同時にマイクロポーラス部がガスの拡散を阻害するためにガス拡散性も小さくなり、触媒層に十分な量のガスを供給できなくなるので発電性能は低下することがある。このように、ガス拡散電極基材全体での空隙径の分布制御は重要となる。
　次にこの空隙径の最適な分布について説明する。電極基材自体で形成される空隙、すなわち電極基材が本来的に有する空隙は、空隙径が１０μｍ以上１００μｍ未満の間に分布し、この範囲の空隙容積をＶ（１０－１００）とする。一方、マイクロポーラス部により形成される空隙は、空隙径が０．１μｍ以上１０μｍ未満の間に分布し、この範囲の空隙容積をＶ（０．１－１０）とする。ここで、空隙径が１０μｍ以上１００μｍ未満の空隙は、大きなガス拡散効果を与え、かつ液水の通路となる一方、多量の液水が発生している場合は空隙に液水が滞留することによりガス拡散の阻害要因となる。一方、空隙径が０．１μｍ以上１０μｍ未満の空隙は、空隙径が１０μｍ以上１００μｍ未満の空隙に比べるとガス拡散効果は大きくないものの、その内部での液水の滞留を抑制する効果を持つことから、多量の液水が発生する場合でも０．１μｍ以上１０μｍ未満の空隙を通じてガスを拡散できる。このことをガス拡散電極基材における水の移動について鋭意検討することで発見した本発明者らは、燃料ガスの拡散と水の排出を効率よく行うためには、この２つの範囲の空隙容積の比が重要であり、この制御幅に最適な比があることを見出した。
　その具体的な比は、Ｖ（１０－１００）に対し、Ｖ（０．１－１０）を０．９倍以上５倍以下の範囲とすることである。Ｖ（０．１－１０）とＶ（１０－１００）との比は、１倍以上であることが好ましく、１．１倍以上であることがより好ましい。また、Ｖ（０．１－１０）とＶ（１０－１００）との比は、３倍以下であることが好ましく、２倍以下であることがより好ましい。斯かる比が０．９倍以上であれば電極基材が本来持っている空隙にマイクロポーラス部を含浸して液体状態の水の滞留を抑制できるため、液水が多量に発生する低温高加湿条件でもガス拡散性が良好となり発電性能を向上できる。また、斯かる比を５倍以下として、Ｖ（１０－１００）を適度に保つことで、ガスの拡散性が良好な上に、低温高加湿条件でも小さな空隙から排出された水を大きな空隙を通じてセパレータ側に排出することができる。たとえば特許文献１に挙げられる手段を用いた場合、Ｖ（０．１－１０）とＶ（１０－１００）との比は８以上と大きくなり、電極基材内部の空隙をマイクロポーラス部で過剰に閉塞させてしまい液水の排水を低下させるため、耐フラッディング性は低下してしまう。これは、空隙径が１０μｍ以上１００μｍ未満の空隙が閉塞され、この結果ガスの拡散が低下したためである。
　Ｖ（０．１－１０）とＶ（１０－１００）との比を前記範囲にするために、電極基材にマイクロポーラス部（Ｂ）を含浸させることが有効である。このとき含浸されるマイクロポーラス部を多くするほどＶ（０．１－１０）を大きくすることができ、たとえば、電極基材の目付に対して、マイクロポーラス部（Ｂ）の目付を、１５％以上７５％以下の範囲とすることにより得ることができる。
　更に電極基材の内部にマイクロポーラス部（Ｂ）が含浸している構造を有する場合、電極基材が本来形成する空隙に比べ、マイクロポーラス部（Ｂ）が小さな空隙を持ちながら良好なガス拡散性を維持するためには、マイクロポーラス部（Ｂ）に適度に大きな空隙があることが望ましい。これは撥水性の多孔体において１μｍ付近の大きさ、具体的には０．３～３μｍ範囲の空隙径をもつ空隙があることにより、マイクロポーラス部（Ｂ）内部に形成される空隙同士の連結が増加し、ガスの良好な拡散性を備えることができるからである。具体的にはガス拡散電極基材において、相対的に小さな空隙である０．０３μｍ以上０．３μｍ未満の空隙径に相当する空隙容積Ｖ（０．０３－０．３）を、相対的に大きな空隙である０．３μｍ以上３μｍ未満の空隙径に相当する空隙容積Ｖ（０．３－３）より小さくすることにより、マイクロポーラス部（Ｂ）の内部に、ガス拡散性が優れかつ、空隙内で凝結した液体の排水性が良好なマイクロポーラス部を形成できる。これによりガス拡散性と排水性に優れた電極基材部分の構造を形成でき、ガス拡散電極全体において、より高い排水性とガス拡散性を両立することができる。さらには、マイクロポーラス部（Ｂ）が含浸された電極基材、すなわち、電極基材の空隙の少なくとも一部をマイクロポーラス部（Ｂ）が含浸している構造部分において、相対的に小さな空隙である０．０３μｍ以上０．３μｍ未満の空隙径に相当する空隙容積Ｖ（０．０３－０．３）が、相対的に大きな空隙である０．３μｍ以上３μｍ未満の空隙径に相当する空隙容積Ｖ（０．３－３）よりも小さいことが好ましい。マイクロポーラス部（Ｂ）が含浸された電極基材は、前記した電極基材部分に相当する。ガス拡散電極基材または電極基材部分もしくはいずれにおいても、Ｖ（０．０３－０．３）とＶ（０．３－３）との比は、０．９倍以下であることがより好ましく、０．８倍以下であることがさらに好ましい。
　ガス拡散電極基材や、マイクロポーラス部（Ｂ）が含浸された電極基材（電極基材部分）において、その空隙径と空隙容積を求める方法として、空隙に水銀を圧力注入して浸透を把握する水銀ポロシメトリや浸透した液体に加圧を行うことで排出される圧力を把握するパームポロメトリ、断面そのものを電子顕微鏡により観察する方法などがあげられる。このうちナノメートルの空隙を定量的に把握するためには水銀ポロシメトリが適している。
　ガス拡散電極基材またはマイクロポーラス部（Ｂ）が含浸された電極基材（電極基材部分）を測定対象基材として、測定対象基材から試験片を切り出し、ポロシメーターを用いて空隙径・空隙容積を測定し、空隙径・空隙容積の累積の差分を求めることにより、測定対象基材における、Ｖ（１０－１００）およびＶ（０．１－１０）を求めることができる。また、空隙径０．０３μｍ以上３μｍ未満の部分の空隙容積を比較することで、測定対象基材における、Ｖ（０．０３－０．３）およびＶ（０．３－３）を求めることができる。なお、ポロシメーターとしては、島津製作所社製オートポアＩＶ　９５００、あるいはその同等品を用いることができる。
　測定対象基材は、燃料電池セルのスタックから取り出したガス拡散電極基材でも良い。燃料電池セルのスタックからガス拡散電極基材を取り出すに際しては、燃料電池セルのスタックから膜・電極接合体を取り出し、更に１５０℃のホットプレート上で触媒層とガス拡散電極基材の間を刃物で分離することによりガス拡散電極基材を取り出せばよい。また、マイクロポーラス部（Ｂ）が含浸された電極基材（電極基材部分）は、電極基材の厚さの測定に関して前記した方法でガス拡散電極基材から取り出すことができる。
　＜マイクロポーラス部の組成＞
　導電性と排水性を向上するという観点から、マイクロポーラス部には炭素系フィラーと撥水剤を含む多孔体を用いることが好ましい。炭素系フィラーとしては、カーボンブラックが代表的である。
　本発明において、電極基材の表面に層状に積層されているマイクロポーラス部（Ａ）と、電極基材の内部に含浸されたマイクロポーラス部（Ｂ）は同一の組成であってもかまわないし、異なる組成であってもかまわない。
　電極基材に含浸されるマイクロポーラス部（Ｂ）に適度な空隙径を持つ空隙容積を形成するため、つまり空隙容積Ｖ（０．３－３）を大きくするためには、マイクロポーラス部（Ｂ）にアスペクト比３０以上５０００以下のフィラーを含めることが望ましい。このフィラーとして、種々のウィスカーや繊維、針状結晶体を用いることができる。たとえば導電性の物質として、繊維状カーボンなどの後述する特定アスペクト比の炭素系フィラーが挙げられ、その他には酸化チタンやチタン酸カリウム、炭化珪素などのウィスカーを用いることができる。マイクロポーラス部（Ｂ）に特定アスペクト比の繊維状カーボンを用いる場合、その直径が１ｎｍ以上５００ｎｍ以下の範囲内であるものを用いるのが良い。非導電性の物質である場合は、表面に導電性コーティングを施したものを用いることもできる。空隙を形成する別の方法としては、焼結の過程で消失する材料、いわゆる消失材や微細な気泡をマイクロポーラス部（Ｂ）の前駆体に含有させることがあげられる。消失材としては焼結で熱分解や揮発により脱離するものが良く、その炭化残量は５質量％以下であることが望ましい。これらの方法の中でも特定アスペクト比を有する炭素系フィラーを使用することがもっとも望ましい。斯かる炭素系フィラーを用いることにより、高い導電率を得ることができるだけでなく、マイクロポーラス部に多数の空隙を形成できるためガス拡散性を向上することができ、優れたガス拡散電極基材とすることができるばかりか、電極基材表層に十分な厚さを有するマイクロポーラス部（Ａ）が形成されやすいため、逆拡散がより促進され、ドライアップもより抑制できる。
　斯かる炭素系フィラーのアスペクト比を３０以上とすることで、カーボン塗液中の炭素系フィラーの絡まりあいが増加し、十分な造孔効果を得ることができる。一方、斯かる炭素系フィラーのアスペクト比を５０００以下とすることで、カーボン塗液中の炭素系フィラーの絡まりあいを低減し、カーボン塗液で固形分の凝集、沈降が生じることを抑制することができるだけでなく、電極基材内部まで均一にカーボン塗液の含浸を行うことができる。本発明において、炭素系フィラーのアスペクト比が３５以上であることがより好ましく、４０以上であることがさらに好ましい。また、炭素系フィラーのアスペクト比が３０００以下であることがより好ましく、１０００以下であることがさらに好ましい。
　ここで、フィラーのアスペクト比は次のようにして求める。フィラーが繊維状である場合、アスペクト比は、平均長さ（μｍ）／平均直径（μｍ）を意味する。平均長さは、走査型電子顕微鏡、透過型電子顕微鏡などの顕微鏡で、１０００倍以上に拡大して写真撮影を行い、無作為に異なる１０個のフィラーを選び、その長さを計測し、平均値を求めたものであり、平均直径は、走査型電子顕微鏡、透過型電子顕微鏡などの顕微鏡で、１０００倍以上に拡大して写真撮影を行い、無作為に異なる１０個のフィラーを選び、その直径を計測し、平均値を求めたものである。フィラーが薄片である場合、アスペクト比は、平均粒子径（μｍ）／平均厚さ（μｍ）を意味する。平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布計を用いて測定し、体積換算の５０％累積径を求めたものである。平均厚さは、走査型電子顕微鏡、透過型電子顕微鏡などの顕微鏡で、１０００倍以上に拡大して写真撮影を行い、無作為に異なる１０個のフィラーを選び、その厚さを計測し、平均値を求めたものである。走査型電子顕微鏡としては、いずれの場合も、（株）日立製作所製Ｓ－４８００、あるいはその同等品を用いることができる。
　特定アスペクト比の炭素系フィラーとしては、特定アスペクト比の繊維状カーボンを用いることが好ましい。繊維状カーボンとしては、気相成長炭素繊維、単層カーボンナノチューブ、二層カーボンナノチューブ、多層カーボンナノチューブ、カーボンナノホーン、カーボンナノコイル、カップ積層型カーボンナノチューブ、竹状カーボンナノチューブ、グラファイトナノファイバーが挙げられる。中でも、アスペクト比を大きくでき、導電性、機械特性が優れることから、気相成長炭素繊維、単層カーボンナノチューブ、二層カーボンナノチューブ、多層カーボンナノチューブが、本発明において用いるに好適な繊維状カーボンとして挙げられる。気相成長炭素繊維とは気相中の炭素を触媒により成長させたものであり、平均直径が５ｎｍ以上２００ｎｍ以下、平均繊維長が１μｍ以上２０μｍ以下の範囲のものが好ましい。また、特定アスペクト比のものを得ることができる炭素系フィラーとしては、繊維状カーボン以外に、鱗片状黒鉛、鱗状黒鉛、人造黒鉛、膨張黒鉛、薄片グラファイトなどが挙げられるが、特定アスペクト比のものが得られやすい炭素系フィラーとしては、繊維状カーボン以外に、薄片グラファイトが挙げられる。
　本発明において、特定アスペクト比の繊維状カーボンを用いる場合、その平均長さが０．１μｍ以上３０μｍ以下の範囲内であることが好ましい。特定アスペクト比の繊維状カーボンの平均長さは１μｍ以上であることがより好ましく、２μｍ以上であることがさらに好ましい。また、特定アスペクト比の繊維状カーボンの平均長さは２０μｍ以下であることがより好ましく、１５μｍ以下であることがさらに好ましい。斯かる繊維状カーボンにおいて、その平均長さが０．１μｍ以上であると、カーボンにより連通する空隙が形成されて、電極基材のガス拡散性、排水性が向上し、フラッディングを抑制することができる。本発明において、特定アスペクト比の繊維状カーボンを用いる場合、その直径が１ｎｍ以上５００ｎｍ以下の範囲内であるものを用いるのが特に良い。
　本発明において、マイクロポーラス部（Ａ）または（Ｂ）もしくはいずれにも、特定アスペクト比の炭素系フィラーを含むことが好ましいが、斯かる炭素系フィラー以外の各種炭素系フィラーを含むことも好ましい。特定アスペクト比を有さない炭素系フィラーとしては、ファーネスブラック、アセチレンブラック、ランプブラック、サーマルブラックなどのカーボンブラックや、鱗片状黒鉛、鱗状黒鉛、土状黒鉛、人造黒鉛、膨張黒鉛、薄片グラファイトなどのグラファイトであってアスペクト比が３０以上５０００以下の範囲内にはないもの、ＣＮＴなどの繊維状カーボンであってアスペクト比が３０以上５０００以下の範囲内にはないものが挙げられるが、それらの中でもカーボンブラックを用いるのがより好ましく、アセチレンブラックを用いるのが最も好ましい。
　特定アスペクト比のフィラーに対するカーボンブラックの混合質量比が１以上２０以下の範囲内であることが好ましく、１．５以上１９以下の範囲内であることがより好ましく、２以上１０以下の範囲内であることがさらに好ましい。斯かる混合質量比が１以上であると、特定アスペクト比のフィラーとカーボンブラックを含むマイクロポーラス部（Ａ）または（Ｂ）もしくはそのいずれも、空隙率が適度な大きさとなるため、水蒸気拡散性が小さく、ドライアップを抑制することができる。斯かる混合質量比が２０以下であると、特定アスペクト比の炭素系フィラーの配合の効果でマイクロポーラス部（Ａ）または（Ｂ）もしくはそのいずれにおいても、ガス拡散性、排水性が改善されるため、フラッディングを抑制でき、さらには、マイクロポーラス部（Ａ）に関して電極基材表層に十分な厚さを形成でき、逆拡散が促進されるため、ドライアップを抑制できる。
　本発明において、液水の排水を促進するとの観点から、マイクロポーラス部（Ａ）または（Ｂ）もしくはそのいずれにおいても、炭素系フィラーと組み合わせて撥水剤を含むことが好ましい。中でも、耐腐食性が優れることから、撥水剤としてはフッ素系のポリマーを用いることが好ましい。フッ素系のポリマーとしては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）などが挙げられる。焼結時の溶融粘度が低く、均質な撥水状態を得るためには、融点が、２００℃以上３２０℃以下である撥水剤を用いるのが好ましく、このような撥水剤としては、ＦＥＰまたはＰＦＡが挙げられる。これらの撥水剤を用いることにより、マイクロポーラス部（Ｂ）が有する小空隙で凝結した液体の水を大空隙に排水し、さらに大空隙からセパレータの流路への排水性を格段に大きくすることができる。それにより、電極基材内部での水の蓄積を低減できるために、高負荷発電による大量の液体の水が発生する条件下においてもガス拡散性を大きく改善することができ、大幅な発電性能の向上につながる。
　マイクロポーラス部（Ａ）または（Ｂ）中の撥水剤の含有量は、そのマイクロポーラス部中の炭素系フィラーに対する質量比率（炭素系フィラーの質量を１００質量％とした場合の値）で、５質量％以上であるのが好ましく、１０質量％以上であるのがより好ましく１５質量％以上であるのがさらに好ましい。また、撥水剤の含有量は、炭素系フィラーに対する質量比率で、５０質量％以下であるのが好ましく、３５重量％以下であるのがより好ましく、３０質量％以下であるのがさらに好ましい。撥水剤の含有量を斯かる範囲とすることで、十分な撥水性を持ちながらマイクロポーラス部のガス拡散性をより向上させることができる。
　本発明において、マイクロポーラス部（Ｂ）の空隙率は５０％以上であることが好ましく、６０％以上であることがより好ましい。また、マイクロポーラス部（Ｂ）の空隙率は９０％以下であることが好ましく、８７％以下であることがより好ましく、８０％以下であることがさらに好ましい。マイクロポーラス部（Ｂ）の空隙率が５０％以上であると、排水性がより向上し、フラッディングをより抑制することができる。更に６０％以上の大きな空隙率を持つことにより、有効な連続した空隙が形成されるのでガスの拡散性が向上され、触媒層での化学反応が効率的に行われるために、化学反応のためのガス拡散と水排出の効率に依存する拡散分極を小さくすることができる。これにより燃料電池の確実な発電性能の向上が期待できる。マイクロポーラス部（Ｂ）の空隙率が９０％以下であると、水蒸気拡散性が小さく、ドライアップをより抑制することができる。加えて、導電性が高く、高温、低温のいずれにおいても発電性能がより向上する。斯かる空隙率を有するマイクロポーラス部（Ｂ）は、後述する製法において、マイクロポーラス部の目付、撥水剤、その他材料に対する炭素系フィラーの配合量、炭素系フィラーの種類、および、マイクロポーラス部の厚さを制御することにより得られる。中でも、撥水剤、その他材料に対する炭素系フィラーの配合量、炭素系フィラーの種類を制御することが有効である。ここで、撥水剤、消失材を含むその他材料に対する炭素系フィラーの配合量を大きくすることにより高空隙率のマイクロポーラス部が得られ、撥水剤、消失材を含むその他材料に対する炭素系フィラーの配合量を小さくすることにより低空隙率のマイクロポーラス部が得られる。
　また、マイクロポーラス部（Ｂ）の空隙率はマイクロポーラス部（Ａ）の空隙率より５％以上大きいことが好ましく、１０％以上大きいことがより好ましい。すなわち、マイクロポーラス部（Ｂ）の空隙率と、マイクロポーラス部（Ａ）の空隙率の差が、５％以上であることが好ましく、１０％以上であることがより好ましい。これはマイクロポーラス部（Ａ）の内部で凝結した液水が空隙率の大きなマイクロポーラス部（Ｂ）に排水されやすくなる性質を利用して、排水性を向上できるためである。
　ここで、マイクロポーラス部（Ａ）やマイクロポーラス部（Ｂ）の空隙率は、イオンビーム断面加工装置を用いた面直断面観察用サンプルを用いて、その断面を、走査型電子顕微鏡などの顕微鏡で、各マイクロポーラス部の断面を５０００倍以上２００００倍以下に拡大して反射電子を用いた撮像により写真撮影を行い、空隙部分の面積を計測し、観察面積に対する空隙部分の面積の比を求めたものである。この際、空隙は画像の平均輝度以下の部分を空隙とみなして二値化を行って識別できる。平均輝度は次のようにして求めることができる。まず画像解析において横軸に２５６段階の輝度を、縦軸に輝度ごとの画素数を示すヒストグラムを作製する。このヒストグラムで全画素数を２５６０で除した数値以上の画素数となる範囲において、範囲の中央値となる輝度を平均輝度とする。走査型電子顕微鏡としては、（株）日立製作所製Ｓ－４８００、あるいはその同等品を用いることができる。
　本発明でマイクロポーラス部（Ｂ）は電極基材自体により形成される空隙の内の２０％以上７０％以下を含浸していることが望ましい。これにより、Ｖ（０．１－１０）とＶ（１０－１００）との比を適正な範囲としやすくなる。ここで、マイクロポーラス部（Ｂ）が電極基材自体により形成される空隙を含浸して充填している比率を空隙充填率と称することとする。空隙充填率は次により求められる。まず、イオンミリングなどの手法を用いて、マイクロポーラス部（Ｂ）が含浸されていない電極基材と、ガス拡散電極基材について、それぞれ面直断面を作製した後、走査型電子顕微鏡において低角度の反射電子像を用いて、電極基材の断面と、マイクロポーラス部（Ｂ）が含浸された部分（電極基材部分）の断面を２００倍以上４００倍以下に拡大してそれぞれ無作為に１０箇所の写真撮影を行う。まず、含浸されていない電極基材における断面の画像の平均輝度（Ｂ１）を求め、それより暗い部分を電極基材の空隙面積（Ｖ１）とする。次に、電極基材部分の断面において同様に平均輝度（Ｂ２）を求め、それより暗い部分を電極基材部分の空隙面積（Ｖ２）とする。このＶ１とＶ２の差がマイクロポーラス部（Ｂ）による充填面積を示す。よって、Ｖ１に対する（Ｖ１－Ｖ２）の割合が、空隙充填率となり、マイクロポーラス部（Ｂ）が電極基材自体により形成される空隙の内のどれだけを含浸しているかを確認することができる。
　次に、本発明のガス拡散電極基材を得るに好適な製造方法について、電極基材として、炭素繊維抄紙体から得られる「炭素繊維焼成体」を例にとって、工程ごとに具体的に説明する。
　＜抄紙体、および抄紙体の製造方法＞
　炭素繊維を含む抄紙体を得るためには、炭素繊維を液中に分散させて製造する湿式抄紙法や、空気中に分散させて製造する乾式抄糸法などが用いられる。中でも、生産性が優れることから、湿式抄紙法が好ましく用いられる。
　電極基材の排水性、ガス拡散性を向上する目的で、炭素繊維に有機繊維を混合して抄紙することができる。有機繊維としては、ポリエチレン繊維、ビニロン繊維、ポリアセタール繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、レーヨン繊維、アセテート繊維などを用いることができる。
　また、抄紙体の形態保持性、ハンドリング性を向上する目的で、バインダーとして有機高分子を含むことができる。ここで、有機高分子としては、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリロニトリル、セルロースなどを用いることができる。
　抄紙体は、面内の導電性、熱伝導性を等方的に保つという目的で、炭素繊維が二次元平面内にランダムに分散したシート状であることが好ましい。
　抄紙体で得られる空隙径分布は、炭素繊維の含有率や分散状態に影響を受けるものの、概ね２０μｍ以上５００μｍ以下程度の大きさに形成することができる。
　抄紙体は、炭素繊維の目付が１０ｇ／ｍ２以上１００ｇ／ｍ２以下の範囲内にあることが好ましく、１５ｇ／ｍ２以上８０ｇ／ｍ２以下の範囲内にあることがより好ましい。炭素繊維の目付が１０ｇ／ｍ２以上であると、電極基材が機械強度の優れたものとなり好ましい。炭素繊維の目付が１００ｇ／ｍ２以下であると、電極基材がガス拡散性と排水性の優れたものとなり好ましい。なお、抄紙体を複数枚貼り合わせる場合は、貼り合わせ後の炭素繊維の目付が上記の範囲内にあることが好ましい。
　ここで、電極基材における炭素繊維目付は、１０ｃｍ四方に切り取った抄紙体を、窒素雰囲気下、温度４５０℃の電気炉内に１５分間保持し、有機物を除去して得た残さの質量を、抄紙体の面積（０．０１ｍ２）で除して求めることができる。
　＜樹脂成分の含浸＞
　炭素繊維を含む抄紙体に樹脂成分を含浸する方法として、樹脂成分を含む樹脂組成物中に抄紙体を浸漬する方法、樹脂成分を含む樹脂組成物を抄紙体に塗布する方法、樹脂成分からなるフィルムを抄紙体に重ねて転写する方法などが用いられる。中でも、生産性が優れることから、樹脂成分を含む樹脂組成物中に抄紙体を浸漬する方法が好ましく用いられる。
　樹脂成分は、焼成時に炭化して導電性の炭化物となる。樹脂組成物は、樹脂成分に溶媒などを必要に応じて添加したものをいう。ここで、樹脂成分とは、熱硬化性樹脂などの樹脂を含み、さらに、必要に応じて炭素系フィラー、界面活性剤などの添加物を含むものである。
　樹脂組成物に含まれる樹脂成分の炭化収率は４０質量％以上であることが好ましい。炭化収率が４０質量％以上であると、電極基材が機械特性、導電性、熱伝導性の優れたものとなり好ましい。
　樹脂成分を構成する樹脂としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂などの熱硬化性樹脂などが挙げられる。中でも、炭化収率が高いことから、フェノール樹脂が好ましく用いられる。また、樹脂成分に必要に応じて添加する添加物としては、電極基材の機械特性、導電性、熱伝導性を向上する目的で、炭素系フィラーを含むことができる。ここで、炭素系フィラーとしては、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、炭素繊維のミルドファイバー、黒鉛、薄片グラファイトなどを用いることができる。
　樹脂組成物は、前述の構成により得られた樹脂成分をそのまま使用することもできるし、必要に応じて、抄紙体への含浸性を高める目的で、各種溶媒を含むこともできる。ここで、溶媒としては、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコールなどを用いることができる。
　樹脂組成物は、２５℃、０．１ＭＰａの状態で液状であることが好ましい。液状であると抄紙体への含浸性が優れ、電極基材が機械特性、導電性、熱伝導性に優れたものとなり好ましい。
　炭素繊維１００質量部に対して、樹脂成分を３０質量部以上４００質量部以下含浸することが好ましく、５０質量部以上３００質量部以下含浸することがより好ましい。樹脂成分の含浸量が３０質量部以上であると、電極基材が機械特性、導電性、熱伝導性の優れたものとなり好ましい。一方、樹脂成分の含浸量が４００質量部以下であると、電極基材がガス拡散性の優れたものとなり好ましい。
　なお、抄紙体に樹脂成分を含浸するに際して、樹脂成分が付与された抄紙体を、凹凸を形成したロールと、平滑なロールとで挟んで含浸することにより、表裏で樹脂成分の付着量の差を設けることができる。樹脂成分の付着量が多くした表面は、得られる電極基材で表面粗さが小さくなる。
　＜貼り合わせ、熱処理＞
　炭素繊維を含む抄紙体に樹脂組成物を含浸した予備含浸体を形成した後、炭素化を行うに先立って、予備含浸体の貼り合わせや、熱処理を行うことができる。
　電極基材を所定の厚さにする目的で、予備含浸体の複数枚を貼り合わせることができる。この場合、同一の性状を有する予備含浸体の複数枚を貼り合わせることもできるし、異なる性状を有する予備含浸体の複数枚を貼り合わせることもできる。具体的には、炭素繊維の平均直径、平均長さ、抄紙体の炭素繊維目付、樹脂成分の含浸量などが異なる複数の予備含浸体を貼り合わせることもできる。
　樹脂組成物を増粘、部分的に架橋する目的で、予備含浸体を熱処理することができる。熱処理する方法としては、熱風を吹き付ける方法、プレス装置などの熱板に挟んで加熱する方法、連続ベルトに挟んで加熱する方法などを用いることができる。
　＜炭素化＞
　炭素繊維を含む抄紙体に樹脂組成物を含浸した後、炭素化するために、不活性雰囲気下で焼成を行う。斯かる焼成は、バッチ式の加熱炉を用いることもできるし、連続式の加熱炉を用いることもできる。また、不活性雰囲気は、加熱炉内に窒素ガス、アルゴンガスなどの不活性ガスを流すことにより得ることができる。
　焼成の最高温度が１３００℃以上３０００℃以下の範囲内であることが好ましく、１７００℃以上３０００℃以下の範囲内であることがより好ましく、１９００℃以上３０００℃以下の範囲内であることがさらに好ましい。斯かる最高温度が１３００℃以上であると、樹脂成分の炭素化が進み、電極基材が導電性、熱伝導性の優れたものとなり好ましい。一方、斯かる最高温度が３０００℃以下であると、加熱炉の運転コストが低くなるために好ましい。
　焼成にあたっては、昇温速度が８０℃／分以上５０００℃／分以下の範囲内であることが好ましい。昇温速度が８０℃／分以上であると、生産性が優れるために好ましい。一方、昇温速度が５０００℃／分以下であると、樹脂成分の炭素化が緩やかに進み緻密な構造が形成されるため、電極基材が導電性、熱伝導性の優れたものとなり好ましい。
　なお、炭素繊維を含む抄紙体に樹脂組成物を含浸した後、炭素化したものを、「炭素繊維焼成体」と記載する。
　＜撥水加工＞
　排水性を向上する目的で、炭素繊維焼成体に撥水加工を施すことが好ましい。撥水加工は、炭素繊維焼成体に撥水剤を塗布、熱処理することにより行うことができる。ここで、撥水剤としては、耐腐食性が優れることから、フッ素系のポリマーを用いることが好ましい。フッ素系のポリマーとしては、ポリクロロトリフルオロエチレン樹脂（ＰＣＴＦＥ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＦ）、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルの共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレンとエチレンの共重合体（ＥＴＦＥ）などが挙げられる。撥水剤の塗布量は、炭素繊維焼成体１００質量部に対して１質量部以上５０質量部以下であることが好ましく、２質量部以上４０質量部以下であることがより好ましく、さらには３質量部以上３０質量部以下であることが好ましい。撥水剤の塗布量が１質量部以上であると、電極基材が排水性に優れたものとなり好ましい。一方、撥水剤の塗布量が５０質量部以下であると、電極基材が導電性の優れたものとなり好ましい。
　なお、炭素繊維焼成体に、必要に応じて撥水加工を施したものを、「電極基材」と記載する。なお、撥水加工を施さない場合は、炭素繊維焼成体と「電極基材」は同一のものを指す。
　＜マイクロポーラス部の形成＞　
　電極基材に、その全面または部分的に、カーボン塗液を一回または複数回に分けて、塗布または含浸させ、乾燥してマイクロポーラス部前駆体を形成した後、焼結を行ってマイクロポーラス部を形成する。本発明での好適な空隙径分布を得るためには含浸される塗液の粘度、塗り方、乾燥方法、電極の厚さを最適に設計することが重要である。まずカーボン塗液は、低粘度であることが良く、Ｅ型粘度計、コーン角２°、ずり速度１７s-1で測定した時の粘度が、８Ｐａｓ以下、さらに好ましくは５Ｐａｓ以下であることが良い。含浸を均一にさせるために分散媒として水の他にイソプロピルアルコールやエタノールをカーボン塗液に含むこともできる。カーボン塗液は、少なくとも炭素系フィラーと分散媒で構成される。
　分散媒は特に限定されないが、水、アルコール類、エーテル類が用いられ、環境への影響を考えると水が望ましい。カーボン塗液には、界面活性剤などの分散助剤、撥水剤、その他添加材を含んでもよい。また撥水剤を分散媒として兼用しても良い。分散助剤にはノニオン性の界面活性剤を用いるのがより好ましい。添加剤には燃料電池の性能を向上するための触媒や保水機能を高めるもの、不純物をトラップするものなどが考えられる。
　特に、マイクロポーラス部（Ｂ）を形成するためには、カーボン塗液には、固形分中にアスペクト比３０以上５０００以下のフィラーを３０質量％以上含んでいることが有効である。電極基材の片面に、カーボン塗液を塗布またはディッピングにより電極基材内部に含浸させる。次いで乾燥させてマイクロポーラス部（Ｂ）の前駆体を形成させた後に、焼結してマイクロポーラス部（Ｂ）を形成する。その過程で、沸点や分解点の低い分散媒は分解・除去され、撥水剤を含む場合には撥水剤が溶解する。
　前記した特定の空隙分布を有するガス拡散電極基材を得るためには、乾燥に際して、急激な加熱を行うことも良い。その昇温速度は２５０℃／分以上が望ましく、更に望ましくは４００℃／分以上である。一方、昇温速度が大きすぎると揮発分が爆発的に気化し、マイクロポーラス部（Ｂ）が脆弱な構造となってしまうため問題となり、３０００℃／分以下であることが望ましい。これは急激な加熱により、前駆体が電極基材の内部に留まったまま、分散媒などの揮発分が一気に乾燥・除去されるためである。さらにカーボン塗液にアスペクト比の高いフィラーを含むことで、前記した特定の空隙容積の分布を有するガス拡散電極基材を得やすくなる。アスペクト比の高いフィラーを含むことで空隙を適度に作りつつ、マイクロポーラス部（Ｂ）となる前駆体の流動を抑制することができ、乾燥による電極基材内での含浸構造の偏りが生じにくくなる。このため、電極基材の内部のマイクロポーラス部（Ｂ）の含浸構造を保ったまま、０．１μｍ以上１０μｍ未満の空隙径を有する空隙が大きな空隙容積を持つ良好な空隙分布を形成できる。このような条件を採用することで、マイクロポーラス部（Ｂ）が電極基材の片面に凝集することを防止することができ、排水を阻害することがなく、ガスの拡散と水の効率的な排出を行う含浸構造を作製できる。
　前記したように、用いられる電極基材の厚さは５０μｍ以上１９０μｍ以下がよく、この領域で電極基材内部にもマイクロポーラス部を均一に含浸できるため、乾燥・焼結後に電極基材とマイクロポーラス部の空隙径分布において最適なバランスの分布を形成できる。
　マイクロポーラス部（Ａ）は電極基材の片面にカーボン塗液を塗布し、乾燥、焼結することにより形成することができる。マイクロポーラス部（Ａ）とマイクロポーラス部（Ｂ）は同じ組成でも良く、たとえば電極基材の片面から塗布する際に、カーボン塗液を電極基材に浸み込むように含浸させてマイクロポーラス部（Ａ）とマイクロポーラス部（Ｂ）を同時に形成してもかまわない。この場合は表面を覆う電極基材の外にある部分がマイクロポーラス部（Ａ）となり、電極基材の内部に浸み込んで含浸された部分がマイクロポーラス部（Ｂ）となる。また、電極基材にマイクロポーラス部（Ｂ）となるカーボン塗液を含浸させた後に、電極基材の片面にマイクロポーラス部（Ａ）となるカーボン塗液を塗布することもできる。この場合、マイクロポーラス部（Ｂ）となるカーボン塗液を含浸させた直後にマイクロポーラス部（Ａ）となるカーボン塗液を塗布してもよく、また、マイクロポーラス部（Ｂ）となるカーボン塗液を含浸させ、乾燥または焼結後にマイクロポーラス部（Ａ）となるカーボン塗液を塗布してもよい。いずれの場合も、マイクロポーラス部（Ａ）となるカーボン塗液を塗布した後、乾燥と焼結を行う。
　カーボン塗液の電極基材への塗布は、市販されている各種の塗布装置を用いて行うことができる。塗布方式としては、スクリーン印刷、ロータリースクリーン印刷、スプレー噴霧、凹版印刷、グラビア印刷、ダイコーター塗布、バー塗布、ブレード塗布などが使用できる。以上例示した塗布方法はあくまでも例示のためであり、必ずしもこれらに限定されるものではない。
　カーボン塗液の電極基材への塗布後、８０℃以上２００℃以下の温度で乾燥することが好ましい。すなわち、塗布物を、８０℃以上２００℃以下の温度に設定した乾燥器に投入し、２分以上３０分以下の範囲で乾燥する。乾燥は大気で行っても窒素などの不活性ガス内で行ってもかまわない。
　このようにして、カーボン塗液中の固形分（炭素系フィラー、撥水剤、界面活性剤など）が乾燥後に残存し、マイクロポーラス部前駆体を形成する。
　乾燥後の塗布物は、マッフル炉や焼成炉または高温型の乾燥機に投入し、３００℃以上３８０℃以下にて５分間以上２０分間以下加熱して、撥水剤を溶融し、溶融した撥水剤が炭素系フィラー同士のバインダーとなって焼結することで、マイクロポーラス部が形成される。
　本発明において、前記したガス拡散電極基材を、両側に触媒層を有する固体高分子電解質膜の少なくとも片面に接合することで膜電極接合体を構成することができる。その際、触媒層側にマイクロポーラス部（Ａ）を配置することで、より生成水の逆拡散が起こりやすくなるのに加え、触媒層とガス拡散電極基材の接触面積が増大し、接触電気抵抗を低減することができる。
　斯かる膜電極接合体の両側にセパレータを有することで燃料電池を構成する。通常、斯かる膜電極接合体の両側にガスケットを介してセパレータで挟んだものを複数個積層することによって固体高分子型燃料電池を構成する。触媒層は、固体高分子電解質と触媒担持炭素を含む層からなる。触媒としては、通常、白金が用いられる。アノード側に一酸化炭素を含む改質ガスが供給される燃料電池にあっては、アノード側の触媒としては白金およびルテニウムを用いるのが好ましい。固体高分子電解質は、プロトン伝導性、耐酸化性、耐熱性の高い、パーフルオロスルホン酸系の高分子材料を用いるのが好ましい。斯かる燃料電池ユニットや燃料電池の構成自体は、よく知られているところである。
　以下、実施例および比較例によって本発明を具体的に説明する。実施例および比較例で用いた材料、電極基材の作製方法、ガス拡散電極基材の作製方法、および燃料電池の電池性能評価方法などの各種評価方法を次に示した。
　＜材料＞
　Ａ：炭素系フィラー
・気相成長炭素繊維“ＶＧＣＦ－Ｈ”（登録商標）（昭和電工（株）製、平均直径：０．１５μｍ、平均繊維長：８μｍ、アスペクト比：５０、繊維状カーボンの一種）
・多層カーボンナノチューブ（チープ　チューブス社製、平均直径：０．０１５μｍ、平均繊維長：２０μｍ、アスペクト比：１３００、繊維状カーボンの一種）
・“デンカブラック”（登録商標）（アセチレンブラック、電気化学工業（株）製、平均粒子径：０．０３５μｍ、アスペクト比：１）
　Ｂ．酸化物系フィラー
・針状酸化チタン“ＴＦＬ－３００” 球状（石原産業製、長さ：１０μｍ、アスペクト比：５～２０
　Ｃ．消失材
・ＰＭＭＡビーズ“ＳＳＸ－１０２”（登録商標）球状（積水化成工業社製、粒子直径：２μｍ、アスペクト比：１、３８０℃で１０分保管での炭化収率０．５％以下）
　Ｄ．撥水剤
・ＰＴＦＥ樹脂“ポリフロン”（登録商標）Ｄ－１Ｅ（ダイキン工業（株）製）
・ＦＥＰ樹脂“ネオフロン”（登録商標）ＮＤ－１１０（ダイキン工業（株）製）
　Ｅ．界面活性剤
・“ＴＲＩＴＯＮ”（登録商標）Ｘ－１００（ノニオン系界面活性剤、ナカライテスク（株）製）
　＜電極基材の作製＞
　炭素繊維を平均長さ１２ｍｍにカットし、水中に分散させて湿式抄紙法により連続的に抄紙した。さらに、バインダーとしてポリビニルアルコールの１０質量％水溶液を塗布、乾燥させ、炭素繊維目付３７．５ｇ／ｍ２の抄紙体を作製した。ポリビニルアルコールの塗布量は、抄紙体１００質量部に対して、２２質量部であった。
　熱硬化性樹脂としてレゾール型フェノール樹脂とノボラック型フェノール樹脂の混合物、炭素系フィラーとして鱗片状黒鉛、溶媒としてメタノールを用い、熱硬化性樹脂／炭素系フィラー／溶媒＝１０質量部／５質量部／８５質量部の配合比で混合し、超音波分散装置を用いて１分間撹拌を行い、均一に分散した樹脂組成物を得た。この熱硬化性樹脂の炭化収率は約５０％であった。
　１５ｃｍ×１２．５ｃｍにカットした抄紙体をアルミバットに満たした樹脂組成物に浸漬し、炭素繊維１００質量部に対して、樹脂成分（熱硬化性樹脂＋炭素系フィラー）が１３０質量部となるように含浸させた後、１００℃で５分間加熱して乾燥させ、予備含浸体を作製した。次に、平板プレスで加圧しながら、１８０℃で５分間熱処理を行った。なお、加圧の際に平板プレスにスペーサーを配置して、熱処理後の予備含浸体の厚さを調整した。
　予備含浸体を熱処理した基材を、加熱炉において、窒素ガス雰囲気に保たれた、最高温度が２４００℃の加熱炉に導入し、炭素繊維焼成体を得た。
　このとき炭素繊維焼成体の空隙径分布は３０μｍをピークとして１０μｍ以上１００μｍ未満の範囲に９５％以上の空隙容積を持っていた。
　炭素繊維焼成体にＰＴＦＥ樹脂“ポリフロン”（登録商標）Ｄ－１Ｅを、乾燥後の付着樹脂量が炭素繊維焼成体１００質量部に対して５質量部となるように塗布し、１００℃で５分間加熱して乾燥させ、目付３０ｇ／ｍ２、厚さ１００μｍの電極基材１を作製した。
　また炭素繊維目付を５６ｇ／ｍ２にすること以外は同様の方法で、目付４５ｇ／ｍ２、厚さ１５０μｍの電極基材２を、また、炭素繊維目付を７２ｇ／ｍ２にすること以外は同様の方法で、目付６０ｇ／ｍ２、厚さ２００μｍの電極基材３を得た。電極基材１～３ともに嵩密度は０．２８ｇ／ｃｍ２であった。
　＜マイクロポーラス部（Ｂ）の前駆体の形成＞
　炭素系フィラーと撥水剤を含んだカーボン塗液をＢ型粘度計で粘度を５Ｐａｓ以下に調整し準備した。この塗液に電極基材をディッピングし、１０分間放置した後、大気中に取り出し、余分な含浸液をロールで絞り、取り除いた後、昇温速度を２００℃／分として乾燥炉に導入し、乾燥炉内で１００℃１０分間乾燥させた。ここで用いたカーボン塗液は、炭素系フィラー、撥水剤を表１～３に示す組成比となるようにし、界面活性剤を炭素系フィラー１００質量部に対して３２質量部加え、精製水で調整したものを用いた。ローラーを用いて余分なカーボン塗液を除去することや、繰り返し含浸するなどして含浸されたマイクロポーラス部（Ｂ）の目付を調整し、目的の目付量を得た。
　＜マイクロポーラス部（Ａ）の前駆体の形成＞
　マイクロポーラス部（Ｂ）の前駆体が形成された電極基材の表面に、ダイコーターを用いてカーボン塗液を、焼結後に１５ｇ／ｍ２の目付となるように面状に塗布後、１５０℃で１０分乾燥し、面状のマイクロポーラス部（Ａ）の前駆体を形成した。ここで用いたカーボン塗液は、炭素系フィラーとしてデンカブラック５．５部、ＶＧＣＦ２．２部、撥水剤としてポリフロン２．５部、界面活性剤としてＴＲＩＴＯＮ　Ｘ－１００を１５部、精製水１００部を混合して用いた。また、後述する＜空隙率の測定方法＞に記述した方法で空隙率を測定したところ、マイクロポーラス部（Ａ）の空隙率は７１％であった。
　＜焼結＞
　マイクロポーラス部前駆体を形成した電極基材を、３８０℃で１０分の大気中加熱を行い、界面活性剤の除去と撥水剤の焼結を行って、電極基材にマイクロポーラス部を形成した。
　＜空隙径・空隙容積の測定＞
　得られたガス拡散電極基材について水銀ポロシメトリ法を用いて空隙径・空隙容積を測定した。まずガス拡散電極基材から４０ｍｍ角の正方形の試験片を２枚切り出し、島津製作所社製のオートポアIV　９５００を用いて空隙径・空隙容積を測定した。求める空隙径の範囲に含まれる空隙容積を求めることにより、ガス拡散電極基材における、Ｖ（１０－１００）およびＶ（０．１－１０）を求めた。また、空隙径０．０３μｍ以上０．３μｍ未満の範囲の空隙容積と空隙径０．３μｍ以上３μｍ未満の範囲空隙容積を比較することで、ガス拡散電極基材における、Ｖ（０．０３－０．３）とＶ（０．３－３）を求め、その比を算出した。
　更にマイクロポーラス部（Ｂ）が含浸された電極基材の空隙径・空隙容積を測定するために、ガス拡散電極基材から、電極基材の表面に存在するマイクロポーラス部（Ａ）を剥離して、マイクロポーラス部（Ｂ）が含浸された電極基材（電極基材部分）を取り出した。電極基材部分を取り出す方法としては、ガス拡散電極基材の表面のマイクロポーラス部（Ａ）側に“スコッチ”（登録商標）テープ♯８１０（３Ｍ製）を、面圧０．１５ＭＰａで接着させ剥離した。この接着と剥離を繰り返し、テープによる剥離での質量減少が１質量％以下となった時点でマイクロポーラス部（A）が剥離できたとして、電極基材部分を得た。この電極基材部分に対して同様に空隙径・空隙容積の測定を行ない、マイクロポーラス部（Ｂ）が含浸された電極基材（電極基材部分）における、のＶ（０．０３－０．３）とＶ（０．３－３）を求め、その比を算出した。
　＜各種厚さの測定＞
　ガス拡散電極基材または電極基材を測定物とする場合、測定物から無作為に、測定すべき１０箇所を選択し、直径３ｍｍの円形の先端径を持つ端子により面直方向に０．１５ＭＰａに加圧してマイクロメーターで個別の厚さを測定し、１０点の個別の厚さを平均して測定物の厚さとした。なお、面直方向とは、基材面に対して直交する方向を意味する。マイクロポーラス部（A）の厚さは、ガス拡散電極基材全体の厚さから、電極基材の厚さを引いた値とした。
　＜マイクロポーラス部の目付の測定＞
　まず電極基材の質量［ｇ］（Ｗ１）を精密はかりを用いて１０ｃｍ角の正方形の形状にて測定した。このＷ１を０．０１で除した数値を電極基材の目付［ｇ／ｍ２］とした。
　次に、ガス拡散電極基材の質量［ｇ］（Ｗｔ）を精密はかりを用いて１０ｃｍ角の正方形の形状にて測定した。このＷｔを０．０１で除した数値をガス拡散電極基材の目付［ｇ／ｍ２］とした。
　次に、マイクロポーラス部（Ｂ）の前駆体が形成された電極基材について、３８０℃で１０分の大気中加熱を行ってマイクロポーラス部（Ｂ）が含浸された電極基材とした後、その質量［ｇ］（Ｗ２）を同様に１０ｃｍ角の正方形の形状にて測定した。Ｗ２からＷ１を引き、０．０１で除した数値をマイクロポーラス部（Ｂ）の目付［ｇ／ｍ２］とした。
　ガス拡散電極基材の質量Ｗｔから電極基材の質量Ｗ１を引き、０．０１で除した数値をマイクロポーラス部全体の目付［ｇ／ｍ２］とした。そして、マイクロポーラス部全体の目付［ｇ／ｍ２］からマイクロポーラス部（Ｂ）の目付［ｇ／ｍ２］を減じてマイクロポーラス部（Ａ）の目付［ｇ／ｍ２］とした。
　＜空隙充填率の測定方法＞
　イオンミリングを用いて、マイクロポーラス部（Ｂ）が含浸されていない電極基材と、ガス拡散電極基材について、それぞれ面直断面を作製した後、走査型電子顕微鏡（（株）日立製作所製Ｓ－４８００）において低角度の反射電子像を用いて、電極基材の断面と、マイクロポーラス部（Ｂ）が含浸された部分（電極基材部分）の断面を４００倍に拡大してそれぞれ無作為に１０箇所の写真撮影を行った。まず、含浸されていない電極基材における断面の画像の平均輝度（Ｂ１）を求め、それより暗い部分を電極基材の空隙面積（Ｖ１）とした。次に、電極基材部分の断面において同様に平均輝度（Ｂ２）を求め、それより暗い部分を電極基材部分の空隙面積（Ｖ２）とした。Ｖ１に対する（Ｖ１－Ｖ２）の割合（％）を求め、空隙充填率とした。なお、マイクロポーラス部（Ｂ）が含浸されていない電極基材としては、＜マイクロポーラス部の目付の測定＞に記載した方法により、マイクロポーラス部を除去した電極基材を用いた。このようにして空隙充填率を求めることで、マイクロポーラス部（Ｂ）が電極基材自体により形成された空隙中を占める割合を求めた。
　＜空隙率の測定方法＞
　＜空隙充填率の測定方法＞で作製したガス拡散電極基材の面直断面を用いて、走査型電子顕微鏡（（株）日立製作所製Ｓ－４８００）で、マイクロポーラス部（Ｂ）の断面を１００００倍に拡大して、反射電子を用いた撮像により写真撮影を行い、空隙部分の面積を計測し、観察面積に対する空隙部分の面積の比を求めた。この際、空隙は画像の平均輝度以下の部分を空隙とみなして二値化を行って識別した。なお、平均輝度は次のようにして求めた。まず画像解析において横軸に２５６段階の輝度を、縦軸に輝度ごとの画素数を示すヒストグラムを作製した。このヒストグラムで全画素数を２５６０で除した数値以上の画素数となる範囲において、範囲の中央値となる輝度を平均輝度とした。
　＜撥水剤の融点の測定＞
　撥水剤の融点を示差走査熱量分析により測定した。装置はセイコーインスツル（株）（ＳＩＩ社）製ＤＳＣ６２２０を用いて、窒素中にて昇温速度２℃／分で、３０℃から４００℃の温度まで変化させ、その際の吸発熱ピークを観察し、１５０℃以上の温度での吸熱ピークを撥水剤の融点とした。
　＜表面粗さの測定＞
　電極基材の表面粗さをレーザー顕微鏡を用いて測定した。測定装置はＶＫ－Ｘ１００（キーエンス（株）製）を用いて、倍率１０の対物レンズにて５ｍｍ角の範囲をスキャンして測定し、面傾き補正を行った後、５ｍｍ角での算術平均粗さ（Ｒａ）を求めた。無作為に選択した１０箇所について測定を行い、各箇所の算術平均粗さの平均を表面粗さ［μｍ]とした。
　＜固体高分子型燃料電池の発電性能評価＞
　白金担持炭素（田中貴金属工業（株）製、白金担持量：５０質量％）１．００ｇ、精製水　１．００ｇ、“Ｎａｆｉｏｎ”（登録商標）溶液（Ａｌｄｒｉｃｈ社製　“Ｎａｆｉｏｎ”（登録商標）５．０質量％）８．００ｇ、イソプロピルアルコール（ナカライテスク社製）１８．００ｇを順に加えることにより、触媒液を作成した。
　次に７ｃｍ×７ｃｍにカットした “ナフロン”（登録商標）ＰＴＦＥテープ“ＴＯＭＢＯ”（登録商標）Ｎｏ．９００１（ニチアス（株）製）に、触媒液をスプレーで塗布し、室温で乾燥させ、白金量が０．３ｍｇ／ｃｍ２の触媒層付きＰＴＦＥシートを作製した。続いて、１０ｃｍ×１０ｃｍにカットした固体高分子電解質膜“Ｎａｆｉｏｎ”（登録商標）ＮＲＥ－２１１ＣＳ（ＤｕＰｏｎｔ社製）を２枚の触媒層付きＰＴＦＥシートで挟み、平板プレスで５ＭＰａに加圧しながら１３０℃で５分間プレスし、固体高分子電解質膜に触媒層を転写した。プレス後、ＰＴＦＥシートを剥がし、触媒層付き固体高分子電解質膜を作製した。
　次に、触媒層付き固体高分子電解質膜を、７ｃｍ×７ｃｍにカットした２枚のガス拡散電極基材で挟み、平板プレスで３ＭＰａに加圧しながら１３０℃で５分間プレスし、膜電極接合体を作製した。なお、ガス拡散電極基材は面状のマイクロポーラス部を有する面が触媒層側と接するように配置した。
　得られた膜電極接合体を燃料電池評価用単セルに組み込み、電流密度を変化させた際の電圧を測定した。ここで、セパレータとしては、溝幅１．５ｍｍ、溝深さ１．０ｍｍ、リブ幅１．１ｍｍの一本流路のサーペンタイン型のものを用いた。また、アノード側には２１０ｋＰａに加圧した水素を、カソード側には１４０ｋＰａに加圧した空気を供給し、評価を行った。なお、水素、空気はともに４０℃に設定した加湿ポットにより加湿を行った。また、水素、空気中の酸素の利用率はそれぞれ８０％、６７％とした。
　まず、運転温度を４０℃、加湿温度４０℃において出力電圧が０．２Ｖとなる電流密度を測定し、耐フラッディング性（低温性能）の指標として用いた。次に、加湿温度８０℃、運転温度を８０℃において出力電圧が０．２Ｖとなる電流密度を測定して、耐ドライアップ性（高温性能）の指標として用いた。
　（実施例１～５）
　＜電極基材の作製＞に従って作製した電極基材１に、表１に示すカーボン塗液を用いて、＜マイクロポーラス部（Ｂ）の前駆体の形成＞に記載した方法に従ってマイクロポーラス部（Ｂ）の前駆体を形成した後、＜マイクロポーラス部（Ａ）の前駆体の形成＞および＜焼結＞に記載した方法に従って、表１に示すガス拡散電極基材を得た。このとき空隙容積Ｖ（0.1－10）とＶ（10－100）の比率は１から５の間となり目的の範囲となった。このガス拡散電極基材を用いて発電性能を評価した結果、表１に示すように、耐ドライアップ性を低下させずに耐フラッディング性、耐ドライアップ性ともに良好であった。
　（実施例６～１２）
　＜電極基材の作製＞に従って作製した電極基材１に、表１または表２に示すカーボン塗液を用いて、＜マイクロポーラス部（Ｂ）の前駆体の形成＞に記載した方法に従ってマイクロポーラス部（Ｂ）の前駆体を形成した後、＜マイクロポーラス部（Ａ）の前駆体の形成＞および＜焼結＞に記載した方法に従って、表１または表２に示すガス拡散電極基材を得た。ここでマイクロポーラス部（Ｂ）の空隙形成に、実施例６～９では気相成長炭素繊維を用い、実施例１０では多層カーボンナノチューブを用い、実施例１１および１２では消失材や針状酸化チタンを用いた。この結果マイクロポーラス部（Ｂ）において空隙容積Ｖ（0.0.3－0.3）に対してＶ（0.3－3）の比が１以下となりマイクロポーラス部（Ｂ）が大空隙化したことがわかる。このガス拡散電極基材を用いて発電評価を行った結果、全体的に耐フラッディング性が向上し、実施例６～９では大幅に向上し、特に実施例９では極めて大きく向上した。これは、炭素系フィラーとしてアスペクト比の高い繊維状カーボンを用いており、空隙径を大きくするだけでなく、その導電性で電気抵抗を下げることができたためと考えられる。実施例９ではマイクロポーラス部（Ａ）の空隙率よりもマイクロポーラス部（Ｂ）の空隙率を大きくしたことにより、さらに排水性を向上して性能向上できたためと考えられる。
　（実施例１３～１５）
　＜樹脂組成物の含浸＞において電極基材の表裏における樹脂組成物の付着量を制御して、表裏の表面粗さを変えたこと以外は実施例1と同様にして、ガス拡散電極基材を得た。ここで、表２に示すとおり、電極基材として厚さ１００μｍ、目付２５ｇ／ｍ２の電極基材１を用いた。このとき空隙容積Ｖ（0.1－10）とＶ（10－100）の比率は実施例２とほぼ同じであった。このガス拡散電極基材を用いて発電性能を評価した結果、表２に示すように、耐ドライアップ性を低下させずに耐フラッディング性、耐ドライアップ性ともに良好であった。特に実施例１４では電極基材の表裏での表面粗さの差が最適であったため、最適な電極基材の内部構造が得られたため、発電性能も極めて大きく向上した。
　（実施例１６～１９）
　＜マイクロポーラス部（Ｂ）の前駆体の形成＞においてカーボン塗液の撥水剤をＰＴＦＥ樹脂に代えてＦＥＰ樹脂を用い、カーボン塗液の組成を表２のように変更した以外は実施例２と同様にして、ガス拡散電極基材を得た。ここで、表２に示すとおり、電極基材として厚さ１００μｍ、目付２５ｇ／ｍ２の電極基材１を用いた。このガス拡散電極基材を用いて発電性能を評価した結果、表２に示すように、比較例に比べ、耐ドライアップ性は向上し、実施例１６および実施例１７は大幅に耐フラッディング性が向上した。また特に実施例１９ではマイクロポーラス部（Ｂ）において空隙容積Ｖ（0.0.3－0.3）に対してＶ（0.3－3）の比が１以下となりマイクロポーラス部（Ｂ）が大空隙化したことで、良好な排水性とガス拡散性を両立でき、耐ドライアップ性も大きく向上し、耐フラッディング性は極めて大きく向上した。
　（実施例２０）
　＜電極基材の作製＞に従って作製した電極基材２に、表２に示すカーボン塗液を用いて、＜マイクロポーラス部（Ｂ）の前駆体の形成＞に記載した方法に従って、マイクロポーラス部（Ｂ）の前駆体を形成した後、＜マイクロポーラス部（Ａ）の前駆体の形成＞および＜焼結＞に記載した方法に従って、表２に示すガス拡散電極基材を得た。このガス拡散電極基材を用いて発電性能を評価した結果、表２に示すように、耐フラッディング性、耐ドライアップ性ともに大きく向上し良好であった。
　（実施例２１）
　＜電極基材の作製＞に従って作製した電極基材３に、表２に示すカーボン塗液を用いて、＜マイクロポーラス部（Ｂ）の前駆体の形成＞に記載した方法に従って、マイクロポーラス部（Ｂ）の前駆体を形成した後、＜マイクロポーラス部（Ａ）の前駆体の形成＞および＜焼結＞に記載した方法に従って、表２に示すガス拡散電極基材を得た。このガス拡散電極基材を用いて発電性能を評価した結果、表２に示すように、耐フラッディング性は従来より少し向上できた。これは電極基材が厚いため、マイクロポーラス部の電極基材内部への含浸が不十分であるものの、含浸されたことにより部分的にガス拡散性を持ちながら排水性を向上できたためと考えられる。
　（実施例２２）
　＜電極基材の作製＞に従って作製した電極基材１に、表２に示すカーボン塗液を用いて、＜マイクロポーラス部（Ｂ）の前駆体の形成＞に記載した方法に従って、マイクロポーラス部（Ｂ）の前駆体を形成した後、マイクロポーラス部（Ａ）の目付を３０ｇ／ｍ２とした以外は、＜マイクロポーラス部（Ａ）の前駆体の形成＞および＜焼結＞に記載した方法に従って、表２に示すガス拡散電極基材を得た。このガス拡散電極基材を用いて発電性能を評価した結果、表２に示すように、耐ドライアップ性は従来より少し良好であり、耐フラッディング性は従来と同じであった。これはマイクロポーラス部（Ａ）が厚いため、水分の拡散が抑制されるために保湿性が向上し、耐ドライアップ性が向上することで、マイクロポーラス部（Ａ）におけるガスの拡散性が低下するものの電極基材内部での排水性向上により、耐フラッディング性に低下を起こすことなく性能を維持できたと考えられる。
　（比較例１）
　＜電極基材の作製＞に従って作製した電極基材１を用い、＜マイクロポーラス部（Ａ）の前駆体の形成＞および＜焼結＞に記載した方法に従って、表３に示す、電極基材の触媒層側に面状のマイクロポーラス部を有するガス拡散電極基材を得た。このガス拡散電極基材の発電性能を評価した結果、表３に示すように、耐フラッディング性、耐ドライアップ性が不十分であった。
　比較例１において、耐フラッディング性が不十分であった原因は空隙容積Ｖ（１０－１００）が大きいためその内部に液体の水を滞留させてしまい排水性が悪くなり、撥水性を持つＶ（０．０１－１０）の領域を通したガスの拡散が不十分であったためである。一方、耐ドライアップ性が悪い理由はＶ（０．０１－１０）の領域が小さいためガスの拡散が大きく、触媒層から水蒸気として水が排出されるため、ドライアップを起こしてしまうためである。
　（比較例２～４）
　＜電極基材の作製＞に従って作製した電極基材１に、表３に示すカーボン塗液を用いて、昇温速度を２０℃／分にしたこと以外は＜マイクロポーラス部（Ｂ）の前駆体の形成＞に記載した方法に従って、マイクロポーラス部（Ｂ）の前駆体を形成した後、＜マイクロポーラス部（Ａ）の前駆体の形成＞および＜焼結＞に記載した方法に従って、表３に示す、電極基材の触媒層側に面状のマイクロポーラス部を有するガス拡散電極基材を得た。
　比較例２は比較例１と同様の理由で耐フラッディング性、耐ドライアップ性が不十分となった。また比較例３においては、耐フラッディング性が不十分であった理由は空隙容積Ｖ（０．０１－１０）に対して空隙容積Ｖ（１０－１００）が８倍以上と大きくなったため、排水の経路が閉ざされてしまったためである。また比較例４においては、マイクロポーラス部（Ａ）が厚いため、熱伝導率が不十分なため、電解質膜のドライアップを抑制できなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表１～３において、配合量は質量部で記載されている。 

Claims (16)

  1. 燃料電池に用いられる、電極基材とマイクロポーラス部から構成されるガス拡散電極基材であって、電極基材の片面にマイクロポーラス部（Ａ）が厚さ１０μｍ以上６０μｍ以下の範囲で形成されており、ガス拡散電極基材において、空隙径が０．１μｍ以上１０μｍ未満である空隙の空隙容積が、空隙径が１０μｍ以上１００μｍ未満である空隙の空隙容積の０．９倍以上５倍以下の範囲内である、ガス拡散電極基材。
  2. 前記電極基材の厚さが５０μｍ以上１９０μｍ以下の範囲である、請求項１に記載のガス拡散電極基材。
  3. ガス拡散電極基材において、空隙径が０．０３μｍ以上０．３μｍ未満である空隙の空隙容積が、空隙径が０．３μｍ以上３μｍ未満である空隙の空隙容積よりも小さい、請求項１または２に記載のガス拡散電極基材。
  4. ガス拡散電極基材において、空隙径が０．１μｍ以上１０μｍ未満である空隙の空隙容積が、空隙径が１０μｍ以上１００μｍ未満である空隙の空隙容積の１倍以上５倍以下の範囲内である、請求項１～３のいずれかに記載のガス拡散電極基材。
  5. 電極基材の空隙の少なくとも一部にマイクロポーラス部（Ｂ）が含浸している構造を持つ、請求項１～４のいずれかに記載のガス拡散電極基材。
  6. マイクロポーラス部（Ｂ）が含浸された電極基材において、空隙径が０．０３μｍ以上０．３μｍ未満である空隙の空隙容積が、空隙径が０．３μｍ以上３μｍ未満である空隙の空隙容積よりも小さい、請求項５に記載のガス拡散電極基材。
  7. マイクロポーラス部（Ｂ）が電極基材自体により形成された空隙の２０％以上７０％以下を含浸している、請求項５または６に記載のガス拡散電極基材。
  8. マイクロポーラス部（Ｂ）の空隙率が５０％以上９０％以下の範囲である、請求項５～７のいずれかに記載のガス拡散電極基材。
  9. マイクロポーラス部（Ｂ）の空隙率はマイクロポーラス部（Ａ）の空隙率よりも５％以上大きい、請求項５～８のいずれかに記載のガス拡散電極基材。
  10. マイクロポーラス部（Ｂ）がアスペクト比３０以上５０００以下のフィラーを含む、請求項５～９のいずれかに記載のガス拡散電極基材。
  11. 前記フィラーが直径１ｎｍ以上５００ｎｍ以下の繊維状カーボンである、請求項１０に記載のガス拡散電極基材。
  12. マイクロポーラス部（Ｂ）に、融点が２００℃以上３２０℃以下である撥水剤を含む、請求項５～１１のいずれかに記載のガス拡散電極基材。
  13. マイクロポーラス部（Ｂ）が撥水剤と炭素系フィラーを含み、炭素系フィラーに対し撥水剤の質量比率が５質量％以上５０質量％以下である、請求項５～１２のいずれかに記載のガス拡散電極基材。
  14. 電極基材は、マイクロポーラス部（Ａ）が形成される側の表面粗さに対して、その反対側の表面粗さが、１μｍ以上５μｍ以下の差を持って大きい、請求項１～１３のいずれかに記載のガス拡散電極基材。
  15. 電解質膜の両側に触媒層を有し、さらに前記触媒層の外側に、請求項１～１４のいずれかに記載のガス拡散電極基材を有する、膜電極接合体。
  16. 請求項１５に記載の膜電極接合体の両側にセパレータを有する、燃料電池。
     
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