WO2016056362A1 - ニッケル酸化鉱の製錬方法 - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to a method for smelting nickel oxide ore, and more specifically, a nickel oxide ore that is smelted by forming pellets from nickel oxide ore as a raw ore and reducing and heating the pellets in a smelting furnace. It relates to the smelting method.
  • limonite or saprolite As a smelting method of nickel oxide ore called limonite or saprolite, a dry smelting method that produces nickel matte using a smelting furnace, an iron-nickel alloy (ferronickel) using a rotary kiln or moving hearth furnace A dry smelting method for manufacturing, a wet smelting method for manufacturing mixed sulfide using an autoclave, and the like are known.
  • Patent Document 1 nickel oxide ore and a reducing agent (anthracite) are charged into a rotary kiln and reduced in a semi-molten state to reduce a part of nickel and iron to metal, followed by specific gravity separation and A method for recovering ferronickel by magnetic separation has been proposed. According to this method, since ferronickel metal can be obtained without melting using electricity, there is an advantage that energy consumption is small. However, since it is a reduction in a semi-molten state, the produced metal is dispersed in small particles, and the loss of nickel metal is relatively low due to the loss in specific gravity separation and magnetic separation. is there.
  • Patent Document 2 discloses a method for producing ferronickel using a moving hearth furnace.
  • a raw material containing nickel oxide and iron oxide and a carbonaceous reducing agent are mixed to form pellets, and the mixture is heated and reduced in a moving hearth furnace to obtain a reduced mixture.
  • ferronickel is obtained by melting the reduced mixture in a separate furnace.
  • slag and / or metal is melted in a moving hearth furnace.
  • melting the reducing mixture in a separate furnace requires a great deal of energy, similar to the melting process in an electric furnace.
  • the melted slag and metal are welded to the hearth, which makes it difficult to discharge out of the furnace.
  • the present invention has been proposed in view of such circumstances, and an iron-nickel alloy (ferronickel) is obtained by forming pellets from nickel oxide ore and reducing and heating the pellets in a smelting furnace.
  • an iron-nickel alloy (ferronickel) is obtained by forming pellets from nickel oxide ore and reducing and heating the pellets in a smelting furnace.
  • a smelting method of nickel oxide ore a smelting method capable of effectively proceeding a smelting reaction in a smelting step (reduction step) to obtain an iron-nickel alloy having a high nickel quality of 4% or more
  • the purpose is to provide.
  • the present inventors have made extensive studies to solve the above-described problems. As a result, a carbonaceous reductant is mixed with nickel oxide ore as a raw material to produce pellets, and the pellets are charged into a smelting furnace with a carbonaceous reductant spread on the hearth and subjected to reduction heat treatment.
  • the inventors have found that an iron-nickel alloy having a high nickel quality can be obtained by effectively advancing the reduction reaction, and the present invention has been completed. That is, the present invention provides the following.
  • the present invention provides a nickel oxide ore smelting method in which a pellet is formed from nickel oxide ore, and the pellet is reduced and heated to obtain an iron-nickel alloy having a nickel quality of 4% or more, It has a pellet manufacturing process for manufacturing pellets from nickel oxide ore, and a reduction process for reducing and heating the obtained pellets in a smelting furnace.
  • the pellet manufacturing process at least the nickel oxide ore and carbonaceous reduction
  • a raw material containing an agent is mixed to form a mixture, and the mixture is agglomerated to form pellets.
  • the obtained pellets are charged in advance in the furnace of the smelting furnace.
  • a method for smelting nickel oxide ore characterized in that a hearth carbonaceous reductant is spread on the floor, and the pellets are placed on the hearth carbonaceous reductant and subjected to reduction heat treatment.
  • this invention is the invention which concerns on said (1),
  • the pellet mounted on the said hearth carbonaceous reducing agent is reduction-heat-processed by the heating temperature of 1350 degreeC or more and 1550 degrees C or less. This is a method for smelting nickel oxide ore.
  • this invention is a smelting method of the nickel oxide ore which makes the temperature at the time of charging the said pellet into the said smelting furnace in the invention which concerns on said (1) or (2) to 600 degrees C or less. .
  • the present invention provides the chemical necessary for reducing nickel oxide contained in the formed pellets to nickel metal in the pellet manufacturing process.
  • the ratio of the carbon amount between 70% and 200% The mixing amount of the carbonaceous reducing agent is adjusted so that
  • this invention is the invention in any one of said (1) thru
  • an iron-nickel alloy having a high nickel quality of 4% or more can be effectively obtained by effectively advancing the reduction reaction.
  • the nickel oxide ore smelting method according to the present embodiment uses nickel oxide ore pellets, and the pellets are charged into a smelting furnace (reduction furnace) and reduced and heated, so that the nickel quality is 4% or more. An iron-nickel alloy is obtained.
  • the smelting method of nickel oxide ore according to the present embodiment includes a pellet manufacturing step S1 for manufacturing pellets from nickel oxide ore and a reduction furnace for the obtained pellets, as shown in the process diagram of FIG. A reduction step S2 for reduction heating at a predetermined reduction temperature, and a separation step S3 for separating the metal and slag generated in the reduction step S2 and recovering the metal.
  • pellet manufacturing process S1 In the pellet manufacturing step S1, pellets are manufactured from nickel oxide ore which is a raw material ore.
  • FIG. 2 is a process flow diagram showing a process flow in the pellet manufacturing process S1. As shown in FIG. 2, the pellet manufacturing process S1 includes a mixing process S11 for mixing raw materials containing nickel oxide ore, an agglomeration process S12 for forming (granulating) the obtained mixture into a lump, A drying treatment step S13 for drying the obtained lump.
  • the mixing treatment step S11 is a step of obtaining a mixture by mixing raw material powders containing nickel oxide ore. Specifically, in this mixing treatment step S11, in addition to nickel oxide ore which is a raw material ore, a raw material powder having a particle size of about 0.2 mm to 0.8 mm, for example, a flux component and a binder is mixed. obtain.
  • a predetermined amount of carbonaceous reducing agent is mixed to form a mixture, and the mixture is formed into pellets.
  • a carbonaceous reducing agent For example, coal powder, coke powder, etc. are mentioned.
  • this carbonaceous reducing agent is equivalent to the particle size of the above-mentioned nickel oxide ore.
  • the mixing amount of the carbonaceous reducing agent is not particularly limited, but, for example, it is included in the pellet and the chemical equivalent necessary for reducing the total amount of nickel oxide contained in the formed pellet to nickel metal.
  • total value of chemical equivalents 100%, 70% or more and 200 It can adjust so that it may become the ratio of the amount of carbons below%.
  • the pellets were adjusted by adjusting the mixing amount of the carbonaceous reducing agent to a predetermined ratio, that is, a carbon amount of 70% or more and 200% or less with respect to 100% of the total value of the chemical equivalents described above.
  • a predetermined ratio that is, a carbon amount of 70% or more and 200% or less with respect to 100% of the total value of the chemical equivalents described above.
  • the reduction heat treatment in the next reduction step S2 more effectively reduces the trivalent iron oxide to the divalent iron oxide and converts the nickel oxide into the metal.
  • the metal shell can be formed by reducing divalent iron oxide to metal, while part of the iron oxide contained in the shell remains as oxide. Can be applied. Thereby, in one pellet, ferronickel metal (metal) with high nickel quality and ferronickel slag (slag) can be separately generated in one pellet.
  • the nickel oxide ore is not particularly limited, but limonite or saprolite ore can be used. This nickel oxide ore contains a small amount of iron ore (iron oxide).
  • binder examples include bentonite, polysaccharides, resins, water glass, and dehydrated cake.
  • flux component examples include calcium oxide, calcium hydroxide, calcium carbonate, silicon dioxide and the like.
  • the agglomeration treatment step S12 is a step of forming (granulating) the mixture of the raw material powders obtained in the mixing treatment step S11 into a lump. Specifically, water necessary for agglomeration is added to the mixture obtained in the mixing process step S11, for example, an agglomerate production apparatus (rolling granulator, compression molding machine, extrusion molding machine, etc.), etc. Or formed into a pellet-like lump by human hands.
  • the shape of the pellet is not particularly limited, but may be spherical, for example.
  • the size of the lump to be pelletized is not particularly limited.
  • the diameter is about 10 mm to 30 mm.
  • Drying process process S13 is a process of drying the lump obtained in lump processing process S12.
  • the agglomerated material that has become a pellet-like mass by the agglomeration treatment contains a moisture content of, for example, about 50% by weight, and is in a sticky state.
  • the drying process step S13 for example, the lump is subjected to a drying process so that the solid content is about 70% by weight and the moisture is about 30% by weight. To do.
  • the drying treatment for the lump in the drying step S13 is not particularly limited.
  • hot air of 300 ° C. to 400 ° C. is blown against the lump to be dried.
  • the temperature of the lump at the time of this drying process is less than 100 degreeC.
  • Table 1 below shows an example of the composition (% by weight) in the solid content of the pellet-like lump after the drying treatment.
  • a composition of the lump after a drying process it is not limited to this.
  • the raw material powder containing the nickel oxide ore which is the raw material ore is mixed, the obtained mixture is granulated (agglomerated), and dried to dry the pellet.
  • a carbonaceous reducing agent is mixed according to the composition as described above, and pellets are manufactured using the mixture.
  • the size of the pellets obtained is about 10 mm to 30 mm, and the pellets have such strength that the shape can be maintained, for example, such that the proportion of pellets that collapse even when dropped from a height of 1 m is about 1% or less.
  • Manufactured Such pellets can withstand impacts such as dropping when charged in the subsequent reduction step S2, can maintain the shape of the pellets, and are suitable between the pellets. Since a gap is formed, the smelting reaction in the smelting process proceeds appropriately.
  • this pellet manufacturing process S1 you may make it provide the pre-heating process which pre-heats the pellet which is the lump which performed the drying process in the drying process S13 mentioned above to predetermined
  • pre-heat treatment on the lump after the drying treatment to produce pellets, even when the pellets are reduced and heated at a high temperature of about 1400 ° C. in the reduction step S2, for example, due to heat shock. It is possible to more effectively suppress pellet cracking (breakage, collapse).
  • the proportion of the collapsing pellets of all the pellets charged in the smelting furnace can be made a small proportion, and the shape of the pellets can be more effectively maintained.
  • the pellets after the drying treatment are preheated to a temperature of 350 ° C. to 600 ° C.
  • pre-heat treatment is preferably performed at a temperature of 400 ° C. to 550 ° C.
  • pre-heat treatment is preferably performed at a temperature of 400 ° C. to 550 ° C.
  • the water of crystallization contained in the nickel oxide ore constituting the pellet can be reduced, and a product of about 1400 ° C. can be produced. Even when the temperature is rapidly increased after charging in the smelting furnace, the collapse of the pellet due to the detachment of the crystal water can be suppressed.
  • the thermal expansion of particles such as nickel oxide ore, carbonaceous reducing agent, binder, and flux component constituting the pellet slowly proceeds in two stages.
  • the treatment time for the pre-heat treatment is not particularly limited, and may be appropriately adjusted according to the size of the mass containing nickel oxide ore.
  • the size of the obtained pellet is about 10 mm to 30 mm. If it is a lump, the processing time can be about 10 to 60 minutes.
  • Reduction process In the reduction step S2, the pellets obtained in the pellet manufacturing step S1 are reduced and heated to a predetermined reduction temperature. By the reduction heat treatment of the pellets in the reduction step S2, a smelting reaction (reduction reaction) proceeds, and metal and slag are generated.
  • the reduction heat treatment in the reduction step S2 is performed using a smelting furnace (reduction furnace) or the like, and by charging a pellet containing nickel oxide ore into a smelting furnace heated to a predetermined temperature.
  • the reduction heat treatment for the pellet is preferably performed at a temperature of 1350 ° C. or higher and 1550 ° C. or lower. If the reduction heating temperature is lower than 1350 ° C., the reduction reaction may not be allowed to proceed effectively. On the other hand, when the reduction heating temperature exceeds 1550 ° C., the reduction reaction proceeds too much, and the nickel quality may be lowered.
  • temperature at the time of charging a pellet in a smelting furnace It is preferable that it is 600 degrees C or less. Moreover, it is more preferable to set it as 550 degrees C or less from a viewpoint of suppressing more efficiently the possibility that a pellet will burn with a carbonaceous reducing agent.
  • the carbonaceous reducing agent contained in the pellets may start to burn.
  • the lower limit value is not particularly limited, but is preferably 500 ° C. or higher. . Even if the temperature at the time of charging the pellet is not controlled to the above-described temperature, it is particularly problematic if the pellet is charged into the smelting furnace in a short time so as not to affect the combustion and sintering. There is no.
  • a carbonaceous reducing agent (hereinafter referred to as “carbonaceous reducing agent” is previously added to the hearth of the smelting furnace. (Referred to as a “quality reducing agent”), and pellets are placed on the spread hearth carbonaceous reducing agent and subjected to reduction heat treatment.
  • a hearth carbonaceous reducing agent 10 such as coal powder is spread in advance on the hearth la of the smelting furnace 1, and the manufactured pellets 20 are spread on the floor. It is placed on the hearth carbonaceous reducing agent 10.
  • the amount of hearth carbonaceous reducing agent spread on the hearth of the smelting furnace is not particularly limited, but it should be a reducing atmosphere that can melt the metal shell formed during the reduction heat treatment process as will be described later. Can be as much as possible.
  • FIG. 4 is a diagram schematically showing the state of the reduction reaction in the pellets when the reduction heat treatment is performed in the reduction step S2.
  • the hearth carbonaceous reducing agent 10 is preliminarily spread on the hearth of the smelting furnace, and the pellets 20 are placed on the hearth carbonaceous reducing agent 10 for reduction heating. Start processing.
  • the carbonaceous reducing agent contained in the pellet 20 is denoted by “15”.
  • the reduction reaction of the iron oxide in the surface layer portion 20a of the pellet 20 and the reduction reaction of the iron oxide as shown in the following reaction formula (iii) proceed, for example, for about 1 minute.
  • metallization proceeds in the surface layer portion 20a to become an iron-nickel alloy (ferronickel), and a metal shell (metal shell) 30 is formed (FIG. 4C). Since the shell 30 formed at this stage is thin and the CO / CO 2 gas easily passes through, the reaction toward the inside gradually proceeds as the heat propagates from the outside.
  • the inside 20b of the pellet 20 is gradually filled with CO gas. Then, the reducing atmosphere in the interior 20b is increased, and the metallization of Ni and Fe proceeds to generate metal grains 40 (FIG. 4D). On the other hand, in the inside (20b) of the metal shell 30, the slag component contained in the pellet 20 is gradually melted to produce a liquid phase (semi-molten state) slag 50.
  • the shell 30 is completely melted (FIG. 4F).
  • the metal particles 40 are collected in a state of being dispersed in the slag 50, and an iron-nickel alloy can be obtained by separating the slag by a magnetic separation process or the like after a process such as pulverization.
  • the pellets are charged into the smelting furnace and the reduction heat treatment is started, and then the pellets are taken out of the smelting furnace until the time is less than 30 minutes. Is preferred. Moreover, it is preferable to cool so that it may become 500 degrees C or less within 8 minutes after taking out a pellet out of a furnace. In this way, the time from the start of the reduction heat treatment to the removal to the outside of the furnace is set to less than 30 minutes, and the reaction is reduced to a temperature of 500 ° C. or less within 8 minutes after the removal, whereby the reduction reaction to the pellets Can be efficiently suppressed, and reduction of the iron oxide present in the shell can be stopped to prevent a decrease in nickel quality.
  • the carbonaceous reducing agent mixed in the pellet reduces the trivalent iron oxide to the divalent iron oxide and metalizes the nickel oxide.
  • the iron oxide can be reduced to metal to form a metal shell and metal grains.
  • the excess carbon component of the hearth carbonaceous reducing agent not involved in the above reduction reaction is taken into the iron-nickel alloy constituting the metal shell to lower the melting point, and the iron-nickel alloy is melted in the slag. Can be dispersed. As a result, an iron-nickel alloy (ferronickel) having a high nickel quality of 4% or more can be produced.
  • the amount of the carbonaceous reducing agent mixed in the pellet is adjusted to a predetermined ratio, that is, a carbon amount of 70% or more and 200% or less with respect to 100% of the total value of the chemical equivalents described above.
  • the reduction reaction does not reduce the total amount of iron oxide in the formed metal shell, for example, 30% or more of iron as iron oxide Leave so-called partial reduction.
  • nickel can be concentrated, and ferronickel metal and ferronickel slag having higher nickel quality can be separately produced in one pellet.
  • the slag in the pellet is melted into a liquid phase, but the metal and slag produced separately are not mixed and mixed as a separate phase between the metal solid phase and the slag solid phase by subsequent cooling. To become a mixture. The volume of this mixture is shrunk to a volume of about 50% to 60% compared to the pellets to be charged.
  • the metal and slag generated in the reduction step S2 are separated and the metal is recovered. Specifically, the metal phase is separated and recovered from the mixture containing the metal phase (metal solid phase) and the slag phase (slag solid phase containing a carbonaceous reducing agent) obtained by the reduction heat treatment on the pellets.
  • the metal phase and the slag phase As a method for separating the metal phase and the slag phase from the mixture of the metal phase and the slag phase obtained as a solid, for example, in addition to the removal of large particle size metal by sieving after crushing or pulverization, depending on the specific gravity A method such as separation or separation by magnetic force can be used. Moreover, since the obtained metal phase and slag phase have poor wettability, they can be easily separated.
  • the metal phase is recovered by separating the metal phase and the slag phase.
  • Example 1 A mixture was obtained by mixing nickel oxide ore as a raw material ore, limestone as a flux component, a binder, and a carbonaceous reducing agent.
  • the amount of carbonaceous reducing agent contained in the mixture is determined by the chemical equivalent required to reduce nickel oxide contained in the formed pellets to nickel metal, and ferric oxide contained in the pellets.
  • total value of chemical equivalents hereinafter referred to as “total value of chemical equivalents” for convenience
  • coal powder (carbon content: 85% by weight, particle size: 0.4 mm), which is a carbonaceous reducing agent, is spread on the hearth, and the hearth carbonaceous reducing agent spread on the hearth.
  • 100 manufactured pellets were placed and charged. The pellets were charged into the smelting furnace under a temperature condition of 600 ° C. or lower.
  • Example 2 After the raw materials were mixed by the same method as in Example 1 to obtain a mixture, dry pellets were produced. At this time, in Example 2, the mixing amount of the carbonaceous reducing agent as the raw material was set to an amount corresponding to a ratio of 200% in terms of the carbon amount with respect to the above-described total value of 100% of chemical equivalents.
  • coal powder (carbon content: 85% by weight, particle size: 0.4 mm), which is a carbonaceous reducing agent, is spread on the hearth, and the hearth carbonaceous reducing agent spread on the hearth.
  • 100 manufactured pellets were placed and charged. The pellets were charged into the smelting furnace under a temperature condition of 600 ° C. or lower.
  • Example 3 After the raw materials were mixed by the same method as in Example 1 to obtain a mixture, dry pellets were produced. At this time, in Example 3, the mixing amount of the carbonaceous reducing agent as the raw material was set to an amount corresponding to 70% of the carbon amount with respect to the total value of 100% of the chemical equivalents described above.
  • coal powder (carbon content: 85% by weight, particle size: 0.4 mm), which is a carbonaceous reducing agent, is spread on the hearth, and the hearth carbonaceous reducing agent spread on the hearth.
  • 100 manufactured pellets were placed and charged. The pellets were charged into the smelting furnace under a temperature condition of 600 ° C. or lower.
  • Example 4 After obtaining a mixture in the same manner as in Example 3, pellets were produced, and the pellets were subjected to reduction heat treatment under the same conditions.
  • the pellets were taken out from the furnace 15 minutes after the start of the reduction heat treatment. It was confirmed that it was cooled to 500 ° C. or less within 1 minute after taking out from the furnace.
  • Example 1 In the smelting furnace, it was carried out in the same manner as in Example 1 except that coal powder as a carbonaceous reducing agent was not spread on the hearth and only the pellets were charged into the smelting furnace and subjected to reduction heat treatment. .
  • Comparative Example 2 After the raw materials were mixed by the same method as in Example 1 to obtain a mixture, dry pellets were produced. At this time, in Comparative Example 2, the mixing amount of the carbonaceous reducing agent as the raw material was set to an amount corresponding to a ratio of 250% in terms of carbon amount with respect to the above-described total value of chemical equivalents of 100%.
  • coal powder (carbon content: 85% by weight, particle size: 0.4 mm), which is a carbonaceous reducing agent, is spread on the hearth, and the hearth carbonaceous reducing agent spread on the hearth.
  • 100 manufactured pellets were placed and charged. The pellets were charged into the smelting furnace under a temperature condition of 600 ° C. or lower.
  • the reduction temperature was set to 1300 ° C., and the reduction heat treatment was performed in the smelting furnace.
  • the reduction temperature was set to 1570 ° C., and the reduction heat treatment was performed in the smelting furnace.
  • the pellets were taken out from the furnace 35 minutes after the start of the reduction heat treatment. It was confirmed that it was cooled to 500 ° C. or less within 1 minute after taking out from the furnace.
  • Comparative Example 6 After the raw materials were mixed by the same method as in Example 1 to obtain a mixture, dry pellets were produced. At this time, in Comparative Example 6, the mixing amount of the carbonaceous reducing agent as the raw material was set to an amount corresponding to 60% of the carbon amount with respect to the above-described total value of 100% of chemical equivalents.
  • coal powder (carbon content: 85% by weight, particle size: 0.4 mm), which is a carbonaceous reducing agent, is spread on the hearth, and the carbonaceous reducing agent spread on the hearth.
  • 100 pellets manufactured were placed and charged. The pellets were charged into the smelting furnace under a temperature condition of 600 ° C. or lower.
  • hearth carbonaceous reducing agent (laid on the hearth) 15 carbonaceous reducing agent 20 pellet 30 metal shell (shell) 40 metal grains 50 slag

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Abstract

　ニッケル酸化鉱を原料として形成したペレットに対する還元反応を効果的に進行させ、４％以上の高いニッケル品位の鉄－ニッケル合金を得ることができる製錬方法を提供する。　本発明は、ニッケル酸化鉱からペレットを形成し、ペレットを還元加熱することによって、ニッケル品位が４％以上の鉄－ニッケル合金を得るニッケル酸化鉱の製錬方法であって、ニッケル酸化鉱からペレットを製造するペレット製造工程Ｓ１と、得られたペレットを製錬炉にて還元加熱する還元工程Ｓ２とを有し、ペレット製造工程Ｓ１では、少なくとも、ニッケル酸化鉱と、炭素質還元剤とを含む原料を混合して混合物とし、その混合物を塊状化してペレットを形成し、還元工程Ｓ２では、得られたペレットを製錬炉に装入するに際して、予めその製錬炉の炉床に炉床炭素質還元剤を敷き詰め、炉床炭素質還元剤上にペレットを載置した状態にして還元加熱する。

Description

ニッケル酸化鉱の製錬方法
　本発明は、ニッケル酸化鉱の製錬方法に関し、より詳しくは、原料鉱石であるニッケル酸化鉱からペレットを形成し、そのペレットを製錬炉にて還元加熱することによって製錬するニッケル酸化鉱の製錬方法に関する。
　リモナイトあるいはサプロライトと呼ばれるニッケル酸化鉱の製錬方法として、熔錬炉を使用してニッケルマットを製造する乾式製錬方法、ロータリーキルンあるいは移動炉床炉を使用して鉄－ニッケル合金（フェロニッケル）を製造する乾式製錬方法、オートクレーブを使用してミックスサルファイドを製造する湿式製錬方法等が知られている。
　ニッケル酸化鉱の乾式製錬としては、ロータリーキルンにて焙焼を行い、その後電気炉にて焼鉱を熔融することでフェロニッケルメタルを得るとともにスラグを分離する処理が一般的に行われている。このとき、鉄の一部をスラグに残留させることによって、フェロニッケルメタル中のニッケル濃度を高濃度に保っている。しかしながら、ニッケル酸化鉱の全量を熔融してスラグとフェロニッケルとを生成させる必要があることから、多大な電気エネルギーを必要とするという欠点を有している。
　ここで、特許文献１には、ロータリーキルンにニッケル酸化鉱と還元剤（無煙炭）とを投入して半熔融状態で還元することによって、ニッケルと鉄の一部をメタルまで還元した後に、比重分離や磁選によってフェロニッケルを回収する方法が提案されている。この方法によれば、電気を用いた熔融を行わずにフェロニッケルメタルを得ることができるため、消費エネルギーが小さいという利点を有する。しかしながら、半熔融状態での還元であるため、生成するメタルが小粒で分散してしまい、また比重分離や磁選分離でのロス分と相まって、ニッケルメタルの収率が相対的に低くなるという問題がある。
　また、特許文献２には、移動炉床炉を利用してフェロニッケルを製造する方法が開示されている。この文献には、酸化ニッケル及び酸化鉄を含有する原料と炭素質還元剤とを混合してペレットを形成し、その混合物を移動炉床炉内で加熱還元して還元混合物を得るというものであり、その還元混合物を別の炉で熔融することによってフェロニッケルを得ることが示されている。もしくは、移動炉床炉内でスラグとメタルの両方、もしくは一方を熔融させることが示されている。しかしながら、還元混合物を別の炉で熔融させることは、電気炉での熔融プロセスと同様に多大なエネルギーを必要とする。また、炉内で熔融させた場合には、熔融したスラグやメタルが炉床と熔着してしまい、炉外への排出が困難になるという問題がある。
特公平０１－２１８５５号公報 特開２００４－１５６１４０号公報
　本発明は、このような実情に鑑みて提案されたものであり、ニッケル酸化鉱からペレットを形成し、そのペレットを製錬炉にて還元加熱することによって鉄－ニッケル合金（フェロニッケル）を得るニッケル酸化鉱の製錬方法において、製錬工程（還元工程）での製錬反応を効果的に進行させて、４％以上の高いニッケル品位を有する鉄－ニッケル合金を得ることができる製錬方法を提供することを目的とする。
　本発明者らは、上述した課題を解決するために鋭意検討を重ねた。その結果、原料としてニッケル酸化鉱と共に炭素質還元剤を混合してペレットを製造し、そのペレットを炭素質還元剤を炉床に敷き詰めた製錬炉内に装入して還元加熱処理を施すことで、還元反応を効果的に進行させ、ニッケル品位の高い鉄－ニッケル合金が得られることを見出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明は以下のものを提供する。
　（１）本発明は、ニッケル酸化鉱からペレットを形成し、該ペレットを還元加熱することによって、ニッケル品位が４％以上の鉄－ニッケル合金を得るニッケル酸化鉱の製錬方法であって、前記ニッケル酸化鉱からペレットを製造するペレット製造工程と、得られたペレットを製錬炉にて還元加熱する還元工程とを有し、前記ペレット製造工程では、少なくとも、前記ニッケル酸化鉱と、炭素質還元剤とを含む原料を混合して混合物とし、該混合物を塊状化してペレットを形成し、前記還元工程では、得られたペレットを前記製錬炉に装入するにあたり、予め該製錬炉の炉床に炉床炭素質還元剤を敷き詰めて、該炉床炭素質還元剤上に該ペレットを載置した状態にして還元加熱処理を施すことを特徴とするニッケル酸化鉱の製錬方法である。
　（２）また本発明は、上記（１）に係る発明において、前記還元工程では、前記炉床炭素質還元剤上に載置したペレットを、１３５０℃以上１５５０℃以下の加熱温度で還元加熱処理することを特徴とするニッケル酸化鉱の製錬方法である。
　（３）また本発明は、上記（１）又は（２）に係る発明において、前記ペレットを前記製錬炉に装入する際の温度を６００℃以下とするニッケル酸化鉱の製錬方法である。
　（４）また本発明は、上記（１）乃至（３）のいずれかの発明において、前記ペレット製造工程では、形成されるペレット内に含まれる酸化ニッケルをニッケルメタルに還元するのに必要な化学当量と、該ペレット内に含まれる酸化第二鉄を酸化第一鉄に還元するのに必要な化学当量との合計値を１００％としたときに、７０％以上２００％以下の炭素量の割合となるように前記炭素質還元剤の混合量を調整することを特徴とするニッケル酸化鉱の製錬方法である。
　（５）また本発明は、上記（１）乃至（４）のいずれかの発明において、前記還元工程における還元加熱処理の開始から前記ペレットを前記製錬炉から取り出すまでの時間を３０分未満とすることを特徴とするニッケル酸化鉱の製錬方法である。
　本発明によれば、還元反応を効果的に進行させて、４％以上の高いニッケル品位を有する鉄－ニッケル合金を効果的に得ることができる。
ニッケル酸化鉱の製錬方法の流れを示す工程図である。 ニッケル酸化鉱の製錬方法におけるペレット製造工程での処理の流れを示す処理フロー図である。 製錬炉内にペレットを装入した状態を模式的に示す図である。 ペレットに対する還元加熱処理の反応の様子を示す模式図である。
　以下、本発明の具体的な実施形態（以下、「本実施の形態」という）について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更が可能である。
　≪ニッケル酸化鉱の製錬方法≫
　先ず、原料鉱石であるニッケル酸化鉱の製錬方法について説明する。以下では、原料鉱石であるニッケル酸化鉱をペレット化し、そのペレットを還元処理することでメタル（鉄－ニッケル合金（以下、鉄－ニッケル合金を「フェロニッケル」ともいう）とスラグとを生成させ、そのメタルとスラグとを分離することによってフェロニッケルを製造する製錬方法を例に挙げて説明する。
　本実施の形態に係るニッケル酸化鉱の製錬方法は、ニッケル酸化鉱のペレットを用い、そのペレットを製錬炉（還元炉）に装入して還元加熱することによって、ニッケル品位が４％以上の鉄－ニッケル合金を得るものである。具体的に、本実施の形態に係るニッケル酸化鉱の製錬方法は、図１の工程図に示すように、ニッケル酸化鉱からペレットを製造するペレット製造工程Ｓ１と、得られたペレットを還元炉にて所定の還元温度で還元加熱する還元工程Ｓ２と、還元工程Ｓ２にて生成したメタルとスラグとを分離してメタルを回収する分離工程Ｓ３とを有する。
　　＜１．ペレット製造工程＞
　ペレット製造工程Ｓ１では、原料鉱石であるニッケル酸化鉱からペレットを製造する。図２は、ペレット製造工程Ｓ１における処理の流れを示す処理フロー図である。この図２に示すように、ペレット製造工程Ｓ１は、ニッケル酸化鉱を含む原料を混合する混合処理工程Ｓ１１と、得られた混合物を塊状物に形成（造粒）する塊状化処理工程Ｓ１２と、得られた塊状物を乾燥する乾燥処理工程Ｓ１３とを有する。
　（１）混合処理工程
　混合処理工程Ｓ１１は、ニッケル酸化鉱を含む原料粉末を混合して混合物を得る工程である。具体的には、この混合処理工程Ｓ１１では、原料鉱石であるニッケル酸化鉱のほか、フラックス成分、バインダー等の、例えば粒径が０．２ｍｍ～０．８ｍｍ程度の原料粉末を混合して混合物を得る。
　ここで、本実施の形態においては、ペレットを製造するにあたり、所定量の炭素質還元剤を混合して混合物とし、その混合物によりペレットを形成する。炭素質還元剤としては、特に限定されないが、例えば、石炭粉、コークス粉等が挙げられる。なお、この炭素質還元剤は、上述のニッケル酸化鉱の粒度と同等のものであることが好ましい。
　また、炭素質還元剤の混合量としては、特に限定されないが、例えば、形成されるペレット内に含まれる酸化ニッケルの全量をニッケルメタルに還元するのに必要な化学当量と、ペレット内に含まれる酸化第二鉄を酸化第一鉄に還元するのに必要な化学当量との両者の合計値（便宜的に「化学当量の合計値」ともいう）を１００％としたときに、７０％以上２００％以下の炭素量の割合となるように調整することができる。
　このように、炭素質還元剤の混合量を所定の割合、すなわち上述とした化学当量の合計値１００％に対して７０％以上２００％以下の割合の炭素量となるように調整してペレットを製造することで、詳しくは後述するが、次の還元工程Ｓ２における還元加熱処理にて、より効果的に、３価の鉄酸化物を２価の鉄酸化物に還元するとともにニッケル酸化物をメタル化し、さらに２価の鉄酸化物をメタルに還元させてメタルシェルを形成させることができ、その一方で、シェルの中に含まれる鉄酸化物の一部を酸化物として残留させるといった部分還元処理を施すことができるようになる。これにより、より効果的に、１個のペレット中において、ニッケル品位が高いフェロニッケルメタル（メタル）と、フェロニッケルスラグ（スラグ）とを分けて生成させることができる。
　ニッケル酸化鉱としては、特に限定されないが、リモナイト鉱、サプロライト鉱等を用いることができる。このニッケル酸化鉱には、少量の鉄鉱石（酸化鉄）が含まれている。
　また、バインダーとしては、例えば、ベントナイト、多糖類、樹脂、水ガラス、脱水ケーキ等を挙げることができる。また、フラックス成分としては、例えば、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、二酸化珪素等を挙げることができる。
　（２）塊状化処理工程
　塊状化処理工程Ｓ１２は、混合処理工程Ｓ１１にて得られた原料粉末の混合物を塊状物に形成（造粒）する工程である。具体的には、混合処理工程Ｓ１１にて得られた混合物に、塊状化に必要な水分を添加して、例えば塊状物製造装置（転動造粒機、圧縮成形機、押出成形機等）等を使用し、あるいは人の手によってペレット状の塊に形成する。
　ペレットの形状としては、特に限定されないが、例えば球状とすることができる。また、ペレット状にする塊状物の大きさとしては、特に限定されないが、例えば、後述する乾燥処理、予熱処理を経て、還元工程における製錬炉等に装入されるペレットの大きさ（球状のペレットの場合には直径）で１０ｍｍ～３０ｍｍ程度となるようにする。
　（３）乾燥処理工程
　乾燥処理工程Ｓ１３は、塊状化処理工程Ｓ１２にて得られた塊状物を乾燥処理する工程である。塊状化処理によりペレット状の塊となった塊状物は、その水分が例えば５０重量％程度と過剰に含まれており、べたべたした状態となっている。このペレット状の塊状物の取り扱いを容易にするために、乾燥処理工程Ｓ１３では、例えば塊状物の固形分が７０重量％程度で、水分が３０重量％程度となるように乾燥処理を施すようにする。
　より具体的に、乾燥処理工程Ｓ１３における塊状物に対する乾燥処理としては、特に限定されないが、例えば３００℃～４００℃の熱風を塊状物に対して吹き付けて乾燥させる。なお、この乾燥処理時における塊状物の温度は１００℃未満である。
　下記表１に、乾燥処理後のペレット状の塊状物における固形分中組成（重量％）の一例を示す。なお、乾燥処理後の塊状物の組成としては、これに限定されるものではない。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　ペレット製造工程Ｓ１においては、上述したように原料鉱石であるニッケル酸化鉱を含む原料粉末を混合させ、得られた混合物をペレット状に造粒（塊状化）し、それを乾燥させることによってペレットを製造する。このとき、原料粉末の混合に際しては、上述したように組成に応じて炭素質還元剤を混合し、その混合物を用いてペレットを製造する。得られるペレットの大きさとしては、１０ｍｍ～３０ｍｍ程度であり、形状を維持できる強度、例えば１ｍの高さから落下させた場合でも崩壊するペレットの割合が１％以下程度となる強度を有するペレットが製造される。このようなペレットは、次工程の還元工程Ｓ２に装入する際の落下等の衝撃に耐えることが可能であってそのペレットの形状を維持することができ、またペレットとペレットとの間に適切な隙間が形成されるので、製錬工程における製錬反応が適切に進行するようになる。
　なお、このペレット製造工程Ｓ１においては、上述した乾燥処理工程Ｓ１３にて乾燥処理を施した塊状物であるペレットを所定の温度に予熱処理する予熱処理工程を設けるようにしてもよい。このように、乾燥処理後の塊状物に対して予熱処理を施してペレットを製造することで、還元工程Ｓ２にてペレットを例えば１４００℃程度の高い温度で還元加熱する際にも、ヒートショックによるペレットの割れ（破壊、崩壊）をより効果的に抑制することができる。例えば、製錬炉に装入した全ペレットのうちの崩壊するペレットの割合を僅かな割合とすることができ、ペレットの形状をより効果的に維持することができる。
　具体的に、予熱処理においては、乾燥処理後のペレットを３５０℃～６００℃の温度に予熱処理する。また、好ましくは４００℃～５５０℃の温度に予熱処理する。このように、３５０℃～６００℃、好ましくは４００℃～５５０℃の温度に予熱処理することによって、ペレットを構成するニッケル酸化鉱に含まれる結晶水を減少させることができ、約１４００℃の製錬炉に装入して急激に温度を上昇させた場合であっても、その結晶水の離脱によるペレットの崩壊を抑制することができる。また、このような予熱処理を施すことによって、ペレットを構成するニッケル酸化鉱、炭素質還元剤、バインダー、及びフラックス成分等の粒子の熱膨張が２段階となってゆっくりと進むようになり、これにより、粒子の膨張差に起因するペレットの崩壊を抑制することができる。なお、予熱処理の処理時間としては、特に限定されずニッケル酸化鉱を含む塊状物の大きさに応じて適宜調整すればよいが、得られるペレットの大きさが１０ｍｍ～３０ｍｍ程度となる通常の大きさの塊状物であれば、１０分～６０分程度の処理時間とすることができる。
　　＜２．還元工程＞
　還元工程Ｓ２では、ペレット製造工程Ｓ１で得られたペレットを所定の還元温度に還元加熱する。この還元工程Ｓ２におけるペレットの還元加熱処理により、製錬反応（還元反応）が進行して、メタルとスラグとが生成する。
　具体的に、還元工程Ｓ２における還元加熱処理は、製錬炉（還元炉）等を用いて行われ、ニッケル酸化鉱を含むペレットを、所定の温度に加熱した製錬炉に装入することによって還元加熱する。具体的に、このペレットに対する還元加熱処理は、好ましくは１３５０℃以上１５５０℃以下の温度で行う。還元加熱温度が１３５０℃未満であると、効果的に還元反応を進行させることができないことがある。一方で、還元加熱温度が１５５０℃を超えると、還元反応が進み過ぎてニッケル品位が低下することがある。
　ペレットを製錬炉内に装入する際における温度としては、特に限定されないが、６００℃以下であることが好ましい。また、炭素質還元剤によってペレットが燃えてしまう可能性をより効率的に抑制する観点から、５５０℃以下とすることがより好ましい。
　ペレットを製錬炉内に装入する際の温度が６００℃を超えると、ペレットに含まれる炭素質還元剤の燃焼が始まってしまう可能性がある。一方で、連続的に還元加熱処理を施すプロセスの場合には、温度を下げすぎると昇温コストの点で不利になるため、下限値としては特に限定されないが、５００℃以上とすることが好ましい。なお、ペレットの装入時における温度を上述した温度に制御しない場合であっても、燃焼や焼結の影響が生じないほどの短時間でペレットを製錬炉内に装入すれば、特に問題はない。
　さて、本実施の形態においては、その得られたペレットを製錬炉に装入するにあたって、予めその製錬炉の炉床に炭素質還元剤（以下、この炭素質還元剤を「炉床炭素質還元剤」という）を敷き詰め、その敷き詰められた炉床炭素質還元剤の上にペレットを載置して還元加熱処理を施す。具体的には、図３の模式図に示すように、予め製錬炉１の炉床１ａに例えば石炭粉等の炉床炭素質還元剤１０を敷き詰めておき、製造したペレット２０をその敷き詰められた炉床炭素質還元剤１０上に載置するようにする。
　製錬炉の炉床に敷き詰める炉床炭素質還元剤の量としては、特に限定されないが、後述するように還元加熱処理の過程で形成されるメタルシェルを熔融させることができる還元雰囲気とすることが可能な量とすることができる。
　ここで、図４は、還元工程Ｓ２において還元加熱処理を施したときのペレットにおける還元反応の様子を模式的に示す図である。先ず、上述したように本実施の形態においては、予め製錬炉の炉床に炉床炭素質還元剤１０を敷き詰め、その炉床炭素質還元剤１０上にペレット２０を載置して還元加熱処理を開始する。なお、ペレット２０中に含まれる炭素質還元剤を符号「１５」とする。
　この還元加熱処理では、ペレット２０の表面（表層部）から熱が伝わり、例えば下記反応式（ｉ）に示すような、原料鉱石に含まれる酸化鉄の還元反応が進む（図４（Ａ））。
　３Ｆｅ２Ｏ３＋Ｃ　→　２Ｆｅ３Ｏ４＋ＣＯ　・・・（ｉ）
　ペレット２０の表層部２０ａにおける還元が進行してＦｅＯまでの還元が進むと（Ｆｅ３Ｏ４＋Ｃ→３ＦｅＯ＋ＣＯ）、ＮｉＯ－ＳｉＯ２として結合していたニッケル酸化物（ＮｉＯ）とＦｅＯとの置換が進み、その表層部２０ａにおいて例えば下記反応式（ii）で示すようなＮｉの還元が始まる（図４（Ｂ））。そして、外部からの熱伝播と共に、このＮｉの還元反応と同様の反応が次第に内部においても進行していく。
　ＮｉＯ＋ＣＯ　→　Ｎｉ＋ＣＯ２　・・・（ii）
　このようにして、ペレット２０の表層部２０ａにおいてニッケル酸化物の還元反応と共に、例えば下記反応式（iii）に示すような鉄酸化物の還元反応が進行していくことにより、例えば１分程度の僅かな時間で、その表層部２０ａにおいてメタル化が進んで鉄－ニッケル合金（フェロニッケル）となり、メタルの殻（メタルシェル）３０が形成されていく（図４（Ｃ））。なお、この段階で形成されているシェル３０は薄く、ＣＯ／ＣＯ２ガスは容易に通過するため、外部からの熱伝播と共に次第に内部への反応が進行していく。
　ＦｅＯ＋ＣＯ　→　Ｆｅ＋ＣＯ２　・・・（iii）
　そして、内部への反応の進行によりペレット２０の表層部２０ａにおけるメタルシェル３０が次第に厚くなると、ペレット２０の内部２０ｂが徐々にＣＯガスで充満していく。すると、その内部２０ｂにおける還元雰囲気が高まり、ＮｉとＦｅのメタル化が進行してメタル粒４０が生成する（図４（Ｄ））。一方で、そのメタルシェル３０の内部（２０ｂ）では、ペレット２０に含まれるスラグ成分が徐々に熔融して液相（半熔融状態）のスラグ５０が生成する。
　ペレット２０に含まれる炭素質還元剤１５が消費され尽くすと、Ｆｅのメタル化が止まり、メタル化しなかったＦｅはＦｅＯ（一部はＦｅ３Ｏ４）の形態で残留し、またメタルシェル３０内部（２０ｂ）の半熔融状態のスラグ５０は全熔融する（図４（Ｅ））。全熔融したスラグ５０の中にはメタル粒４０が分散した状態となっている。一方で、この段階においては、製錬炉の炉床に敷き詰めた石炭粉等の炉床炭素質還元剤１０のうちの上述した還元反応に関与しなかった余剰の分の炭素成分が、鉄－ニッケル合金からなるメタルシェル３０に取り込まれ（「浸炭」ともいう（図４（Ｅ）中の点線矢印））、その鉄－ニッケル合金の融点を低下させていく。その結果、鉄－ニッケル合金からなるメタルシェル３０は徐々に熔融していくようになる。
　メタルシェル３０への浸炭が進んでいくことによりシェル３０が全熔融する（図４（Ｆ））。メタル粒４０はスラグ５０内に分散した状態で回収され、粉砕等の処理の後に磁選処理等によりスラグを分離することで、鉄－ニッケル合金を得ることができる。
　なお、製錬炉の炉床に炉床炭素質還元剤１０を敷き詰めずに還元加熱処理を行った場合、上述したようなメタルシェルへの炭素成分の取り込み（浸炭）は起こらず、そのメタルシェルの熔融は生じない。すると、そのままの球状の状態で処理が終了し、その後の分離工程Ｓ３においては、先ず形成されたメタルシェルを粉砕等することが必要となる。ところが、粉砕等にも限度があり、効率的に粉砕させることができないこともあり、そのような場合には、磁選処理等を施してもメタルのみを効果的に選別することができず、ニッケルの回収率を著しく低下させてしまう。
　ここで、シェル３０が液相になった状態を長時間保つと、製錬炉の炉床に敷き詰めた炉床炭素質還元剤１０によってシェル３０内で還元されず存在していた酸化鉄の還元が進んでしまい、ニッケル品位を下げる要因にもなる。そのため、メタルとスラグを炉外に速やかに取り出して、さらに冷却することによって還元反応を抑制させることが好ましい。
　具体的には、製錬炉内にペレットを装入して還元加熱処理を開始してから、そのペレットを製錬炉の外に取り出すまでの時間が３０分未満程度となるように処理することが好ましい。また、炉外にペレットを取り出してから８分以内に５００℃以下の温度となるように冷却することが好ましい。このように、還元加熱処理の開始から炉外への取り出しまでの時間を３０分未満とし、また取り出してから８分以内に５００℃以下の温度となるように冷却することで、ペレットに対する還元反応を効率的に抑制することができ、シェル内に存在する酸化鉄の還元を止めて、ニッケル品位の低下を抑制することができる。
　このように、本実施の形態においては、ペレット中に混合させた炭素質還元剤により、３価の鉄酸化物を２価の鉄酸化物に還元させるとともにニッケル酸化物をメタル化し、さらに２価の鉄酸化物をメタルに還元させていき、メタルシェルとメタル粒を形成させることができる。そして、製錬炉の炉床に炉床炭素質還元剤を敷き詰めた状態で還元加熱処理を行っていることにより、還元処理を進めていくことで、その敷き詰めた炉床炭素質還元剤のうちの上述した還元反応に関与しない余剰の炉床炭素質還元剤の炭素成分が、メタルシェルを構成する鉄－ニッケル合金に取り込まれて融点を低下させ、その鉄－ニッケル合金を熔融させてスラグ中に分散させるようにすることができる。これらのことにより、４％以上の高いニッケル品位を有する鉄－ニッケル合金（フェロニッケル）を製造することができる。
　そして特に、ペレット中に混合する炭素質還元剤の量を所定の割合、すなわち上述とした化学当量の合計値１００％に対して７０％以上２００％以下の割合の炭素量となるように調整し、それを他の原料と混合してペレットを製造することで、還元反応において、形成されたメタルシェルの中における鉄酸化物の全量を還元させずに、例えば鉄の３０％以上を酸化鉄として残す、いわゆる部分還元させる。これにより、ニッケルを濃縮させることができ、１個のペレット中では、より一層にニッケル品位が高いフェロニッケルメタルと、フェロニッケルスラグとを分けて生成させることができる。
　なお、ペレット中のスラグは熔融して液相となっているが、分かれて生成したメタルとスラグとは混ざり合うことがなく、その後の冷却によってメタル固相とスラグ固相との別相として混在する混合物となる。この混合物の体積は、装入するペレットと比較すると、５０％～６０％程度の体積に収縮している。
　　＜３．分離工程＞
　分離工程Ｓ３では、還元工程Ｓ２にて生成したメタルとスラグとを分離してメタルを回収する。具体的には、ペレットに対する還元加熱処理によって得られた、メタル相（メタル固相）とスラグ相（炭素質還元剤を含むスラグ固相）とを含む混合物からメタル相を分離して回収する。
　固体として得られたメタル相とスラグ相との混合物からメタル相とスラグ相とを分離する方法としては、例えば、粗砕あるいは粉砕後に篩い分けによる大粒径のメタルの除去に加えて、比重による分離や、磁力による分離等の方法を利用することができる。また、得られたメタル相とスラグ相は、濡れ性が悪いことから容易に分離することができる。
　このようにしてメタル相とスラグ相とを分離することによって、メタル相を回収する。
　以下、実施例及び比較例を示して本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。
　［実施例１］
　原料鉱石としてのニッケル酸化鉱と、フラックス成分である石灰石と、バインダーと、さらに炭素質還元剤を混合して混合物を得た。混合物中に含ませた炭素質還元剤の混合量は、形成されるペレット中に含まれる酸化ニッケルをニッケルメタルに還元するのに必要な化学当量と、ペレット内に含まれる酸化第二鉄を酸化第一鉄に還元するのに必要な化学当量との合計値（以下、便宜的に「化学当量の合計値」という）を１００％としたときに、それに対して炭素量で１００％の割合となる分の量とした。
　次に、得られた原料粉末の混合物に適宜水分を添加して手で捏ねることによって球状の塊状物に形成した。そして、得られた塊状物の固形分が７０重量％程度、水分が３０重量％程度となるように、３００℃～４００℃の熱風を塊状物に吹き付けて乾燥処理を施し、球状のペレット（サイズ（直径）：１７ｍｍ）を製造した。なお、下記表２に、乾燥処理後のペレットの固形分組成を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　次に、製錬炉において、炭素質還元剤である石炭粉（炭素含有量：８５重量％、粒度：０．４ｍｍ）を炉床に敷き詰め、その炉床に敷き詰めた炉床炭素質還元剤の上に、製造したペレット１００個を載置させて装入した。製錬炉へのペレットの装入に際しては、６００℃以下の温度条件で行った。
　そして、還元温度を１４００℃として、製錬炉内で還元加熱処理を行った。
　還元加熱処理の開始から１０分後に炉内からペレットを取り出した。炉内から取り出した後１分以内で、５００℃以下にまで冷却されていることを確認した。
　このような還元加熱処理により、鉄－ニッケル合金（フェロニッケルメタル）とスラグとが得られた。下記表３に、得られたフェロニッケルメタルのニッケル品位と鉄品位を示す。質量バランスから計算して、ニッケルの回収率としては９５％以上であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　［実施例２］
　実施例１と同様の方法により原料を混合して混合物を得た後、乾燥ペレットを製造した。このとき、実施例２では、原料としての炭素質還元剤の混合量を、上述した化学当量の合計値１００％に対して炭素量で２００％の割合となる分の量とした。
　次に、製錬炉において、炭素質還元剤である石炭粉（炭素含有量：８５重量％、粒度：０．４ｍｍ）を炉床に敷き詰め、その炉床に敷き詰めた炉床炭素質還元剤の上に、製造したペレット１００個を載置させて装入した。製錬炉へのペレットの装入に際しては、６００℃以下の温度条件で行った。
　そして、還元温度を１４００℃として、製錬炉内で還元加熱処理を行った。
　還元加熱処理の開始から５分後に炉内からペレットを取り出した。炉内から取り出した後１分以内で、５００℃以下にまで冷却されていることを確認した。
　このような還元加熱処理により、フェロニッケルメタルとスラグとが得られた。下記表４に、得られたフェロニッケルメタルのニッケル品位と鉄品位を示す。質量バランスから計算して、ニッケルの回収率としては９５％以上であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　［実施例３］
　実施例１と同様の方法により原料を混合して混合物を得た後、乾燥ペレットを製造した。このとき、実施例３では、原料としての炭素質還元剤の混合量を、上述した化学当量の合計値１００％に対して炭素量で７０％の割合となる分の量とした。
　次に、製錬炉において、炭素質還元剤である石炭粉（炭素含有量：８５重量％、粒度：０．４ｍｍ）を炉床に敷き詰め、その炉床に敷き詰めた炉床炭素質還元剤の上に、製造したペレット１００個を載置させて装入した。製錬炉へのペレットの装入に際しては、６００℃以下の温度条件で行った。
　そして、還元温度を１４００℃として、製錬炉内で還元加熱処理を行った。
　還元加熱処理の開始から１０分後に炉内からペレットを取り出した。炉内から取り出した後１分以内で、５００℃以下にまで冷却されていることを確認した。
　このような還元加熱処理により、フェロニッケルメタルとスラグとが得られた。下記表５に、得られたフェロニッケルメタルのニッケル品位と鉄品位を示す。質量バランスから計算して、ニッケルの回収率としては９５％以上であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　［実施例４］
　実施例３と同様にして混合物を得た後にペレットを製造し、同様の条件にてそのペレットに対して還元加熱処理を施した。
　還元加熱処理の開始から１０分で還元反応が終了していることを確認した上で、その還元加熱処理の開始から１５分後に炉内からペレットを取り出した。炉内から取り出した後１分以内で、５００℃以下にまで冷却されていることを確認した。
　このような還元加熱処理により、フェロニッケルメタルとスラグとが得られた。下記表６に、得られたフェロニッケルメタルのニッケル品位と鉄品位を示す。質量バランスから計算して、ニッケルの回収率としては９５％以上であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　［比較例１］
　製錬炉において、炭素質還元剤である石炭粉を炉床に敷き詰めず、ペレットのみを製錬炉に装入して還元加熱処理を施したこと以外は、実施例１と同様にして行った。
　その結果、還元反応の過程で形成されたメタルシェルが熔融せず、そのまま（球状のままの状態で）残ってしまった。なお、メタルシェルにより形成された空洞（図４（Ｅ）参照）の内側には、スラグ小塊とそのスラグ小塊中に分散したフェロニッケル粒が共存していた。このように、比較例１では、メタルシェルが熔融しなかったため、そのフェロニッケルメタルとスラグとの分離が困難となり、ニッケル回収率は７０％程度と非常に低かった。
　［比較例２］
　実施例１と同様の方法により原料を混合して混合物を得た後、乾燥ペレットを製造した。このとき、比較例２では、原料としての炭素質還元剤の混合量を、上述した化学当量の合計値１００％に対して炭素量で２５０％の割合となる分の量とした。
　次に、製錬炉において、炭素質還元剤である石炭粉（炭素含有量：８５重量％、粒度：０．４ｍｍ）を炉床に敷き詰め、その炉床に敷き詰めた炉床炭素質還元剤の上に、製造したペレット１００個を載置させて装入した。製錬炉へのペレットの装入に際しては、６００℃以下の温度条件で行った。
　そして、還元温度を１４００℃として、製錬炉内で還元加熱処理を行った。
　還元加熱処理の開始から３分後に炉内からペレットを取り出した。炉内から取り出した後１分以内で、５００℃以下にまで冷却されていることを確認した。
　このような還元加熱処理により、フェロニッケルメタルとスラグとが得られた。下記表７に、得られたフェロニッケルメタルのニッケル品位と鉄品位を示す。この表７に示すニッケル品位（３％）の結果から明らかなように、フェロニッケルメタルにおいてニッケルは十分に濃縮されず、ニッケル品位の高いメタルを得ることができなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　［比較例３］
　実施例１と同様の方法により原料を混合して混合物を得た後に乾燥ペレットを製造し、その炉床に敷き詰めた炉床炭素質還元剤の上に製造したペレット１００個を載置させて装入した。なお、製錬炉へのペレットの装入に際しては、６００℃以下の温度条件で行った。
　比較例３では、還元温度を１３００℃として、その製錬炉内で還元加熱処理を行った。
　還元加熱処理の開始から１０分後に炉内からペレットを取り出した。炉内から取り出した後１分以内で、５００℃以下にまで冷却されていることを確認した。
　その結果、還元反応の過程で形成されたメタルシェルは熔融せず、そのまま（球状のままの状態で）残ってしまった。なお、メタルシェルにより形成された空洞（図４（Ｅ）参照）の内側には、スラグ小塊とそのスラグ小塊中に分散したフェロニッケル粒が共存していた。このように、比較例３では、メタルシェルが熔融しなかったためそのメタルがスラグ中に分散せず、そのフェロニッケルメタルとスラグとの分離が困難となり、ニッケル回収率は７０％程度と非常に低かった。
　［比較例４］
　実施例１と同様の方法により原料を混合して混合物を得た後に乾燥ペレットを製造し、その炉床に敷き詰めた炭素質還元剤の上に製造したペレット１００個を載置させて装入した。なお、製錬炉へのペレットの装入に際しては、６００℃以下の温度条件で行った。
　比較例４では、還元温度を１５７０℃として、その製錬炉内で還元加熱処理を行った。
　還元加熱処理の開始から３分後に炉内からペレットを取り出した。炉内から取り出した後１分以内で、５００℃以下にまで冷却されていることを確認した。
　このような還元加熱処理により、フェロニッケルメタルとスラグとが得られた。下記表８に、得られたフェロニッケルメタルのニッケル品位と鉄品位を示す。この表８に示すニッケル品位（３％）の結果から明らかなように、フェロニッケルメタルにおいてニッケルは十分に濃縮されず、ニッケル品位の高いメタルを得ることができなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　［比較例５］
　実施例３と同様にして混合物を得た後にペレットを製造し、同様の条件にてそのペレットに対して還元加熱処理を施した。
　還元加熱処理の開始から１０分で還元反応が終了していることを確認した上で、その還元加熱処理の開始から３５分後に炉内からペレットを取り出した。炉内から取り出した後１分以内で、５００℃以下にまで冷却されていることを確認した。
　このような還元加熱処理により、フェロニッケルメタルとスラグとが得られた。下記表９に、得られたフェロニッケルメタルのニッケル品位と鉄品位を示す。この表９に示すニッケル品位（３％）の結果から明らかなように、フェロニッケルメタルにおいてニッケルは十分に濃縮されず、ニッケル品位の高いメタルを得ることができなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
　［比較例６］
　実施例１と同様の方法により原料を混合して混合物を得た後、乾燥ペレットを製造した。このとき、比較例６では、原料としての炭素質還元剤の混合量を、上述した化学当量の合計値１００％に対して炭素量で６０％の割合となる分の量とした。
　次に、製錬炉において、炭素質還元剤である石炭粉（炭素含有量：８５重量％、粒度：０．４ｍｍ）を炉床に敷き詰め、その炉床に敷き詰めた炭素質還元剤の上に、製造したペレット１００個を載置させて装入した。製錬炉へのペレットの装入に際しては、６００℃以下の温度条件で行った。
　そして、還元温度を１４００℃として、製錬炉内で還元加熱処理を行った。
　還元加熱処理の開始から３分後に炉内からペレットを取り出した。しかしながら、メタルシェルが形成されず、半熔融した状態のペレットであった。そのため、メタルとスラグとを十分に分離することができなかった。
　１０　　（炉床に敷き詰めた）炉床炭素質還元剤
　１５　　炭素質還元剤
　２０　　ペレット
　３０　　メタルシェル（シェル）
　４０　　メタル粒
　５０　　スラグ

Claims (5)

  1. 　ニッケル酸化鉱からペレットを形成し、該ペレットを還元加熱することによって、ニッケル品位が４％以上の鉄－ニッケル合金を得るニッケル酸化鉱の製錬方法であって、
    　前記ニッケル酸化鉱からペレットを製造するペレット製造工程と、
    　得られたペレットを製錬炉にて還元加熱する還元工程と
    　を有し、
    　前記ペレット製造工程では、少なくとも、前記ニッケル酸化鉱と、炭素質還元剤とを含む原料を混合して混合物とし、該混合物を塊状化してペレットを形成し、
    　前記還元工程では、得られたペレットを前記製錬炉に装入するにあたり、予め該製錬炉の炉床に炉床炭素質還元剤を敷き詰めて、該炉床炭素質還元剤上に該ペレットを載置した状態にして還元加熱処理を施す
    　ことを特徴とするニッケル酸化鉱の製錬方法。
  2. 　前記還元工程では、前記炉床炭素質還元剤上に載置したペレットを、１３５０℃以上１５５０℃以下の加熱温度で還元加熱処理する
    　ことを特徴とする請求項１に記載のニッケル酸化鉱の製錬方法。
  3. 　前記ペレットを前記製錬炉に装入する際の温度を６００℃以下とする
    　ことを特徴とする請求項１に記載のニッケル酸化鉱の製錬方法。
  4. 　前記ペレット製造工程では、
    　形成されるペレット内に含まれる酸化ニッケルをニッケルメタルに還元するのに必要な化学当量と、該ペレット内に含まれる酸化第二鉄を酸化第一鉄に還元するのに必要な化学当量との合計値を１００％としたときに、７０％以上２００％以下の炭素量の割合となるように前記炭素質還元剤の混合量を調整する
    　ことを特徴とする請求項１に記載のニッケル酸化鉱の製錬方法。
  5. 　前記還元工程における還元加熱処理の開始から前記ペレットを前記製錬炉から取り出すまでの時間を３０分未満とする
    　ことを特徴とする請求項１に記載にニッケル酸化鉱の製錬方法。
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