WO2016117902A1 - 자동차용 시트커버 및 이의 제조방법 - Google Patents

자동차용 시트커버 및 이의 제조방법 Download PDF

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    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/245—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it being a foam layer
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2201/00—Chemical constitution of the fibres, threads or yarns
    • D06N2201/04—Vegetal fibres
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    • D06N2211/00—Specially adapted uses
    • D06N2211/12—Decorative or sun protection articles
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    • D06N2211/12—Decorative or sun protection articles
    • D06N2211/26—Vehicles, transportation
    • D06N2211/263—Cars

Definitions

  • It relates to an automobile seat cover and a method of manufacturing the same.
  • the automobile seat cover occupies a large part in the vehicle, and since it is an area directly in contact with the human body, consumer's interest in this is increasing.
  • research is being actively conducted on the car seat cover.
  • the Republic of Korea Patent No. 10-0546863 discloses that clothes and sheets A seat cover for a vehicle that reduces static electricity frequently generated at abutting portions and shields electromagnetic waves generated from electronic components embedded in a vehicle is described.
  • VOCs volatile organic compounds
  • formaldehyde such as xylene
  • One embodiment of the present invention provides a seat cover for an automobile which is friendly to human body and environment, and has a texture similar to that of natural leather.
  • Another embodiment of the present invention provides a method for manufacturing the vehicle seat cover.
  • a surface treatment layer in one embodiment, a surface treatment layer, a cover layer, a soft foam layer and a back layer, and comprises an embossed pattern formed on the top surface
  • the soft foam layer is 15 pieces per unit area of 1 mm2 of the layer surface
  • an automobile seat cover including 20 to 20 foam cells.
  • the soft foam layer may have a specific gravity of 0.7 to 0.8.
  • the foam cell may be a spherical foam cell.
  • the foamed cell may have an average diameter of 135 ⁇ m to 200 ⁇ m.
  • the flexible foam layer may be formed from a composition for preparing a foam layer including a thermoplastic resin and a foaming agent.
  • the foam layer composition may include 5 to 10 parts by weight of the blowing agent with respect to 100 parts by weight of the thermoplastic resin.
  • thermoplastic resin is thermoplastic polyurethane (TPU) resin, polyvinyl chloride (PVC) resin, polyvinylidene chloride (PVDC) resin, polyvinylidene fluoride (PVF) resin, chlorinated polyvinyl chloride (CPVC) resin, polyvinyl It may include one selected from the group consisting of alcohol (PVA) resin, polyvinylacetate (PVAc) resin, polyvinyl butyrate (PVB) resin, polyethylene (PE) resin, polypropylene (PP) resin and combinations thereof.
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • PVC polyvinyl chloride
  • PVDC polyvinylidene chloride
  • PVF polyvinylidene fluoride
  • CPVC chlorinated polyvinyl chloride
  • PVA alcohol
  • PVAc polyvinylacetate
  • PVB polyvinyl butyrate
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • the embossed pattern may be formed by a vacuum embossing method.
  • the vehicle seat cover may have a static load elongation in the MD direction of 17% to 20%, and a static load elongation in the TD direction of 35% to 42%.
  • the residual strain in the MD direction of the automobile seat cover may be 4% or less, and the residual strain in the TD direction may be 14% or less.
  • the surface treatment layer may be formed of an aqueous coating composition.
  • the waterborne coating composition may include a subject comprising a first compound having at least two functional groups selected from the group consisting of carboxyl groups, hydroxyl groups, amino groups, and combinations thereof per molecule; A curing agent comprising a second compound having at least two functional groups selected from the group consisting of aziridine groups, isocyanate groups, carbodiimide groups, and combinations thereof per molecule; And aqueous solvents.
  • the aqueous solvent may comprise water or an alcohol.
  • Volatile Organic Compounds (VOCs) generated in the vehicle seat cover may be 300 ⁇ g / m 2 or less.
  • the label layer is polyvinyl chloride (PVC), polyvinyl chloride copolymer, polyurethane (PU), polyurethane copolymer, polypropylene oxide (PPO), polypropylene oxide copolymer, polyethylene oxide (PEO), polyethylene oxide air Copolymer, polyetherurethane, cellulose acetate, cellulose acetate butyrate, cellulose acetate propionate, polymethylmethacrylate (PMMA), polymethylacrylate (PMA), polyacrylic copolymer, polyvinylacetate (PVAc), poly Vinyl acetate copolymer, polyvinyl alcohol (PVA), polyperfuryl alcohol (PPFA), polystyrene (PS), polystyrene copolymer, polycarbonate (PC), polycaprolactone (PCL), polyvinylpyrrolidone (PVP) , Polyvinylidene fluoride (PVdF), polyvinylidene fluoride copolymer, polyamide and combinations
  • the backing layer may be a woven or nonwoven fabric comprising one selected from the group consisting of cotton, nylon, polyester, rayon, and combinations thereof.
  • the flexible foam layer may have a thickness of 0.8 mm to 0.9 mm.
  • preparing a laminate comprising a surface treatment layer, a label layer, a soft foam layer and a back layer; And forming an embossed pattern on a top surface of the laminate by a vacuum embossing process.
  • the surface treatment layer is applied to the coating layer and dried on the label layer, after the primary aging at a temperature above the minimum film forming temperature (MFFT) of the water-based coating composition, the glass transition temperature (Tg) of the water-based coating composition It can be prepared by secondary aging at a temperature above).
  • MFFT minimum film forming temperature
  • Tg glass transition temperature
  • the soft foam layer may be prepared by heating and foaming the composition for preparing a foam layer at a temperature of 200 °C to 220 °C.
  • the vacuum embossing process may be performed under a vacuum gauge pressure of 0.05 MPa to 0.06 MPa.
  • the vacuum embossing process may be performed at a temperature of 160 ° C to 180 ° C.
  • the car seat cover may exhibit a texture similar to that of natural leather based on excellent bubble properties, and may realize an effect of excellent pollution resistance and environmental friendliness.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a seat cover for a vehicle according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 2 shows a photograph of the cross section of the vehicle seat cover and a conventional car seat cover according to an embodiment of the present invention.
  • a part such as a layer, film, region, plate, etc. when a part such as a layer, film, region, plate, etc. is said to be “on” or “upper” another part, it is not only when the other part is “directly over” but also another part in the middle. Also includes. On the contrary, when a part is “just above” another part, there is no other part in the middle. In addition, when a part such as a layer, a film, an area, or a plate is “below” or “below” another part, it is not only when the part is “below” but also another part in the middle. Include. In contrast, when a part is “just below” another part, there is no other part in the middle.
  • the soft foam layer including a surface treatment layer, a label layer, a soft foam layer and a back layer, and comprises an embossed pattern formed on the top surface
  • the soft foam layer is Provided is an automobile seat cover including 15 to 20 foam cells per unit area of 1 mm 2 of a layer surface.
  • the automobile seat cover 100 has a structure in which the surface treatment layer 10, the cover layer 20, the soft foam layer 30, and the back layer 40 are sequentially stacked from above. It may include an embossed pattern 50 formed on the top surface of the surface treatment layer 10, that is, the top surface of the vehicle seat cover 100.
  • the vehicle seat cover 100 has an excellent cushioning feeling, and in particular, the soft foam layer 30 may achieve this by showing excellent bubble properties and suitable physical properties.
  • the flexible foam layer 30 may include about 15 to about 20 foam cells per unit area of 1 mm 2 of the layer surface.
  • the 'cell' refers to bubbles generated by foaming in the process of manufacturing the flexible foam layer.
  • the automobile seat cover 100 may not secure excellent softness and cushioning feeling.
  • the surface durability of the vehicle seat cover 100 is excessively reduced, or the automobile seat cover by expansion of the foam cells during the embossing process. There is a fear that the surface texture or physical properties of the deteriorate.
  • the flexible foam layer 30 may have a specific gravity of about 0.7 to about 0.8, for example, about 0.74 to about 0.76. If the specific gravity of the flexible foam layer 30 is less than about 0.7, the durability of the vehicle seat cover may be excessively lowered, and when it exceeds about 0.8, the required softness and cushioning may not be obtained. You may not be able to.
  • the flexible foam layer 30 may not only secure an excellent cushioning feeling, but also ensure proper durability and excellent surface texture.
  • the foam cells included in the flexible foam layer 30 may be spherical foam cells.
  • a spherical foam cell is an expression that contrasts with a shape of a foam cell that is crushed by an external pressure or has a pointed shape, and does not necessarily mean a geometrically perfect sphere. It is to be understood that the concept encompasses a comprehensive range of levels when referred to as spherical for individual foam cells. Therefore, in the present specification, the spherical foam cells will be broadly understood as maintaining the spherical shape at the time of formation without being deformed by physical external force.
  • the soft foam layer 30 includes such spherical foam cells, that is, the physical structure of the foam cells is not deformed by external pressure, thereby improving soft characteristics. Since the spherical foam cells maintain the number of foam cells in the aforementioned range, an excellent cushioning feeling can be secured.
  • the flexible foam layer of the vehicle seat cover includes a spherical foam cell comprising about 15 to about 20 foam cells per unit area of 1 mm 2 of the layer surface, and having a specific gravity of about 0.7 to about 0.8. It can have all the properties, in this case the car seat cover can realize a significantly improved cushioning and surface texture.
  • the average diameter of the foam cells in the flexible foam layer may be about 135 ⁇ m to about 200 ⁇ m.
  • the average diameter of the foam cells is an average value of the diameters of one foam cell.
  • the flexible foam layer may be formed from a composition for preparing a foam layer including a thermoplastic resin and a foaming agent.
  • the thermoplastic resin and the blowing agent may be mixed to prepare a composition for preparing the foam layer, and the foam layer may be formed by applying the composition for preparing the foam layer to a predetermined thickness and then foaming it at a high temperature.
  • the foam layer composition may include about 5 to about 10 parts by weight of the blowing agent based on 100 parts by weight of the thermoplastic resin.
  • the foaming agent is included in less than about 5 parts by weight, the number of foam cells in the flexible foam layer does not satisfy the above range, thereby reducing the ductility and cushioning feeling, including more than about 10 parts by weight. In this case, excessive foam cells may be generated, resulting in deterioration of surface properties or deterioration of durability.
  • thermoplastic resin is a thermoplastic polyurethane (TPU) resin, polyvinyl chloride (PVC) resin, polyvinylidene chloride (PVDC) resin, polyvinylidene fluoride (PVF) resin, chlorinated polyvinyl chloride (CPVC) resin , Polyvinyl alcohol (PVA) resin, polyvinylacetate (PVAc) resin, polyvinyl butyrate (PVB) resin, polyethylene (PE) resin, polypropylene (PP) resin, and combinations thereof Can be.
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • PVC polyvinyl chloride
  • PVDC polyvinylidene chloride
  • PVF polyvinylidene fluoride
  • CPVC chlorinated polyvinyl chloride
  • PVA Polyvinyl alcohol
  • PVAc polyvinylacetate
  • PVB polyvinyl butyrate
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • the thermoplastic resin may include a mixture of a thermoplastic polyurethane (TPU) resin and a polyvinyl chloride (PVC) resin, and in this case, it may be advantageous to simultaneously secure excellent cushioning, high elongation, and excellent durability.
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • PVC polyvinyl chloride
  • composition for preparing the foam layer may further include a suitable amount of a plasticizer in order to facilitate the control of hardness and processing temperature.
  • the vehicle seat cover 100 may include an embossed pattern 50 formed on the uppermost surface.
  • the embossed pattern imparts an excellent surface texture to the seat cover for the automobile and improves surface durability.
  • the embossed pattern may be formed using a roll press method.
  • the roll press method is formed by using an embossing roll having an embossed shape on the surface.
  • embossed pattern is formed on the surface of a multilayer structure by using an embossing roll because it is performed under high pressure.
  • embossing roll because it is performed under high pressure.
  • the structure of the foam cell of the flexible foam layer may be damaged due to the pressure of the press.
  • Another method of forming an embossed pattern may be a rotary screen method or a silk screen method.
  • a separate raw material constituting the embossed pattern to form an embossed layer by a rotary screen or silk screen method.
  • a separate raw material constituting the embossed pattern since a separate raw material constituting the embossed pattern is required, it may be disadvantageous in terms of manufacturing cost and manufacturing process.
  • a bubble structure may be damaged compared with the case where the said flexible foam layer is formed by the vacuum embossing method as mentioned later.
  • the vehicle seat cover 100 includes an embossed pattern 50 on the top surface, and the embossed pattern 50 may be formed by a vacuum embossing method.
  • the vacuum embossing method is a method of transferring an embossed pattern by sucking the seat cover with a vacuum without applying heat and pressure.
  • the embossed pattern 50 of the automobile seat cover 100 is formed by a vacuum embossing method, so that the thickness and physical property change are small, and in particular, the soft foam layer 30 maintains excellent bubble characteristics, thereby improving cushioning. A feeling of cushion and surface texture can be realized.
  • the vehicle seat cover may have a static load elongation in the MD direction of about 17% to about 20%, and a static load elongation in the TD direction of about 35% to about 42%. Since the static load elongation in the MD direction and the TD direction of the automobile seat cover satisfies the above ranges, the anti-wrinkle performance of the surface can be improved to ensure excellent surface appearance, and at the same time workability can be improved.
  • the MD direction refers to a moving direction of the laminate, that is, a machine direction (MD, Machine Direction) when the laminate is manufactured by stacking each layer of the vehicle seat cover, and the TD direction is It is understood to mean a vertical direction (TD, Transverse Direction) perpendicular to the MD direction.
  • MD Machine Direction
  • TD Transverse Direction
  • the seat cover for the automobile may be about 4% or less of the residual strain in the MD direction, for example, may be about 2% to about 4%, the residual strain in the TD direction may be about 14% or less, For example, about 4% to about 6%. Residual strain in the MD and TD directions of the seat cover for the vehicle satisfies each of the above ranges, so that it is possible to implement a flat terrain that is flat and smooth when sewing, enabling clean finishing, anti-wrinkle performance, or anti-twist performance. It may be advantageous to improve the
  • the static load elongation and residual strain may be measured by the following method. After the vehicle seat cover was manufactured from a specimen having a width of 50 mm and a length of 250 mm, three cases each having a width in the MD direction and a width in the TD direction were taken, and a marking line having a distance of 100 mm was drawn at the center thereof. Set the clamp distance to 150 mm and leave the long load on the fatigue tester as it is for 10 minutes to find the distance between the marks (L1). In addition, remove the load from the clamp, remove the load, and leave for 10 minutes on a flat stage to determine the distance between the marks (L2). The static load elongation and residual strain can be calculated according to the following equation.
  • the vehicle seat cover 100 may include a surface treatment layer 10, and the surface treatment layer 10 may be formed of an aqueous coating composition.
  • the aqueous coating composition uses an aqueous solvent, and can reduce odor generating substances caused by volatile organic compounds (VOCs) due to the use of an organic solvent, and a vacuum embossing method on the top of the seat cover 100. In forming the embossed pattern, it is possible to secure excellent workability.
  • VOCs volatile organic compounds
  • the water-based coating composition includes a subject comprising a first compound having at least two functional groups selected from the group consisting of carboxyl groups, hydroxyl groups, amino groups and combinations thereof per molecule; A curing agent comprising a second compound having at least two functional groups selected from the group consisting of aziridine groups, isocyanate groups, carbodiimide groups, and combinations thereof per molecule; And aqueous solvents.
  • the waterborne coating composition may form the polymer chain by the three-dimensional crosslinking reaction of the subject and the curing agent, the crosslinking density of the polymer chain may be about 70% to about 95%.
  • the crosslinking density of the polymer chain refers to the ratio of the number of crosslinking points to the total number of constituent units of the polymer chain, and the crosslinking density may be measured by a crosslinking degree measuring method (KS M 3357).
  • polymer chain and the curing agent not participating in the three-dimensional crosslinking reaction may be entangled with each other to form an interpenetrating polymer network.
  • the 'interpenetrating polymer network structure' refers to a multi-component polymer in which different kinds of polymer chains are not covalently bound and intertwined with each other.
  • the aqueous coating composition may be seen to form a structure in which the polymer chain formed by the three-dimensional crosslinking reaction is entangled with the residual curing agent that does not participate in the three-dimensional crosslinking reaction due to the aqueous solvent.
  • the aqueous coating composition may include an aqueous solvent so that the polymer chain and the curing agent that do not participate in the three-dimensional crosslinking reaction may form a mutually invasive polymer network structure, thereby securing excellent slipability resulting from friction of the seat cover. In-car noise can be minimized.
  • the aqueous coating composition may improve stain resistance and may impart excellent processability to the formation of embossed patterns through a vacuum embossing process.
  • the waterborne coating composition for forming the surface treatment layer 10 may contain a subject containing a first compound.
  • the first compound is characterized by having at least two functional groups selected from the group consisting of carboxyl groups, hydroxyl groups, amino groups and combinations thereof per molecule.
  • the first compound may include one selected from the group consisting of a polyester compound, a lactone compound, a polycarbonate compound, a polyether compound, and a combination thereof, and at the end of the molecule a carboxyl group, a hydroxyl group It may have two or more functional groups selected from the group consisting of an amino group and a combination thereof.
  • the subject may be a prepolymer including a urethane group in the main chain of the first compound.
  • 'Prepolymer' means a polymer having a relatively low degree of polymerization in which the polymerization reaction is stopped at an intermediate stage in order to facilitate molding, and has two or more functional groups selected from the group consisting of carboxyl groups, hydroxy groups, amino groups and combinations thereof per molecule. It may be a structure containing a urethane group in the main chain of the first compound.
  • the subject matter may include a compound having a structure of Formula 1 below.
  • R 1 and R 2 are the same as or different from each other, they may each be a carboxyl group, a hydroxyl group or an amino group.
  • n in Formula 1 is an integer of 100 to 200.
  • the subject may be a siloxane-containing prepolymer including a siloxane group in the main chain of the first compound. That is, the subject may be a silicone-containing prepolymer comprising a siloxane group in the main chain of the first compound having at least two functional groups selected from the group consisting of carboxyl groups, hydroxy groups, amino groups and combinations thereof per molecule.
  • the subject matter may include a compound having a structure of Formula 2 below.
  • R 1 and R 2 are Are the same as or different from each other, and they may each be a carboxyl group, a hydroxy group or an amino group.
  • n, a, and b are each an integer of 100 to 200.
  • the aqueous coating composition for forming the surface treatment layer 10 may include a curing agent including a second compound.
  • the second compound is characterized by having at least two functional groups selected from the group consisting of aziridine groups, isocyanate groups, carbodiimide groups and combinations thereof per molecule.
  • the compound having an aziridine group refers to a compound containing a three-membered ring composed of two carbon atoms and one nitrogen atom, for example, 3- (3-methoxyphenyl) -3- (trifluoromethyl ) -Diaziridine (3- (3-methoxyphenyl) -3-trifluoromethyl) -diaziridine); 3- (trifluoromethyl) -3-phenyldiaziridine (3- (trifluoromethyl) -3-phenyldiaziridine); Propane-2,2-dididibenzene-4,1-didiazyridine-1-carboxylate (propane-2,2-diyldibenzene-4,1-diyldiaziridine-1-carboxylate); 1,1 '-(butylphosphoryl) diaziridine; Oxydiethane-2,1-diyl diaziridine-1-carboxylate; 3,3-bis (1
  • the compound having an isocyanate group is toluene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, modified diphenylmethane diisocyanate, naphthalene diisocyanate, phenylene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, lysine isocyanate, cyclohexane diisocyanate, isophorone Diisocyanate, methylenediphenyl isocyanate, xylene diisocyanate, tetramethylxylene diisocyanate, norbornene diisocyanate, triphenylmethane triisocyanate, polyphenyl polymethylene polyisocyanate, polyisocyanate containing carbodiimide groups, allophanate It may include one selected from the group consisting of a polyisocyanate containing a group, a polyisocyanate containing an isocyanurate group and a combination thereof. .
  • the compound having an isocyanate group may include a biuret type, trimer type, and adduct type.
  • the biuret type isocyanate compound may be represented by the following [Formula 3]: It may include a compound, the trimer type isocyanate compound may include a compound of the following [Formula 4], the adduct type isocyanate compound may include a compound of the following [Formula 5].
  • the compound having a carbodiimide group is a compound having two or more carbodiimide groups is 1-ethyl-3- (3-dimethylamino) propyl) carbodiimide (1-ethyl-3- (3- (dimethylamino ) propyl) carbodiimide compound.
  • the aqueous coating composition for forming the surface treatment layer 10 includes an aqueous solvent, the 'aqueous solvent' is a surface in contrast to the organic solvent, specifically may include water or alcohol, the kind It is not particularly limited.
  • the waterborne coating composition may comprise about 70 to about 80 weight percent of the subject matter, about 10 to about 20 weight percent of the curing agent, and about 10 to about 20 weight percent of the aqueous solvent.
  • the waterborne coating composition may include each component in the content of the above range to ensure the surface coating layer has excellent surface properties, it may be easy to form an embossed pattern by vacuum embossing method, excellent stain resistance and Eco-friendly effect can be realized.
  • the vehicle seat cover 100 includes a surface treatment layer 10 formed from the waterborne coating composition, and less volatile organic compounds are generated than when formed using an organic solvent, thereby obtaining a human-friendly and environmentally friendly effect. Can be.
  • the amount of volatile organic compounds (VOCs) generated in the seat cover may be about 300 ⁇ g / m 2 or less.
  • the amount of volatile organic compounds generated may be about 200 ⁇ g / m 2 or less, for example, about 100 ⁇ g / m 2 or less, for example about 50 ⁇ g / m 2 or less.
  • the vehicle seat cover 100 includes a surface treatment layer formed of the water-based coating composition and an embossed pattern formed by a vacuum embossing method on the uppermost surface thereof, through which the amount of volatile organic compounds generated may satisfy the above range. It is possible to prevent the occurrence of bad smell, thereby ensuring a friendly effect on the human body and the environment.
  • the vehicle seat cover 100 may further include a cover layer 20 and a back layer 40 in addition to the surface treatment layer 10 and the flexible foam layer 30.
  • the cover layer 20 may be located between the surface treatment layer 10 and the flexible foam layer 30, and the back layer 40 may be located on one surface of the flexible foam layer 30.
  • the label layer 20 serves to secure the surface smoothness and to implement the color, as the material polyvinyl chloride (PVC), polyvinyl chloride copolymer, polyurethane (PU), polyurethane copolymer, Polypropylene oxide (PPO), polypropylene oxide copolymer, polyethylene oxide (PEO), polyethylene oxide copolymer, polyetherurethane, cellulose acetate, cellulose acetate butylate, cellulose acetate propionate, polymethylmethacrylate (PMMA) , Polymethyl acrylate (PMA), polyacrylic copolymer, polyvinylacetate (PVAc), polyvinylacetate copolymer, polyvinyl alcohol (PVA), polyperfuryl alcohol (PPFA), polystyrene (PS), polystyrene copolymer , Polycarbonate (PC), polycaprolactone (PCL), polyvinylpyrrolidone (PVP), polyvinylidene fluoride (PVdF ),
  • the label layer 20 is made of polyvinyl chloride (PVC), polyvinyl chloride-acrylonitrile-butadiene-styrene (PVC-ABS) copolymer, polyurethane (PU), or polypropylene oxide (PPO) It may include, in this case is more advantageous in color implementation, calendering and extrusion processing, by lowering the hardness of the label layer 20 in the relationship with the surface treatment layer 10, by increasing the softness (Softness) Surface physical properties, such as the said touch, can be improved. In addition, in the relationship with the flexible foam layer 30, it is possible to ensure excellent compatibility with the label layer 20, it is possible to obtain the advantage that the adhesion and plywood strength is improved.
  • PVC polyvinyl chloride
  • PVC-ABS polyvinyl chloride-acrylonitrile-butadiene-styrene
  • PU polyurethane
  • PPO polypropylene oxide
  • the back layer 40 assists mechanical properties and serves to maintain the topography and prevent wrinkles of the assembly, and as the material, one selected from the group consisting of cotton, nylon, polyester, rayon, and a combination thereof. It can be a woven or nonwoven fabric.
  • the back layer 40 may use a woven or nonwoven fabric including cotton and polyester, and in this case, it is possible to easily secure mechanical properties, flame retardant properties, and the like. In this regard, sewing performance and a clean appearance can be obtained.
  • the vehicle seat cover 100 may use a vacuum embossing method when forming the embossed pattern 50 on the uppermost surface, and thus does not apply pressure or heat to the soft foam.
  • the layer 30 can maintain approximately the same bubble properties and thickness formed upon foaming.
  • the flexible foam layer 30 may have a thickness of about 0.7 mm to about 0.9 mm. By maintaining the thickness of the soft foam layer 30 in the above range, it is possible to secure an appropriate thickness of the seat cover as a whole, and at the same time give an excellent cushioning feeling to the car seat cover.
  • Another embodiment of the present invention comprises the steps of preparing a laminate comprising a surface treatment layer, a label layer, a flexible foam layer and a back layer; It provides a method of manufacturing a seat cover for an automobile comprising the step of forming an embossed pattern on the top surface of the laminate by a vacuum embossing (Vacuum embossing) process.
  • a vacuum embossing Vauum embossing
  • the manufacturing method of the seat cover for the automobile is to prepare a laminate comprising a surface treatment layer, a cover layer, a soft foam layer and a back layer, and then form an emboss pattern on the top surface thereof, resulting in a surface having an emboss pattern from above
  • a seat cover for an automobile may be manufactured in which a treatment layer, a cover layer, a soft foam layer, and a back layer are sequentially positioned.
  • the manufacturing method of the vehicle seat cover includes a surface treatment layer, a cover layer, a soft foam layer and a back layer, and includes an embossed pattern formed on the uppermost surface, the unit area of 1 mm2 of the layer surface of the flexible foam layer
  • a seat cover for an automobile may be prepared comprising about 15 to about 20 foam cells per sugar.
  • the automobile seat cover manufactured by the manufacturing method of the automobile seat cover may have a specific gravity of the flexible foam layer of about 0.7 to about 0.8, and the foam cell may be a spherical foam cell. have.
  • the flexible foam layer of the seat cover for the vehicle includes about 15 to about 20 foam cells per unit area of 1 mm 2 of the surface of the spherical foam cells, the specific gravity of about 0.7 to about It can have all the characteristics of 0.8, in this case the car seat cover can realize a significantly improved cushioning and surface texture.
  • the manufacturing method of the vehicle seat cover includes a step of manufacturing a laminate comprising a surface treatment layer, a cover layer, a soft foam layer and a back layer, specifically, the step is a surface treatment layer, a cover layer, It may be a step of manufacturing a laminate in which the soft foam layer and the back layer are sequentially laminated.
  • the manufacturing method in the step of manufacturing the laminate, after forming a back layer to apply a foam layer composition for forming a flexible foam layer on top of the back layer to form a pre-foam layer to form.
  • a foam layer composition for forming a flexible foam layer on top of the back layer to form a pre-foam layer to form.
  • the backing layer, the preliminary foam layer, the cover layer and the surface treatment layer are manufactured by sequentially laminating a label layer and a surface treatment layer on the preliminary foam layer, and process them under high temperature conditions to form the preliminary foam.
  • a flexible foam layer can be produced.
  • the flexible foam layer is formed from the composition for producing the foam layer, specifically
  • It may be prepared by heating and foaming the pre-foam layer prepared by applying and drying the composition for preparing the foam layer. Matters regarding the composition for preparing the foam layer are as described above.
  • the composition for preparing the foam layer may include the thermoplastic resin and the foaming agent as described above, and may be formed as a pre-foam layer to form a flexible foam layer by heating and foaming at a temperature of about 200 ° C. to about 220 ° C.
  • the foamed composition for producing a foam layer is heated and foamed at a temperature in the above range so that the flexible foam layer can maintain the specific gravity and the number of foamed cells per unit area in the above range, and the seat cover for the automobile based on excellent foam characteristics. It can impart improved cushioning and softness to the foam, while at the same time not impairing the properties of other adjacent layers during the foaming process.
  • the surface treatment layer may be formed from an aqueous coating composition. Details regarding the water-based coating composition are as described above.
  • the surface treatment layer may be prepared by applying and drying the water-based coating composition, first aging at a temperature above a minimum film formation temperature (MFFT), and then secondary aging at a temperature above a glass transition temperature (Tg). have.
  • MFFT minimum film formation temperature
  • Tg glass transition temperature
  • the minimum film-forming temperature refers to a minimum temperature that is uniformly incorporated when a coating agent for various applications is applied to a surface of a thin film. At the minimum film formation temperature, a uniform film shape is formed, and at a temperature lower than this temperature, powder or crack of the film occurs.
  • the water-based coating composition is first aged at a temperature above the minimum film formation temperature (MFFT) to form a polyhedric structure, and then secondary aged at a temperature above the glass transition temperature (Tg) to homogeneous structure. ) Can be formed.
  • MFFT minimum film formation temperature
  • Tg glass transition temperature
  • the seat cover manufactured by the manufacturing method may secure excellent surface properties.
  • an embossed pattern is formed on a top surface of the laminate by a vacuum embossing process. It may include the step.
  • the vacuum embossing process may be performed under a vacuum gauge pressure of about 0.05 Mpa to about 0.06 Mpa. Since the embossed pattern is transferred at a pressure in the above range, the bubble structure of the flexible foam layer may not be damaged, and the seat cover for automobile manufactured by the manufacturing method may ensure excellent cushioning and softness. Can be.
  • the vacuum embossing process may be performed at a temperature of about 160 °C to about 180 °C.
  • a temperature in the above range it is possible to implement an embossed pattern that exhibits an excellent texture without damaging the physical properties of other layers of the automobile seat cover, in particular, the bubble structure of the flexible foam layer, thereby providing an excellent cushioning feeling.
  • High ductility and improved surface texture can be obtained.
  • a backing layer was prepared by cutting a non-woven fabric of Meriya sterier fabric including cotton and polyester to a thickness of 0.6 mm.
  • the pre-foamed layer having a thickness of 0.4 mm was prepared by applying and drying the composition for preparing the foamed layer on top of the back layer.
  • a label layer of a material in which a polyurethane (TPU) resin and a polyvinyl chloride (PVC) resin were mixed was laminated on the preliminary foam layer to a thickness of 0.15 mm.
  • the mixture was heated at a temperature of 100 ° C. for 2 minutes to form an interpenetrating polymer network structure, thereby preparing an aqueous coating composition including the same.
  • the water-based coating composition is applied on the upper portion of the label layer, dried at a temperature of 140 ° C. to evaporate water, first aged at a temperature of 80 ° C., and then second aged at a temperature of 50 ° C. to 20 ⁇ m. A thick surface treatment layer was prepared.
  • a laminate in which a surface treatment layer, a label layer, a preliminary foam layer, and a back layer were laminated from the top was manufactured through a calender process.
  • the laminate was processed at 220 ° C. to foam the preliminary foam layer to form a flexible foam layer, and 0.06 for the laminate in which the surface treatment layer, the label layer, the flexible foam layer and the back layer were laminated from the top.
  • a vacuum embossing process was performed under a vacuum gage pressure of MPa and a temperature of 170 ° C. to transfer an embossed pattern onto the uppermost surface, thereby manufacturing an automobile seat cover.
  • Example 1 For the laminate of Example 1 in which the surface treatment layer, the cover layer, the soft foam layer and the back layer were laminated from the top, instead of the vacuum embossing process, an embossing roll having an embossed pattern on the surface was used.
  • An automobile seat cover was manufactured in the same manner as in Example 1, except that the embossed pattern was transferred to the uppermost surface by performing a roll pressing process under a pressure of Mpa.
  • an oily coating composition comprising 15% by weight of a linear type polycarbonate-polyurethane and 85% by weight of a ketone organic solvent is applied on top of the labeling layer and at a temperature of 100 ° C.
  • An automobile seat cover was manufactured in the same manner as in Example 1, except that the surface treatment layer was manufactured by a heat drying method passing through a drying oven.
  • Example 1 For the laminate of Example 1 in which the surface treatment layer, the cover layer, the soft foam layer and the back layer were laminated from the top, instead of the vacuum embossing process, an embossing roll having an embossed pattern on the surface was used.
  • the emboss pattern was transferred to the top surface by performing a roll pressing process under a pressure of Mpa, and instead of the aqueous coating composition, 15 wt% of a linear type polycarbonate-polyurethane and a ketone organic solvent Example 1 except that the oil-based coating composition containing 85% by weight was applied to the top of the label layer, and processed through a thermal drying method through a drying oven at a temperature of 100 °C to prepare a surface treatment layer An automobile seat cover was manufactured in the same manner.
  • each soft foam layer was measured about the vehicle seat covers of Example 1 and Comparative Examples 1 to 3.
  • the thickness of each soft foam layer was measured about the vehicle seat covers of Example 1 and Comparative Examples 1 to 3.
  • the conditions of the temperature 23 ⁇ 2 °C and relative humidity 50 ⁇ 5% using a ductility measuring instrument (manufacturer, ST300D) it is shown in Table 1 below.
  • ST300D ductility measuring instrument
  • a test piece having an appropriate size was prepared, and the test piece was placed in a desiccator, which is a 4 L glass container, closed for 2 hours in an oven. Heated. After leaving the laboratory for 1 hour at 25 ° C., the lid of the desiccator was opened about 3 cm to 4 cm, and the volatile organic compounds (VOCs) emitted from the specimens were collected, and the amount thereof was measured by a measuring device. It is listed in Table 1 below.
  • Example 1 15 0.70 0.9 3.8 220 Comparative Example 1 5 1.10 0.5 3.3 300 Comparative Example 2 14 0.75 0.5 3.7 850 Comparative Example 3 5 1.10 0.5 2.3 880
  • the seat cover for the vehicle of Example 1 is relatively soft foam layer by satisfying the number of foam cells (cell) of 15 / mm 2 to 20 / mm 2, specific gravity of 0.7 to 0.8 It can be seen that to secure a thick thickness and high ductility, by forming a surface treatment layer with a water-based coating composition, and by forming an embossed pattern on the surface by a vacuum embossing method as in the roll press method as in Comparative Examples 1 to 3, Compared to the case of the surface treatment layer prepared using the oily coating composition, it can be seen that the soft foam layer retains the thick thickness and high ductility, and excellent foam cell structure, thereby exhibiting excellent cushioning feeling.
  • Figure 2 (a) is a photograph showing a cross section of the soft foam layer of the automobile seat cover of Example 1,
  • Figure 2 (b) of the automobile seat cover of Comparative Example 1 The photograph which taken the cross section of the flexible foam layer is shown.
  • the flexible foam layer of Example 1 has a bubble structure and thickness excellent in securing a cushioning feeling compared to the flexible foam layer of Comparative Example 1.
  • the vehicle seat cover of Example 1 has a similar static load elongation value in the MD direction and the TD direction compared to the vehicle seat covers of Comparative Examples 1 to 3, thereby improving workability when applied to automobiles. It can be advantageous in terms of surface appearance, anti-wrinkle and aesthetic effect.
  • the seat cover for the vehicle of Example 1 satisfies the values of 2% to 4% and 4% to 6% of the residual strain rate in the MD direction and the TD direction, respectively.
  • the appearance can be exhibited, and the workability of the finishing work can be improved.

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Abstract

표면처리층, 표지층, 연질 발포층 및 이면층을 포함하고, 최상부 표면에 형성된 엠보 무늬를 포함하며, 상기 연질 발포층은 층면의 1㎟의 단위 면적 당 15개 내지 20개의 발포 셀을 포함하는 자동차용 시트커버 및 이의 제조방법을 제공한다.

Description

자동차용 시트커버 및 이의 제조방법
자동차용 시트커버 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
최근, 자동차는 제2의 주거 공간으로 여겨지고 있다. 자동차 시트커버는 차내에서 많은 부분을 차지하고 있고, 인체에 직접적으로 접하는 영역이므로 이에 대한 소비자의 관심이 증대되고 있는 추세이다. 차내의 깨끗한 환경 및 인체에 유해하지 않은 물성을 확보하기 위하여 자동차 시트커버에 대한 연구가 활발히 이루어지고 있으며, 예를 들어, 대한민국 등록특허 제10-0546863호에는 자동차 승차 및 하차 시에 옷과 시트가 접하는 부위에서 빈번히 발생하는 정전기를 감소시키고, 자동차에 내장된 전자 부품에서 발생하는 전자파를 차폐할 수 있는 자동차용 시트커버가 기재되어 있다. 또한, 자동차 내부의 실내 공기질에 대한 관심이 꾸준히 증대됨에 따라, 국토해양부는 "신규 제작 자동차 실내 공기질 관리 기준"을 공표함으로써, 2009년 7월 1일 이후의 신규 제작 자동차로부터 벤젠, 톨루엔, 에틸벤젠, 크실렌과 같은 휘발성 유기 화합물(VOCs) 및 포름알데히드를 규제치 이하로 유지하도록 권고하였다.
본 발명의 일 구현예는 인체 및 환경에 친화적이고, 천연 가죽과 유사한 질감을 갖는 자동차용 시트커버를 제공한다.
본 발명의 다른 구현예는 상기 자동차용 시트커버의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일 구현예에서, 표면처리층, 표지층, 연질 발포층 및 이면층을 포함하고, 최상부 표면에 형성된 엠보 무늬를 포함하며, 상기 연질 발포층은 층면의 1㎟의 단위 면적 당 15개 내지 20개의 발포 셀(cell)을 포함하는 자동차용 시트커버를 제공한다.
상기 연질 발포층은 비중이 0.7 내지 0.8일 수 있다.
상기 발포 셀(cell)은 구형의 발포 셀일 수 있다.
상기 발포 셀(cell)은 평균 직경이 135㎛ 내지 200㎛일 수 있다.
상기 연질 발포층은 열가소성 수지 및 발포제를 포함하는 발포층 제조용 조성물로부터 형성될 수 있다.
상기 발포층 제조용 조성물은 상기 열가소성 수지 100 중량부에 대하여, 상기 발포제를 5 내지 10 중량부 포함할 수 있다.
상기 열가소성 수지는 열가소성 폴리우레탄(TPU) 수지, 폴리염화비닐(PVC) 수지, 폴리비닐리덴클로라이드(PVDC) 수지, 폴리비닐리덴플루오라이드(PVF) 수지, 염소화 폴리염화비닐(CPVC) 수지, 폴리비닐알콜(PVA) 수지, 폴리비닐아세테이트(PVAc) 수지, 폴리비닐부티레이트(PVB) 수지, 폴리에틸렌(PE) 수지, 폴리프로필렌(PP) 수지 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함할 수 있다.
상기 엠보 무늬는 진공 엠보싱(vacuum embossing) 방법으로 형성되는 것일 수 있다.
상기 자동차용 시트커버는 MD 방향의 정하중신율이 17% 내지 20%이고, TD 방향의 정하중신율이 35% 내지 42%일 수 있다.
상기 자동차용 시트커버의 MD 방향의 잔류줄음율은 4% 이하이고, TD 방향의 잔류줄음율은 14% 이하일 수 있다.
상기 표면처리층은 수계 코팅 조성물로 형성될 수 있다.
상기 수계 코팅 조성물은, 한 분자당 카르복실기, 히드록시기, 아미노기 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 2종 이상의 작용기를 갖는 제1 화합물을 포함하는 주제; 한 분자당 아지리딘기, 이소시아네이트기, 카보디이미드기 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 2종 이상의 작용기를 갖는 제2 화합물을 포함하는 경화제; 및 수성 용매를 포함할 수 있다.
상기 수성 용매는 물 또는 알코올을 포함할 수 있다.
상기 자동차용 시트커버에서 발생하는 휘발성 유기 화합물(VOCs, Volatile Organic Compounds)의 발생량은 300㎍/㎡ 이하일 수 있다.
자동차용 시트커버.
상기 표지층은 폴리비닐클로라이드(PVC), 폴리비닐클로라이드 공중합체, 폴리우레탄(PU), 폴리우레탄 공중합체, 폴리프로필렌옥사이드(PPO), 폴리프로필렌옥사이드 공중합체, 폴리에틸렌옥사이드(PEO), 폴리에틸렌옥사이드 공중합체, 폴리에테르우레탄, 셀룰로오스아세테이트, 셀룰로오스 아세테이트 부틸레이트, 셀룰로오스 아세테이트 프로피오네이트, 폴리메틸메스아크릴레이트(PMMA), 폴리메틸아크릴레이트(PMA), 폴리아크릴 공중합체, 폴리비닐아세테이트(PVAc), 폴리비닐아세테이트 공중합체, 폴리비닐알콜(PVA), 폴리퍼퓨릴알콜(PPFA), 폴리스티렌(PS), 폴리스티렌 공중합체, 폴리카보네이트(PC), 폴리카프로락톤(PCL), 폴리비닐피롤리돈(PVP), 폴리비닐리덴풀루오라이드(PVdF), 폴리비닐리덴풀루오라이드 공중합체, 폴리아마이드 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함할 수 있다.
상기 이면층은 면, 나일론, 폴리에스터, 레이온 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함하는 직포 또는 부직포일 수 있다.
상기 연질 발포층의 두께는 0.8㎜ 내지 0.9㎜일 수 있다.
본 발명의 다른 구현예에서, 표면처리층, 표지층, 연질 발포층 및 이면층을 포함하는 적층체를 제조하는 단계; 및 상기 적층체의 최상부 표면에 진공 엠보싱(Vacuum embossing) 공정으로 엠보 무늬를 형성하는 단계를 포함하는 자동차용 시트커버의 제조방법을 제공한다.
상기 표면처리층은 수계 코팅 조성물을 상기 표지층 상에 도포 및 건조한 후, 상기 수계 코팅 조성물의 최소 필름 형성 온도(MFFT) 이상의 온도에서 1차 에이징한 후, 상기 수계 코팅 조성물의 유리 전이 온도(Tg) 이상의 온도에서 2차 에이징하여 제조될 수 있다.
상기 연질 발포층은 발포층 제조용 조성물을 200℃ 내지 220℃의 온도에서 가열 발포하여 제조될 수 있다.
상기 진공 엠보싱(Vacuum embossing) 공정은 0.05 MPa 내지 0.06 MPa의 진공계(vacuum gauge) 압력 하에서 수행될 수 있다.
상기 진공 엠보싱(Vacuum embossing) 공정은 160℃ 내지 180℃의 온도에서 수행될 수 있다.
상기 자동차용 시트커버는 우수한 기포 특성을 바탕으로 천연 가죽과 유사한 질감을 나타낼 수 있고, 내오염성 및 친환경성이 우수한 효과를 구현할 수 있다.
또한, 상기 자동차용 시트커버의 제조방법을 통하여, 간단한 공정으로 물성이 우수한 상기 자동차용 시트커버를 제조할 수 있는 방법을 얻을 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 구현예에 따른 자동차용 시트커버의 단면을 개략적으로 도시한 것이다.
도 2는 본 발명의 일 구현예에 따른 자동차용 시트커버 및 종래의 자동차용 시트커버의 단면을 촬영한 사진을 나타낸 것이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 후술하는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
도면에서 여러 층 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 두께를 확대하여 나타내었다. 그리고 도면에서, 설명의 편의를 위해, 일부 층 및 영역의 두께를 과장되게 나타내었다.
또한, 본 명세서에서 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "위에" 또는 "상부에" 있다고 할 때, 이는 다른 부분 "바로 위에" 있는 경우뿐 아니라 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함한다. 반대로 어떤 부분이 다른 부분 "바로 위에" 있다고 할 때에는 중간에 다른 부분이 없는 것을 뜻한다. 아울러, 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "아래에" 또는 "하부에" 있다고 할 때, 이는 다른 부분 "바로 아래에" 있는 경우뿐 아니라 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함한다. 반대로 어떤 부분이 다른 부분 "바로 아래에" 있다고 할 때에는 중간에 다른 부분이 없는 것을 뜻한다.
본 발명의 일 구현예에서, 표면처리층, 표지층, 연질 발포층 및 이면층을 포함하고, 최상부 표면에 형성된 엠보 무늬를 포함하며, 상기 연질 발포층은 층면의 1㎟의 단위 면적 당 15개 내지 20개의 발포 셀(cell)을 포함하는 자동차용 시트커버를 제공한다.
도 1은 본 발명의 일 구현예에 따른 자동차용 시트커버(100)의 단면을 개략적으로 도시한 것이다. 도 1을 참조할 때, 상기 자동차용 시트커버(100)는 위로부터 표면처리층(10), 표지층(20), 연질 발포층(30) 및 이면층(40)이 순차적으로 적층된 구조일 수 있고, 상기 표면처리층(10)의 상부에, 즉 상기 자동차용 시트커버(100)의 최상부 표면에 형성된 엠보 무늬(50)를 포함할 수 있다.
상기 자동차용 시트커버(100)는 우수한 쿠션(cushion)감을 갖는 것으로, 구체적으로 상기 연질 발포층(30)이 우수한 기포 특성 및 적합한 물리적 물성을 나타냄으로써 이를 달성할 수 있다.
구체적으로, 상기 연질 발포층(30)은 층면의 1㎟의 단위 면적 당 약 15개 내지 약 20개의 발포 셀(cell)을 포함할 수 있다. 상기 '발포 셀(cell)'은 상기 연질 발포층의 제조 과정에서 발포에 의해 생성되는 기포를 나타내는 것이다.
상기 연질 발포층(30)이 1㎟의 단위 면적 당 약 15개 미만의 발포 셀(cell)을 포함하는 경우에는 상기 자동차용 시트커버(100)가 우수한 연성 및 쿠션감을 확보하지 못할 우려가 있고, 약 20개 초과의 발포 셀(cell)을 포함하는 경우에는 상기 자동차용 시트커버(100)의 표면 내구성이 지나치게 저하되거나, 엠보 무늬 형성 과정에서 발포 셀(cell)의 팽창에 의해 상기 자동차용 시트커버의 표면 질감 또는 물성이 저하될 우려가 있다.
또한, 상기 연질 발포층(30)은 비중이 약 0.7 내지 약 0.8일 수 있고, 예를 들어, 약 0.74 내지 약 0.76일 수 있다. 상기 연질 발포층(30)의 비중이 약 0.7 미만인 경우에는 상기 자동차용 시트커버의 내구성이 지나치게 저하될 우려가 있고, 약 0.8을 초과하는 경우에는 요구되는 연성(softness) 및 쿠션(cushion)감을 얻지 못할 수 있다.
즉, 상기 연질 발포층(30)이 상기 범위의 비중 및 발포 셀(cell) 개수를 만족함으로써 우수한 쿠션감을 확보할 뿐만 아니라, 적합한 내구성 및 우수한 표면 질감을 확보할 수 있다.
상기 연질 발포층(30)에 포함되는 발포 셀(cell)은 구형의 발포 셀(cell)일 수 있다. 본 명세서에서 구형의 발포 셀(cell)이란, 외부 압력에 의해 찌그러지거나, 뾰족한 형상을 갖게 된 발포 셀(cell)의 형상과 대비되는 표현으로서, 반드시 기하학적으로 완벽한 구형을 의미하는 것은 아니며, 통상적으로 개개 발포 셀(cell)에 대하여 구형이라 칭할 때 포괄할 수 있는 수준을 다 아우르는 개념으로 이해되어야 한다. 따라서, 본 명세서에서 구형의 발포 셀(cell)은 물리적인 외력에 의해 모양이 변형되지 않고, 형성 시의 구 형상을 유지하는 것으로 광의로 이해되어야 할 것이다.
상기 연질 발포층(30)이 이러한 구형의 발포 셀(cell)을 포함함으로써, 즉 외부 압력에 의해 발포 셀(cell)의 물리적 구조가 변형되지 않음으로써 부드러운(soft) 특성을 향상시킬 수 있고, 상기 구형의 발포 셀(cell)이 전술한 범위의 발포 셀(cell) 개수를 유지함으로써 우수한 쿠션(cushion)감을 확보할 수 있다.
상기 자동차용 시트커버의 연질 발포층은 구형의 발포 셀(cell)을 층면의 1㎟의 단위 면적 당 약 15개 내지 약 20개의 발포 셀(cell)을 포함하고, 비중이 약 0.7 내지 약 0.8인 특성을 모두 가질 수 있고, 이 경우 상기 자동차용 시트커버가 현저히 향상된 쿠션감 및 표면 감촉을 구현할 수 있다.
상기 연질 발포층 내 발포 셀(cell)의 평균 직경은 약 135㎛ 내지 약 200㎛일 수 있다. 상기 발포 셀(cell)의 평균 직경은 하나의 발포 셀(cell)이 가질 수 있는 직경의 평균치를 나타내는 것이다. 상기 발포 셀(cell)의 평균 직경이 상기 범위를 만족하며, 구형의 형상을 유지함으로써, 상기 자동차용 시트커버(100)가 높은 연성 및 가공성을 확보할 수 있고, 우수한 쿠션감을 나타낼 수 있다.
상기 연질 발포층은 열가소성 수지 및 발포제를 포함하는 발포층 제조용 조성물로부터 형성될 수 있다. 구체적으로, 상기 열가소성 수지 및 발포제를 혼합하여 발포층 제조용 조성물을 제조하고, 상기 발포층 제조용 조성물을 일정 두께로 도포한 후에 이를 고온에서 발포시킴으로써 형성될 수 있다.
상기 발포층 제조용 조성물은 상기 열가소성 수지 100 중량부에 대하여, 상기 발포제를 약 5 내지 약 10 중량부 포함할 수 있다. 상기 발포제가 약 5 중량부 미만으로 포함되는 경우에는 상기 연질 발포층 내 발포 셀(cell)의 개수가 상기 범위를 만족하지 못하여 연성 및 쿠션감이 저하될 우려가 있고, 약 10 중량부를 초과하여 포함하는 경우에는 발포 셀(cell)이 과다 생성되어 표면 물성이 저하되거나 내구성이 저하될 우려가 있다.
구체적으로, 상기 열가소성 수지는 열가소성 폴리우레탄(TPU) 수지, 폴리염화비닐(PVC) 수지, 폴리비닐리덴클로라이드(PVDC) 수지, 폴리비닐리덴플루오라이드(PVF) 수지, 염소화 폴리염화비닐(CPVC) 수지, 폴리비닐알콜(PVA) 수지, 폴리비닐아세테이트(PVAc) 수지, 폴리비닐부티레이트(PVB) 수지, 폴리에틸렌(PE) 수지, 폴리프로필렌(PP) 수지 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함할 수 있다.
예를 들어, 상기 열가소성 수지는 열가소성 폴리우레탄(TPU) 수지 및 폴리염화비닐(PVC) 수지를 혼합하여 포함할 수 있고, 이 경우 우수한 쿠션감과 높은 신율 및 우수한 내구성을 동시에 확보하는 데 유리할 수 있다.
또한, 상기 발포층 제조용 조성물은 경도 및 가공 온도의 조절을 용이하게 하기 위하여 가소제를 적절 함량 더 포함할 수 있다.
상기 자동차용 시트커버(100)는 최상부 표면에 형성된 엠보 무늬(50)를 포함할 수 있다. 상기 엠보 무늬는 자동차용 시트커버에 우수한 표면 질감을 부여하고, 표면 내구성을 향상시키는 것이다.
일반적으로, 엠보 무늬는 롤 프레스(Roll press) 공법을 이용하여 형성될 수 있다. 이러한 롤 프레스(Roll press) 공법은 표면에 엠보 형상을 갖는 엠보 롤을 이용하여 형성되는데, 높은 압력을 가하는 조건에서 수행되기 때문에 다층 구조의 적층체 표면에 엠보 롤을 이용하여 엠보 무늬를 형성하는 경우, 각 층의 물성을 변성시키거나 손상시킬 우려가 있고, 예를 들어 연질 발포층의 발포 셀(cell)의 구조가 프레스의 압력으로 인해 손상될 우려가 있다.
또 다른 엠보 무늬 형성 방법으로는 로타리 스크린 공법 또는 실크 스크린 공법을 이용할 수 있다. 이 경우에는 엠보 무늬를 구성하는 별도의 원료를 이용하여 로터리 스크린 또는 실크 스크린 방식으로 엠보 형상의 층을 형성하게 된다. 이 경우, 엠보 무늬를 구성하는 별도의 원료가 필요하기 때문에 제조 비용 및 제조 공정의 측면에서 불리할 수 있다. 또한, 이 경우에도 상기 연질 발포층을 후술하는 바와 같이 진공 엠보싱 방법으로 형성하는 경우에 비하여 기포 구조를 손상시킬 우려가 있다.
반면, 상기 자동차용 시트커버(100)는 최상부 표면에 엠보 무늬(50)를 포함하고, 상기 엠보 무늬(50)는 진공 엠보싱(vacuum embossing) 방법으로 형성될 수 있다. 상기 진공 엠보싱(vacuum embossing) 방법은 열과 압력을 가하지 않고, 진공으로 상기 시트커버를 빨아 당겨서 엠보 무늬를 전사하는 방법이다. 상기 자동차용 시트커버(100)의 엠보 무늬(50)가 진공 엠보싱(vacuum embossing) 방법으로 형성됨으로써 두께 및 물성 변화가 적고, 특히 상기 연질 발포층(30)이 우수한 기포 특성을 유지하게 되어 향상된 쿠션(cushion)감 및 표면 질감을 구현할 수 있다.
상기 자동차용 시트커버는 MD 방향의 정하중신율이 약 17% 내지 약 20%이고, TD 방향의 정하중신율이 약 35% 내지 약 42%일 수 있다. 상기 자동차용 시트커버의 MD 방향 및 TD 방향의 정하중신율이 각각 상기 범위를 만족함으로써, 표면의 주름 방지 성능을 향상시켜 우수한 표면 외관을 확보할 수 있고, 동시에 공정상 작업성을 향상시킬 수 있다.
이때, 본 명세서에서 상기 MD 방향은 상기 자동차용 시트커버의 각 층을 적층하여 적층체를 제조할 때 상기 적층체의 이동 방향, 즉 기계 방향(MD, Machine Direction)을 의미하며, 상기 TD 방향은 상기 MD 방향에 수직한 수직 방향(TD, Transverse Direction)을 의미하는 것으로 이해된다.
또한, 상기 자동차용 시트커버는 MD 방향의 잔류줄음율이 약 4% 이하일 수 있고, 예를 들어 약 2% 내지 약 4%일 수 있으며, TD 방향의 잔류줄음율이 약 14% 이하일 수 있고, 예를 들어 약 4% 내지 약 6%일 수 있다. 상기 자동차용 시트커버의 MD 방향 및 TD 방향의 잔류줄음율이 각각 상기 범위를 만족함으로써, 재봉 시에 평평하게 잘 펴진 지형 형태를 구현할 수 있어 깨끗한 마감 작업이 가능하며, 주름 방지 성능 또는 뒤틀림 방지 성능을 향상시키기에 유리할 수 있다.
구체적으로, 상기 정하중신율 및 잔류줄음율은 다음의 방법으로 측정할 수 있다. 상기 자동차용 시트커버를 폭 50mm, 길이 250mm의 시편으로 제조한 후, MD 방향을 폭으로 한 경우 및 TD 방향을 폭으로 한 경우를 각각 3개씩 취하여 그 중앙부에 거리 100mm의 표선을 긋는다. 이것을 크램프 간격 150mm로 하여 피로도시험기에 장하중을 건 그대로 10분간 방치하여 표선 간 거리(L1)를 구한다. 또한, 상기 시험편을 크램프에서 떼어내고 하중을 제거하고 평평한 대 위에 10분가 방치하여 표선간 거리(L2)를 구한다. 하기 식에 따라 정하중신율 및 잔류줄음율을 산출할 수 있다.
[식]
정하중신율(%) = L1 - 100
잔류줄음율(%) = L2 - 100
L1 : 하중을 건 10분 후 표선의 거리
L2 : 하중을 제거한 10분 후 표선의 거리
상기 자동차용 시트커버(100)는 표면처리층(10)을 포함하며, 상기 표면처리층(10)은 수계 코팅 조성물로 형성될 수 있다. 상기 수계 코팅 조성물은 수성 용매를 사용한 것으로, 유기 용매의 사용으로 인한 휘발성 유기 화합물(VOCs)에 따른 냄새 발생 물질을 저감시킬 수 있고, 상기 시트커버(100)의 최상부에 진공 엠보싱(vacuum embossing) 공법으로 엠보 무늬를 형성함에 있어서 우수한 가공성을 확보할 수 있다.
구체적으로, 상기 수계 코팅 조성물은 한 분자당 카르복실기, 히드록시기, 아미노기 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 2종 이상의 작용기를 갖는 제1 화합물을 포함하는 주제; 한 분자당 아지리딘기, 이소시아네이트기, 카보디이미드기 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 2종 이상의 작용기를 갖는 제2 화합물을 포함하는 경화제; 및 수성 용매를 포함할 수 있다.
또한, 상기 수계 코팅 조성물은 상기 주제 및 상기 경화제가 3차원 가교결합반응에 의해 폴리머 사슬을 형성할 수 있고, 상기 폴리머 사슬의 가교밀도는 약 70% 내지 약 95%일 수 있다. 상기 폴리머 사슬의 가교밀도는 상기 폴리머 사슬의 전체 구성 단위 수에 대한 가교점 수의 비율을 일컫는 것으로, 상기 가교밀도는 가교도 측정법(KS M 3357)에 의해 측정될 수 있다. 상기 폴리머 사슬이 상기 범위의 가교밀도를 유지함으로써, 상기 시트커버의 내오염성이 향상될 수 있다.
또한, 상기 폴리머 사슬과 상기 3차원 가교결합반응에 참여하지 않은 경화제는 서로 뒤얽혀 상호 침입 고분자 망상 구조(interpenetrating polymer network)를 형성할 수 있다.
상기 '상호 침입 고분자 망상 구조'는 서로 다른 종의 폴리머 사슬이 공유결합으로 결합되지 않으면서, 서로 뒤얽혀 있는 다성분 폴리머를 의미한다. 구체적으로, 상기 수계 코팅 조성물은 상기 3차원 가교결합반응에 의해 형성된 폴리머 사슬이, 수성 용매로 인하여 3차원 가교결합반응에 참여하지 않은 잔류 경화제와 서로 얽혀 있는 구조를 형성한 것으로 볼 수 있다.
상기 수계 코팅 조성물은 수성 용매를 포함함으로써 상기 폴리머 사슬과 상기 3차원 가교결합반응에 참여하지 않은 경화제가 상호 침입 고분자 망상 구조를 형성할 수 있고, 이로써 우수한 슬립성을 확보하여 시트커버의 마찰로 인한 차내 소음을 최소화할 수 있다. 또한, 상기 수계 코팅 조성물은 내오염성을 향상시키며, 진공 엠보싱(vacuum embossing) 공정을 통한 엠보 무늬의 형성에 우수한 가공성을 부여할 수 있다.
상기 표면처리층(10)을 형성하기 위한 상기 수계 코팅 조성물은 제1 화합물을 포함하는 주제를 함유할 수 있다.
구체적으로, 상기 제1 화합물은 한 분자당 카르복실기, 히드록시기, 아미노기 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 2종 이상의 작용기를 갖는 것을 특징으로 한다.
보다 구체적으로, 상기 제1 화합물은 폴리에스테르계 화합물, 락톤계 화합물, 폴리카보네이트계 화합물, 폴리에테르계 화합물 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함할 수 있고, 분자의 말단에 카르복실기, 히드록시기, 아미노기 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 2종 이상의 작용기를 가질 수 있다.
예를 들어, 상기 주제는 상기 제1 화합물의 주사슬에 우레탄기를 포함한 프리폴리머(Prepolymer)일 수 있다. '프리폴리머'는 성형을 용이하게 하기 위하여 중합반응을 중도 단계에서 중지시킨 비교적 중합도가 낮은 중합체를 의미하며, 한 분자당 카르복실기, 히드록시기, 아미노기 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 2종 이상의 작용기를 갖는 제1 화합물의 주사슬에 우레탄기를 포함한 구조일 수 있다. 예를 들어, 상기 주제는 하기 [화학식 1]의 구조를 갖는 화합물을 포함할 수 있다.
[화학식 1]
Figure PCTKR2016000538-appb-I000001
상기 화학식 1에서, R1 및 R2는 서로 동일하거나 상이하고, 이들은 각각 카르복실기, 히드록시기 또는 아미노기일 수 있다. 또한, 상기 화학식 1에서 n은 100 내지 200의 정수이다.
또한, 다른 예로, 상기 주제는 상기 제1 화합물의 주사슬에 실록산기를 포함한 실록산 함유 프리폴리머일 수 있다. 즉, 상기 주제는 한 분자당 카르복실기, 히드록시기, 아미노기 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 2종 이상의 작용기를 갖는 제1 화합물의 주사슬에 실록산기를 포함한 실리콘 함유 프리폴리머일 수 있다. 예를 들어, 상기 주제는 하기 [화학식 2]의 구조를 갖는 화합물을 포함할 수 있다.
[화학식 2]
Figure PCTKR2016000538-appb-I000002
상기 화학식 2에서, R1 및 R2는 서로 동일하거나 상이하고, 이들은 각각 카르복실기, 히드록시기 또는 아미노기일 수 있다. 또한, 상기 화학식 2에서 n, a 및 b는 각각 100 내지 200의 정수이다.
상기 표면처리층(10)을 형성하기 위한 상기 수계 코팅 조성물은 제2 화합물을 포함하는 경화제를 포함할 수 있다.
상기 제2 화합물은 한 분자당 아지리딘기, 이소시아네이트기, 카보디이미드기 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 2종 이상의 작용기를 갖는 것을 특징으로 한다.
구체적으로, 상기 아지리딘기를 갖는 화합물은 탄소 2원자 및 질소 1원자로 구성된 3원 고리를 포함하는 화합물을 의미하는 것으로, 예를 들어 3-(3-메톡시페닐)-3-(트리플루오로메틸)-디아지리딘(3-(3-methoxyphenyl)-3-trifluoromethyl)-diaziridine); 3-(트리플루오로메틸)-3-페닐디아지리딘(3-(trifluoromethyl)-3-phenyldiaziridine); 프로판-2,2-다일디벤젠-4,1-다일디아지리딘-1-카르복실레이트(propane-2,2-diyldibenzene-4,1-diyldiaziridine-1-carboxylate); 1,1'-(부틸포스포릴)디아지리딘(1,1'-(butylphosphoryl)diaziridine); 옥시디에탄-2,1-다일디아지리딘-1-카르복실레이트(oxydiethane-2,1-diyl diaziridine-1-carboxylate); 3,3-비스(1,1-디플루오로헥실)-[1,2]디아지리딘(3,3-bis(1,1-difluoro-hexyl)-[1,2]diaziridine); 1-아지리딘프로파노익산(1-Aziridinepropanoicacid); 2-메틸-2-[[3-(2-메틸-1-아지리디닐)-1-옥소프로폭시]메틸]-1,3-프로판다일에스터(2-methyl-2-[[3-(2-methyl-1-aziridinyl)-1-oxopropoxy]methyl]-1,3-propanediylester); 2-에틸-2-[[3-(2-메틸-1-아지리디닐)-1-옥소프로폭시]메틸]-1,3-프로판다일에스터(2-ethyl-2-[[3-(2-methyl-1-aziridinyl)-1-oxopropoxy]methyl]-1,3-propanediylester); 2-에틸-2-[[3-(2-메틸-1-아지리디닐)-1-옥소프로폭시]메틸]-1,3-프로판다일비스(2-메틸-1-아지리딘프로파노에이트)(2-ethyl-2-[[3-(2-methyl-1-aziridinyl)-1-oxopropoxy]methyl]-1,3-propanediylbis(2-methyl-1-aziridinepropanoate)); 펜타에리트리톨트리스[3-(1-아지리디닐)프로피오네이트](pentaerythritol tris[3-(1-aziridinyl)propionate]), 펜타에리트리톨트리스(3-아지리디노프로피오네이트)(pentaerythritol tris (3-aziridinopropionate)) 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함할 수 있다.
또한, 상기 이소시아네이트기를 갖는 화합물은 톨루엔 디이소시아네이트, 디페닐메탄 디이소시아네이트, 변성 디페닐메탄 디이소시아네이트, 나프탈렌디이소시아네이트, 페닐렌 디이소시아네이트트, 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 리신 이소시아네이트, 사이클로헥산 디이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트, 메틸렌디페닐 이소시아네이트, 크실렌 디이소시아네이트, 테트라메틸크실렌 디이소 시아네이트, 노르보넨 디이소시아네이트, 트리페닐메탄 트리이소시아네이트, 폴리페닐 폴리메틸렌 폴리이소시아네이트, 카보디이미드기를 포함하는 폴리이소시아네이트, 알로파네이트기를 포함하는 폴리이소시아네이트, 이소시아누레이트기를 포함하는 폴리이소시아네이트 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 이소시아네이트기를 갖는 화합물은 뷰렛(biuret)형, 삼량체(trimer)형, 어덕트(adduct)형을 포함할 수 있고, 예를 들어, 상기 뷰렛형 이소시아네이트 화합물은 하기 [화학식 3]의 화합물을 포함할 수 있고, 상기 삼량체형 이소시아네이트 화합물은 하기 [화학식 4]의 화합물을 포함할 수 있고, 상기 어덕트형 이소시아네이트 화합물은 하기 [화학식 5]의 화합물을 포함할 수 있다.
[화학식 3]
Figure PCTKR2016000538-appb-I000003
[화학식 4]
Figure PCTKR2016000538-appb-I000004
[화학식 5]
Figure PCTKR2016000538-appb-I000005
또한, 상기 카보디이미드기를 갖는 화합물은 상기 2종 이상의 카보디이미드기를 갖는 화합물은 1-에틸-3-(3-디메틸아미노)프로필)카보디이미드(1-ethyl-3-(3-(dimethylamino)propyl)carbodiimide 화합물을 포함할 수 있다.
상기 표면처리층(10)을 형성하기 위한 상기 수계 코팅 조성물은 수성 용매를 포함하는 것으로, '수성 용매'는 유기 용매와 대비되는 표면으로서, 구체적으로 물 또는 알코올을 포함할 수 있고, 그 종류는 특별히 제한되지 아니한다.
상기 수계 코팅 조성물은 상기 주제를 약 70 내지 약 80 중량%, 상기 경화제를 약 10 내지 약 20 중량%, 상기 수성 용매를 약 10 내지 약 20 중량% 포함할 수 있다. 상기 수계 코팅 조성물이 각 성분을 상기 범위의 함량으로 포함함으로써 상기 표면코팅층이 우수한 표면 물성을 확보할 수 있고, 진공 엠보싱(vacuum embossing) 방법으로 엠보 무늬를 형성하기 용이할 수 있으며, 탁월한 내오염성 및 친환경적 효과를 구현할 수 있다.
상기 자동차용 시트커버(100)는 상기 수계 코팅 조성물로부터 형성된 표면처리층(10)을 포함하는 것으로, 유기 용매를 사용하여 형성된 경우보다 휘발성 유기 화합물의 발생이 적어 인체 및 환경에 친화적인 효과를 얻을 수 있다.
구체적으로, 상기 시트커버에서 발생하는 휘발성 유기 화합물(VOCs, Volatile Organic Compounds) 발생량은 약 300㎍/㎡ 이하일 수 있다. 예를 들어, 상기 휘발성 유기 화합물 발생량은 약 200㎍/㎡ 이하일 수 있고, 예를 들어 약 100㎍/㎡ 이하일 수 있고, 예를 들어 약 50㎍/㎡ 이하일 수 있다.
상기 자동차용 시트커버(100)는 상기 수계 코팅 조성물로 형성된 표면처리층 및 최상부 표면에 진공 엠보싱(vacuum embossing) 공법으로 형성된 엠보 무늬를 포함하는 것으로, 이들을 통하여 상기 휘발성 유기 화합물 발생량이 상기 범위를 만족할 수 있고, 이로써 좋지 못한 냄새 발생을 방지하고, 인체 및 환경에 친화적인 효과를 확보할 수 있다.
도 1을 참조할 때, 상기 자동차용 시트커버(100)는 표면처리층(10) 및 연질 발포층(30) 외에 표지층(20) 및 이면층(40)을 더 포함할 수 있고, 구체적으로, 상기 표지층(20)은 상기 표면처리층(10) 및 상기 연질 발포층(30) 사이에 위치하고, 상기 이면층(40)은 상기 연질 발포층(30)의 일면에 위치할 수 있다.
상기 표지층(20)은 표면 평활도를 확보하고, 색상을 구현하기 위한 역할을 하는 것으로, 그 재질로서 폴리비닐클로라이드(PVC), 폴리비닐클로라이드 공중합체, 폴리우레탄(PU), 폴리우레탄 공중합체, 폴리프로필렌옥사이드(PPO), 폴리프로필렌옥사이드 공중합체, 폴리에틸렌옥사이드(PEO), 폴리에틸렌옥사이드 공중합체, 폴리에테르우레탄, 셀룰로오스아세테이트, 셀룰로오스 아세테이트 부틸레이트, 셀룰로오스 아세테이트 프로피오네이트, 폴리메틸메스아크릴레이트(PMMA), 폴리메틸아크릴레이트(PMA), 폴리아크릴 공중합체, 폴리비닐아세테이트(PVAc), 폴리비닐아세테이트 공중합체, 폴리비닐알콜(PVA), 폴리퍼퓨릴알콜(PPFA), 폴리스티렌(PS), 폴리스티렌 공중합체, 폴리카보네이트(PC), 폴리카프로락톤(PCL), 폴리비닐피롤리돈(PVP), 폴리비닐리덴풀루오라이드(PVdF), 폴리비닐리덴풀루오라이드 공중합체, 폴리아마이드 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 표지층(20)은 폴리염화비닐(PVC), 폴리염화비닐-아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(PVC-ABS) 공중합체, 폴리우레탄(PU), 또는 폴리프로필렌옥사이드(PPO)를 포함할 수 있고, 이 경우 색상 구현, 카렌더 가공 및 압출 가공에 있어서 보다 유리하며, 상기 표면처리층(10)과의 관계에서, 표지층(20)의 경도를 낮추고, 연성(Softness)을 상승시킴으로써 상기 촉감 등의 표면 물성을 향상시킬 수 있다. 또한, 상기 연질 발포층(30)과의 관계에서, 표지층(20)과 우수한 상용성을 확보할 수 있으며, 접착력 및 합판력이 향상되는 이점을 얻을 수 있다.
또한, 상기 이면층(40)은 기계적 물성을 보조하고, 어셈블리의 지형 유지 및 주름 방지 역할을 수행하는 것으로, 그 재질로서 면, 나일론, 폴리에스터, 레이온 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함하는 직포 또는 부직포일 수 있다. 예를 들어, 상기 이면층(40)은 면과 폴리에스터를 포함하는 직포 또는 부직포를 사용할 수 있고, 이 경우 기계적 특성, 난연 특성 등을 용이하게 확보할 수 있으며, 상기 연질 발포층(30)과의 관계에서 재봉 성능 및 깨끗한 외관 구현이 가능한 이점을 얻을 수 있다.
전술한 바와 같이, 상기 자동차용 시트커버(100)는 최상부 표면에 엠보 무늬(50)를 형성할 때, 진공 엠보싱(vacuum embossing) 공법을 사용할 수 있고, 이로써 압력 또는 열을 가하지 아니하므로 상기 연질 발포층(30)이 발포 시에 형성된 기포 특성 및 두께를 거의 동일하게 유지할 수 있다.
구체적으로, 상기 연질 발포층(30)은 그 두께가 약 0.7㎜ 내지 약 0.9㎜일 수 있다. 상기 연질 발포층(30)이 상기 범위의 두께를 유지함으로써, 상기 시트커버가 전체적으로 적절한 두께를 확보하면서, 동시에 상기 자동차용 시트커버에 우수한 쿠션(cushion)감을 부여할 수 있다.
본 발명의 다른 구현예는 표면처리층, 표지층, 연질 발포층 및 이면층을 포함하는 적층체를 제조하는 단계; 상기 적층체의 최상부 표면에 진공 엠보싱(Vacuum embossing) 공정으로 엠보 무늬를 형성하는 단계;를 포함하는 자동차용 시트커버의 제조방법을 제공한다.
상기 자동차용 시트커버의 제조방법은 표면처리층, 표지층, 연질 발포층 및 이면층을 포함하는 적층체를 제조한 후에, 이의 최상부 표면에 엠보 무늬를 형성함으로써 결과적으로 위로부터 엠보 무늬를 갖는 표면처리층, 표지층, 연질 발포층 및 이면층이 순차적으로 위치하는 자동차용 시트커버를 제조할 수 있다.
또한, 상기 자동차용 시트커버의 제조방법은 표면처리층, 표지층, 연질 발포층 및 이면층을 포함하고, 최상부 표면에 형성된 엠보 무늬를 포함하며, 상기 연질 발포층의 층면의 1㎟의 단위 면적 당 약 15개 내지 약 20개의 발포 셀(cell)을 포함하는 자동차용 시트커버를 제조할 수 있다.
또한, 상기 자동차용 시트커버의 제조방법으로 제조된 자동차용 시트커버는 이의 연질 발포층의 비중이 약 0.7 내지 약 0.8일 수 있고, 상기 발포 셀(cell)이 구형의 발포 셀(cell)일 수 있다.
상기 제조방법을 이용함으로써, 상기 연질 발포층이 발포 당시의 기포 구조를 유지하면서, 동시에 최상부 표면에 엠보 무늬를 포함하는 자동차용 시트커버를 용이하게 제조할 수 있다.
또한, 상기 자동차용 시트커버의 연질 발포층은 구형의 발포 셀(cell)을 층면의 1㎟의 단위 면적 당 약 15개 내지 약 20개의 발포 셀(cell)을 포함하고, 비중이 약 0.7 내지 약 0.8인 특성을 모두 가질 수 있고, 이 경우 상기 자동차용 시트커버가 현저히 향상된 쿠션감 및 표면 감촉을 구현할 수 있다.
상기 표면처리층, 표지층, 연질 발포층, 이면층 및 엠보 무늬에 관한 사항은 전술한 바와 같다.
상기 자동차용 시트커버의 제조방법은 표면처리층, 표지층, 연질 발포층 및 이면층을 포함하는 적층체를 제조하는 단계를 포함하며, 구체적으로, 상기 단계는 위로부터 표면처리층, 표지층, 연질 발포층 및 이면층이 순차적으로 적층된 적층체를 제조하는 단계일 수 있다.
보다 구체적으로, 상기 제조방법은 상기 적층체를 제조하는 단계에서, 이면층을 마련한 후에 상기 이면층의 상부에 연질 발포층을 형성하기 위한 발포층 제조용 조성물을 도포 및 건조하여 예비 발포층을 형성할 수 있다. 이어서, 상기 예비 발포층 상부에 표지층 및 표면처리층을 순차적으로 적층함으로써 이면층, 예비 발포층, 표지층 및 표면처리층이 적층된 구조를 제조하고, 이를 고온의 조건에서 가공하여 상기 예비 발포층을 발포시킴으로써 연질 발포층을 제조할 수 있다.
상기 연질 발포층은 상기 발포층 제조용 조성물로부터 형성되며, 구체적으로
상기 발포층 제조용 조성물을 도포 및 건조하여 제조된 예비 발포층을 가열 발포시켜 제조될 수 있다. 상기 발포층 제조용 조성물에 관한 사항은 전술한 바와 같다.
상기 발포층 제조용 조성물은 전술한 바와 같이 상기 열가소성 수지 및 발포제를 포함하며, 예비 발포층으로 제조된 이후 약 200℃ 내지 약 220℃의 온도에서 가열 발포함으로써 연질 발포층을 형성할 수 있다. 상기 발포층 제조용 조성물이 상기 범위의 온도에서 가열 발포됨으로써 상기 연질 발포층이 상기 범위의 비중 및 단위 면적 당 발포 셀(cell)의 수를 유지할 수 있고, 우수한 기포 특성을 바탕으로 상기 자동차용 시트커버에 향상된 쿠션(cushion)감 및 연성(softness)을 부여할 수 있으며, 동시에 발포 과정에서 인접한 다른 층의 물성을 손상시키지 않을 수 있다.
상기 표면처리층은 수계 코팅 조성물로부터 형성될 수 있다. 상기 수계 코팅 조성물에 관한 사항은 전술한 바와 같다.
구체적으로, 상기 표면처리층은 상기 수계 코팅 조성물을 도포 및 건조한 후, 최소 필름 형성 온도(MFFT) 이상의 온도에서 1차 에이징한 후, 유리 전이 온도(Tg) 이상의 온도에서 2차 에이징하여 제조될 수 있다.
상기 '최소 필름 형성 온도(MFFT, Minimum film-forming temperature)'는 다양한 용도의 코팅제가 얇은 필름으로 표면에 도포되었을 때 균일하게 합체되는 최소 온도를 의미한다. 상기 최소 필름 형성 온도에서 균일한 필름 형상이 형성되고, 이 온도보다 낮은 온도에서는 가루 또는 필름의 균열 등이 발생한다.
이때, 상기 수계 코팅 조성물은 최소 필름 형성 온도(MFFT) 이상의 온도에서 1차 에이징되어 다면체 조직(polyhedric structure)을 형성한 후, 유리전이온도(Tg) 이상의 온도에서 2차 에이징되어 균일 조직(homogeneous structure)을 형성할 수 있다. 이로써, 상기 제조방법으로 제조된 시트커버는 우수한 표면 물성을 확보할 수 있다.
상기 자동차용 시트커버의 제조방법은 표면처리층, 표지층, 연질 발포층 및 이면층을 포함하는 적층체를 제조한 후에 상기 적층체의 최상부 표면에 진공 엠보싱(Vacuum embossing) 공정으로 엠보 무늬를 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
이때, 상기 진공 엠보싱(Vacuum embossing) 공정은 약 0.05 Mpa 내지 약 0.06 Mpa의 진공계(vacuum gauge) 압력 하에서 수행될 수 있다. 상기 엠보 무늬가 상기 범위의 압력에서 전사됨으로써 상기 연질 발포층의 기포 구조가 손상되지 않을 수 있고, 상기 제조방법으로 제조된 자동차용 시트커버는 우수한 쿠션(cushion)감 및 연성(softness)을 확보할 수 있다.
또한, 상기 진공 엠보싱 공정은 약 160℃ 내지 약 180℃의 온도에서 수행될 수 있다. 상기 엠보 무늬가 상기 범위의 온도에서 전사됨으로써 상기 자동차용 시트커버의 다른 층의 물성, 특히 상기 연질 발포층의 기포 구조를 손상시키지 않으면서 우수한 질감을 나타내는 엠보 무늬를 구현할 수 있고, 이로써 우수한 쿠션감, 높은 연성 및 향상된 표면 질감을 확보할 수 있다.
이하에서는 본 발명의 구체적인 실시예들을 제시한다. 다만, 하기에 기재된 실시예들은 본 발명을 구체적으로 예시하거나 설명하기 위한 것에 불과하며, 이로서 본 발명이 제한되어서는 아니된다.
<실시예 및 비교예>
실시예 1
면과 폴리에스테르를 포함하는 메리야스 테리 원단 재질의 부직포를 0.6㎜ 두께로 제단하여 이면층을 마련하였다.
이어서, 열가소성 폴리우레탄(TPU) 수지 및 폴리염화비닐(PVC) 수지를 TPU : PVC = 95 : 5의 중량비로 포함하는 열가소성 수지 조성물을 제조하고, 상기 열가소성 수지 100 중량부에 대하여, 아조디카본아마이드 발포제를 7 중량부 혼합한 발포층 제조용 조성물을 제조하였다. 상기 이면층의 상부에 상기 발포층 제조용 조성물을 도포 및 건조하여 0.4㎜ 두께의 예비 발포층을 제조하였다.
상기 예비 발포층의 상부에 폴리우레탄(TPU) 수지 및 폴리염화비닐(PVC) 수지를 혼합한 재질의 표지층을 0.15㎜의 두께로 적층하였다.
이어서, 상기 [화학식 1]의 제1 화합물(n=100, R1, R2는 카르복실기) 40 중량%, 상기 [화학식 3]의 제2 화합물 30 중량%, 물 20 중량% 및 첨가제 10 중량%를 혼합한 후에, 100℃의 온도에서 2분 동안 가열하여 상호 침입 고분자 망상 구조를 형성하였고, 이를 포함하는 수계 코팅 조성물을 제조하였다. 이어서, 상기 표지층의 상부에 상기 수계 코팅 조성물을 도포하고, 140℃의 온도에서 건조하여 물을 증발시키고, 80℃의 온도에서 1차 에이징한 후, 50℃의 온도로 2차 에이징하여 20㎛ 두께의 표면처리층을 제조하였다.
이어서, 카렌더(Calendar) 공정을 통하여 상부로부터 표면처리층, 표지층, 예비 발포층 및 이면층이 적층된 적층체를 제조하였다. 이어서, 상기 적층체를 220℃에서 가공하여 상기 예비 발포층을 발포시킴으로써 연질 발포층을 형성하였고, 이와 같이 상부로부터 표면처리층, 표지층, 연질 발포층 및 이면층이 적층된 적층체에 대하여 0.06 MPa의 진공계(Vacuum gage) 압력 및 170℃의 온도 하에서 진공 엠보싱(vacuum embossing) 공정을 수행하여, 최상부 표면에 엠보 무늬를 전사함으로써, 자동차용 시트커버를 제조하였다.
비교예 1
상부로부터 표면처리층, 표지층, 연질 발포층 및 이면층이 적층된 실시예 1의 적층체에 대하여, 상기 진공 엠보싱(vacuum embossing) 공정 대신에, 표면에 엠보 무늬를 갖는 엠보 롤을 이용하여 4 Mpa의 압력 하에서 롤 프레싱(roll pressing) 공정을 수행함으로써 최상부 표면에 엠보 무늬를 전사한 것을 제외하고, 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 자동차용 시트커버를 제조하였다.
비교예 2
상기 수계 코팅 조성물 대신에, 선형 구조(linear type)의 폴리카보네이트-폴리우레탄 15 중량% 및 케톤계 유기 용매 85 중량%를 포함하는 유성 코팅 조성물을 상기 표지층 상부에 도포하고, 100℃의 온도에서 건조 오븐을 통과하는 열 건조 방식을 통해 가공하여 표면처리층을 제조한 것을 제외하고, 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 자동차용 시트커버를 제조하였다.
비교예 3
상부로부터 표면처리층, 표지층, 연질 발포층 및 이면층이 적층된 실시예 1의 적층체에 대하여, 상기 진공 엠보싱(vacuum embossing) 공정 대신에, 표면에 엠보 무늬를 갖는 엠보 롤을 이용하여 4 Mpa의 압력 하에서 롤 프레싱(roll pressing) 공정을 수행함으로써 최상부 표면에 엠보 무늬를 전사하였고, 상기 수계 코팅 조성물 대신에, 선형 구조(linear type)의 폴리카보네이트-폴리우레탄 15 중량% 및 케톤계 유기 용매 85 중량%를 포함하는 유성 코팅 조성물을 상기 표지층 상부에 도포하고, 100℃의 온도에서 건조 오븐을 통과하는 열 건조 방식을 통해 가공하여 표면처리층을 제조한 것을 제외하고, 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 자동차용 시트커버를 제조하였다.
<평가>
실험예 1: 연질 발포층의 두께 및 연성(softness)의 측정
상기 실시예 1 및 상기 비교예 1 내지 3의 자동차용 시트커버에 대하여, 각각의 연질 발포층의 두께를 측정하였다. 또한, 온도 23±2℃ 및 상대습도 50±5% 조건에서, 연성 측정 기기(제조사, ST300D)를 이용하여 하기 표 1에 기재하였다. 구체적으로, 상기 자동차용 시트커버에 대하여 파이(π)가 100㎜인 시험편 5매를 준비한 후, ST300D 기기로 눌러서 15초 동안 눈금이 움직인 수치를 읽음으로써 연성(softness)을 측정할 수 있다.
실험예 2: 휘발성 유기 화합물(VOCs)의 발생량의 측정
상기 실시예 1 및 상기 비교예 1 내지 3의 자동차용 시트커버에 대하여, 적절한 크기의 시험편을 마련하여, 상기 시험편을 4L의 유리 용기인 데시케이터(desicator)에 넣고 밀폐하여 오븐에서 2시간 동안 가열하였다. 이후 25℃의 실험실에서 1시간 동안 방치한 후 상기 데시케이터의 뚜껑을 3㎝ 내지 4㎝ 가량 열고 상기 시험편에서 발산되는 휘발성 유기 화합물(VOCs)을 모아서 그 발생량을 측정기기로 측정하여 그 결과를 하기 표 1에 기재하였다.
연질 발포층의 물성 연성(softness) VOCs의발생량[㎍/㎡]
발포 셀 개수[개/㎟] 비중 두께[㎜]
실시예 1 15 0.70 0.9 3.8 220
비교예 1 5 1.10 0.5 3.3 300
비교예 2 14 0.75 0.5 3.7 850
비교예 3 5 1.10 0.5 2.3 880
실험예 3: 정하중신율 및 잔류줄음율의 측정
상기 실시예 1 및 비교예 1 내지 3의 자동차용 시트커버를 각각 폭 50mm, 길이 250mm의 시편으로 제조한 후, MD 방향을 폭으로 한 경우 및 TD 방향을 폭으로 한 경우를 각각 3개씩 취하여 그 중앙부에 거리 100mm의 표선을 긋는다. 이것을 크램프 간격 150mm로 하여 피로도시험기에 장하중을 건 그대로 10분간 방치하여 표선 간 거리(L1)를 구한다. 또한, 상기 시험편을 크램프에서 떼어내고 하중을 제거하고 평평한 대 위에 10분가 방치하여 표선간 거리(L2)를 구한다. 하기 식에 따라 정하중신율 및 잔류줄음율을 산출하여 하기 표 2에 기재하였다.
[식]
정하중신율(%) = L1 - 100
잔류줄음율(%) = L2 - 100
L1 : 하중을 건 10분 후 표선의 거리
L2 : 하중을 제거한 10분 후 표선의 거리
정하중신율 [%] 잔류줄음율 [%]
MD방향 TD방향 MD방향 TD방향
실시예 1 20 35 2 5
비교예 1 14 62 3 8
비교예 2 16 55 4 9
비교예 3 15 58 3 13
상기 표 1의 결과를 참조할 때, 상기 실시예 1의 자동차용 시트커버는 연질 발포층이 15개/㎟ 내지 20개/㎟의 발포 셀(cell) 개수, 0.7 내지 0.8의 비중을 만족함으로써 비교적 두꺼운 두께감 및 높은 연성을 확보함을 알 수 있고, 표면처리층을 수계 코팅 조성물로 형성하고, 진공 엠보싱 방법으로 그 표면에 엠보 무늬를 형성함으로써 비교예 1 내지 3과 같이 롤 프레스 방식으로 제조하거나, 유성 코팅 조성물을 사용하여 제조된 표면처리층의 갖는 경우에 비하여, 연질 발포층의 두꺼운 두께감 및 높은 연성, 우수한 발포 셀(cell) 구조를 잘 유지하여 우수한 쿠션감을 나타내는 것을 알 수 있다.
구체적으로, 도 2의 (a)는 상기 실시예 1의 자동차용 시트커버의 연질 발포층의 단면을 촬영한 사진을 나타낸 것이고, 도 2의 (b)는 상기 비교예 1의 자동차용 시트커버의 연질 발포층의 단면을 촬영한 사진을 나타낸 것이다. 도 2를 참조할 때, 상기 실시예 1의 연질 발포층은 상기 비교예 1의 연질 발포층에 비하여 쿠션감 확보에 우수한 기포 구조 및 두께를 갖는 것임을 알 수 있다.
또한, 상기 실시예 1의 자동차용 시트커버는 상기 비교예 1 내지 3의 자동차용 시트커버에 비하여 MD 방향과 TD 방향의 정하중신율 값이 서로 유사한 것으로 이로써 자동차에 적용 시 공정상 작업성을 향상시킬 수 있고, 표면 외관, 주름 방지 및 미감적 효과 확보 차원에서 훨씬 유리할 수 있다.
또한, 상기 실시예 1의 자동차용 시트커버는 MD 방향과 TD 방향의 잔류줄음율의 값이 각각 2% 내지 4% 및 4% 내지 6%의 값을 만족하는 것으로 이를 통해 주름 또는 뒤틀림이 없는 우수한 외관을 나타낼 수 있고, 마감 작업의 가공성이 향상되는 효과를 얻을 수 있다.
[부호의 설명]
100: 자동차용 시트커버
10: 표면처리층
20: 표지층
30: 연질 발포층
40: 이면층
50: 엠보 무늬
A: 발포 셀(cell)

Claims (22)

  1. 표면처리층, 표지층, 연질 발포층 및 이면층을 포함하고,
    최상부 표면에 형성된 엠보 무늬를 포함하며,
    상기 연질 발포층은 층면의 1㎟의 단위 면적 당 15개 내지 20개의 발포 셀(cell)을 포함하는
    자동차용 시트커버.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 연질 발포층은 비중이 0.7 내지 0.8인
    자동차용 시트커버.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 발포 셀(cell)은 구형의 발포 셀인
    자동차용 시트커버.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 발포 셀(cell)은 평균 직경이 135㎛ 내지 200㎛인
    자동차용 시트커버.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 연질 발포층은 열가소성 수지 및 발포제를 포함하는 발포층 제조용 조성물로부터 형성되는
    자동차용 시트커버.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 발포층 제조용 조성물은 상기 열가소성 수지 100 중량부에 대하여, 상기 발포제를 5 내지 10 중량부 포함하는
    자동차용 시트커버.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 열가소성 수지는 열가소성 폴리우레탄(TPU) 수지, 폴리염화비닐(PVC) 수지, 폴리비닐리덴클로라이드(PVDC) 수지, 폴리비닐리덴플루오라이드(PVF) 수지, 염소화 폴리염화비닐(CPVC) 수지, 폴리비닐알콜(PVA) 수지, 폴리비닐아세테이트(PVAc) 수지, 폴리비닐부티레이트(PVB) 수지, 폴리에틸렌(PE) 수지, 폴리프로필렌(PP) 수지 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함하는
    자동차용 시트커버.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 엠보 무늬는 진공 엠보싱(vacuum embossing) 방법으로 형성되는
    자동차용 시트커버.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 자동차용 시트커버는 MD 방향의 정하중신율이 17% 내지 20%이고, TD 방향의 정하중신율이 35% 내지 42%인
    자동차용 시트커버.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 자동차용 시트커버의 MD 방향의 잔류줄음율은 4% 이하이고, TD 방향의 잔류줄음율은 14% 이하인
    자동차용 시트커버.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 표면처리층은 수계 코팅 조성물로 형성되는
    자동차용 시트커버.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 수계 코팅 조성물은,
    한 분자당 카르복실기, 히드록시기, 아미노기 및 이들의 조합으로 이루어
    진 군으로부터 선택된 2종 이상의 작용기를 갖는 제1 화합물을 포함하는 주제;
    한 분자당 아지리딘기, 이소시아네이트기, 카보디이미드기 및 이들의 조합으
    로 이루어진 군으로부터 선택된 2종 이상의 작용기를 갖는 제2 화합물을 포함하는 경화제; 및
    수성 용매를 포함하는
    자동차용 시트커버.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 수성 용매는 물 또는 알코올을 포함하는
    자동차용 시트커버.
  14. 제1항에 있어서,
    상기 자동차용 시트커버에서 발생하는 휘발성 유기 화합물(VOCs, Volatile Organic Compounds)의 발생량은 300㎍/㎡ 이하인
    자동차용 시트커버.
  15. 제1항에 있어서,
    상기 표지층은 폴리비닐클로라이드(PVC), 폴리비닐클로라이드 공중합체, 폴리우레탄(PU), 폴리우레탄 공중합체, 폴리프로필렌옥사이드(PPO), 폴리프로필렌옥사이드 공중합체, 폴리에틸렌옥사이드(PEO), 폴리에틸렌옥사이드 공중합체, 폴리에테르우레탄, 셀룰로오스아세테이트, 셀룰로오스 아세테이트 부틸레이트, 셀룰로오스 아세테이트 프로피오네이트, 폴리메틸메스아크릴레이트(PMMA), 폴리메틸아크릴레이트(PMA), 폴리아크릴 공중합체, 폴리비닐아세테이트(PVAc), 폴리비닐아세테이트 공중합체, 폴리비닐알콜(PVA), 폴리퍼퓨릴알콜(PPFA), 폴리스티렌(PS), 폴리스티렌 공중합체, 폴리카보네이트(PC), 폴리카프로락톤(PCL), 폴리비닐피롤리돈(PVP), 폴리비닐리덴풀루오라이드(PVdF), 폴리비닐리덴풀루오라이드 공중합체, 폴리아마이드 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함하는
    자동차용 시트커버.
  16. 제1항에 있어서,
    상기 이면층은 면, 나일론, 폴리에스터, 레이온 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함하는 직포 또는 부직포인
    자동차용 시트커버.
  17. 제1항에 있어서,
    상기 연질 발포층의 두께는 0.8㎜ 내지 0.9㎜인
    자동차용 시트커버.
  18. 표면처리층, 표지층, 연질 발포층 및 이면층을 포함하는 적층체를 제조하는 단계; 및
    상기 적층체의 최상부 표면에 진공 엠보싱(Vacuum embossing) 공정으로 엠보 무늬를 형성하는 단계를 포함하는
    자동차용 시트커버의 제조방법.
  19. 제18항에 있어서,
    상기 표면처리층은 수계 코팅 조성물을 상기 표지층 상에 도포 및 건조한 후, 상기 수계 코팅 조성물의 최소 필름 형성 온도(MFFT) 이상의 온도에서 1차 에이징한 후, 상기 수계 코팅 조성물의 유리 전이 온도(Tg) 이상의 온도에서 2차 에이징하여 제조되는
    자동차용 시트커버의 제조방법.
  20. 제18항에 있어서,
    상기 연질 발포층은 발포층 제조용 조성물을 200℃ 내지 220℃의 온도에서 가열 발포하여 제조되는
    자동차용 시트커버의 제조방법.
  21. 제18항에 있어서,
    상기 진공 엠보싱(Vacuum embossing) 공정은 0.05 MPa 내지 0.06 MPa의 진공계(vacuum gauge) 압력 하에서 수행되는
    자동차용 시트커버의 제조방법.
  22. 제18항에 있어서,
    상기 진공 엠보싱(Vacuum embossing) 공정은 160℃ 내지 180℃의 온도에서 수행되는
    자동차용 시트커버의 제조방법.
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