WO2016156048A1 - Verfahren zur herstellung einer wasserlöslichen bedruckten verpackung - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer wasserlöslichen bedruckten verpackung Download PDF

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WO2016156048A1 PCT/EP2016/055731 EP2016055731W WO2016156048A1 WO 2016156048 A1 WO2016156048 A1 WO 2016156048A1 EP 2016055731 W EP2016055731 W EP 2016055731W WO 2016156048 A1 WO2016156048 A1 WO 2016156048A1
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Stefan Strathmann
Matthias Sunder
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    • B65B7/16—Closing semi-rigid or rigid containers or receptacles not deformed by, or not taking-up shape of, contents, e.g. boxes or cartons
    • B65B7/162—Closing semi-rigid or rigid containers or receptacles not deformed by, or not taking-up shape of, contents, e.g. boxes or cartons by feeding web material to securing means
    • B65B7/164—Securing by heat-sealing

Definitions

  • the invention relates to a process for producing a water-soluble packaging which comprises a product, preferably a detergent product or a dishwashing detergent product, and a water-soluble casing.
  • WO 2014/016144 A1 discloses a process for producing a water-soluble packaging with a water-soluble coating and a detergent or detergent composition disposed therein
  • Dishwashing product (product) known. This will be a first film web for
  • a cavity is formed, which is filled with the product from above. Thereafter, the filled cavity is closed or sealed with the cover sheet.
  • the wrapper can be printed in several printing steps.
  • Printing of the water-soluble films allows the application of product information, in particular warnings on a packaging with a pre-dosed Wax or dishwashing product. Such warnings are partly required by law.
  • a print image of high quality and covering power can be realized in the flexographic printing process.
  • a roller printing unit is necessary, which is provided prior to the formation of the cavity.
  • a print job image of moderate quality or an inaccurate positioning of the printed image should be avoided because a user or customer could draw negative conclusions about the quality and properties of the actual product.
  • the invention is based on the object to provide an easy to carry out method for producing a water-soluble packaging comprising a product and a printed wrapper, which should be produced by the process packaging that meet the requirements set in terms of print image quality and print image positioning ,
  • the object of the invention is based with the feature combination according to
  • a first printing is effected by a roller printing unit and in a second printing step a second printing is effected by a roller printing unit
  • Digital printers are generated.
  • the first printing is applied in the flexographic printing process.
  • the initial print will be lower in terms of accurate positioning relative to the product
  • the digital printer used here which is preferably designed in the form of an inkjet printer, basically allows a very good positioning of the secondary printing.
  • the invention has recognized that only certain parts, areas or segments of the printed image on the envelope with respect to the product or with respect to certain reference points, such as a middle position above the cavity, require precise positioning. The exact positioning of the selected
  • Print image elements then contribute to a positive appearance that the packaging leaves behind for the customer or user. A more inaccurate positioning of the other printed image elements relative to the product is of minor importance or has no or only a very small influence on the subjective impression of the customer or user.
  • the printed image elements, the positioning of which is important, are applied by the secondary printing, while all other printed image elements can be applied over the first print.
  • the secondary pressure is applied relative to the first pressure.
  • the first pressure is supplemented by a precisely positioned second pressure.
  • the print result a combination of first print and second print, has a high quality.
  • Applying the second pressure based on the initial pressure can any one of the following steps:
  • the product may comprise a powder, a granule or a tablet.
  • the product may alternatively or additionally comprise a liquid or a gel.
  • the cavity may have one or more chambers for receiving different partial products.
  • Part of the first printing can be applied offline. This means that this part of the first print has already been applied to the corresponding film before the first film web has been fed and / or before the second film web has been fed. These are thus pre-printed film webs, which can be provided for example as rolls or reels for the method described here.
  • the printing in the offline process is temporally decoupled from the other process steps according to the invention. Also, the
  • At least one (other) part of the first print can be applied inline. If, for example, the first film web is provided with this part of the first print in the in-line process, then the pass through the web printing unit is combined with other processing steps of the first print run
  • Procedure coupled temporally and spatially For example, after applying the first film web, the application of the first pressure.
  • the first film web thus runs through the
  • roller printing unit and is then fed to the further processing steps.
  • the second film web can also run through a roller printing unit, which is temporally and spatially coupled to the other processing stations of the method.
  • first film web and the base film are used synonymously in terms of printing. This applies mutatis mutandis to the second
  • the first printing can be done on a film side of the base film or the cover sheet, which is turned to the product in the finished packaging.
  • the first pressure is provided on a side of the film, which faces away from the product, that is, points outward. Reference should also be made to the possibility that part of the initial pressure on the side of the film facing the product and another part of the first pressure on the side of the film facing away from the product are arranged.
  • the secondary printing takes place on a film side of the base film or the cover film, which faces away from the product in the finished packaging.
  • the first print on the film side of the cover film facing the product and the second print on the film side of the cover film facing away from the product can be applied.
  • the first print can be applied to the film side of the base film facing the product, while the second print is applied to the film Covering film is applied, whether on the film side facing the product or the film side of the base film used by the product.
  • the second printing is preferably a monochrome printing. If the print image is to be multicolored, different colors are preferably applied in the first printing step. The color used in the second printing preferably differs from the colors used in the first print.
  • the printed image on the envelope is composed of the first print and the second print. Initial pressure and secondary pressure may (partially) overlap or supplement each other. They can also be designed independently of each other.
  • the cover sheet can be provided with the secondary printing immediately before placing it on the cavity.
  • the time between applying the second print and hanging up is less than 20 seconds.
  • the time interval between application of the secondary printing and placing the cover sheet on the cavity is 1 to 5 or 2 to 4 seconds.
  • the time between application of the secondary pressure and the placing in a spatial distance between the place of application of the secondary pressure and the place of laying can be converted. Due to the short time then the distance is comparatively small. For example, a running speed of 10 m / min results in a spatial distance of 50 cm at a time interval of 3 seconds. Disturbances or tolerances that can affect the printed cover sheet within these 50 cm are comparatively small and can be handled well.
  • the secondary print may be applied to the coversheet after the overlay on the cavity and before the cavity is sealed. Again, preferably passes between applying the second pressure and the next processing step (here the sealing) a time of 1 to 5 seconds. This time should be sufficient that the secondary pressure has dried so far that the further processing steps lead to no loss of quality of the secondary pressure.
  • the phase is used in the process, in which the deformed base film for forming the cavity by appropriate means, preferably by a mold vacuum, is still kept in a position under tension. Only after this phase, due to the omission of the forming vacuum and the concomitant relaxation of the base film, can a deformation of the cover film (in particular a bulging of the cover film) and / or base film occur.
  • Drying be downstream, which speeds up the drying. It can both a Air blower with air temperatures from room temperature to 130 ° C, more preferably 50 - 120 ° C, an infrared radiator or a combination thereof are used.
  • a positioning of the film web provided with the first print relative to the product or corresponding reference points preferably takes place only in the longitudinal direction of the film web. On a correction of positioning across this can generally be due to the lower
  • the second printing preferably comprises characters, so that individual letters, words, phrases or sentences can be printed on the envelope.
  • the minimum font size of these characters is 4 point (according to DIN 16507-1). Preferably, the minimum font size is 6 points.
  • fonts can be used in the second printing step
  • roller printing unit if the packaging for country A is to be converted to the packaging for country B during the production of the packaging. Ideally, the manufacturing process without interruption and without missing parts can be continued.
  • a ratio of ink applied in the first printing step and ink applied in the second printing step may be greater than 2: 1, preferably greater than 3: 1 or even greater than 10: 1. Simplified here also the respective printed surfaces into Ratio so that the ratio of printed area of the first print to printed area of the second print can be greater than 2: 1, 3: 1 or 10: 1.
  • the feeding of the first film web and the feeding of the second film web preferably take place in a continuous process without intermediate breaks.
  • the running speed of the first film web and / or second film web can be up to 30 m / min. In one embodiment, the running speed is between 5 to 25 m / min.
  • a printhead of the digital printer in the direction of the film web or the film which is printed by him, stand firm.
  • the printer then brings only per unit of time a pressure line across the direction of travel, with other parallel printing lines taking into account the speed of the film to a flat
  • the resolution of the digital printer can be over 200 dpi (dots per inch).
  • the digital printer has a resolution of 300 dpi, 400 dpi or more.
  • the longitudinal direction of the film web and the resolution across it can be the same (400 x 400 dpi) or different sizes.
  • the printing speed of the digital printer should at least correspond to the running speed of the film web to be printed. At a running speed of 10 m / min and a resolution of 400 dpi in the longitudinal direction of the film web results in a minimum printing frequency of about 2.6 kHz.
  • the preferred pressure frequency is greater than or equal to 3 kHz.
  • FIGURE 1 shows schematically various processing stations
  • a first film web 10 is unwound from a roll or reel 1 1 and runs in the direction of an arrow 12 in a roller printing unit 13.
  • the first film web 10 is provided in the flexographic printing process with a first print.
  • the first film web 10 is deflected by a deflection roller 14, so that it is now in the horizontal direction, in the illustration of Figure 1, from left to right according to the arrow 15 is moved continuously.
  • the representation of drive means and means for equalizing the tension in the first film web 10 is dispensed with.
  • the roller printing unit 13 could be dispensed with.
  • the treadmill 16 Parallel to the film web 10 after deflection by the deflection roller 14, a treadmill 16 whose direction is shown by the arrow 17 moves.
  • the treadmill 16 has a plurality of successively arranged depressions or thermoforming molds 18, which are approximately trapezoidal in section.
  • the first film web serves to provide a base film 19, the first
  • Processing station or forming station 20 is supplied.
  • the base film 19 is deep-drawn, so that individual cavities 21 arise.
  • a product 23 is filled into the respective cavity 21. It may be, for example, a liquid product or a solid. The solid may also be present in compressed form as a tablet.
  • a product feed direction 33 extends vertically down from above.
  • the filled cavities 21 then pass through a deflection roller 24, by means of which a second film web 25 supplied from above is deflected in a direction parallel to the running direction 17 of the conveyor belt 16.
  • the second film strip 25 is unwound from a winding 26. Again, the presentation of drive means etc. for the second film web 25 is omitted.
  • the second film web 25 serves to provide a cover film 27, which is placed on the filled cavity 21 by the deflection roller 24.
  • a digital printer 28 in the form of an inkjet printer applies a secondary print to the cover film 27.
  • the first print may be applied to the cover film 27, comparable to the structure 13, wherein the digital printer 28 may be in the position shown in FIG. 1 or in the position according to the arrow labeled 34.
  • a sealing station 29 through which the cavities 21 filled with the product 23 are sealed.
  • the cover film 27 is welded to the base film 19.
  • a cutting device 30 separates the composite of cover film and base film 19 with the product 23 arranged therebetween to form individual packages 1. These are then released from the thermoforming molds 18 and can now be packed in cartons or cartons.
  • the film web 10 and the second film web 25 are continuously unwound from the respective rollers 1 1, 26.
  • the treadmill 16 runs continuously at the same speed as the film webs 10, 25.
  • the double arrows 32 are intended to indicate that the respective
  • Processing stations or devices 20, 42, 29, 30 or parts thereof temporarily over a certain period of time at the same speed can be carried parallel, then to to be reset again.
  • the cutting device 30 is carried along according to the running speed of the belt 16 until the required separation of the packages is completed. Thereafter, the cutting device or a cutting blade of the cutting device is returned to the subsequent
  • the digital printer 28 or its print head is fixed in the running direction 17 of the moving belt 16.
  • the digital printer 28 and the running speed of the treadmill 16 and the cover film 27 are coordinated so that a two-dimensional second printing is produced, wherein the printer only transversely to the direction 17 of the treadmill 16 prints a printing line.
  • the second printing is applied by the digital printer 28 to the cavity 21 after the covering film has been applied.
  • the cover sheet 27 is printed before its edition. This alternative printing should be indicated by the arrow 34 in FIG. In this case, the secondary pressure in the direction of travel 35 of the second film web 25 would still be applied before the deflection roller 24.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer wasserlöslichen Verpackung (1), die ein Produkt (23), vorzugsweise ein Waschmittelprodukt oder ein Geschirrspülmittelprodukt, und eine wasserlösliche Umhüllung umfasst, die aus einer wasserlöslichen Grundfolie (19) und einer wasserlöslichen Deckfolie (27) gebildet wird, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: a) Zuführung einer ersten Folienbahn (10) zur Bereitstellung der Grundfolie (19); b) Einformen einer Kavität (21) in die Grundfolie (19); c) Befüllen der Kavität (21) mit dem Produkt (23); d) Zuführung einer zweiten Folienbahn (25) zur Bereitstellung der Deckfolie (27); e) Versiegeln der mit dem Produkt (23) befüllten Kavität (21) mit der Deckfolie (27); und f) Bedrucken der Deckfolie (27) und/oder der Grundfolie (19). Das Bedrucken erfolgt in einem ersten Bedruckungsschritt und in wenigstens einem zweiten Bedruckungsschritt erfolgt. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass in dem ersten Bedruckungsschritt ein Erstdruck durch ein Walzendruckwerk (13) und in dem zweiten Bedruckungsschritt ein Zweitdruck durch einen Digitaldrucker (28) erzeugt werden.

Description

Verfahren zur Herstellung einer wasserlöslichen bedruckten Verpackung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer wasserlöslichen Verpackung, die ein Produkt, vorzugsweise ein Waschmittelprodukt oder ein Geschirrspülmittelprodukt, und eine wasserlösliche Umhüllung umfasst.
Aus der WO 2014/016144 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer wasserlöslichen Verpackung mit wasserlöslicher Umhüllung und einem darin angeordneten Waschmittel- oder
Geschirrspülmittelprodukt (Produkt) bekannt. Dabei werden eine erste Folienbahn zur
Bereitstellung einer Grundfolie und eine zweite Folienbahn zur Bereitstellung einer Deckfolie zugeführt. In die Grundfolie wird eine Kavität eingeformt, die mit dem Produkt von oben befüllt wird. Danach wird die befüllte Kavität mit der Deckfolie verschlossen bzw. versiegelt. Die Umhüllung kann dabei in mehreren Bedruckungsschritten bedruckt werden.
Eine Bedruckung der wasserlöslichen Folien ermöglicht das Aufbringen von Produktinformationen, insbesondere von Warnhinweisen auf einer Verpackung mit einem vordosierten Wachmittel- oder Geschirrmittelprodukt. Derartige Warnhinweise sind zum Teil gesetzlich vorgeschrieben.
Ein Druckbild hoher Qualität und Deckungskraft lässt sich im Flexodruckverfahren realisieren. Um beispielsweise die Grundfolie im Flexodruckverfahren zu bedrucken, ist ein Walzendruckwerk notwendig, das vor der Einformung der Kavität vorgesehen ist. Insbesondere wenn das Druckbild zur Kavität bzw. dem darin befindlichen Produkt genau positioniert sein muss, stellt die exakte Zuführung der bedruckten Folienbahn bzw. der Grundfolie zu den nachgeschalteten
Bearbeitungsschritten eine große Herausforderung dar. Ein Druckbild mäßiger Qualität oder eine ungenaue Positionierung des Druckbilds sollten vermieden werden, da ein Nutzer oder Kunde daraus negative Rückschlüsse auf die Qualität und Eigenschaften des eigentlichen Produkts ziehen könnte.
Es ist zudem bekannt, zum Zwecke einer genauen Positionierung einen Digitaldrucker
beispielsweise in Form eines Tintenstrahldruckers zu verwenden. Schwierigkeiten ergeben sich auch hier insbesondere in der Folienführung und bei einem Mehrfarbendruck. Das Drucken mehrerer Farben erfolgt üblicherweise mit mehreren Druckköpfen, die die Farben hintereinander drucken. Die Führung der in der Regel flexiblen Folienbahnen sowohl innerhalb der Anordnung der Druckköpfe als auch in Bezug auf das Produkt ist schwierig und aufwändig. Der Erfindung liegt dabei die Aufgabe zu Grunde, ein einfach durchzuführendes Verfahren zur Herstellung einer wasserlöslichen Verpackung, die ein Produkt und eine bedruckte Umhüllung umfasst, bereit zu stellen, wobei durch das Verfahren Verpackungen herstellbar sein sollten, die hinsichtlich Druckbildqualität und Druckbildpositionierung den gestellten Anforderungen genügen.
Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird mit der Merkmalskombination gemäß
Anspruch 1 gelöst. Ausführungsbeispiele der Erfindung können den Unteransprüchen entnommen werden.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass in einem ersten Bedruckungsschritt ein Erstdruck durch ein Walzendruckwerk und in einem zweiten Bedruckungsschritt ein Zweitdruck durch einen
Digitaldrucker erzeugt werden. Vorzugsweise wird dabei der Erstdruck im Flexodruckverfahren aufgebracht.
Mit dem ersten Bedruckungsschritt können vorzugsweise farbige Hintergrundflächen
farbendeckend und qualitativ hochwertig mit ausreichendem Kontrast zum Produkt auf das wasserlösliche Folienmaterial aufgebracht werden. Auch können im ersten Bedruckungsschritt zusätzlich oder alternativ vergleichsweise großflächige Warnsymbole aufgedruckt werden. An den Erstdruck werden hinsichtlich genauer Positionierung in Bezug auf das Produkt geringere
Anforderungen als für den Zweitdruck gestellt. Beim Zweitdruck hingegen wird versucht, eine möglichst genaue Positionierung zum Produkt zu erreichen. Der hier eingesetzte Digitaldrucker, der vorzugsweise in Form eines Tintenstrahldruckers ausgebildet ist, ermöglicht grundsätzlich eine sehr gute Positionierung des Zweitdrucks. Die Erfindung hat erkannt, dass nur gewisse Teile, Bereiche oder Segmente des Druckbilds auf der Umhüllung im Bezug auf das Produkt oder im Bezug auf gewisse Referenzpunkte wie beispielsweise eine mittlere Position oberhalb der Kavität einer genauen Positionierung bedürfen. Die genaue Positionierung der ausgewählten
Druckbildelemente trägt dann zu einem positiven Erscheinungsbild bei, den die Verpackung beim Kunden oder Nutzer hinterlässt. Eine ungenauere Positionierung der übrigen Druckbildelemente bezogen auf das Produkt ist von untergeordneter Bedeutung bzw. hat auf den subjektiven Eindruck des Kunden oder Nutzers keinen oder nur einen sehr kleinen Einfluss. Die Druckbildelemente, deren Positionierung wichtig ist, werden durch den Zweitdruck aufgebracht, während alle übrigen Druckbildelemente über den Erstdruck aufgebracht werden können.
In einem Ausführungsbeispiel wird der Zweitdruck bezogen auf den Erstdruck aufgebracht. Somit wird der Erstdruck durch einen dazu genau positionierten Zweitdruck ergänzt. Das Druckergebnis, eine Kombination aus Erstdruck und Zweitdruck, weist eine hohe Qualität auf. Durch das
Aufbringen des Zweitdrucks bezogen auf den Erstdruck können etwaige
Positionierungsungenauigkeiten des Erstdrucks ausgeglichen bzw. korrigiert werden. Das Produkt kann ein Pulver, ein Granulat oder eine Tablette umfassen. Das Produkt kann alternativ oder zusätzlich eine Flüssigkeit oder ein Gel umfassen. Die Kavität kann eine oder mehrere Kammern zur Aufnahme unterschiedlicher Teilprodukte aufweisen.
Ein Teil des Erstdrucks kann im Offline-Verfahren aufgebracht werden. Dies bedeutet, dass dieser Teil des Erstdrucks bereits vor der Zuführung der ersten Folienbahn und/oder vor der Zuführung der zweiten Folienbahn auf die entsprechende Folie aufgebracht worden ist. Es handelt sich somit um vorbedruckte Folienbahnen, die beispielsweise als Rollen oder Wickel für das hier beschriebene Verfahren bereitgestellt werden können. Die Bedruckung im Offline-Verfahren ist von den anderen erfindungsgemäßen Verfahrensschritten zeitlich entkoppelt. Auch kann die
Bedruckung dieses ersten Teils des Erstdrucks auch räumlich entkoppelt sein.
Zumindest ein (anderer) Teil des Erstdrucks kann im Inline-Verfahren aufgebracht werden. Wird beispielsweise die erste Folienbahn im Inline-Verfahren mit diesem Teil des Erstdrucks versehen, so ist der Durchlauf durch das Walzendruckwerk mit anderen Bearbeitungsschritten des
Verfahrens zeitlich und räumlich gekoppelt. Beispielsweise erfolgt nach der Zuführung der ersten Folienbahn das Auftragen des Erstdrucks. Die erste Folienbahn läuft somit durch das
Walzendruckwerk und wird dann den weiteren Bearbeitungsschritten zugeführt. Alternativ oder zusätzlich kann die zweite Folienbahn auch durch ein Walzendruckwerk laufen, das mit den anderen Bearbeitungsstationen des Verfahrens zeitlich und räumlich gekoppelt ist.
Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass hinsichtlich der Bedruckung die erste Folienbahn und die Grundfolie synonym verwendet werden. Dies gilt sinngemäß auch für die zweite
Folienbahn und die Deckfolie.
Der Erstdruck kann auf einer Folienseite der Grundfolie oder der Deckfolie erfolgen, die bei der fertigen Verpackung zum Produkt gewandt ist. Dies hat den Vorteil, dass das Folienmaterial für den Erstdruck als Schutzschicht für von außen auf die Verpackung einwirkenden Einflüsse wie Abrieb etc. fungiert. Auch ist es möglich, dass der Erstdruck auf einer Folienseite vorgesehen ist, der dem Produkt abgewandt ist, also nach außen zeigt. Es sei auch auf die Möglichkeit verwiesen, dass ein Teil des Erstdrucks auf der zum Produkt zugewandten Folienseite und ein anderer Teil des Erstdrucks auf der zum Produkt abgewandten Folienseite angeordnet sind.
In einem Ausführungsbeispiel der Erfindung erfolgt der Zweitdruck auf einer Folienseite der Grundfolie oder der Deckfolie, die bei der fertigen Verpackung vom Produkt abgewandt ist.
Beispielsweise können der Erstdruck auf der zum Produkt zugewandten Folienseite der Deckfolie und der Zweitdruck auf der vom Produkt abgewandten Folienseite der Deckfolie aufgebracht sein. Dies gilt sinngemäß auch für die Grundfolie. Auch ist es möglich, dass der Erstdruck auf der zum Produkt zugewandten Folienseite der Grundfolie aufgebracht ist, während der Zweitdruck auf der Deckfolie aufgebracht ist, sei es auf der zum Produkt zugewandten Folienseite oder der vom Produkt angewandten Folienseite der Grundfolie.
Beim Zweitdruck handelt es sich vorzugsweise um einen einfarbigen Druck. Soll das Druckbild mehrfarbig sein, so werden unterschiedliche Farben vorzugsweise im ersten Bedruckungsschritt aufgetragen. Die im Zweitdruck verwendete Farbe unterscheidet sich vorzugsweise von den im Erstdruck verwendeten Farben. Das Druckbild auf der Umhüllung setzt sich aus dem Erstdruck und dem Zweitdruck zusammen. Erstdruck und Zweitdruck können sich (teilweise) überdecken oder ergänzen. Sie können auch voneinander unabhängig gestaltet sein.
Die Deckfolie kann unmittelbar vor einem Auflegen auf die Kavität mit dem Zweitdruck versehen werden. In einem Ausführungsbeispiel beträgt die Zeit zwischen Auftragen des Zweitdrucks und dem Auflegen weniger als 20 Sekunden. Vorzugsweise beträgt der zeitliche Abstand zwischen Aufbringen des Zweitdrucks und Auflegen der Deckfolie auf die Kavität 1 bis 5 oder 2 bis 4 Sekunden. Bei Zugrundelegung einer gewissen konstanten Laufgeschwindigkeit der Deckfolie lässt sich die Zeit zwischen Auftragen des Zweitdrucks und dem Auflegen in einen räumlichen Abstand zwischen dem Ort des Aufbringens des Zweitdrucks und dem Ort des Auflegens umrechnen. Bedingt durch die kurze Zeit ist dann auch der Abstand vergleichweise klein. Bei beispielsweise einer Laufgeschwindigkeit von 10 m/min ergibt sich bei einem zeitlichen Abstand von 3 Sekunden ein räumlicher Abstand von 50 cm. Störeinflüsse oder Toleranzen, die innerhalb dieser 50 cm auf die bedruckte Deckfolie einwirken können, sind vergleichsweise klein und lassen sich gut handhaben.
Alternativ kann der Zweitdruck auf die Deckfolie nach der Auflage auf die Kavität und vor dem Versiegeln der Kavität aufgebracht werden. Auch hier vergeht vorzugsweise zwischen Aufbringen des Zweitdrucks und dem nächsten Bearbeitungsschritt (hier dem Versiegeln) eine Zeit von 1 bis 5 Sekunden. Diese Zeit sollte ausreichen, dass der Zweitdruck so weit getrocknet ist, dass die weiteren Bearbeitungsschritte zu keinen Qualitätseinbußen des Zweitdrucks führen.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, den Zweitdruck unmittelbar nach dem Versiegeln der Kavität aufzubringen. Vorzugsweise wird dabei die Phase im Verfahren genutzt, bei der die verformte Grundfolie zur Ausbildung der Kavität durch entsprechende Mittel, vorzugsweise durch ein Formvakuum, noch in einer unter Spannung stehenden Position gehalten wird. Erst nach dieser Phase, bedingt durch den Wegfall des Formvakuums und der damit einhergehenden Relaxation der Grundfolie, kann es zu einer Verformung von Deckfolie (insbesondere einem Aufwölben der Deckfolie) und/oder Grundfolie kommen.
Optional kann nach dem Erstdruck und/oder nach dem Zweitdruck eine spezielle
Trocknungseinheit nachgeschaltet sein, die das Abtrocknen beschleunigt. Dabei kann sowohl ein Luftgebläse mit Lufttemperaturen von Raumtemperatur bis 130°C, besonders bevorzugt 50 - 120 °C, ein Infrarotstrahler oder eine Kombination davon zum Einsatz kommen.
Eine Positionierung der mit dem Erstdruck versehenen Folienbahn bezogen auf das Produkt oder entsprechende Referenzpunkte erfolgt vorzugsweise nur in Längsrichtung der Folienbahn. Auf eine Korrektur der Positionierung quer dazu kann im Allgemeinen aufgrund der geringeren
Anforderungen verzichtet werden, da die vorhandene Positionierung, die für die Herstellung des Produktes notwendig ist, ausreicht. Hinzu kommt, dass insbesondere durch den Folientransport und die dabei erzeugten Spannungen in dem üblicherweise flexiblen Folienmaterial in erster Linie Dehnungen in Längenrichtung berücksichtigt werden müssen. Der Toleranzbereich kann hier +/- 2mm oder vorzugsweise +/- 1 mm betragen. Eine Ausrichtung des Zweitdrucks ist hingegen in Längsrichtung und Querrichtung der Folienbahn zweckmäßig. Eine solche Ausrichtung lässt sich aber über den Digitaldrucker in einfacher Weise durch digitales oder Software-unterstützes Verschieben des Zweitdrucks realisieren.
Der Zweitdruck umfasst vorzugsweise Schriftzeichen, sodass durch ihn einzelne Buchstaben, Worte, Wortgruppen oder Sätze auf die Umhüllung gedruckt werden können. In einem
Ausführungsbeispiel beträgt die minimale Schriftgröße dieser Schriftzeichen 4 Punkt (nach DIN 16507-1 ). Vorzugsweise beträgt die minimale Schriftgröße 6 Punkt.
In einem Ausführungsbeispiel lassen sich im zweiten Bedruckungsschritt Schriften
unterschiedlicher Sprachen auftragen. Somit ist es möglich, wasserlösliche Verpackungen für verschiedene Länder mit verschiedenen Sprachen in einfacher Weise zur Verfügung zu stellen. Während bestimmte Anteile des Druckbilds für alle Länder gleich sind (wie beispielsweise eine Hintergrundfarbe oder Warnsymbole), werden länderspezifische Angaben etc. in Form des Zweitdrucks auf die Umhüllung aufgebracht. Mit minimalen Umrüstzeiten kann von der Herstellung einer Verpackung für ein erstes Land auf die Herstellung einer Verpackung für ein zweites Land umgestellt werden, in dem der nur für das Drucken der Schriften zuständige Digitaldrucker entsprechend angesteuert wird. Das Vorhalten von unterschiedlich vorgedruckten,
länderspezifischen Folienbahnen ist nicht notwendig. Da die unterschiedlichen Schriften lediglich mit Hilfe des Digitaldruckers und nicht durch das etwaige Walzendruckwerk aufgebracht werden, bedarf es auch keines aufwändigen Austausches von Walzen oder Zylindern des
Walzendruckwerks, wenn bei der Herstellung der Verpackung für Land A auf die Verpackung für Land B umgestellt werden soll. Im Idealfall kann der Herstellprozess ohne Unterbrechung und ohne Fehlteile dabei fortgeführt werden.
Ein Verhältnis von im ersten Bedruckungsschritt aufgebrachter Druckfarbe und im zweiten Bedruckungsschritt aufgebrachter Druckfarbe kann größer als 2: 1 , vorzugsweise größer als 3:1 oder gar größer als 10: 1 sein. Vereinfacht können hier auch die jeweils bedruckten Flächen ins Verhältnis gesetzt werden, sodass das Verhältnis von gedruckter Fläche des Erstdrucks zu gedruckter Fläche des Zweitdrucks größer als 2:1 , 3:1 oder 10: 1 sein kann.
Die Zuführung der ersten Folienbahn und die Zuführung der zweiten Folienbahn erfolgen vorzugsweise in einem kontinuierlichen Prozess ohne Zwischenpausen. Die Laufgeschwindigkeit der ersten Folienbahn und/oder zweiten Folienbahn kann bis zu 30 m/min betragen. In einem Ausführungsbeispiel liegt die Laufgeschwindigkeit zwischen 5 bis 25 m/min.
Bei einer kontinuierlichen Zuführung kann ein Druckkopf des Digitaldruckers in Laufrichtung der Folienbahn bzw. der Folie, die durch ihn bedruckt wird, feststehen. Der Drucker bringt dann lediglich pro Zeiteinheit eine Drucklinie quer zur Laufrichtung auf, die sich mit anderen parallelen Drucklinien unter Berücksichtigung der Laufgeschwindigkeit der Folie zu einem flächigen
Zweitdruck ergänzen.
Die Auflösung des Digitaldruckers kann über 200 dpi (dots per inch) betragen. Vorzugsweise weist der Digitaldrucker eine Auflösung von 300 dpi, 400 dpi oder mehr auf. Die Auflösung in
Längsrichtung der Folienbahn und die Auflösung quer dazu können gleich (400 x 400 dpi) oder unterschiedlich groß sein. Die Druckgeschwindigkeit des Digitaldruckers sollte mindestens der Laufgeschwindigkeit der zu bedruckenden Folienbahn entsprechen. Bei einer Laufgeschwindigkeit von 10 m/min und einer Auflösung von 400 dpi in Längsrichtung der Folienbahn ergibt sich eine minimale Druckfrequenz von ca. 2,6 kHz. Die bevorzugte Druckfrequenz beträgt größer gleich 3 kHz.
Anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert.
Die einzige Figur 1 zeigt schematisch verschiedene Bearbeitungsstationen, die beim
erfindungsgemäßen Verfahren durchlaufen werden. Mit dem Verfahren wird eine Verpackung 1 hergestellt, die in vereinzelter Form in Figur 1 ganz rechts zu erkennen ist. Wie diese Verpackung 1 aufgebaut ist, wird aus der nun folgenden Beschreibung ihrer Herstellung klar.
Eine erste Folienbahn 10 wird von einer Rolle oder Wickel 1 1 abgewickelt und läuft in Richtung eines Pfeils 12 in ein Walzendruckwerk 13. In dem Walzendruckwerk 13 wird die erste Folienbahn 10 im Flexodruckverfahren mit einem Erstdruck versehen.
Nach Verlassen des Walzendruckwerks 13 wird die erste Folienbahn 10 durch eine Umlenkrolle 14 umgelenkt, so dass sie nun in horizontaler Richtung, in der Darstellung der Figur 1 , von links nach rechts gemäß dem Pfeil 15 kontinuierlich bewegt wird. Der Einfachheit halber wird auf die Darstellung von Antriebsmitteln und Mitteln zur Vergleichmäßigung der Spannung in der ersten Folienbahn 10 verzichtet. Im hier dargestellten Ausführungsbeispiel wird eine nicht vorbedruckte Folienbahnen 12 verwendet, die auf dem Wickel 1 1 aufgewickelt ist. Alternativ könnte es sich auch um eine vorbedruckte Folienbahnen 12 handeln. In diesem Fall könnte auf das Walzendruckwerk 13 verzichtet werden.
Parallel zur Folienbahn 10 nach erfolgter Umlenkung durch die Umlenkrolle 14 bewegt sich ein Laufband 16, dessen Laufrichtung durch den Pfeil 17 dargestellt ist. Das Laufband 16 weist eine Vielzahl von hintereinander angeordneten Vertiefungen oder Tiefziehformen 18 auf, die im Schnitt in etwa trapezförmig sind.
Die erste Folienbahn dient zur Bereitstellung einer Grundfolie 19, die einer ersten
Bearbeitungsstation oder Umformstation 20 zugeführt wird. In der Bearbeitungsstation 20 wird die Grundfolie 19 tiefgezogen, sodass einzelne Kavitäten 21 entstehen. In einer Befüllstation 22 wird ein Produkt 23 in die jeweilige Kavität 21 gefüllt. Es kann sich beispielsweise um ein flüssiges Produkt oder auch um einen Feststoff handeln. Der Feststoff kann dabei auch in gepresster Form als Tablette vorliegen. Eine Produktzuführrichtung 33 erstreckt sich hier von oben vertikal nach unten.
Die befüllten Kavitäten 21 passieren danach eine Umlenkungsrolle 24, durch die eine von oben zugeführte zweite Folienbahn 25 in paralleler Richtung zur Laufrichtung 17 des Laufbands 16 umgelenkt wird. Die zweite Folienband 25 wird von einem Wickel 26 abgewickelt. Auch hier wird auf die Darstellung von Antriebsmitteln etc. für die zweite Folienbahn 25 verzichtet.
Die zweite Folienbahn 25 dient zur Bereitstellung einer Deckfolie 27, die durch die Umlenkrolle 24 auf die befüllten Kavität 21 aufgelegt wird. Nach Auflage der Deckfolie 27 auf die Grundfolie 16 bzw. die Kavität in 21 trägt ein Digitaldrucker 28 in Form eines Tintenstrahldruckers auf die Deckfolie 27 einen Zweitdruck auf. Ebenso ist möglich, dass der Erstdruck vergleichbar zu dem Aufbau 13 auf die Deckfolie 27 aufgebracht wird, wobei der Digitaldrucker 28 sich in der Figur 1 gezeigten Position oder in der Position gemäß dem mit 34 bezeichneten Pfeil befinden kann Unmittelbar nach dem Digitaldrucker 28 ist eine Versiegelungsstation 29 vorgesehen, durch die die mit dem Produkt 23 befüllten Kavitäten 21 versiegelt werden. Dabei wird die Deckfolie 27 mit der Grundfolie 19 verschweißt. Eine Schneidvorrichtung 30 vereinzelt den Verbund aus Deckfolie und Grundfolie 19 mit dem dazwischen angeordneten Produkt 23 zu einzelnen Verpackungen 1 . Diese werden dann aus den Tiefziehformen 18 gelöst und können nun in Faltschachteln oder Kartons verpackt werden.
Die Folienbahn 10 und die zweite Folienbahn 25 werden kontinuierlich von den jeweiligen Rollen 1 1 , 26 abgewickelt. Auch das Laufband 16 läuft kontinuierlich mit gleicher Laufgeschwindigkeit wie die Folienbahnen 10, 25. Die Doppelpfeile 32 sollen andeuten, dass die jeweiligen
Bearbeitungsstationen oder Vorrichtungen 20, 42, 29, 30 bzw. Teile davon zeitweise über einen gewissen Zeitraum mit gleicher Geschwindigkeit parallel mitgeführt werden können, um dann nach erfolgter Bearbeitung wieder zurückgesetzt zu werden. Beispielsweise wird die Schneidvorrichtung 30 entsprechend der Laufgeschwindigkeit des Laufbands 16 mitgeführt, bis die erforderliche Vereinzelung der Verpackungen abgeschlossen ist. Danach wird die Schneidvorrichtung oder ein Schneidmesser der Schneidvorrichtung wieder zurückgeführt, um die nachfolgenden
Verpackungen zu vereinzeln.
Der Digitaldrucker 28 bzw. sein Druckkopf steht in Laufrichtung 17 des Laufbands 16 gesehen fest. Der Digitaldrucker 28 und die Laufgeschwindigkeit des Laufband 16 bzw. der Deckfolie 27 sind so aufeinander abgestimmt, dass ein zweidimensionaler Zweitdruck entsteht, wobei der Drucker nur quer zur Laufrichtung 17 des Laufbands 16 eine Drucklinie druckt.
Im Ausführungsbeispiel der Figur 1 wird der Zweitdruck durch den Digitaldrucker 28 nach dem Auflegen der Deckfolie auf die Kavität 21 aufgebracht. Alternativ ist es möglich, dass bereits vor deren Auflage die Deckfolie 27 bedruckt wird. Diese alternative Bedruckung soll durch den Pfeil 34 in Figur 1 angedeutet sein. In diesem Fall würde der Zweitdruck in Laufrichtung 35 der zweiten Folienbahn 25 gesehen noch vor der Umlenkrolle 24 aufgetragen.
Dadurch, dass der Digitaldrucker 28 unmittelbar vor der Versiegelungsstation 29 angeordnet ist, ist es möglich, den Digitaldrucker 28 bzw. seinen Druckkopf in Bezug auf die bereits nahezu vollständig hergestellte Verpackung genau auszurichten. So ist es beispielsweise möglich, den Zweitdruck genau in der durch das Bezugszeichen 31 gekennzeichneten Mitte des Produkts 1 zu positionieren. Durch das Walzendruckwerk 13 werden eher großflächige Druckbestandteile aufgebracht, bei denen es auf eine genaue Positionierung zur Kavität oder zum darin befindlichen Produkt nicht ankommt.
Bezugszeichenliste
1. Verpackung
10. erste Folienbahn
1 1. Rolle/Wickel
12. Pfeil
13. Walzendruckwerk
14. Umlenkrolle
15. Pfeil
16. Laufband
17. Laufrichtung/Pfeil
18. Vertiefung/Tiefziehform
19. Grundfolie
20. Bearbeitungsstation/Umformstation
21. Kavität
22. Befüllstation
23. Produkt
24. Umlenkrolle
25. zweite Folienbahn
26. Rolle/Wickel
27. Deckfolie
28. Digitaldrucker
29. Versiegelungsstation
30. Schneidvorrichtung
31. Mitte
32. Doppelpfeil
33. Produktzuführrichtung
34. Pfeil
35. Laufrichtung/Pfeil

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer wasserlöslichen Verpackung (1 ), die ein Produkt (23), vorzugsweise ein Waschmittelprodukt oder ein Geschirrspülmittelprodukt, und eine wasserlösliche Umhüllung umfasst, die aus einer wasserlöslichen Grundfolie (19) und einer wasserlöslichen Deckfolie (27) gebildet wird, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:
a) Zuführung einer ersten Folienbahn (10) zur Bereitstellung der Grundfolie (19); b) Einformen einer Kavität (21 ) in die Grundfolie (19);
c) Befüllen der Kavität (21 ) mit dem Produkt (23);
d) Zuführung einer zweiten Folienbahn (25) zur Bereitstellung der Deckfolie (27); e) Versiegeln der mit dem Produkt (23) befüllten Kavität (21 ) mit der Deckfolie (27); und
f) Bedrucken der Deckfolie (27) und/oder der Grundfolie (19),
wobei das Bedrucken in einem ersten Bedruckungsschntt und in wenigstens einem zweiten Bedruckungsschntt erfolgt,
dadurch gekennzeichnet, dass in dem ersten Bedruckungsschntt ein Erstdruck durch ein Walzendruckwerk (13) und in dem zweiten Bedruckungsschntt ein Zweitdruck durch einen Digitaldrucker (28) erzeugt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass im ersten
Bedruckungsschntt ein Flexodruckverfahren eingesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil des Erstdrucks im Offline-Verfahren aufgebracht wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil des Erstdrucks im Inline-Verfahren aufgebracht wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der
Erstdruck auf einer Folienseite der Grundfolie (19) oder der Deckfolie (27) erfolgt, die bei der Umhüllung der fertigen Verpackung (1 ) zum Produkt (23) gewandt ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der
Zweitdruck auf einer Folienseite der Grundfolie (19) oder der Deckfolie (27) erfolgt, die bei der Umhüllung der fertigen Verpackung (1 ) vom Produkt (23) abgewandt ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die
Deckfolie (27) unmittelbar vor einem Auflegen auf die Kavität (21 ) bedruckt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Zweitdruck nach der Auflage auf die Kavität (21 ) und vor dem Versiegeln der Kavität (21 ) aufgebracht wird.
9 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der
Zweitdruck unmittelbar nach dem Versiegeln der Kavität (21 ) aufgebracht wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass im zweiten Bedruckungsschritt Schriften unterschiedlicher Sprachen aufgetragen werden.
1 1. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verhältnis von im ersten Bedruckungsschritt aufgebrachte Druckfarbe und im zweiten Bedruckungsschritt aufgebrachte Druckfarbe größer als 2: 1 , vorzugsweise größer als 3: 1 ist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Laufgeschwindigkeit der zweiten Folienbahn (25) kleiner als 30 m/min ist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführung der ersten Folienbahn (10) und die Zuführung der zweiten Folienbahn kontinuierlich erfolgen.
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