WO2017041781A1 - Schaumerzeuger - Google Patents

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WO2017041781A1
WO2017041781A1 PCT/DE2016/100344 DE2016100344W WO2017041781A1 WO 2017041781 A1 WO2017041781 A1 WO 2017041781A1 DE 2016100344 W DE2016100344 W DE 2016100344W WO 2017041781 A1 WO2017041781 A1 WO 2017041781A1
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generator according
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PCT/DE2016/100344
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Andreas Sattler
Stefan Mayer
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Washtec Holding GmbH
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Washtec Holding GmbH
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Priority to ES16759965T priority patent/ES2788736T3/es
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    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
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    • B01F25/40—Static mixers
    • B01F25/45—Mixers in which the materials to be mixed are pressed together through orifices or interstitial spaces, e.g. between beads
    • B01F25/452—Mixers in which the materials to be mixed are pressed together through orifices or interstitial spaces, e.g. between beads characterised by elements provided with orifices or interstitial spaces
    • B01F25/4524—Mixers in which the materials to be mixed are pressed together through orifices or interstitial spaces, e.g. between beads characterised by elements provided with orifices or interstitial spaces the components being pressed through foam-like inserts or through a bed of loose bodies, e.g. balls
    • B01F25/45241—Mixers in which the materials to be mixed are pressed together through orifices or interstitial spaces, e.g. between beads characterised by elements provided with orifices or interstitial spaces the components being pressed through foam-like inserts or through a bed of loose bodies, e.g. balls through a bed of balls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60S—SERVICING, CLEANING, REPAIRING, SUPPORTING, LIFTING, OR MANOEUVRING OF VEHICLES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60S3/00—Vehicle cleaning apparatus not integral with vehicles
    • B60S3/04—Vehicle cleaning apparatus not integral with vehicles for exteriors of land vehicles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
    • C11D—DETERGENT COMPOSITIONS; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS DETERGENTS; SOAP OR SOAP-MAKING; RESIN SOAPS; RECOVERY OF GLYCEROL
    • C11D17/00—Detergent materials or soaps characterised by their shape or physical properties
    • C11D17/0008—Detergent materials or soaps characterised by their shape or physical properties aqueous liquid non soap compositions
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    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F2101/00—Mixing characterised by the nature of the mixed materials or by the application field
    • B01F2101/4505—Mixing ingredients comprising detergents, soaps, for washing, e.g. washing machines

Definitions

  • a foam generator is a device for producing foam from a gas, in particular air, water and an adjuvant, (surfactant) which are supplied to the device.
  • foam generator So-called fluidization or fluid bed devices in which a bed of particulate matter is placed in a liquid-like state by pumping a fluid in which the particles suspended by the flowing fluid are capable of moving like the molecules of a fluid Moving liquid or a gas against each other is used in many areas of technology.
  • a foam generator is described as the state of the art, in which a chamber is flowed through by a surfactant solution, causing plastic balls in the chamber to be set in motion as in a fluidized bed.
  • a second disadvantage is the low tolerance to contaminants in the surfactant solution.
  • Car washes generally use a closed water circuit, where the water is treated and reused after a wash. If the water still contains traces of suspended matter after processing, this does not affect the washing result. However, if these suspended solids entangle on the screens of the foam generator proposed in DE 80 34 885 U1, they lead to blockage. Then the foam generator must be dismantled and cleaned, resulting in increased maintenance expense for the operator of the washing system and possibly also in a for the customers possibly disturbing business interruption leads.
  • An object of the invention is to provide a foaming agent or an operating method for a foaming agent which, with a simple structure and low maintenance requirement, provides foam of good homogeneity.
  • the filling fills the foam-producing chamber so far that the expansion required for the fluidization is no longer possible, the fluidization is suppressed. Large-scale movements of the bulk particles, which lead to numerous collisions and, as a result, to particle wear, are thus prevented.
  • the flow of the surfactant solution - which at the latest in the foam generation chamber of the foam generator according to the invention forms from the water and surfactant fed - is so strong that it would fluidize a bed which is not restricted in its volume increase, the bed in the foam generation chamber instead becomes moved in the direction of the outlet and there pressed by the flow, so that movements of the bulk particles are suppressed against each other.
  • the foam generation is not based on movement of the particles; on the contrary, the fact is exploited that the flow of electricity through the bed flowing gas spreads on a variety of forums between the particles of the Schüttving held in contact with each other. Since foam is formed only where gas and liquid meet in the bed, it would make sense to fill the foam chamber completely with the bed for efficient foam generation. Then the particles of the bed would be completely immobile, and also the wear would be reduced to a minimum. According to a further development of the invention, however, it is provided that a portion of the foam-generating chamber remains free of the bed whose size corresponds at least to half of the volume increase necessary for fluidization.
  • the reason for this measure is that the movement of the billowing particles, which is thus made possible each time the flow is switched on and off, causes the particles of dirt introduced into the water and stuck to the particles of the bed to be released migrate through the bed over time and be discharged with the foam from the foam chamber. Clogging of the bed due to residues carried by treated water is therefore ruled out.
  • the bubbles of the foam formed in the foam generator are the finer, the narrower the pores of the bed, therefore, a particle size of the bed of a maximum of 5 mm is preferred.
  • too narrow pores also lead to a high pressure drop in the bed, which affects the throughput of air and surfactant solution by the bed and thus the productivity of the foam generator. Therefore, the particle size should not be less than 1 mm.
  • the quality of the foam also depends on the height of the bed which the air has to pass through. To obtain a fine bubble of good homogeneity, the height should be at least 20 times the mean particle size. However, if the height of the bed exceeds 100 times the mean particle size, this will result possibly even an increase in the pressure drop, but no longer a further improvement in the quality of the foam.
  • the material used for the pouring is any material which is stable to the surfactant solution used.
  • a particularly inexpensive option is fine gravel or grit, but a disadvantage here is that the relatively rough surfaces of these materials have a strong tendency to accumulate the residues entrained in the reclaimed water, and they also tend to bind and turn off the fluid flow reluctantly release the associated vibration.
  • fillings of materials such as plastic, glass or metal, which can be produced with little effort with smoother surfaces.
  • Copper or copper alloys, such as bronze may be of particular interest because of their anti-microbial growth properties when the water circulates in a closed loop in a scrubber equipped with the inventive foam generator.
  • a low cost with good uniformity of the particle size bed can consist of sections of an extrusion profile. If the extrusion profile is a hollow profile, furthermore a high pore content of the bed can be achieved.
  • the bulk particles are spheres.
  • the pores of a pebble each have several outgoing from a central area, to a contact point between two extensions taper at an acute angle into two spheres, in which the flow velocity is much lower than in the central region, and the two changes into one another under constant change of direction. Therefore, a low mass flow rate of air and surfactant solution is already sufficient in order to generate a strongly turbulent, efficiently foam-forming flow in the pores.
  • the object is further achieved by a method for operating a foam generator, in particular a foam generator as described above, in which foam is generated by pumping a stream of water, surfactant and gas through a bed in a foam production chamber and the strength of the stream is dimensioned to move the bed from a rest position on an inlet side of the foam production chamber to a working position on an outlet side of the foam-generating chamber and to hold it there.
  • FIG. 1 shows a schematic section through the foam generator according to the invention in an idle state
  • FIG. 2 shows a section analogous to FIG. 1 through the foam generator in operation;
  • FIG. and 3 shows a section through a second inventive foam generator.
  • Fig. 1 shows the foam generator according to the invention in section along a vertical sectional plane.
  • a foam-generating chamber 1 is shown here with a common inlet 2 for water, surfactant and compressed air at its lower end.
  • two or three inlets could be provided in order to first combine air and liquid or all three components in the foam-generating chamber 1.
  • a bed 3 of spherical glass beads 8 fills the foam-generating chamber 1 for the most part.
  • a sieve 4 at the bottom of the foam-producing chamber 1 prevents the bed 3 from penetrating into the inlet 2.
  • Another sieve 5 closes the foam-producing chamber 1 upwards.
  • a void 6 between the surface of the bed 3 and the sieve 5 occupies a few percent of the volume of the foam-producing chamber l.
  • the screen 5 can be removed to pour the glass beads 8 from above into the foam-producing chamber 1.
  • the resulting arrangement of the glass beads 8 is looser than their densest possible, regular packing and can still be slightly compacted by shaking;
  • the chamber 1 can be filled up to the installation height of the screen 5 in order to form the empty space 6 of suitable size by subsequent setting movements of the beads 8.
  • the foam generator can be put into operation by water, surfactant and compressed air are fed via the inlet 2. With the help of the inlet 2 upstream metering valves, the ratio between air, water and surfactant can be adjusted and so the consistency of the finished foam can be determined.
  • Residues that have previously deposited on the beads 8 are shaken loose by this movement or even chafed by the contact of the beads 8 and then by the flow of water, air and surfactant so far flushed until they either attach to a further downstream bead 8 again or pass through the screen 5 with the resulting foam 9 and discharged from the foam generator via an overflow edge 7. After switching off the Zufi-Lhr of air, water and surfactant, the bed 3 falls back into the rest position of FIG.
  • FIG. 3 shows a modification of the foam generator in which an inlet 2 for air, water and surfactant is located at the upper end of the foam production chamber 1, so that the bed 3 from the top down to the outlet side forming the bottom of the foam production chamber 1 Strainer 5, is flowed through and foam 9 emerges through the sieve 5 down.
  • the space 6 above the bed 3 has the same size as in the case of FIGS. 1 and 2.
  • the bed 3 rests on the wire 5 both during operation and when the flow is switched off However, here it is not distributed through an inlet-side sieve, but as a jet strikes the bed 3, its pearls 8 are whirled up each time the flow is switched on so that deposits are fluidized and washed away.
  • the flow is stable, it is ensured by the small volume of the empty space 6 that the beads 8 delimiting it are pressed firmly against the underlying beads 8 by the flow and kept immovable.

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Abstract

Ein Schaumerzeuger, insbesondere für eine Kraftfahrzeugwaschanlage, umfasst eine Schaumerzeugungskammer (1), die wenigstens einen Einlass (2) für Wasser, Tensid und Gas, insbesondere Druckluft, und einen Auslass (7) für Schaum aufweist und eine für Fluide durchlässige Schüttung (3) aus losen Partikeln enthält. Die Schüttung (3) füllt die Schaumerseugungskammer (1) so weit ausfüllt, dass eine Fluidisierung der Schüttung (3) nicht möglich ist.

Description

Schaumerzeuger
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schaumer- zeuger, insbesondere zur Verwendung in einer Fahr- zeugwaschanlage. Ein Schaumerzeuger ist eine Vor- richtung zur Erzeugung von Schaum aus einem Gas, insbesondere Luft, Wasser und einem Hilfsstoff, (Tensid) welche der Vorrichtung zugeführt werden. Sogenannte Fluidisierungs- oder Fließbetteinrich- tungen, in denen eine Schüttung aus Feststoffteil- chen durch Hindurchpumpen eines Fluids in einen flüssigkeitsähnlichen Zustand versetzt werden, in denen die vom strömenden Fluid in der Schwebe ge- haltenen Teilchen in der Lage sind, sich wie die Moleküle einer Flüssigkeit oder eines Gases regel- los gegeneinander zu bewegen, werden in vielen Be- reichen der Technik eingesetzt. In DE 80 34 885 Ul ist als Stand der Technik ein Schaumerzeuger beschrieben, bei dem eine Kammer von einer Tensidlösung durchströmt wird und dadurch Kunststoffkugeln in der Kammer wie in einem Fließ- bett in Bewegung versetzt werden. Die Bewegung der Kugeln führt zur Bildung von Schaum in der Lösung, der zusammen mit der Lösung unter Druck aus der Kammer ausgestoßen wird. Als Nachteil dieses Schaumerzeugers wird unter anderem die Abnutzung der Kugeln im Betrieb beanstandet, und als Abhilfe wird ein Schaumerzeuger vorgeschlagen, die Kugeln durch in der Kammer ortsfest montierte Siebe zu er- setzen, durch die die Tensidlösung hindurchgepresst und dabei verschäumt wird. Ein erster Nachteil dieser Lösung ist wiederum, dass zur Erzeugung von kleinblasigem Schaum eine große Zahl von Sieben benötigt wird und der Zusam- menbau des Schaumerzeugers mit steigender Zahl der Siebe immer aufwendiger wird.
Ein zweiter Nachteil liegt in der geringen Toleranz gegen Verunreinigungen in der Tensidlösung. Auto- waschanlagen arbeiten im Allgemeinen mit einem ge- schlossenen Wasserkreislauf, in dem das Wasser nach einem Waschvorgang aufbereitet und wiederverwendet wird. Wenn das Wasser nach der Aufbereitung noch Reste von Schwebstoffen enthält, beeinträchtigt dies nicht das Waschergebnis. Falls sich diese Schwebstoffe jedoch an den Sieben des in DE 80 34 885 Ul vorgeschlagenen Schaumerzeugers verfangen, führen sie zur Verstopfung- Dann muss der Schaumer- zeuger zerlegt und gereinigt werden, was für den Betreiber der Waschanlage zu erhöhtem Wartungsauf- wand und eventuell zu einer für die Kunden eventu- ell störenden Betriebsunterbrechung führt.
Eine Aufgabe der Erfindung ist, einen Schaumberei- ter bzw. ein Betriebsverfahren für einen Schaumbe- reiter zu schaffen, die bei einfachem Aufbau und geringem Wartungsbedarf Schaum von guter Homogeni- tät liefern.
Die Aufgabe wird gelöst durch einen Schaumerzeuger mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
Solange die Partikel einer Schüttung in Ruhe sind und sich gegenseitig berühren, ist ihr Platzbedarf gering. Wenn ein Fluid von unten durch eine Schüt- tung hindurchgepumpt wird und dabei Partikel an- hebt, dehnt sich die Schüttung aus. Der Volumenzu- wachs, bei dem Fluidisierung eintritt, ist von ver- schiedenen Parametern, insbesondere von der Form der Partikel und dem Grad ihrer Ordnung abhängig. Bei einer zufälligen Schüttung liegt er meist bei ca. 5%. Eine gitterartig geordnete Anordnung von Partikeln kann wesentlich dichter sein als eine zu- fällige Schüttung; dementsprechend ist hier der Vo- lumenzuwachs bis zur Fluidisierung größer.
Indem erfindungsgemäß die Schüttung die Schaumer- zeugungskammer so weit ausfüllt, dass die für die Fluidisierung erforderliche Ausdehnung nicht mehr möglich ist, wird die Fluidisierung unterdrückt. Weiträumige Bewegungen der Schüttungspartikel, die zu zahlreichen Zusammenstößen und in der Folge zu Verschleiß der Partikel führen, werden so verhin- dert.
Wenn die Strömung der Tensidlösung - die sich spä- testens in der Schaumerzeugungskammer des erfin- dungsgemäßen Schaumerzeugers aus dem eingespeisten Wasser und Tensid bildet - so stark ist, dass sie eine in ihrem Volumenzuwachs nicht eingeschränkte Schüttung fluidisieren würde, wird die Schüttung in der Schaumerzeugungskammer stattdessen in Richtung des Auslasses verschoben und dort von der Strömung festgedrückt, so dass Bewegungen der Schüttungspar- tikel gegeneinander unterdrückt werden.
Die Schaumerzeugung basiert nicht auf Bewegung der Partikel; im Gegenteil wird die Tatsache ausge- nutzt, dass der Strom des durch die Schüttung hin- durchströmenden Gases sich auf eine Vielzahl von Foren zwischen den in Kontakt miteinander gehalte- nen Partikeln der Schüttving verteilen oruss. Da Schaum nur dort entsteht, wo in der Schüttung Gas und Flüssigkeit zusammentreffen., wäre es für eine effiziente Schaumerzeugung an sich sinnvoll, die Schaumerzeugungskammer komplett mit der Schüt- tung auszufüllen. Dann wären die Partikel der Schüttung vollends unbeweglich, und auch der Ver- schleiß wäre auf ein Minimum reduziert. Einer Wei- terbildung der Erfindung zufolge ist jedoch vorge- sehen, dass ein Anteil der Schaumerzeugungskammer von der Schüttung frei bleibt, dessen Größe wenigs- tens der Hälfte des zur Fluidisierung notwendigen Volumenzuwachses entspricht. Der Grund für diese Maßnahme ist, dass die Bewegung der Sehüttungspar- tikel, die dadurch jeweils beim Ein- und Ausschal- ten der Strömung ermöglicht wird, dafür sorgt, dass mit dem Wasser zugeführte und an den Partikeln der Schüttung hängengebliebene Schmutzteilchen losge- schüttelt werden, im Laufe der Zeit durch die Schüttung hindurchwandern und mit dem Schaum aus der Schaumerzeugungskammer ausgetragen werden. Ein Verstopfen der Schüttung durch von aufbereitetem Wasser mitgeführte Reststoffe ist daher ausge- schlossen.
Die Blasen des in dem Schaumerzeuger entstehenden Schaums sind um so feiner, je enger die Poren der Schüttung sind, deswegen ist eine Partikelgröße der Schüttung von maximal 5 mm bevorzugt. Andererseits fuhren zu enge Poren auch zu einem ho- hen Druckabfall in der Schüttung, die den Durchsatz an Luft und Tensidlösung durch die Schüttung und damit die Produktivität des Schaumerzeugers beein- trächtigt. Deshalb sollte die Partikelgröße 1 mm nicht unterschreiten.
Wenn in der Schüttung große Partikel aufeinander- treffen, haben auch die von ihnen begrenzten Poren einen großen Querschnitt und erlauben hohe Strö- mungsgeschwindigkeiten. Deswegen ziehen in einer Schüttung mit Partikeln unterschiedlicher Größen die großen Poren einen überproportionalen Anteil des Massenstroms auf sich, während in den kleinen Poren nur ein schwacher, wenig turbulenter Massen- strom zustande kommt. Deshalb ist die Homogenität des Schaums umso besser und das für eine gegebene Schaumqualität benötigte Volumen der Schüttung umso kleiner, je einheitlicher die Größe der Partikel ist. Deswegen sollte die Schüttung zu wenigstens 90 Gew.% aus Partikeln bestehen, deren Größen sich ma- ximal um einen Faktor 2, besser noch maximal um ei- nen Faktor 1,5, unterscheiden. Noch homogenere Schüttungen sind technisch problemlos möglich, meist aber wegen ihres vergleichsweise hohen Prei- ses unattraktiv.
Die Qualität des Schaums hängt auch von der Höhe der Schüttung ab, die die Luft durchlaufen muss . Um einen feinblasigen Schaum von guter Homogenität zu erhalten, sollte die Höhe wenigstens dem 20 -fachen der mittleren Partikelgröße entsprechen. Wenn al- lerdings die Höhe der Schüttung das Hundertfache der mittleren Partikelgröße übersteigt, führt dies allenfalls noch zu einer Steigerung des Druckab- falls, aber nicht mehr zu einer weiteren Qualitäts- verbesserung des Schaums. Als Material für die schüttung kommt jeder gegen die verwendete Tensidlösung stabile Werkstoff in Betracht . Eine besonders preiswerte Möglichkeit ist feiner Kies oder Splitt, ein Nachteil ist hier je- doch, dass die relativ rauhen Oberflächen dieser Materialien stark dazu neigen, die im wiederaufbe- reiteten Wasser mitgeführten Reststoffe anzulagern und sie auch bei der mit Bin- und Ausschalten der Fluidströmung verbundenen Erschütterung nur zöger- lich wieder freisetzen. Bevorzugt sind Schüttungen aus Materialien wie Kunststoff, Glas oder Metall, die mit geringem Aufwand mit glatteren Oberflächen produziert werden können. Kupfer oder Kupferlegie- rungen wie etwa Bronze können wegen ihrer das Keim- wachstum hemmenden Eigenschaften insbesondere dann von Interesse sein, wenn das Wasser in einer Wasch- anlage, die mit dem erfindungsgemäßen Schaumerzeu- ger ausgestattet ist, einem geschlossenen Kreislauf zirkuliert . Eine bei guter Einheitlichkeit der Partikelgröße kostengünstige Schüttung kann aus Abschnitten eines Extrusionsprofils bestehen. Wenn das Extrusionspro- fil ein Hohlprofil ist, ist ferner ein hoher Poren- anteil der Schüttung erreichbar.
Einer bevorzugten Alternative zufolge sind die Schüttungspartikel Kugeln. Die Poren einer Kugel- schüttung haben jeweils mehrere von einem zentralen Bereich ausgehende, sich zu einem Kontaktpunkt zwi- schen zwei Kugeln hin spitzwinklig verengende Fortsätze, in denen die Strömungsgeschwindigkeit wesentlich niedriger ist als in dem zentralen Be- reich und die unter ständigem Richtungswechsel in- einander übergehen. Es genügt daher bereits ein ge- ringer Massendurchsatz an Luft und Tensidlösung, um in den Poren eine stark turbulente, effizient Schaum bildende Strömung zu erzeugen.
Die Aufgabe wird ferner gelöst durch ein Verfahren zum Betreiben eines Schaumerzeugers, insbesondere eines Schaumerzeugers wie oben beschrieben, bei dem durch Hindurchpumpen eines Stroms von Wasser, Ten- sid und Gas durch eine Schüttung in einer Schaumer- zeugungskammer Schaum erzeugt wird und die Stärke des Stroms bemessen ist, um die Schüttung aus einer Ruhestellung an einer Einlassseite der Schaumerzeu- gungskammer in eine Arbeitsstellung an einer Aus- lassseite der Schaumerzeugungskammer zu verlagern und dort zu festzuhalten.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausfüh- rungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefüg- ten Figuren. Es zeigen:
Fig. l einen schematischen Schnitt durch den er- findungsgemäßen Schaumerzeuger in einem Ruhezustand;
Fig. 2 einen zu Fig. 1 analogen Schnitt durch den in Betrieb befindlichen Schaumerzeu- ger; und Fig. 3 einen Schnitt durch einen zweiten erfin- dungsgemäßen Schaumerzeuger.
Fig. 1 zeigt den erfindungsgemäßen Schaumerzeuger im Schnitt entlang einer vertikalen Schnittebene. Eine Schaumerzeugungskammer 1 ist hier mit einem gemeinsamen Einläse 2 für Wasser, Tensid und Druck- luft an ihrem unteren Ende dargestellt. Alternativ könnten zwei oder drei Einlasse vorgesehen sein, um Luft und Flüssigkeit oder alle drei Komponenten erst in der Schaumerzeugungskammer 1 zusammenzufüh- ren.
Eine Schüttung 3 aus sphärischen Glasperlen 8 füllt die Schaumerzeugungskammer 1 zum größten Teil aus. Ein Sieb 4 am Boden der Schaumerzeugungskammer l verhindert ein Vordringen der Schüttung 3 in den Einlass 2. Ein weiteres Sieb 5 schließt die Schaumerzeugungskammer 1 nach oben ab. Ein Leerraum 6 zwischen der Oberfläche der Schüttung 3 und dem Sieb 5 nimmt wenige Prozent des Volumens der Schaumerzeugungskammer l ein.
Das Sieb 5 kann entfernt werden, um die Glasperlen 8 von oben in die Schaumerzeugungskammer 1 zu schütten. Die dabei entstehende Anordnung der Glas- perlen 8 ist lockerer als deren dichtestmögliche, regelmäßige Packung und kann durch Rütteln noch ge- ringfügig verdichtet werden; in der Praxis kann die Kammer 1 bis zur Einbauhöhe des Siebs 5 aufgefüllt werden, um durch anschließende Setzbewegungen der Perlen 8 den Leerraum 6 in geeigneter Größe zu bil- den. Wenn nach Einfüllen der Perlen 8 das Sieb 5 wieder befestigt ist, kann der Schaumerzeuger in Betrieb genommen werden, indem Wasser, Tensid und Druckluft über den Einläse 2 eingespeist werden. Mit Hilfe von dem Einläse 2 vorgelagerten Dosierventilen kann das Verhältnis zwischen Luft, Wasser und Tensid eingestellt und so die Konsistenz des fertigen Schaums bestimmt werden. Der Gesamtmassenfluss aller drei Komponenten ist stark genug, um die Perlen 8 vom Boden der Schaumerzeugungskammer 1 abzuheben. Da die Schüt- tung 3 jedoch, bevor sie fluidisieren kann, von un- ten an das auslassseitige Sieb 5 stößt, kommt es lediglich zu einer einzigen ruckartigen Bewegung, mit der sich die gesamte Schüttung 3 vom Boden löst, um anschließend wie in Fig. 2 gezeigt an der Unterseite des Siebs 5 anzuliegen. Da sich dabei die Oberfläche der Schüttung 3 an das Sieb 5 anpas- sen muss, verschieben sich kurzzeitig die Perlen 8 gegeneinander; sobald die Schüttung sich an das Sieb 5 angeschmiegt hat, endet die Relativbewegung der Perlen 8. Reststoffe, die sich zuvor an den Perlen 8 abgelagert haben, werden durch diese Bewe- gung losgeschüttelt oder gar durch den Kontakt der Perlen 8 untereinander losgescheuert und dann von der Strömung von Wasser, Luft und Tensid so weit mitgespült, bis sie sich entweder an einer weiter stromab gelegenen Perle 8 wieder anlagern oder mit dem entstehenden Schaum 9 das Sieb 5 passieren und aus dem Schaumerzeuger über eine Überlaufkante 7 ausgetragen werden. Nach Ausschalten der Zufi-Lhr von Luft, Wasser und Tensid fällt die Schüttung 3 wieder in die Ruhelage der Fig. 1 zurück. Fig. 3 zeigt eine Abwandlung des Schaumerzeugers, bei der sich ein Einlass 2 für Luft, Wasser und Tensid am oberen Ende der Schaumerzeugungskammer 1 befindet, so dass die Schüttung 3 von oben nach un- ten, zum hier den Boden der Schaumerzeugungskammer 1 bildenden auslassseitigen Sieb 5, durchströmt wird und Schaum 9 durch das Sieb 5 nach unten aus- tritt. Bin Leerraum 6 über der Schüttung 3 hat die- selbe Größe wie im Falle der Fig. 1 und 2. Beim Schaumerzeuger der Fig. 3 ruht die Schüttung 3 sowohl im Betrieb als auch bei ausgeschalteter Strömung auf dem Sieb 5. Da der Strom des Wassers hier jedoch nicht durch ein einlassseitiges Sieb verteilt wird, sondern als Strahl auf die Schüttung 3 trifft, werden deren Perlen 8 jedes Mal beim Ein- schalten der Strömung aufgewirbelt, so dass Ablage- rungen aufgewirbelt und weggespült werden. Sobald jedoch die Strömung stabil ist, ist durch das ge- ringe Volumen des Leerraums 6 sichergestellt, dass diejenigen Perlen 8, die ihn begrenzen, von der Strömung fest gegen die dahinterliegenden Perlen 8 gedrückt und unbeweglich gehalten werden.
Figure imgf000013_0001

Claims

Patentansprüche 1. Schaumerzeuger, insbesondere für eine
Kraftfahrzeugwaschanlage, mit einer
Schaumerzeugungskammer (1) , die wenigstens einen Einlass (2) für Wasser, Tezisid und Gas, insbesondere Druckluft, und einen Aus- läse (7) für Schaum aufweist und eine für Fluide durchlässige Schüttung (3) aus losen Partikeln enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Schüttung (3) die Schaumerzeu- gungskammer (1) so weit ausfüllt, dase eine Fluidisierung der Schüttung (3) nicht mög- lich ist.
2. Schaumerzeuger nach Anspruch 1, dadurch ge- kennzeichnet, dass ein Teil (6) der Schaumerzeugungskammer (1)von der Schüttung (3) frei bleibt, dessen Größe wenigstens der Hälfte des für die Fluidisierung der Schüttung (3) notwendigen Volumenzuwachses entspricht.
3. Schaumerzeuger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel der Schüttung (3) eine Größe zwischen 1 und 5 mm aufweisen.
4. Schaumerzeuger nach einem der Ansprüche l bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schüttung (3) zu wenigstens 90 Gew-% aus Partikeln besteht, deren Größen sich maxi- mal um einen Faktor 2 , besser noch maximal um einen Faktor 1,5, unterscheiden.
5. Schaumerzeuger nach einem der vorhergehen- den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Schüttung (3) wenigstens das 20-fache der mittleren Größe der Partikel beträgt .
6. Schaumerzeuger nach einem der vorhergehen- den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel aus Kunststoff, Metall, insbe- sondere Kupfer oder einer Kupferlegierung, oder Glas bestehen.
7. Schaumerzeuger nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel Abschnitte eines Extrusionspro- fils, insbesondere eines Hohlprofils, sind.
8. Schaumerzeuger nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel Kugeln sind.
9. Verfahren zum Betreiben eines Schaumerzeu- gers, insbesondere eines Schaumerzeugers nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem durch Hindurchpumpen eines Stroms von Wasser, Tensid und Gas durch eine Schüttung (3) in einer Schaumerzeugungskam- mer (1) Schaum erzeugt wird und die Stärke des Stroms bemessen ist, um die Schüttung (3) aus einer Ruhestellung an einer Ein- lassseite der Schaumerzeugungskammer (1) in eine Arbeitsstellung an einer Auslassseite der Schaumerzeugungskammer zu verlagern und dort zu festzuhalten.
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