WO2017111157A1 - 加工品及びプレス加工方法 - Google Patents

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WO2017111157A1 PCT/JP2016/088672 JP2016088672W WO2017111157A1 WO 2017111157 A1 WO2017111157 A1 WO 2017111157A1 JP 2016088672 W JP2016088672 W JP 2016088672W WO 2017111157 A1 WO2017111157 A1 WO 2017111157A1
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pressing
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processed product
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村田　力
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Institute of Technology Precision Electrical Discharge Works
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
    • B21D28/26—Perforating, i.e. punching holes in sheets or flat parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/03—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal otherwise than by folding

Definitions

  • the present invention relates to a processed product in which fluid or powder is ejected from a minute hole and a press working method for processing the processed product.
  • Patent Document 1 a technique is disclosed in which a plurality of plate-like members formed by punching are engaged and integrated to form a micro-sized hole.
  • Patent Document 1 since the technique described in Patent Document 1 is formed by laminating a plurality of plate-like members, it takes a long processing time.
  • the object of the present invention is to propose a processed product having a minute dimension slit machined with high accuracy and a press working method capable of easily machining a minute dimension slit with high accuracy.
  • the processed product according to the present invention is: A first member including an inner periphery formed by a hole; A second member including an outer peripheral portion fitted into the inner peripheral portion of the first member; With At least one of an inner peripheral recess formed in a part of the inner peripheral part of the first member or an outer peripheral recess formed in a part of the outer peripheral part of the second member is formed, A slit penetrating from the front surface to the back surface is formed between the first member and the second member at a position corresponding to the inner peripheral recess or the outer peripheral recess.
  • the processed product according to the present invention is: The outer side of the inner peripheral recess that is farthest from the inner peripheral portion or the inner inner surface of the outer peripheral recess that is farthest from the outer peripheral portion is the direction in which the second member is fitted into the first member. It intersects with.
  • the processed product according to the present invention is: The outer surface or the inner surface is inclined with respect to the fitting direction.
  • the processed product according to the present invention is: The outer surface and the inner surface are formed to face each other.
  • the processed product according to the present invention is: The outer surface and the inner surface are formed in parallel.
  • the processed product according to the present invention is: The first member and the second member are fitted by pressing, The inner periphery recess and the outer periphery recess are formed by press working.
  • the press working method includes: Pressing a portion of the first member from a material to form an inner periphery; Pressing a part of the inner periphery to form an inner periphery recess; Pressing the second member to form an outer periphery from the material and holding the second member; The step of pressing the second member and fitting the outer peripheral portion of the second member into the inner peripheral portion of the first member so that a slit penetrating from the front surface to the back surface is formed by the inner peripheral concave portion.
  • It is characterized by having.
  • the press working method includes: Pressing a portion of the first member from a material to form an inner periphery; Pressing a corresponding position of the material to form a peripheral recess; Pressing the second member to hold the second member so that an outer peripheral portion including the outer peripheral recess is formed from the material; and Pressing the second member and fitting the outer peripheral portion of the second member into the inner peripheral portion of the first member so that a slit penetrating from the front surface to the back surface is formed by the outer peripheral recess portion; , It is characterized by having.
  • the press working method includes: Pressing a portion of the first member from a material to form an inner periphery; Pressing a part of the inner periphery to form an inner periphery recess; Pressing a corresponding position of the material to form a peripheral recess; Pressing the second member to hold the second member so that an outer peripheral portion including the outer peripheral recess is formed from the material; and The second member is pressed so that a slit penetrating from the front surface to the back surface is formed by the inner peripheral recess and the outer peripheral recess, and the outer peripheral portion of the second member is used as the inner peripheral portion of the first member.
  • Step to fit in, It is characterized by having.
  • the press working method according to the present invention includes: The outer side of the inner peripheral recess that is farthest from the inner peripheral portion or the inner inner surface of the outer peripheral recess that is farthest from the outer peripheral portion is the direction in which the second member is fitted into the first member. It intersects with.
  • the press working method according to the present invention includes: The outer surface or the inner surface is inclined with respect to the fitting direction.
  • the press working method according to the present invention includes: The outer surface and the inner surface are formed to face each other.
  • the press working method according to the present invention includes: The outer surface and the inner surface are formed in parallel.
  • FIG. 7 is a sectional view taken along line VII-VII in FIG. 6.
  • the processing method of the processed goods of 1st Embodiment is shown.
  • the process of (1) of FIG. 8 is shown.
  • the process of (1) of FIG. 8 is shown.
  • the process of (2) of FIG. 8 is shown.
  • the process of (3) of FIG. 8 is shown.
  • FIG. 15 is a sectional view taken along line XV-XV in FIG.
  • the processing method of the processed goods of 2nd Embodiment is shown.
  • the process of (1) of FIG. 16 is shown.
  • the process of (3) of FIG. 16 is shown.
  • the process of (4) of FIG. 16 is shown.
  • the processed product of 3rd Embodiment is shown.
  • FIG. 21 is a sectional view taken along line XXI-XXI in FIG.
  • the processing method of the processed goods of 3rd Embodiment is shown.
  • the process of (2) of FIG. 22 is shown.
  • the process of (4) of FIG. 22 is shown.
  • FIG. 22 shows a step (5).
  • FIG. 22 shows a step (5).
  • FIG. 22 shows a step (6).
  • FIG. 22 shows a step (7).
  • the processed product of 4th Embodiment is shown.
  • FIG. 29 is a sectional view taken along line XXIX-XXIX in FIG.
  • the processing method of the processed goods of 4th Embodiment is shown.
  • the process of (4) of FIG. 30 is shown.
  • FIG. 30 shows a step (5).
  • the process of FIG. 30 (6) is shown.
  • the process of FIG. 30 (7) is shown.
  • the processed product of 5th Embodiment is shown.
  • 36 shows a cross section taken along line XXXVI-XXXVI in FIG. Sectional drawing of the processed goods of 6th Embodiment is shown.
  • the processed product of 7th Embodiment is shown.
  • FIG. 1 is a diagram showing an embodiment of an electric press machine P that presses a processed product
  • FIG. 2 is a schematic diagram of an inner slide mechanism of the electric press machine.
  • the support 2, the crown 3, and the outer motor 22 are omitted.
  • the outer slide mechanism has the same structure as the inner slide mechanism.
  • 1 is a bed
  • 2 is a column
  • 3 is a crown
  • 4 is a scale column
  • 11 is an inner slide as a first slide
  • 12 is an inner motor as a drive source on the first side
  • 13 is a first 14 is an inner position detection member as a first side position detection member
  • 21 is an outer slide as a second slide
  • 22 is an outer slide as a drive source on the second side.
  • the bed 1 is a member serving as a base for placing the electric press machine P on the ground.
  • the column 2 is a column extending upward from the bed 1.
  • the crown 3 is placed on the support 2 and places the inner motor 12 and the outer motor 22.
  • a frame of an electric press machine is formed by the bed 1, the support 2, and the crown 3.
  • pillar 2 is not restricted to four, but it has at least two or more and the crown 3 should be supported. Moreover, not only a columnar thing but a plate-like thing may be sufficient.
  • the inner slide 11 has a pedestal 11a that is movably attached to the support column 2 and a convex portion 11b that extends downward from the pedestal 11a.
  • the four corners of the base portion 11a are slidably installed on the support column 2, and the convex portion 11b is installed so as to extend downward from the center of the base portion 11a.
  • a plurality of convex portions 11b may extend from the base portion 11a.
  • the inner motor 12 is mounted on the crown 3 and drives the inner ball screw 13.
  • the inner ball screw 13 has a screw shaft 13a and a nut portion 13b.
  • the screw shaft 13 a passes through the crown 3 and is connected to the output shaft of the inner motor 12.
  • the nut portion 13b is attached to the inner slide 11 and incorporates a circulating steel ball (not shown).
  • inner motors 12 and inner ball screws 13 there are four inner motors 12 and inner ball screws 13 corresponding to the four corners of the crown 3 and the inner slide 11 respectively.
  • the four inner motors 12 and the inner ball screw 13 operate independently of each other.
  • the number of the inner motor 12 and the inner ball screw 13 is not limited to four, but may be at least two.
  • the inner position detection member 14 is preferably a linear scale or the like that reads the scale column 4 and measures the height at which the inner slide 11 is positioned with respect to the bed 1. In the present embodiment, there are four corresponding to the four corners of the inner slide 11. Note that at least two inner position detection members 14 may be provided.
  • the outer slide 21 is provided below the inner slide 11 so as to be movably attached to the support column 2 and the convex portion 11b of the inner slide 11 is movable in the vertical direction of the base portion 21a. It has a hole 21b.
  • the four corners of the base portion 21a are slidably installed on the support column 2, and the convex portion 11b of the inner slide 11 is slidably passed through the hole 21b in the center of the base portion 21a.
  • the outer motor 22 is mounted on the crown 3 and drives the outer ball screw 23.
  • the outer ball screw 23 includes a screw shaft 23a and a nut portion 23b.
  • the screw shaft 23 a passes through the crown 3 and the inner slide 11 and is connected to the output shaft of the outer motor 22.
  • the nut portion 23b is attached to the outer slide 21 and incorporates a circulating steel ball (not shown).
  • outer motors 22 and four outer ball screws 23 there are four outer motors 22 and four outer ball screws 23 corresponding to the four corners of the crown 3 and the outer slide 21, respectively.
  • the four outer motors 22 and the outer ball screw 23 operate independently.
  • the outer motor 22 and the outer ball screw 23 are not limited to four, but may be at least two.
  • the outer position detection unit 24 is preferably a linear scale or the like that reads the scale column 4 and measures the height at which the outer slide 21 is positioned with respect to the bed 1. In the present embodiment, there are four corresponding to the four corners of the outer slide 21. Note that there may be at least two outer position detection units 24.
  • the scale column 4 is attached to the bed 1 on one side and to the crown 3 on the other side in the vertical direction. In this embodiment, they are attached to the four outer corners of the inner slide 11 and the outer slide 21.
  • the inner position detection unit 14 and the outer position detection unit 24 use the scale column 4 in common. Accordingly, the same number of the scale pillars 4, the inner position detection unit 14, and the outer position detection unit 24 are provided.
  • the operation of pressing the product to be molded is repeatedly and automatically performed.
  • the inner slide 11 and the The outer slide 21 can maintain a horizontal state with high accuracy.
  • the inner slide 11 can be kept horizontal at each stage during the progress of each shot of the press process.
  • the measurement result of the inner position detecting unit 14 is taken in and determined by adjusting the driving energy supplied to each of the four inner motors 12 that drive the inner slide 11.
  • Information on the driving energy supplied to each is stored in the storage device, and (ii) the outer slide 21 is read by taking the measurement result of the outer position detector 24 so that the outer slide 21 can be kept horizontal.
  • the drive energy supplied to each of the four outer motors 22 to be driven is adjusted and determined for each stage. Stored in the storage device information on driving energy supplied to each of the outer motor 22.
  • the inner slide 11 and the outer slide 21 are maintained in a horizontal state with high accuracy even at each stage of the press working operation for each time.
  • the clearance between the four corners of the inner slide 11 and the support column 2 can be determined to be 0.10 mm to 0.25 mm.
  • FIG. 3 is a view showing the vicinity of the die set portion of the electric press machine.
  • a die set unit 30 is installed on the bed 1 of the electric press machine P shown in FIG.
  • the die set unit 30 includes a lower sub-plate 31 installed above the bed 1, a leg 32 extending upward from the lower sub-plate 31, a lower spacer plate 33 installed on the leg 32, and a lower spacer plate
  • the lower spacer 34 installed on the lower spacer 33, the lower die set 35 installed on the lower spacer 34, the guide posts 36 extending upward from the four corners of the lower die set 35, and the guide posts 36 are movably engaged.
  • An upper die set 37 having an engagement hole and an upper subplate 38 installed on the upper die set 37 are provided.
  • a hydraulic cushion 5 that can control the cushion force by controlling a valve or the like is installed.
  • the inner upper mold part 40 is moved by the inner slide 11, and the outer upper mold part 50 is moved by the outer slide 21.
  • the first lower mold part 60 is placed on the lower die set 35.
  • FIG. 4 is a diagram showing the electric press system of the first embodiment.
  • the electric press system 10 includes an electric press machine P and a material installation unit 70.
  • the material installation part 70 is a part for installing the material M before processing.
  • the material installation part 70 of this embodiment uses a disk-shaped member in which the material M before processing is coiled and wound around the outer periphery.
  • the electric press system 10 may include a processing unit (not shown) that processes a part of the material M in advance after being sent from the material installation unit 70 and before being processed by the electric press machine P.
  • the processing unit is a unit that processes the material M sent from the laminated material installation unit 70.
  • the processing unit processes the material M by progressive feeding, similarly to the techniques described in Patent Document 1 and Patent Document 2.
  • the processing machine in the processing unit is not limited to the press machine, and may include a processing machine such as a cutting machine. A plurality of electric press machines P may be used side by side.
  • FIG. 5 is a diagram showing a system configuration of the electric press machine according to the first embodiment.
  • the electric press machine P includes an operation panel 6 that is operated by an operator, and a control unit that drives and controls the inner motor 12 and the outer motor 22 of the first to fourth axes in response to commands from the operation panel 6. 7.
  • an inner servo amplifier 16 and an outer servo amplifier 26 that receive signals from the control unit 7 to drive and control the inner motor 12 and the outer motor 22, and the inner motor 12 and the outer motor.
  • An inner encoder 15 and an outer encoder 25 that detect the number of rotations of the motor 22, and an inner position detector 14 and an outer position detector 24 that detect the positions of the respective axes are provided.
  • the control unit 7 includes a command unit 7a that commands a position to the servo amplifiers 16 and 26 corresponding to each axis, and a calculation unit 7b that calculates a command value from the detection values of the position detection units 14 and 24.
  • the processed product has an upper surface as a front surface and a lower surface as a rear surface during press working.
  • FIG. 6 shows the processed product of the first embodiment.
  • FIG. 7 is a sectional view taken along line VII-VII in FIG. 7A shows a cross section taken along line VIIa-VIIa in FIG. 6, and
  • FIG. 7B shows a cross section taken along line VIIb-VIIb in FIG.
  • the processed product 100 of the first embodiment includes a first member 101 and a second member 102.
  • the first member 101 has an inner peripheral portion 101a formed by making a hole, and an inner peripheral concave portion 101b formed to be recessed from the inner peripheral portion 101a to the outer peripheral side.
  • the 2nd member 102 has the outer peripheral part 102a formed by pressing.
  • the outer peripheral portion 102 a of the second member 102 has the same shape as the inner peripheral portion 101 a of the first member 101.
  • the processed product 100 formed by fitting the second member 102 into the first member 101 is located between the first member 101 and the second member 102 so that the inner peripheral recess 101b corresponds to the front surface to the back surface.
  • a slit 103 passing therethrough is formed.
  • the processed product 100 according to the first embodiment can have a slit with a minute dimension processed with high accuracy.
  • FIG. 8 shows a method for processing a processed product according to the first embodiment.
  • FIG. 9 shows the first step of (1) in FIG.
  • FIG. 10 shows the second step of (1) in FIG.
  • FIG. 11 shows the step (2) of FIG.
  • FIG. 12 shows the step (3) of FIG.
  • FIG. 13 shows the step (4) of FIG.
  • the processed product 100 of the first embodiment is processed from a strip-shaped material M.
  • the material M is pressed into a circular shape with the first punch P1 to form holes.
  • a part of the inner peripheral portion 101a formed by making the hole is pressed by the convex portion P2a of the second punch P2, and the inner peripheral concave portion 101b recessed on the outer peripheral side is formed.
  • a hole S1 is formed in the punched material M.
  • the second member 102 formed by pressing the material M with the third punch P3 is supported below.
  • the step (2) may be performed simultaneously with or before the step (1).
  • step (3) shown in FIG. 8 it is formed in the step (1) above the second member 102 supported below in the step (2) as shown in FIG. As shown in FIG. 12, the second member 102 is pressed and fitted into the hole S1 from below as shown in FIG.
  • the press working method according to the first embodiment makes it possible to easily and accurately process a very small slit.
  • FIG. 14 shows a processed product of the second embodiment.
  • FIG. 15 is a sectional view taken along line XV-XV in FIG. 15A shows the XVaV-XVa cross section of FIG. 14, and FIG. 15B shows the XVb -XVb cross section of FIG.
  • the workpiece 100 includes a first member 101 and a second member 102.
  • the first member 101 has an inner peripheral portion 101a formed by making a hole, and an inner peripheral concave portion 101b formed to be recessed from the inner peripheral portion 101a to the outer peripheral side.
  • the outer outer surface 101c farthest from the inner circumferential portion 101a is formed to be inclined in a taper shape so as to move away from the inner circumferential portion 101a as it goes from the front surface to the back surface.
  • the second member 102 has an outer peripheral portion 102a formed by pressing.
  • the outer peripheral portion 102 a of the second member 102 has the same shape as the inner peripheral portion 101 a of the first member 101.
  • the processed product 100 formed by fitting the second member 102 into the first member 101 is located between the first member 101 and the second member 102 so that the inner peripheral recess 101b corresponds to the front surface to the back surface.
  • a slit 103 passing therethrough is formed.
  • the processed product 100 of the second embodiment can have a minute dimension slit processed with high accuracy.
  • the direction of the slit can be set, and the degree of design freedom can be increased.
  • FIG. 16 shows a method for processing a processed product according to the second embodiment.
  • FIG. 17 shows the second step of (1) of FIG.
  • FIG. 18 shows the step (3) of FIG.
  • FIG. 19 shows the step (4) of FIG.
  • the workpiece 100 of the second embodiment is processed from a strip-shaped material M.
  • the material M is pressed into a circular shape with the first punch P1 to form holes.
  • a part of the inner peripheral portion 101a formed by making the hole is pressed by the convex portion P2a of the second punch P2, and the inner peripheral concave portion 101b recessed on the outer peripheral side is formed.
  • the outer outer surface 101c farthest from the inner circumferential portion 101a is formed to be inclined in a taper shape so as to move away from the inner circumferential portion 101a as it goes from the front surface to the back surface.
  • a hole S1 is formed in the punched material M.
  • the second member 102 formed by punching the material M with the third punch P3 is supported below.
  • the step (2) may be performed simultaneously with or before the step (1).
  • step (3) shown in FIG. 16 it is formed in the step (1) above the second member 102 supported below in the step (2) as shown in FIG. As shown in FIG. 18, the second member 102 is pressed and fitted into the hole S1 from below as shown in FIG.
  • the press working method according to the second embodiment makes it possible to easily and accurately process a very small slit. Further, even if the direction of the slit and the direction in which the second member is fitted into the first member intersect, it can be easily processed with high accuracy.
  • FIG. 20 shows a processed product of the third embodiment.
  • FIG. 21 is a sectional view taken along line XXI-XXI in FIG.
  • FIG. 21A shows a cross section along XXIaXI-XXIa of FIG. 20, and
  • FIG. 21B shows a cross section along XXIb -XXIb of FIG.
  • the workpiece 100 includes a first member 101 and a second member 102.
  • the first member 101 has an inner peripheral portion 101a formed by making a hole, and an inner peripheral concave portion 101b formed to be recessed from the inner peripheral portion 101a to the outer peripheral side.
  • the outer outer surface 101c farthest from the inner circumferential portion 101a is formed to be inclined in a taper shape so as to move away from the inner circumferential portion 101a as it goes from the front surface to the back surface.
  • the second member 102 has an outer peripheral portion 102a formed by pressing and an outer peripheral concave portion 102b formed to be recessed from the outer peripheral portion 102a toward the inner peripheral side.
  • the inner inner surface 102c farthest from the outer circumferential portion 102a is formed to be inclined in a tapered shape so as to approach the outer circumferential portion 102a from the front surface to the back surface.
  • the outer peripheral part 102 a of the second member 102 has the same shape as the inner peripheral part 101 a of the first member 101. Therefore, in the workpiece 100 formed by fitting the second member 102 into the first member 101, the inner peripheral recess 101 b and the outer peripheral recess 102 b are positioned between the first member 101 and the second member 102. A slit 103 penetrating from the front surface to the back surface is formed.
  • the processed product 100 according to the third embodiment can have a slit with a minute dimension processed with high accuracy.
  • the direction of the slit can be set, and the degree of design freedom can be increased.
  • FIG. 22 shows a method for processing a processed product according to the third embodiment.
  • FIG. 23 shows the step (2) of FIG.
  • FIG. 24 shows the step (4) of FIG.
  • FIG. 25 shows the step (5) of FIG.
  • FIG. 26 shows the step (6) of FIG.
  • FIG. 27 shows the step (7) of FIG.
  • the workpiece 100 of the second embodiment is processed from a strip-shaped material M.
  • the material M is pressed into a circular shape with the first punch P1 to form holes.
  • a part of the inner peripheral portion 101a formed by making the hole is pressed by the convex portion P2a of the second punch P2, and the inner peripheral concave portion 101b recessed on the outer peripheral side is formed.
  • a hole S1 is formed in the punched material M.
  • the material M is pressed by the third punch P3 as shown in FIG. A hole S2 is formed in the punched material M.
  • the step (2) may be performed simultaneously with or before the step (1).
  • the outer outer surface 101c farthest from the inner peripheral portion 101a of the inner peripheral recess 101b is directed from the front surface to the rear surface. Accordingly, it is formed to be inclined in a tapered shape so as to be away from the inner peripheral portion 101a.
  • the inner side surfaces 102c close to the centers Sc of the four holes S2 of the material M formed in the step (2) are formed.
  • a taper is formed by the fourth punch P4 so as to move away from the center Sc of the four holes S2 as it goes from the front surface to the back surface.
  • the step (4) may be performed simultaneously with or before the step (3).
  • the second member 102 formed by pressing the material M with the fifth punch P5 is supported below.
  • the second member 102 is punched out so as to include the inner surface 102c formed in the step (4).
  • step (6) shown in FIG. 22 it is formed in the step (3) above the second member 102 supported below in the step (5) as shown in FIG.
  • the hole S1 is moved, and the second member 102 is pressed and fitted into the hole S1 from below as shown in FIG.
  • the press working method according to the third embodiment makes it possible to easily and accurately process a very small slit. Further, even if the direction of the slit and the direction in which the second member is fitted into the first member intersect, it can be easily processed with high accuracy.
  • FIG. 28 shows a processed product of the fourth embodiment.
  • FIG. 29 shows a cross-sectional view of FIG. 29A shows a section XXIXa--XXIXa in FIG. 28, and
  • FIG. 29B shows a section XXIXb--XXIXb in FIG.
  • the processed product 100 of the fourth embodiment includes a first member 101 and a second member 102.
  • the first member 101 has an inner peripheral portion 101a formed by making a hole, and an inner peripheral concave portion 101b formed to be recessed from the inner peripheral portion 101a to the outer peripheral side.
  • the outer outer surface 101c farthest from the inner circumferential portion 101a is formed to be inclined in a taper shape so as to move away from the inner circumferential portion 101a as it goes from the front surface to the back surface.
  • the second member 102 includes an outer peripheral portion 102a formed by pressing and an outer peripheral concave portion 102b that is recessed from the outer peripheral portion 102a toward the inner peripheral side.
  • the inner inner surface 102c farthest from the outer circumferential portion 102a is formed to be inclined in a tapered shape so as to move away from the outer circumferential portion 102a from the front surface to the back surface.
  • the outer peripheral part 102 a of the second member 102 has the same shape as the inner peripheral part 101 a of the first member 101. Therefore, in the workpiece 100 formed by fitting the second member 102 into the first member 101, the inner peripheral recess 101 b and the outer peripheral recess 102 b are positioned between the first member 101 and the second member 102. A slit 103 penetrating from the front surface to the back surface is formed.
  • the processed product 100 according to the fourth embodiment can have a slit with a minute dimension that is processed with high accuracy.
  • the direction of the slit can be set, and the degree of design freedom can be increased.
  • FIG. 30 shows a method for processing a processed product according to the fourth embodiment.
  • FIG. 31 shows the step (4) of FIG.
  • FIG. 32 shows the step (5) of FIG.
  • FIG. 33 shows the step (6) of FIG.
  • FIG. 34 shows a step (7) in FIG.
  • the processed product 100 of the fourth embodiment is processed from a strip-shaped material M.
  • the material M is pressed into a circular shape with the first punch P1 to form holes.
  • a part of the inner peripheral portion 101a formed by making the hole is pressed by the convex portion P2a of the second punch P2, and the inner peripheral concave portion 101b recessed on the outer peripheral side is formed.
  • a hole S1 is formed in the punched material M.
  • the material M is pressed by the third punch P3 as shown in FIG. A hole S2 is formed in the punched material M.
  • the step (2) may be performed simultaneously with or before the step (1).
  • the outer outer surface 101c farthest from the inner peripheral portion 101a of the inner peripheral recess 101b is directed from the front surface to the rear surface. Accordingly, it is formed so as to be inclined in a tapered shape so as to be away from the inner peripheral portion 101a.
  • the inner side surfaces 102c close to the centers Sc of the four holes S2 of the material M formed in the step (2) are formed.
  • the taper is formed by the fourth punch P4 so as to approach the center Sc of the four holes S2 from the front surface to the back surface.
  • the step (4) may be performed simultaneously with or before the step (3).
  • the second member 102 formed by punching the material M with the fifth punch P5 is supported below.
  • the second member 102 is punched out so as to include the inner surface 102c formed in the step (4).
  • step (6) shown in FIG. 30 it is formed in the step (3) above the second member 102 that was supported below in the step (5).
  • the second member 102 is pressed and fitted into the hole S1 from below.
  • the press working method according to the fourth embodiment makes it possible to easily and accurately process a very small slit. Further, even if the direction of the slit and the direction in which the second member is fitted into the first member intersect, it can be easily processed with high accuracy.
  • FIG. 35 shows a processed product of the fifth embodiment.
  • FIG. 36 shows a cross section taken along line XXXVI-XXXVI of FIG. A cross-sectional view is shown.
  • 36A shows a section XXXVIaVI-XXXVIa in FIG. 35
  • FIG. 36B shows a section XXXVIb -XXXVIb in FIG.
  • the processed product 100 of the fifth embodiment includes a first member 101 and a second member 102.
  • the first member 101 has an inner peripheral portion 101a formed by making a hole and an inner peripheral concave portion 101b that is recessed from the inner peripheral portion 101a to the outer peripheral side.
  • the outer outer surface 101c farthest from the inner circumferential portion 101a is formed to be inclined in a tapered shape so as to approach the inner circumferential portion 101a as it goes from the front surface to the back surface.
  • the second member 102 has an outer peripheral portion 102a formed by pressing and an outer peripheral concave portion 102b that is recessed from the outer peripheral portion 102a to the inner peripheral side.
  • the inner inner surface 102c farthest from the outer circumferential portion 102a is formed to be inclined in a tapered shape so as to move away from the outer circumferential portion 102a from the front surface to the back surface.
  • the outer peripheral part 102 a of the second member 102 has the same shape as the inner peripheral part 101 a of the first member 101. Therefore, in the workpiece 100 formed by fitting the second member 102 into the first member 101, the inner peripheral recess 101 b and the outer peripheral recess 102 b are positioned between the first member 101 and the second member 102. A slit 103 penetrating from the front surface to the back surface is formed.
  • the processing method used for the processed product of the third embodiment may be performed in the opposite direction.
  • the processed product 100 of the fifth embodiment can have a slit with a minute dimension that is processed with high accuracy.
  • the direction of the slit can be set, and the degree of design freedom can be increased.
  • FIG. 37 shows a cross-sectional view of the processed product of the sixth embodiment.
  • the processed product 100 of the sixth embodiment includes an inner circumferential recess 101b of the first member 101 in the slit 103 formed between the first member 101 and the second member 102.
  • the inner inner surface 102c farthest from the outer peripheral portion 102a is formed by a curved surface.
  • the outer surface 101c of the first member 101 is formed so as to move away from the inner peripheral portion 101a as it goes from the front surface to the back surface.
  • the inner surface 102c of the second member 102 is formed so as to approach the outer peripheral portion 102a as it goes from the front surface to the back surface.
  • the processed product 100 according to the sixth embodiment can have a slit with a minute dimension processed with high accuracy. Further, the direction and shape of the slit can be set, and the degree of design freedom can be further increased.
  • FIG. 38 shows a processed product of the seventh embodiment.
  • FIG. 38 (a) shows a plan view of the processed product
  • FIG. 37 (b) shows a XXXIIXb-XXXIIXb cross section of FIG. 38 (a).
  • At least one through hole 104 is formed in the second member 102.
  • the through-hole 104 it is possible to adjust the amount of fluid or powder ejected.

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Abstract

【課題】　精度良く加工された微少寸法のスリットを有する加工品及び微少寸法のスリットを容易に精度良く加工することが可能なプレス加工方法を提案する。 【解決手段】　加工品１００は、孔によって形成された内周部１０１ａを含む第１部材１０１と、第１部材１０１の内周部１０１ａに嵌め込まれる外周部１０２ａを含む第２部材１０２と、を備え、少なくとも、第１部材１０１の内周部１０１ａの一部に形成される内周凹部１０１ｂ又は第２部材１０２の外周部１０２ａの一部に形成される外周凹部１０２ｂのうち、いずれか１つが形成され、第１部材１０１と第２部材１０２との間で、内周凹部１０１ｂ又は外周凹部１０２ｂが対応する位置に表面から裏面へ貫通するスリット１０３が形成されることを特徴とする。

Description

加工品及びプレス加工方法
　本発明は、微少な孔から流体または粉体を噴出させる加工品及び該加工品を加工するプレス加工方法に関する。
　従来、加工品に穴又はスリットを形成するには、ドリル等で加工することが一般的であった。しかしながら、微少な寸法の穴を加工する場合には、機械加工が困難である。そのため、打抜加工によって成形した複数個の板状部材を係合一体化させて微少寸法の穴を加工する技術が開示されている（特許文献１）。
特許４２２０５９０号公報
　しかしながら、特許文献１に記載の技術は、複数枚の板状部材を積層して形成するため、加工時間が長くかかっていた。
　本発明は、精度良く加工された微少寸法のスリットを有する加工品及び微少寸法のスリットを容易に精度良く加工することが可能なプレス加工方法を提案することを目的としている。
　本発明にかかる加工品は、
　孔によって形成された内周部を含む第１部材と、
　前記第１部材の前記内周部に嵌め込まれる外周部を含む第２部材と、
を備え、
　少なくとも、前記第１部材の前記内周部の一部に形成される内周凹部又は前記第２部材の前記外周部の一部に形成される外周凹部のうち、いずれか１つが形成され、
　前記第１部材と前記第２部材との間で、前記内周凹部又は前記外周凹部が対応する位置に表面から裏面へ貫通するスリットが形成される
ことを特徴とする。
　本発明にかかる加工品は、
　前記内周凹部のうち前記内周部から最も離れた外側の外側面又は前記外周凹部のうち前記外周部から最も離れた内側の内側面は、前記第２部材が前記第１部材に嵌め込まれる方向と交差する
ことを特徴とする。
　本発明にかかる加工品は、
　前記外側面又は前記内側面は、前記嵌め込まれる方向に対して傾斜する
ことを特徴とする。
　本発明にかかる加工品は、
　前記外側面と前記内側面は、対向して形成される
ことを特徴とする。
　本発明にかかる加工品は、
　前記外側面と前記内側面は、平行に形成される
ことを特徴とする。
　本発明にかかる加工品は、
　前記第１部材と前記第２部材は、プレス加工によって嵌め込まれ、
　前記内周凹部と前記外周凹部は、プレス加工によって形成される
ことを特徴とする。
　本発明にかかるプレス加工方法は、
　材料から第１部材の一部をプレスして、内周部を形成するステップと、
　前記内周部の一部をプレスして、内周凹部を形成するステップと、
　前記材料から外周部が形成されるように第２部材をプレスして、前記第２部材を保持するステップと、
　前記内周凹部によって表面から裏面へ貫通するスリットが形成されるように、前記第２部材をプレスして、前記第２部材の前記外周部を前記第１部材の前記内周部に嵌め込むステップと、
を有する
ことを特徴とする。
　本発明にかかるプレス加工方法は、
　材料から第１部材の一部をプレスして、内周部を形成するステップと、
　前記材料の対応する位置をプレスして、外周凹部を形成するステップと、
　前記材料から前記外周凹部を含む外周部が形成されるように、第２部材をプレスして、前記第２部材を保持するステップと、
　前記外周凹部によって表面から裏面へ貫通するスリットが形成されるように、前記第２部材をプレスして、前記第２部材の前記外周部を前記第１部材の前記内周部に嵌め込むステップと、
を有する
ことを特徴とする。
　本発明にかかるプレス加工方法は、
　材料から第１部材の一部をプレスして、内周部を形成するステップと、
　前記内周部の一部をプレスして、内周凹部を形成するステップと、
　前記材料の対応する位置をプレスして、外周凹部を形成するステップと、
　前記材料から前記外周凹部を含む外周部が形成されるように、第２部材をプレスして、前記第２部材を保持するステップと、
　前記内周凹部及び前記外周凹部によって表面から裏面へ貫通するスリットが形成されるように、前記第２部材をプレスして、前記第２部材の前記外周部を前記第１部材の前記内周部に嵌め込むステップと、
を有する
ことを特徴とする。
　本発明にかかるプレス加工方法は、
　前記内周凹部のうち前記内周部から最も離れた外側の外側面又は前記外周凹部のうち前記外周部から最も離れた内側の内側面は、前記第２部材が前記第１部材に嵌め込まれる方向と交差する
ことを特徴とする。
　本発明にかかるプレス加工方法は、
　前記外側面又は前記内側面は、前記嵌め込まれる方向に対して傾斜する
ことを特徴とする。
　本発明にかかるプレス加工方法は、
　前記外側面と前記内側面は、対向して形成される
ことを特徴とする。
　本発明にかかるプレス加工方法は、
　前記外側面と前記内側面は、平行に形成される
ことを特徴とする。
　本発明によれば、精度良く加工された微少寸法のスリットを有する加工品及び微少寸法のスリットを容易に精度良く加工することが可能なプレス加工方法を提供することが可能となる。
電動プレス加工機の一実施例構成を示す図である。 電動プレス加工機のインナー・スライド機構の概略図である。 電動プレス加工機のダイセット部付近を示す図である。 第１実施形態の電動プレスシステムを示す図である。 第１実施形態の電動プレス加工機のシステム構成を示す図である。 第１実施形態の加工品を示す。 図６のVII－VII線の断面図を示す。 第１実施形態の加工品の加工方法を示す。 図８の（１）の工程を示す。 図８の（１）の工程を示す。 図８の（２）の工程を示す。 図８の（３）の工程を示す。 図８の（４）の工程を示す。 第１実施形態の加工品を示す。 図１４のXV－XV線の断面図を示す。 第２実施形態の加工品の加工方法を示す。 図１６の（１）の工程を示す。 図１６の（３）の工程を示す。 図１６の（４）の工程を示す。 第３実施形態の加工品を示す。 図２０のXXI－XXI線の断面図を示す。 第３実施形態の加工品の加工方法を示す。 図２２の（２）の工程を示す。 図２２の（４）の工程を示す。 図２２の（５）の工程を示す。 図２２の（６）の工程を示す。 図２２の（７）の工程を示す。 第４実施形態の加工品を示す。 図２８のXXIX－XXIX線の断面図を示す。 第４実施形態の加工品の加工方法を示す。 図３０の（４）の工程を示す。 図３０の（５）の工程を示す。 図３０の（６）の工程を示す。 図３０の（７）の工程を示す。 第５実施形態の加工品を示す。 図３５のXXXVI－XXXVI線の断面を示す。 第６実施形態の加工品の断面図を示す。 第７実施形態の加工品を示す。
　本発明の実施形態に係る電動プレス加工機によって加工される加工品について図面を参照しつつ説明を行う。なお、以下に説明する図面は、模式的に示した図であって、実際の形状、寸法、配置とは異なる場合もある。
　図１は加工品をプレス加工する電動プレス加工機Ｐの一実施形態を示す図、図２は電動プレス加工機のインナー・スライド機構の概略図である。なお、図２では支柱２、クラウン３及びアウター用モータ２２を省略している。また、アウター・スライド機構は、インナー・スライド機構と同様の構造である。
　図中の１はベッド、２は支柱、３はクラウン、４は目盛柱、１１は第１のスライドとしてのインナー・スライド、１２は第１側の駆動源としてのインナー用モータ、１３は第１側の送り部材としてのインナー用ボールネジ、１４は第１側の位置検出部材としてのインナー用位置検出部材、２１は第２のスライドとしてのアウター・スライド、２２は第２側の駆動源としてのアウター用モータ、２３は第２の第２側の送り部材としてのアウター用ボールネジ、２４は第２側の位置検出部材としてのアウター用位置検出部材を示す。
　ベッド１は、電動プレス加工機Ｐを地面に載置するための基台となる部材である。支柱２は、ベッド１から上方に向かって延びる柱である。本実施形態の支柱２は４本あり、ベッド１の４隅にそれぞれ設置される。クラウン３は、支柱２に載置されインナー用モータ１２及びアウター用モータ２２を載置する。ベッド１、支柱２及びクラウン３で電動プレス加工機の枠体を形成する。なお、支柱２は４本に限らず、少なくとも２本以上有し、クラウン３を支えられればよい。また、柱状のものに限らず、板状のものでもよい。
　インナー・スライド１１は、支柱２に対して移動可能に取り付けられる台状部１１ａ及び台状部１１ａから下方に延びる凸部１１ｂを有する。本実施形態では、台状部１１ａの４隅を支柱２に摺動可能に設置し、凸部１１ｂを台状部１１ａの中央から下方に延びるように設置する。なお、凸部１１ｂは、台状部１１ａから複数個延びてもよい。
　インナー用モータ１２は、クラウン３の上に載置され、インナー用ボールネジ１３を駆動する。インナー用ボールネジ１３は、図２に示すように、ネジ軸１３ａと、ナット部１３ｂとを有する。ネジ軸１３ａは、クラウン３を貫通してインナー用モータ１２の出力軸に連結される。ナット部１３ｂは、インナー・スライド１１に取り付けられ、図示しない循環する鋼球を内蔵する。
　本実施形態では、インナー用モータ１２及びインナー用ボールネジ１３は、クラウン３及びインナー・スライド１１の４隅に対応してそれぞれ４つ有する。４つのインナー用モータ１２及びインナー用ボールネジ１３は、それぞれ独立して作動する。なお、インナー用モータ１２及びインナー用ボールネジ１３は、それぞれ４つに限らず、少なくとも２つ以上あればよい。
　インナー用位置検出部材１４は、目盛柱４を読み取り、インナー・スライド１１がベッド１に対して位置する高さを測定するリニア・スケール等が好ましい。本実施形態では、インナー・スライド１１の４隅に対応して４つ有する。なお、インナー用位置検出部材１４は、少なくとも２つ以上あればよい。
　アウター・スライド２１は、インナー・スライド１１の下方で、支柱２に対して移動可能に取り付けられる台状部２１ａ及び台状部２１ａの上下方向にインナー・スライド１１の凸部１１ｂが移動可能に貫通する孔部２１ｂを有する。本実施形態では、台状部２１ａの４隅を支柱２に摺動可能に設置し、孔部２１ｂを台状部２１ａの中央にインナー・スライド１１の凸部１１ｂが摺動可能に貫通するように設ける。
　アウター用モータ２２は、クラウン３の上に載置され、アウター用ボールネジ２３を駆動する。アウター用ボールネジ２３は、ネジ軸２３ａと、ナット部２３ｂとを有する。ネジ軸２３ａは、クラウン３及びインナー・スライド１１を貫通してアウター用モータ２２の出力軸に連結される。ナット部２３ｂは、アウター・スライド２１に取り付けられ、図示しない循環する鋼球を内蔵する。
　本実施形態では、アウター用モータ２２及びアウター用ボールネジ２３は、クラウン３及びアウター・スライド２１の４隅に対応してそれぞれ４つ有する。４つのアウター用モータ２２及びアウター用ボールネジ２３は、それぞれ独立して作動する。なお、アウター用モータ２２及びアウター用ボールネジ２３は、それぞれ４つに限らず、少なくとも２つ以上あればよい。
　アウター用位置検出部２４は、目盛柱４を読み取り、アウター・スライド２１がベッド１に対して位置する高さを測定するリニア・スケール等が好ましい。本実施形態では、アウター・スライド２１の４隅に対応して４つ有する。なお、アウター用位置検出部２４は、少なくとも２つ以上あればよい。
　目盛柱４は、一方をベッド１に、他方をクラウン３に鉛直方向に取り付けられる。本実施形態では、インナー・スライド１１及びアウター・スライド２１の外側の４隅に取り付けられる。インナー用位置検出部１４及びアウター用位置検出部２４は、目盛柱４を共通に利用する。したがって、目盛柱４、インナー用位置検出部１４及びアウター用位置検出部２４は、それぞれ同数設けられる。
　本実施形態は、被成形品をプレス加工する動作が繰り返し自動的に行われるが、本番でのプレス加工期間で、１回ごとの当該プレス加工動作中の各段階ごとに、インナー・スライド１１やアウター・スライド２１が高精度で水平状態を保つことができるようにされている。
　すなわち、本番でのプレス加工期間に先立ってのティーチング加工期間において、プレス加工の各１回のショットの進行途中の各段階ごとに、（ｉ）インナー・スライド１１を水平に保つことができるように、インナー用位置検出部１４の測定結果を取り込んで、インナー・スライド１１を駆動する４つのインナー用モータ１２の夫々に供給する駆動エネルギーを調整して決定し、各段階ごとにインナー用モータ１２の夫々に供給する駆動エネルギーに関する情報を記憶装置に記憶させ、（ii）アウター・スライド２１を水平に保つことができるように、アウター用位置検出部２４の測定結果を取り込んで、アウター・スライド２１を駆動する４つのアウター用モータ２２のそれぞれに供給する駆動エネルギーを調整して決定し、各段階ごとにアウター用モータ２２のそれぞれに供給する駆動エネルギーに関する情報を記憶装置に記憶させておく。
　続いて、本番加工期間におけるプレス加工中の各１回のショットの進行途中の各段階ごとに、（ｉ）インナー・スライド１１を駆動するインナー用モータ１２の夫々に、上記記憶しておいた情報にもとづいて駆動エネルギーを供給し、（ii）アウター・スライド２１を駆動するアウター用モータ２２の夫々に、上記記憶しておいた情報にもとづいて駆動エネルギーを供給する。
　本実施形態では、このような制御が行われることから、１回ごとのプレス加工動作の各段階ごとにおいても、インナー・スライド１１やアウター・スライド２１は高精度で水平状態を保持している。この結果として、インナー・スライド１１の４隅の摺動孔と支柱２との間のクリアランスを０．１０ｍｍないし０．２５ｍｍに決定することができる。
　図３は、電動プレス加工機のダイセット部付近を示す図である。
　図１に示した電動プレス加工機Ｐのベッド１には、ダイセット部３０が設置される。ダイセット部３０は、ベッド１の上方に設置された下サブプレート３１と、下サブプレート３１から上方に延びる脚部３２と、脚部３２上に設置される下スペーサープレート３３と、下スペーサープレート３３上に設置される下スペーサー３４と、下スペーサー３４上に設置される下ダイセット３５と、下ダイセット３５の四隅から上方へ延びるガイドポスト３６と、ガイドポスト３６を移動可能に係合する係合穴を有する上ダイセット３７と、上ダイセット３７上に設置された上サブプレート３８と、を有する。また、下サブプレート３１上には、バルブ等を制御することによりクッション力を制御可能な油圧クッション５が設置されている。
　インナー用上型部４０は、インナー・スライド１１によって移動し、アウター用上型部５０は、アウター・スライド２１によって移動する。また、第１の下型部６０が下ダイセット３５に載せられている。
　図４は、第１実施形態の電動プレスシステムを示す図である。
　電動プレスシステム１０は、電動プレス加工機Ｐ、材料設置部７０を備える。
　材料設置部７０は、加工前の材料Ｍを設置する部分である。本実施形態の材料設置部７０は、加工前の材料Ｍをコイル状にして外周に巻き付けた円盤状の部材を用いる。
　なお、電動プレスシステム１０は、材料設置部７０から送られた後、電動プレス加工機Ｐで加工する前に、あらかじめ材料Ｍの一部を加工する図示しない加工ユニットを備えてもよい。加工ユニットは、被積層材設置部７０から送られた材料Ｍを加工するユニットである。加工ユニットは、特許文献１及び特許文献２に記載された技術と同様に、順送りで材料Ｍを加工する。加工ユニットでの加工機は、プレス機に限らず、切削機等の加工機械を含んでもよい。また、電動プレス加工機Ｐを複数並べて使用してもよい。
　図５は、第１実施形態の電動プレス加工機のシステム構成を示す図である。
　電動プレス加工機Ｐは、操作者によって操作される操作盤６と、操作盤６からの指令に応じて第１軸～第４軸のインナー用モータ１２及びアウター用モータ２２を駆動制御する制御部７と、を有する。
　また、各軸に対応して、制御部７から信号を受けてインナー用モータ１２及びアウター用モータ２２を駆動制御するインナー用サーボアンプ１６及びアウター用サーボアンプ２６と、インナー用モータ１２及びアウター用モータ２２の回転数を検出するインナー用エンコーダ１５及びアウター用エンコーダ２５と、各軸の位置を検出するインナー用位置検出部１４及びアウター用位置検出部２４と、を有する。
　制御部７は、各軸に対応するサーボアンプ１６，２６に位置を指令する指令部７ａと、位置検出部１４，２４の検出値から指令値を演算する演算部７ｂと、を有する。
　次に、電動プレス加工機によって加工される加工品について説明する。ここで、加工品は、プレス加工時に、上方にある面を表面、下方にある面を裏面とする。
　図６は、第１実施形態の加工品を示す。図７は、図６のVII－VII線の断面図を示す。図７（ａ）は図６のVIIa －VIIa断面を示し、図７（ｂ）は図６のVIIb －VIIb断面を示す。
　図６に示すように、第１実施形態の加工品１００は、第１部材１０１と、第２部材１０２と、を有する。
　第１部材１０１は、孔をあけることによって形成された内周部１０１ａと、内周部１０１ａから外周側に凹んで形成される内周凹部１０１ｂと、を有する。第２部材１０２は、プレスされることで形成される外周部１０２ａを有する。第２部材１０２の外周部１０２ａは、第１部材１０１の内周部１０１ａと同じ形状を有する。
　したがって、第１部材１０１に第２部材１０２が嵌め込まれて形成される加工品１００は、第１部材１０１と第２部材１０２との間で、内周凹部１０１ｂが対応する位置に表面から裏面へ貫通するスリット１０３が形成される。
　このように、第１実施形態の加工品１００は、精度良く加工された微少寸法のスリットを有することが可能となる。
　図８は、第１実施形態の加工品の加工方法を示す。図９は、図８の（１）の第１工程を示す。図１０は、図８の（１）の第２工程を示す。図１１は、図８の（２）の工程を示す。図１２は、図８の（３）の工程を示す。図１３は、図８の（４）の工程を示す。
　図８に示すように、第１実施形態の加工品１００は、帯状の材料Ｍから加工される。
　まず、図８に示した（１）の工程で、図９に示したように、第１パンチＰ１で材料Ｍを円形にプレスして、孔を形成する。続いて、図１０に示したように、孔をあけることによって形成された内周部１０１ａの一部を第２パンチＰ２の凸部Ｐ２ａでプレスして、外周側に凹んだ内周凹部１０１ｂを形成する。打ち抜いた材料Ｍには、孔Ｓ１が形成される。
　続いて、図８に示した（２）の工程で、図１１に示したように、第３パンチＰ３で材料Ｍをプレスして形成した第２部材１０２を下方で支持する。（２）の工程は、（１）の工程と同時又は先に行ってもよい。
　次に、図８に示した（３）の工程で、図１１に示したように（２）の工程において下方で支持していた第２部材１０２の上方に、（１）の工程において形成された孔Ｓ１を移動させ、図１２に示すように、下方から孔Ｓ１に第２部材１０２をプレスして嵌め込む。
　最後に、材料Ｍに嵌め込まれた状態の第２部材１０２の周囲を、図１３に示すように、第４パンチＰ４でプレスして、加工品１００が完成する。
　このように、第１実施形態のプレス加工方法は、微少寸法のスリットを容易に精度良く加工することが可能となる。
　図１４は、第２実施形態の加工品を示す。図１５は、図１４のXV－XV線の断面図を示す。図１５（ａ）は図１４のXVa －XVa断面を示し、図１５（ｂ）は図１４のXVb －XVb断面を示す。
　図１４に示すように、第２実施形態の加工品１００は、第１部材１０１と、第２部材１０２と、を有する。
　第１部材１０１は、孔をあけることによって形成された内周部１０１ａと、内周部１０１ａから外周側に凹んで形成される内周凹部１０１ｂと、を有する。内周凹部１０１ｂのうち、内周部１０１ａから最も離れた外側の外側面１０１ｃは、表面から裏面へ向かうに従い内周部１０１ａから遠ざかるようにテーパ状に傾斜して形成される。
　第２部材１０２は、プレスされることで形成される外周部１０２ａを有する。第２部材１０２の外周部１０２ａは、第１部材１０１の内周部１０１ａと同じ形状を有する。
　したがって、第１部材１０１に第２部材１０２が嵌め込まれて形成される加工品１００は、第１部材１０１と第２部材１０２との間で、内周凹部１０１ｂが対応する位置に表面から裏面へ貫通するスリット１０３が形成される。
　このように、第２実施形態の加工品１００は、精度良く加工された微少寸法のスリットを有することが可能となる。また、スリットの方向を設定することができ、設計の自由度を増すことが可能となる。
　図１６は、第２実施形態の加工品の加工方法を示す。図１７は、図１６の（１）の第２工程を示す。図１８は、図１６の（３）の工程を示す。図１９は、図１６の（４）の工程を示す。
　図１６に示すように、第２実施形態の加工品１００は、帯状の材料Ｍから加工される。
　まず、図１６に示した（１）の工程で、図９に示したように、第１パンチＰ１で材料Ｍを円形にプレスして、孔を形成する。続いて、図１７に示したように、孔をあけることによって形成された内周部１０１ａの一部を第２パンチＰ２の凸部Ｐ２ａでプレスして、外周側に凹んだ内周凹部１０１ｂを形成する。内周凹部１０１ｂのうち、内周部１０１ａから最も離れた外側の外側面１０１ｃは、表面から裏面へ向かうに従い内周部１０１ａから遠ざかるようにテーパ状に傾斜して形成される。打ち抜いた材料Ｍには、孔Ｓ１が形成される。
　続いて、図１６に示した（２）の工程で、図１１に示したように、第３パンチＰ３で材料Ｍを打ち抜いて形成した第２部材１０２を下方で支持する。（２）の工程は、（１）の工程と同時又は先に行ってもよい。
　次に、図１６に示した（３）の工程で、図１１に示したように（２）の工程において下方で支持していた第２部材１０２の上方に、（１）の工程において形成された孔Ｓ１を移動させ、図１８に示すように、下方から孔Ｓ１に第２部材１０２をプレスして嵌め込む。
　最後に、材料Ｍに嵌め込まれた状態の第２部材１０２の周囲を、図１９に示すように、第４パンチＰ４でプレスして、加工品１００が完成する。
　このように、第２実施形態のプレス加工方法は、微少寸法のスリットを容易に精度良く加工することが可能となる。また、スリットの方向と第２部材が第１部材に嵌め込まれる方向とが交差しても容易に精度良く加工することが可能となる。
　図２０は、第３実施形態の加工品を示す。図２１は、図２０のXXI－XXI線の断面図を示す。図２１（ａ）は図２０のXXIa －XXIa断面を示し、図２１（ｂ）は図２０のXXIb －XXIb断面を示す。
　図２０に示すように、第３実施形態の加工品１００は、第１部材１０１と、第２部材１０２と、を有する。
　第１部材１０１は、孔をあけることによって形成された内周部１０１ａと、内周部１０１ａから外周側に凹んで形成される内周凹部１０１ｂと、を有する。内周凹部１０１ｂのうち、内周部１０１ａから最も離れた外側の外側面１０１ｃは、表面から裏面へ向かうに従い内周部１０１ａから遠ざかるようにテーパ状に傾斜して形成される。
　第２部材１０２は、プレスされることで形成される外周部１０２ａと、外周部１０２ａから内周側に凹んで形成される外周凹部１０２ｂと、を有する。外周凹部１０２ｂのうち、外周部１０２ａから最も離れた内側の内側面１０２ｃは、表面から裏面へ向かうに従い外周部１０２ａに近づくようにテーパ状に傾斜して形成される。
　第２部材１０２の外周部１０２ａは、第１部材１０１の内周部１０１ａと同じ形状を有する。したがって、第１部材１０１に第２部材１０２が嵌め込まれて形成される加工品１００は、第１部材１０１と第２部材１０２との間で、内周凹部１０１ｂと外周凹部１０２ｂが対応する位置に表面から裏面へ貫通するスリット１０３が形成される。
　このように、第３実施形態の加工品１００は、精度良く加工された微少寸法のスリットを有することが可能となる。また、スリットの方向を設定することができ、設計の自由度を増すことが可能となる。
　図２２は、第３実施形態の加工品の加工方法を示す。図２３は、図２２の（２）の工程を示す。図２４は、図２２の（４）の工程を示す。図２５は、図２２の（５）の工程を示す。図２６は、図２２の（６）の工程を示す。図２７は、図２２の（７）の工程を示す。
　図２２に示すように、第２実施形態の加工品１００は、帯状の材料Ｍから加工される。
　まず、図２２に示した（１）の工程で、図９に示したように、第１パンチＰ１で材料Ｍを円形にプレスして、孔を形成する。続いて、図１７に示したように、孔をあけることによって形成された内周部１０１ａの一部を第２パンチＰ２の凸部Ｐ２ａでプレスして、外周側に凹んだ内周凹部１０１ｂを形成する。打ち抜いた材料Ｍには、孔Ｓ１が形成される。
　続いて、図２２に示した（２）の工程で、図２３に示したように、第３パンチＰ３で材料Ｍをプレスする。打ち抜いた材料Ｍには、孔Ｓ２が形成される。なお、（２）の工程は、（１）の工程と同時又は先に行ってもよい。
　続いて、図２２に示した（３）の工程で、図１７に示したように、内周凹部１０１ｂのうち、内周部１０１ａから最も離れた外側の外側面１０１ｃを、表面から裏面へ向かうに従い内周部１０１ａから遠ざかるようにテーパ状に傾斜して形成する。
　続いて、図２２に示した（４）の工程で、図２４に示したように、（２）の工程で形成された材料Ｍの４つの孔Ｓ２の中心Ｓｃに近いそれぞれの内側面１０２ｃを、表面から裏面へ向かうに従い４つの孔Ｓ２の中心Ｓｃから遠ざかるように、第４パンチＰ４でテーパ状に形成する。なお、（４）の工程は、（３）の工程と同時又は先に行ってもよい。
　続いて、図２２に示した（５）の工程で、図２５に示したように、第５パンチＰ５で材料Ｍをプレスして形成した第２部材１０２を下方で支持する。第２部材１０２は、（４）の工程で形成された内側面１０２ｃを含むように打ち抜かれる。
　次に、図２２に示した（６）の工程で、図２５に示したように（５）の工程において下方で支持していた第２部材１０２の上方に、（３）の工程において形成された孔Ｓ１を移動させ、図２６に示すように、下方から孔Ｓ１に第２部材１０２をプレスして嵌め込む。
　最後に、図２２に示した（７）の工程で、材料Ｍに嵌め込まれた状態の第２部材１０２の周囲を、図２７に示すように、第６パンチＰ６でプレスして、加工品１００が完成する。
　このように、第３実施形態のプレス加工方法は、微少寸法のスリットを容易に精度良く加工することが可能となる。また、スリットの方向と第２部材が第１部材に嵌め込まれる方向とが交差しても容易に精度良く加工することが可能となる。
　図２８は、第４実施形態の加工品を示す。図２９は、図２８の断面図を示す。図２９（ａ）は図２８のXXIXa －XXIXa断面を示し、図２９（ｂ）は図２８のXXIXb －XXIXb断面を示す。
　図２８に示すように、第４実施形態の加工品１００は、第１部材１０１と、第２部材１０２と、を有する。
　第１部材１０１は、孔をあけることによって形成された内周部１０１ａと、内周部１０１ａから外周側に凹んで形成される内周凹部１０１ｂと、を有する。内周凹部１０１ｂのうち、内周部１０１ａから最も離れた外側の外側面１０１ｃは、表面から裏面へ向かうに従い内周部１０１ａから遠ざかるようにテーパ状に傾斜して形成される。
　第２部材１０２は、プレスされることで形成される外周部１０２ａと、外周部１０２ａから内周側に凹んだ外周凹部１０２ｂと、が形成される。外周凹部１０２ｂのうち、外周部１０２ａから最も離れた内側の内側面１０２ｃは、表面から裏面へ向かうに従い外周部１０２ａから遠ざかるようにテーパ状に傾斜して形成される。
　第２部材１０２の外周部１０２ａは、第１部材１０１の内周部１０１ａと同じ形状を有する。したがって、第１部材１０１に第２部材１０２が嵌め込まれて形成される加工品１００は、第１部材１０１と第２部材１０２との間で、内周凹部１０１ｂと外周凹部１０２ｂが対応する位置に表面から裏面へ貫通するスリット１０３が形成される。
　このように、第４実施形態の加工品１００は、精度良く加工された微少寸法のスリットを有することが可能となる。また、スリットの方向を設定することができ、設計の自由度を増すことが可能となる。
　図３０は、第４実施形態の加工品の加工方法を示す。図３１は、図３０の（４）の工程を示す。図３２は、図３０の（５）の工程を示す。図３３は、図３０の（６）の工程を示す。図３４は、図３０の（７）の工程を示す。
　図３０に示すように、第４実施形態の加工品１００は、帯状の材料Ｍから加工される。
　まず、図３０に示した（１）の工程で、図９に示したように、第１パンチＰ１で材料Ｍを円形にプレスして、孔を形成する。続いて、図１７に示したように、孔をあけることによって形成された内周部１０１ａの一部を第２パンチＰ２の凸部Ｐ２ａでプレスして、外周側に凹んだ内周凹部１０１ｂを形成する。打ち抜いた材料Ｍには、孔Ｓ１が形成される。
　続いて、図３０に示した（２）の工程で、図２３に示したように、第３パンチＰ３で材料Ｍをプレスする。打ち抜いた材料Ｍには、孔Ｓ２が形成される。なお、（２）の工程は、（１）の工程と同時又は先に行ってもよい。
　続いて、図３０に示した（３）の工程で、図１７に示したように、内周凹部１０１ｂのうち、内周部１０１ａから最も離れた外側の外側面１０１ｃを、表面から裏面へ向かうに従い内周部１０１ａから遠ざかるようにテーパ状に傾斜して形成する。
　続いて、図３０に示した（４）の工程で、図３１に示したように、（２）の工程において形成された材料Ｍの４つの孔Ｓ２の中心Ｓｃに近いそれぞれの内側面１０２ｃを、表面から裏面へ向かうに従い４つの孔Ｓ２の中心Ｓｃへ近づくように、第４パンチＰ４でテーパ状に形成する。なお、（４）の工程は、（３）の工程と同時又は先に行ってもよい。
　続いて、図３０に示した（５）の工程で、図３２に示したように、第５パンチＰ５で材料Ｍを打ち抜いて形成した第２部材１０２を下方で支持する。第２部材１０２は、（４）の工程で形成された内側面１０２ｃを含むように打ち抜かれる。
　次に、図３０に示した（６）の工程で、図３３に示したように（５）の工程において下方で支持していた第２部材１０２の上方に、（３）の工程において形成された孔Ｓ１を移動させ、図３３に示すように、下方から孔Ｓ１に第２部材１０２をプレスして嵌め込む。
　最後に、図３０に示した（７）の工程で、材料Ｍに嵌め込まれた状態の第２部材１０２の周囲を、図３４に示すように、第６パンチＰ６でプレスして、加工品１００が完成する。
　このように、第４実施形態のプレス加工方法は、微少寸法のスリットを容易に精度良く加工することが可能となる。また、スリットの方向と第２部材が第１部材に嵌め込まれる方向とが交差しても容易に精度良く加工することが可能となる。
　図３５は、第５実施形態の加工品を示す。図３６は、図３５のXXXVI－XXXVI線の断面を示す。断面図を示す。図３６（ａ）は図３５のXXXVIa －XXXVIa断面を示し、図３６（ｂ）は図３５のXXXVIb －XXXVIb断面を示す。
　図３５に示すように、第５実施形態の加工品１００は、第１部材１０１と、第２部材１０２と、を有する。
　第１部材１０１は、孔をあけることによって形成された内周部１０１ａと、内周部１０１ａから外周側に凹んだ内周凹部１０１ｂと、を有する。内周凹部１０１ｂのうち、内周部１０１ａから最も離れた外側の外側面１０１ｃは、表面から裏面へ向かうに従い内周部１０１ａへ近づくようにテーパ状に傾斜して形成される。
　第２部材１０２は、プレスされることで形成される外周部１０２ａと、外周部１０２ａから内周側に凹んだ外周凹部１０２ｂと、を有する。外周凹部１０２ｂのうち、外周部１０２ａから最も離れた内側の内側面１０２ｃは、表面から裏面へ向かうに従い外周部１０２ａに遠ざかるようにテーパ状に傾斜して形成される。
　第２部材１０２の外周部１０２ａは、第１部材１０１の内周部１０１ａと同じ形状を有する。したがって、第１部材１０１に第２部材１０２が嵌め込まれて形成される加工品１００は、第１部材１０１と第２部材１０２との間で、内周凹部１０１ｂと外周凹部１０２ｂが対応する位置に表面から裏面へ貫通するスリット１０３が形成される。
　第５実施形態の加工品は、第３実施形態の加工品に用いた加工方法を上下反対方向に行えばよい。
　このように、第５実施形態の加工品１００は、精度良く加工された微少寸法のスリットを有することが可能となる。また、スリットの方向を設定することができ、設計の自由度を増すことが可能となる。
　図３７は、第６実施形態の加工品の断面図を示す。
　図３７に示すように、第６実施形態の加工品１００は、第１部材１０１と第２部材１０２との間に形成されるスリット１０３において、第１部材１０１の内周凹部１０１ｂのうち、内周部１０１ａから最も離れた外側の外側面１０１ｃ及び第２部材１０２の外周凹部１０２ｂのうち、外周部１０２ａから最も離れた内側の内側面１０２ｃを、曲面によって形成する。
　第１部材１０１の外側面１０１ｃは、表面から裏面へ向かうに従い内周部１０１ａから遠ざかるように形成される。第２部材１０２の内側面１０２ｃは、表面から裏面へ向かうに従い外周部１０２ａに近づくように形成される。
　このように、第６実施形態の加工品１００は、精度良く加工された微少寸法のスリットを有することが可能となる。また、スリットの方向及び形状を設定することができ、より設計の自由度を増すことが可能となる。
　図３８は、第７実施形態の加工品を示す。図３８（ａ）は、加工品の平面図を示し、図３７（ｂ）は図３８（ａ）のXXXIIXb －XXXIIXb断面を示す。
　図３８に示すように、第７実施形態の加工品１００は、第２部材１０２に少なくとも１つの貫通孔１０４が形成される。このように、貫通孔１０４を形成することで、流体または粉体を噴出させる量を調整することが可能となる。
　以上、加工品１００及びプレス加工方法をいくつかの実施例に基づいて説明してきたが、本発明はこれら実施例に限定されず種々の組み合わせ又は変形が可能である。
１…ベッド（枠体）
２…支柱（枠体）
３…クラウン（枠体）
４…目盛柱
５…油圧クッション
７…制御部
１１…インナー・スライド（第１のスライド）
１２…インナー用モータ（第１側の駆動源）
１３…インナー用ボールネジ
１４…インナー用位置検出部（第１側の位置検出部）
２１…アウター・スライド（第２のスライド）
２２…アウター用モータ（第２側の駆動源）
２３…アウター用ボールネジ
２４…アウター用位置検出部（第２側の位置検出部）
３０…ダイセット
３１…ダイセット下台
３２…ガイドポスト
３３…ダイセット上台
４０…インナー用上型部（第１の上型）
５０…アウター用上型部（第２の上型）
６０…第１の下型部（下型）
１００…加工品
１０１…第１部材
１０１ａ…内周部
１０１ｂ…内周凹部
１０１ｃ…外側面
１０２…第２部材
１０２ａ…外周部
１０２ｂ…外周凹部
１０２ｃ…内側面
１０３…スリット
１０４…貫通孔

Claims (13)

  1. 　孔によって形成された内周部を含む第１部材と、
    　前記第１部材の前記内周部に嵌め込まれる外周部を含む第２部材と、
    を備え、
    　少なくとも、前記第１部材の前記内周部の一部に形成される内周凹部又は前記第２部材の前記外周部の一部に形成される外周凹部のうち、いずれか１つが形成され、
    　前記第１部材と前記第２部材との間で、前記内周凹部又は前記外周凹部が対応する位置に表面から裏面へ貫通するスリットが形成される
    ことを特徴とする加工品。
  2. 　前記内周凹部のうち前記内周部から最も離れた外側の外側面又は前記外周凹部のうち前記外周部から最も離れた内側の内側面は、前記第２部材が前記第１部材に嵌め込まれる方向と交差する
    ことを特徴とする請求項１に記載の加工品。
  3. 　前記外側面又は前記内側面は、前記嵌め込まれる方向に対して傾斜する
    ことを特徴とする請求項２に記載の加工品。
  4. 　前記外側面と前記内側面は、対向して形成される
    ことを特徴とする請求項２又は３に記載の加工品。
  5. 　前記外側面と前記内側面は、平行に形成される
    ことを特徴とする請求項４に記載の加工品。
  6. 　前記第１部材と前記第２部材は、プレス加工によって嵌め込まれ、
    　前記内周凹部と前記外周凹部は、プレス加工によって形成される
    ことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１つに記載の加工品。
  7. 　材料から第１部材の一部をプレスして、内周部を形成するステップと、
    　前記内周部の一部をプレスして、内周凹部を形成するステップと、
    　前記材料から外周部が形成されるように第２部材をプレスして、前記第２部材を保持するステップと、
    　前記内周凹部によって表面から裏面へ貫通するスリットが形成されるように、前記第２部材をプレスして、前記第２部材の前記外周部を前記第１部材の前記内周部に嵌め込むステップと、
    を有する
    ことを特徴とするプレス加工方法。
  8. 　材料から第１部材の一部をプレスして、内周部を形成するステップと、
    　前記材料の対応する位置をプレスして、外周凹部を形成するステップと、
    　前記材料から前記外周凹部を含む外周部が形成されるように、第２部材をプレスして、前記第２部材を保持するステップと、
    　前記外周凹部によって表面から裏面へ貫通するスリットが形成されるように、前記第２部材をプレスして、前記第２部材の前記外周部を前記第１部材の前記内周部に嵌め込むステップと、
    を有する
    ことを特徴とするプレス加工方法。
  9. 　材料から第１部材の一部をプレスして、内周部を形成するステップと、
    　前記内周部の一部をプレスして、内周凹部を形成するステップと、
    　前記材料の対応する位置をプレスして、外周凹部を形成するステップと、
    　前記材料から前記外周凹部を含む外周部が形成されるように、第２部材をプレスして、前記第２部材を保持するステップと、
    　前記内周凹部及び前記外周凹部によって表面から裏面へ貫通するスリットが形成されるように、前記第２部材をプレスして、前記第２部材の前記外周部を前記第１部材の前記内周部に嵌め込むステップと、
    を有する
    ことを特徴とするプレス加工方法。
  10. 　前記内周凹部のうち前記内周部から最も離れた外側の外側面又は前記外周凹部のうち前記外周部から最も離れた内側の内側面は、前記第２部材が前記第１部材に嵌め込まれる方向と交差する
    ことを特徴とする請求項７乃至９のいずれか１つに記載のプレス加工方法。
  11. 　前記外側面又は前記内側面は、前記嵌め込まれる方向に対して傾斜する
    ことを特徴とする請求項１０に記載のプレス加工方法。
  12. 　前記外側面と前記内側面は、対向して形成される
    ことを特徴とする請求項１０は１１に記載のプレス加工方法。
  13. 　前記外側面と前記内側面は、平行に形成される
    ことを特徴とする請求項１２に記載のプレス加工方法。
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