WO2017127909A1 - Sistema modular e método de classificação e agrupamento pré-paletização de alta densidade de armazenamento e equipamento modular de classificação e agrupamento pré-paletização correspondente - Google Patents

Sistema modular e método de classificação e agrupamento pré-paletização de alta densidade de armazenamento e equipamento modular de classificação e agrupamento pré-paletização correspondente Download PDF

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WO2017127909A1
WO2017127909A1 PCT/BR2017/050008 BR2017050008W WO2017127909A1 WO 2017127909 A1 WO2017127909 A1 WO 2017127909A1 BR 2017050008 W BR2017050008 W BR 2017050008W WO 2017127909 A1 WO2017127909 A1 WO 2017127909A1
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vertical storage
boxes
sorting
box
vertical
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Alexandre Gross
Aércio Lavarda PINHEIRO
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G35/00—Mechanical conveyors not otherwise provided for
    • B65G35/06—Mechanical conveyors not otherwise provided for comprising a load-carrier moving along a path, e.g. a closed path, and adapted to be engaged by any one of a series of traction elements spaced along the path

Definitions

  • the present invention pertains to the field of packaging transport, handling, sorting and intermediate storage operations.
  • the present invention relates to a modular system and a method of high-density storage pre-palletising sorting and bundling, notably for the sorting and bundling of packaging on production lines, especially packaging of perishable products in industries. specifically food processing industries kept at low handling and storage temperatures.
  • the present invention relates to a corresponding high-density modular storage pallet sorting and clustering equipment.
  • the large-scale consumer goods industry such as consumer goods, especially food and other perishable goods, demands ever more efficient and effective and particularly more flexible structures as the variety of different products grows daily.
  • Manual sorting is not only overwhelming (there are boxes up to 30 kg in weight and larger), it needs to be performed in low temperature areas and under no ergonomic conditions. Historically it is one of the fastest-moving employee refrigerator sectors. In addition, manual sorting leaves room for error, requiring special measures in product identification, for example through the use of color coding and other labeling devices to facilitate visual identification of boxes.
  • the need to maintain room temperature at positive values for human labor causes considerable waste of energy as well as quality issues. damage factor, as it causes thermal loss in frozen products and may even lead to their loss (rendering useless).
  • the robotic system also has serious limitations on the maximum processing speed as it treats box by box and presents difficulties in handling open-lid boxes or fragile packaging.
  • the way around speed limitation issues can be to subdivide the storage area into dedicated item blocks so that loading and unloading in each block can be done sequentially and therefore at much higher speeds. high.
  • Carousel-moving storage towers with shelves fit perfectly when loading and unloading, but have limitations on storage density as the carousel is at least twice the width of the largest boxes to be stored. .
  • US Patent 4,499,987 discloses a mechanism occupying a lateral area of at least 5 times the width of the boxes, and in the application in question we would have to multiply this by at least 30 or 50 leading to a unfeasible physical occupation. It can also be observed that the support of the shelves is only on one side which leads us to a very limiting mechanics regarding the simplicity, robustness and ability to lift weight quickly and cheaply, as there would be a need to have rails and pulleys or other devices to maintain the horizontal alignment of the shelves. Another aggravating factor is the fact that this entire module described by US 4,499,987 should preferably be closed to prevent boxes from falling off the shelves during and after operation.
  • Another object of the present invention is a method of grading and pre-palletizing according to the features of claim 5. Still another object of the present invention is a modular pre-palletizing sorting and assembly equipment according to the features of claim 6.
  • Figure 1 shows schematically a side view of a vertical grouping module of a system according to the invention with the active trays retracted;
  • Figure 2 schematically shows a side view of the nesting module of figure 1 with the active trays open but still unloaded;
  • Figure 3 schematically shows a side view of the nesting module of figure 1 with the active trays open and already loaded with products
  • Figure 4 shows schematically a perspective view of a tray of a collating module according to the invention
  • Figure 5 schematically shows an enlarged detail of the tray coupling of figure 4.
  • Figure 6 schematically shows an enlarged detail of a feed table and a feed diverter of an assembly module according to the invention
  • Figure 7 shows schematically an enlarged detail of a discharge table collecting a grouping module according to the invention
  • Figure 8 shows schematically a perspective view of a block of assembly modules according to the invention
  • Figure 9 shows schematically a perspective view of a block of assembly modules according to the invention.
  • Figure 10 shows schematically a top view of a system according to the invention in a simplified version
  • Figure 11 shows schematically a top view of a system according to the invention in a complete version
  • Figure 12 shows schematically a perspective view of a system according to the invention in a complete version.
  • the modular high density storage pallet sorting and clustering system or simply system (100) according to the invention comprises:
  • the elements of the system (100) according to the invention move, classify, group, regroup and make available to palletizing one or more boxes (C) from a production line, providing high operating speed and high storage density.
  • conveyor assembly refers to assemblies of load moving elements and equipment on a production line known in the art such as inlet conveyors (TE), feed conveyors (TA), outlet conveyors (TS), recirculating conveyors (TR), fitted with tracks, belts, rollers, wheels, rollers, spindles, drive motors, stepper motors, stops, hydraulic pistons and tires and the like.
  • diverter assembly refers to assemblies of material selection and deviation or material flow management equipment in a production line and known in the prior art as, for example, input diverters (DE), feed diverters (DA), recirculation diverters (DR), intake selectors (SA), output selectors (SS), feed tables (MA), discharge tables (MD) ), fitted with sets of optical sensors, pistons, motors and the like, preferably coupled to the conveyor assemblies (T).
  • box (C) refers to unitary or grouped product packaging known in the art such as paper, cardboard, styrofoam, wood, plastic, resin and similar.
  • Vertical storage blocks (200, 300, 400) are formed by one or more vertical storage modules (210, 310, 410) and are subdivided into dedicated vertical storage blocks (200) and shared vertical storage blocks. (300, 400, ).
  • Each of the vertical storage blocks (200, 300, 400) is therefore formed of at least one vertical storage module. 210, 310, 410, the vertical storage modules 210, 310, 410 being similar to each other. Thus, the description thereof will be based only on one of the vertical storage modules, for example, the vertical storage module (210) of the dedicated vertical storage block (200), said description extending to the other storage modules. vertical (210,310,410).
  • Each vertical storage module (210) is comprised of a set of active shelves (20) that rise and fall pulled by a mechanical system consisting of a gearmotor (21), a pinion and chain assembly (22), a counterweight (23), trays (24) for attachment and guide to the vertical storage module (210), conveyor (25) for receiving and unloading the boxes (C), as can be inferred especially from figures 1, 2, 3 and 4 .
  • the active shelves (20) effectively actuate the boxes (C), leading them into and out of the vertical storage module (210).
  • the running of the belts (25) built into the active shelves (20) is via another gearmotor (30) and a coupling (31) that only drives the belt (25) positioned at the loading / unloading level of the vertical storage module ( 210).
  • the empty active shelves (20) are arranged below the loading / unloading level of the vertical storage module (210) and are raised by the gearmotor (21) as required.
  • Each vertical storage module (210) is provided at its front or inlet with a feed table (MA) and a feed diverter (DA) which, working together and selectively let a box (C) pass in front of the vertical storage module (210) or divert the box (C) into the vertical storage module (210).
  • a feed table MA
  • DA feed diverter
  • Each vertical storage module (210) is provided at its rear or outlet with an inclined discharge table (MD) to facilitate the exit of boxes (C) from (discharged) from within the storage module. (210) and leads them towards an output conveyor (TS).
  • MD inclined discharge table
  • Figure 10 shows how product boxes (C) come from the production line or freezing system by an inbound conveyor (TE) and are identified by an identification equipment (ID) which can be a reader. OCR for reading pictures, texts, codes, colors etc. or similar box recognition equipment (C).
  • ID identification equipment
  • boxes (C) are first subjected to an inlet diverter (DE) and, if intended for the palletizing sector concerned, will effectively enter system (100) via a conveyor. (TA) and thence to the feeding table (MA) of a vertical storage module (210).
  • DE inlet diverter
  • MA feeding table
  • the respective vertical storage module (DA) power diverter (DA) assigned to the case (C) in question deflects the case (C) into the active shelf (20) of the respective vertical storage module (210) where box (C) will be stored temporarily.
  • This operating configuration described above corresponds to that of a system (100) according to the invention called in its simplified version, in which a vertical storage module (210) is considered for each type of product.
  • the storage density would also be very small for several different types of products, as between 40% and 50% of the production of a refrigerator consists of only 4 or 5 products, and the rest is distributed in dozens of different products, some of which are of very low quantities, but always present.
  • the solution (100) according to the invention in its complete version, therefore contemplates two distinct sets or vertical storage blocks (200, 300, 400), at least one dedicated vertical storage block (200). and one or more shared vertical storage blocks (300, 400, ).
  • the dedicated vertical storage block (200) is comprised of one or more vertical storage modules (210) and will serve to operate only with priority or higher incidence items. These modules of Vertical storage units 210 each have the capacity to receive at least the number of boxes (C) corresponding to a pallet or to a predetermined equivalent and multiple of said product.
  • the vertical storage modules (210) of the dedicated vertical storage block (200) are mounted side by side and parallel interconnected, so that the feeding tables (MA) are arranged adjacent, the same being true. for the discharge tables (MD).
  • Each of the vertical storage modules (210) individually operates as described above for the simplified version of the system (100).
  • Shared vertical storage blocks (300,400. ...) are each made up of one or more vertical storage modules (310, 410, ...) and will serve to operate with non-standard items. priority or of lower incidence.
  • These vertical storage modules 210 each have the capacity to receive at least the number of boxes (C) corresponding to a pallet or a predetermined equivalent or multiple of said product.
  • the vertical storage modules (310, 410, %) of the shared vertical storage block (300, 400, ...) are mounted side by side and parallel interconnected, so that the feeding tables (MA) are arranged adjacent, the same for the discharge tables (MD).
  • the feed tables (MA) and discharge tables (MD) of each of the shared vertical storage blocks (300, 400, ...) are also interconnected, shared by means of conveyors. (TR) and recirculating diverters (DR), so that any of the vertical shared storage blocks (300, 400, ...) and, consequently, each of its vertical storage modules (310, 410 , ...) - may receive boxes (C) from input and unload boxes (C) to the output, but not simultaneously.
  • Each of these shared vertical storage blocks (300, 400, ...) also has an interconnection between its own unloading (MD) and feeding (MA) tables via recirculating conveyors (TR) and diverters. recirculation (DR), so that when either block (300) or (400) or both is not receiving or loading boxes (C) from the input, it is recirculating and / or unloading boxes (C).
  • MD unloading
  • MA feeding
  • TR diverters. recirculation
  • Figures 11 and 12, in particular Figure 11, show in detail the interconnections of the vertical storage modules (310, 410, ...) and the shared vertical storage blocks (300, 400, ... ) and the possible paths and cash flows (C) in the system (100).
  • Recirculation is required as both loading and unloading of the vertical storage modules (210, 310, 410) is sequential only, ie there is no random access. Therefore, to unload boxes (C) of a particular type that are mixed within the vertical storage module (210, 310, 410) it must be completely unloaded, separating only the desired boxes (C). The leftover boxes (C) are stored in other vertical storage modules (310, 410) of the same block, always grouping them as best as possible to facilitate subsequent unloading.
  • the first shared vertical storage block (300) can unload boxes (C) while the second shared vertical storage block (400) is loading and vice versa, without any interruption and making the most of the storage space possible.
  • Recirculating boxes (C) by recirculating conveyors (TR) and recirculating diverters (DR) allows a particular vertical storage module (310, 410, ...) to store more than one type of product as well. as it allows boxes (C) of a given type to be stored in either of the shared vertical storage blocks (300, 400, ...), simply by unloading a block followed by unloading the same type of storage. product in the other block and so on.
  • SA intake selector
  • SS output selectors
  • an automated controller is a logical device, preferably a data processing center, which hosts and runs one or more computer programs.
  • the automated controller (CA) therefore performs the control, management, and drive activities individually or simultaneously on conveyor assemblies (T), diverter assemblies (DA), and vertical storage blocks ( 200, 300, 400) and their respective vertical storage modules (210, 310, 410). [086] The automated controller (CA) also manages discharges and recirculations so that the number of unloaded boxes (C) is exactly sufficient to complete a pallet or a predetermined multiple of boxes (C).
  • the automated controller (CA) will provide for recirculation / unloading of a vertical storage module ( 410) of the complementary block (400) which may have the boxes (C) necessary to complete the pallet or multiple.
  • system management (100) requires a dynamic statistical analysis of the frequency of arrival of the boxes (C), as well as precise control of the position of these boxes (C) even when they are moving, to properly plan the unloading and recirculation operations without causing bottlenecks or unnecessary moving of boxes (C). Management and accounting are performed by a computer program suitable for such.
  • a system according to the invention may operate in low temperature refrigerated environments, as there will be no people operating near the modules, thus ensuring that the handled product does not lose temperature even if it is of low incidence. and it takes hours to complete the pallet forming amount.
  • (vii) record the temporary storage location of box (C) and the number of boxes (C) of a given (same) type on a given (same) active shelf (20) of a given (same) vertical storage module. dedicated (210) and / or shared (310, 410, ...);
  • Modular pre-palletizing sorting and assembling equipment or simply equipment is equipment comprising at least one conveyor assembly (T), at least one diverter assembly (DA), one or more vertical storage blocks (200, 300, 400) formed by one or more vertical storage modules (210, 310, 410) and at least one automated controller (CA) and performing the functions of feeding, sorting, grouping, regrouping and unloading boxes (C) on a production line by performing a method according to the invention.
  • T conveyor assembly
  • DA diverter assembly
  • CA automated controller

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)

Abstract

A presente invenção se refere a um sistema modular de classificação e agrupamento pre-paletização de alta densidade de armazenamento, compreendendo um conjunto de transportadores (T), um conjunto de desviadores (DA), um ou mais blocos de armazenamento vertical (200, 300, 400), formados por um ou mais modulos de armazenamento vertical (210, 310, 410) e um controlador automatizado (CA). Os blocos de armazenamento vertical (200, 300, 400) são formados por um ou mais módulos de armazenamento vertical (210, 310, 410) e são subdivididos em blocos de armazenamento vertical dedicados (200) e blocos de armazenamento vertical compartilhados (300, 400,...). Além disso, a presente invenção se refere a um método para movimentar,classificar, agrupar, reagrupar e disponibilizar para paletização uma ou mais caixas (C) de uma linha de produção e a um equipamento correspondente.

Description

SISTEMA MODULAR E MÉTODO DE CLASSIFICAÇÃO E
AGRUPAMENTO PRÉ-PALETIZAÇÃO DE ALTA DENSIDADE DE ARMAZENAMENTO E EQUIPAMENTO MODULAR DE CLASSIFICAÇÃO
E AGRUPAMENTO PRÉ-PALETIZAÇÃO CORRESPONDENTE Campo de aplicação
[001 ] A presente invenção pertence ao campo das operações de transporte, manuseio, seleção e armazenamento intermediário de embalagens.
Introdução
[002] A presente invenção se refere a um sistema modular e a um método de classificação e agrupamento pré-paletização de alta densidade de armazenamento, notadamente para a classificação e agrupamento de embalagens em linhas de produção, especialmente de embalagens de produtos perecíveis em indústrias alimentícias, mais especificamente de indústrias de processamento de produtos alimentícios mantidos em baixas temperaturas de manuseio e armazenamento.
[003] Além disso, a presente invenção se refere a um equipamento modular de classificação e agrupamento pré-paletização de alta densidade de armazenamento correspondente.
Fundamentos da invenção
[004] A indústria de produtos de grande escala como, por exemplo, a de bens de consumo, especialmente a de alimentos e outros produtos perecíveis, demanda estruturas cada vez mais eficientes e eficazes e, particularmente, mais flexíveis, uma vez que a variedade de diferentes produtos cresce diariamente.
[005] Isto posto, cresce a demanda por sistemas confiáveis e rápidos de classificação e agrupamento dos produtos e/ou de múltiplos dos mesmos, antes mesmo e preparo para o despacho.
[006] Há de se destacar a contínua demanda por sistemas confiáveis e rápidos das expedições das indústrias frigoríficas, onde há a necessidade de se classificar e agrupar um grande volume de caixas de produtos diferentes, tipicamente entre 1 .500 e 2.000 caixas por hora, de 50 a 150 produtos diferentes. Além disso, pelo fato dos produtos deste setor industrial estarem sempre congelados ou resfriados, a temperatura ambiente nesse setor é relativamente baixa, estando entre 5 e 10QC.
Estado da técnica
Separação e paletizacão manual
[007] Atualmente a quase totalidade dos setores de embalagem das indústrias frigoríficas realiza a separação e agrupamento das caixas sobre os paletes de forma manual. A grande variedade de tipos de produtos finais, o volume relativamente grande das caixas e a velocidade com que as mesmas chegam e precisam ser separadas e agrupadas são o grande desafio para o desenvolvimento de sistemas automáticos de custo competitivo.
[008] A separação manual exige uma área de trabalho considerável, pois os paletes pré-montados devem ficar todos ao nível do chão, sempre ao alcance da mão dos separadores. Como o custo por metro quadrado de uma área refrigerada é alto, os frigoríficos, de um modo geral, procuram reduzir e/ou otimizar ao máximo esse espaço, o que dificulta os trabalhos de classificação, agrupamento e paletização.
[009] A separação manual, além de ser estafante (existem caixas com até 30 kg de massa e maiores), necessita ser executada em áreas com temperatura reduzida e em condições nada ergonómicas. Historicamente é um dos setores dos frigoríficos de maior rotatividade de funcionários. Além disso, a separação manual deixa margem para erros, exigindo medidas especiais na identificação dos produtos, por exemplo, através do uso de códigos de cores e outros artifícios de etiquetação para facilitar a identificação visual das caixas. A necessidade de manter a temperatura ambiente em valores positivos, para o trabalho humano, causa um considerável desperdício de energia além de questões de qualidade, sendo fator de prejuízo, pois causa perda térmica nos produtos congelados podendo levar até mesmo à perda (inutilização) dos mesmos.
[010] É importante mencionar ainda as perdas de produtos por choque das empilhadeiras durante as movimentações, pois o ambiente fica altamente congestionado, sendo que sempre que ocorre algum choque há a necessidade de desmontar e remontar totalmente o palete atingido, além, é claro, do risco de acidentes.
[01 1 ] Assim sendo, as dificuldades acima apresentadas culminam com a necessidade de haver sempre uma inspeção final adicional dos paletes montados, para eliminar os erros humanos de separação e posicionamento, agregando custo operacional à produção.
Separação e paletizacão robotizada
[012] Recentemente, com a redução de custo dos sistemas robotizados, estão sendo feitas implantações de sistemas utilizando braços robotizados para realizar a montagem dos paletes de forma individualizada, da mesma maneira como a realizada por pessoas na separação manual.
[013] Há diversas soluções desse tipo no mercado, como as descritas nos documentos patentários US 7,891 ,158 e US 7,686,564, porém sua aceitação ainda é limitada devido a deficiências inerentes à robotização como, por exemplo, a incapacidade de manusear caixas menos estruturadas ou frágeis (de papel ou papelão ou similares), muitas vezes umedecidas, com a velocidade adequada ao ritmo da produção de uma indústria alimentícia.
[014] Embora os sistemas robotizados atendam aos requisitos de flexibilidade e modularidade, ainda podem apresentar altos custos de implantação e geralmente são de manutenção e programação bastante sofisticadas exigindo assim mão de obra altamente qualificada, o que se reflete também em altos custos de operação.
[015] Adicionalmente, as soluções robotizadas requerem um grande espaço protegido em seu entorno, que deve ser inacessível por questões de segurança, o que aumenta ainda mais os custos de implantação além de não ser diretamente compatível com as instalações existentes hoje.
[016] Como já dito acima, o sistema robotizado também tem sérias limitações quanto à velocidade máxima de processamento, pois trata caixa por caixa, além de apresentar dificuldades de manipulação de caixas com tampas abertas ou de confecção frágil.
[017] Os dispositivos robotizados comuns também não são adequados para trabalhar em baixas temperaturas, devido aos componentes eletrônicos, o que representa uma limitação para aplicações em frigoríficos. Separação e armazenamento com tratamento individualizado dos itens
[018] Em plantas de alguns setores industriais que não os frigoríficos, e que trabalham com produtos de maior valor agregado e com menor velocidade de produção, podem ser implantadas soluções utilizando sistemas de separação e armazenagem individualizada dos itens, por exemplo, com elevadores e posicionadores cartesianos que depositam as caixas ou produtos em estantes de prateleiras fixas ou rotativas. No setor frigorífico, entretanto, praticamente não há aplicação para esse tipo de sistema principalmente devido às limitações de velocidade decorrentes do tratamento individualizado das caixas.
[019] Exemplos de sistemas dessa natureza são descritos pelos documentos patentários US 2012/0207567, US 6,729,482, US 4,389,157, US 5,634,760, US 4,887,953 e US 5,209,626.
[020] Os sistemas baseados em elevadores com posicionamento cartesiano, e que permitem cargas e descargas dos itens de maneira não sequencial, apresentam limitações incontornáveis no quesito velocidade de processamento, o que inviabiliza a sua utilização em aplicações de alta velocidade. Existe, é claro, a possibilidade de prover instalações desse tipo com alto desempenho, as quais, entretanto, não atenderiam os quesitos de custo, densidade de armazenamento e simplicidade técnica. [021 ] Além disso, sistemas como este, devido aos elevadores, carrinhos e mecanismos de translação e posicionamento, apresentam uma densidade de armazenamento relativamente baixa, além de uma alta complexidade mecânica, tornando-se muito pouco atrativos para substituírem a separação manual nas áreas resfriadas restritas e com grandes volumes de caixas na expedição e paletização dos frigoríficos.
[022] Conforme já citado trata-se de sistemas lentos, pois o tratamento individualizado de cada caixa, tanto para armazenamento quanto para descarregamento, dificilmente atenderia a demanda de processamento de 1 .500 a 2.000 caixas por hora.
Separação e armazenamento em blocos de itens
[023] A forma de contornar as questões da limitação de velocidade pode ser a subdivisão da área de armazenamento em blocos dedicados por item, para que a carga e descarga em cada bloco possa ser feita de forma sequencial e, consequentemente, em velocidades bem mais altas.
[024] Com essa abordagem, o desafio passa a ser a densidade de armazenamento, pois uma vez que a grande variedade de produtos implica em grande quantidade de blocos de armazenamento distintos.
[025] O estado da técnica contempla diversas soluções baseadas em carrosséis de prateleiras que permitem elevadas velocidades de carga e descarga de blocos de itens e que, teoricamente, atenderiam as linhas de expedição dos sistemas frigoríficos, embora ainda não sejam utilizados na prática devido ao grande espaço físico que ocupam.
[026] Exemplos são as soluções reveladas pelos documentos patentários
EP 0 856 479, US 7,210,889, US 4,983,091 e US 4,334,609.
[027] Uma abordagem especial é a descrita no documento que se dedica especialmente à solução dos problemas em tela em frigoríficos é a contida no documento patentário US 8,489,230, a qual revela mecanismos e um método para adaptar um túnel de congelamento de modo a que possa entregar as caixas de produtos de maneira agrupada na saída. Porém, como sabemos, a saída de um túnel de congelamento não é controlada a nível de caixas, e sim por bandejas, não havendo, portanto, precisão nas quantidades descarregadas. Também é sabido que a velocidade dos elevadores é um dos recursos mais limitados nos túneis de congelamento e, assim, a proposta de fazer recirculações adicionais - de até 3 vezes como previsto pelo inventor - simplesmente inviabilizaria esse tipo de solução.
[028] As torres de armazenamento com prateleiras com movimentação tipo carrossel atendem perfeitamente no que se refere a velocidade de carga e descarga, porém apresentam limitações na densidade de armazenamento, pois o carrossel ocupa pelo menos o dobro da largura das maiores caixas a serem armazenadas.
[029] O documento patentário US 4,499,987, por exemplo, revela um mecanismo que ocupa uma área lateral de pelo menos 5 vezes a largura das caixas, sendo que na aplicação em questão teríamos que multiplicar isso no mínimo por 30 ou por 50 levando a uma ocupação física inviável. Também pode-se observar que o apoio das prateleiras se faz apenas numa das laterais o que nos leva a uma mecânica muito limitante em relação a simplicidade, robustez e capacidade de levantar peso de forma rápida e barata, pois haveria a necessidade de se dispor de trilhos e roldanas ou outros artifícios para manter o alinhamento horizontal das prateleiras. Outro agravante é o fato de que todo este módulo descrito por US 4,499,987 deverá ser preferencialmente fechado para impedir que as caixas caiam das prateleiras durante e após a operação.
[030] Outro documento interessante é o documento patentário US 5,529,165, o qual revela uma solução capaz de prover uma densidade maior de armazenamento. Entretanto, é de se notar que a referida solução ainda não é satisfatória, pois as prateleiras basculantes ocupam um espaço morto no sentido lateral para viabilizar sua circulação, além de o sistema composto por um eixo horizontal para pendurar as prateleiras ter que ser relativamente forte para suportar a carga sem flexão, além de ocupar demasiado espaço na vertical, sendo caro e relativamente ineficiente. Além disso, parece haver consideráveis dificuldades técnicas para realizar o estacionamento rápido e eficaz das prateleiras sobre a mesa de roletes sem que as mesmas oscilem ou se desalinhem dos encaixes.
[031 ] É de se notar, portanto, que os sistemas mecânicos envolvidos num projeto de carrossel tendem a ser mais caros e sofisticados, pois além da movimentação vertical envolvem também movimentação transversal. A inexistência de contrapesos nestes tipos de sistema também requer maior potência e capacidade de torque dos sistemas mecânicos de elevação e posicionamento.
[032] Como pode ser inferido da descrição anterior, existe espaço para um sistema e método capaz de sanar as deficiências do estado da técnica, ou seja, que seja viável e possa substituir a separação manual a partir de um nível investimento compatível com o negócio. Adicionalmente, procura- se um sistema que seja modular, flexível, de baixo custo de manutenção, facilmente programável, compacto e com alta densidade de armazenamento, além de atender a exigência principal que é o requisito de alta velocidade de armazenamento e descarga de produtos e/ou seus múltiplos (agrupamentos) de diversos tipos distintos em uma mesma linha de produção.
Objetivos da invenção
[033] Um dos objetivos da presente invenção é, portanto, prover um sistema modular de classificação e agrupamento pré-paletização de acordo com as características da reivindicação 1 .
[034] Outro objetivo da presente invenção é um método de classificação e agrupamento pré-paletização de acordo com as características da reivindicação 5. [035] Outro objetivo ainda da presente invenção é um equipamento modular de classificação e agrupamento pré-paletização de acordo com as características da reivindicação 6.
Breve descrição das figuras
[036] Para melhor entendimento e visualização do objeto da presente invenção, a mesma será agora descrita com referência às figuras anexas, representando o efeito técnico obtido por meio de uma modalidade exemplar não limitante do escopo da presente invenção, em que:
[037] Figura 1 : apresenta esquematicamente uma vista lateral de um módulo de agrupamento vertical de um sistema de acordo com a invenção, com as bandejas ativas recolhidas;
[038] Figura 2: apresenta esquematicamente uma vista lateral do módulo de agrupamento da figura 1 com as bandejas ativas abertas, porém ainda descarregadas;
[039] Figura 3: apresenta esquematicamente uma vista lateral do módulo de agrupamento da figura 1 com as bandejas ativas abertas e já carregadas com produtos;
[040] Figura 4: apresenta esquematicamente uma vista em perspectiva de uma bandeja de um módulo de agrupamento de acordo com a invenção;
[041 ] Figura 5: apresenta esquematicamente um detalhe ampliado do acoplamento da bandeja da figura 4;
[042] Figura 6: apresenta esquematicamente um detalhe ampliado de uma mesa de alimentação e de um desviador de alimentação de um módulo de agrupamento de acordo com a invenção;
[043] Figura 7: apresenta esquematicamente um detalhe ampliado de uma mesa coletora de descarga de um módulo de agrupamento de acordo com a invenção; [044] Figura 8: apresenta esquematicamente uma vista em perspectiva de um bloco de módulos de agrupamento de acordo com a invenção;
[045] Figura 9: apresenta esquematicamente uma vista em perspectiva de um bloco de módulos de agrupamento de acordo com a invenção;
[046] Figura 10: apresenta esquematicamente uma vista superior de um sistema de acordo com a invenção, em uma versão simplificada;
[047] Figura 1 1 : apresenta esquematicamente uma vista superior de um sistema de acordo com a invenção, em uma versão completa; e
[048] Figura 12: apresenta esquematicamente uma vista em perspectiva de um sistema de acordo com a invenção, em uma versão completa.
Descrição detalhada da invenção
[049] A presente invenção será agora detalhadamente descrita com base nas figuras supracitadas, porém sem se limitar às mesmas.
Sistema modular de classificação e agrupamento pré-paletizacão
[050] O sistema modular de classificação e agrupamento pré-paletização de alta densidade de armazenamento ou simplesmente sistema (100) de acordo com a invenção, compreende:
(i) um conjunto de transportadores (T);
(ii) um conjunto de desviadores (DA);
(iii) um ou mais blocos de armazenamento vertical (200, 300, 400) formados por um ou mais módulos de armazenamento vertical (210, 310, 410); e
(iv) um controlador automatizado (CA).
[051 ] Os elementos do sistema (100) de acordo com a invenção movimentam, classificam, agrupam, reagrupam e disponibilizam para paletização uma ou mais caixas (C) de uma linha de produção, proporcionando elevada velocidade de operação e alta densidade de armazenamento.
[052] No contexto da presente invenção, o termo conjunto de transportadores (T) refere-se a conjuntos de elementos e equipamentos de movimentação de cargas em uma linha de produção e conhecidos do estado da técnica como, por exemplo, transportadores de entrada (TE), transportadores de alimentação (TA), transportadores de saída (TS), transportadores de recirculação (TR), dotados de esteiras, correias, rolos, rodas, roletes, fusos, motores de acionamento, motores de passo, batentes, pistões hidráulicos e pneumáticos e similares.
[053] No contexto da presente invenção, o termo conjunto de desviadores (DA) refere-se a conjuntos de elementos e equipamentos de seleção e desvio ou de gerenciamento de fluxo de materiais em uma linha de produção e conhecidos do estado da técnica como, por exemplo, desviadores de entrada (DE), desviadores de alimentação (DA), desviadores de recirculação (DR), seletores de admissão (SA), seletores de saída (SS), mesas de alimentação (MA), mesas de descarga (MD), dotadas de conjuntos de sensores ópticos, pistões, motores e similares, preferencialmente acoplados aos conjuntos de transportadores (T).
[054] No contexto da presente invenção, o termo caixa (C) refere-se a embalagens unitárias ou agrupadas de produtos e conhecidas do estado da técnica como, por exemplo, caixas de papel, papelão, isopor, madeira, plástico, resina e similares.
[055] Os blocos de armazenamento vertical (200, 300, 400) são formados por um ou mais módulos de armazenamento vertical (210, 310, 410) e são subdivididos em blocos de armazenamento vertical dedicados (200) e blocos de armazenamento vertical compartilhados (300, 400, ...).
[056] Cada um dos blocos de armazenamento vertical (200, 300, 400) é formado, portanto, por pelo menos um módulo de armazenamento vertical (210, 310, 410), sendo os módulos de armazenamento vertical (210, 310, 410) similares entre si. Sendo assim, a descrição dos mesmos será baseada apenas em um dos módulos de armazenamento vertical, por exemplo, o módulo de armazenamento vertical (210) do bloco de armazenamento vertical dedicado (200), estendendo-se a referida descrição aos demais módulos de armazenamento vertical (210, 310, 410).
[057] Cada módulo de armazenamento vertical (210) é composto de um conjunto de prateleiras ativas (20) que sobem e descem puxadas por um sistema mecânico composto por um motorredutor (21 ), um conjunto de pinhões e correntes (22), um contrapeso (23), bandejas (24) para fixação e guia no módulo de armazenamento vertical (210), esteira (25) para receber e descarregar as caixas (C), conforme pode ser inferido especialmente das figuras 1 , 2, 3 e 4.
[058] As prateleiras ativas (20) atuam efetivamente sobre as caixas (C), conduzindo-as para dentro e para fora do módulo de armazenamento vertical (210). O acionamento das esteiras (25) embutidas nas prateleiras ativas (20) é feito através de outro motorredutor (30) e um acoplamento (31 ) que somente aciona a esteira (25) posicionada no nível de carga/descarga do módulo de armazenamento vertical (210).
[059] As prateleiras ativas (20) vazias ficam dispostas abaixo do nível de carga/descarga do módulo de armazenamento vertical (210) e são elevadas pelo motorredutor (21 ) conforme a demanda.
[060] Ainda na figura 4 é possível identificar que a prateleira ativa (20) possui pontos de conexão com as correntes de içamento das bandejas (24), a esteira propriamente dita (25) e o pinhão de acoplamento (26). A figura 5 mostra uma prateleira ativa (20) em posição de acoplamento e sendo tracionada.
[061 ] Cada módulo de armazenamento vertical (210) é dotado, em sua parte frontal ou de entrada, de uma mesa de alimentação (MA) e de um desviador de alimentação (DA) que, trabalhando em conjunto e seletivamente, deixam uma caixa (C) passar na frente do módulo de armazenamento vertical (210) ou desviam a caixa (C) para dentro do módulo de armazenamento vertical (210).
[062] Cada módulo de armazenamento vertical (210) é dotado, em sua parte traseira ou de saída, de uma mesa de descarga (MD) inclinada para facilitar a saída das caixas (C) provenientes (descarregadas) de dentro do módulo de armazenamento vertical (210) e as conduz em direção a um transportador de saída (TS).
[063] A figura 10 mostra como as caixas (C) de produtos vêm da linha de produção ou do sistema de congelamento por um transportador de entrada (TE), sendo identificadas por um equipamento de identificação (ID) que pode ser um leitor de OCR para leitura de figuras, textos, códigos, cores etc. ou um equipamento similar de reconhecimento de uma característica das caixas (C).
[064] Após o reconhecimento, as caixas (C) são submetidas a uma primeira separação em um desviador de entrada (DE) e, caso destinem-se ao setor de paletização em questão, ingressarão efetivamente no sistema (100) através de um transportador de alimentação (TA) e daí para a mesa de alimentação (MA) de um módulo de armazenamento vertical (210).
[065] O respectivo desviador de alimentação (DA) do módulo de armazenamento vertical (210) designado à caixa (C) em questão desvia a caixa (C) para dentro da prateleira ativa (20) do respectivo módulo de armazenamento vertical (210), no qual a caixa (C) ficará armazenada temporariamente.
[066] Esse procedimento se repete até que se atinja no respectivo módulo de armazenamento vertical (210) uma quantidade predeterminada de caixas (C). Essa quantidade deve ser suficiente para formar um múltiplo de caixas (C) ou um palete completo desse tipo de caixa (C) ou produto, sendo que, quando isso ocorrer, o módulo de armazenamento vertical (210) descarregará essa quantidade de caixas sequencialmente pela extremidade de descarregamento da prateleira ativa (20), diretamente sobre a respectiva mesa de descarga (MD), que conduz, então, as caixas (C) até o transportador de saída (TS) que as conduzirá até a etapa seguinte da paletização.
[067] Esta configuração de operação até aqui descrita corresponde à de um sistema (100) de acordo com a invenção chamado em sua versão simplificada, na qual é considerado um módulo de armazenamento vertical (210) para cada tipo de produto.
[068] Entretanto, essa condição ocuparia demasiado espaço físico para os casos da realidade das indústrias, especialmente do ramo frigorífico, onde temos diversos tipos diferentes de produtos sendo processados numa mesma instalação.
[069] Além disso, vale citar que a densidade de armazenamento seria também muito pequena para o caso de vários tipos diferentes de produtos, uma vez que entre 40% e 50% da produção de um frigorífico são compostos por apenas 4 ou 5 produtos, e o restante se distribui em dezenas de produtos diferentes, sendo alguns, inclusive, de quantidades bem baixas, porém sempre presentes.
[070] Essa distribuição irregular dos tipos de produto implicaria em custos tão elevados que praticamente inviabilizariam um sistema (100) dessa natureza, tanto pela grande área de instalação necessária quanto pela ociosidade relativa de grande parte da instalação.
[071 ] A solução (100) de acordo com a invenção, em sua versão completa, portanto, contempla dois conjuntos distintos ou blocos de armazenamento vertical (200, 300, 400), sendo pelo menos um bloco de armazenamento vertical dedicado (200) e um ou mais blocos de armazenamento vertical compartilhados (300, 400, ...).
[072] O bloco de armazenamento vertical dedicado (200) é composto de um ou mais módulos de armazenamento vertical (210) e servirá para operar somente com os itens prioritários ou de maior incidência. Esses módulos de armazenamento vertical (210) possuem cada um a capacidade de receber no mínimo o número de caixas (C) correspondente a um palete ou a um múltiplo equivalente e predeterminado do referido produto.
[073] Os módulos de armazenamento vertical (210) do bloco de armazenamento vertical dedicado (200) estão montados lado a lado e interligados de forma paralela, de modo que as mesas de alimentação (MA) estejam dispostas de modo adjacente, o mesmo valendo para as mesas de descarga (MD). Cada um dos módulos de armazenamento vertical (210), individualmente, opera conforme descrito acima para a versão simplificada do sistema (100).
[074] Os blocos de armazenamento vertical compartilhado (300. 400. ...) são compostos, cada um, de um ou mais módulos de armazenamento vertical (310, 410, ...) e servirão para operar com os itens não-prioritários ou de menor incidência. Esses módulos de armazenamento vertical (210) possuem cada um a capacidade de receber no mínimo o número de caixas (C) correspondente a um palete ou a um múltiplo equivalente e predeterminado do referido produto.
[075] Os módulos de armazenamento vertical (310, 410, ...) do bloco de armazenamento vertical compartilhado (300, 400, ...) estão montados lado a lado e interligados de forma paralela, de modo que as mesas de alimentação (MA) estejam dispostas de modo adjacente, o mesmo valendo para as mesas de descarga (MD). Além disso, as mesas de alimentação (MA) e as mesas de descarga (MD) de cada um dos blocos de armazenamento vertical compartilhado (300, 400, ...) também estão interligadas entre si, de modo compartilhado, por meio de transportadores de recirculação (TR) e desviadores de recirculação (DR), de modo que qualquer um dos blocos de armazenamento vertical compartilhado (300, 400, ...) e, por consequência, cada um de seus módulos de armazenamento vertical (310, 410, ...) - poderá receber caixas (C) da entrada e descarregar caixas (C) para a saída, porém, não simultaneamente.
[076] Cada um desses blocos de armazenamento vertical compartilhado (300, 400, ...) possui também uma interligação entre suas próprias mesas de descarga (MD) e de alimentação (MA) através de transportadores de recirculação (TR) e desviadores de recirculação (DR), de forma que quando um dos blocos (300) ou (400) ou ambos não estiver recebendo ou carregando caixas (C) da entrada, ele estará recirculando e/ou descarregando caixas (C).
[077] As figuras 1 1 e 12, em especial a figura 1 1 , mostram detalhadamente as interligações dos módulos de armazenamento vertical (310, 410, ...) e dos blocos de armazenamento vertical compartilhado (300, 400, ...) e os possíveis caminhos e fluxos de caixas (C) no sistema (100).
[078] A recirculação é necessária, pois tanto a carga quanto a descarga dos módulos de armazenamento vertical (210, 310, 410) é sequencial apenas, ou seja, não há acesso aleatório. Portanto, para descarregar caixas (C) de um determinado tipo que estão misturadas no interior do módulo de armazenamento vertical (210, 310, 410) o mesmo deverá ser que descarregado por completo todo, separando-se somente as caixas (C) desejadas. As caixas (C) que sobram são armazenadas em outros módulos de armazenamento vertical (310, 410) do mesmo bloco, sempre agrupando as mesmas da melhor forma possível para facilitar a posterior descarga.
[079] A utilização de mais de um bloco de armazenamento vertical compartilhado (300, 400, ...) interligados entre si, de acordo com a invenção, é que possibilita que as operações de carga e descarga sejam feitas todas simultaneamente.
[080] Assim, o primeiro bloco de armazenamento vertical compartilhado (300) pode descarregar caixas (C) enquanto o segundo bloco de armazenamento vertical compartilhado (400) está carregando e vice-versa, sem que haja qualquer interrupção e com o máximo aproveitamento do espaço de armazenagem possível.
[081 ] A recirculação das caixas (C) pelos transportadores de recirculação (TR) e desviadores de recirculação (DR) permite que um determinado módulo de armazenamento vertical (310, 410, ...) armazene mais de um tipo de produto, assim como permite que haja caixas (C) de um determinado tipo armazenadas tanto em um quanto em outro dos blocos de armazenamento vertical compartilhado (300, 400, ...), bastando que a descarga de um bloco seja seguida pela descarga do mesmo tipo de produto no outro bloco e assim por diante.
[082] É de se notar que, no caso do uso de mais de um bloco de armazenamento vertical compartilhado (300, 400, ...), deverá haver um seletor de admissão (SA) disposto preferencialmente entre o transportador de alimentação (TA) e as mesas de alimentação (MA) do respectivo bloco de armazenamento vertical compartilhado (300, 400, ...).
[083] Adicionalmente, para o caso do uso de mais de um bloco de armazenamento vertical compartilhado (300, 400, ...), deverá haver também um ou mais seletores de saída (SS) dispostos preferencialmente entre os desviadores de recirculação (DR) ou próximos às mesas de descarga (MD) dos respectivos blocos de armazenamento vertical compartilhado (300, 400, ... ) .
[084] No contexto da presente invenção, um controlador automatizado (CA) é um dispositivo lógico, preferencialmente uma central de processamento de dados, que hospeda e executa um ou mais programas de computador.
[085] O controlador automatizado (CA), portanto, realiza as atividades de controle, gerenciamento e acionamento, de modo individual ou simultâneo, dos conjuntos de transportadores (T), dos conjuntos de desviadores (DA) e dos blocos de armazenamento vertical (200, 300, 400) e de seus respectivos módulos de armazenamento vertical (210, 310, 410). [086] O controlador automatizado (CA) igualmente gerência as descargas e recirculações de modo que o numero de caixas (C) descarregadas seja exatamente suficiente para completar um palete ou um múltiplo predeterminado de caixas (C).
[087] Assim, se durante uma recirculação já houver caixas (C) suficientes para formar um palete ou múltiplo de um determinado produto em uma das prateleiras ativas (20) de um dos módulos de armazenamento vertical (210), as caixas (C) desse produto serão desviadas para o transportador de saída (TS), mesmo durante essa operação de recirculação.
[088] Caso o módulo de armazenamento vertical (310) em questão não esteja de posse de todas caixas (C) necessárias para formar um palete ou múltiplo, o controlador automatizado (CA) providenciará a recirculação / descarga de um módulo de armazenamento vertical (410) do bloco (400) complementar que eventualmente disponha das caixas (C) necessárias para concluir o palete ou múltiplo.
[089] É de se notar que o gerenciamento do sistema (100) de acordo com a invenção requer uma análise estatística dinâmica da frequência de chegada das caixas (C), bem como um controle preciso da posição dessas caixas (C) mesmo quando estão em deslocamento, para planejar adequadamente as operações de descarga e recirculação sem causar gargalos e nem movimentação desnecessária de caixas (C). O gerenciamento e contabilização são realizados por um programa de computador próprio para tal.
[090] Finalmente, vale ressaltar que um sistema de acordo com a invenção poderá operará em ambientes refrigerados de baixa temperatura, já que não haverá pessoas operando junto aos módulos, garantindo assim que o produto manuseado não perca temperatura, mesmo que seja de baixa incidência e que leve horas para que seja completada a quantidade para formação de um palete. Método de classificação e agrupamento pré-paletizacão
[091 ] O método de classificação e agrupamento pré-paletização, de acordo com a invenção, executado por um sistema (100) de acordo com a invenção, para movimentar, classificar, agrupar, reagrupar e disponibilizar para paletização uma ou mais caixas (C) de uma linha de produção, compreende seguintes etapas de método:
(i) atribuir a cada caixa (C) de um determinado tipo uma classificação específica e unívoca que a distinga das demais caixas (C);
(ii) atribuir a cada caixa (C) de um mesmo tipo um múltiplo de caixas (C) que componha uma unidade múltipla deste produto;
(iii) movimentar uma ou mais caixas (C) em um conjunto de transportadores (T);
(iv) identificar cada caixa (C) em momento específico durante a movimentação por um conjunto de transportadores (T);
(v) informar a um controle automatizado (CA) o tipo de caixa (C) identificado;
(vi) de acordo com o produto atribuído anteriormente, permitir que a caixa (C) seja desviada para um bloco de armazenamento dedicado (200) ou para um bloco de armazenamento vertical compartilhado (300, 400, ...) ou que siga pelo conjunto de transportadores (T) até outra unidade de armazenamento ou estação adjacente;
(vii) registrar o local de depósito temporário da caixa (C) e o número de caixas (C) de um determinado (mesmo) tipo em uma determinada (mesma) prateleira ativa (20) de um determinado (mesmo) módulo de armazenamento vertical dedicado (210) e/ou compartilhado (310, 410, ...);
(viii) somar o número de caixas (C) e enquanto o múltiplo de caixas (C) predeterminado não for atingido, promover a recirculação da referida caixa (C) entre os blocos de armazenamento vertical compartilhados (300, 400, ...); e
(ix) somar o número de caixas (C) e quando o múltiplo de caixas
(C) predeterminado for atingido, promover a liberação das referidas caixas (C) do respectivo bloco de armazenamento vertical (200, 300, 400, ...).
Equipamento modular de classificação e agrupamento pré-paletizacão
[092] Um equipamento modular de classificação e agrupamento pré- paletização ou simplesmente equipamento de acordo com a invenção, é um equipamento que compreende pelo menos um conjunto de transportadores (T), pelo menos um conjunto de desviadores (DA), um ou mais blocos de armazenamento vertical (200, 300, 400) formados por um ou mais módulos de armazenamento vertical (210, 310, 410) e pelo menos um controlador automatizado (CA) e que executa as funções de alimentação, classificação, agrupamento, reagrupamento e descarga de caixas (C) em uma linha de produção executando um método de acordo com a invenção.
Conclusão
[093] Será facilmente compreendido por aqueles versados na técnica que modificações podem ser realizadas na presente invenção sem com isso se afastar dos conceitos expostos na descrição acima. Essas modificações devem ser consideradas como compreendidas pelo escopo da presente invenção. Consequentemente, as concretizações particulares descritas em detalhe anteriormente são somente ilustrativas e exemplares e não limitativas quanto ao escopo da presente invenção, ao qual deve ser dada a plena extensão das reivindicações em anexo e de todos e quaisquer equivalentes da mesma.

Claims

REIVINDICAÇÕES
1 . Sistema modular de classificação e agrupamento pré-paletização de alta densidade de armazenamento, caracterizado por compreender:
(i) um conjunto de transportadores (T);
(ii) um conjunto de desviadores (DA);
(iii) um ou mais blocos de armazenamento vertical (200, 300, 400) formados por um ou mais módulos de armazenamento vertical (210, 310, 410); e
(iv) um controlador automatizado (CA),
em que os blocos de armazenamento vertical (200, 300, 400) são formados por um ou mais módulos de armazenamento vertical (210, 310, 410) e são subdivididos em blocos de armazenamento vertical dedicados (200) e blocos de armazenamento vertical compartilhados (300, 400, ...).
2. Sistema, de acordo com a reivindicação 1 , caracterizado por cada módulo de armazenamento vertical (210, 310, 410) ser dotado de pelo menos uma mesa de alimentação (MA), de pelo menos uma prateleira ativa (20), de pelo menos um desviador de alimentação (DA) e de pelo menos uma mesa de descarga (MD).
3. Sistema, de acordo com a reivindicação 1 , caracterizado por cada bloco de armazenamento vertical dedicado (200) ser composto de um ou mais módulos de armazenamento vertical (210) para operar somente itens prioritários ou de maior incidência.
4. Sistema, de acordo com a reivindicação 1 , caracterizado por os blocos de armazenamento vertical compartilhado (300, 400, ...) serem compostos, cada um, de um ou mais módulos de armazenamento vertical (310, 410, ...) para operar os itens não-prioritários ou de menor incidência, estando montados lado a lado e interligados por meio de transportadores de recirculação (TR) e desviadores de recirculação (DR).
5. Sistema modular de classificação e agrupamento pré-paletização de alta densidade de armazenamento, executado por um sistema (100) conforme as reivindicações 1 a 4 para movimentar, classificar, agrupar, reagrupar e disponibilizar para paletização uma ou mais caixas (C) de uma linha de produção, caracterizado por compreender as seguintes etapas de método:
(i) atribuir a cada caixa (C) de um determinado tipo uma classificação específica e unívoca que a distinga das demais caixas (C);
(ii) atribuir a cada caixa (C) de um mesmo tipo um múltiplo de caixas (C) que componha uma unidade múltipla deste produto;
(iii) movimentar uma ou mais caixas (C) em um conjunto de transportadores (T);
(iv) identificar cada caixa (C) em momento específico durante a movimentação por um conjunto de transportadores (T);
(v) informar a um controle automatizado (CA) o tipo de caixa (C) identificado;
(vi) de acordo com o produto atribuído anteriormente, permitir que a caixa (C) seja desviada para um bloco de armazenamento dedicado (200) ou para um bloco de armazenamento vertical compartilhado (300, 400, ...) ou que siga pelo conjunto de transportadores (T) até outra unidade de armazenamento ou estação adjacente;
(vii) registrar o local de depósito temporário da caixa (C) e o número de caixas (C) de um determinado (mesmo) tipo em uma determinada (mesma) prateleira ativa (20) de um determinado (mesmo) módulo de armazenamento vertical dedicado (210) e/ou compartilhado (310, 410, ...);
(viii) somar o número de caixas (C) e enquanto o múltiplo de caixas (C) predeterminado não for atingido, promover a recirculação da referida caixa (C) entre os blocos de armazenamento vertical compartilhados (300, 400, ...); e (ix) somar o número de caixas (C) e quando o múltiplo de caixas (C) predeterminado for atingido, promover a liberação das referidas caixas (C) do respectivo bloco de armazenamento vertical (200, 300, 400, ...)■ 6. Equipamento modular de classificação e agrupamento pré- paletização, caracterizado por compreender pelo menos um conjunto de transportadores (T), pelo menos um conjunto de desviadores (DA), um ou mais blocos de armazenamento vertical (200, 300, 400), formados por um ou mais módulos de armazenamento vertical (210, 310, 410) e pelo menos um controlador automatizado (CA) e que executa as funções de alimentação, classificação, agrupamento, reagrupamento e descarga de caixas (C) em uma linha de produção executando um método conforme a reivindicação 5.
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