WO2017150459A1

WO2017150459A1 - 切削工具

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Publication number: WO2017150459A1
Application number: PCT/JP2017/007522
Authority: WO
Inventors: 良克森; 弘樹松原; 竜勢濱田; 神代　政章; 一彦鹿島; 康宏梶原
Original assignee: Sumitomo Electric Hardmetal Corp
Current assignee: Sumitomo Electric Hardmetal Corp
Priority date: 2016-03-04
Filing date: 2017-02-27
Publication date: 2017-09-08
Anticipated expiration: 2018-09-04
Also published as: EP3424630A1; US20190232388A1; JP6790335B2; US10766077B2; JPWO2017150459A1; CN108698139A; EP3424630B1; EP3424630A4; CN108698139B

Abstract

切削工具は、ホルダと、ヘッドと、締結部とを有している。ホルダは、第１面（１１）および第２面（１２）を有する。ヘッドは、刃先部（５１）とシャンク部（５２）とを含む。ホルダには、軸線に平行な方向から見て、第２面（１２）から第１面（１１）に向かう第２方向から第２角度だけ傾斜した第３方向に延在する第１孔（Ｈ１）と、第１孔（Ｈ１）と連通する第２孔（Ｈ２）とが設けられている。シャンク部は、平面部（２１）を有し、かつ第２孔（Ｈ２）の内部に設けられている。締結部（３０）は、第１孔（Ｈ１）の内部に設けられ、かつ平面部（２１）と接する。軸線に対して垂直な面内において、平面部（２１）に対して垂直な第４方向と第２方向との間の第３角度は、第２角度よりも大きい。第３角度は、９０°未満である。

Description

切削工具

　本発明は、切削工具に関する。本出願は、２０１６年３月４日に出願した日本特許出願である特願２０１６－０４２３０８号に基づく優先権を主張する。当該日本特許出願に記載された全ての記載内容は、参照によって本明細書に援用される。

　たとえば特開２００７－２４５２９５号公報（特許文献１）には、インサートを本体部に対して着脱可能なドリルが開示されている。当該ドリルの本体部には挿通孔が設けられており、挿通孔にクランプネジが配置される。クランプネジを締め付けることで、クランプネジがインサートのシャンク部に当接し、インサートが本体部に固定される。

　また特開２００５－１４４６５５号公報（特許文献２）に記載されているドリルのホルダには、インサートを挿入するシャンク穴と、シャンク穴と連通するボルト穴が形成されている。ボルト穴は、シャンク穴の延在方向に対して傾斜する方向に延在する。締め付けボルトがホルト穴内に配置され、締め付けボルトがインサートの傾斜溝に当接することにより、インサートがホルダに固定される。

　さらに特開２０１１－５６３２号公報（特許文献３）には、センターホールを有する基体と、ピンを有するルーズトップと、ラジアルネジと有する回転工具が開示されている。ルーズトップのピンがセンターホールに挿入される。ラジアルネジによってルーズトップが軸方向にロックされる。

　さらに国際公開第２０１４／１０３９７２号（特許文献４）には、軸足部を有する切削チップと、軸受け穴および貫通孔を有するホルダと、固定部材とを有するドリルが開示されている。切削チップの軸足部は、ホルダの軸受け穴に挿入される。固定部材は、貫通孔に挿入され、軸足部と接触している。

特開２００７－２４５２９５号公報特開２００５－１４４６５５号公報特開２０１１－５６３２号公報国際公開第２０１４／１０３９７２号

　本発明の一態様に係る切削工具は、ホルダと、ヘッドと、締結部とを備えている。ホルダは、軸線を挟むように互いに間隔を隔てて設けられた第１面および第２面を有する。ヘッドは、第１面と第２面との間に位置する刃先部と刃先部を保持するシャンク部とを含む。締結部は、ヘッドをホルダに固定する。ホルダには、軸線に対して垂直な方向から刃先部に向かって第１角度だけ傾斜した第１方向に延在し、かつ軸線に平行な方向から見て、第２面から第１面に向かう第２方向から第２角度だけ傾斜した第３方向に延在する第１孔と、第１孔と連通し、かつ軸線と平行な方向に延在する第２孔とが設けられている。シャンク部は、平面部を有し、かつ第２孔の内部に設けられている。締結部は、第１孔の内部に設けられ、かつ平面部と接する。軸線に対して垂直な面内において、平面部に対して垂直な第４方向と第２方向との間の第３角度は、第２角度よりも大きい。第３角度は、９０°未満である。

図１は、実施の形態１に係る切削工具の構成を示す斜視模式図である。図２は、実施の形態１に係る切削工具の構成を示す分解斜視模式図である。図３は、実施の形態１に係る切削工具のホルダの構成を示す斜視模式図である。図４は、図３の領域ＩＶの拡大図である。図５は、実施の形態１に係る切削工具のホルダの構成を示す左側面模式図である。図６は、実施の形態１に係る切削工具のホルダの構成を示す平面模式図である。図７は、実施の形態１に係る切削工具のホルダの構成を示す正面模式図である。図８は、実施の形態１に係る切削工具のホルダの構成を示す軸線に垂直な方向から見た断面模式図である。図９は、実施の形態１に係る切削工具のヘッドの構成を示す斜視模式図である。図１０は、実施の形態１に係る切削工具のヘッドの構成を示す正面模式図である。図１１は、実施の形態１に係る切削工具のヘッドの構成を示す左側面模式図である。図１２は、クランプ前におけるヘッドとホルダとの位置関係を示す左側面模式図である。図１３は、クランプ前におけるヘッドとホルダと締結部との位置関係を示す軸線と平行な方向から見た断面模式図である。図１４は、クランプ後におけるヘッドとホルダとの位置関係を示す左側面模式図である。図１５は、クランプ後におけるヘッドとホルダと締結部との位置関係を示す軸線と平行な方向から見た断面模式図である。図１６は、実施の形態２に係る切削工具の構成を示す左側面模式図である。図１７は、実施の形態３に係る切削工具のヘッドの構成を示す斜視模式図である。図１８は、実施の形態３に係る切削工具の構成を示す軸線と平行な方向から見た断面模式図である。図１９は、実施の形態３に係る切削工具のホルダの構成を示す軸線と垂直な方向から見た断面模式図である。図２０は、実施の形態３に係る切削工具のホルダの構成を示す左側面模式図である。図２１は、実施の形態３に係る切削工具の構成を示す左側面模式図である。図２２は、実施の形態４に係る切削工具のホルダの構成を示す軸線と垂直な方向から見た断面模式図である。図２３は、実施の形態４に係る切削工具のヘッドの構成を示す左側面模式図である。図２４は、実施例の評価方法を説明するための断面模式図である。図２５は、ホルダの先端面とヘッドの刃先部の底面との距離と、ヘッドの平面部の傾斜角との関係を示す図である。

[本開示が解決しようとする課題]
　通常のミリングや旋削用のインサートをビスで固定する場合とは異なり、ドリルの場合は、ドリルのヘッドの中心と、ホルダの中心が合うように、ヘッドがホルダに固定される。さらにドリルには、回転方向に加わる切削力をヘッドの側面とボディーの壁部で受け止めて、かつヘッドをホルダ側に密着させるための機構が必要とされる。

　特開２００７－２４５２９５号公報（特許文献１）に記載のドリルにおいては、クランプネジを締め付けた際に、ヘッドは回転方向と引き込み方向の力を得ようとする。クランプネジは、ヘッドと一点でしか接触しないために、十分なクランプ力が得られず、ヘッドをホルダに強固に固定することができなかった。

　また特開２００５－１４４６５５号公報（特許文献２）に記載のドリルにおいては、ヘッドを抜けやすくするために、ヘッドの軸部と嵌合するホルダの穴部と、軸部との間に隙間が存在する。そのため、ヘッドは移動することができるので、高精度にヘッドをホルダに固定することができなかった。結果として、加工中にヘッドが動いて十分な性能が得られない場合があった。

　本発明の一態様は、かかるドリル等のヘッドのクランプに関する課題を解決するためになされたものであり、その目的は、強固でかつ高精度にヘッドをホルダに固定可能な切削工具を提供することである。
[本開示の効果]
　本発明の一態様によれば、強固でかつ高精度にヘッドをホルダに固定可能な切削工具を提供することができる。

　［本発明の実施形態の概要］
　まず、本発明の実施形態の概要について説明する。

　（１）本発明の一態様に係る切削工具１００は、ホルダ１０と、ヘッド２０と、締結部３０とを備えている。ホルダ１０は、軸線ＤＡを挟むように互いに間隔を隔てて設けられた第１面１１および第２面１２を有する。ヘッド２０は、第１面１１と第２面１２との間に位置する刃先部５１と刃先部５１を保持するシャンク部５２とを含む。締結部３０は、ヘッド２０をホルダ１０に固定する。ホルダ１０には、軸線ＤＡに対して垂直な方向から刃先部５１に向かって第１角度θ１だけ傾斜した第１方向Ｄ１に延在し、かつ軸線ＤＡに平行な方向から見て、第２面１２から第１面１１に向かう第２方向Ｄ２から第２角度θ２だけ傾斜した第３方向Ｄ３に延在する第１孔Ｈ１と、第１孔Ｈ１と連通し、かつ軸線ＤＡと平行な方向に延在する第２孔Ｈ２とが設けられている。シャンク部５２は、平面部２１を有し、かつ第２孔Ｈ２の内部に設けられている。締結部３０は、第１孔Ｈ１の内部に設けられ、かつ平面部２１と接する。軸線ＤＡに対して垂直な面内において、平面部２１に対して垂直な第４方向Ｄ４と第２方向Ｄ２との間の第３角度θ３は、第２角度θ２よりも大きい。第３角度θ３は、９０°未満である。

　本発明者らは、ヘッドをホルダに強固に固定する方策について鋭意研究の結果、以下の知見を得て、本発明の一態様を見出した。具体的には、ヘッド２０のシャンク部５２をホルダ１０の第２孔Ｈ２に引き込みつつ、ヘッド２０の回転方向の移動を抑制する方策について検討を行った。まず、ホルダ１０には、軸線ＤＡに対して垂直な方向から刃先部５１に向かって第１角度θ１だけ傾斜した第１方向Ｄ１に延在する第１孔Ｈ１を設けた。締結部３０は、第１孔Ｈ１の内部に設けられ、かつヘッド２０のシャンク部５２の平面部２１と接するようにした。締結部３０がシャンク部５２の平面部２１を押すことにより、シャンク部５２をホルダ１０の第２孔Ｈ２内に引き込むことができる。また第１孔Ｈ１の延在方向を、軸線ＤＡに平行な方向から見て、第１面１１から第２面１２に向かう第２方向Ｄ２から第２角度θ２だけ傾斜した第３方向Ｄ３とし、かつ平面部２１に対して垂直な第４方向Ｄ４と第２方向Ｄ２との間の第３角度θ３を、第２角度θ２よりも大きくした。これにより、締結部３０を締めつける際、平面部２１に対して、回転方向のトルクを与えることができる。結果として、ヘッド２０の一方端面２３をホルダ１０の第１面１１に押し付け、かつヘッド２０の他方端面２４をホルダ１０の第２面１２に押し付けることができる。これにより、ヘッド２０をホルダ１０に対して強固でかつ高精度に固定することができる。

　（２）上記（１）に係る切削工具１００において、第１角度θ１は、１３°以上であってもよい。これにより、ヘッド２０のシャンク部５２をホルダ１０の第２孔Ｈ２内に効果的に引き込むことができる。

　（３）上記（１）または（２）に係る切削工具１００において、第２角度θ２は、１０°以上４５°以下であってもよい。

　（４）上記（１）～（３）のいずれかに係る切削工具１００において、第３角度θ３から第２角度θ２を差し引いた値は、５°以下であってもよい。これにより、締結部３０を締めつける際、平面部２１に対して、回転方向のトルクを効果的に与えることができる。結果として、ヘッド２０をホルダ１０に対してさらに強固でかつ高精度に固定することができる。

　（５）上記（１）～（４）のいずれかに係る切削工具１００において、刃先部５１は、第１面１１と対面する第３面２３と、第２面１２と対面する第４面２４とを含んでいてもよい。軸線ＤＡと平行な方向から見て、第１面１１と軸線ＤＡとの最短距離Ｌ３は、第２面１２と軸線ＤＡとの最短距離Ｌ４よりも長く、かつ第３面２３と軸線ＤＡとの最短距離Ｌ１は、第４面２４から軸線ＤＡとの最短距離Ｌ２よりも長くてもよい。最短距離Ｌ３は、最短距離Ｌ４と同じであり、かつ最短距離Ｌ１は、最短距離Ｌ２と同じである場合、ヘッド２０の第３面２３がホルダ１０の第１面１１と対面し、かつヘッド２０の第４面２４がホルダ１０の第２面１２と対面するように、ヘッド２０をホルダ１０に固定することも可能であるし、反対に、ヘッド２０の第３面２３がホルダ１０の第２面１２と対面し、かつヘッド２０の第４面２４がホルダ１０の第１面１１と対面するように、ヘッド２０をホルダ１０に固定することも可能である。一方で、第１孔Ｈ１は、ホルダ１０の第１面１１および第２面１２の一方側にしか形成されていないため、ヘッド２０を反対に取り付けると、ヘッド２０の平面部２１は締結部３０に当接しない。特に、ヘッド２０は目視困難な状況でホルダ１０に取り付けられる場合がある。本実施形態のように、ホルダ１０およびヘッド２０を構成することにより、ヘッド２０を間違えた方向でホルダ１０に取り付けることを防止することができる。

　（６）上記（１）～（５）のいずれかに係る切削工具１００において、シャンク部５２は、平面部２１と反対側の接触部７２と、平面部２１と接触部７２の間に位置する固着防止溝４７とを有していてもよい。シャンク部５２と第２孔Ｈ２との隙間が小さいと、一旦、シャンク部５２を第２孔Ｈ２に挿入した際、シャンク部５２が第２孔Ｈ２から抜けなくなる場合がある。シャンク部５２に固着防止溝４７を設けることにより、シャンク部５２が第２孔Ｈ２から抜けなくなることを防止することができる。

　（７）上記（１）～（６）のいずれかに係る切削工具１００において、ホルダ１０には、クーラント供給路Ｈ３が設けられていてもよい。軸線ＤＡと平行な方向から見て、クーラント供給路Ｈ３の開口部６５が刃先部５１に設けられた溝４８から露出していてもよい。切屑は、通常、フルート部を通って外部に排出される。そのため、たとえばクーラント供給路Ｈ３の開口部がフルート部に形成されている場合、開口部から放出されたクーラントは、切屑に妨害され、刃先部と被削材との接触部を効果的に冷却することができない。一方、本実施の形態の場合は、刃先部５１の前方にクーラントを供給することができる。そのため、刃先部と被削材との接触部を効果的に冷却することができる。

　（８）上記（１）～（６）のいずれかに係る切削工具１００において、ホルダ１０には、クーラント供給路Ｈ３が設けられていてもよい。軸線ＤＡと平行な方向から見て、クーラント供給路Ｈ３の開口部６５が刃先部５１に設けられた貫通孔５３に露出していてもよい。これにより、刃先部５１の前方にクーラントを供給することができる。そのため、刃先部と被削材との接触部を効果的に冷却することができる。

　［本発明の実施形態の詳細］
　以下、図面に基づいて本発明の実施の形態について説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰返さない。

　（実施の形態１）
　まず、実施の形態１に係る切削工具１００の構成について説明する。

　図１および図２に示されるように、本実施の形態に係る切削工具１００は、たとえば、刃先交換式ドリルであり、ホルダ１０と、ヘッド２０と、締結部３０とを主に有している。図２に示されるように、ホルダ１０には、第１孔Ｈ１と、第２孔Ｈ２とが設けられている。第２孔Ｈ２は、軸線ＤＡと平行な方向に沿って延在している。第１孔Ｈ１は、軸線ＤＡと垂直な方向に対して傾斜する方向に延在している。第１孔Ｈ１は、第２孔Ｈ２と連通している。ヘッド２０は、刃先部５１と、刃先部５１を保持するシャンク部５２を含んでいる。ヘッド２０のシャンク部５２は、第２孔Ｈ２の内部に配置される。ホルダ１０は、軸線ＤＡを挟むように互いに間隔を隔てて設けられた第１面１１および第２面１２を有する。ヘッド２０の刃先部５１は、第１面１１と第２面１２との間に位置する。締結部３０は、第１孔Ｈ１の内部に配置される。

　締結部３０は、ヘッド２０をホルダ１０に固定する。締結部３０の外周面には、たとえば雄ネジ部が形成されている。一方、第１孔Ｈ１を構成する面には、たとえば上記雄ネジ部と螺合可能な雌ネジ部が形成されている。締結部３０は、たとえばクランプネジである。たとえばドライバーにより、締結部３０を締める方向に回転させることにより、締結部３０が第１孔Ｈ１の内部において第２孔Ｈ２の方向に移動する。締結部３０の底面がヘッド２０のシャンク部５２に設けられた平面部２１に押し当てられることにより、ヘッド２０がホルダ１０に固定される。図１に示されるように、ヘッド２０の先端４４は、ホルダ１０の第１先端面１３よりも、軸線ＤＡと平行な方向において前方に位置する。なお、軸線ＤＡとは、被削材を切削する際における切削工具の回転軸である。

　なお、切削工具１００は、軸線ＤＡを中心に回転しながら被削材を切削可能な回転切削工具であればよく、ドリルに限定されない。切削工具１００は、たとえば刃先交換式エンドミルであってもよい。

　次に、実施の形態１に係るホルダ１０の構成の詳細について説明する。
　図３～図８に示されるように、ホルダ１０は、第１面１１と、第２面１２と、第１先端面１３と、第２先端面１４と、第１傾斜面６１と、第２傾斜面６２と、底面１５と、第１フルート面１７と、第２フルート面１６と、第１側面１９と、第２側面１８と、保持部６０と、平坦部６３と、後端面６４とを主に有する。図３に示されるように、第１側面１９は、第１フルート面１７および第２フルート面１６の双方に連なっている。言い換えれば、第１側面１９は、第１フルート面１７および第２フルート面１６との間に位置し、第１フルート面１７と第２フルート面１６とを繋いている。同様に、第２側面１８は、第１フルート面１７および第２フルート面１６の双方に連なっている。言い換えれば、第２側面１８は、第１フルート面１７および第２フルート面１６との間に位置し、第１フルート面１７と第２フルート面１６とを繋いている。軸線ＤＡと平行な方向において、第１先端面１３および第２先端面１４はホルダ１０の一方側に位置し、後端面６４はホルダ１０の他方側に位置する。保持部６０は、工作機械の主軸に嵌合される部分である。

　図４および図５に示されるように、第１先端面１３は、第１面１１と連なる。第１傾斜面６１は、第１先端面１３および第１面１１の双方に連なる。第１傾斜面６１は、第１先端面１３および第１面１１の双方に対して傾斜している。第１傾斜面６１は、第１フルート面１７に連なる。同様に、第２先端面１４は、第２面１２と連なる。第２傾斜面６２は、第２先端面１４および第２面１２の双方に連なる。第２傾斜面６２は、第２先端面１４および第２面１２の双方に対して傾斜している。第２傾斜面６２は、第２フルート面１６に連なる。

　図６および図７に示されるように、第１先端面１３は、第２先端面１４とほぼ平行である。第１先端面１３および第２先端面１４は、軸線ＤＡに対してほぼ垂直な平面である。図７に示されるように、第１先端面１３は、第１面１１に対してほぼ垂直な面である。同様に、第２先端面１４は、第２面１２に対してほぼ垂直な面である。軸線ＤＡから見て、第２側面１８は、第１側面１９と反対側に位置する。第１フルート面１７は、軸線ＤＡの周りを螺旋状に伸長している。同様に、第２フルート面１６は、第１フルート面１７と離間しつつ、軸線ＤＡの周りを螺旋状に伸長している。第１側面１９および第２側面１８は、軸線ＤＡから見て、外側に凸状の曲面である。一方、第１フルート面１７および第２フルート面１６は、軸線ＤＡから見て、内側に凸状の曲面である。第１側面１９は、第１傾斜面６１と連なる。同様に、第２側面１８は、第１傾斜面６１と連なる。

　図４および図６に示されるように、ホルダ１０の第１側面１９には、第１孔Ｈ１が設けられている。図８に示されるように、第１孔Ｈ１は、軸線ＤＡに対して垂直な方向ＤＲから刃先部５１（図１参照）に向かう方向に第１角度θ１だけ傾斜した第１方向Ｄ１に延在している。言い換えれば、第１方向Ｄ１は、軸線ＤＡに対して垂直な方向ＤＲから第１先端面１３側に第１角度θ１だけ傾斜している。第１角度θ１は、たとえば１３°以上であり、好ましくは１５°以上である。第１角度θ１は、たとえば２０°以下であってもよい。第１角度θ１は、１２°以上１８°以下であってもよい。第１方向Ｄ１は、軸線ＤＡに対しても傾斜している。第１側面１９に凹部７０が設けられ、凹部７０の底部に第１孔Ｈ１が設けられていてもよい。

　図５に示されるように、第１孔Ｈ１は、軸線ＤＡに平行な方向から見て、第２面１２から第１面１１に向かう第２方向Ｄ２から第２角度θ２だけ傾斜した第３方向Ｄ３に延在している。言い換えれば、軸線ＤＡに平行な方向から見て、第３方向Ｄ３は、第２方向Ｄ２から第１先端面１３に向かって第２角度θ２だけ傾斜している。好ましくは、第２角度θ２は、１０°以上４５°以下である。第２角度θ２は、２０°以上であってもよい。第２角度θ２は、３０°以下であってもよいし、４０°以下であってもよい。軸線ＤＡに平行な方向から見て、第１孔Ｈ１は、第１フルート面１７および第２フルート面１６の間に位置している。

　次に、実施の形態１に係るヘッド２０の構成の詳細について説明する。
　図１０に示されるように、ヘッド２０は、刃先部５１と、刃先部５１を保持するシャンク部５２を含んでいる。図９～図１１に示されるように、ヘッド２０の刃先部５１は、第３面２３と、第４面２４と、第１先端面２５と、第２先端面２６と、第３先端面２７と、第４先端面２８と、第５先端面４１と、第６先端面４２と、先端４４と、座面４９と、第１すくい面４３と、第２すくい面４６とを主に有している。第１すくい面４３と第３先端面２７との稜線は、第１切れ刃２７ａを構成する。同様に、第２すくい面４６と第２先端面２６との稜線は、第２切れ刃２７ｂを構成する。

　ヘッド２０のシャンク部５２は、平面部２１と、曲面部２２と、後端部４５とを主に有する。シャンク部５２は、座面４９において刃先部５１と接している。座面４９におけるシャンク部５２の断面形状は、たとえば円形である。シャンク部５２は、ヘッド２０の軸線ＤＡ方向に延在する。軸線ＤＡは、ヘッド２０の回転軸である。図１０に示されるように、平面部２１に対して平行な方向であって、軸線ＤＡに対して垂直な方向から見た場合、平面部２１は、軸線ＤＡに対して角度φだけ傾斜している。角度φは、第１角度θ１とほぼ同じである。角度φは、たとえば１３°以上であり、好ましくは１５°以上である。角度φは、たとえば２０°以下であってもよい。角度φは、１２°以上１８°以下であってもよい。平面部２１は、ヘッド２０をホルダ１０に取り付けた際、ホルダ１０に設けられた第１孔Ｈ１に対面する。

　図９～図１１に示されるように、第３面２３および第４面２４は、軸線ＤＡを挟むようにして互いに離間している。第３面２３および第４面２４は、互いに対向している。第３面２３は、第４面２４とほぼ平行である。図９および図１０に示されるように、第３面２３は、第１先端面２５と、第５先端面４１と、第１すくい面４３とに連なる。同様に、第４面２４は、第４先端面２８と、第６先端面４２と、第２すくい面４６とに連なる。第２先端面２６は、第３面２３および第４面２４の双方から離間している。同様に、第３先端面２７は、第３面２３および第４面２４の双方から離間している。第１先端面２５は、第３面２３および第５先端面４１の双方に交差する方向に延在する。同様に、第４先端面２８は、第４面２４および第６先端面４２の双方に交差する方向に延在する。

　次に、ヘッド２０をホルダ１０に取り付ける方法について説明する。
　図１および図２に示されるように、ヘッド２０のシャンク部５２が、ホルダ１０の第２孔Ｈ２内に挿入される。ヘッド２０の座面４９は、ホルダ１０の底面１５に接する。図１２に示されるように、ヘッド２０の第３面２３は、ホルダ１０の第１面１１に対面する。ヘッドの第４面２４は、ホルダ１０の第２面１２に対面する。ヘッド２０の刃先部５１は、第１面１１および第２面１２に挟まれた空間に配置される。

　図５および図１２に示されるように、第３方向Ｄ３は、第１孔Ｈ１が延在する方向である。第４方向Ｄ４は、ヘッド２０の平面部２１に対して垂直な方向である。軸線ＤＡに対して垂直な面内（図１２の視野）において、平面部２１に対して垂直な第４方向Ｄ４と第２方向Ｄ２との間の第３角度θ３は、第２方向Ｄ２と第３方向Ｄ３との間の第２角度θ２よりも大きい。第３角度θ３は、９０°未満である。第３角度θ３は、たとえば１０°以上３０°以下である。第３角度θ３から第２角度θ２を差し引いた値は、たとえば５°以下であり、好ましくは、１°以下である。

　図１３に示されるように、締結部３０は、本体部３３と、先端部３２と、接触面３１とを主に有する。本体部３３の径は、第１孔Ｈ１の径とほぼ同じである。本体部３３には、たとえば雄ネジが形成されている。本体部３３は、第１孔Ｈ１を構成する側面に接する。先端部３２は、本体部３３よりも小さい径を有する。先端部３２は、第１孔Ｈ１を構成する側面から離間していてもよい。接触面３１は、ヘッド２０の平面部２１に接する。図１３に示されるように、締結部３０は、第１孔Ｈ１の内部に設けられている。締結部３０の先端部３２の一部は、第２孔Ｈ２の内部に位置していてよい。

　締結部３０がヘッド２０のシャンク部５２に近づく方向に移動すると、締結部３０の接触面３１は、ヘッド２０の平面部２１の一部に接する。締結部３０がヘッド２０に近づく方向にさらに移動すると、ヘッド２０に対して回転力が作用する。ヘッド２０は、軸線ＤＡの周りに回転方向Ｒ１に回転する。

　図１４に示されるように、ヘッド２０が回転方向Ｒ１に回転すると、ヘッド２０の第３面２３が、ホルダ１０の第１面１１に押し付けられる。同様に、ヘッド２０の第４面２４が、ホルダ１０の第２面１２に押し付けられる。これにより、ヘッド２０がホルダ１０の第１先端面１３および第２先端面１４から後端面６４に向かって第２孔Ｈ２内に引き込まれつつ、ヘッド２０が、ホルダ１０の第１面１１、第２面１２および底面１５に固定される。この状態で、被削材の切削が実施される。なお、切削時におけるヘッド２０の回転方法は、回転方向Ｒ１とは反対の方向である。

　図１４に示されるように、締結部３０により、ヘッド２０がホルダ１０に固定された後において、軸線ＤＡに対して垂直な面内における、ヘッド２０の平面部２１に対して垂直な第５方向Ｄ５と第２方向Ｄ２との間の第４角度θ４は、第３角度θ３（図１２参照）よりも小さい。締結部３０により、ヘッド２０がホルダ１０に固定された後において、第１面１１は、第３面２３に対して傾斜していてもよい。同様に、第２面１２は、第４面２４に対して傾斜していてもよい。

　図１５に示されるように、締結部３０による締め付けが完了した後においも、接触面３１の一部が平面部２１から離間していてもよい。たとえば、接触面３１の面積の５０％以上が平面部２１に接触していてもよいし、接触面３１の面積の９０％以上が平面部２１に接触していてもよいし、完全に接していてもよい。

　次に、実施の形態１に係る切削工具の作用効果について説明する。
　実施の形態１に係る切削工具１００によれば、ホルダ１０には、軸線ＤＡに対して垂直な方向から刃先部５１に向かって第１角度θ１だけ傾斜した第１方向Ｄ１に延在する第１孔Ｈ１が設けられている。締結部３０は、第１孔Ｈ１の内部に設けられ、かつヘッド２０のシャンク部５２の平面部２１と接する。締結部３０がシャンク部５２の平面部２１を押すことにより、シャンク部５２をホルダ１０の第２孔Ｈ２内に引き込むことができる。また第１孔Ｈ１の延在方向は、軸線ＤＡに平行な方向から見て、第１面１１から第２面１２に向かう第２方向Ｄ２から第２角度θ２だけ傾斜した第３方向Ｄ３であり、かつ平面部２１に対して垂直な第４方向Ｄ４と第２方向Ｄ２との間の第３角度θ３は、第２角度θ２よりも大きい。これにより、平面部２１に対して、軸線ＤＡを回転軸とした回転方向のトルクを与えることができる。結果として、ヘッド２０の第３面２３をホルダ１０の第１面１１に押し付け、かつヘッド２０の第４面２４をホルダ１０の第２面１２に押し付けることができる。つまり、ヘッド２０をホルダ１０の中心と合わせ、かつ締結部３０でヘッド２０をホルダ１０に固定する際に、微少量だけヘッド２０が回転しながらヘッド２０がホルダ１０側に引き込まれつつ、締結部３０の底面３１を利用して、強固でかつ高精度にヘッド２０をホルダ１０に固定可能することができる。

　また実施の形態１に係る切削工具１００によれば、第１角度θ１は、１３°以上である。これにより、ヘッド２０のシャンク部５２をホルダ１０の第２孔Ｈ２内に効果的に引き込むことができる。

　さらに実施の形態１に係る切削工具１００によれば、第２角度θ２は、１０°以上４５°以下である。

　さらに実施の形態１に係る切削工具１００によれば、第３角度θ３から第２角度θ２を差し引いた値は、５°以下である。これにより、締結部３０を締めつける際、平面部２１に対して、回転方向のトルクを効果的に与えることができる。結果として、ヘッド２０をホルダ１０に対してさらに強固でかつ高精度に固定することができる。

　（実施の形態２）
　次に、実施の形態２に係る切削工具１００の構成について説明する。実施の形態２に係る切削工具１００の構成は、軸線ＤＡから第１面１１までの最短距離が、軸線ＤＡから第２面１２までの最短距離よりも長い点において、実施の形態１の構成と異なっており、その他の構成については実施の形態１の構成とほぼ同様である。そのため、以下では、実施の形態１の構成と異なる点を中心に説明する。

　図１６に示されるように、実施の形態２に係るヘッド２０において、第３面２３から第４面２４に向かう方向において、軸線ＤＡから第３面２３までの距離Ｌ１は、軸線ＤＡから第４面２４までの距離Ｌ２よりも長い。実施の形態２に係るホルダ１０において、第１面１１から第２面１２に向かう方向において、第１面１１と軸線ＤＡとの最短距離Ｌ３は、第２面１２と軸線ＤＡとの最短距離Ｌ４よりも長くてもよい。つまり、軸線ＤＡと平行な方向から見て、第１面１１と軸線ＤＡとの最短距離Ｌ３は、第２面１２と軸線ＤＡとの最短距離Ｌ４よりも長く、かつ第３面２３と軸線ＤＡとの最短距離Ｌ１は、第４面２４から軸線ＤＡとの最短距離Ｌ２よりも長くてもよい。最短距離Ｌ１は、たとえば２．１８ｍｍである。最短距離Ｌ２は、たとえば１．６８ｍｍである。好ましくは、最短距離Ｌ１から最短距離Ｌ２を引いた値は、１．０ｍｍ以下である。好ましくは、最短距離Ｌ３から最短距離Ｌ４を引いた値は、１．０ｍｍ以下である。第１孔Ｈ１は、第１側面１９に設けられている。

　図１６に示されるように、第２方向Ｄ２および軸線ＤＡ方向の双方に対して垂直な直線を直線Ｂ１とする。直線Ｂ１は、たとえば第１面１１および第２面１２の双方に平行である。同様に、直線Ｂ１は、たとえば第３面２３および第４面２４の双方に平行である。軸線ＤＡに垂直な平面における、軸線ＤＡと第２側面１８との距離は、ホルダ１０の半径Ｒである。軸線ＤＡを中心とした半径Ｒの円Ｃ１を想定する。円Ｃ１と第３面２３との接点Ｃ２と軸線ＤＡとを繋ぐ直線を直線Ｂ２とする。同様に、円Ｃ１と第１面１１との接点Ｃ３と軸線ＤＡとを繋ぐ直線を直線Ｂ３とする。接点Ｃ３は、第１面１１と第１側面１９との接点であってもよい。

　最短距離Ｌ１は、接点Ｃ２と直線Ｂ１との最短距離と同じである。最短距離Ｌ３は、接点Ｃ３と直線Ｂ１との最短距離と同じである。軸線ＤＡに垂直な平面における、直線Ｂ１と直線Ｂ２との間の角度θ１１は、以下の数式１で表わされる。軸線ＤＡに垂直な平面における、直線Ｂ１と直線Ｂ３との間の角度θ１２は、以下の数式２で表わされる。角度θ１３は、以下の数式３で表わされる。

　図１６に示されるように、円Ｃ１と第４面２４との接点Ｃ４と軸線ＤＡとを繋ぐ直線を直線Ｂ４とする。同様に、円Ｃ１と第２面１２との接点Ｃ５と軸線ＤＡとを繋ぐ直線を直線Ｂ５とする。最短距離Ｌ２は、接点Ｃ４と直線Ｂ１との最短距離と同じである。最短距離Ｌ４は、接点Ｃ５と直線Ｂ１との最短距離と同じである。軸線ＤＡに垂直な平面における、直線Ｂ１と直線Ｂ４との間の角度θ１４は、以下の数式４で表わされる。軸線ＤＡに垂直な平面における、直線Ｂ１と直線Ｂ５との間の角度θ１５は、以下の数式５で表わされる。角度θ１６は、以下の数式６で表わされる。

　角度θ１３と角度θ１６との差の絶対値は、小さいことが好ましい。角度θ１３と角度θ１６との差の絶対値は、好ましくは、３０秒以下である。なお、１秒は、１／３６００°である。角度θ１３は、角度θ３から角度θ２を引いた値（図１２参照）よりも小さくてもよいし、同じであってもよい。同様に、角度θ１６は、角度θ３から角度θ２を引いた値（図１２参照）よりも小さくてもよいし、同じであってもよい。

　次に、実施の形態２に係る切削工具の作用効果について説明する。
　実施の形態２に係る切削工具１００によれば、刃先部５１は、第１面１１と対面する第３面２３と、第２面１２と対面する第４面２４とを含んでいる。軸線ＤＡと平行な方向から見て、第１面１１と軸線ＤＡとの最短距離Ｌ３は、第２面１２と軸線ＤＡとの最短距離Ｌ４よりも長く、かつ第３面２３と軸線ＤＡとの最短距離Ｌ１は、第４面２４から軸線ＤＡとの最短距離Ｌ２よりも長い。最短距離Ｌ３は、最短距離Ｌ４と同じであり、かつ最短距離Ｌ１は、最短距離Ｌ２と同じである場合、ヘッド２０の第３面２３がホルダ１０の第１面１１と対面し、かつヘッド２０の第４面２４がホルダ１０の第２面１２と対面するように、ヘッド２０をホルダ１０に固定することも可能であるし、反対に、ヘッド２０の第３面２３がホルダ１０の第２面１２と対面し、かつヘッド２０の第４面２４がホルダ１０の第１面１１と対面するように、ヘッド２０をホルダ１０に固定することも可能である。一方で、第１孔Ｈ１は、ホルダ１０の第１面１１側にしか形成されていないため、ヘッド２０を反対に取り付けると、ヘッド２０の平面部２１は締結部３０に当接しない。特に、ヘッド２０は目視困難な状況でホルダ１０に取り付けられる場合がある。本実施形態のように、ホルダ１０およびヘッド２０を構成することにより、ヘッド２０を間違えた方向でホルダ１０に取り付けることを防止することができる。また第１孔Ｈ１が形成される第１面１１側のホルダ１０の部分の肉厚が、第１孔Ｈ１が形成されていない第２面１２側のホルダ１０の部分の肉厚よりも小さい。そのため、第１孔Ｈ１が形成されている第１面１１側のホルダ１０の部分の剛性を高く維持することができる。

　（実施の形態３）
　次に、実施の形態３に係る切削工具１００の構成について説明する。実施の形態３に係る切削工具１００の構成は、ヘッド２０の刃先部にクーラント通過溝４８が設けられ、ヘッド２０のシャンク部に固着防止溝４７が設けられている点において、実施の形態１の構成と異なっており、その他の構成については実施の形態１の構成とほぼ同様である。そのため、以下では、実施の形態１の構成と異なる点を中心に説明する。

　図１７に示されるように、実施の形態３に係るヘッド２０のシャンク部５２は、接触部７２と、固着防止溝４７と、曲面部７１とを有している。接触部７２は、平面部２１と反対側にある。固着防止溝４７は、平面部２１と接触部７２の間に位置する。固着防止溝４７は、シャンク部５２に設けられた切欠きであってもよい。固着防止溝４７は、たとえば平面である。固着防止溝４７は、軸線ＤＡに平行な方向に延在していてもよい。固着防止溝４７の法線は、軸線ＤＡとほぼ垂直であってもよい。固着防止溝４７は、後端部４５に切り抜けていてもよい。接触部７２は、たとえば曲面である。曲面部７１は、平面部２１と固着防止溝４７とを繋ぐ。

　刃先部５１の第３面２３には、クーラント通過溝４８が設けられていてもよい。図１７および図２１に示されるように、クーラント通過溝４８は、座面４９から第１先端面２５に伸長する。クーラント通過溝４８は、座面４９と、第１先端面２５と、第５先端面４１とに切り抜けていてもよい。クーラント通過溝４８の長手方向は、軸線ＤＡと平行な方向であってもよい。図２１に示されるように、クーラント通過溝４８は、第４面２４にも設けられていてもよい。クーラント通過溝４８は、第４先端面２８と、第６先端面４２とに切り抜けていてもよい。

　図１８に示されるように、シャンク部５２の接触部７２は、第２孔Ｈ２を構成するホルダ１０の面に接する。一方、固着防止溝４７は、第２孔Ｈ２を構成するホルダ１０の面Ｈ２ａから離間している。固着防止溝４７と面Ｈ２ａとの間の隙間に、クーラントが通過可能に構成されていてもよい。曲面部７１は、第２孔Ｈ２を構成するホルダ１０の面から離間していてもよい。

　図１９に示されるように、実施の形態３に係るホルダ１０には、クーラント供給路Ｈ３が設けられていてもよい。クーラント供給路Ｈ３は、ホルダ１０の軸線ＤＡに沿って延在する。クーラント供給路Ｈ３の一方端は、ホルダ１０の後端面６４に開口してもよい。クーラント供給路Ｈ３の他方端は、第２孔Ｈ２に連通していてもよい。つまり、第２孔Ｈ２は、クーラント供給路として機能するように構成されている。

　図２０に示されるように、軸線ＤＡに平行な方向から見て、クーラント供給路の一部である第２孔Ｈ２の開口部６５の面積は、第１孔Ｈ１に連通している第２孔Ｈ２の部分の面積よりも大きくてもよい。開口部６５は、底面１５に形成されている。開口部６５は、第１面１１に平行な直線部分と、第２面１２に平行な直線部分とを有していてもよい。

　図２１に示されるように、ヘッド２０のシャンク部５２がホルダ１０の第２孔Ｈ２に挿入された際、軸線ＤＡと平行な方向から見て、クーラント供給路Ｈ３の開口部６５がヘッド２０に設けられたクーラント通過溝４８から露出している。言い換えれば、軸線ＤＡと平行な方向から見て、開口部６５の大部分は、ヘッド２０と重なっているが、開口部６５の一部は、ヘッド２０と重なっていない。そのため、クーラントは、クーラント供給路Ｈ３から第２孔Ｈ２に流れ、固着防止溝４７と面Ｈ２ａとの間の隙間を通り抜け、第２孔Ｈ２の開口部６５に達する。次に、クーラントは、ヘッド２０から露出している開口部６５からクーラント通過溝４８を通って、ヘッド２０の前方へ噴出される。

　次に、実施の形態３に係る切削工具の作用効果について説明する。
　実施の形態３に係る切削工具１００によれば、シャンク部５２は、平面部２１と反対側の接触部７２と、平面部２１と接触部７２の間に位置する固着防止溝４７とを有している。シャンク部５２と第２孔Ｈ２との隙間が小さいと、一旦、シャンク部５２を第２孔Ｈ２に挿入した際、シャンク部５２が第２孔Ｈ２から抜けなくなる場合がある。シャンク部５２に固着防止溝４７を設けることにより、シャンク部５２が第２孔Ｈ２から抜けなくなることを防止することができる。

　また実施の形態３に係る切削工具１００によれば、ホルダ１０には、クーラント供給路Ｈ３が設けられていてもよい。軸線ＤＡと平行な方向から見て、クーラント供給路Ｈ３の開口部６５が刃先部５１に設けられた溝４８から露出していてもよい。切屑は、通常、フルート部を通って外部に排出される。そのため、たとえばクーラント供給路Ｈ３の開口部がフルート部に形成されている場合、開口部から放出されたクーラントは、切屑に妨害され、刃先部と被削材との接触部を効果的に冷却することができない。一方、実施の形態３の場合は、刃先部５１の前方にクーラントを供給することができる。そのため、刃先部と被削材との接触部を効果的に冷却することができる。

　（実施の形態４）
　次に、実施の形態４に係る切削工具１００の構成について説明する。実施の形態４に係る切削工具１００の構成は、クーラント通過溝４８の代わりに貫通孔５３が設けられ、クーラント供給路Ｈ３が分岐している点において、実施の形態３の構成と異なっており、その他の構成については実施の形態３の構成とほぼ同様である。そのため、以下では、実施の形態３の構成と異なる点を中心に説明する。

　図２２に示されるように、実施の形態４に係るホルダ１０にクーラント供給路Ｈ３が設けられており、クーラント供給路Ｈ３は分岐していてもよい。クーラント供給路Ｈ３は、たとえば、第１クーラント供給路Ｈ３ａと、第２クーラント供給路Ｈ３ｃとに分岐している。第１クーラント供給路Ｈ３ａは、第３クーラント供給路Ｈ３ｂと連通していてもよい。第２クーラント供給路Ｈ３ｃは、第４クーラント供給路Ｈ３ｄと連通していてもよい。第１クーラント供給路Ｈ３ａは、クーラント供給路Ｈ３および第３クーラント供給路Ｈ３ｂの双方に対して交差する方向に延在してもよい。同様に、第２クーラント供給路Ｈ３ｃは、クーラント供給路Ｈ３および第４クーラント供給路Ｈ３ｄの双方に対して交差する方向に延在してもよい。第３クーラント供給路Ｈ３ｂの開口部Ｈ３ｅは、ホルダ１０の底面１５に露出していてもよい。同様に、第４クーラント供給路Ｈ３ｄの開口部Ｈ３ｆは、ホルダ１０の底面１５に露出していてもよい。

　図２３に示されるように実施の形態４に係るヘッド２０には、貫通孔５３が設けられていてもよい。貫通孔５３は、たとえば、第１先端面２５と、第４先端面２８とに設けられていてもよい。軸線ＤＡと平行な方向から見て、クーラント供給路Ｈ３の開口部Ｈ３ｅ、Ｈ３ｆが貫通孔５３に露出していてもよい。言い換えれば、貫通孔５３は、開口部Ｈ３ｅ、Ｈ３ｆに連通している。これにより、開口部Ｈ３ｅ、Ｈ３ｆから噴出されたクーラントが、貫通孔５３を通過し、ヘッド２０にある被削材に供給される。

　次に、実施の形態４に係る切削工具の作用効果について説明する。
　実施の形態４に係る切削工具１００によれば、ホルダ１０には、クーラント供給路Ｈ３が設けられていてもよい。軸線ＤＡと平行な方向から見て、クーラント供給路Ｈ３の開口部６５が刃先部５１に設けられた貫通孔５３に露出していてもよい。これにより、刃先部５１の前方にクーラントを供給することができる。そのため、刃先部と被削材との接触部を効果的に冷却することができる。

　（評価サンプルの準備）
　まず、ヘッド２０の軸線に対する平面部２１の傾斜角φを変化させた５種類のヘッド２０を準備した。上記５種類のヘッド２０の各々に対応した５種類のホルダ１０を準備した。各ホルダ１０には、軸線に対して垂直な直線から端面１５の方向に傾斜した第１孔Ｈ１が設けられている。第１孔Ｈ１が延在する第１方向Ｄ１は、ヘッド２０の平面部２１の法線方向と同じにした。軸線に対する平面部２１の傾斜角φを、０°、５°、１０°、１５°および２０°とした。傾斜角φは、第１孔Ｈ１が延在する第１方向Ｄ１と軸線ＤＡに対して垂直な方向ＤＲとの間の第１角度θ１（図８参照）と同じである。

　（評価方法）
　まず、ホルダ１０の端面１５と、ヘッド２０の刃先部５１の座面４９との軸線方向における距離が１ｍｍとなるように、ヘッド２０のシャンク部５２の一部をホルダ１０の第２孔Ｈ２内に挿入した（図２４のクランプ前の状態を参照）。クランプ前においては、図２４における距離Ａ１を１ｍｍとした。次に、ホルダ１０の第１孔Ｈ１に締結部としてのクランプネジ３０を挿入した。次に、クランプネジ３０を、たとえばスクリュードライバーによりクランプすることにより、ヘッド２０のシャンク部５２を第２孔Ｈ２内に引き込んだ。クランプネジ３０の下面は、シャンク部の平面部２１に当接した。クランプネジ３０のクランプが完了した後、ホルダ１０の端面１５と、ヘッド２０の刃先部５１の座面４９との距離Ａ２を測定した（図２４のクランプ前の状態を参照）。

　（評価結果）
　図２５は、距離Ａ２とヘッド２０の平面部２１の傾斜角φとの関係を示している。ヘッド２０のシャンク部５２がホルダ１０の第２孔Ｈ２の内部に全く引き込まれない場合は、距離Ａ２は１ｍｍである。反対に、ヘッド２０のシャンク部５２がホルダ１０の第２孔Ｈ２の内部に完全に引き込まれた場合は、距離Ａ２は０ｍｍである。図２５に示されるように、ヘッド２０の平面部２１の傾斜角φが大きくなると、距離Ａ２が小さくなる。つまり、ヘッド２０の平面部２１の傾斜角φが大きくなる程、ヘッド２０のシャンク部５２がホルダ１０の第２孔Ｈ２の内部に引き込まれ易い。また傾斜角φが１５°以上の場合、距離Ａ２が０ｍｍとなり、ヘッド２０の刃先部５１の座面４９が、ホルダ１０の端面１５に当接する。結果として、ヘッド２０がホルダ１０に強固に固定される。そのため、傾斜角φは、１５°以上が望ましい。一方で、傾斜角φが大きくなると、第１孔Ｈ１が長くなるため、ホルダ１０の剛性が低下する。そのため、傾斜角φは、１５°以上２０°以下が望ましい。以上の実験により、第１角度θ１（図８参照）は、１５°以上２０°以下が望ましいことが確認された。

　今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１０　ホルダ、１１　第１面、１２　第２面、１３，２５　第１先端面、１４，２６　第２先端面、１５　底面（端面）、１６　第２フルート面、１７　第１フルート面、１８　第２側面、１９　第１側面、２０　ヘッド、２１　平面部、２２　曲面部、２３　第３面、２４　第４面、２７　第３先端面、２７ａ　第１切れ刃、２７ｂ　第２切れ刃、２８　第４先端面、３０　締結部（クランプネジ）、３１　接触面、３２　先端部、３３　本体部、４１　第５先端面、４２　第６先端面、４３　第１すくい面、４４　先端、４５　後端部、４６　第２すくい面、４７　固着防止溝、４８　クーラント通過溝（溝）、４９　座面、５１　刃先部、５２　シャンク部、５３　貫通孔、６０　保持部、６１　第１傾斜面、６２　第２傾斜面、６３　平坦部、６４　後端面、６５，Ｈ３ｅ，Ｈ３ｆ　開口部、７０　凹部、７１　曲面部、７２　接触部、１００　切削工具、Ａ１，Ａ２，Ｌ１，Ｌ２　距離、Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４，Ｂ５　直線、Ｃ１　円、Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５　接点、Ｄ１　第１方向、Ｄ２　第２方向、Ｄ３　第３方向、Ｄ４　第４方向、Ｄ５　第５方向、ＤＡ　軸線、ＤＲ　方向、Ｈ１　第１孔、Ｈ２　第２孔、Ｈ２ａ　面、Ｈ３　クーラント供給路、Ｈ３ｂ　第３クーラント供給路、Ｈ３ｄ　第４クーラント供給路、Ｈ３ａ　第１クーラント供給路、Ｈ３ｃ　第２クーラント供給路、Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４　最短距離、Ｒ　半径、Ｒ１　回転方向。

Claims

　軸線を挟むように互いに間隔を隔てて設けられた第１面および第２面を有するホルダと、
　前記第１面と前記第２面との間に位置する刃先部と前記刃先部を保持するシャンク部とを含むヘッドと、
　前記ヘッドを前記ホルダに固定する締結部とを備え、
　前記ホルダには、前記軸線に対して垂直な方向から前記刃先部に向かって第１角度だけ傾斜した第１方向に延在し、かつ前記軸線に平行な方向から見て、前記第２面から前記第１面に向かう第２方向から第２角度だけ傾斜した第３方向に延在する第１孔と、前記第１孔と連通し、かつ前記軸線と平行な方向に延在する第２孔とが設けられており、
　前記シャンク部は、平面部を有し、かつ前記第２孔の内部に設けられており、
　前記締結部は、前記第１孔の内部に設けられ、かつ前記平面部と接し、
　前記軸線に対して垂直な面内において、前記平面部に対して垂直な第４方向と前記第２方向との間の第３角度は、前記第２角度よりも大きく、
　前記第３角度は、９０°未満である、切削工具。
　前記第１角度は、１３°以上である、請求項１に記載の切削工具。
　前記第２角度は、１０°以上４５°以下である、請求項１または請求項２に記載の切削工具。
　前記第３角度から前記第２角度を差し引いた値は、５°以下である、請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の切削工具。
　前記刃先部は、前記第１面と対面する第３面と、前記第２面と対面する第４面とを含み、
　前記軸線と平行な方向から見て、前記第１面と前記軸線との最短距離は、前記第２面と前記軸線との最短距離よりも長く、かつ前記第３面と前記軸線との最短距離は、前記第４面から前記軸線との最短距離よりも長い、請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の切削工具。
　前記シャンク部は、前記平面部と反対側の接触部と、前記平面部と前記接触部の間に位置する固着防止溝とを有する、請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の切削工具。
　前記ホルダには、クーラント供給路が設けられており、
　前記軸線と平行な方向から見て、前記クーラント供給路の開口部が前記刃先部に設けられた溝から露出している、請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の切削工具。
　前記ホルダには、クーラント供給路が設けられており、
　前記軸線と平行な方向から見て、前記クーラント供給路の開口部が前記刃先部に設けられた貫通孔に露出している、請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の切削工具。