WO2018012909A1 - 튜브부를 갖는 부표 및 제조 방법 - Google Patents

튜브부를 갖는 부표 및 제조 방법 Download PDF

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WO2018012909A1
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cover
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hollow
cover part
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김영근
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CLIFE CO Ltd
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    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
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    • A01K75/00—Accessories for fishing nets; Details of fishing nets, e.g. structure
    • A01K75/04—Floats
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    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
    • Y02A40/00—Adaptation technologies in agriculture, forestry, livestock or agroalimentary production
    • Y02A40/80—Adaptation technologies in agriculture, forestry, livestock or agroalimentary production in fisheries management
    • Y02A40/81—Aquaculture, e.g. of fish

Definitions

  • the present invention relates to a buoy floating in water and a method for producing the same.
  • Floating bodies are essential elements for the installation of nets or growth plates, but are considered to be a major source of marine pollution.
  • the present invention aims to provide marine buoys and high productivity buoys and methods for producing the same.
  • Buoy of the present invention is a cylindrical cover portion having a hollow sealed from the outside; And a tube portion of a flexible material installed in the hollow and expanded by injection of gas, wherein the expanded tube portion may be deformed along the inner surface of the cover portion while being in physical contact with the inner surface of the cover portion.
  • the buoy manufacturing method of the present invention comprises the steps of providing a cylindrical cover portion having a hollow sealed from the outside; Inserting a tube portion expanded by injection of gas into the hollow through an opening formed in the cover portion; Injecting the gas through an injection hole formed in the tube part; When the tube is expanded by the injection of the gas is in close contact with the inner surface of the cover portion, closing the inlet and the entrance; may include.
  • the buoy of the present invention includes a tube portion that is expanded by injection of gas, so that a large volume of buoy can be formed with a small amount of material.
  • a strong buoyancy may be provided.
  • the buoy of the present invention may include a cover portion to protect the tube portion.
  • the cover part has a hollow sealed from the outside, and can protect the tube part from an external environment such as an external impact, ultraviolet rays or the like.
  • the cover part When the cover part is thin, it may be difficult to maintain the set shape. Since the tube part adheres to the inner surface of the cover part and supports the cover part, the cover part may maintain the set shape without any problem.
  • cover portion and the tube portion are made of a thermoplastic resin of the same material, it can be easily recycled through a thermal process after recovery.
  • the cover part and the tube part made of a thermoplastic resin of the same material can be easily joined by heat fusion.
  • the tube portion may be formed with an insertion groove into which a rib protruding from the inner surface of the cover portion is inserted. Although various protruding members including ribs caused by the insertion grooves caused by the bending line are present on the inner surface of the cover portion, the tube portion can be tightly adhered to the inner surface of the cover portion. According to this, the tube part can provide the maximum buoyancy in the limited space due to the cover part.
  • the buoyancy may be lost when the cover part is broken by the external impact and the tube part is torn.
  • the tube portion may include a plurality of air cells filled with gas so that buoyancy is maintained even when the cover portion is broken and a portion of the tube portion is torn.
  • a reinforcing material, a protective sheet, or the like may be used so that the tube portion in which the plurality of air cells are agglomerated is filled with the hollow of the cover portion, bent strongly, and adheres to the inner surface of the cover portion.
  • the buoy of the present invention can be prepared according to the method of injecting gas in the state of inserting the tube portion into the hollow of the cover portion. According to this, manufacturing is easy compared with the process of covering the cover part while pressurizing the tube part in a state in which gas is filled in the tube part, and the tube can be reliably adhered to the inner surface of the cover part.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a buoy of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a buoy of the present invention.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing another buoy of the present invention.
  • FIG. 4 is a schematic view showing a cross section of a bending line.
  • FIG. 5 is a schematic view showing a tube section of the present invention.
  • FIG. 6 is a schematic view showing another tube portion of the present invention.
  • FIG. 7 is a schematic view showing a buoy manufacturing method of the present invention.
  • 1 is a perspective view showing a buoy of the present invention. 1 illustrates a state in which a part of the cover part 100 is cut out so that the tube part 200 is displayed.
  • the buoy shown in FIG. 1 may include a cover part 100 and a tube part 200.
  • the cover part 100 may be formed in a cylindrical shape having a hollow 109 sealed from the outside.
  • the cover part 100 may be manufactured in a cylindrical shape, a spherical shape, or the like.
  • the cover part 100 having the closed hollow 109 may have a buoyancy by itself. However, when manufacturing the buoy with only the cover part 100, the thickness of the cover part 100 should be large so that the shape of the cover part 100 is not deformed. In addition, since the cover part 100 forms an external appearance of the buoy and is directly exposed to the external environment, the cover part 100 may be formed of a material having strong corrosion resistance, weather resistance, chemical resistance, solvent resistance, and strength.
  • a foam such as styrofoam is molded into a predetermined shape to secure buoyancy, and then a cover portion 100 having a thickness thin on the outer surface of the foam is formed.
  • the present invention may be for replacing the foam with a tube portion 200 corresponding to the new member to improve productivity and easy handling.
  • the tube part 200 may be installed in the hollow 109 of the cover part 100 and may be expanded by the injection of gas.
  • the tube part 200 may include a flexible material to be expanded by the injection of gas.
  • the tube part 200 may include polypropylene, polyethylene, polyolefin, olefin, low density polyethylene (LDPE), elastomer & lastomer, high density polyethylene (HDPE), and the like.
  • LDPE low density polyethylene
  • HDPE high density polyethylene
  • the cover part 100 and the tube part 200 may include a thermoplastic resin of the same material in order to melt the buoy and recycle it. According to this, since the cover part 100 also includes a flexible material, it may be deformed without maintaining a set shape.
  • the tube part 200 expanded by the injection of gas may maintain the shape of the cover part 100 while providing buoyancy.
  • the tube part 200 expanded by the injection of gas may have both inner sides of the cover part 100 facing each other with the hollow 109 interposed therebetween, for example, in FIG. 2.
  • the upper and lower inner surfaces or the left and right inner surfaces of the part 100 may be deformed along the inner surface of the cover part 100.
  • the tube part 200 expanded to be deformed along the inner surface shape of the cover part 100 may elastically support the entire inner surface of the cover part 100.
  • the cover unit 100 may be provided with a connecting means connected to the external support.
  • the connecting means can be connected to the outer support by at least one of wires, bolts and rings.
  • the cover part 100 which is in close contact with the tube part 200 and elastically supported by the tube part 200, may maintain a set shape and may be damaged because the shock is absorbed by the tube part 200 when an external shock is applied. This has a low advantage.
  • the tube part 200 which is in close contact with the inner surface of the cover part 100 while pressing the cover part 100 in the direction toward the outside by the elastic force of the injected gas is limited to the sliding to the cover part 100, The generation of frictional heat can be prevented.
  • the cover part 100 is tightly adhered to the inner surface of the cover part 100, and the cover part 100 and the tube part 200 include a thermoplastic resin of the same material, the cover part 100 is formed by simple thermal fusion. And the tube part 200 may be bonded.
  • the outer surface of the tube part 200 in contact with the inner surface of the cover part 100 may be easily heat-sealed to the inner surface of the cover part 100.
  • a problem due to frictional heat between the cover part 100 and the tube part 200 may be fundamentally solved.
  • the inner surface of the cover portion 100 and the outer surface of the tube portion 200 may be bonded by an adhesive interposed between the two.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a buoy of the present invention.
  • a bending line 110 may be provided on the outer surface of the cover part 100.
  • the bending line 110 may be a line in which the wire 10 and the rope are wound along the outer circumferential surface of the cover part 100.
  • the bending line 110 may be part of an outer circumferential surface of the cover part 100 in which the wire is wound.
  • the bending line 110 may be formed in a groove shape into which the wire 10 is inserted.
  • the wire 10 may be connected to a rope fixed to the seabed or the like.
  • a portion of the bending line 110 may be formed with a groove-shaped pocket 130 having a greater width and depth than the bending line 110.
  • the pocket 130 may be for carrying the wire 10 tightly fastened to the bending line 110 by using a ring.
  • the rib 120 protruding along the bending line 110 may be formed on the inner surface of the cover part 100.
  • the volume of the tube part 200 inserted into the hollow 109 of the cover part 100 may be greater than the volume of the hollow 109 to elastically support the cover part 100. Since the tube part 200 is deformed along the inner surface shape in the process of being installed in the hollow 109 of the cover part 100, the tube part 200 may be partially different from the inner surface shape of the cover part 100. For example, while the cover part 100 of FIG. 2 has a cross-sectional shape close to a quadrangle, the cross-sectional shape of the gas filled tube part 200 may be elliptical.
  • the gas filled in the tube portion 200 may be compressed, and the compressive force at this time is the cover portion 100. It can be an elastic force applied to).
  • the tube part 200 may be pressed by the rib 120 protruding from the inner surface of the cover part 100 in the process of being installed in the hollow 109 of the cover part 100.
  • An insertion groove 210 into which the rib 120 is inserted may be naturally formed at a portion of the tube portion 200 that is pressed by the rib 120.
  • the tube part 200 may be adaptively installed on the cover part 100 even though the tube part 200 is different from the shape of the hollow 109 of the cover part 100. Therefore, since the single-shaped tube part 200 can be applied to the cover part 100 of various shapes, productivity can be improved and maintenance can be simplified.
  • the insertion groove 210 naturally formed by the pressing of the rib 120 may be spaced apart from the close contact with the side wall of the rib 120.
  • the insertion groove 210 may be formed at any position, not at the set position of the tube, when the cover portion 100 is rotated by an external force, the tube portion 200 may be slid without being rotated together. When the cover part 100 and the tube part 200 slide together, problems such as frictional heat may occur, and therefore, the insertion groove 210 may be formed only at a predetermined position of the tube part 200.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing another buoy of the present invention.
  • An insertion groove 210 into which the rib 120 is inserted may be formed at a portion of the tube portion 200 that faces the rib 120.
  • the rib may be an element protruding from the inner surface of the cover portion by various grooves such as a bending line formed on the outer surface of the cover portion.
  • the tube part 200 may be in close contact with the inner surface of the cover part 100.
  • the tube part 200 may be completely in close contact with the entire region including the sidewall of the rib 120.
  • the insertion groove 210 previously formed in the tube part 200 may limit sliding between the cover part 100 and the tube part 200.
  • the insertion groove 210 previously formed in the tube part 200 may protrude to face the rib 120 when gas is injected, and the tube part 200 is inserted into the hollow 109 of the cover part 100.
  • the protrusion of the insertion groove 210 is limited by the rib 120, so that the cross-sectional shape of the tube part 200 can be normally maintained as shown in FIG. 3.
  • FIG 4 is a schematic view showing a cross section of the bending line 110.
  • the bending line 110 may be deformed into a protrusion shape without being maintained in the groove shape by being pushed by the tube part 200 that elastically supports the cover part 100. If the bending line 110 is deformed into a protrusion shape, since the wire 10 cannot be inserted, a means for maintaining the bending line 110 in a groove shape is required.
  • the separation preventing member 140 may be provided to cross the inlet of the bending line 110 into which the wire 10 is inserted.
  • the separation preventing member 140 may be formed in a rod shape connecting one side wall and the other side wall of the bending line 110.
  • the separation preventing member 140 may include a cloth, a rod, and the like, which crosses the bending line 110 and is connected at both ends to the outer surface of the cover part 100.
  • the inlet width of the bending line 110 should be temporarily increased.
  • the width of the inlet of the bending line 110 is fixed by the departure preventing member 140, the bending line 110 may be limited to the protrusion shape.
  • the separation preventing member 140 may also prevent the separation of the wire 10 wound along the bending line 110.
  • the separation prevention member 140 formed in the shape of a rod since the wire 10 is mostly exposed to the outside, the wire 10 may be easily connected to another rope or structure.
  • the entire buoyancy may be lost when the air cell 250 is torn by an external impact.
  • the process of forming the air cell 250 suitable for the volume of the hollow 109 of the cover part 100 may be difficult.
  • the entire buoyancy is not lost due to external impact, and it is preferable that the tube part 200 easily inserted into the hollow 109 of the cover part 100 is provided.
  • FIG. 5 is a schematic view showing the tube portion 200 of the present invention.
  • the tube part 200 may include a plurality of air cells 250 and a connection member 260.
  • the air cell 250 may extend along the length direction of the cover part 100, and the air cell 250 may be provided with a gas space 209 into which gas is injected.
  • connection member 260 may connect each tube in parallel.
  • the entire tube part 200 may be formed in a plate shape in which a convex air cell 250 is formed by the connecting member 260.
  • the tube part 200 may be installed in the hollow 109 of the cover part 100 in a state in which the tube part 200 is dried in a closed curve shape with an imaginary line extending along the longitudinal direction of the cover part 100 as an axis.
  • the upper figure of FIG. 5 shows the tube part 200 having the air cell 250 and the connection member 260, and the lower figure of FIG. 5 shows the number of air cells 250 suitable for the hollow 109 of the cover part 100. ) Shows the state installed in the hollow 109 of the cover part 100 is rolled round.
  • the volume of the tube part 200 inserted into the hollow 109 of the cover part 100 is equal to the number of air cells 250 inserted into the hollow 109. Can be determined. Therefore, instead of adjusting the amount of gas filled in the tube part 200, the user may adjust the number of air cells 250 inserted into the cover part 100, so that the tube fits the cover part 100 having various sizes. The part 200 can be easily prepared. In addition, since the plurality of air cells 250 are inserted into the hollow 109, even if a particular air cell 250 is damaged, buoys may float normally in the water due to the buoyancy of the remaining air cells 250.
  • the air cell 250 disposed in the deep portion close to the center of the hollow 109 may be protected by another air cell 250 wrapped around it. Therefore, even if a serious external shock is applied, since the air cell 250 deeply protected by the surrounding air cell 250 functions normally, the worst situation in which the buoy sinks to the seabed can be prevented.
  • the plurality of air cells 250 may reduce the extent to which the gas introduced into the cover part 100 or the tube part 200 is expanded or contracted by external heat. This is because the tube part is composed of a plurality of shielded spaces.
  • the tube part 200 may be molded using the plate-shaped first plate 201 and the second plate 202 facing each other.
  • a portion where the first plate 201 and the second plate 202 are not bonded may be an air cell 250 filled with gas.
  • the portion where the first plate 201 and the second plate 202 are joined may be a connection member 260 connecting the plurality of air cells 250.
  • the connection member 260 may be interposed between each air cell 250.
  • An air injection passage 259 through which air is injected may be provided at an end of the air cell 250.
  • the bending line 110 may be formed to face the air injection passage 259.
  • each air injection passage 259 may form a valley recessed from the expanded air cell 250 by injecting air.
  • an insertion groove into which the bending line 110 is inserted may be naturally formed.
  • the air injection passages 259 may be formed at both ends of the air cell 250, respectively. In this case, a total of two insertion grooves may be formed, one at a time.
  • FIG. 6 is a schematic view showing another tube portion 200 of the present invention.
  • the cover part 100 may be provided with a rod-shaped reinforcing member 190 passing through the hollow 109 and both ends thereof are connected to the inner surface of the cover part 100. Since the reinforcement 190 itself also has a buoyancy, it is preferable that the reinforcement 190 includes at least one of expanded polystyrene, expanded polypropylene, and polyurethane.
  • the reinforcement 190 connected to both inner surfaces of the cover part 100 may maintain the shape of the cover part 100 in a set shape.
  • the reinforcing member 190 may be in contact with and support the tube.
  • the reinforcement may be a reference for the air cell 250 to be rounded.
  • the reinforcing member 190 since the air cell 250 is wound around each product can be the same, the quality of each product can be kept constant.
  • the reinforcement 190 is preferably formed in the shape of a hollow pipe to reduce its own weight.
  • the air cell 250 having the same standard it may be difficult to form the insertion groove 210 into which the rib 120 formed on the inner surface of the cover part 100 is inserted. This is because the buoyancy may be weakened by forming the insertion grooves 210 in all the air cells 250.
  • the tube part 200 may be disposed at the first position and the second position, respectively.
  • a plate-shaped protective sheet 180 may be interposed between the first position and the second position.
  • the protective sheet 180 may be formed in a plate shape and wrapped while pressing the tube part 1 disposed at the first position.
  • Each air cell 250 provided in the tube portion 1 disposed at the first position may naturally move to an optimal position by the pressure of the protective sheet 180. Therefore, according to the protective sheet 180, the standardization of the tube portion 1 can be easily made.
  • the protective sheet 180 can protect the tube portion 1 from external impact.
  • the cover part 100 of the present invention may be formed so that water can enter and exit.
  • the cover portion 100 of the present invention may be formed with a hole in which water is communicated.
  • the cover part 100 may be formed of a cloth or mesh structure in which water is communicated.
  • the protective sheet 180 may seal the tube part to limit the water flowing through the cover part 100 into the tube part.
  • the tube portion 2 disposed at the second position may have an insertion groove 210 inserted into the rib protruding from the inner surface of the cover portion 100.
  • the tube part 2 disposed at the second position may be in close contact with the inner surface of the cover part 100.
  • the tube part 1 and the tube part 2 may be applied regardless of the size of the cover part 100.
  • the buoy may be completed by installing a tube part 2 conforming to the standard of the cover part 100 between the protective sheet 180 and the cover part 100.
  • the protective sheet 180 may be disposed alone in the second position in a state where the tube part 2 is excluded.
  • the plate-shaped protective sheet 180 may be interposed between the tube part 200 and the cover part 100 to surround the tube part 200. According to the protective sheet 180, since the cover part and the tube part are spaced apart from each other, the phenomenon in which the cover part is excessively expanded by the expansion of the tube part may be minimized.
  • An insertion groove 210 into which the rib 120 protruding from the inner surface of the cover part 100 may be formed may be formed on one surface of the protective sheet 180 facing the inner surface of the cover part 100.
  • the protective sheet 180 includes polystyrene or the like, thermal expansion or thermal contraction of the gas filled in the tube part 1 may be reduced due to the thermal insulation function.
  • the protective sheet 180 may include the same material as the tube portion 200.
  • the tube part 1 can be standardized and protected, and the tube part 200 can be installed in various cover parts 100 by only changing the tube part 2.
  • Tube portion 200 of the present invention may be inserted into the cover portion 100 in a state filled with gas.
  • the process of installing the tube part 200 having a volume larger than that of the hollow 109 of the cover part 100 in the hollow 109 may be difficult.
  • the gas may be injected into the tube portion 200 after the tube portion 200 is inserted into the hollow 109.
  • the cover part 100 may be provided with an entrance 159 connecting the hollow and the outside.
  • the tube part may be provided with an injection hole 203 through which gas is injected.
  • the inlet is closed in the hollow, the entrance can be closed by heat fusion.
  • the tube part 200 expanded by the injection of gas is deformed along the inner surface shape of the cover part 100 while being in close contact with the inner surface of the cover part 100 and may elastically support the cover part 100.
  • the buoy of the present invention may take a special structure in order to inject gas after inserting the tube part 200 into the cover part 100 and to seal the tube part 200 and the cover part 100.
  • a protrusion 150 protruding from the outer surface of the cover part 100 may be provided.
  • the protrusion 150 may be provided with an entrance 159 connecting the hollow 109 to the outside.
  • the tube part 200 may be provided with an injection hole 203 through which gas is injected.
  • the inlet may be closed and the inlet may be closed.
  • the injection hole 203 may be closed. At this time, it may be finished by thermal fusion.
  • the heat applied to the end of the protrusion may be prevented from propagating to the tube part.
  • the inlet 203 may be closed and the inlet 159 may be closed by heat fusion formed by pressing the protrusion 150 in a direction inclined to the protruding direction of the protrusion 150.
  • the inlet 159 and the inlet 203 may be integrally bundled together without distinction by thermal fusion.
  • the tube portion in which gas is injected into the hollow When the tube portion in which gas is injected into the hollow is disposed, it may be heat-sealed while only the end of the protrusion is pressed to close the entrance and exit.
  • the protrusion may provide a new entrance that connects the hollow and the outside while the protrusion length is shortened.
  • Newly provided entrances allow additional gas supply or replace existing tube parts with new ones.
  • the protrusion may form a carrying handle that the user can hold by hand after the entrance is closed by heat fusion.
  • FIG. 7 is a schematic view showing a buoy manufacturing method of the present invention.
  • a hollow cover 109 may be provided with a cylindrical cover portion 100 having a doorway connecting the hollow and the outside.
  • the tube part 200 expanded by the injection of gas may be inserted into the hollow 109 through the entrance 159 formed in the cover part 100.
  • gas may be injected through the injection hole 203 formed in the tube part 200.
  • the injection hole 203 and the entrance 159 may be closed.
  • the entrance can be closed after closing the inlet.
  • a heat fusion method may be used as the finishing method.
  • the process of preparing the cover part 100 may include forming a protrusion 150 protruding from the outer surface of the cover part 100. Through the process of forming the protrusion 150, the door 150 may be formed in the protrusion 150.
  • the process of closing the injection hole 203 and the entrance 159 may include heating the pressure of the protrusion 150 in a direction inclined to the protrusion direction of the protrusion 150 after closing the injection hole 203. have.
  • the doorway 159 may be closed while the doorway 159 is heat-sealed by pressure and heating of the protrusion 150.
  • the injection port and the entrance may be closed, and then the protrusion may be closed.
  • the portion where the protrusion is heat-sealed may be defined as an end portion of the protrusion in the protrusion direction of the protrusion. According to this, when the end of the heat-sealed protrusion is cut off, a new entrance can be provided.
  • the tube portion may be replaced or the gas may be injected through the exposed entrance and inlet after cutting the heat-fused end portion from the protrusion. After the projection is closed by heat fusion again, the projection can be utilized for maintenance.
  • the protrusion can also be utilized as a carrying handle for buoys.
  • the buoy manufacturing method of the present invention there is no need to manufacture the tube portion 200 according to the inner surface shape of the cover portion 100, the manufacturing of the tube portion 200 can be facilitated.
  • the gas injection amount may be adjusted to adjust the elastic force of the tube part 200 to elastically support the cover part 100.
  • the buoy of the present invention may include a tubular cover portion having a hollow, and a tube portion of a flexible material installed in the hollow of the cover portion and expanded by injection of gas.
  • the tube part may include a plurality of air cells and a connection member.
  • the air cell may extend in the longitudinal direction of the cover part.
  • the air cell may be provided with a gas space into which gas is injected.
  • connection member may connect each air cell in parallel.
  • the tube part may be formed in a plate shape in which a convex air cell is provided in the middle by the connecting member.
  • the air cells extending in the longitudinal direction of the cover part may be installed in the hollow of the cover part in a stacked state with each other.
  • the air cells provided in the tube part may be in a state in which a plurality of air cells are stacked in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the cover part.
  • the tube part including the plurality of air cells stacked in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the cover part may be deformed along the inner surface of the cover part while being in physical contact with both inner surfaces of the cover part facing each other with the hollow interposed therebetween.
  • the plurality of air cells may support both inner surfaces of the cover part while pressing the cover part in a direction toward the outside by the injected gas.
  • the cover part may be elastically supported by the gas injected into the plurality of air cells, and the set shape may be maintained.

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Abstract

본 발명의 부표는 외부로부터 밀폐된 중공을 갖는 통 형상의 커버부; 상기 중공에 설치되고 기체의 주입에 의해 팽창되는 플렉시블 재질의 튜브부;를 포함하고, 팽창된 상기 튜브부는 상기 커버부의 내면에 물리적으로 접촉되면서 상기 커버부의 내면을 따라 변형될 수 있다.

Description

튜브부를 갖는 부표 및 제조 방법
본 발명은 물에 뜨는 부표 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
연안 바다에서는 그물망 또는 성장판을 부유체에 매달아 그물망 내부 또는 성장판에 어류와 패류, 해조류를 양식하는 해양 생물 양식장이 운영되고 있다.
부유체는 그물망 또는 성장판의 설치에 필수적으로 사용되는 요소이나, 해양 오염의 주요 원인으로 지목되고 있다.
해양 오염 문제를 해소하기 위해 기존의 스티로폼 재질의 부유체는 폴리프로필렌 재질로 대체될 수 있다. 그러나, 폴리프로필렌 재질의 경우라 하더라도 강한 충격에 의해 부스러기가 발생될 수 있으므로, 해양 오염의 방지에 미흡하며, 생산성이 낮은 문제가 있다.
본 발명은 해양 오염을 방지하고 생산성이 높은 부표 및 그 제조 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 부표는 외부로부터 밀폐된 중공을 갖는 통 형상의 커버부; 상기 중공에 설치되고 기체의 주입에 의해 팽창되는 플렉시블 재질의 튜브부;를 포함하고, 팽창된 상기 튜브부는 상기 커버부의 내면에 물리적으로 접촉되면서 상기 커버부의 내면을 따라 변형될 수 있다.
본 발명의 부표 제조 방법은 외부로부터 밀폐된 중공을 갖는 통 형상의 커버부를 마련하는 단계; 기체의 주입에 의해 팽창되는 튜브부를 상기 커버부에 형성된 출입구를 통해 상기 중공에 삽입하는 단계; 상기 튜브부에 형성된 주입구를 통해 상기 기체를 주입하는 단계; 상기 기체의 주입에 의해 상기 튜브부가 팽창되면서 상기 커버부의 내면에 밀착되면, 상기 주입구와 상기 출입구를 폐쇄하는 단계;를 포함할 수 있다.
본 발명의 부표는 기체의 주입에 의해 팽창되는 튜브부를 포함하므로, 적은 양의 재료로 큰 부피의 부표를 형성할 수 있다.
또한, 튜브부에 따르면 강한 부력이 제공될 수 있다.
또한, 본 발명의 부표는 튜브부를 보호하기 위해 커버부를 포함할 수 있다. 커버부는 외부로부터 밀폐된 중공을 가지며, 외부 충격, 자외선 등의 외부 환경으로부터 튜브부를 보호할 수 있다.
커버부의 두께가 얇을 경우 설정 형상을 유지하기 어려울 수 있는데, 튜브부가 커버부의 내면에 밀착되면서 커버부를 지지하므로 커버부는 별다른 문제 없이 설정 형상을 유지할 수 있다.
또한, 커버부와 튜브부는 동일한 재질의 열가소성 수지로 제조되므로, 회수 후 열공정을 통해 용이하게 재활용될 수 있다.
동일한 재질의 열가소성 수지로 제조된 커버부와 튜브부는 열융착에 의해 용이하게 접합될 수 있다.
튜브부에는 커버부의 내면으로부터 돌출된 리브가 삽입되는 삽입 홈이 형성될 수 있다. 삽입 홈으로 인해 벤딩 라인으로 유발되는 리브를 포함한 각종 돌출 부재가 커버부의 내면에 존재하더라도, 튜브부는 커버부의 내면에 꽉차게 밀착될 수 있다. 이에 따르면, 튜브부는 커버부로 인해 제한된 공간 내에서 최대의 부력을 제공할 수 있다.
외부 충격에 의해 커버부가 깨지고 튜브부가 찢어지면 부력이 상실될 수 있다. 커버부가 깨지고 튜브부의 일부가 찢어져도 부력이 유지되도록, 튜브부는 기체가 충진되는 복수의 에어셀을 포함할 수 있다.
복수의 에어셀이 뭉친 튜브부가 커버부의 중공에 꽉 차고, 강하게 구부러지며, 커버부의 내면에 밀착되도록, 보강재, 보호 시트 등이 이용될 수 있다.
또한, 본 발명의 부표는 커버부의 중공에 튜브부를 삽입한 상태에서 기체를 주입하는 방법을 따라 제조될 수 있다. 이에 따르면, 튜브부에 기체가 충진된 상태에서 튜브부를 가압하면서 커버부를 덮어씌우는 공정과 비교하여 제조가 용이하고, 튜브를 커버부의 내면에 확실하게 밀착시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 부표를 나타낸 사시도이다.
도 2는 본 발명의 부표를 나타낸 단면도이다.
도 3은 본 발명의 다른 부표를 나타낸 단면도이다.
도 4는 벤딩 라인의 단면을 나타낸 개략도이다.
도 5는 본 발명의 튜브부를 나타낸 개략도이다.
도 6은 본 발명의 다른 튜브부를 나타낸 개략도이다.
도 7은 본 발명의 부표 제조 방법을 나타낸 개략도이다.
도 1은 본 발명의 부표를 나타낸 사시도이다. 도 1에는 튜브부(200)가 표시되도록 커버부(100)의 일부가 잘려나간 상태가 개시된다.
도 1에 도시된 부표는 커버부(100) 및 튜브부(200)를 포함할 수 있다.
커버부(100)는 외부로부터 밀폐된 중공(109)을 갖는 통 형상으로 형성될 수 있다. 일 예로, 커버부(100)는 원통 형상, 구 형상 등으로 제작될 수 있다.
밀폐된 중공(109)을 갖는 커버부(100)는 자체적으로 부력을 가질 수 있다. 그러나, 커버부(100)만으로 부표를 제작할 경우 커버부(100)의 형상이 변형되지 않도록 커버부(100)의 두께가 커야 한다. 또한, 커버부(100)는 부표의 외형을 형성하며 외부 환경에 직접 노출되므로, 강한 내부식성, 내후성, 내약품성, 내용제성 및 강도를 갖는 재질로 형성되는 것이 좋다.
강한 내부식성 등을 가지면서 두꺼운 두께로 커버부(100)가 제조되면, 중공(109)의 부피에 비해 무게가 무거워지므로 사실상 부력을 상실하게 된다.
충분한 부력을 제공하기 위해 기존에는 스티로폼 등의 발포체를 설정 형상으로 성형해서 부력을 확보한 다음 발포체의 외면에 얅은 두께의 커버부(100)를 형성하고 있다.
본 발명은 생산성을 개선하고 취급이 용이하도록 발포체를 새로운 부재에 해당하는 튜브부(200)로 대체하기 위한 것일 수 있다.
튜브부(200)는 커버부(100)의 중공(109)에 설치되고 기체의 주입에 의해 팽창될 수 있다. 튜브부(200)는 기체의 주입에 의해 팽창되도록 플렉시블 재질을 포함할 수 있다.
일 예로, 튜브부(200)는 폴리프로필렌(PolyPropylene), 폴리에틸렌(PolyEthylene), 올레핀(olefin), LDPE(Low Density Polyethylene), Elastomer & Plastomer, HDPE (High Density Polyethylene) 등을 포함할 수 있다.
부표를 통채로 녹여서 재활용하기 위해 커버부(100)와 튜브부(200)는 동일한 재질의 열가소성 수지를 포함할 수 있다. 이에 따르면, 커버부(100) 역시 플렉시블한 재질을 포함하므로, 설정 형상을 유지하지 못하고 변형될 수 있다.
기체의 주입에 의해 팽창된 튜브부(200)는 부력을 제공하면서 커버부(100)의 형상을 유지시킬 수 있다.
커버부(100)의 형상이 유지되도록, 기체의 주입에 의해 팽창된 튜브부(200)는 중공(109)을 사이에 두고 서로 대면하는 커버부(100)의 양측 내면, 일 예로 도 2에서 커버부(100)의 상하 내면 또는 좌우 내면에 물리적으로 접촉되면서 커버부(100)의 내면을 따라 변형될 수 있다. 커버부(100)의 내면 형상을 따라 변형될 정도로 팽창된 튜브부(200)는 커버부(100)의 내면 전체를 탄성적으로 지지할 수 있다.
커버부(100)에는 외부 지지대에 연결된 연결 수단이 마련될 수 있다. 연결 수단은 와이어, 볼트, 고리 중 적어도 하나에 의해 외부 지지대에 연결될 수 있다.
튜브부(200)에 밀착되고 튜브부(200)에 의해 탄성 지지되는 커버부(100)는 설정 형상을 유지할 수 있으며, 외부 충격의 인가시 튜브부(200)에 의해 충격이 흡수되므로 파손의 위험이 낮은 장점이 있다.
또한, 주입된 기체의 탄성력에 의해 커버부(100)을 외부를 향하는 방향으로 가압하면서 커버부(100)의 내면에 밀착되는 튜브부(200)는 커버부(100)에 대한 미끄러짐이 제한되므로, 마찰열의 발생이 방지될 수 있다.
커버부(100)의 내면에 튜브부(200)가 꽉 차게 밀착되고, 커버부(100)와 튜브부(200)가 동일한 재질의 열가소성 수지를 포함하므로, 간단한 열융착에 의해 커버부(100)와 튜브부(200)가 접합될 수 있다.
일 예로, 커버부(100)의 내면에 접촉된 튜브부(200)의 외면은 커버부(100)의 내면에 용이하게 열융착될 수 있다. 커버부(100)와 튜브부(200)가 접합되면 커버부(100)와 튜브부(200) 사이의 마찰열로 인한 문제가 원천적으로 해소될 수 있다.
다른 예로, 커버부(100)의 내면과 튜브부(200)의 외면은 둘 사이에 개재되는 접착제에 의해 접착될 수 있다.
도 2는 본 발명의 부표를 나타낸 단면도이다.
부표가 정상적으로 기능하기 위해서 커버부(100)의 외면에는 벤딩 라인(110)이 마련될 수 있다.
벤딩 라인(110)은 커버부(100)의 외주면을 따라 와이어(10), 로프가 감기는 라인일 수 있다. 일 예로, 벤딩 라인(110)은 와이어가 감기는 커버부(100)의 외주면 중 일부일 수 있다. 일예로, 벤딩 라인(110)은 와이어(10)가 삽입되는 홈 형상으로 형성될 수 있다. 해당 와이어(10)는 해저 등에 고정된 밧줄 등에 연결될 수 있다. 벤딩 라인(110)의 일부에는 벤딩 라인(110)보다 큰 폭과 깊이로 형성된 홈 형상의 포켓(130)이 형성될 수 있다. 포켓(130)은 벤딩 라인(110)에 강하게 조여진 와이어(10)를 고리를 이용해서 운반하기 위한 것일 수 있다.
벤딩 라인(110)의 깊이가 커버부(100)의 두께보다 크면, 커버부(100)의 내면에는 벤딩 라인(110)을 따라 돌출된 리브(120)가 형성될 수 있다.
커버부(100)를 탄성적으로 지지하기 위해 커버부(100)의 중공(109)에 삽입되는 튜브부(200)의 부피는 중공(109)의 부피보다 클 수 있다. 튜브부(200)는 커버부(100)의 중공(109)에 설치되는 과정에서 내면 형상을 따라 변형되므로, 커버부(100)의 내면 형상과 일부 달라도 무방하다. 일 예로, 도 2의 커버부(100)는 사각형에 가까운 단면 형상을 갖는 반면, 기체가 충진된 튜브부(200)의 단면 형상은 타원형일 수 있다.
중공(109)보다 큰 부피의 튜브부(200)가 커버부(100)의 중공(109)에 삽입되면 튜브부(200)에 충진된 기체가 압축될 수 있으며, 이때의 압축력이 커버부(100)에 가해지는 탄성력이 될 수 있다.
튜브부(200)는 커버부(100)의 중공(109)에 설치되는 과정에서 커버부(100)의 내면으로부터 돌출된 리브(120)에 의해 가압될 수 있다. 튜브부(200)에서 리브(120)에 의해 가압되는 부위에는 리브(120)가 삽입되는 삽입 홈(210)이 자연스럽게 형성될 수 있다. 다시 말해, 튜브부(200)는 커버부(100)의 중공(109) 형상과 다르더라도 적응적으로 커버부(100)에 설치될 수 있다. 따라서, 단일 형상의 튜브부(200)를 다양한 형상의 커버부(100)에 적용할 수 있으므로, 생산성이 개선되고 유지 보수가 간편해질 수 있다.
한편, 자연스럽게 삽입 홈(210)이 형성되는 경우, 커버부(100)의 내면으로부터 돌출된 리브(120)와 튜브부(200)가 완전하게 밀착되기 어려울 수 있다.
일 예로, 도 2에 도시된 바와 같이 리브(120)의 가압에 의해 자연스럽게 형성된 삽입 홈(210)은 리브(120)의 측벽에 밀착되지 못하고 이격될 수 있다. 또한, 삽입 홈(210)은 튜브의 설정 위치가 아니라 모든 위치에 형성될 수 있으므로, 외력에 의한 커버부(100)의 회동시 튜브부(200)는 함께 회동되지 못하고 슬라이딩될 수 있다. 커버부(100)와 튜브부(200)가 서로 슬라이딩되면 마찰열과 같은 문제가 발생될 수 있으므로, 삽입 홈(210)은 튜브부(200)의 설정 위치에만 형성되는 것이 좋다.
도 3은 본 발명의 다른 부표를 나타낸 단면도이다.
튜브부(200)에서 리브(120)에 대면되는 부위에는 리브(120)가 삽입되는 삽입 홈(210)이 형성될 수 있다. 이때, 리브는 커버부의 외면에 형성된 벤딩 라인 등의 각종 홈에 의해 커버부의 내면으로부터 돌출된 요소일 수 있다.
이때, 삽입 홈(210)이 미리 형성된 경우, 삽입 홈(210)에 리브(120)가 삽입되면 튜브부(200)의 다른 부위는 커버부(100)의 내면에 밀착될 수 있다. 일 예로, 튜브부(200)에 삽입 홈(210)이 미리 형성된 경우, 튜브부(200)는 리브(120)의 측벽을 포함한 전 부위에 완전하게 밀착될 수 있다.
튜브부(200)에 미리 형성된 삽입 홈(210)은 커버부(100)와 튜브부(200) 간의 슬라이딩을 제한할 수 있다. 튜브부(200)에 미리 형성된 삽입 홈(210)은 기체의 주입시 오히려 리브(120)에 대면하게 돌출될 수 있는데, 튜브부(200)를 커버부(100)의 중공(109)에 삽입한 후 기체를 주입하면 삽입 홈(210)의 돌출이 리브(120)에 의해 제한되므로, 튜브부(200)의 단면 형상은 정상적으로 도 3과 같은 상태를 유지할 수 있다.
도 4는 벤딩 라인(110)의 단면을 나타낸 개략도이다.
벤딩 라인(110)은 커버부(100)를 탄성적으로 지지하는 튜브부(200)에 밀려서 홈 형상을 유지하지 못하고 돌기 형상으로 변형될 수 있다. 벤딩 라인(110)이 돌기 형상으로 변형되면, 와이어(10)가 삽입될 수 없으므로, 벤딩 라인(110)을 홈 형상으로 유지하기 위한 수단이 요구된다.
본 발명의 부표에는 와이어(10)가 삽입되는 벤딩 라인(110)의 입구를 가로지르는 이탈 방지 부재(140)가 마련될 수 있다.
이탈 방지 부재(140)는 벤딩 라인(110)의 일측벽과 타측벽을 연결하는 막대 형상으로 형성될 수 있다. 또는, 이탈 방지 부재(140)는 벤딩 라인(110)을 가로지르며 양단이 커버부(100)의 외면에 연결되는 천, 막대 등을 포함할 수 있다.
홈 형상의 벤딩 라인(110)이 돌기 형상으로 변형되기 위해서는 일시적으로 벤딩 라인(110)의 입구 폭이 증가해야 한다. 그러나, 이탈 방지 부재(140)에 의해 벤딩 라인(110)의 입구의 폭이 고정되므로, 벤딩 라인(110)이 돌기 형상으로 변형되는 것이 제한될 수 있다.
또한, 이탈 방지 부재(140)는 벤딩 라인(110)을 따라 감긴 와이어(10)의 이탈도 방지할 수 있다. 또한, 막대 형상으로 형성된 이탈 방지 부재(140)에 따르면, 와이어(10) 대부분이 외부에 노출된 상태가 유지될 수 있으므로, 와이어(10)는 다른 밧줄 또는 구조물에 용이하게 연결될 수 있다.
한편, 튜브부(200)에 기체가 충진되는 1개의 에어셀(250)만이 형성된 경우, 외부 충격에 의해 에어셀(250)이 찢어지면 부력 전체가 상실될 수 있다. 또한, 커버부(100)의 중공(109) 부피에 맞는 에어셀(250)을 형성하는 과정이 어려울 수 있다.
따라서, 외부 충격에 의해 부력 전체가 상실되지 않고, 커버부(100)의 중공(109)에 용이하게 삽입되는 튜브부(200)가 제공되는 것이 좋다.
도 5는 본 발명의 튜브부(200)를 나타낸 개략도이다.
튜브부(200)는 복수의 에어셀(250) 및 연결 부재(260)를 포함할 수 있다.
에어셀(250)은 커버부(100)의 길이 방향을 따라 연장될 수 있으며, 에어셀(250)에는 기체가 주입되는 기체 공간(209)이 마련될 수 있다.
연결 부재(260)는 각 튜브를 병렬로 연결할 수 있다.
연결 부재(260)에 의해 튜브부(200) 전체는 중간에 볼록한 에어셀(250)이 형성된 판 형상으로 형성될 수 있다. 이때, 튜브부(200)는 커버부(100)의 길이 방향을 따라 연장되는 가상선을 축으로 하여 폐곡선 형상으로 말린 상태에서 커버부(100)의 중공(109)에 설치될 수 있다.
도 5의 상측 그림은 에어셀(250)과 연결 부재(260)를 갖는 튜브부(200)를 나타낸 것이고, 도 5의 하측 그림은 커버부(100)의 중공(109)에 적합한 개수의 에어셀(250)이 둥글게 말려 커버부(100)의 중공(109)에 설치된 상태를 나타낸 것이다.
기체가 충진된 에어셀(250)의 부피가 일정할 때, 커버부(100)의 중공(109)에 삽입되는 튜브부(200)의 부피는 중공(109)에 삽입되는 에어셀(250)의 개수에 의해 결정될 수 있다. 따라서, 사용자는 튜브부(200)에 충진되는 기체의 양을 조절하는 대신, 커버부(100)에 삽입되는 에어셀(250)의 개수를 조절하면 되므로, 다양한 크기의 커버부(100)에 맞는 튜브부(200)를 용이하게 준비할 수 있다. 또한, 복수의 에어셀(250)이 중공(109)에 삽입되므로, 특정 에어셀(250)이 파손되더라도, 나머지 에어셀(250)의 부력에 의해 부표는 정상적으로 물에 뜰 수 있다.
특히, 동그랗게 말린 에어셀(250)에 따르면, 중공(109)의 중심에 가까운 심층부에 배치된 에어셀(250)은 자신을 감싼 다른 에어셀(250)에 의해 보호될 수 있다. 따라서, 심각한 외부 충격이 인가된다 하더라도 주변의 에어셀(250)에 의해 보호되는 심층부의 에어셀(250)이 정상적으로 기능하므로, 부표가 해저에 가라앉는 최악의 상황이 방지될 수 있다.
또한, 복수의 에어셀(250)은 하나로 된 커버부(100)나 튜브부(200) 안에 유입된 기체가 외부의 열에 의해 팽창하거나 수축하는 정도를 줄일 수 있다. 튜브부가 다수의 차폐된 공간으로 구성되기 때문이다.
튜브부(200)는 서로 대면되는 판 형상의 제1 판재(201)와 제2 판재(202)를 이용해서 성형될 수 있다.
이때, 제1 판재(201)와 제2 판재(202)가 비접합되는 부위는 기체가 충진되는 에어셀(250)이 될 수 있다. 제1 판재(201)와 제2 판재(202)가 접합되는 부위는 복수의 에어셀(250)을 연결하는 연결 부재(260)가 될 수 있다. 이때, 연결 부재(260)는 각 에어셀(250)의 사이에 개재될 수 있다.
에어셀(250)의 단부에는 공기가 주입되는 공기 주입 통로(259)가 마련될 수 있다. 이때, 벤딩 라인(110)은 공기 주입 통로(259)에 대면하게 형성될 수 있다.
각 에어셀(250)이 연결되는 병렬 방향 상으로 각 공기 주입 통로(259)는 공기가 주입되어 팽창된 에어셀(250)로부터 함몰된 골짜기를 형성할 수 있다.
따라서, 벤딩 라인(110)이 공기 주입 통로(259)에 대면되게 형성되면, 벤딩 라인(110)이 삽입되는 삽입 홈이 자연스럽게 형성될 수 있다.
공기 주입 통로(259)는 에어셀(250)의 양단에 각각 형성되어도 무방하다. 이 경우, 일단에 하나씩 총 2개의 삽입 홈이 형성될 수 있다.
도 6은 본 발명의 다른 튜브부(200)를 나타낸 개략도이다.
커버부(100)에는 중공(109)을 통과하고 양단이 커버부(100)의 내면에 연결되는 막대 형상의 보강재(190)가 마련될 수 있다. 보강재(190) 자체도 부력이 갖는 것이 유리하므로, 보강재(190)는 발포 폴리스티렌, 발포 폴리프로필렌, 폴리우레탄 중 적어도 하나를 포함하는 것이 좋다.
양단이 커버부(100)의 내면에 연결된 보강재(190)는 커버부(100)의 형상을 설정 형상으로 유지시킬 수 있다.
또한, 보강재(190)에는 튜브부가 접촉되고 지지될 수 있다.
또한, 보강재는 둥글게 감기는 에어셀(250)의 기준이 될 수 있다.
따라서, 보강재(190)에 따르면, 에어셀(250)이 감기는 상태가 각 제품마다 동일해질 수 있으므로, 각 제품의 품질이 일정하게 유지될 수 있다.
보강재(190)는 자중의 감소를 위해 중공 파이프 형상으로 형성되는 것이 좋다.
한편, 동일한 규격을 갖는 에어셀(250)에 따르면 커버부(100)의 내면에 형성된 리브(120)가 삽입되는 삽입 홈(210)의 형성이 어려울 수 있다. 왜냐하면, 모든 에어셀(250)에 삽입 홈(210)을 형성하면 부력이 약해질 수 있기 때문이다.
중공(109)의 중심에 가까운 제1 위치와 중공(109)의 중심으로부터 먼 제2 위치가 정의될 때, 튜브부(200)는 제1 위치와 제2 위치에 각각 배치될 수 있다.
또한, 제1 위치와 제2 위치 사이에는 판 형상의 보호 시트(180)가 개재될 수 있다. 보호 시트(180)는 판 형상으로 형성되며 제1 위치에 배치된 튜브부 ①을 가압하면서 감쌀 수 있다.
제1 위치에 배치된 튜브부 ①에 마련된 각 에어셀(250)은 보호 시트(180)의 가압에 의해 자연스럽게 최적의 위치로 이동될 수 있다. 따라서, 보호 시트(180)에 의하면 튜브부 ①에 대한 규격화가 용이하게 이루어질 수 있다.
또한, 보호 시트(180)는 외부 충격으로부터 튜브부 ①을 보호할 수 있다.
한편, 본 발명의 커버부(100)는 물이 드나들 수 있게 형성될 수 있다. 일 예로, 본 발명의 커버부(100)에는 물이 소통되는 구멍이 형성될 수 있다. 또는 커버부(100)는 물이 소통되는 천 또는 메쉬 구조로 형성될 수 있다.
이때, 보호 시트(180)는 커버부(100)를 통과한 물이 튜브부로 유입되는 것을 제한하도록, 튜브부를 밀폐시킬 수 있다.
제2 위치에 배치된 튜브부 ②에는 커버부(100)의 내면으로부터 돌출된 리브에 삽입되는 삽입 홈(210)이 형성될 수 있다. 제2 위치에 배치된 튜브부 ②는 커버부(100)의 내면에 밀착될 수 있다.
보호 시트(180) 및 튜브부 ①, 튜브부 ②에 따르면, 커버부(100)의 규격에 상관없이 동일한 튜브부 ①이 적용될 수 있다. 그리고, 커버부(100)의 규격에 맞는 튜브부 ②를 보호 시트(180)와 커버부(100)의 사이에 설치하면 부표가 완성될 수 있다.
본 발명의 다른 부표에 따르면, 튜브부 ②가 배제된 상태에서 보호 시트(180)가 제2 위치에 단독으로 배치될 수 있다.
일 예로, 판 형상의 보호 시트(180)는 튜브부(200)와 커버부(100) 사이에 개재되며 튜브부(200)를 감쌀 수 있다. 보호 시트(180)에 따르면 커버부와 튜브부의 일부가 서로 이격되므로 튜브부의 팽창에 의해 커버부가 지나치게 팽창되는 현상이 최소화될 수 있다. 커버부(100)의 내면에 대면되는 보호 시트(180)의 일면에는 커버부(100)의 내면으로부터 돌출된 리브(120)가 삽입되는 삽입 홈(210)이 형성될 수 있다.
보호 시트(180)가 폴리스티렌 등을 포함하는 경우 단열 기능으로 인해 튜브부 ①에 충진된 기체의 열팽창 또는 열수축을 줄일 수 있다. 재활용의 편의를 위해 보호 시트(180)는 튜브부(200)와 동일한 재질을 포함해도 무방하다.
본 실시예에 따르면, 튜브부 ①의 규격화 및 보호가 가능하고, 튜브부 ②만 바꾸는 것으로 다양한 커버부(100)에 튜브부(200)를 설치할 수 있다.
본 발명의 튜브부(200)는 기체가 충진된 상태에서 커버부(100)에 삽입될 수 있다. 그러나, 커버부(100)의 중공(109)보다 큰 부피를 갖는 튜브부(200)를 중공(109)에 설치하는 과정이 어려울 수 있다.
제조 편의를 위해 기체는 중공(109)에 튜브부(200)가 삽입된 후에 튜브부(200)에 주입될 수 있다.
일 예로, 커버부(100)에는 중공과 외부를 연결하는 출입구(159)가 마련될 수 있다. 튜브부에는 기체가 주입되는 주입구(203)가 마련될 수 있다.
튜브부(200)의 몸체가 중공에 삽입된 후 기체의 주입이 완료되면, 주입구는 중공에서 폐쇄되고, 출입구는 열융착에 의해 폐쇄될 수 있다.
기체의 주입에 의해 팽창되는 튜브부(200)는 커버부(100)의 내면에 밀착되면서 커버부(100)의 내면 형상을 따라 변형되며, 커버부(100)를 탄성적으로 지지할 수 있다.
커버부(100)에 튜브부(200)를 삽입한 후 기체를 주입하고, 튜브부(200) 및 커버부(100)를 밀폐시키기 위해 본 발명의 부표는 특수한 구조를 취할 수 있다.
본 발명의 부표에는 커버부(100)의 외면으로부터 돌출된 돌출부(150)가 마련될 수 있다.
돌출부(150)에는 중공(109)과 외부를 연결하는 출입구(159)가 마련될 수 있다.
튜브부(200)에는 기체가 주입되는 주입구(203)가 마련될 수 있다.
주입구를 통해 튜브부에 기체가 주입된 후 주입구가 폐쇄되고, 출입구가 폐쇄될 수 있다. 일 예로, 튜브부(200)의 몸체가 출입구(159)를 통해 중공(109)으로 삽입된 후 기체의 주입이 완료되면, 주입구(203)는 마감될 수 있다. 이때, 열융착으로 마감될 수 있다.
출입구와 튜브부의 사이에 단열재가 개재되면, 돌출부의 단부에 가해진 열이 튜브부로 전파되는 것이 차단될 수 있다.
주입구가 출입구에 정렬된 상태에서, 돌출부(150)의 돌출 방향에 기울어진 방향으로 돌출부(150)가 가압되면서 이루어지는 열융착에 의해 주입구(203)가 폐쇄되고, 출입구(159)가 폐쇄될 수 있다.
커버부(100)와 튜브부(200)가 동일한 재질로 형성된 경우 열융착에 의해 출입구(159)와 주입구(203)는 구분없이 일체로 뭉칠 수 있다.
중공에 기체가 주입된 튜브부가 배치되면, 출입구가 폐쇄되도록 돌출부의 단부만 가압되면서 열융착될 수 있다.
이때, 돌출부에서 열융착된 단부가 절단되면, 돌출부는 돌출 길이가 짧아지면서 중공과 외부를 연결하는 새로운 출입구를 제공할 수 있다. 새롭게 제공된 출입구를 통해 기체를 추가적으로 공급하거나, 기존 튜브부를 새로운 튜브부로 교체할 수 있다.
돌출부는 열융착에 의해 출입구가 폐쇄된 후 사용자가 손으로 잡을 수 있는 운반용 손잡이를 형성할 수 있다.
도 7은 본 발명의 부표 제조 방법을 나타낸 개략도이다.
먼저, 중공(109), 중공과 외부를 연결하는 출입구를 갖는 통 형상의 커버부(100)가 마련될 수 있다.
기체의 주입에 의해 팽창되는 튜브부(200)가 커버부(100)에 형성된 출입구(159) 등을 통해 중공(109)에 삽입될 수 있다.
튜브구가 중공(109)에 삽입된 후 튜브부(200)에 형성된 주입구(203)를 통해 기체가 주입될 수 있다.
기체의 주입에 의해 튜브부(200)가 팽창되면서 커버부(100)의 내면에 밀착되면, 주입구(203)와 출입구(159)가 폐쇄될 수 있다. 주입구를 마감한 후 출입구를 마감할 수 있다. 마감 방법은 열융착 방법이 사용될 수 있다.
이때, 커버부(100)를 마련하는 공정은 커버부(100)의 외면으로부터 돌출된 돌출부(150)를 형성하는 단계를 포함할 수 있다. 돌출부(150)의 형성 공정을 통해 돌출부(150)에는 출입구(159)가 형성될 수 있다.
또한, 주입구(203)과 출입구(159)를 폐쇄하는 공정은 주입구(203)를 폐쇄한 후 돌출부(150)의 돌출 방향에 기울어진 방향으로 돌출부(150)를 가압하면서 가열하는 단계를 포함할 수 있다. 돌출부(150)의 가압과 가열에 의해 출입구(159)가 열융착되면서 출입구(159)가 폐쇄될 수 있다.
이때 주입구와 출입구가 각각 폐쇄된 후 돌출부가 마감될 수 있다.
돌출부가 열융착되는 부위는 돌출부의 돌출 방향 상으로 돌출부의 단부로 한정될 수 있다. 이에 따르면, 열융착된 돌출부의 단부가 절단되면 새로운 출입구가 제공될 수 있다. 돌출부는 열융착되는 부분이 여유가 확보되어 내부 기체가 빠진 튜브부를 교체할 경우 돌출부에서 열융착된 단부를 절단한 후 드러난 출입구 및 주입부를 통해 튜브부를 교체하거나 기체를 주입할 수 있다. 이후 다시 돌출부를 열융착으로 폐쇄하여 돌출부를 유지보수용으로 활용할 수 있다.
또한, 돌출부는 부표의 운반용 손잡이로 활용될 수 있다.
본 발명의 부표 제조 방법에 따르면, 커버부(100)의 내면 형상에 맞춰 튜브부(200)를 제조할 필요가 없으므로, 튜브부(200)의 제조가 용이해질 수 있다.
또한, 기체 주입량을 조절해서 튜브부(200)가 커버부(100)를 탄성 지지하는 탄성력을 조절할 수 있다.
본 발명의 부표는 중공을 갖는 통 형상의 커버부, 상기 커버부의 중공에 설치되고, 기체의 주입에 의해 팽창되는 플렉시블 재질의 튜브부를 포함할 수 있다.
상기 튜브부는 복수의 에어셀 및 연결 부재를 포함할 수 있다.
상기 에어셀은 상기 커버부의 길이 방향을 따라 연장될 수 있다.
상기 에어셀에는 기체가 주입되는 기체 공간이 마련될 수 있다.
상기 연결 부재는 각 에어셀을 병렬로 연결할 수 있다.
상기 연결 부재에 의해 상기 튜브부는 중간에 볼록한 에어셀이 마련된 판 형상으로 형성될 수 있다.
상기 커버부의 길이 방향을 따라 연장되는 에어셀은 서로 적층된 상태로 상기 커버부의 중공에 설치될 수 있다.
상기 튜브부에 마련된 에어셀은 상기 커버부의 길이 방향에 수직한 방향으로 복수개가 적층된 상태가 될 수 있다.
커버부의 길이 방향에 수직한 방향으로 복수개가 적층된 상기 에어셀이 구비된 상기 튜브부는 상기 중공을 사이에 두고 서로 대면하는 상기 커버부의 양측 내면에 물리적으로 접촉되면서 상기 커버부의 내면을 따라 변형될 수 있다.
복수의 상기 에어셀은 주입된 기체에 의해 외부를 향하는 방향으로 상기 커버부를 가압하면서 상기 커버부의 양측 내면을 지지할 수 있다.
상기 커버부는 복수의 상기 에어셀에 주입된 기체에 의해 탄성 지지되면서 설정 형상이 유지될 수 있다.

Claims (15)

  1. 중공을 갖는 통 형상의 커버부;
    상기 커버부의 중공에 설치되고, 기체의 주입에 의해 팽창되는 플렉시블 재질의 튜브부;를 포함하고,
    상기 튜브부는 복수의 에어셀 및 연결 부재를 포함하고,
    상기 에어셀은 상기 커버부의 길이 방향을 따라 연장되며,
    상기 에어셀에는 기체가 주입되는 기체 공간이 마련되고,
    상기 연결 부재는 각 에어셀을 병렬로 연결하며,
    상기 커버부의 길이 방향을 따라 연장되는 에어셀은 서로 적층된 상태로 상기 커버부의 중공에 설치되며,
    상기 튜브부에 마련된 에어셀은 상기 커버부의 길이 방향에 수직한 방향으로 복수개가 적층된 상태가 되고,
    커버부의 길이 방향에 수직한 방향으로 복수개가 적층된 상기 에어셀이 구비된 상기 튜브부는 상기 중공을 사이에 두고 서로 대면하는 상기 커버부의 양측 내면에 물리적으로 접촉되면서 상기 커버부의 내면을 따라 변형되며,
    복수의 상기 에어셀은 주입된 기체에 의해 외부를 향하는 방향으로 상기 커버부를 가압하면서 상기 커버부의 양측 내면을 지지하는 부표.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 커버부는 복수의 상기 에어셀에 주입된 기체에 의해 탄성 지지되면서 설정 형상이 유지되는 부표.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 연결 부재에 의해 상기 튜브부는 중간에 볼록한 에어셀이 마련된 판 형상으로 형성된 부표.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 커버부의 외주면에는 와이어가 감기는 벤딩 라인이 마련되고,
    상기 벤딩 라인을 가로지르며 양단이 상기 커버부의 외면에 연결되는 이탈 방지 부재가 마련된 부표.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 커버부의 외주면에는 와이어가 감기는 벤딩 라인이 마련되고,
    상기 커버부의 내면에는 상기 벤딩 라인을 따라 돌출된 리브가 형성되며,
    상기 튜브부에서 상기 리브에 대면되는 부위에는 상기 리브가 삽입되는 삽입 홈이 형성되고,
    상기 삽입 홈에 상기 리브가 삽입되면 상기 튜브부의 다른 부위는 상기 커버부의 내면에 밀착되는 부표.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 커버부에는 외부 지지대에 연결되는 연결 수단이 마련되고,
    상기 연결 수단은 와이어, 볼트, 고리 중 적어도 하나에 의해 상기 외부 지지대에 연결되는 부표.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 튜브부와 상기 커버부 사이에 개재되는 보호 시트;를 포함하고,
    상기 보호 시트는 상기 튜브부를 감싸는 부표.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 보호 시트는 물의 유입이 제한되게 상기 튜브부를 밀폐시키는 부표.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 커버부는 물이 드나들 수 있게 형성된 부표.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 튜브부는 서로 대면되는 판 형상의 제1 판재와 제2 판재를 이용해서 성형되고,
    상기 제1 판재와 상기 제2 판재가 비접합되는 부위는 상기 기체가 충진되는 상기 에어셀이 되며,
    상기 제1 판재와 상기 제2 판재가 접합되는 부위는 복수의 상기 에어셀을 연결하는 연결 부재가 되고,
    상기 연결 부재는 각 에어셀의 사이에 개재되는 부표.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 커버부의 외주면에는 와이어가 감기는 벤딩 라인이 마련되고,
    상기 에어셀의 단부에는 공기가 주입되는 공기 주입 통로가 마련되며,
    상기 벤딩 라인은 상기 공기 주입 통로에 대면하게 형성된 부표.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 커버부의 내면에 접촉된 상기 튜브부의 외면은 상기 커버부의 내면에 열융착되거나 접착제에 의해 접착되는 부표.
  13. 제1항에 있어서,
    상기 중공에 수용되는 막대 형상의 보강재가 마련되고,
    상기 튜브부는 상기 보강재에 지지되는 부표.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 보강재는 중공 파이프 형상으로 형성된 부표.
  15. 중공 및 상기 중공과 외부를 연결하는 출입구를 갖는 통 형상의 커버부를 마련하는 단계;
    기체의 주입에 의해 팽창되는 튜브부를 상기 중공에 삽입하는 단계;
    상기 튜브부에 형성된 주입구를 통해 상기 기체를 주입하는 단계;
    상기 기체의 주입에 의해 상기 튜브부가 팽창되면서 상기 중공을 사이에 두고 서로 대면하는 상기 커버부의 양측 내면에 상기 튜브부가 밀착되면, 상기 출입구와 상기 주입구를 폐쇄하는 단계;
    를 포함하는 부표 제조 방법.
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