WO2018024688A1 - Verkettungselement und drahtsatz - Google Patents

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WO2018024688A1
WO2018024688A1 PCT/EP2017/069348 EP2017069348W WO2018024688A1 WO 2018024688 A1 WO2018024688 A1 WO 2018024688A1 EP 2017069348 W EP2017069348 W EP 2017069348W WO 2018024688 A1 WO2018024688 A1 WO 2018024688A1
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WO
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wire
element according
shaped
recesses
linking
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PCT/EP2017/069348
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Christoph Fröhlich
Steffen HARTINGER
Hans LEUPOLZ
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Zoller and Froehlich GmbH
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Zoller and Froehlich GmbH
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Publication date
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G1/00—Methods or apparatus specially adapted for installing, maintaining, repairing or dismantling electric cables or lines
    • G—PHYSICS
    • G09—EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
    • G09F—DISPLAYING; ADVERTISING; SIGNS; LABELS OR NAME-PLATES; SEALS
    • G09F3/00—Labels, tag tickets, or similar identification or indication means; Seals; Postage or like stamps
    • G09F3/02—Forms or constructions
    • G09F3/0295—Labels or tickets for tubes, pipes and the like
    • G—PHYSICS
    • G09—EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
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    • G09F3/18—Casings, frames or enclosures for labels
    • G09F3/20—Casings, frames or enclosures for labels for adjustable, removable, or interchangeable labels
    • G09F3/205—Casings, frames or enclosures for labels for adjustable, removable, or interchangeable labels specially adapted for electric cables, pipes or the like
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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R9/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, e.g. terminal strips or terminal blocks; Terminals or binding posts mounted upon a base or in a case; Bases therefor
    • H01R9/22—Bases, e.g. strip, block, panel
    • H01R9/24—Terminal blocks
    • H01R9/2475—Means facilitating correct wiring, e.g. marking plates, identification tags
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G2200/00—Indexing scheme relating to installation of electric cables or lines covered by H02G
    • H02G2200/20—Identification of installed cables

Definitions

  • the invention relates to a linking element for prefabricating wires of a wire set and a wire set prefabricated with such linking elements.
  • the individual wires (Kabei / lines) are pre-cut in advance and equipped with appropriate contacts, such as ferrules and then placed in the sequence of mounting in a container or attached to an adhesive strip, the two ends of each wire fixed to the tape are so that the wires are arranged U-shaped. The worker then takes the wires in the order of assembly from the container or from the adhesive strip and builds these according to his specifications in the cabinet. Wiring is complete when all pre-assembled wires are mounted.
  • This wiring can be done externally via a wire, for example, to which the prefabricated wires are transferred.
  • linking elements have to be adapted very precisely to the respective conductor diameter in order to hold it frictionally.
  • chaining elements designed as solid components are comparatively voluminous and rigid, so that they determine the respective winding thickness on the drum during winding of such prefabricated conductors, since the dimensions of the linking elements are significantly greater than the diameter of the conductors.
  • these are comparatively complicated and thus costly.
  • the invention has for its object to provide a linking element that simplifies the pre-assembly of wires or the like.
  • a further object of the invention is to provide a wire set provided with such linking elements, which ensures a reliable assembly in a compact construction. This object is achieved with regard to the interlinking element by the features of claim 1 and with regard to the wire set by the features of claim 14.
  • the linking element for connecting cable ends of two wires of a wire set for mounting is designed with an approximately band-shaped or planar flexible base body in which recesses or openings for threading the cable ends are provided.
  • a "strip-shaped base body” is understood to mean a flexible or elastic element whose Length and width are significantly larger than the "BandC'VDicke is. This thickness is equal to or less than the diameter of the wire ends to be connected or a component placed thereon, such as a ferrule according to an embodiment of the invention.
  • Each cable end is preferably associated with at least one recess or an opening of the base body.
  • Such a configuration of the linking element makes it possible to insert the end of a wire (in other words a cable or a line) into one of the recesses. The other recess is then threaded in accordance with the beginning of the next wire, so that these two wire ends are reliably positioned relative to one another and the worker can remove the thus prefabricated wires in a simple manner in succession. That Through a plurality of linking elements all wires / lines / cables - hereinafter referred to simply as wire - connected to each other and stored in a suitable manner, the elastic configuration of the body allows the entire chain with minimal space requirements the respective memory type adapts.
  • the term “threading” is understood to mean an assembly step in which the respective wire end is inserted from one side into the aperture / recess of the base body, so that the respective wire end protrudes from the "back" of the base body.
  • the other end of the wire is preferably “threaded” in such a way that both wire ends are then arranged on the same side of the base body.
  • the elastic band-shaped linking element extends approximately in extension of the connected wire ends.
  • the elasticity of the base body allows for easy adaptation to different winding diameters.
  • the Applicant reserves the right to the feature that the two wire ends in the "threaded” state on the same side of the body are to make their own claim.
  • the linking elements extend essentially in extension of the wire axes.
  • two recesses / openings for threading the cable end are associated with each cable end, so that the position positioning of the cable ends on the linking element is even more reliable than when using a recess.
  • the recesses / openings are arranged on a central axis of the band-shaped main body.
  • the assembly is further facilitated if the body has a designated area for printing or marking.
  • This area may contain information about the function or position of the wire during assembly.
  • linking element as a marking on the or the respective wires during the wiring.
  • the positional positioning of the wires is particularly reliable when the recesses / openings are approximately drop-shaped, star-shaped or cross-shaped or elongated.
  • the recesses / openings can also be formed by slots.
  • the clear width of these recesses / openings is preferably selected so that the wire ends or the components attached thereto can be threaded only with slight elastic deformation, so that the wire end is then secured corresponding force and / or positive fit in the body and thus a reliable chaining is ensured during winding.
  • the apertures / recesses can also be chosen so that threading of the wire end in a certain region of the aperture / recess is possible and then at Loading with a tensile force in the direction of linking the wire end comes to lie in a region of the opening / recess in which the inside diameter is slightly smaller than the wire end diameter or the component diameter, so that the wire end frictionally or non-positively held (clamped).
  • Such geometries can be formed particularly easily by punching.
  • a chaining element blank can be delivered in strip form, in which case the recesses / openings are formed by punching and the individual linking elements are cut to length. Before or after cutting to length, the linking elements can be printed on one or both sides (see above).
  • the width of a linking element or of the base body corresponds approximately to the width of a winding drum for receiving the linked wire set, so that the entire prefabricated wire set can be wound onto a drum magazine.
  • the base body may be made of a suitable plastic material, for example PET or PE.
  • the wire ends may be provided with wire end sleeves or other contacts that are inserted through the recesses / openings.
  • the attachment is particularly reliable when the clear width of the recesses / openings at least partially slightly less than the diameter of the wire end or the contact, so that the cable ends are held with a kind of press fit or at least non-positive or positive.
  • a wire set whose wire is connected to the above-described linking elements, can be stored in a magazine in a space-saving manner, preferably rolled up on a drum, so that a change is possible. the wire sequence during transport or storage is excluded and also the wiring for the worker is simplified.
  • FIG. 1 is a view of a first embodiment of a linking element according to the invention
  • FIG. 2 shows the linking element according to FIG. 1 with an attached wire
  • FIG. 3 shows the linking element according to FIG. 1 with two attached wires
  • FIG. 4 shows a wire set connected by means of such linking elements
  • Figure 5 shows a variant of a wire set, which is connected to such linking elements
  • Figure 6 shows another embodiment of a linking element for wire sets
  • FIG. 7 shows a front view of the arrangement according to FIG. 6.
  • FIG. 1 shows a front view of a linking element 1 for connecting two wires of a wire set to be prefabricated.
  • the linking element 1 has a band-shaped main body 2, which consists of a flexible plastic, for example polyethylene or polyethylene terephthalate (PE, PET) or the like. In this case, this is supplied as a strip material, for example on a roll and cut to length L by punching.
  • the width B preferably corresponds to the roll width.
  • the thickness (perpendicular to the plane of the drawing in FIG. 1) is significantly smaller, for example less than 1 mm.
  • the main body 2 preferably has two recesses 4, 6 formed as apertures, which are punched out, for example, when cutting to length. In the illustrated embodiment, these recesses 4, 6 each have an approximately teardrop-shaped structure which tapers towards the center of the visible in Figure 1 large surface of the base body 2 point.
  • Each of the recesses 4, 6 is arranged in the illustrated embodiment at a distance a to the adjacent end portion on the central / longitudinal axis of the base body 2, which is less than the distance between the two recesses 4, 6 to each other. In other words, the recesses 4, 6 are oriented towards the respective end portion.
  • an identification field 8, 10 is provided in each case in the region of the recesses 4, 6, onto which, for example, an identification of the respective wire or wire end or terminal designation is applied.
  • each recess 4, 6 is assigned two such identification fields 8, 10, so that the respective identifier can also be recognized from different angles.
  • the printing can also be applied on both sides.
  • the marking can be done for example by thermal transfer printing or the like before or after stamping. But it can also be glued on a label.
  • the interlinking element 1 with a "threaded end 1 1 of a wire 12 which is threaded in or through.”
  • the wire end 11 is provided with a wire end sleeve 14.
  • the wire end 11 is provided by the rear side 2, so that it emerges from the recess 4 towards the viewer in Figure 2.
  • the diameter or the clear width of the recesses 4, 6 is adapted to the diameter of the wire 12 and / or the ferrule 14 or another contact element The diameter is chosen so that the wire end 1 1 is threaded through and a slight
  • a further wire 16 is “threaded” into the base body 2. Also in the case of this wire 16, a wire end 18, which is provided with a wire end sleeve 20 or also other contact elements, is threaded through the recess 6 from the rear side , so that the two wire ends 1 1, 18 in the threaded state assign each other. In the embodiment according to FIG. 3, no marking is printed.
  • a thickness b of the band-shaped main body 2 is smaller or at most the same size as the diameter D of the wire end 11 or the ferrule 14 or another contact element / component mounted thereon. This ensures that in the wound state of the winding spacing of the individual windings is not or at most insignificantly influenced by the linking element, since this extends as it were in the extension of the respective wire end and can adapt to the respective winding diameter.
  • FIG. 4 now shows elements of a wire set 22 whose wires 12, 16 are connected to one another via the linking element 1 according to FIG.
  • the free wire ends 24, 26 of the wires 12, 16 are then in turn threaded into further linking elements 1 'and 1 "- in this way, then all the wires of a wire set are connected to each other via a plurality of linking elements, wherein this prefastening takes place in the assembly order.
  • the non-existent in the embodiments according to Figures 3 and 4 labeling by printing facilitates the assembly and the assignment of the individual
  • the entire chained wire set of a control cabinet can then be easily wound in a memory, preferably on a drum memory.
  • the cabinet can be prefabricated in the factory or by a specialized company and made available to the assembler via whom the wiring of the control cabinet takes place.
  • the wire set it is also possible for the wire set to be prefabricated in the above-described manner in a department of a factory of the switch cabinet manufacturer and, if necessary, then to be transferred to the actual wiring or the department in which the wiring takes place.
  • a significant advantage is that the entire wire set can be stored and transported in a space-saving and reliable manner. This is a significant advantage to the conventional solution, in which the wire set is provided more or less disordered in a tub or other container.
  • the wires 12, 16 and the interlinking element 1 are not more or less coaxial with each other but arranged in a zigzag shape. This relative positioning is particularly well suited for storage in a tub or the like.
  • the printing of the marking for example the laying position on the main body 2 makes it possible for non-specialists to wire a control cabinet relatively easily, since the worker obtains clear information on the type of wire and its position in the control cabinet on the basis of the printed identification.
  • the worker then rolls off only one wire after the other from the pre-assembled roll and positions the respective wire in the control cabinet according to a visualized assembly manual. In principle, this wiring can then be carried out fully automatically via a robot or the like.
  • each wire end 1 1, 18 two recesses 4, 28 and 6, 30 assigned, so that each wire end 1 1, 18 is threaded twice and thus ends according to Figure 6 on the same side of the body 2, as the area , which is first threaded into the main body 2.
  • FIG. 7 shows the rear side of the base body facing away from FIG. 6 with the wire sections 32, 34 threaded on the back side. The printing takes place in this embodiment on the back in FIG the area in which the wire sections 32, 34 are visible. As mentioned, the printing can also be applied on both sides.
  • the base body 2 can be severed during the wiring along the dot-dash line 36, so that the printed identifier remains on the respective wire 12, 16 so that it can be unambiguously identified even in the wired state in the control cabinet , verifiable and assignable at any time.
  • the cutting is particularly simple because the cutting line is preferably perforated in the region of the free end portions of the wires and is predetermined by a perforation.
  • the linking elements are drawn off during the wiring and can either be reused or disposed of in a simple manner since the material expenditure for the linking elements 1 is minimal and they consist of relatively environmentally compatible materials.
  • the additional recesses 28, 30 may be configured as shown in Figures 1 and 2. In the case of a teardrop-shaped or other asymmetric configuration, the tapered regions can be assigned to one another.
  • a band-shaped linking element for wires of a wire set and connected by means of such linking elements wire set, which is preferably wound on a roll storage or the like.

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Abstract

Offenbart sind ein bandförmiges Verkettungselement (1) für Drähte (12, 16) eines Drahtsatzes (22) und ein mittels derartiger Verkettungselemente (1) verbundener Drahtsatz (22), der vorzugsweise auf einen Rollenspeicher oder dergleichen aufgewickelt ist.

Description

Verkettungselement und Drahtsatz
Beschreibung Die Erfindung betrifft ein Verkettungselement zum Vorkonfektionieren von Drähten eines Drahtsatzes und einen mit derartigen Verkettungselementen vorkonfektionierten Drahtsatz.
Bei der Verdrahtung von Schaltschränken werden die einzelnen Drähte (Kabei/Leitungen) vorab abgelängt und mit entsprechenden Kontakten, beispielsweise Aderendhülsen bestückt und dann in der Abfolge der Montage in ein Behältnis gelegt oder an einem Klebestreifen befestigt, wobei die beiden Enden jedes Drahts am Klebestreifen festgelegt sind, so dass die Drähte U-förmig angeordnet sind. Der Werker nimmt dann die Drähte in der Montagereihenfolge aus dem Behältnis oder von dem Klebestreifen und baut diese gemäß seinen Vorgaben in den Schaltschrank ein. Die Verdrahtung ist beendet, wenn sämtliche vorkonfektionierten Drähte montiert sind.
Diese Verdrahtung kann beispielsweise extern über einen Verdrahter erfolgen, dem die vorkonfektionierten Drähte übergeben werden.
Problematisch bei dieser Vorgehensweise ist, dass es weder an den Klebestreifen noch in dem Behältnis gewährleistet ist, dass die einzelnen Drähte in der vorbestimmten Abfolge verbleiben; so kann es beispielsweise während des Transportes vorkommen, dass einzelne Drähte nicht mehr in der vorbestimmten Reihenfolge vorhanden sind, so dass die Verdrahtung entweder fehlerhaft erfolgt oder aber mehr Zeit erfordert, als es von der Arbeitsvorbereitung vorgesehen ist. Bei den Klebestreifen können auch nach Entfernen Klebereste am Draht verbleiben, was nicht akzeptabel ist und mühsam einzeln entfernt werden muss. In der DE 197 09 058 A1 wird vorgeschlagen, eine Doppeladerendhülse als Verkettungselement vorzusehen. Bei der Verdrahtung eines Schaltschranks oder dergleichen wird diese Doppeladerendhülse dann durchtrennt, so dass die jeweiligen Leiterenden jeweils mit einer Aderendhülse versehen sind. Eine derartige Lösung ist nur dann anwendbar, wenn die einzelnen Leiter tatsächlich mit den gleichen Aderendhülsen versehen sind. Bei unterschiedlichen Durchmessern und unterschiedlicher Bestückung der Leiterenden ist eine derartige Lösung ungeeignet. In den Druckschriften DE 199 29 176 A1 und DE 33 27 583 A1 sind Lösungen gezeigt, bei denen Lichtwellenleiterstücke bzw. Einzelleiter mittels starrer Verkettungselemente miteinander verbunden sind.
Ein Nachteil einer derartigen Lösung ist, dass diese Verkettungselemente sehr passgenau an den jeweiligen Leiterdurchmesser angepasst werden müssen, um diesen reibschlüssig zu halten. Des Weiteren sind die als massive Bauelemente ausgeführten Verkettungselemente vergleichsweise voluminös und starr, so dass sie beim Aufwickeln derartig vorkonfektionierter Leiter die jeweilige Wicklungsstärke auf der Trommel bestimmen, da die Abmessungen der Verkettungselemente deutlich größer als der Durchmesser der Leiter ist. Hinzu kommt, dass aufgrund des komplexen Aufbaus der Verkettungselemente diese vergleichsweise aufwendig und somit kostspielig ausgeführt sind.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verkettungselement zu schaffen, das die Vorkonfektionierung von Drähten oder dergleichen vereinfacht. Der Erfindung liegt des Weiteren die Aufgabe zugrunde, einen mit derartigen Verkettungselementen versehenen Drahtsatz zu schaffen, der bei kompaktem Aufbau eine zuverlässige Montage gewährleistet. Diese Aufgabe wird im Hinblick auf das Verkettungselement durch die Merkmale des Patentanspruches 1 und im Hinblick auf den Drahtsatz durch die Merkmale des Patentanspruches 14 gelöst.
Erfindungsgemäß ist das Verkettungselement zum Verbinden von Kabelenden zweier Drähte eines zur Montage vorgesehenen Drahtsatzes mit einem etwa bandförmigen oder flächigen biegsamen Grundkörper ausgeführt, in dem Ausnehmungen oder Durchbrüche zum Einfädeln der Kabelenden vorgesehen sind. Unter einem„bandförmigen Grundkörper" wird dabei ein flexibles oder elastisches Element verstanden, dessen Länge und Breite deutlich größer als die„Bandstärke'VDicke ist. Diese Dicke ist gemäß einer Weiterbildung der Erfindung gleich oder geringer als der Durchmesser der zu verbindenden Drahtenden oder eines darauf aufgesetzten Bauteils, wie beispielsweise einer Aderendhülse. Jedem Kabelende ist vorzugsweise zumindest eine Ausnehmung oder ein Durchbruch des Grundkörpers zugeordnet.
Eine derartige Ausgestaltung des Verkettungselementes ermöglicht es, das Ende eines Drahtes (mit anderen Worten eines Kabels oder einer Leitung) in eine der Ausnehmungen einzusetzen. In die andere Ausnehmung wird dann entsprechend der An- fang des nächsten Drahtes eingefädelt, so dass diese beiden Drahtenden zuverlässig zueinander relativpositioniert sind und der Werker die derart vorkonfektionierten Drähte auf einfache Weise aufeinanderfolgend abnehmen kann. D.h. über eine Vielzahl von Verkettungselementen werden alle Drähte/Leitungen/Kabel - im Folgenden der Einfachheit halber Draht genannt - mit einander verbunden und in geeigneter Weise ge- speichert, wobei die elastische Ausgestaltung des Grundkörpers es ermöglicht, dass sich die gesamte Kette mit minimalem Platzbedarf an die jeweilige Speicherart anpasst.
Unter dem Begriff„Einfädeln" wird dabei ein Montageschritt verstanden, bei dem das jeweilige Drahtende von einer Seite her in den Durchbruch / die Ausnehmung des Grundkörpers eingeschoben wird, so dass das jeweilige Drahtende aus der„Rückseite" des Grundkörpers auskragt. Das andere Drahtende wird vorzugsweise entsprechend „eingefädelt", so dass dann beide Drahtenden auf der gleichen Seite des Grundkörpers angeordnet sind. Die Durchbrüche/Ausnehmungen sind dabei so ausgestaltet, dass das jeweilige Drahtende bzw. das daran befestigte Bauteil reib- oder formschlüssig gehalten ist. Im gewickelten Zustand oder bei Zugbelastung der Verkettung erstreckt sich dann das elastische bandförmige Verkettungselement in etwa in Verlängerung der verbundenen Drahtenden. Die Elastizität des Grundkörpers ermöglicht eine einfache Anpassung an unterschiedliche Wickeldurchmesser. Die Anmelderin behält sich vor, auf das Merkmal, das sich die beiden Drahtenden im „eingefädelten" Zustand auf der gleichen Seite des Grundkörpers befinden, einen eigenen Anspruch zu richten. Die Verkettungselemente erstrecken sich dabei im Wesentlichen in Verlängerung der Drahtachsen.
Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung sind jedem Kabelende zwei Aus- nehmungen/Durchbrüche zum Einfädeln des Kabelendes zugeordnet, so dass die Lagepositionierung der Kabelenden am Verkettungselement noch zuverlässiger als bei der Verwendung einer Ausnehmung ist.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung sind die Aus- nehmungen/Durchbrüche auf einer Mittelachse des bandförmigen Grundkörpers angeordnet.
Die Montage wird weiter erleichtert, wenn der Grundkörper einen zum Bedrucken oder zur Kennzeichnung vorgesehenen Bereich aufweist.
Dieser Bereich kann Informationen über die Funktion oder die Position des Drahtes bei der Montage enthalten.
Prinzipiell ist es auch möglich, das Verkettungselement während der Verdrahtung als Markierung an dem oder den jeweiligen Drähten zu belassen.
Die Lagepositionierung der Drähte ist besonders zuverlässig, wenn die Ausnehmungen/Durchbrüche in etwa tropfenförmig, stern- oder kreuzförmig oder länglich ausgebildet sind. Die Ausnehmungen/Durchbrüche können auch durch Schlitze gebildet sein.
Die lichte Weite dieser Ausnehmungen/Durchbrüche ist dabei vorzugsweise so gewählt, dass sich die Drahtenden bzw. die daran befestigten Bauteile nur bei leichter elastischer Deformation einfädeln lassen, so dass das Drahtende dann entsprechend kraft- und/oder formschlüssig im Grundkörper gesichert ist und somit eine zuverlässige Verkettung beim Aufwickeln gewährleistet ist. Prinzipiell können die Durchbrüche/Ausnehmungen auch so gewählt werden, dass ein Einfädeln des Drahtendes in einem gewissen Bereich des Durchbruchs / der Ausnehmung möglich ist und dann bei Beaufschlagung mit einer Zugkraft in Verkettungsrichtung das Drahtende in einem Bereich des Durchbruchs / der Ausnehmung zu liegen kommt, in dem die lichte Weite etwas geringer als der Drahtendendurchmesser oder der Bauteildurchmesser ist, so dass das Drahtende reib- oder kraftschlüssig gehalten (geklemmt) ist.
Derartige Geometrien lassen sich besonders einfach durch Stanzen ausbilden.
Dementsprechend kann ein Verkettungselementrohling bandförmig angeliefert werden, wobei dann durch Stanzen die Ausnehmungen/Durchbrüche ausgebildet und die einzelnen Verkettungselemente abgelängt werden. Vor oder nach dem Ablängen können die Verkettungselemente einseitig oder beidseitig bedruckt werden (siehe oben).
Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel entspricht die Breite eines Verkettungselementes bzw. des Grundkörpers in etwa der Breite einer Aufwickeltrommel zur Aufnahme des verketteten Drahtsatzes, so dass der gesamte vorkonfektionierte Drahtsatz auf ein Trommelmagazin aufgewickelt werden kann.
Der Grundkörper kann aus einem geeigneten Kunststoffmaterial, beispielsweise PET oder PE hergestellt sein.
Die Drahtenden können mit Aderendhülsen oder sonstigen Kontakten versehen sein, die durch die Ausnehmungen/Durchbrüche hindurch gesteckt werden. Die Befestigung ist besonders zuverlässig, wenn die lichte Weite der Ausnehmungen/Durchbrüche zumindest abschnittsweise etwas geringer als der Durchmesser des Drahtendes oder des Kontaktes ist, so dass die Kabelenden mit einer Art Presspassung oder zumindest kraft- oder formschlüssig gehalten sind. Wie vorstehend ausgeführt, kann ein Drahtsatz, dessen Draht mit den vorbeschriebenen Verkettungselementen verbunden ist, platzsparend in einem Magazin aufgenommen, vorzugsweise auf einer Trommel aufgerollt werden, so dass eine Verän- derung der Drahtabfolge während des Transportes oder Lagerung ausgeschlossen ist und des Weiteren die Verdrahtung für den Werker vereinfacht wird.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verkettungselementes; Figur 2 das Verkettungselement gemäß Figur 1 mit einem angesetzten Draht;
Figur 3 das Verkettungselement gemäß Figur 1 mit zwei angesetzten Drähten;
Figur 4 einen mittels derartiger Verkettungselemente verbundenen Drahtsatz;
Figur 5 eine Variante eines Drahtsatzes, der mit derartigen Verkettungselementen verbunden ist;
Figur 6 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Verkettungselementes für Drahtsätze und
Figur 7 eine Vorderansicht der Anordnung gemäß Figur 6.
Figur 1 zeigt eine Vorderansicht eines Verkettungselementes 1 zur Verbindung von zwei Drähten eines vorzukonfektionierenden Drahtsatzes.
Das Verkettungselement 1 hat einen bandförmigen Grundkörper 2, der aus einem biegsamen Kunststoff, beispielsweise Polyethylen oder Polyethylenterephtalat (PE, PET) oder dergleichen besteht. Dabei wird dieses als Bandmaterial, beispielsweise auf einer Rolle angeliefert und über Stanzen auf die Länge L abgelängt. Die Breite B entspricht dabei vorzugsweise der Rollenbreite. Die Dicke (senkrecht zur Zeichenebene in Figur 1 ) ist deutlich geringer, beispielsweise weniger als 1 mm ausgeführt. Der Grundkörper 2 hat vorzugsweise zwei als Durchbrüche ausgebildete Aus- nehmungen 4, 6, die beispielsweise beim Ablängen ausgestanzt werden. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel haben diese Ausnehmungen 4, 6 jeweils eine in etwa tropfenförmige Struktur, die zur Mitte der in Figur 1 sichtbaren Großfläche des Grund- körpers 2 hin spitz zuläuft.
Jede der Ausnehmungen 4, 6 ist beim dargestellten Ausführungsbeispiel in einem Abstand a zum benachbarten Endabschnitt auf der Mittel-/Längsachse des Grundkörpers 2 angeordnet, der geringer als der Abstand der beiden Ausnehmungen 4, 6 zu einander ist. Mit anderen Worten gesagt, die Ausnehmungen 4, 6 sind zum jeweiligen Endabschnitt hin orientiert.
Wie in Figur 1 weiter dargestellt, ist im Bereich der Ausnehmungen 4, 6 jeweils ein Kennzeichnungsfeld 8, 10 vorgesehen, auf das beispielsweise eine Kennung des jeweiligen Drahtes bzw. Drahtendes oder der Anschlussbezeichnung aufgebracht wird. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 sind jeder Ausnehmung 4, 6 zwei derartiger Kennzeichnungsfelder 8, 10 zugeordnet, so dass die jeweilige Kennung auch aus unterschiedlichen Blickwinkeln erkennbar ist. Die Bedruckung kann auch beidseitig aufgebracht sein. Das Kennzeichnen kann beispielsweise durch Thermotransferdrucken oder dergleichen vor oder nach dem Stanzen erfolgen. Es kann aber auch ein Etikett aufgeklebt werden.
In Figur 2 ist das Verkettungselement 1 mit einem„ein- oder durchgefädelten" Drahtende 1 1 eines Drahtes 12 gezeigt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist das Draht- ende 1 1 mit einer Aderendhülse 14 versehen. Das Drahtende 1 1 ist von der Rückseite her durch die Ausnehmung 4 hindurch gefädelt, so dass es zum Betrachter in Figur 2 hin aus der Ausnehmung 4 austritt. Der Durchmesser oder die lichte Weite der Ausnehmungen 4, 6 ist dabei an den Durchmesser des Drahtes 12 und/oder der Aderendhülse 14 oder eines sonstigen Kontaktelementes angepasst. Der Durchmesser ist dabei so gewählt, dass das Drahtende 1 1 durchgefädelt wird und durch eine leichte
Presspassung oder dergleichen in der in Figur 2 dargestellten Position gehalten wird. Die Tropfenform erleichtert dabei das Einfädeln. Die Erfindung ist jedoch nicht auf eine derartige Tropfenform begrenzt - wie in Figur 2 unten links angedeutet, können auch andere Arten von Ausnehmungen, beispielsweise kreuzförmige, sternförmige oder linienförmige Schlitze oder aber auch kreisförmige, rechteckförmige, elliptische oder sonstige Ausnehmungen verwendet werden.
In der Darstellung gemäß Figur 3 ist ein weiterer Draht 16 in den Grundkörper 2 „eingefädelt". Auch bei diesem Draht 16 wird ein Drahtende 18, das mit einer Aderendhülse 20 oder auch anderen Kontaktelementen versehen ist, von der Rückseite her durch die Ausnehmung 6 eingefädelt, so dass die beiden Drahtenden 1 1 , 18 im eingefädelten Zustand einander zuweisen. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 ist keine Kennzeichnung aufgedruckt.
Gemäß der Darstellung in Figur 3 ist erfindungsgemäß eine Dicke b des bandförmi- gen Grundkörpers 2 geringer oder allenfalls gleich groß wie der Durchmesser D des Drahtendes 1 1 oder der darauf aufgesetzten Aderendhülse 14 oder eines sonstigen Kontaktelementes/Bauteils. Dadurch ist sichergestellt, dass im aufgewickelten Zustand der Windungsabstand der einzelnen Wicklungen nicht oder allenfalls unwesentlich von den Verkettungselement beeinflusst wird, da sich dieses sozusagen in Verlängerung des jeweiligen Drahtendes erstreckt und sich an den jeweiligen Wickeldurchmesser anpassen kann.
Figur 4 zeigt nunmehr Elemente eines Drahtsatzes 22, dessen Drähte 12, 16 über das Verkettungselement 1 gemäß Figur 3 mit einander verbunden sind. Die freien Drahtenden 24, 26 der Drähte 12, 16 sind dann wiederum in weitere Verkettungselemente 1 ' und 1 " eingefädelt - auf diese Weise werden dann sämtliche Drähte eines Drahtsatzes über eine Vielzahl von Verkettungselementen mit einander verbunden, wobei diese Vorkonfektionierung in der Montagereihenfolge erfolgt. Die bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren 3 und 4 nicht vorhandene Kennzeichnung mittels Bedruckens erleichtert die Montage und auch die Zuordnung der einzelnen
Drähte 12, 16, etc. Der gesamte verkettete Drahtsatz eines Schaltschrankes kann dann auf einfache Weise in einem Speicher, vorzugsweise auf einen Trommelspeicher aufgewickelt werden. Dies hat den Vorteil, dass der gesamte Drahtsatz des Schalt- schrankes aufgrund der Drahtliste im Werk oder durch eine spezialisierte Firma vorkonfektioniert werden kann und dem Konfektionär, über den die Verdrahtung des Schalt- schrankes erfolgt, zur Verfügung gestellt wird. Prinzipiell ist es auch möglich, dass in einer Abteilung eines Werkes des Schaltschrankbauers der Drahtsatz in der vorbe- schriebenen Weise vorkonfektioniert wird und bei Bedarf dann dem eigentlichen Verdrahter oder der Abteilung, in der die Verdrahtung erfolgt, übergeben wird. Dabei besteht ein wesentlicher Vorteil darin, dass der gesamte Drahtsatz platzsparend und zuverlässig geordnet gespeichert und transportiert werden kann. Dies ist ein wesentlicher Vorteil zur herkömmlichen Lösung, bei der der Drahtsatz mehr oder weniger ungeordnet in einer Wanne oder einem sonstigen Behältnis bereit gestellt wird.
In Figur 5 sind die Drähte 12, 16 und die Verkettungselement 1 nicht mehr oder weniger koaxial zueinander angeordnet sondern zick-zack-förmig angeordnet. Dieses Relativpositionieren eignet sich besonders gut zum Speichern in einer Wanne oder der- gleichen.
Das Aufdrucken der Kennzeichnung, bspw. der Verlegeposition auf dem Grundkörper 2 ermöglicht es, dass auch Nichtfachleute einen Schaltschrank relativ einfach verdrahten können, da der Werker anhand der aufgedruckten Kennung eindeutige Informa- tionen über die Art des Drahtes und dessen Position im Schaltschrank erhält. Der Werker rollt dann anschließend nur noch einen Draht nach dem anderen von der vorkonfektionierten Rolle ab und positioniert den jeweiligen Draht im Schaltschrank gemäß einer visualisierten Montageanleitung. Prinzipiell kann diese Verdrahtung dann auch vollautomatisch über einen Roboter oder dergleichen erfolgen.
In den Figuren 6 und 7 ist eine Variante dargestellt, bei der die Relativpositionierung der Drahtenden 1 1 , 18 gegenüber der vorbeschriebenen Lösung noch weiter verbessert ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind jedem Drahtende 1 1 , 18 zwei Ausnehmungen 4, 28 bzw. 6, 30 zugeordnet, so dass jedes Drahtende 1 1 , 18 zweimal eingefädelt wird und somit gemäß Figur 6 auf der gleichen Seite des Grundkörpers 2 endet, wie der Bereich, der erstmals in den Grundkörper 2 eingefädelt wird. Figur 7 zeigt die in Figur 6 abgewandte Rückseite des Grundkörpers mit dem rückseitig eingefädelten Drahtabschnitten 32, 34. Die Bedruckung erfolgt bei diesem Ausführungsbeispiel rückseitig in dem Bereich, in dem die Drahtabschnitte 32, 34 sichtbar sind. Wie erwähnt, kann die Bedruckung auch beidseitig aufgebracht werden.
Wie des Weiteren in den Figuren 6 und 7 angedeutet, kann der Grundkörper 2 bei der Verdrahtung entlang der strichpunktierten Linie 36 durchgetrennt werden, so dass die aufgedruckte Kennung am jeweiligen Draht 12, 16 verbleibt, so dass dieser auch im verdrahteten Zustand im Schaltschrank eindeutig identifizierbar, überprüfbar und jederzeit zuordnenbar ist. Das Durchschneiden ist dabei besonders einfach, da die Schnittlinie vorzugweise perforiert im Bereich der freien Endabschnitte der Drähte liegt und durch eine Perforation vorgegeben ist.
Bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren 1 bis 4 werden die Verkettungselemente beim Verdrahten abgezogen und können entweder wieder verwendet werden oder aber auf einfache Weise entsorgt werden, da der Materialaufwand für die Ver- kettungselemente 1 minimal ist und diese aus relativ umweltverträglichen Materialien bestehen.
Die zusätzlichen Ausnehmungen 28, 30 können gemäß der Darstellung in den Figuren 1 und 2 ausgestaltet sein. Im Fall einer tropfenförmigen oder sonstigen asymmet- rischen Ausgestaltung können die verjüngten Bereiche einander zuweisen.
Offenbart sind ein bandförmiges Verkettungselement für Drähte eines Drahtsatzes und ein mittels derartiger Verkettungselemente verbundener Drahtsatz, der vorzugsweise auf einen Rollenspeicher oder dergleichen aufgewickelt ist.
Bezugszeichenliste:
1 Verkettungselement
2 Grundkörper
4 Ausnehmung
6 Ausnehmung
8 Kennzeichnungsfeld
10 Kennzeichnungsfeld
1 1 Drahtende
12 Draht
14 Aderendhülse
16 Draht
18 Drahtende
20 Aderendhülse
22 Drahtsatz
24 Drahtende
26 Drahtende
28 Ausnehmung
30 Ausnehmung
32 Drahtabschnitt
34 Drahtabschnitt
36 Trennlinie

Claims

Patentansprüche
1 . Verkettungselement zum Verbinden von Drahtenden (1 1 , 18, 24, 26) zweier Drähte (12, 16) eines vorkonfektionierten Drahtsatzes (22), wobei das Verkettungsele- ment einen etwa bandförmigen oder flächigen biegsamen Grundkörper (2) hat, in dem für jedes Drahtende (1 1 , 18, 24, 26) zumindest eine Ausnehmung oder ein Durchbruch (4, 6, 28, 30) zum Einfädeln des jeweiligen Drahtendes (1 1 , 18, 24, 26) vorgesehen ist.
2. Verkettungselement nach Patentanspruch 1 , wobei eine Dicke (b) des band- förmigen oder flächigen biegsamen Grundkörpers geringer als der Durchmesser (D) der zu verbindenden Drahtenden ist.
3. Verkettungselement nach Patentanspruch 1 oder 2, wobei jedem Drahtende (1 1 , 18, 24, 26) zwei oder mehr Durchbrüche oder Ausnehmungen (4, 28; 6, 30) zum Einfädeln des Drahtendes (1 1 , 18, 24, 26) zugeordnet sind.
4. Verkettungselement nach einem der vorgehenden Patentansprüche, wobei die Durchbrüche oder Ausnehmungen (4, 6, 28, 30) auf einer Mittelachse des Grundkörpers (2) angeordnet sind.
5. Verkettungselement nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, mit einem Kennzeichnungsfeld (8, 10).
6. Verkettungselement nach Patentanspruch 5, wobei das Kennzeichnungsfeld (8, 10) zum Bedrucken vorgesehen ist.
7. Verkettungselement nach Patentanspruch 5 oder 6, wobei die Kennzeichnung eine Information über die Funktion und/oder die Position des Drahtes (12, 16) beispielsweise im Schaltschrank enthält.
8. Verkettungselement nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei jeder Durchbruch oder jede Ausnehmung (4, 6, 28, 30) etwa tropfenförmig, sternförmig, kreuzförmig, länglich, elliptisch, schlitzförmig oder dergleichen ausgebildet ist.
9. Verkettungselement nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Durchbrüche oder Ausnehmungen (4, 6, 28, 30) gestanzt sind.
10. Verkettungselement nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei eine Breite (B) des Grundkörpers (2) etwa der Breite eines Trommelspeichers zur Aufnahme des verketteten Drahtsatzes (22) entspricht.
1 1 . Verkettungselement nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei der Grundkörper (2) aus Kunststoff, vorzugsweise aus PET oder PE hergestellt ist.
12. Verkettungselement nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei an den Drahtenden (1 1 , 18, 24, 26) Aderendhülsen (14, 20) oder sonstige Kontaktelemente angebracht sind.
13. Verkettungselement nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei eine lichte Weite der Durchbrüche oder Ausnehmungen (4, 6, 28, 30) zumindest abschnittsweise geringer ist als der Durchmesser des Drahtendes (1 1 , 18, 24, 26) oder des daran angesetzten Kontaktelementes.
14. Drahtsatz, dessen Drähte (12, 16) mit Verkettungselementen (1 ) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche vorkonfektioniert sind und der in einem Speicher aufgenommen, vorzugsweise auf einem Trommelspeicher aufgerollt ist.
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