WO2018095766A2 - Dispositif d'étirage d'un voile disposé entre un dispositif de carde et un étaleur nappeur. - Google Patents

Dispositif d'étirage d'un voile disposé entre un dispositif de carde et un étaleur nappeur. Download PDF

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    • D04H1/74—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being orientated, e.g. in parallel (anisotropic fleeces)

Definitions

  • Web drawing device arranged between a card device and a lapping machine
  • the present invention relates to an installation for forming a sheet of fibers comprising at least one device for forming at least one web, in particular a card, and a spreader-lapper, a device for drawing the at least one web being arranged. between the device for forming at least one web, in particular the card, and the crosslapper, the drawing being carried out to control the surface mass distribution profile (g / m 2 ) or the thickness of the web coming out of the spreader-lapper.
  • pinching the veil has the effect of expelling, at the pinches, the air in the veil from the card.
  • this air which escapes from the veil because of the pinches, has a negative effect on the transport of the card web, for example by detaching it from its conveyor belt and / or by creating folds locally.
  • the result is either a poor quality veil, or the need to provide complicated systems to evacuate the air and / or annihilate the effects of air on the transport of the card web.
  • the present invention aims at overcoming the drawbacks of the prior art by proposing an installation for forming a layer of fibers, in particular nonwoven fibers, comprising a device for producing fiber fleece (s), for example a card, a crosslapper and a device for drawing the fiber web or sails arranged between the device for producing webs (s) and the crosslapper, which makes it possible to carry out a stretch, in particular variable as a function of time, in particular periodic , or at least one of the fiber webs to thereby adjust a desired profile given in advance of the web at the output of the crosslapper, in particular a well-homogeneous web, in particular having a transverse profile of thickness and / or mass.
  • a device for producing fiber fleece (s) for example a card
  • a crosslapper and a device for drawing the fiber web or sails arranged between the device for producing webs (s) and the crosslapper, which makes it possible to carry out a stretch, in particular variable as a function of time, in particular
  • an installation for forming a fiber web, in particular a nonwoven web is as defined in claim 1, improvements being defined in the subclaims.
  • the quality of the web is greatly improved.
  • the stretching carried out for example by an intermediate stretching roller, the drawing tension in combination with the binder improving the adherence of the veil, while at the same time avoiding, thanks to this juncture, pinching the sail and therefore to mark in any way the nonwoven web, which contributes to obtain a better quality of the web at the output of the spreader-lapper.
  • the advantage of the adhesion retaining associated with the combination stretching-loading, compared to a nip, is that the long fibers arranged generally in the direction of travel of the veil, keep a relative freedom of movement allowing a more progressive application of stretching and therefore limit the marking of the product.
  • the drawing means comprises a roller, part of the outer surface of which carries the web or webs between the exit belt (s) and the entrance belt, the roller being controlled by rotational drive means so as to control its rotation speed to vary it according to the stretching that is to be imparted to the sail (s).
  • the or each exit belt is inclined with respect to the entrance mat of the spreader-lapper.
  • the exit end point of the or each carpet is offset in height with respect to, in particular is above, the entry end point of the entrance mat of the spreader-lapper.
  • the upper web comes into contact with the outer surface of the drawing roller and moves along this outer surface to the return roller of the conveyor belt of the crosslapper.
  • the drawing means are constituted by moving the exit mats at a constant or substantially constant speed while the peripheral speed of the drawing roller is controlled so that the latter drives the card web at a speed greater than that of the web at the output of the card and variable depending on the stretch that it is desired to impart to the (x) sail (s).
  • the velocity of the input web of the crosslapper rotates at the same speed as the periphery of the tenter roll.
  • the conveyor belt of the lapper-spreader drives the card web at a speed slightly greater than that of the drawing roller, for example greater than 1% to 10%, this stretching (difference in weight). velocities) between the drawing roller and the entry of the lapper preferably being constant, and therefore independent of the variable stretching applied between the exit of the card and the drawing roller.
  • a fiber web forming apparatus comprising a forming a sail, for example a card, for the formation of at least one fiber web and a lapper-spreader supplied with the at least one web for producing a lapping by a back and forth motion of a lapper carriage in order to obtain a fiber web consisting of a stack of sections transverse to each other of the at least one web of fibers, a drawing device of the fiber web or sails being disposed between the output of the web formation device and the entry of the spreader-spreader, the stretching being preferably variable as a function of time, in particular periodically, to control the transverse profile of thickness and / or grammage of the sheet of fibers obtained at the outlet of the crosslapper, is characterized in that the 'stretching device comprises a driving element of at least one web, in particular a stretcher roller, arranged between the web-
  • the sail or sails are thus more resistant to the drawing operation and the sheet at the output of the crosslapper is of better quality, in particular without pierced and / or deteriorated area and furthermore the transverse profile of thickness and / or weight of the tablecloth is closer the expected one corresponding to the variable stretching performed on the at least one veil, see it corresponds perfectly or almost perfectly.
  • the advantage of the adhesion retaining associated with the combination stretching and suction / depression compared with a double nip as in the prior art, is that the long fibers generally arranged in the direction of the veil, keep a relative freedom of movement allowing a more gradual application of stretching which limits the marking of the web or sails and the web.
  • the driving element is a so-called drawing roller, a part of the outer surface of which constitutes the training surface carrying the sail or sails between the exit belt (s) and the belt. input, the roller being controlled by rotational drive means for controlling its rotational speed to vary it depending on the stretch that is to be imparted to the veil, the latter itself being dependent on the transverse profile that we wish to obtain.
  • the use of a drawing roller makes it possible to obtain a high degree of accuracy in the area of application of the suction to the fiber fleece (s).
  • the suction device is arranged so that the thickness of the sail (s) passing over the driving surface is not less than 50% of the thickness of the web directly on the surface.
  • upstream of the roll preferably not less than 75% of its / their thickness directly upstream of the driving element, preferably not less than 90%, still more preferably is substantially equal to thickness directly upstream of the drive element and even more preferably is equal to its / their thickness directly upstream of the driving element, in particular the suction device being arranged to create, for a total mass per unit area sail or sails between 20 and 100 g / m 8 , especially between 30 and 80 g / m 2 , a vacuum between 10 millibars and 100 millibars, especially between 40 and 70 millibars.
  • the drawing roller is positioned downstream of a return roller of the or each exit belt to limit the distance over which the drawing force is applied between the respective belt return roller and the draw roller.
  • two exit mats of the sail formation device in particular card, respectively upper and lower, and two upper and lower sails joining at the entrance of the driving element.
  • the peripheral linear speed (Tangential) of the driving element varies in a speed range between 100 and 150% of the speed of the output web or mats of the haze forming device, especially card, preferably between 100 and 140%.
  • the velocity of the lapper-spreader entrance mat is substantially equal to or equal to the peripheral velocity of the driving member.
  • the carpet of the spreader-lapper drives the card web at a speed slightly greater than that of the driving element, for example greater than 1 to 10%, the drawing being preferably constant and therefore independent of the variable stretching applied by the driving element.
  • the drawing roller is arranged at a distance from the return roller of the or each belt, preferably at most 1 meter from the roller or from each return roller, and in particular at a distance of between 50 mm and 300 mm.
  • the gap between the return roller of the exit belt or of the upper exit belt of the sail-forming device and the drawing roller is between 5 and 20 mm, preferably between 7 and 15 mm, for a mass sail area of between 10 and 50 g / m 2 , preferably between 20 and 40 g / m 2 .
  • the gap between the return roller of the second belt, or lower carpet, of output and the driving element is between 10 and 30 mm, preferably between 15 and 25 mm, for a sail area weight. between 10 and 50 g / m 2 , preferably between 20 and 40 g / m 2 .
  • the present invention also relates to a process for obtaining a fiber web from an installation comprising a sail-forming device and a crosslapper, in which:
  • At least one fiber web is conveyed between the exit of the webbing device and the crosslapper by passing it over a driving surface, in particular the surface of a roll,
  • the at least one web is held on the suction drive surface
  • the veil held on the surface is stretched.
  • Figure 1 is a diagram of an installation according to one embodiment of the invention.
  • FIG. 1 schematically shows an installation according to another embodiment of the invention
  • FIG. 3 schematically represents the law of variation of the speed of the drawing roller as a function of the position of the trolley of the crosslapper over the deposited web width of the webs;
  • Figure 4 schematically shows an installation according to a third embodiment of the invention
  • Figure 5 schematically shows an installation according to a fourth embodiment of the invention.
  • a card produces two webs 5 and 6 of non-woven material coming out of the card by two card output mats 1 and 2, respectively upper and lower.
  • the upper and lower card output belts 1 and 2 each comprise a respective roll 3 and 4 for returning at a substantially identical and constant speed.
  • the two webs 5 and 6 from the two card output mats 1 and 2 are conveyed to the carpet 7 input of a crosslapper itself having a roll 8 return.
  • the web 9 formed by the joining of the two webs 5 and 6 is then processed in the crosslapper, and in particular spread in the form of transverse sections to each other to form at the output of the crosslapper a web of no. -woven.
  • the two webs are transported by a drawing roller 10 rotated by a motor controlled by a control system to modify the speed of rotation of the drawing roller 10 to stretch more or less the card web as needed, and in particular to adjust the transverse thickness profile of the web formed at the output of the crosslapper.
  • the rollers 3 and 4 for returning the two card mats turn substantially at the same speed, especially constant, while the drawing roller 10 rotates at a peripheral speed variable in time, in particular periodic, higher than that of the carpet 1 and 2 of the card outlet, thus achieving a stretching of the sails 5 and 6.
  • the input belt 7 advances at a speed substantially equal to that of the drawing roller 10.
  • the path of the upper web 1 between the upper exit belt 1 and the entry web 7 of the crosslapper is such that it passes over part of the outer surface of the roll 10.
  • the arrangement is made such that there is formed a point 11 of inflection between the output roller 3 of the conveyor belt 1 and the input roller 8 of the conveyor belt 7 of the crosslapper.
  • it is formed for the lower web 6 coming from the lower exit belt 2, between the output roller 4 of the exit belt 2 and the input roller 8 of the entry carpet 7 of the crosslapper, a point of inflection.
  • only one inflection point could be provided for the upper web, but not for the lower web.
  • each carpet 1 and 2 output is inclined relative to the carpet 7 input of the spreader-lapper.
  • the exit end point of each carpet 4 and 5 is offset in height with respect to, in particular, above the entry end point of the carpet of entry of the crosslapper.
  • the rollers 3 and 4 end or return of each exit belt, including their respective axis 13 and 14, are arranged offset in height relative to, in particular above, the roller 8 end or return of 1 spreader-lapper, particularly with respect to its axis 15.
  • the upper web 5 comes into contact with the outer surface of the roll 10 and moves along this outer surface to the carpet 8 input of the crosslapper.
  • the web 6 comes into contact with the upper web 5, itself in contact with the outer surface of the roll 10 and moves with the web 5 along this outer surface to the carpet 8 entry of the spreader-lapper.
  • the gap between the roller 10 and the roller 3 is greater than the sum of the thicknesses of the belt 1 and the web 5, so that no pinching force is exerted on the web 5 at this gap.
  • this gap may be between 5 and 20 mm, for example between 7 and 15 mm, for a basis weight of the veil of between 10 and 50 g / m 2 , preferably between 20 and 40 g / m 2 .
  • the gap between the roll 10 and the roll 4 is greater than the sum of the thicknesses of the belt 2, the web 5 and the web 6, so that no pinching force is exerted on the two webs 5 and 6 at this gap.
  • this gap may be between 10 and 30 mm, for example between 15 and 25 mm, for a basis weight of the veil of between 10 and 50 g / m 2 , preferably between 20 and 40 g / m 2 .
  • the gap between the roller 10 and the roller 8 is greater than the sum of the thicknesses of the belt 7 and the web 9, so that no pinching force is exerted on the web 9 at this gap.
  • FIG. 5 there is provided a drawing device in the form of a cylindrical roller.
  • a drawing device in the form of a cylindrical roller.
  • the portion of the belt 2 before the return roller 4 is substantially horizontal.
  • a carder produces a web 5 'of nonwoven fibers coming out of the card by a carpet 1' of card outlet.
  • the card output belt 1 ' has a roll 3' of rotation rotating at a substantially constant speed.
  • the sails 5 'coming from the card is conveyed to the carpet 7' of entry of a crosslapper itself having a roll 8 'of return.
  • the web 5 ' is then processed in the spreader, and in particular spread in the form of transverse sections to each other to form a nonwoven web at the output of the crosslapper.
  • the web is conveyed by a drawing roller 10 'rotated by a motor controlled by a control system to modify the speed of rotation of the drawing roller 10 'to stretch more or less the card web as needed, and in particular to adjust the transverse thickness profile of the web formed at the output of the crosslapper.
  • the roll 3 'of the conveyor belt rotates substantially at a constant speed, while the drawing roller 10' has a peripheral speed variable as a function of time, in particular periodic, greater than that of the carpet 1 'of card output, for thus achieve a stretch of the veil 5 ', the stretched veil entering the lapper spreader bearing the reference 9' in Figure 2.
  • the carpet 7 'input advance at a speed substantially equal to that of the drawing roller 10 '.
  • the path of the web 5 'between the upper conveyor belt 1' and the conveyor belt 7 'of the lapper-spreader is such that it passes over part of the lower surface of the roll 10', in particular over a sector angle between 60 ° and 100 °.
  • the roll 10 ' is sucking to help guide the web 5' between the roll 4 'and the input belt 7' and hold it against the surface of the roll 10 'during drawing.
  • a suction sector 17 connected to a fan not shown performs the depression inside the roller 10 'to obtain the depression necessary to maintain the web 5' against the lower surface of the roll 10 '.
  • the suction sector 17 and its associated fan are arranged so that the thickness of the web 5 'passing over the surface of the roll 10' is not less than 50% of the thickness of the web 5 'directly upstream of the roll, preferably not less than 75% of its thickness directly upstream of the roll, preferably not less than 90%, still more preferably is substantially equal to the thickness directly upstream of the roll and even more preferably is equal to its thickness directly upstream of the roll 10 '.
  • the suction sector 17 and its associated fan are sized to create, for a basis weight of the web between 20 and 100 g / m 2 , especially between 40 and 80 g / m 2 , a vacuum between 10 millibars and 100 millibars, especially between 40 and 70 millibars.
  • the web 5' comes into contact with the lower surface of the roll 10 'and moves along this surface towards the carpet 7' input of the crosslapper.
  • the gap between the roller 10 'and the belt 1' is greater than the thickness of the web 5 ', so that no pinching force is exerted on the web 5' at this gap.
  • this gap may be between 5 and 20 mm, for example between 7 and 15 mm for a basis weight of the veil between 10 and 50 g / m 2 , preferably between 20 and 40 g / m 2 .
  • FIG 4 there is shown a third embodiment of an installation according to the invention. Elements having the same function as in Figure 1 are designated by the same reference numeral with the sign ''.
  • a card produces a web 5 '' of nonwoven fibers coming out of the card by a carpet 1 '' of card exit.
  • the card output conveyor belt 1 '' comprises a roll 3 '' of rotation running at a substantially constant speed.
  • the sails 5 '' from the card is routed to the carpet 7 " input of a crosslapper itself having a roll 8 "return.
  • the web 5 is then processed in the crosslapper, and in particular spread in the form of transverse sections to each other to form at the output of the crosslapper a nonwoven web.
  • the web is transported by a drawing roller 10 "rotated by a motor controlled by a control system to modify the speed of rotation of the drawing roller 10 "to stretch more or less the card web as needed, and in particular to adjust the transverse thickness profile of the web formed at the output of the crosslapper.
  • the roll 3 "of the conveyor belt rotates substantially at a constant speed, while the draw roller 10" has a peripheral speed variable as a function of time, in particular periodic, greater than that of the belt 1 "card output, to thereby achieve a stretching of the web 5 '', the stretched web entering the lapper spreader bearing the reference 9 '' in Figure 4.
  • the input carpet 7 '' advances at a speed substantially equal to that of the draw roller 10 ''.
  • the path of the sail 5 '' between the carpet 1 '' output upper and carpet 7 "input of the spreader-lapper is such that it passes over a portion of the lower surface of the roller 10 '', in particular on a sector of angle of between 60 ° and 100 °.
  • 10 '' roll is suction to help guide the web 5 '' between the carpet 1 "and the carpet 7 'input and hold against the surface of the roll 10''during stretching.
  • a suction sector 18 connected to a fan not shown performs the depression inside the roller 10 "to obtain the depression necessary to maintain the web 5" against the lower surface of the roll 10 ''.
  • the suction sector 18 and its associated fan are sized so that the thickness of the web 5 "passing over the surface of the roll 10 '' is not less than 50% of the thickness of the web 5" directly upstream of the roll preferably not less than 75% of its thickness directly upstream of the roll, preferably not less than 90%, still more preferably is substantially equal to the thickness directly upstream of the roll and still more preferably is equal to its thickness directly upstream of the roller 10 '', in particular the suction sector 18 and its associated fan are sized to create, for a basis weight of the web between 20 and 100 g / m 2 , especially between 30 and 80 g / m 2 , a depression of between 10 millibars and 100 millibars, in particular between 40 and 70 millibars.
  • the web 5 '' comes into contact with the lower surface of the roll 10 '' and moves along this surface towards the carpet T 'of entry of The spreader-lapper.
  • the gap between the roller 10 "and the belt 1" is greater than the thickness of the web 5 ", so that no pinch force is exerted on the web 5" at this gap.
  • this gap may be between 5 and 20 mm, for example between 7 and 15 mm for a basis weight of the web of between 10 and 50 g / m 2 , preferably between 20 and 40 g / m 2 .
  • the gap between the roller 10 "and the roller 8" is greater than the thickness of the web 9 ", so that no pinching force is exerted on the web 9" at this gap.
  • a suction box 16 connected to a fan, not shown, is furthermore disposed at the level of the belt 1 "to ensure auxiliary holding by suction of the web 5" against a part of the upper surface of the belt 1 ".
  • the suction box 16 is arranged so that the thickness of the web 5 "downstream of the fan is not less than 50% of the thickness of the web 5" directly upstream of the box 16, preferably not less than at 75% of its thickness directly upstream of the box 16, preferably not less than 90%, still more preferably is substantially equal to the thickness directly upstream of the box 16 and even more preferably is equal to its thickness directly upstream of the box 16.
  • the suction box 16 and its associated fan are sized to create, for a surface mass of the web 5 "of between 20 and 100 g / m 2 , in particular between 30 and 80 g / m 2 , a depression between 10 millibars and 100 millibars, including between 40 and 70 millibars.
  • a carder produces a web 50 of nonwoven fibers exiting the card by a card output belt 100.
  • the card output belt 100 has a return roller 30 rotating at a substantially constant speed.
  • the sails 50 from the card is routed to the carpet 70 input of a crosslapper itself having a roll 80 return.
  • the web 50 is then processed in the crosslapper, and in particular spread as cross sections to each other to form a web of nonwoven at the output of the crosslapper.
  • the web is conveyed by an endless belt 110 driven by a motor controlled by a control system to change the speed of the belt endless 110 to stretch more or less the card web as needed, and in particular to adjust the transverse thickness profile of the web formed at the output of the crosslapper.
  • the roll 30 of the conveyor belt rotates substantially at a constant speed, while the endless belt 110 has a variable speed as a function of time, in particular periodic, greater than that of the card output belt 100, thereby to achieve a stretching of the veil 50, the stretched veil entering the spreader-lapper bearing reference 90 in Figure 5.
  • the input belt 70 advances at a speed substantially equal to that of the endless belt 110.
  • the path of the web between the upper exit belt 100 and the entrance mat 70 of the crosslapper is such that it passes over part of the lower surface of the endless belt 110.
  • the endless belt 110 is sucked to help guide the web between the belt 100 and the carpet input 70 and hold against the surface of the belt 110 during the drawing.
  • a suction box 111 connected to a fan not shown performs the depression inside the endless belt 110 to obtain the depression required to maintain the veil against the bottom surface of the endless belt 110.
  • the suction box 111 and its associated fan are sized so that the thickness of the web 50 passing over the surface of the endless belt 110 is not less than 50% of the thickness of the web 50 directly upstream of the endless belt, preferably not less than 75% of its thickness directly into upstream of the endless belt, preferably is not less than 90%, even more preferably is substantially equal to the thickness directly upstream of the endless belt and even more preferably is equal to its thickness directly upstream of the endless belt 110.
  • the casing aspirant 111 is arranged to establish, for a web of basis weight between 20 and 100 g / m is, in particular between 30 and 80 g / m 2, a vacuum of between 10 millibars and 100 millibars, in particular between 40 and 70 millibars .
  • the web 50 comes into contact with the bottom surface of the endless belt 110 and moves along this surface towards the carpet 70 of entry of the spreader-lapper.
  • the gap between the endless belt 110 and the belt 100 or the roller 30 is greater than the thickness of the web 50, so that no pinching force is exerted on the web 50 at this gap.
  • this gap may be between 5 and 20 mm, for example between 7 and 15 mm for a soft surface density between 10 and 50 g / m z, preferably between 20 and 40 g / m 2.
  • the gap between the endless belt 110 and the belt 70 or the roller 80 is greater than the thickness of the web 90, so that no pinching force is exerted on the web 90 at this gap.
  • FIG. 3 shows the curve giving the variation of the speed of the roll 10, respectively 10 ', 10'', respectively of the endless belt 110, with respect to the speed of the conveyor belts 1 and 2, respectively of the carpet 1 ', 1'', 100 in terms of percentage, the minimum speed corresponding to 100% of the speed of the mats 1 and 2, respectively of the carpet 1', 1 ", 100 and the maximum speed corresponding to a value of preference between 140% and 160% of the speed of the belts 1 and 2, respectively of the belt 1 ', 1 ", 100 as a function of the transverse position expected in the final ply of the stretch stretched at a time t, the variation of the speed being cyclic period corresponding to a transition from one edge to another (a go or a return) of the lapper-lapper lapper carriage.
  • This periodic profile (a single period is shown in Figure 3) speed allows to obtain a sheet having a transverse profile of uniform or substantially uniform thickness, that is to say a profile whose relative variation from one edge to the other of the thickness is
  • the use of a suction at the drawing element makes it possible to do without pinching the veil to hold it during the drawing and thus annihilate the harmful effects of pinching on the final tablecloth .
  • the present invention also provides embodiments in which one or more nips would be provided in combination with the suction. Certainly, the The quality of the resulting ply would be diminished, but still greater than if no suction was provided.
  • an embodiment could be envisaged in which, in addition to suction, it would be provided, as in the prior art, for one or more pinches, but which would be, thanks to the provision of suction, of lesser force and therefore have a lesser effect of marking on the veil.
  • FIGS. 1, 2 and 5 it is possible to provide in the embodiments of FIGS. 1, 2 and 5 the auxiliary suction described in FIG. 4.
  • the embodiments of FIGS. 2, 4 and 5 can be provided with two mats. card output as intended and shown in Figure 1.

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Abstract

Installation de formation d'une nappe de fibres, notamment de non-tissé, comportant un dispositif de formation de voile (s) de fibres, par exemple une carde, un étaleur-nappeur et un dispositif d'étirage du ou des voiles de fibres disposé entre le dispositif de formation de voiles (s) et l'étaleur-nappeur, qui permet de réaliser un étirage, notamment variable en fonction du temps, notamment périodique, du ou des voiles de fibres pour ainsi régler un profil souhaité donné à l'avance de la nappe en sortie de l'étaleur-nappeur, le dispositif de formation de voile comportant au moins un tapis (1; 2) de sortie d'au moins un voile (5; 6), de préférence deux tapis (1, 2) de sortie de deux voiles (5, 6), respectivement supérieur et inférieur; l'étaleur-nappeur ayant un tapis (7) d'entrée destiné à recevoir le ou les voile (s) issu (s) du ou des tapis de sortie du dispositif de formation de voile, caractérisée en ce que l'agencement est tel que le trajet du voile ou d'au moins un voile, de préférence des deux voiles supérieur et inférieur, entre le ou les tapis de sortie du dispositif de formation de voile, notamment de la carde, et le tapis d'entrée de l'étaleur-nappeur comporte au moins un point d'inflexion (11; 12).

Description

Dispositif d' étirage d'un voile disposé entre un dispositif de carde et un étaleur nappeur
La présente invention se rapporte à une installation pour former une nappe de fibres comportant au moins un dispositif de formation d'au moins un voile, notamment une carde, et un étaleur-nappeur, un dispositif d'étirage du au moins un voile étant disposé entre le dispositif de formation d'au moins un voile, notamment la carde, et 1' étaleur-nappeur, l'étirage étant réalisé pour commander le profil de distribution de masse surfacique (g/m2) ou d'épaisseur de la nappe sortant de 1' étaleur-nappeur.
On connaît déjà dans l'art antérieur, par exemple de EP 1 318 721, une installation de ce genre. Dans cette installation connue de l'art antérieur, le voile est étiré après sa sortie de la carde et avant son entrée dans 1 ' étaleur-nappeur en prévoyant deux points de pincement du voile à distance l'un de l'autre auxquels le voile est pincé pour ainsi le tenir pour effectuer un étirage de la partie du voile se trouvant entre les deux points de pincement .
Ce dispositif d'étirage de l'art antérieur présente plusieurs inconvénients.
D'une part pincer en deux points le voile issu de la carde avant son entrée dans 1 ' étaleur-nappeur a pour effet de marquer le voile entrant dans 1' étaleur-nappeur, créant ainsi des inhomogénéités dans le voile préjudiciables à la qualité de la nappe à la sortie de l'étaleur-nappeur.
D'autre part, pincer le voile a pour effet d'expulser, au niveau des pincements, l'air se trouvant dans le voile issu de la carde. Or cet air, qui s'échappe du voile en raison des pincements, influe négativement sur le transport du voile de carde, par exemple en le faisant se détacher de son tapis de transport et/ou en créant des plis localement. Il en résulte soit un voile de mauvaise qualité, soit la nécessité de prévoir des systèmes compliqués pour évacuer l'air et/ou annihiler les effets de l'air sur le transport du voile de carde.
La présente invention vise à surmonter les inconvénients de l'art antérieur en proposant une installation de formation d'une nappe de fibres, notamment de non-tissé, comportant un dispositif de production de voile (s) de fibres, par exemple une carde, un étaleur-nappeur et un dispositif d'étirage du ou des voiles de fibres disposé entre le dispositif de production de voiles (s) et l'étaleur-nappeur, qui permet de réaliser un étirage, notamment variable en fonction du temps, notamment périodique, du ou des voiles de fibres pour ainsi régler un profil souhaité donné à l'avance de la nappe en sortie de l'étaleur-nappeur, notamment une nappe bien homogène, en particulier ayant un profil transversal d'épaisseur et/ou de masse surfacique uniforme ou quasi-uniforme, sans avoir à pincer le ou les voiles, de manière à obtenir de manière simple une nappe en sortie de l'étaleur-nappeur de meilleure qualité, en particulier ne comportant pas de point ou zone détériorée, comme cela peut être le cas dans l'art antérieur en raison du pincement, et notamment sans qu'il soit nécessaire de prévoir des dispositifs compliqués pour évacuer l'air présent dans l'installation.
Suivant un premier aspect de l'invention, une installation de formation d'une nappe de fibres, notamment non-tissé, est telle que définie à la revendication 1, des perfectionnements étant définis aux sous revendications.
En prévoyant ainsi une sorte d'embarrage du voile se déplaçant entre le tapis de sortie du dispositif de formation de voiles (s) et le tapis d'entrée de l'étaleur- nappeur couplé à l'étirage, on améliore grandement la qualité de l'étirement réalisé, par exemple par un rouleau intermédiaire d'étirement, la tension d'étirage en combinaison avec l'embarrage améliorant l'adhérence du voile, tout en évitant, dans le même temps, grâce à cet embarrage, de pincer le voile et donc de marquer de quelque manière que ce soit le voile de non-tissé, ce qui contribue à obtenir une meilleure qualité de la nappe en sortie de 1 'étaleur-nappeur. L'avantage du maintien par adhérence lié à la combinaison étirage-embarrage, comparé à un pincement, est que les longues fibres disposées de manière générale dans le sens de défilement du voile, gardent une certaine liberté de mouvement relatif permettant une application plus progressive de l'étirage et donc de limiter le marquage du produit.
En outre, comme on ne pince pas, ni n'applique la moindre pression ou éventuellement qu'une faible pression perpendiculairement au(x) voile (s) entre 1 ' étaleur-nappeur et le tapis de sortie du dispositif de formation de voile, on évite que de l'air soit expulsé du voile ou des voiles- circulant entre le dispositif de formation de voile et 1' étaleur-nappeur, de sorte que soit on évite la formation de plis créés par le décollement par l'air expulsé du voile de son tapis de transport, soit il n'est pas nécessaire de prévoir un dispositif pour évacuer l'air pour combattre ce décollement .
Suivant un ' mode de réalisation préféré, les moyens d' étirage comporte un rouleau dont une partie de la surface extérieure réalise le transport du ou des voiles entre le ou les tapis de sortie et le tapis d'entrée, le rouleau étant commandé par des moyens d'entraînement en rotation de manière à commander sa vitesse de rotation pour la faire varier en fonction de l'étirement que l'on souhaite impartir au(x) voile (s).
Suivant un mode de réalisation préféré, il est prévu deux tapis de sortie de voile, notamment de carde, respectivement supérieur et inférieur, les deux voiles supérieur et inférieur se rejoignant au rouleau d' étirement .
En particulier, le- ou chaque tapis de sortie est incliné par rapport au tapis d'entrée de 1' étaleur-nappeur.
Notamment, le point d'extrémité de sortie du ou de chaque tapis est décalé en hauteur par rapport au, notamment est au dessus du, point d'extrémité d'entrée du tapis d'entrée de 1' étaleur-nappeur .
Suivant un mode de réalisation, à la sortie du rouleau de renvoi du tapis supérieur, le voile supérieur vient en contact avec la surface extérieure du rouleau étireur et se déplace le long de cette surface extérieure jusqu'au rouleau de renvoi du tapis d'entrée de 1' étaleur-nappeur.
De préférence, les moyens d'étirage sont constitués par le fait de faire se déplacer les tapis de sortie à une vitesse constante ou sensiblement constante tandis que la vitesse périphérique du rouleau étireur est commandée pour que ce dernier entraîne le voile de carde à une vitesse supérieure à celle du voile en sortie de carde et variable en fonction de l'étirement que l'on souhaite impartir au(x) voile (s). Suivant un mode de réalisation, la vitesse du tapis d'entrée de 1' étaleur-nappeur tourne à la même vitesse que la périphérie du rouleau étireur.
Suivant un autre mode de réalisation avantageux, le tapis d'entrée de 1' étaleur-nappeur entraîne le voile de carde à une vitesse légèrement supérieure à celle du rouleau étireur, par exemple supérieure de 1% à 10%, cet étirage (différence de vitesses) entre rouleau étireur et entrée du nappeur étant de préférence constant, et donc indépendant de l'étirage variable appliqué entre la sortie de la carde et le rouleau étireur.
Suivant un deuxième aspect de 1' invention, indépendant du premier aspect ci dessus, et pouvant être mis en œuvre indépendamment du premier aspect, mais aussi en combinaison avec celui ci, une installation de formation d'une nappe de fibres, comportant un dispositif de formation de voile, par exemple une carde, pour la formation d'au moins un voile de fibres et un étaleur-nappeur alimenté en le au moins un voile pour réaliser un nappage par un mouvement en va-et- vient d'un chariot nappeur en vue de l'obtention d'une nappe de fibres constituée d'un empilement de tronçons transversaux les uns aux autres du au moins un voile de fibres, un dispositif d'étirage du ou des voiles de fibres étant disposé entre la sortie du dispositif de formation de voile et l'entrée de l'étaleur-nappeur, l'étirage étant de préférence variable en fonction du temps, notamment périodique, pour maîtriser le profil transversal d'épaisseur et/ou de grammage de la nappe de fibres obtenue en sortie de l'étaleur-nappeur, est caractérisée en ce que le ' dispositif d'étirage comporte un élément d'entraînement du au moins un voile, notamment un rouleau étireur, disposé entre le dispositif de formation de voile et l'étaleur- nappeur, l'élément d'entraînement comportant une surface d'entraînement destinée à venir en contact avec le au moins un voile pour l'entraîner, et en ce qu'il est prévu un dispositif d'aspiration destiné à réaliser une aspiration à la surface d' entraînement pour maintenir par aspiration le au moins un voile contre la surface d'entraînement.
En prévoyant ici d'appliquer une force d'aspiration tendant à maintenir le voile contre la surface d'entraînement, on s'assure que le ou les voiles est/sont bien guidés et • tenu (s) pendant son/leur étirage, sans risquer pour autant une détérioration par un pincement ou un serrage, qui aurait pour effet de le ou les presser au point de parfois le ou les percer, en particulier le pincement en aval, proche de l'étaleur nappeur, dans le cas d'un pincement double. Le ou les voiles résistent ainsi mieux à l'opération d'étirage et la nappe en sortie de l'étaleur- nappeur est de meilleure qualité, notamment sans zone percée et/ou détériorée et en outre le profil transversal d'épaisseur et/ou de grammage de la nappe est plus proche de celui attendu correspondant à l'étirage variable réalisé sur le au moins un voile, voir lui correspond parfaitement ou quasi parfaitement.
En particulier, l'avantage du maintien par adhérence lié à la combinaison étirage et aspiration/dépression, comparé à un double pincement comme dans l'art antérieur, est que les longues fibres disposées de manière générale dans le sens de défilement du voile, gardent une certaine liberté de mouvement relatif permettant une application plus progressive de l'étirage qui limite le marquage du ou des voiles et de la nappe .
Suivant un mode de réalisation particulièrement préféré, l'élément d'entraînement est un rouleau dit étireur, dont une partie de la surface extérieure constitue la surface d' entraînement réalisant le transport du ou des voiles entre le ou les tapis de sortie et le tapis d'entrée, le rouleau étant commandé par des moyens d'entraînement en rotation pour commander sa vitesse de rotation pour la faire varier en fonction de l'étirement que l'on souhaite impartir au voile, celui ci étant lui même dépendant du profil transversal que l'on souhaite obtenir.
En particulier, l'utilisation d'un rouleau étireur permet d'obtenir une grande précision concernant la zone d'application de l'aspiration au(x) voile(s) de fibre(s). Suivant un perfectionnement, il est prévu, pour améliorer le transport, notamment le guidage, du voile entre le tapis de sortie de la carde et le tapis d'entrée de l'étaleur- nappeur de recouvrir le rouleau étireur d' un manchon en un matériau conférant une bonne adhérence au(x) voile (s).
Suivant un mode de réalisation préféré, le dispositif d'aspiration est agencé de sorte que l'épaisseur du ou des voile (s) passant sur la surface d'entraînement n'est pas inférieure à 50% de l'épaisseur du voile directement en amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure à 75% de son/leur épaisseur directement en amont de l'élément d'entraînement, de préférence n'est pas inférieure à 90%, encore plus préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur directement en amont de l'élément d'entraînement et encore plus préférablement est égale à son/leur épaisseur directement en amont de l'élément d'entraînement, en particulier le dispositif d'aspiration étant agencé pour créer, pour une masse surfacique totale du ou des voiles comprise entre 20 et 100 g/m8, notamment entre 30 et 80 g/m2, une dépression comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise entre 40 et 70 millibars.
De préférence, le rouleau étireur est positionné en aval d'un rouleau de renvoi du ou de chaque tapis de sortie pour limiter la distance sur laquelle est appliquée l'effort d'étirage entre le rouleau de renvoi du tapis respectif et le rouleau étireur.
Suivant un mode de réalisation préféré, il est prévu deux tapis de sortie du dispositif de formation de voile, notamment de carde, respectivement supérieur et inférieur, et deux voiles supérieur et inférieur se rejoignant à l'entrée de l'élément d'entraînement.
De préférence, la vitesse linéaire périphérique (tangentielle) de l'élément d'entraînement varie dans une plage de vitesse comprise entre 100 et 150% de la vitesse du ou des tapis de sortie du dispositif de formation de voile, notamment de carde, de préférence entre 100 et 140%. " De préférence, la vitesse du tapis d'entrée de l'étaleur- nappeur est sensiblement égale ou égale à la vitesse périphérique de l'élément d'entraînement.
Encore plus préférablement, le tapis d'entrée de l'étaleur- nappeur entraîne le voile de carde à une vitesse légèrement supérieure à celle de l'élément d'entraînement, par exemple supérieure de 1 à 10%, l'étirage étant de préférence constant et donc indépendant de l'étirage variable appliqué par l'élément d'entraînement.
De préférence, le rouleau étireur est disposé à distance du rouleau de renvoi du ou de chaque tapis, de préférence à au plus 1 mètre du rouleau ou de chaque rouleau de renvoi, et notamment à une distance comprise entre 50 mm et 300 mm.
De préférence, l'interstice entre le rouleau de renvoi du tapis de sortie ou du tapis supérieur de sortie du dispositif de formation de voile et le rouleau étireur est compris entre 5 et 20 mm, de préférence entre 7 et 15 mm, pour une masse surfacique de voile comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2.
De préférence, l'interstice entre le rouleau de renvoi du deuxième tapis, ou tapis inférieur, de sortie et l'élément d'entraînement est compris entre 10 et 30 mm, de préférence entre 15 et 25 mm, pour une masse surfacique de voile comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2.
La présente invention se rapporte aussi à un procédé d'obtention d'une nappe de fibres à partir d'une installation comportant un dispositif de formation de voile et un étaleur-nappeur, dans lequel :
- on achemine au moins un voile de fibres entre la sortie du dispositif de formation de voile et 1 'étaleur-nappeur, en le faisant passer sur une surface d'entraînement, notamment la surface d'un rouleau,
- on maintient le au moins un voile sur la surface d'entraînement par aspiration ; et
- on étire le voile maintenu sur la surface.
A titre d'exemple, on décrit des modes de réalisation préférés de l'invention en se reportant aux dessins dans lesquels :
La figure 1 est un schéma d'une installation suivant un mode de réalisation de l'invention ;
La figure 2 représente de manière schématique une installation suivant un autre mode de réalisation de l'invention ;
La figure 3 représente de manière schématique la loi de variation de la vitesse du rouleau étireur en fonction de la position du chariot de l ' étaleur-nappeur sur la largeur déposée de nappage des voiles ;
La figure 4 représente de manière schématique une installation suivant un troisième mode de réalisation de 1' invention ; et La figure 5 représente de manière schématique une installation suivant un quatrième mode de réalisation de l'invention.
A la figure 1, une carde produit deux voiles 5 et 6 de non- tissé sortant de la carde par deux tapis 1 et 2 de sortie de carde, respectivement supérieur et inférieur. Les tapis 1 et 2 de sortie de carde supérieur et inférieur comportent chacun un rouleau 3 et 4 de renvoi respectif tournant à une vitesse sensiblement identique et constante. Les deux voiles 5 et 6 issus des deux tapis 1 et 2 de sortie de carde sont acheminés vers le tapis 7 d'entrée d'un étaleur- nappeur ayant lui-même un rouleau 8 de renvoi.
Le voile 9 formé par la réunion des deux voiles 5 et 6 est ensuite traité dans 1 'étaleur-nappeur, et notamment étalé sous la forme de tronçons transversaux les uns aux autres pour former en sortie de 1' étaleur-nappeur une nappe de non-tissé.
Entre les deux tapis 1 et 2 de sortie de la carde et le tapis 7 d'entrée de 1 ' étaleur-nappeur, les deux voiles sont transportés par un rouleau étireur 10 entraîné en rotation par un moteur commandé par un système de commande pour modifier la vitesse de rotation du rouleau étireur 10 pour étirer plus ou moins le voile de carde en fonction des besoins, et notamment pour régler le profil transversal d'épaisseur de la nappe formée en sortie de 1' étaleur- nappeur.
Les rouleaux 3 et 4 de renvoi des deux tapis de carde tournent sensiblement à la même vitesse, notamment constante, tandis que le rouleau étireur 10 tourne à une vitesse périphérique variable en fonction du temps, notamment périodique, supérieure à celle des tapis 1 et 2 de sortie de carde, pour ainsi réaliser un étirement des voiles 5 et 6. Le tapis 7 d'entrée avance à une vitesse sensiblement égale à celle du rouleau étireur 10. Cependant, on peut également prévoir d'appliquer un léger étirage (de 1 à 10% notamment) entre le rouleau 10 et le tapis 7 d'entrée, la tension induite par cet étirage auxiliaire augmentant l'adhérence du voile sur le rouleau 10.
Le trajet du voile 5 supérieur entre le tapis 1 de sortie supérieur et le tapis 7 d'entrée de l 'étaleur-nappeur est tel qu'il passe sur une partie de la surface extérieure du rouleau 10. En outre, l'agencement est réalisé de telle sorte qu'il est formé un point 11 d'inflexion entre le rouleau 3 de sortie du tapis 1 de sortie et le rouleau 8 d'entrée du tapis 7 d'entrée de 1 'étaleur-nappeur. De même, il est formé pour le voile 6 inférieur issu du tapis 2 de sortie inférieur, entre le rouleau 4 de sortie du tapis 2 de sortie et le rouleau 8 d'entrée du tapis 7 d'entrée de 1 ' étaleur-nappeur, un point 12 d'inflexion. Cependant, suivant un autre mode de réalisation, on pourrait prévoir uniquement un seul point d'inflexion pour le voile 5 supérieur, mais pas pour le voile 6 inférieur.
Suivant un autre mode de réalisation possible, on peut également améliorer le système en prévoyant que le rouleau 10 soit aspirant pour aider au guidage des deux voiles 5 et 6 entre les rouleaux 3 et 4 et le tapis 7 d'entrée. Comme on le voit à la figure 1, chaque tapis 1 et 2 de sortie est incliné par rapport au tapis 7 d'entrée de 1' étaleur-nappeur. Le point d'extrémité de sortie de chaque tapis 4 et 5 est décalé en hauteur par rapport au, notamment est au-dessus du, point d'extrémité d'entrée du tapis 8 d'entrée de l' étaleur-nappeur. Les rouleaux 3 et 4 d'extrémité ou de renvoi de chaque tapis de sortie, notamment leur axe 13 et 14 respectif, sont disposés décalés en hauteur par rapport au, notamment au-dessus du, rouleau 8 d'extrémité ou de renvoi de 1' étaleur-nappeur, notamment par rapport à son axe 15.
A la sortie du rouleau 3, le voile 5 supérieur vient en contact avec la surface extérieure du rouleau 10 et se déplace le long de cette surface extérieure jusqu'au tapis 8 d'entrée de 1' étaleur-nappeur .
A la sortie du rouleau 4, le voile 6 vient en contact avec le voile 5 supérieur, lui-même en contact avec la surface extérieure du rouleau 10 et se déplace avec le voile 5 le long de cette surface extérieure jusqu'au tapis 8 d'entrée de 1' étaleur-nappeur .
L' interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 3 est supérieur à la somme des épaisseurs du tapis 1 et du voile 5, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 5 au niveau de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être compris entre 5 et 20 mm, par exemple entre 7 et 15 mm, pour une masse surfacique du voile comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2.
L' interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 4 est supérieur à la somme des épaisseurs du tapis 2, du voile 5 et du voile 6, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur les deux voiles 5 et 6 au niveau de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être compris entre 10 et 30 mm, par exemple entre 15 et 25 mm, pour une masse surfacique du voile comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2.
L' interstice entre le rouleau 10 et le rouleau 8 est supérieur à la somme des épaisseurs du tapis 7 et du voile 9, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 9 au niveau de cet interstice.
Suivant le mode de réalisation représenté aux figures 1, 2 et 4, on a prévu un dispositif d'étirage sous la forme d'un rouleau cylindrique. Cependant, on pourrait prévoir un élément de toute autre forme géométrique, l'important étant de former une surface d' entraînement en contact avec le voile 5 pour l'acheminer entre le rouleau 3 et le rouleau 8 en étirant le voile 5. Par exemple, on pourrait prévoir, comme représenté à la figure 5, un tapis sans fin ayant une portion rectiligne s' étendant entre les deux rouleaux 3 et 8.
La portion du tapis 1 avant le rouleau 3 de renvoi est inclinée vers le bas en direction du rouleau 3, tandis que la portion du tapis 7 est inclinée, dans l'autre sens, c'est-à-dire vers le haut à partir du rouleau 8 de renvoi.
La portion du tapis 2 avant le rouleau 4 de renvoi est sensiblement horizontale.
A la figure 2, il est représenté un autre mode de réalisation d'une installation suivant l'invention. Les éléments ayant la même fonction qu' à la figure 1 y sont désignés par la même référence numérique avec le signe ' .
Une carde produit un voile 5' de fibres non-tissé sortant de la carde par un tapis 1' de sortie de carde. Le tapis 1' de sortie de carde comporte un rouleau 3' de renvoi tournant à une vitesse sensiblement constante. Le voiles 5' issu de la carde est acheminé vers le tapis 7' d'entrée d'un étaleur-nappeur ayant lui-même un rouleau 8' de renvoi .
Le voile 5' est ensuite traité dans 1'étaleur-nappeur, et notamment étalé sous la forme de tronçons transversaux les uns aux autres pour former en sortie de l ' étaleur-nappeur une nappe de non-tissé. Entre le tapis 1' de sortie de la carde et le tapis 7' d'entrée de l 'étaleur-nappeur, le voile est transporté par un rouleau étireur 10' entraîné en rotation par un moteur commandé par un système de commande pour modifier la vitesse de rotation du rouleau étireur 10' pour étirer plus ou moins le voile de carde en fonction des besoins, et notamment pour régler le profil transversal d'épaisseur de la nappe formée en sortie de 1 ' étaleur-nappeur.
Le rouleau 3' de renvoi du tapis de carde tourne sensiblement à une vitesse constante, tandis que le rouleau étireur 10' a une vitesse périphérique variable en fonction du temps, notamment périodique, supérieure à celle du tapis 1' de sortie de carde, pour ainsi réaliser un étirement du voile 5', le voile étiré entrant dans l'étaleur nappeur portant la référence 9' à la figure 2. Le tapis 7' d'entrée avance à une vitesse sensiblement égale à celle du rouleau étireur 10' . Cependant, on peut également prévoir d'appliquer un léger étirage (de 1 à 10% notamment) entre le rouleau 10' et le tapis 7' d'entrée, la tension induite par cet étirage auxiliaire augmentant la maîtrise du voile lors du transfert du rouleau 10' au tapis T . .
Le trajet du voile 5' entre le tapis 1' de sortie supérieur et le tapis 7' d'entrée de l ' étaleur-nappeur est tel qu'il passe sur une partie de la surface inférieure du rouleau 10', notamment sur un secteur d'angle compris entre 60° et 100°.
Le rouleau 10' est aspirant pour aider au guidage du voile 5' entre le rouleau 4' et le tapis 7' d'entrée et le maintenir contre la surface du rouleau 10' pendant l'étirage. Pour ce faire, un secteur aspirant 17 relié à un ventilateur non représenté réalise la dépression à l'intérieur du rouleau 10' pour obtenir la dépression nécessaire au maintien du voile 5' contre la surface inférieure du rouleau 10' . Le secteur aspirant 17 et son ventilateur associé sont agencés de sorte que l'épaisseur du voile 5' passant sur la surface du rouleau 10' n'est pas inférieure à 50% de l'épaisseur du voile 5' directement en amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure à 75% de son épaisseur directement en amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure à 90%, encore plus préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur directement en amont du rouleau et encore plus préférablement est égale à son épaisseur directement en amont du rouleau 10' . En particulier le secteur aspirant 17 et son ventilateur associé sont dimensionnés pour créer, pour une masse surfacique du voile comprise entre 20 et 100 g/m2, notamment entre 40 et 80 g/m2, une dépression comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise entre 40 et 70 millibars. A la sortie du rouleau 4', le voile 5' vient en contact, avec la surface inférieure du rouleau 10' et se déplace le long de cette surface vers le tapis 7' d'entrée de l' étaleur-nappeur.
L'interstice entre le rouleau 10' et le tapis 1' est supérieur à l'épaisseur du voile 5', de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 5' au niveau de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être compris entre 5 et 20 mm, par exemple entre 7 et 15 mm pour une masse surfacique du voile comprise entre.10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2.
L'interstice entre le rouleau 10' et le rouleau 8' est supérieur à l'épaisseur du voile 9', de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 9' au niveau de cet interstice. A la figure 4 il est représenté un troisième mode de réalisation d'une installation suivant l'invention. Les éléments ayant la même fonction qu' à la figure 1 y sont désignés par la même référence numérique avec le signe ' ' .
Une carde produit un voile 5' ' de fibres non-tissé sortant de la carde par un tapis 1'' de sortie de- carde. Le tapis 1'' de sortie de carde comporte un rouleau 3'' de renvoi tournant à une vitesse sensiblement constante. Le voiles 5'' issu de la carde est acheminé vers le tapis 7" d'entrée d'un étaleur-nappeur ayant lui-même un rouleau 8" de renvoi.
Le voile 5" est ensuite traité dans 1 'étaleur-nappeur, et notamment étalé sous la forme de tronçons transversaux les uns aux autres pour former en sortie de 1 ' étaleur-nappeur une nappe de non-tissé.
Entre le tapis 1" de sortie de la carde et le tapis 7" d'entrée de 1 ' étaleur-nappeur, le voile est transporté par un rouleau étireur 10' ' entraîné en rotation par un moteur commandé par un système de commande pour modifier la vitesse de rotation du rouleau étireur 10' ' pour étirer plus ou moins le voile de carde en fonction des besoins, et notamment pour régler le profil transversal d'épaisseur de la nappe formée en sortie de l ' étaleur-nappeur . Le rouleau 3" de renvoi du tapis de carde tourne sensiblement à une vitesse constante, tandis que le rouleau étireur 10'' a une vitesse périphérique variable en fonction du temps, notamment périodique, supérieure à celle du tapis 1" de sortie de carde, pour ainsi réaliser un étirement du voile 5'', le voile étiré entrant dans l'étaleur nappeur portant la référence 9'' à la figure 4. Le tapis 7'' d'entrée avance à une vitesse sensiblement égale à celle du rouleau étireur 10''. Cependant, on peut également prévoir ' d' appliquer un léger étirage (de 1 à 10% notamment) entre le rouleau 10'' et le tapis 7'' d'entrée, la tension induite par cet étirage auxiliaire augmentant la maîtrise du voile lors du transfert du rouleau 10' ' au tapis 7" .
Le trajet du voile 5'' entre le tapis 1'' de sortie supérieur et le tapis 7" d'entrée de 1 'étaleur-nappeur est tel qu'il passe sur une partie de la surface inférieure du rouleau 10'', notamment sur un secteur d'angle compris entre 60° et 100°. Le rouleau 10' ' est aspirant pour aider au guidage du voile 5'' entre le tapis 1" et le tapis 7' d'entrée et le maintenir contre la surface du rouleau 10' ' pendant l'étirage. Pour ce faire, un secteur aspirant 18 relié à un ventilateur non représenté réalise la dépression à l'intérieur du rouleau 10" pour obtenir la dépression nécessaire au maintien du voile 5" contre la surface inférieure du rouleau 10''. Le secteur aspirant 18 et son ventilateur associé sont dimensionnés de sorte que l'épaisseur du voile 5" passant sur la surface du rouleau 10'' n'est pas inférieure à 50% de l'épaisseur du voile 5" directement en amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure à 75% de son épaisseur directement en amont du rouleau, de préférence n'est pas inférieure à 90%, encore plus préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur directement en amont du rouleau et encore plus préférablement est égale à son épaisseur directement en amont du rouleau 10'', en particulier le secteur aspirant 18 et son ventilateur associé sont dimensionnés pour créer, pour une masse surfacique du voile comprise entre 20 et 100 g/m2, notamment entre 30 et 80 g/m2, une dépression comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise entre 40 et 70 millibars.
A la sortie du tapis 1" , le voile 5'' vient en contact, avec la surface inférieure du rouleau 10' ' et se déplace le long de cette surface vers le tapis T' d'entrée de 1' étaleur-nappeur.
L'interstice entre le rouleau 10" et le tapis 1" est supérieur à l'épaisseur du voile 5", de sorte qu' aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 5'' au niveau. de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être compris entre 5 et 20 mm, par exemple entre 7 et 15 mm pour une masse surfacique du voile comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2.
L'interstice entre le rouleau 10" et le rouleau 8" est supérieur à l'épaisseur du voile 9", de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 9" au niveau de cet interstice.
Un caisson aspirant 16 relié à un ventilateur non représenté est en outre disposé au niveau du tapis 1' ' pour assurer un maintien auxiliaire par aspiration du voile 5" contre une partie de la surface supérieure du tapis 1". le caisson aspirant 16 est agencé de sorte que l'épaisseur du voile 5" en aval du ventilateur n'est pas inférieure à 50% de l'épaisseur du voile 5" directement en amont du caisson 16, de préférence n'est pas inférieure à 75% de son épaisseur directement en amont du caisson 16, de préférence n'est pas inférieure à 90%, encore plus préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur directement en amont du caisson 16 et encore plus préférablement est égale à son épaisseur directement en amont du caisson 16. En particulier le caisson aspirant 16 et son ventilateur associé sont dimensionnés pour créer, pour une masse surfacique du voile 5" comprise entre 20 et 100 g/m2, notamment entre 30 et 80 g/m2, une dépression comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise entre 40 et 70 millibars.
A la figure 5 il est représenté un quatrième mode de réalisation d'une installation suivant l'invention.
Une carde produit un voile 50 de fibres non-tissé sortant de la carde par un tapis 100 de sortie de carde. Le tapis 100 de sortie de carde comporte un rouleau 30 de renvoi tournant à une vitesse sensiblement constante. Le voiles 50 issu de la carde est- acheminé vers le tapis 70 d'entrée d'un étaleur-nappeur ayant lui-même un rouleau 80 de renvoi .
Le voile 50 est ensuite traité dans 1 'étaleur-nappeur, et notamment étalé sous la forme de tronçons transversaux les uns aux autres pour former en sortie de l ' étaleur-nappeur une nappe de non-tissé.
Entre le tapis 100 de sortie de la carde et le tapis 70 d'entrée de 1 'étaleur-nappeur, le voile est transporté par un tapis sans fin 110 entraîné par' un moteur commandé par un système de commande pour modifier la vitesse du tapis sans fin 110 pour étirer plus ou moins le voile de carde en fonction des besoins, et notamment pour régler le profil transversal d'épaisseur de la nappe formée en sortie de l ' étaleur-nappeur.
Le rouleau 30 de renvoi du tapis de carde tourne sensiblement à une vitesse constante, tandis que le tapis sans fin 110 a une vitesse variable en fonction du temps, notamment périodique, supérieure à celle du tapis 100 de sortie de carde, pour ainsi réaliser un étirement du voile 50, le voile étiré entrant dans 1' étaleur-nappeur portant la référence 90 à la figure 5. Le tapis 70 d'entrée avance à une vitesse sensiblement égale à celle du tapis sans fin 110. Cependant, on peut également prévoir d'appliquer un léger étirage (de 1 à 10% notamment) entre le tapis sans fin 110 et le tapis 70 d'entrée, la tension induite par cet étirage auxiliaire augmentant la maîtrise du voile lors du transfert du tapis sans fin 110 au tapis 70.
Le trajet du voile entre le tapis 100 de sortie supérieur et le tapis 70 d'entrée de l ' étaleur-nappeur est tel qu'il passe sur une partie de la surface inférieure du tapis sans fin 110.
Le tapis sans fin 110 est aspirant pour aider au guidage du voile entre le tapis 100 et le tapis 70 d'entrée et le maintenir contre la surface du tapis 110 pendant l'étirage.. Pour ce faire, un caisson aspirant 111 relié à un ventilateur non représenté réalise la dépression à l'intérieur du tapis sans fin 110 pour obtenir la dépression nécessaire au maintien du voile contre la surface inférieure du tapis sans fin 110. le caisson aspirant 111 et son ventilateur associé sont dimensionnés de sorte que l'épaisseur du voile 50 passant sur la surface du tapis sans fin 110 n'est pas inférieure à 50% de l'épaisseur du voile 50 directement en amont du tapis sans fin, de préférence n'est pas inférieure à 75% de son épaisseur directement en amont du tapis sans fin, de préférence n'est pas inférieure à 90%, encore plus préférablement est sensiblement égale à l'épaisseur directement en amont du tapis sans fin et encore plus préférablement est égale à son épaisseur directement en amont .du tapis sans fin 110. En particulier le caisson aspirant 111 est agencé pour créer, pour une masse surfacique du voile comprise entre 20 et 100 g/ma, notamment entre 30 et 80 g/m2, une dépression comprise entre 10 millibars et 100 millibars, notamment comprise entre 40 et 70 millibars.
A la sortie du tapis 100, le voile 50 vient en contact avec la surface inférieure du tapis sans fin 110 et se déplace le long de cette surface vers le tapis 70 d'entrée de 1' étaleur-nappeur. L'interstice entre le tapis sans fin 110 et le tapis 100 ou le rouleau 30 est supérieur à l'épaisseur du voile 50, de sorte qu'aucune force de pincement n'est exercée sur le voile 50 au niveau de cet interstice. En particulier, cet interstice peut être compris entre 5 et 20 mm, par exemple entre 7 et 15 mm pour une masse surfacique du voile comprise entre 10 et 50 g/mz, de préférence entre 20 et 40 g/m2.
L'interstice entre le tapis sans fin 110 et le tapis 70 ou le rouleau 80 est supérieur à l'épaisseur du voile 90, de sorte qu' aucune force de pincement n' est exercée sur le voile 90 au niveau de cet interstice.
A la figure 3, il est représenté la courbe donnant la variation de la vitesse du rouleau 10, respectivement 10', 10'', respectivement du tapis sans fin 110, par rapport à la vitesse des tapis 1 et 2 de sortie, respectivement du tapis 1', 1'', 100 en terme de pourcentage, la vitesse minimale correspondant à 100% de la vitesse des tapis 1 et 2, respectivement du tapis 1', 1", 100 et la vitesse maximale correspondant à une valeur comprise de préférence entre 140% et 160% de la vitesse des tapis 1 et 2, respectivement du tapis 1' ,1" , 100 en fonction de la position transversale attendue dans la nappe finale du tronçon étiré à un instant t, la variation de la vitesse étant ainsi cyclique de période correspondant à un passage d'un bord à l'autre (un aller ou un retour) du chariot nappeur de l' étaleur-nappeur. Ce profil périodique (une seule période est représentée à la figure 3) de vitesse permet d' obtenir une nappe ayant un profil transversal d'épaisseur uniforme ou sensiblement uniforme, c'est à dire un profil dont la variation relative d'un bord à l'autre de l'épaisseur n'est pas supérieure à 20%, de préférence n'est pas supérieure à 15%, encore plus préférablement n'est pas supérieure à 10%, hautement préférablement n'est pas supérieure à 5%, en particulier n'est pas supérieure à 3%, voire 1%.
Si on souhaite au contraire obtenir un profil non uniforme, on prévoit un cycle de variation de la vitesse adaptée au profil souhaitée en faisant varier l'étirage, toujours entre des valeurs extrêmes comprises entre 100% et 160%, mais suivant une courbe différente de celle représentée à la figure 3.
Suivant le deuxième aspect de la présente invention, l'utilisation d'une aspiration au niveau de l'élément étireur permet de se passer de pincer le voile pour le tenir pendant l'étirage et annihiler ainsi les effets néfastes du pincement sur la nappe finale. Cependant, il va de soi que la présente invention vise également des modes de réalisation dans lesquels on prévoirait un ou plusieurs pincements, en combinaison avec l'aspiration. Certes, la qualité de la nappe obtenue en serait diminuée, mais cependant plus grande que si aucune aspiration n' était prévue. En particulier, on pourrait envisager un mode de réalisation dans lequel outre 1' aspiration, on prévoirait, comme dans l'art antérieur, un ou plusieurs pincements, mais qui seraient, grâce au fait de prévoir l'aspiration, de moindre force et donc auraient un moindre effet de marquage sur le voile. On pourrait aussi prévoir une ou plusieurs aspiration (s) auxiliaire (s) dans le trajet.
En outre, il va de soi que les différents modes de réalisation décrits aux figures peuvent être combinés, et notamment une caractéristique prévue dans l'un d'entre eux peut être incorporée dans chacun des autres modes de réalisation décrits sans avoir à incorporer dans ce nouveau mode de réalisation, constitué de la combinaison de l'un desdits autres modes de réalisation et de la caractéristique ainsi incorporée, ne serait ce qu'une seule autre de toutes les autres caractéristiques du mode de réalisation d'où a été tirée la dite caractéristique.
Ainsi, par exemple, on peut prévoir aux modes de réalisation des figures 1, 2 et 5 l'aspiration auxiliaire décrite à la figure 4. Suivant un autre exemple, on peut prévoir aux modes de réalisation des figures 2, 4 et 5 deux tapis de sortie de carde comme prévue et représentée à la figure 1.

Claims

REVENDICATIONS
1. Installation de formation d'une nappe de fibres, notamment de non-tissé, comportant un dispositif de formation de voile (s) de fibres, par exemple une carde, un étaleur-nappeur et un dispositif d'étirage du ou des voiles de fibres disposé entre le dispositif de formation de voiles (s) et 1' étaleur-nappeur, qui permet de réaliser un étirage, notamment variable en fonction du temps, notamment périodique, du ou des voiles de fibres pour ainsi régler un profil souhaité donné à l'avance de la nappe en sortie de l ' étaleur-nappeur, le dispositif de formation de voile comportant au moins un tapis (1 ; 2) de sortie d'au moins un voile (5 ; 6), de préférence deux tapis (1, 2) de sortie de deux voiles (5, 6), respectivement supérieur et inférieur; 1' étaleur-nappeur ayant un tapis (7) d'entrée destiné à recevoir le ou les voile (s) issu (s) du ou des tapis de sortie du dispositif de formation de voile, caractérisée en ce que l'agencement est tel que le trajet du voile ou d'au moins un voile, de préférence des deux voiles supérieur et inférieur, entre le ou les tapis de sortie du dispositif de formation de voile, notamment de la carde, et le tapis d'entrée de 1 ' étaleur-nappeur comporte au moins un point d'inflexion (11 ; 12).
2. Installation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif d'étirage comporte un rouleau (10 ; 10' ) étireur dont une partie de la surface extérieure réalise le transport du ou des voiles entre le ou les tapis de sortie et le tapis d'entrée, le rouleau étant commandé par des moyens d'entraînement en rotation de manière à commander sa vitesse de rotation pour la faire varier en fonction de 1.' étirement que l'on souhaite impartir au{x) voile (s) .
3. Installation suivant la revendication 2, caractérisée en ce que le dispositif d'étirage est agencé pour faire se déplacer le ou les tapis (1, 2 ; 1' ) de sortie du dispositif de formation de voile à une vitesse constante ou sensiblement constante tandis que la vitesse périphérique du rouleau (10 ; 10') étireur est commandé pour que ce dernier tourne à une vitesse supérieure à celle des tapis (1, 2 ; 1') et variable en fonction de 1' étirement que l'on souhaite impartir au(x) voile(s).
4. Installation suivant la revendication 2 ou 3, caractérisée en ce que le tapis (7 ; 7') d'entrée de 1' étaleur-nappeur tourne à la même vitesse que celle de la périphérie du rouleau (10 ; 10') étireur.
5. Installation suivant la revendication 2 ou 3, caractérisée en ce que le tapis (7 ; 7') d'entrée de 1' étaleur-nappeur entraîne le voile à une vitesse légèrement supérieure à celle de la périphérie du rouleau (10 ;10')f par exemple entre 1% et 10% supérieure, l'étirage, c'est à dire la différence entre les deux vitesses, étant maintenu sensiblement constant.
6. Installation suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu' il est prévu deux tapis de sortie de voile, notamment de carde, respectivement supérieur et inférieur, les deux voiles supérieur et inférieur se rejoignant au rouleau d'étirement.
7. Installation suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le ou chaque tapis (1 ; 2 ; 1') de sortie est incliné par rapport au tapis (7 ; 7') d'entrée de 1' étaleur-nappeur.
8. Installation suivant l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le point d'extrémité de sortie du ou de chaque tapis (1 ; 2 ; 1') est décalé en hauteur par rapport au, notamment est au dessus du, point d'extrémité d'entrée du tapis (7 ; 7') d'entrée de 1' étaleur-nappeur.
9. Installation suivant l'une des revendications 2 à 8, caractérisée en ce qu'à la sortie du rouleau (3), le voile (5) supérieur vient en contact avec la surface extérieure du rouleau (10) et se déplace le long de cette surface extérieure jusqu'au tapis (7) d'entrée de l'étaleur- nappeur.
10. Installation suivant l'une des revendications 2 à 9, caractérisée en ce qu' il est prévu de recouvrir le rouleau étireur d'un manchon en un matériau conférant une bonne adhérence au(x) voile (s).
11. Installation suivant l'une des revendications 2 à 10, caractérisée en ce que la vitesse linéaire périphérique (tangentielle) du rouleau étireur, varie dans une plage de vitesse comprise entre 100 et 150% de la vitesse du ou des tapis de sortie du dispositif de formation de voile, notamment de carde, de préférence entre 100 et 140%.
12. Installation suivant l'une des revendications 2 à 11, caractérisée en ce que le rouleau étireur est disposé à distance du rouleau de renvoi du ou de chaque tapis, de préférence à au plus 1 mètre du rouleau ou de chaque rouleau de renvoi, et notamment à une distance comprise entre 50 mm et 300 mm.
13. Installation suivant l'une des revendications 2 à 12, caractérisée en ce que l'interstice entre le rouleau de renvoi du tapis de sortie ou du tapis supérieur de sortie du dispositif de formation de voile et le rouleau étireur est compris entre 5 et 20 mm, de préférence entre 7 et 15 mm, pour une masse surfacique de voile comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2.
14. Installation suivant l'une des revendications 2 à 12, caractérisée en ce que l'interstice entre le rouleau de renvoi du deuxième tapis, ou tapis inférieur, de sortie et le rouleau étireur est compris entre 10 et 30 mm, de préférence entre 15 et 25 mm, pour une masse surfacique de voile comprise entre 10 et 50 g/m2, de préférence entre 20 et 40 g/m2.
15. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif d'étirage comporte un élément d'entraînement du au moins un voile, notamment un rouleau étireur, disposé entre le dispositif de formation de voile et 1 'étaleur-nappeur, l'élément d' entraînement comportant une surface d? entraînement destinée à venir en contact avec le au moins un voile pour l'entraîner, et en ce qu'il est prévu un dispositif d'aspiration destiné à réaliser une aspiration à la surface d'entraînement pour maintenir par aspiration le au moins un voile contre la surface d'entraînement.
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