WO2019031027A1 - クラッド材およびクラッド材の製造方法 - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to a clad material and a method of manufacturing the clad material.
  • a clad material is formed by rolling and joining first and third layers made of stainless steel and a second layer made of Cu or a Cu alloy disposed between the first and third layers.
  • first and third layers made of stainless steel
  • second layer made of Cu or a Cu alloy disposed between the first and third layers.
  • a cover layer (first layer, third layer) made of stainless steel is rolled and bonded on both sides of a central layer (second layer) made of copper or copper alloy.
  • the cover layer is bonded to the central layer through a barrier layer made of Nb or the like.
  • the clad plate is rolled and joined by thickness reduction processing such as hot rolling and warm cold rolling.
  • the clad material disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2005-219478 has a place where the thickness is excessively small in the first layer or the third layer formed of stainless steel. It has been discovered that in some cases, as a result, welding strength may be reduced when welding the clad material to another member, and that mechanical strength variation of the clad material may occur.
  • the present invention has been made to solve the problems as described above, and one object of the present invention is to reduce the welding strength when welding a clad material to another member, and a clad material It is an object of the present invention to provide a clad material and a method of manufacturing the clad material, which can suppress the occurrence of the mechanical strength variation.
  • the inventor of the present application has found that the minimum thickness in the stacking direction of the first layer and the minimum thickness in the stacking direction of the third layer are excessive with respect to the target thickness (target value). It has further been found that, due to the small size, the welding strength may be reduced when welding the clad material to other members, and that the mechanical strength of the clad material may vary. The present invention has been completed based on such findings.
  • the clad material according to the first aspect of the present invention comprises the first layer made of stainless steel, the second layer made of Cu or Cu alloy, and the second layer rolled and joined to the first layer, and stainless steel And the third layer rolled and joined to the side opposite to the first layer of the second layer, and the total thickness is 1 mm or less, and in a cross-sectional view along the stacking direction, the first layer in the stacking direction
  • the minimum thickness and the minimum thickness in the stacking direction of the third layer are 70% or more and less than 100% of the average thickness in the stacking direction of the first layer and the average thickness in the stacking direction of the third layer, respectively.
  • Stainless steel means an alloy containing 50 mass% or more of Fe (iron) as a main component and further containing at least 10.5 mass% of Cr (chromium).
  • Cu alloy means an alloy containing Cu (copper) as a main component at 50% by mass or more.
  • the “minimum thickness of the first layer in the stacking direction” and the “minimum thickness of the third layer in the stacking direction” have predetermined lengths along the rolling direction of the clad material in the cross-sectional view along the stacking direction. This means the minimum of the thickness of the first layer and the minimum of the thickness of the third layer in the thickness range.
  • the minimum thickness in the stacking direction of the first layer and the minimum thickness in the stacking direction of the third layer are each It is 70% or more and less than 100% of the average thickness in the stacking direction of one layer and the average thickness in the stacking direction of the third layer.
  • the thickness in the stacking direction of the first layer and the third layer is equalized, so that the location where the thickness is excessively small in the first layer and the third layer (less than 70% of the average thickness) Can be suppressed.
  • the effect of this configuration is particularly effective when the overall thickness is as small as 1 mm or less and the average thickness of the first and third layers is small (for example, 0.20 mm or less).
  • the first layer and the third layer may be broken or pinholes, and the second layer is not coated. It can control that a place arises.
  • the clad material according to the first aspect is, as described above, a first layer made of stainless steel, a second layer made of Cu or a Cu alloy, and rolled and joined to the first layer, stainless steel And a third layer rolled and joined to the side opposite to the first layer of the second layer.
  • the second layer composed of Cu or a Cu alloy while maintaining mechanical strength and corrosion resistance with the first layer and third layer composed of stainless steel, and conductivity and heat Conductivity can be secured.
  • the standard deviation of the percentage of the minimum thickness of the first layer with respect to the thickness of the clad material and the standard deviation of the percentage of the minimum thickness of the third layer with respect to the thickness of the clad material are It is 1.5% or less.
  • the first layer and the third layer are both made of austenitic stainless steel.
  • the austenitic stainless steel and Cu or Cu alloy are nonmagnetic, the entire clad material can be made nonmagnetic.
  • a method of manufacturing a clad material comprising: a first metal plate made of stainless steel; a second metal plate made of Cu or a Cu alloy; and a third metal made of stainless steel
  • a clad rolling including rolling and joining in a state in which the plate and the steel are stacked in this order, and the clad rolling with a pressure contact load of 4.4 ⁇ 10 3 N / mm or more makes the first member made of stainless steel Layer, a second layer formed of Cu or Cu alloy and roll bonded to the first layer, and a third layer formed of stainless steel and roll bonded to the opposite side of the first layer of the second layer
  • the minimum thickness of the first layer in the stacking direction and the minimum thickness of the third layer in the stacking direction are each in the stacking direction of the first layer.
  • the “pressure contact load” in the present invention is the combined force of forces acting on the rolling roller from the rolled material (in the present invention, the first metal plate, the second metal plate and the third metal plate) during clad rolling. And the force per unit length.
  • This pressure contact load may also be referred to as rolling load or pressure reduction.
  • the first metal plate made of stainless steel, the second metal plate made of Cu or Cu alloy, and stainless steel are used. Clad rolling is performed with a pressure contact load of 4.4 ⁇ 10 3 N / mm or more in a state in which the third metal plate thus stacked is laminated in this order. Thus, clad rolling is performed with a sufficient pressure contact load of 4.4 ⁇ 10 3 N / mm or more, and therefore, the first and third metal plates made of stainless steel and Cu or a Cu alloy are used. It is possible to suppress rolling such that each layer is plastically deformed nonuniformly due to the difference in ductility with the second metal sheet.
  • the clad material it is possible to prevent the thickness in the stacking direction of the first layer and the thickness in the stacking direction of the third layer from becoming uneven, so the first layer or the third layer made of stainless steel It is possible to suppress the occurrence of an excessively small thickness in the three layers.
  • the first layer and the third layer may be broken or pinholes, and the second layer is not coated. Can be suppressed.
  • the pressing load is set to 4.9 ⁇ 10 3 N / mm or more.
  • the clad rolling can be performed with a more sufficient pressure contact load, and therefore, it is possible to further suppress rolling so that each layer is plastically deformed nonuniformly.
  • the second metal plate to be prepared is temper-rolled and work-hardened after being subjected to annealing treatment.
  • a second metal plate made of Cu or a Cu alloy a second metal plate in which internal stress (strain) is accumulated and mechanical strength (0.2% proof stress or the like) is improved It can be used.
  • the mechanical strength of the second metal plate which is lower in mechanical strength compared to the first metal plate and the third metal plate made of stainless steel, is used as the mechanical strength of the first metal plate and the third metal plate. It can be approached.
  • each layer is rolled so as to plastically deform more uniformly. Therefore, the first metal plate, the second metal plate, and the third metal While being able to fully join with a board, the thickness of each layer can be formed with high precision.
  • the second metal plate to be prepared has a thickness after temper rolling of at least 60% and less than 100% of the thickness before temper rolling.
  • the internal stress (the second metal plate to be prepared) is obtained due to the thickness after temper rolling being less than 60% of the thickness before temper rolling. Excessive accumulation of distortion can be suppressed.
  • the crystal of the second layer (the second metal plate) can be prevented from becoming coarse due to a large internal stress (strain), so the elongation of the cladding material (processing) can be attributed to the second layer. Can be suppressed.
  • the present invention it is possible to suppress the decrease in welding strength when welding a clad material to another member, and the clad that can suppress the occurrence of variations in mechanical strength of the clad material. It is possible to provide a material and a method of manufacturing the clad material.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a structure of a clad material (chassis) according to an embodiment of the present invention. It is a schematic diagram for demonstrating the manufacturing process of the clad material by one Embodiment of this invention. It is a schematic diagram for demonstrating the manufacturing process of the clad material by one Embodiment of this invention. It is the front view which showed the rolling roller for producing the clad material by one Embodiment of this invention.
  • FIG. 5 is an enlarged side view showing a rolling roller for producing a clad material according to an embodiment of the present invention.
  • the portable device 100 includes an upper housing 1a, a display 2, a chassis 3, a substrate 4, a battery 5, and a lower housing 1b.
  • the display 2, the chassis 3, the substrate 4, and the battery 5 are disposed in the lower housing 1 b in this order from the upper side (Z 1 side).
  • the lower housing 1b is covered by the upper housing 1a from above.
  • the display 2 includes a liquid crystal display, an organic EL display, and the like, and has a function of displaying an image on the upper surface on the Z1 side.
  • the chassis 3 has a function of securing the mechanical strength of the portable device 100 and a function of emitting heat from the display 2, the substrate 4 (electronic component 4 a) and the battery 5 to the outside. That is, the chassis 3 doubles as a heat sink. Further, a member (not shown) of the portable device 100 is welded to the chassis 3.
  • the substrate 4 is disposed on the X1 side of the lower housing 1b, and the battery 5 is disposed on the X2 side.
  • an electronic component 4a such as a CPU (Central Processing Unit) for driving an application is disposed.
  • a SUS layer 31 made of stainless steel, a Cu layer 32 made of Cu or a Cu alloy, and a SUS layer 33 made of stainless steel are stacked in this order. It is comprised from the clad material 30 of 3 layer structure.
  • the Cu layer 32 is rolled and joined to the Z1 side surface (upper surface) of the SUS layer 33 and is rolled and joined to the Z2 side surface (lower surface) of the SUS layer 31.
  • the respective layers form an interatomic bond by diffusion annealing to strongly bond each other.
  • SUS layer 31 and the SUS layer 33 are examples of the “first layer”, the “second layer”, and the “third layer” in the claims respectively.
  • the thickness t1 of the cladding material 30 in the Z direction is not particularly limited.
  • the thickness t1 of the chassis 3 is preferably 1 mm or less, and more preferably 0 in order to suppress an increase in the thickness in the Z direction in consideration of the weight reduction and the size reduction of the portable device 100. .5 mm or less.
  • the thickness t1 of the chassis 3 is preferably 0.03 mm or more, more preferably 0.05 mm or more, and further preferably Is preferably 0.1 mm or more.
  • the thickness of the Cu layer 32 be larger than that of the SUS layers (31, 33) from the viewpoint of heat dissipation.
  • the thickness of the Cu layer 32 is too large, the thickness of the SUS layer (31, 33) becomes small, and when it is rolled and joined to the Cu layer 32, there is a possibility that a tear or a pinhole may occur. As a result, there is a possibility that a place where the Cu layer 32 is not covered with the SUS layer (31, 33) may occur. Therefore, when the thickness of the SUS layer is 1, the layer thickness ratio (SUS layer: Cu layer: SUS layer) is 2 to 8 (1: 2: 1 to 1: 8: 1). Preferably there.
  • the stainless steel constituting the SUS layer 31 and the SUS layer 33 is not particularly limited as long as it is stainless steel, such as austenite, ferrite and martensite.
  • the chassis 3 it is not preferable that the chassis 3 be magnetic in the portable device 100 including the electronic component 4a (see FIG. 1). Therefore, the stainless steel forming the SUS layer 31 and the SUS layer 33 is preferably an austenitic stainless steel, and more preferably a so-called SUS300-based (JIS standard) austenitic stainless steel.
  • the stainless steel constituting the SUS layer 31 and the SUS layer 33 be SUS316L (JIS standard) which has a small content of C (carbon) and is less likely to be magnetic.
  • SUS316 JIS standard
  • SUS316 JIS standard
  • the SUS layer 31 and the SUS layer 33 are not limited to the same composition, it is preferable to be made of stainless steel having the same composition in consideration of rolling stability and the like.
  • the Cu layer 32 is made of Cu of C1000 series (JIS standard) or Cu alloy such as C2000 series (JIS standard). Examples of Cu include so-called oxygen free copper, phosphorus-deoxidized copper, tough pitch copper and the like. Further, as the Cu alloy, a Zr-Cu alloy of C1050 (JIS standard) or the like is preferable in order to suppress crystal coarsening. Generally, Cu or a Cu alloy constituting the Cu layer 32 has higher thermal conductivity and larger ductility than stainless steels constituting the SUS layer 31 and the SUS layer 33.
  • the grain size of the Cu layer 32 (Cu or Cu alloy) measured by the comparative method of JIS H 0501 is preferably 0.150 mm or less, and the elongation (ductility) of the Cu layer 32 is prevented from being reduced. can do.
  • the thicknesses t2 and t3 of the SUS layers 31 and 33 vary in the rolling direction, respectively.
  • minimum thicknesses t2 min and t3 min smaller than the thicknesses t2 and t3 of the other portions exist, respectively.
  • the interface of the cladding material 30 becomes wavy in a cross-sectional view along the stacking direction (Z direction).
  • the wave form of the interface is shown exaggeratingly.
  • the minimum thickness t2min in the stacking direction of the SUS layer 31 and the minimum thickness t3min in the stacking direction of the SUS layer 33 are respectively
  • the average thickness t2avg in the stacking direction of the SUS layer 31 and the average thickness t3avg in the stacking direction of the SUS layer 33 are 70% or more and less than 100%.
  • the minimum thickness t2min in the stacking direction of the SUS layer 31 is the minimum thickness t2 of the SUS layer 31 in a predetermined range (length) in the rolling direction of the clad material 30.
  • the minimum thickness t3min in the stacking direction of the SUS layer 33 is the minimum thickness t3 of the SUS layer 33 in a predetermined range (length) in the rolling direction of the clad material 30.
  • the above-mentioned predetermined range (length) in the clad material 30 is not particularly limited as long as it is a range of one or more wavelengths of the wave of the interface formed in a wave shape, but from the viewpoint of measurement reliability It is good.
  • the average thickness t2avg of the SUS layer 31 in the stacking direction is the average of the thickness t2 of the SUS layer 31 in the clad material 30.
  • the average thickness t3avg of the SUS layer 33 in the stacking direction is the average of the thickness t3 of the SUS layer 33 in the clad material 30.
  • the average thicknesses t2avg and t3avg respectively measure the thicknesses t2 and t3 at a plurality of locations (e.g., 10 or more locations) of the SUS layers 31 and 33 at random, for example, in the predetermined range (length) of the cladding material 30 described above.
  • the thickness t4 of the Cu layer 32 is the same as the average thicknesses t2avg and t3avg of the SUS layers 31 and 33 described above as the average thickness t4avg (hereinafter, simply referred to as "t4" because of little variation). It is good to ask by
  • the standard deviation (%) of the percentage of the minimum thickness t2min of the SUS layer 31 to the thickness t1 of the clad material 30 and the standard deviation (%) of the percentage of the minimum thickness t3min of the SUS layer 33 to the thickness t1 of the clad material 30 are The both are preferably 1.5% or less, more preferably 1.2% or less.
  • the thickness ratio (t2avg / t1) of the composition (material) of the stainless steel constituting each layer and the average thickness (t2avg, t3avg) to the thickness (t1) of the cladding material 30 When t3avg / t1) is equal to each other, it is considered that the variations in the minimum thickness and the minimum thickness in the SUS layer 31 and the SUS layer 33 become equal. Therefore, in this case, the data of the SUS layer 31 and the SUS layer 33 can be added together and evaluated to be treated as the minimum thickness and standard deviation of the pair of SUS layers.
  • the ratio (t2avg: t4: t3avg) of the average thickness t2avg of the SUS layer 31 and the thickness t4 of the Cu layer 32 and the average thickness t3avg of the SUS layer 33 in the clad material 30 is not particularly limited. It is preferable that the average thickness t2avg of the SUS layer 31 and the average thickness t3avg of the SUS layer 33 both be substantially equal in order to equalize the degree of extension in cladding rolling etc. on both sides in the Z direction. .
  • the thickness ratio different according to the characteristics (heat conductivity and mechanical strength) required in the chassis 3.
  • the thickness t4 of the Cu layer 32 is preferably 60% or less of the thickness t1 of the cladding material 30.
  • thermal conductivity is particularly required in the chassis 3, it is preferable to increase the thickness t4 of the Cu layer 32.
  • the thickness t 4 of the Cu layer 32 is preferably 33% or more of the thickness t 1 of the clad material 30.
  • the elongation of the clad material 30 is preferably 8% or more, and more preferably 10% or more, from the viewpoint of press workability and the like.
  • a strip-like Cu plate 132 made of Cu or a Cu alloy is prepared. Then, softening annealing is performed on the Cu plate 132 using the annealing furnace 101 whose inside is set to a temperature exceeding the recrystallization temperature (for example, 220 ° C.) of the Cu or Cu alloy constituting the Cu plate 132. As a result, the internal distortion of the Cu plate 132 due to work hardening is removed, and the structure is sufficiently softened.
  • the recrystallization temperature for example, 220 ° C.
  • temper rolling is performed using the rolling roller 102 on the Cu plate 132 which has been subjected to the softening and annealing.
  • the Cu plate 132 accumulates internal stress (strain) and is work-hardened.
  • the pass number of temper rolling can be selected suitably.
  • temper rolling is preferably performed so that the thickness t14 of the Cu plate 132 after temper rolling is 60% or more and less than 100% of the thickness t14 of the Cu plate 132 before temper rolling.
  • crystallization of the Cu layer 32 of the clad material 30 is easily performed by making thickness t14 in Cu board 132 after temper rolling 60% or more of thickness t14 in Cu board 132 before temper rolling. It is possible to suppress. As a result, the Cu plate 132 to be prepared can be temper-rolled and work-hardened after annealing treatment.
  • a strip-like SUS plate 131 and a strip-like SUS plate 133 made of stainless steel are prepared. Further, both SUS plates 131 and 133 are sufficiently annealed.
  • the thickness ratio of the SUS plate 131, the thickness of the Cu plate 132 that has undergone temper rolling, and the thickness of the SUS plate 133 are the thickness ratio of the SUS layer 31 to the Cu layer 32 and the SUS layer 33 in the clad material 30 to be produced. It is suitably selected according to (t2avg: t4: t3avg).
  • a pressure contact material 130 having a thickness of, for example, 1.0 mm or less or 0.5 mm or less in which the SUS plate 131, the Cu plate 132, and the SUS plate 133 are bonded (rolled) to one another Is made.
  • the number of passes of clad rolling can be selected suitably.
  • the rolling roller 103 includes a pair of work rollers 103a and 103b, four bearings 103c for holding the axes of the work rollers 103a and 103b, and a bearing 103c of the work roller 103a on the Z1 side, for example. And a pair of load cells 103d to be attached.
  • the pair of load cells 103 d detects the strain caused by the force (combined force) acting on the work roller 103 a, thereby acting on the work roller 103 a from the SUS plate 131, the Cu plate 132 and the SUS plate 133 (rolling material) Combined force) has a function of detecting P0 (N).
  • the thickness of the pressure-contacting material at the outlet side of the rolling roller can be calculated from the values of pressure-contacting load, plate width, rolling force function, deformation resistance and the like. Therefore, by determining the pressure contact load, it is possible to set various conditions for achieving a desired plate thickness in accordance with the rolling mill to be used. Further, the plate thickness is equal to the sum of the deformation of the rolling mill due to the pressure contact load and the roll setting position of the rolling mill. Therefore, adjustment can be made by changing the roll setting position in order to obtain a desired plate thickness.
  • a rational rolling plan relates to a pressure contact load. Since the pressure contact load can be calculated from various conditions such as the thickness before rolling and the roll radius, by setting the pressure contact load in advance, a reasonable rolling plan can be made without specifying other conditions. Becomes possible.
  • the pressure contact load P in clad rolling is set to be 4.4 ⁇ 10 3 N / mm or more.
  • the pressing load P is L (mm) when the length of the roller surface in the axial direction of the work roller 103a (103b) (also referred to as the “width direction” in the direction perpendicular to the rolling direction and the stacking direction).
  • the force P0 applied to the work roller 103a can be obtained from the following equation (1).
  • P P0 / L (1)
  • the pressure contact load P (N / mm) can be obtained as an estimate from the following equation (2).
  • P Qp ⁇ k ⁇ ((R ⁇ (h1-h2)) / L (2)
  • the rolling force function (the magnification compared to the ideal deformation) is Qp
  • the average deformation resistance (in the two-dimensional deformation state when the deformation in the width direction is ignored)
  • the average stress required to achieve is k (N / mm 2 ).
  • the radius of work roller 103a (103b) is R (mm)
  • the total thickness of SUS plate 131, Cu plate 132 and SUS plate 133 (rolling material) on the inlet side of rolling roller 103 is h1 (mm)
  • the thickness of the pressure-contacting material 130 at the outlet side of the rolling roller 103 is h2 (mm).
  • the pressure contact load P can be increased by appropriately combining the force (tension) along the rolling direction applied to the rolled material, reducing the conveying speed of the rolled material, and the like.
  • the pressure load P is 4.9. preferably at ⁇ 10 3 N / mm or more, more preferably 6.0 ⁇ 10 3 N / mm or more, more preferably at 6.8 ⁇ 10 3 N / mm or more.
  • the pressure load P when performing clad rolling continuously, since the tact time of clad material 30 will increase if pressure welding speed is small, it is not desirable. For this reason, when priority is given to shortening the tact time, it is preferable to set the pressure load P to 4.4 ⁇ 10 3 N / mm or more and to a value near 4.4 ⁇ 10 3 N / mm.
  • the pressure contact load P in clad rolling is set to be 4.4 ⁇ 10 3 N / mm or more.
  • the minimum thickness t2min of the SUS layer 31 and the minimum thickness t3min of the SUS layer 33 in the clad material 30 as the final product can be 70% or more and less than 100% of the average thickness t2avg and the average thickness t3avg, respectively. .
  • the average thicknesses t12avg and t13avg of the SUS plates 131 and 133 may be determined from a predetermined range (length) in the rolling direction of the clad material.
  • the predetermined range (length) is not particularly limited as long as it is a range of one or more wavelengths of the wave of the interface formed in a wave shape, but it is preferable that it is at least about 15 mm from the viewpoint of measurement reliability.
  • the average thickness t12avg of the SUS plate 131 is the average of the thickness t12 of the SUS plate 131 in the pressure contact material 130
  • the average thickness t13avg of the SUS plate 133 is the average of the thickness t13 of the SUS plate 133 in the pressure contact material 130.
  • the widthwise length of the pressure welding material 130 may be adjusted by cutting the widthwise end of the pressure welding material 130 using the end cutting machine 104 as necessary. Then, the thickness of the pressure contact material 130 is adjusted by performing intermediate rolling on the pressure contact material 130 using a rolling roller 105. As a result, it is possible to reduce the variation in thickness of the pressure-contacting material 130 (cladding material 30). Further, the number of intermediate rolling passes can be selected as appropriate.
  • diffusion annealing is performed using an annealing furnace 106 whose inside is set to a temperature exceeding the recrystallization temperature of the stainless steel forming the SUS plate 131.
  • the structure of each of the SUS plate 131, the Cu plate 132 and the SUS plate 131 is softened according to the material.
  • the layers form an interatomic bond by diffusion processing and are strongly bonded.
  • the manufacturing method of this invention is not limited to the structure which performs continuously the process from slit cutting of a clad rolling to a finishing process.
  • the average thickness t2avg of the SUS layer 31 of the clad material 30 described above is the total of the prepared SUS plate 131, Cu plate 132 and SUS plate 133 in the thickness t1 of the clad material 30 (see FIG. 2).
  • the average thicknesses t12avg and t13avg may be determined by measuring the thicknesses t2, t3, t12, and t13 at a plurality of locations (for example, 10 or more locations) of the corresponding layer and plate, and calculating the average thereof.
  • the thickness t14 (see FIG. 4) of the Cu plate 132 before diffusion annealing (after intermediate rolling) is the thickness t14 (FIG. 4) of the Cu plate 132 after softening annealing (before temper rolling). It is preferable to make it 20% or more of 3).
  • the grain size of the Cu or Cu alloy in the Cu layer 32 (Cu plate 132 after diffusion annealing) can be reduced to 150 ⁇ m or less.
  • the processability can be improved.
  • the minimum thickness t2min in the stacking direction of the SUS layer 31 and the minimum thickness t3min in the stacking direction of the SUS layer 33 are respectively SUS layers.
  • the average thickness t2avg in the stacking direction 31 and the average thickness t3avg in the stacking direction of the SUS layer 33 are 70% or more and less than 100%.
  • the thicknesses t2 and t3 in the stacking direction of the SUS layer 31 and the SUS layer 33 are equalized respectively, so that the SUS layer 31 and the SUS layer 33 have excessively small thicknesses (70 It is possible to suppress the occurrence of less than%).
  • the other member when welding the chassis 3 formed of the clad material 30 to another member, the other member is welded to a place where the thickness t2 of the SUS layer 31 or the thickness t3 of the SUS layer 33 is excessively small. Since it can suppress, it can suppress that welding strength falls without performing sufficient welding. Moreover, it can suppress that the dispersion
  • the clad material 30 is made of a SUS layer 31 made of stainless steel, Cu or a Cu alloy, and a Cu layer 32 which is rolled and joined to the SUS layer 31, and stainless steel. And a SUS layer 33 rolled and joined to the opposite side of the Cu layer 32 to the SUS layer 31.
  • the standard deviation of the percentage of the minimum thickness t2 min of the SUS layer 31 to the thickness t1 of the cladding material 30 and the standard of the percentage of the minimum thickness t3 min of the SUS layer 33 to the thickness t1 of the cladding material 30 Deviation is 1.5% or less.
  • both the SUS layer 31 and the SUS layer 33 are made of austenitic stainless steel. According to this structure, since both the austenitic stainless steel and Cu or Cu alloy are nonmagnetic, the entire clad material 30 can be made nonmagnetic. Thereby, it is possible to prevent the electronic components 4 a and the like from being adversely affected by the magnetization of the chassis 3 which also serves as the heat sink made of the clad material 30.
  • the thickness t2 in the stacking direction of the SUS layer 31 and the thickness t3 in the stacking direction of the SUS layer 33 can be both suppressed from becoming nonuniform. Therefore, along the stacking direction (Z direction) In the cross-sectional view, the minimum thickness t2min in the stacking direction of the SUS layer 31 and the minimum thickness t3min in the stacking direction of the SUS layer 33 are the average thickness t2avg in the stacking direction of the SUS layer 31 and the average thickness in the stacking direction of the SUS layer 33, respectively. It can be 70% or more and less than 100% of avg. Therefore, it is possible to suppress the occurrence of a place where the thickness is excessively small in the SUS layer 31 or the SUS layer 33 made of stainless steel.
  • the pressing load P is set to 4.9 ⁇ 10 3 N / mm or more.
  • the clad rolling can be performed with a more sufficient pressure contact load P, and therefore, it is possible to further suppress rolling such that each layer is plastically deformed nonuniformly.
  • the Cu plate 132 to be prepared is temper-rolled and work-hardened after annealing treatment.
  • the Cu plate 132 made of Cu or a Cu alloy it is possible to use a Cu plate 132 in which internal stress (strain) is accumulated and mechanical strength (0.2% proof stress or the like) is improved.
  • the mechanical strength of the Cu plate 132 whose mechanical strength is lower than that of the SUS plate 131 and the SUS plate 133 made of stainless steel can be brought close to the mechanical strength of the SUS plate 131 and the SUS plate 133. Therefore, clad rolling can be performed by metal plates having similar mechanical strength, so that each layer is rolled so as to plastically deform more uniformly. Therefore, SUS plate 131, Cu plate 132 and SUS plate 133 are sufficiently And the thickness of each layer can be formed with high precision.
  • the Cu plate 132 to be prepared has a thickness after temper rolling of at least 60% and less than 100% of the thickness before temper rolling.
  • the internal stress (strain) in the Cu plate 132 to be prepared due to the thickness after temper rolling being less than 60% of the thickness before temper rolling Can be suppressed from being accumulated excessively.
  • each press contact material having a pair of SUS plate (first metal plate) and SUS plate (third metal plate) immediately after clad rolling when clad rolling is performed with different press load P being different.
  • the thickness (minimum thickness t ⁇ min) of the thinnest portion (thinnest portion) of the SUS plate and the average value (average thickness t ⁇ avg) of the thickness of the SUS plate were obtained.
  • the pressure welding material was prepared by the manufacturing method shown in FIGS. 3 and 4.
  • a Cu plate 132 (second metal plate) made of oxygen free copper (C1020, JIS standard) and having a thickness t14 of 0.5 mm was prepared.
  • This Cu plate was in the shape of a long band in the rolling direction.
  • the Cu plate 132 was softened and annealed at a temperature exceeding the recrystallization temperature of Cu constituting the Cu plate 132, and then temper rolling was performed.
  • thickness t14 in Cu board 132 after temper rolling into 0.4 mm 80% of thickness t14 before temper rolling
  • a pair of SUS plates 131 and 133 (a first metal plate and a third metal plate) each having a thickness of 0.2 mm, which is made of SUS316L (JIS standard) and is generally used, was prepared.
  • SUS316L JIS standard
  • the thing of the state annealed enough was used.
  • the pair of SUS plates 131 and 133 are in the shape of a long band in the rolling direction.
  • the SUS plate 131, the work-hardened Cu plate 132 and the SUS plate 133 were rolled and joined under any of the pressing conditions 1 to 13 shown in Table 1.
  • the thickness (minimum thickness) of the thinnest portion of the SUS plate 131 is observed by observing the cross section (see FIG. 4) in the stacking direction (Z direction) of the cross section along the rolling direction of the pressure welding material 130 immediately after clad rolling.
  • the thickness (minimum thickness t13 min) of the thinnest portion of the SUS plate 133 was obtained.
  • any one of 13 types of pressure contact loads P (4.0 ⁇ 10 3 N / mm (pressure contact condition 1) or more and 7.8 ⁇ 10 3 N / mm (pressure contact condition 13) or less) shown in Table 1
  • the strip-like press-contacting material 130 produced with the press-contact load P of 10 ten test areas in the range (length) of 15 mm in the rolling direction were obtained. At this time, five points were randomly obtained in the vicinity of both end portions in the rolling direction of the band-like pressure-contacting material 130.
  • the minimum thickness t12 min of the SUS plate 131 and the minimum thickness t13 min of the SUS plate 133 are acquired, and the 10 minimum thicknesses t12 min and 10 minimum thicknesses t13 min are collectively averaged.
  • the minimum thickness t ⁇ min of the SUS plates (SUS plates 131 and 133) in the pressure-contacting material 130 was used. Therefore, the above-mentioned minimum thickness t ⁇ min is based on the measurement values of the 20 thicknesses obtained from the pressure-contacting material 130.
  • the thickness of five places randomly selected in the SUS board 131 was measured and averaged about each of ten test area
  • the thicknesses of five randomly selected points on the SUS plate 133 were measured and averaged to obtain an average thickness t13avg of the SUS plate 133.
  • the five average thicknesses t12avg and five average thicknesses t13avg obtained from the ten test areas were collectively averaged to obtain the average thickness t ⁇ avg of the SUS plate (SUS plates 131 and 133) of the pressure-contact material 130. Therefore, the above-mentioned average thickness t ⁇ avg is based on the measured values of the thickness of 100 pieces obtained from the pressure welding material 130.
  • FIG. 7 and FIG. 8 show a cross-sectional photograph of the pressure-contact material under pressure-contact condition 3 and a part of a cross-sectional photograph of the pressure-contact material under pressure-contact condition 13, respectively.
  • FIGS. 7 and 8 three different portions of the same rolling material are stacked in the stacking direction.
  • the criteria for evaluation in Table 1 are judged based on whether the ratio of the minimum thickness to the average thickness of the SUS layer in the final product is 70% or more.
  • the ratio of the minimum thickness to the average thickness of the SUS layer in the final product of this clad material was 70% (0.175 mm)
  • no crack occurred when the ratio of the minimum thickness to the average thickness of the SUS layer in the final product of the clad material is 60 percent (0.150 mm), a crack may occur.
  • the thickness ratio R ⁇ 1 shown in Table 1 defines the thickness ratio R ⁇ 2 from another viewpoint (minimum thickness t ⁇ min with respect to the entire cladding material).
  • the thickness ratio R ⁇ 2 is a ratio of the thickness of the minimum thickness t ⁇ min to the average thickness t ⁇ avg of the SUS plate immediately after clad rolling.
  • the thickness ratios R ⁇ 1 and R ⁇ 2 shown in Table 1 are ratios of stages in the process of producing the final product. Although the thickness of the entire clad material and the thickness of each layer differ between the stage in the process of making the final product and the final product, theoretically, the ratio of the thickness of each layer to the thickness of the entire clad material does not change. The ratio of the minimum thickness to the average thickness does not change.
  • the ratio of the minimum thickness to the average thickness of the SUS layer of the final product is less than 70% even if R ⁇ 2 in the process of making the final product is 70% or more.
  • the evaluation of the resulting clad material is x (improper).
  • R ⁇ 2 is 85% or more
  • the ratio of the minimum thickness to the average thickness of the SUS layer of the final product can surely be 70% or more by further rolling (intermediate rolling and finish rolling) after clad rolling
  • the evaluation of the clad material is evaluated as ⁇ (suitable) because of its high property.
  • the minimum thickness of the first layer It is believed that the thickness and the minimum thickness of the third layer will be less than 70% of the average thickness of the first layer and the average thickness of the third layer, respectively. Therefore, the pressure contact conditions 1 to 3 are marked with x (not suitable) as the evaluation.
  • Rz1 is 22.0% or more (more than 20.8% and 21% or more) in a pressure-welded material which is rolled and joined under a pressure contact load P of 4.4 ⁇ 10 3 N / mm or more under pressure welding conditions 4 to 13.
  • R ⁇ 2 was 88.0% or more (more than 83.2% and 84% or more). It is considered that this is because the sufficient pressing load P of 4.4 ⁇ 10 3 N / mm or more suppressed the rolling of each layer so as to cause nonuniform plastic deformation.
  • the pressure-welded materials of the pressure-welding conditions 4 to 13 are clad materials as final products.
  • the minimum thickness of the first layer and the minimum thickness of the third layer are considered to be 70% or more of the average thickness of the first layer and the average thickness of the third layer, respectively. Therefore, the pressure contact conditions 4 to 13 are marked with ⁇ (appropriate) as the evaluation.
  • the values of thickness ratio R ⁇ 1 and thickness ratio R ⁇ 2 of the pressure-welded material subjected to rolling bonding with a pressure-contact load P of 6.7 ⁇ 10 3 N / mm or more under pressure-contacting condition 10 are 6 of pressure-contacting condition 9
  • the value was smaller than the values of R ⁇ 1 and R ⁇ 2 of the pressure-welded material which was subjected to the rolling bonding with the pressure-contacting load P of not less than 0 ⁇ 10 3 N / mm.
  • the values of R ⁇ 1 and R ⁇ 2 of the pressure-welded material subjected to rolling and joining under pressure welding condition P of 7.8 ⁇ 10 3 N / mm or more under pressure welding condition 13 are 7.3 ⁇ 10 3 N / mm or more of pressure welding condition 12
  • the thickness ratio R ⁇ 1 and the thickness ratio R ⁇ 2 of the pressure-welded materials subjected to rolling bonding with the pressure-contacting load P are smaller than the values. The result is considered as follows.
  • the force P0 applied to the work roller 103a is represented by the product of the pressure load P and the length L of the roller surface (see the above equation (1)). Therefore, when the length L of the roller surface is constant as in the first embodiment, the press-contact load P and the force P0 applied to the work roller 103a are in a proportional relationship. That is, as the pressing load P increases, the force P0 applied to the work roller 103a also increases. From this point of view, it is considered that the value of the thickness h2 of the pressure-contacting material 130 at the outlet side of the rolling roller 103 fluctuates with the fluctuation of the force P0, and R ⁇ 1 and R ⁇ 2 happen to be small under the influence.
  • the thickness h2 of the pressure-contacting material 130 at the outlet side of the rolling roller 103 decreases, the plastic deformation ratio of each layer increases. Accordingly, the uniformity of the thickness h2 of the pressure-contacting material 130 on the outlet side of the rolling roller 103 is difficult to obtain, and the uniformity of the thickness of each layer is also difficult to obtain. As a result, uniformity of thickness h 2, thickness ratio R ⁇ 1 and thickness ratio R ⁇ 2 of pressure-contacting material 130 on the outlet side of rolling roller 103 becomes difficult to obtain, and may show small values or large values. However, although it becomes difficult to obtain uniformity, for example, as can be seen by comparing the result of pressure contact condition 4 with the result of pressure contact condition 13, thickness ratio R ⁇ 1 and thickness ratio R ⁇ 2 themselves are gradually increased by increasing the pressure load. It is getting bigger.
  • the change tendency of the value of R ⁇ 1 of the press-contact material to the press-contact load P shown in Table 1 is approximately a linear approximate curve having an inclination of about 0.87 and an intercept of about 17.5 (suitable for data having a simple linear relationship) Can be represented by a straight line).
  • the change tendency of the value of R ⁇ 2 of the press-contacting material with respect to the press-contact load P shown in Table 1 can be generally expressed by a linear approximate curve having an inclination of about 3.46 and an intercept of about 69.8. Therefore, there is a positive correlation between the pressure contact load P and the values of R ⁇ 1 and R ⁇ 2 of the pressure contact material, and it can be confirmed that the values of R ⁇ 1 and R ⁇ 2 of the pressure contact material increase as the pressure contact load P increases.
  • the degree of corrugation (the size of the corrugation) at the interface is clearly different between the pressure-welded material marked with x (not suitable) and the pressure-welded material marked with ⁇ (suitable) as evaluation.
  • the degree of wave of the interface when the minimum thickness to the average thickness is small (the values of thickness ratio R ⁇ 2 and R ⁇ 2 are small) in the pressure contact material, the wave amplitude at the interface becomes large, and as a result, the wave of the interface It is known that the degree increases (more waves). That is, by increasing the pressure contact load, the degree of undulation of the interface is improved.
  • a clad material of a comparative example to the inventive example was produced. Specifically, a strip-like Cu plate made of Cu or a Cu alloy and in a state where the structure was sufficiently softened was prepared. In addition, temper rolling was not performed with respect to a strip
  • clad welding is performed by rolling and joining using a rolling roller.
  • the rolling bonding was performed under the pressure load P of 4.3 ⁇ 10 3 N / mm (pressure contact condition 3 of the first embodiment).
  • the thickness change (rolling reduction) of the pressure-contacting material before and after clad rolling in the comparative example was the same as in the inventive example.
  • the thicknesses of five places randomly selected in the SUS layer 31 were measured and averaged to obtain an average thickness t2avg of the SUS layer 31.
  • the thicknesses of five places randomly selected in the SUS layer 33 were measured and averaged to obtain an average thickness t3avg of the SUS layer 33.
  • the five average thicknesses t2avg and five average thicknesses t3avg obtained from the ten test areas are collectively averaged to obtain the average thickness t ⁇ avg of the SUS layer (SUS layers 31 and 33) of the clad material 30. Therefore, the above-mentioned average thickness t ⁇ avg is based on the measured values of the thickness of 100 pieces obtained from the clad material 30.
  • the results are shown by so-called box and whisker plots.
  • the box and whisker plot of the inventive example and the box and whisker plot of the comparative example are shown in FIG. 9 and FIG. 10, respectively.
  • the clad material of the example of the present invention it has been confirmed that the occurrence of a place where the thickness is excessively small in the SUS layer (the first layer and the third layer) made of stainless steel is suppressed. Further, it was confirmed that the first quartile of R ⁇ 1 in each clad material is 20% or more, and the first quartile of R ⁇ 2 is 80.0% or more. From this, it has been confirmed that it is possible to reliably suppress the occurrence of a place where the thickness is excessively small in the SUS layer in many clad materials.
  • the standard deviation ⁇ of R ⁇ 1 in the clad material of the example of the present invention was 1.0% (1.5% or less), and the variation in R ⁇ 1 was small. As a result, it has been confirmed that it is possible to suppress the occurrence of variations in properties such as mechanical strength in products (chassis and the like) manufactured from the clad material of the example of the present invention.
  • the standard deviation ⁇ of R ⁇ 1 in the clad material of the comparative example was 1.7% (value exceeding 1.5%), and the variation of R ⁇ 1 was large. As a result, it has been confirmed that variations in characteristics such as mechanical strength are likely to occur in products (chassis and the like) manufactured from the clad material of the comparative example.
  • R.alpha.1 and R.alpha.2 in the pressure-contacting material of pressure-contact condition 4 of the first embodiment (made with pressure-contacting load within the scope of the present invention (claim 4)) and pressure-contacting material of pressure-contacting condition 6 (claim 4 of the present invention) R.alpha.1 and R.alpha.2 in the pressure contact load within the range of the above were respectively the same value. Therefore, even if R.beta.1 and R.beta.2 are measured in the same manner as the second embodiment using the pressure welding material of the pressure welding condition 4, the measurement in the second embodiment performed using the pressure welding material of the pressure welding condition 6 It can be inferred that results substantially similar to R ⁇ 1 and R ⁇ 2 can be obtained.
  • the minimum thickness in the stacking direction of the first layer and the minimum thickness in the stacking direction of the third layer are respectively the first layer If the average thickness in the stacking direction and the average thickness in the stacking direction of the third layer are 70% or more and less than 100% (the thickness ratio R ⁇ 2 is 70% or more and less than 100%), welding is performed when welding the cladding material to another member While being able to suppress that intensity
  • the pressure contact condition 3 pressure contact load: 4.3 ⁇ 10 3 N / mm
  • R ⁇ 2 minimum thickness of the SUS layer
  • the pressure contact condition 6 pressure contact load: 4.9 ⁇ 10 3 N / mm
  • the thickness ratio R ⁇ 2 after finish rolling was determined for the examples. Then, as shown in FIGS.
  • the thickness ratio R ⁇ 2 after finish rolling is 70% or more in all the test materials, while in the comparative example, the thicknesses after finish rolling in all the test materials The portion where the ratio R ⁇ 2 was less than 70% occurred. From this, in the clad material manufactured under the pressure contact conditions 1 and 2 having the thickness ratio R ⁇ 2 smaller than the pressure contact condition 3 (pressure contact load: 4.3 ⁇ 10 3 N / mm), the thickness ratio R ⁇ 2 (SUS after finish rolling) If the minimum thickness of the layer is smaller than the pressure contact condition 3, it can easily be conceived. Therefore, in Table 1, since the pressure contact condition 3 is x, both the pressure contact conditions 1 and 2 are x.
  • the crystal grain size of the Cu layer was measured based on the comparative method of JIS H 0501 for the clad materials of the present invention example and the comparative example in the second embodiment. Further, by performing a tensile strength test according to JIS Z 2241 on the clad materials of the invention examples and comparative examples, the tensile strength (force at break) and 0.2% proof stress as mechanical strength are obtained. (A force at an elongation of 0.2%) and an elongation as a processability ((Length at break-Length before test) / Length before test) x 100 (%)) were measured. Moreover, the relative magnetic permeability of the clad material of this invention example and a comparative example was measured as a magnetic characteristic. The measurement results are shown in Table 2.
  • the thickness of the pressure-welded material (pressure-welded material 130) after clad rolling is a clad material (clad material 30) as a final product.
  • clad material 30 As a final product of a thickness level, such as 1.0 mm or less, 0.5 mm or less, 0.3 mm or less, and further 0.2 mm or less.
  • a thickness level such as 1.0 mm or less, 0.5 mm or less, 0.3 mm or less, and further 0.2 mm or less.
  • temper rolling In order to perform clad rolling easily and reliably, it is preferable to perform temper rolling. Further, in order to reduce the product-to-product difference in the thickness of the clad material, it is preferable to perform intermediate rolling and finish rolling.

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Abstract

このクラッド材（３０）は、ステンレス鋼により構成される第１層（３１）と、ＣｕまたはＣｕ合金により構成され、第１層に圧延接合された第２層（３２）と、ステンレス鋼により構成され、第２層の第１層とは反対側に圧延接合された第３層（３３）と、を備える。クラッド材は、全体厚みが１ｍｍ以下であり、積層方向に沿った断面視において、第１層の積層方向における最小厚みおよび第３層の積層方向における最小厚みは、それぞれ、第１層の積層方向における平均厚みおよび第３層の積層方向における平均厚みの７０％以上１００％未満である。

Description

クラッド材およびクラッド材の製造方法
　この発明は、クラッド材およびそのクラッド材の製造方法に関する。
　従来、ステンレス鋼により構成される第１層および第３層と、第１層および第３層の間に配置されたＣｕまたはＣｕ合金により構成された第２層とが圧延接合されたクラッド材が、たとえば、特開２００５－２１９４７８号公報に開示されている。
　特開２００５－２１９４７８号公報に開示されるクラッド板は、銅または銅合金からなる中心層（第２層）の両面にステンレス鋼からなる被覆層（第１層、第３層）がそれぞれ圧延接合され、被覆層はＮｂなどからなるバリヤ層を介して中心層に接合されている。また、クラッド板は、熱間圧延、温冷間圧延などの減厚加工により圧延接合されている。
特開２００５－２１９４７８号公報
　ここで、本願発明者は、種々検討した結果、特開２００５－２１９４７８号公報に開示されたクラッド材は、ステンレス鋼により構成される第１層または第３層に厚みが過度に小さい箇所が生じる場合があり、その結果、クラッド材を他の部材に溶接する際に溶接強度が低下する場合が生じること、および、クラッド材の機械的強度のばらつきが生じる場合があることを発見した。
　本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、本発明の１つの目的は、クラッド材を他の部材に溶接する際に溶接強度が低下すること、および、クラッド材の機械的強度のばらつきが生じることを抑制することが可能なクラッド材およびそのクラッド材の製造方法を提供することである。
　本願発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、第１層の積層方向における最小厚みおよび第３層の積層方向における最小厚みが、それぞれ、狙い厚み（目標値）に対して過度に小さいことに起因して、クラッド材を他の部材に溶接する際に溶接強度が低下する場合が生じること、およびクラッド材の機械的強度のばらつきが生じることをさらに見出した。このような知見に基づいて、本発明を完成させた。つまり、本発明の第１の局面によるクラッド材は、ステンレス鋼により構成される第１層と、ＣｕまたはＣｕ合金により構成され、第１層に圧延接合された第２層と、ステンレス鋼により構成され、第２層の第１層とは反対側に圧延接合された第３層と、を備え、全体厚みが１ｍｍ以下であり、積層方向に沿った断面視において、第１層の積層方向における最小厚みおよび第３層の積層方向における最小厚みは、それぞれ、第１層の積層方向における平均厚みおよび第３層の積層方向における平均厚みの７０％以上１００％未満である。
　なお、「ステンレス鋼」とは、Ｆｅ（鉄）を主成分として５０質量％以上含むとともに、少なくともＣｒ（クロム）を１０．５質量％以上さらに含む合金を意味する。また、「Ｃｕ合金」とは、Ｃｕ（銅）を主成分として５０質量％以上含む合金を意味する。また、「第１層の積層方向における最小厚み」および「第３層の積層方向における最小厚み」とは、それぞれ、積層方向に沿った断面視において、クラッド材の圧延方向に沿った所定の長さの範囲における第１層の厚みの最小値および第３層の厚みの最小値を意味する。
　本発明の第１の局面によるクラッド材では、上記のように、積層方向に沿った断面視において、第１層の積層方向における最小厚みおよび第３層の積層方向における最小厚みは、それぞれ、第１層の積層方向における平均厚みおよび第３層の積層方向における平均厚みの７０％以上１００％未満である。このようにクラッド材を構成すれば、第１層および第３層の積層方向における厚みが均等化されるので、第１層および第３層に厚みが過度に小さい箇所（平均厚みの７０％未満の箇所）が生じるのを抑制することができる。この結果、クラッド材を他の部材に溶接する際に溶接強度が低下すること、およびクラッド材の機械的強度のばらつきが生じることを抑制することができる。したがって、たとえば、クラッド材を他の部材に溶接する場合において、第１層の厚みまたは第３層の厚みが過度に小さい箇所に他の部材が溶接されるのを抑制することができるので、十分な溶接が行われずに溶接強度が低下するのを抑制することができる。また、クラッド材の機械的強度のばらつきが生じることができるため、クラッド材から作製される製品に機械的強度などの特性のばらつきが生じるのを抑制することができる。なお、この構成による効果は、全体厚みが１ｍｍ以下と小さく、かつ、第１層および第３層の平均厚みが小さい場合（たとえば０．２０ｍｍ以下）に特に有効である。また、第１層および第３層に厚みが過度に小さい箇所が生じるのを抑制することにより、圧延した際に第１層および第３層に破れまたはピンホールが生じ、第２層が被覆されない箇所が生じることを抑制できる。
　また、第１の局面によるクラッド材は、上記のように、ステンレス鋼により構成される第１層と、ＣｕまたはＣｕ合金により構成され、第１層に圧延接合された第２層と、ステンレス鋼により構成され、第２層の第１層とは反対側に圧延接合された第３層と、を備える。このようにクラッド材を構成すれば、ステンレス鋼により構成される第１層および第３層により機械的強度および耐食性を確保しつつ、ＣｕまたはＣｕ合金により構成される第２層により導電性および熱伝導性を確保することができる。この結果、電池用の導電部材およびヒートシンクを兼ねるシャーシなどに好適なクラッド材を提供することができる。
　上記第１の局面によるクラッド材において、好ましくは、第１層の最小厚みのクラッド材の厚みに対する百分率の標準偏差、および、第３層の最小厚みのクラッド材の厚みに対する百分率の標準偏差は、１．５％以下である。このようにクラッド材を構成すれば、第１層および第３層の積層方向における最小厚みが一層均等化されるので、第１層および第３層に厚みが過度に小さい箇所（平均厚みの７０％未満の箇所）が生じるのを一層抑制することができる。この結果、ステンレス鋼により構成される第１層または第３層に厚みが過度に小さい箇所が生じるのを一層抑制することができる。したがって、上記したような溶接強度の低下を一層抑制することができる。また、上記したようなクラッド材から作製される製品の特性のばらつきを一層抑制することができる。なお、この構成による効果は、第１層および第３層の平均厚みが小さい場合に特に有効である。
　上記第１の局面によるクラッド材において、好ましくは、第１層および第３層は、共にオーステナイト系ステンレス鋼により構成されている。このように構成すれば、オーステナイト系ステンレス鋼とＣｕまたはＣｕ合金とが共に非磁性であることにより、クラッド材全体を非磁性にすることができる。これにより、たとえば、ヒートシンクを兼ねるシャーシにクラッド材を用いる際に、シャーシが磁化することで他部品（たとえば電子部品）に悪影響を与えないようにすることができる。
　本発明の第２の局面によるクラッド材の製造方法は、ステンレス鋼により構成された第１金属板と、ＣｕまたはＣｕ合金により構成された第２金属板と、ステンレス鋼により構成された第３金属板と、をこの順で積層させた状態で圧延して接合するクラッド圧延を含み、４．４×１０３Ｎ／ｍｍ以上の圧接荷重によりクラッド圧延することにより、ステンレス鋼により構成される第１層と、ＣｕまたはＣｕ合金により構成され、第１層に圧延接合された第２層と、ステンレス鋼により構成され、第２層の第１層とは反対側に圧延接合された第３層と、を備え、全体厚みが１ｍｍ以下であり、積層方向に沿った断面視において、第１層の積層方向における最小厚みおよび第３層の積層方向における最小厚みが、それぞれ、第１層の積層方向における平均厚みおよび第３層の積層方向における平均厚みの７０％以上１００％未満となるクラッド材を作製する。なお、本発明における「圧接荷重」とは、クラッド圧延の際に、圧延材（本発明では、第１金属板、第２金属板および第３金属板）から圧延ローラに作用する力の合力で、かつ、単位長さ当たりの力である。この圧接荷重は、圧延荷重または圧下力と称されることもある。
　本発明の第２の局面によるクラッド材の製造方法では、上記のように、ステンレス鋼により構成された第１金属板と、ＣｕまたはＣｕ合金により構成された第２金属板と、ステンレス鋼により構成された第３金属板と、をこの順で積層させた状態で４．４×１０３Ｎ／ｍｍ以上の圧接荷重によりクラッド圧延する。これにより、４．４×１０３Ｎ／ｍｍ以上の十分な圧接荷重によりクラッド圧延が行われるので、ステンレス鋼により構成された第１金属板および第３金属板とＣｕまたはＣｕ合金により構成された第２金属板との延性の違いに起因して各層が不均一に塑性変形するように圧延されるのを抑制することができる。この結果、クラッド材において、第１層の積層方向の厚みおよび第３層の積層方向の厚みが共に不均一になるのを抑制することができるので、ステンレス鋼により構成される第１層または第３層に厚みが過度に小さい箇所が生じるのを抑制することができる。また、第１層および第３層に厚みが過度に小さい箇所が生じるのを抑制することにより、圧延した際に第１層および第３層に破れまたはピンホールが生じ、第２層が被覆されないことを抑制できる。
　上記第２の局面によるクラッド材の製造方法において、好ましくは、圧接荷重を４．９×１０３Ｎ／ｍｍ以上とする。このように構成すれば、より十分な圧接荷重によりクラッド圧延を行うことができるので、各層が不均一に塑性変形するように圧延されるのをより抑制することができる。
　上記第２の局面によるクラッド材の製造方法において、好ましくは、準備する第２金属板を、焼鈍処理を行った後に調質圧延されて加工硬化されたものとする。このように構成すれば、ＣｕまたはＣｕ合金により構成される第２金属板として、内部応力（歪み）が蓄積されて機械的強度（０．２％耐力等）が向上された第２金属板を用いることができる。これにより、ステンレス鋼により構成される第１金属板および第３金属板と比べて機械的強度が低い第２金属板の機械的強度を、第１金属板および第３金属板の機械的強度に近づけることができる。この結果、機械的強度を近づけた金属板同士によりクラッド圧延を行うことができるので、各層がより均一に塑性変形するように圧延されるため、第１金属板と第２金属板と第３金属板とを十分に接合させることができるとともに、各層の厚みを高精度に形成することができる。
　この場合、好ましくは、準備する第２金属板を、調質圧延後の厚みが調質圧延前の厚みの６０％以上１００％未満になっているものとする。このように構成すれば、準備する第２金属板において、調質圧延後の厚みが調質圧延前の厚みの６０％未満であることに起因して、準備する第２金属板に内部応力（歪み）が過度に蓄積されるのを抑制することができる。これにより、大きな内部応力（歪み）に起因して第２層（第２金属板）の結晶が粗大化するのを抑制することができるので、第２層に起因してクラッド材の伸び（加工性）が低下するのを抑制することができる。
　本発明によれば、上記のように、クラッド材を他の部材に溶接する際に溶接強度が低下すること、および、クラッド材の機械的強度のばらつきが生じることを抑制することが可能なクラッド材およびそのクラッド材の製造方法を提供することができる。
本発明の一実施形態によるクラッド材をシャーシとして用いた携帯機器の模式的な分解斜視図である。 本発明の一実施形態によるクラッド材（シャーシ）の構造を示した断面図である。 本発明の一実施形態によるクラッド材の製造プロセスを説明するための模式図である。 本発明の一実施形態によるクラッド材の製造プロセスを説明するための模式図である。 本発明の一実施形態によるクラッド材を作製するための圧延ローラを示した正面図である。 本発明の一実施形態によるクラッド材を作製するための圧延ローラを示した拡大側面図である。 本発明の効果を確認するために行った実験（第１実施例）における圧接条件３の圧接材の断面写真である。 本発明の効果を確認するために行った実験（第１実施例）における圧接条件１３の圧接材の断面写真である。 本発明の効果を確認するために行った実験（第２実施例）における本発明例の箱ひげ図である。 本発明の効果を確認するために行った実験（第２実施例）における比較例の箱ひげ図である。 本発明の効果を確認するために行った実験（第２実施例）における本発明例の棒グラフである。 本発明の効果を確認するために行った実験（第２実施例）における比較例の棒グラフである。
　以下、本発明を具体化した実施形態を図面に基づいて説明する。
（携帯機器の構成）
　まず、図１および図２を参照して、本発明の一実施形態によるクラッド材３０をシャーシ３として用いた携帯機器１００の概略的な構成について説明する。
　本実施形態による携帯機器１００では、図１に示すように、上側筐体１ａと、ディスプレイ２と、シャーシ３と、基板４と、電池５と、下側筐体１ｂとを備えている。ディスプレイ２と、シャーシ３と、基板４および電池５とは、上方（Ｚ１側）からこの順に下側筐体１ｂ内に配置されている。そして、下側筐体１ｂは、上方から上側筐体１ａに覆われている。
　ディスプレイ２は、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイなどからなり、Ｚ１側の上面に画像を表示する機能を有する。
　シャーシ３は、携帯機器１００の機械的強度を確保する機能と、ディスプレイ２、基板４（電子部品４ａ）および電池５からの熱を外部に放出する機能とを有している。つまり、シャーシ３はヒートシンクを兼ねる。また、シャーシ３には、携帯機器１００の図示しない部材が溶接されている。
　下側筐体１ｂのＸ１側には基板４が、Ｘ２側には電池５が、それぞれ配置されている。基板４のＺ１側の上面には、アプリケーションを駆動させるためのＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）などの電子部品４ａが配置されている。
（シャーシ（クラッド材）の構成）
　シャーシ３は、図２に示すように、ステンレス鋼により構成されるＳＵＳ層３１と、ＣｕまたはＣｕ合金により構成されるＣｕ層３２と、ステンレス鋼により構成されるＳＵＳ層３３とがこの順に積層された３層構造のクラッド材３０から構成されている。Ｃｕ層３２は、ＳＵＳ層３３のＺ１側の面（上面）に圧延接合されているとともに、ＳＵＳ層３１のＺ２側の面（下面）に圧延接合されている。なお、ＳＵＳ層３１とＣｕ層３２との界面およびＣｕ層３２とＳＵＳ層３３との界面において、互いの層は拡散焼鈍により互いの層が原子間接合を形成して強固に接合している。また、ＳＵＳ層３１およびＳＵＳ層３３に、携帯機器１００の図示しない部材が溶接されている。なお、ＳＵＳ層３１、Ｃｕ層３２およびＳＵＳ層３３は、それぞれ、特許請求の範囲の「第１層」、「第２層」および「第３層」の一例である。
　クラッド材３０のＺ方向の厚みｔ１は特に限定されない。なお、本実施形態では、携帯機器１００の軽量化やコンパクト化を考慮してＺ方向の厚みの増加を抑制するために、シャーシ３の厚みｔ１は、好ましくは１ｍｍ以下であり、より好ましくは０．５ｍｍ以下である。また、シャーシ３の機械的強度を確保するため、および製造が困難になることを抑制するために、シャーシ３の厚みｔ１は、好ましくは０．０３ｍｍ以上、より好ましくは０．０５ｍｍ以上、さらに好ましくは０．１ｍｍ以上であるのが好ましい。また、放熱性の観点からＣｕ層３２がＳＵＳ層（３１、３３）よりも厚みが大きいほうが好ましい。しかしながら、Ｃｕ層３２の厚みが大きすぎるとＳＵＳ層（３１、３３）の厚みが小さくなり、Ｃｕ層３２に圧延接合したときに破れまたはピンホールが生じるおそれがある。その結果、Ｃｕ層３２がＳＵＳ層（３１、３３）で被覆されない箇所が生じるおそれがある。そのため、層厚比（ＳＵＳ層：Ｃｕ層：ＳＵＳ層）は、ＳＵＳ層の厚みを１としたときにＣｕ層の厚みが２以上８以下（１：２：１から１：８：１）であるのが好ましい。
　ＳＵＳ層３１およびＳＵＳ層３３を構成するステンレス鋼は、ステンレス鋼であれば、オーステナイト系、フェライト系およびマルテンサイト系など、特に限定されない。ここで、本実施形態では、電子部品４ａ（図１参照）を備える携帯機器１００においてシャーシ３が磁性を帯びるのは好ましくない。そこで、ＳＵＳ層３１およびＳＵＳ層３３を構成するステンレス鋼は、好ましくは、オーステナイト系ステンレス鋼であり、いわゆるＳＵＳ３００系（ＪＩＳ規格）のオーステナイト系ステンレス鋼により構成されるのがより好ましい。
　さらに、ＳＵＳ層３１およびＳＵＳ層３３を構成するステンレス鋼は、オーステナイト系ステンレス鋼のうち、Ｃ（炭素）の含有量が少なく、磁性をより帯びにくいＳＵＳ３１６Ｌ（ＪＩＳ規格）であるのが特に好ましい。なお、ＳＵＳ３１６Ｌとは、１８質量％のＣｒと、１２質量％のＮｉと２．５質量％のＭｏと、Ｃを含む不可避不純物等と、残部Ｆｅ（鉄）とを含有するＳＵＳ３１６（ＪＩＳ規格）において、Ｃの含有量を低下させたオーステナイト系ステンレス鋼である。また、ＳＵＳ層３１とＳＵＳ層３３とは、同じ組成に限定されないが、圧延の安定性などを考慮して同じ組成を有するステンレス鋼により構成されるのが好ましい。
　Ｃｕ層３２は、Ｃ１０００系（ＪＩＳ規格）のＣｕまたはＣ２０００系（ＪＩＳ規格）などのＣｕ合金により構成されている。なお、Ｃｕとしては、いわゆる、無酸素銅、りん脱酸銅、タフピッチ銅などがある。また、Ｃｕ合金としては、結晶の粗大化を抑制するためにＣ１０５０（ＪＩＳ規格）のＺｒ－Ｃｕ合金などが好ましい。なお、Ｃｕ層３２を構成するＣｕまたはＣｕ合金は、一般的に、ＳＵＳ層３１およびＳＵＳ層３３を構成するステンレス鋼よりも熱伝導性が高いとともに、延性が大きい。また、ＪＩＳ　Ｈ　０５０１の比較法により測定されるＣｕ層３２（ＣｕまたはＣｕ合金）の結晶粒度は、０．１５０ｍｍ以下であるのが好ましく、Ｃｕ層３２の伸び（延性）が低下するのを抑制することができる。
　また、本実施形態のクラッド材３０では、ＳＵＳ層３１および３３に、それぞれ、圧延方向に沿って厚みｔ２およびｔ３にばらつきが生じている。この結果、ＳＵＳ層３１および３３には、それぞれ、他の部分の厚みｔ２およびｔ３よりも小さな最小厚みｔ２ｍｉｎおよびｔ３ｍｉｎが存在している。一方、Ｃｕ層３２の厚みｔ４には、ばらつきがほとんど生じていない。この結果、厚みｔ２およびｔ３にばらつきが生じている場合には、積層方向（Ｚ方向）に沿った断面視において、クラッド材３０の界面が波状になる。なお、図２では、界面の波状を誇張して図示している。
　ここで、本実施形態では、クラッド材３０では、積層方向（Ｚ方向）に沿った断面視において、ＳＵＳ層３１の積層方向における最小厚みｔ２ｍｉｎおよびＳＵＳ層３３の積層方向における最小厚みｔ３ｍｉｎは、それぞれ、ＳＵＳ層３１の積層方向における平均厚みｔ２ａｖｇおよびＳＵＳ層３３の積層方向における平均厚みｔ３ａｖｇの７０％以上１００％未満である。
　ここで、ＳＵＳ層３１の積層方向における最小厚みｔ２ｍｉｎは、クラッド材３０の圧延方向における所定の範囲（長さ）におけるＳＵＳ層３１の最小の厚みｔ２である。同様に、ＳＵＳ層３３の積層方向における最小厚みｔ３ｍｉｎは、クラッド材３０の圧延方向における所定の範囲（長さ）におけるＳＵＳ層３３の最小の厚みｔ３である。ここで、クラッド材３０における上記の所定の範囲（長さ）は、波状に形成される界面の波の１波長以上の範囲であれば特に限定されないが、測定の信頼性の観点から少なくとも１５ｍｍ程度であるのがよい。また、ＳＵＳ層３１の積層方向における平均厚みｔ２ａｖｇは、クラッド材３０におけるＳＵＳ層３１の厚みｔ２の平均である。同様に、ＳＵＳ層３３の積層方向における平均厚みｔ３ａｖｇは、クラッド材３０におけるＳＵＳ層３３の厚みｔ３の平均である。なお、平均厚みｔ２ａｖｇおよびｔ３ａｖｇは、クラッド材３０のたとえば上記の所定の範囲（長さ）において、ＳＵＳ層３１および３３の複数箇所（たとえば１０箇所以上）における厚みｔ２およびｔ３をそれぞれ無作為に測定し、測定した複数の厚みｔ２およびｔ３の平均をそれぞれ算出することによって求めるのがよい。一方、Ｃｕ層３２の厚みｔ４は、平均厚みｔ４ａｖｇ（ばらつきがほとんど生じていないため、以下、単に「ｔ４」と表記する。）として、上記のＳＵＳ層３１および３３の平均厚みｔ２ａｖｇおよびｔ３ａｖｇと同様な方法で求めるのがよい。
　また、ＳＵＳ層３１の最小厚みｔ２ｍｉｎのクラッド材３０の厚みｔ１に対する百分率の標準偏差（％）、および、ＳＵＳ層３３の最小厚みｔ３ｍｉｎのクラッド材３０の厚みｔ１に対する百分率の標準偏差（％）は、共に、１．５％以下であるのが好ましく、１．２％以下であるのがより好ましい。なお、標準偏差を求める際には、より多くの箇所（たとえば１００箇所以上）の最小厚みｔ２ｍｉｎおよびｔ３ｍｉｎをそれぞれ取得するのが好ましい。
　ここで、ＳＵＳ層３１とＳＵＳ層３３とにおいて、各層を構成するステンレス鋼の組成（材質）と、クラッド材３０の厚み（ｔ１）に対する平均厚み（ｔ２ａｖｇ、ｔ３ａｖｇ）の厚み比率（ｔ２ａｖｇ／ｔ１、ｔ３ａｖｇ／ｔ１）とが共に等しい場合には、ＳＵＳ層３１とＳＵＳ層３３とにおいて、最小厚みおよび最小厚みのばらつきが同等になると考えられる。したがって、この場合、ＳＵＳ層３１とＳＵＳ層３３とのデータを合算して評価して、一対のＳＵＳ層の最小厚みおよび標準偏差として扱うことが可能である。
　また、クラッド材３０におけるＳＵＳ層３１の平均厚みｔ２ａｖｇ、Ｃｕ層３２の厚みｔ４およびＳＵＳ層３３の平均厚みｔ３ａｖｇの比率（ｔ２ａｖｇ：ｔ４：ｔ３ａｖｇ）は、特に限定されない。なお、クラッド圧延等における延び具合をＺ方向の両側で均等化させるために、共にステンレス鋼により構成されるＳＵＳ層３１の平均厚みｔ２ａｖｇとＳＵＳ層３３の平均厚みｔ３ａｖｇとは、略等しい方が好ましい。
　なお、シャーシ３において要求される特性（熱伝導性および機械的強度）に応じて厚み比率を異ならせるのが好ましい。たとえば、シャーシ３において機械的強度が特に要求される場合には、機械的強度の大きいステンレス鋼により構成されるＳＵＳ層３１の平均厚みｔ２ａｖｇおよびＳＵＳ層３３の平均厚みｔ３ａｖｇを大きくするのが好ましい。なお、クラッド材３０の機械的強度を確実に確保するためには、Ｃｕ層３２の厚みｔ４は、クラッド材３０の厚みｔ１の６０％以下であるのが好ましい。一方、シャーシ３において熱伝導性が特に要求される場合には、Ｃｕ層３２の厚みｔ４を大きくするのが好ましい。なお、クラッド材３０の熱伝導性を確実に確保するためには、Ｃｕ層３２の厚みｔ４は、クラッド材３０の厚みｔ１の３３％以上であるのが好ましい。また、クラッド材３０の伸びは、プレス加工性等の観点から、８％以上であるのが好ましく、１０％以上であるのがより好ましい。
（シャーシ（クラッド材）の製造方法の概要）
　次に、図２～図６を参照して、本発明の一実施形態によるシャーシ３を構成するクラッド材３０の製造方法を説明する。
　まず、図３に示すように、ＣｕまたはＣｕ合金により構成された帯状のＣｕ板１３２を準備する。そして、Ｃｕ板１３２に対して、Ｃｕ板１３２を構成するＣｕまたはＣｕ合金の再結晶温度（たとえば、２２０℃）を超える温度に内部が設定された焼鈍炉１０１を用いて軟化焼鈍を行う。これにより、Ｃｕ板１３２は加工硬化による内部の歪みが取り除かれて組織が十分に軟化された状態となる。
　そして、軟化焼鈍を経たＣｕ板１３２に対して、圧延ローラ１０２を用いて調質圧延を行う。調質圧延により、Ｃｕ板１３２は、内部応力（歪み）が蓄積されて加工硬化される。また、調質圧延のパス数は、適宜選択可能である。
　なお、調質圧延において、調質圧延後のＣｕ板１３２における厚みｔ１４が、調質圧延前のＣｕ板１３２における厚みｔ１４の６０％以上１００％未満になるように圧延するのが好ましい。これにより、後述するクラッド圧延時に、機械的強度が大きく延性の低いステンレス鋼により構成されるＳＵＳ板１３１および１３３と、機械的強度が小さく延性の高いＣｕまたはＣｕ合金により構成されるＣｕ板１３２との延性を近づけることが可能である。
　なお、調質圧延後のＣｕ板１３２における厚みｔ１４を、調質圧延前のＣｕ板１３２における厚みｔ１４の６０％以上にすることにより、クラッド材３０のＣｕ層３２の結晶の粗大化を容易に抑制することが可能である。これらにより、準備するＣｕ板１３２を、焼鈍処理を行った後に調質圧延されて加工硬化されたものとすることが可能である。
　また、図４に示すように、焼鈍処理後に調質圧延を経た帯状のＣｕ板１３２に加えて、ステンレス鋼により構成される帯状のＳＵＳ板１３１および帯状のＳＵＳ板１３３を準備する。また、ＳＵＳ板１３１および１３３は、共に十分に焼鈍されている。なお、ＳＵＳ板１３１の厚みと、調質圧延を経たＣｕ板１３２の厚みと、ＳＵＳ板１３３の厚みとは、作製されるクラッド材３０におけるＳＵＳ層３１とＣｕ層３２およびＳＵＳ層３３の厚み比率（ｔ２ａｖｇ：ｔ４：ｔ３ａｖｇ）に合わせて適宜選択される。
　そして、十分に焼鈍されたＳＵＳ板１３１と、焼鈍処理後に調質圧延を経たＣｕ板１３２と、十分に焼鈍されたＳＵＳ板１３３とを、この順に積層した状態で、圧延ローラ１０３を用いて圧延して接合するクラッド圧延を行う。これにより、ＳＵＳ板１３１と、Ｃｕ板１３２と、ＳＵＳ板１３３とがこの順に積層された状態で互いに接合（圧延接合）された、たとえば１．０ｍｍ以下または０．５ｍｍ以下の厚みの圧接材１３０が作製される。また、クラッド圧延のパス数は、適宜選択可能である。
　圧延ローラ１０３は、図５に示すように、一対のワークローラ１０３ａおよび１０３ｂと、ワークローラ１０３ａおよび１０３ｂの軸をそれぞれ保持する４個の軸受け１０３ｃと、たとえばＺ１側のワークローラ１０３ａの軸受け１０３ｃに取り付けられる一対のロードセル１０３ｄとを含んでいる。一対のロードセル１０３ｄは、ワークローラ１０３ａに作用する力（合力）に起因する歪を検出することによって、ＳＵＳ板１３１、Ｃｕ板１３２およびＳＵＳ板１３３（圧延材）からワークローラ１０３ａに作用する力（合力）Ｐ０（Ｎ）を検出する機能を有している。
　クラッド圧延を行う場合に、最初に圧接荷重を決定することは重要となる。「板圧延」（日本塑性加工学会　編、コロナ社　１９９３年２月１５日初版）に記載されているように、板厚制御は、用いる圧延機および圧延方法によって異なる。そのため、所望の板厚にするために、圧延機や圧延方法を検討する必要がある。一方で、圧延ローラの出口側における圧接材の厚みは、圧接荷重、板幅、圧下力関数、変形抵抗等の値から計算することが可能である。そのため、圧接荷重を決定することにより、用いる圧延機に合わせた所望の板厚にするための諸条件を設定することが可能になる。また、板厚は、圧接荷重による圧延機の変形と圧延機のロール設定位置との和と等しい。そこで、所望の板厚にするために、ロール設定位置を変更することにより調整することができる。
　また、「板材の圧延」（コロナ社、１９６０年１０月２５日初版）に記載されているように、合理的な圧延計画には圧接荷重が関係している。圧延前の肉厚、ロール半径等の諸条件から圧接荷重を計算することができるため、圧接荷重を予め決めておくことによって、他の諸条件を規定しなくとも合理的な圧延計画を立てることが可能になる。
　本実施形態の製造方法では、クラッド圧延における圧接荷重Ｐが４．４×１０３Ｎ／ｍｍ以上になるように設定されている。ここで、圧接荷重Ｐは、ワークローラ１０３ａ（１０３ｂ）の軸方向（圧延方向および積層方向と直交する方向で「幅方向」ともいう）におけるローラ面の長さをＬ（ｍｍ）とした際に、ワークローラ１０３ａに加えられる力Ｐ０を用いて、下記の式（１）から求めることが可能である。
　Ｐ＝Ｐ０／Ｌ・・・（１）
　また、圧接荷重Ｐ（Ｎ／ｍｍ）は、下記の式（２）から見積もりとして求めることが可能である。
　Ｐ＝Ｑｐ・ｋ・√（Ｒ・（ｈ１－ｈ２））／Ｌ・・・（２）
　なお、上記式（２）において、圧下力関数（理想的な変形と比較した倍率）をＱｐ、平均変形抵抗（幅方向の変形を無視した場合の２次元変形状態において、圧延ローラ間における変形するために要する平均の応力）をｋ（Ｎ／ｍｍ２）とする。また。図６を参照して、ワークローラ１０３ａ（１０３ｂ）の半径をＲ（ｍｍ）、圧延ローラ１０３の入口側におけるＳＵＳ板１３１、Ｃｕ板１３２およびＳＵＳ板１３３（圧延材）の合計厚みをｈ１（ｍｍ）、圧延ローラ１０３の出口側における圧接材１３０の厚みをｈ２（ｍｍ）とする。
　ここで、ワークローラ１０３ａ（１０３ｂ）の半径を大きくする、ワークローラ１０３ａ（１０３ｂ）と圧延材との動摩擦係数を大きくする、クラッド圧延における圧下率（＝（ｈ１－ｈ２）／ｈ１）を大きくする、圧延材に加えられる圧延方向に沿った力（張力）を小さくする、圧延材の搬送速度を小さくすることなどを適切に組み合わせることによって、圧接荷重Ｐを大きくすることが可能である。なお、連続的にクラッド圧延を行う場合には、圧接速度（搬送速度）または張力を調整することによって、連続的にクラッド圧延しつつ圧接荷重Ｐを調整することが可能である。
　また、最終製品のクラッド材３０（図２参照）においてＳＵＳ層３１の厚みｔ２およびＳＵＳ層３３の厚みｔ３に過度に小さい箇所が生じるのを抑制するためには、圧接荷重Ｐは、４．９×１０３Ｎ／ｍｍ以上であるのが好ましく、６．０×１０３Ｎ／ｍｍ以上であるのがより好ましく、６．８×１０３Ｎ／ｍｍ以上であるのがさらに好ましい。一方、連続的にクラッド圧延を行う場合には、圧接速度が小さいと、クラッド材３０のタクトタイムが増長するので好ましくない。このため、タクトタイムの短縮を優先する場合には、圧接荷重Ｐを４．４×１０３Ｎ／ｍｍ以上とし、かつ、４．４×１０３Ｎ／ｍｍ近傍の値とするのが好ましい。
　また、図４に示すように、クラッド圧延直後の圧接材１３０では、ＳＵＳ板１３１の厚みｔ１２およびＳＵＳ板１３３の厚みｔ１３に、それぞれ、圧延方向に沿ってばらつきが生じている。この結果、ＳＵＳ板１３１および１３３には、それぞれ、部分的に厚みの差が生じているために最小厚みｔ１２ｍｉｎおよびｔ１３ｍｉｎが存在している。
　また、本実施形態の製造方法では、クラッド圧延における圧接荷重Ｐが４．４×１０３Ｎ／ｍｍ以上になるように設定されている。これにより、圧接材１３０の積層方向（Ｚ方向）に沿った断面視において、ＳＵＳ板１３１の積層方向における最小厚みｔ１２ｍｉｎおよびＳＵＳ板１３３の積層方向における最小厚みｔ１３ｍｉｎを、それぞれ、ＳＵＳ板１３１の積層方向における平均厚みｔ１２ａｖｇおよびＳＵＳ板１３３の積層方向における平均厚みｔ１３ａｖｇの８４％以上１００％未満にすることが可能である。
　これにより、クラッド圧延後に更なる圧延（後述する中間圧延および仕上げ圧延）を行うことによって、ＳＵＳ板１３１の厚みｔ１２およびＳＵＳ板１３３の厚みｔ１３の圧延方向に沿ったばらつきがさらに大きくなったとしても、最終製品としてのクラッド材３０における、ＳＵＳ層３１の最小厚みｔ２ｍｉｎおよびＳＵＳ層３３の最小厚みｔ３ｍｉｎを、それぞれ、平均厚みｔ２ａｖｇおよび平均厚みｔ３ａｖｇの７０％以上１００％未満にすることが可能である。
　なお、ＳＵＳ板１３１および１３３の平均厚みｔ１２ａｖｇおよびｔ１３ａｖｇは、クラッド材の圧延方向における所定の範囲（長さ）から求めてもよい。この所定の範囲（長さ）は、波状に形成される界面の波の１波長以上の範囲であれば特に限定されないが、測定の信頼性の観点から少なくとも１５ｍｍ程度であるのがよい。また、ＳＵＳ板１３１の平均厚みｔ１２ａｖｇは、圧接材１３０におけるＳＵＳ板１３１の厚みｔ１２の平均であり、ＳＵＳ板１３３の平均厚みｔ１３ａｖｇは、圧接材１３０におけるＳＵＳ板１３３の厚みｔ１３の平均である。
　その後、必要に応じて、端部切断機１０４を用いて圧接材１３０の幅方向の端部を切断することによって、圧接材１３０の幅方向の長さを調整してもよい。そして、圧接材１３０に対して、圧延ローラ１０５を用いて中間圧延を行うことにより、圧接材１３０の厚みを調整する。これにより、圧接材１３０（クラッド材３０）毎の厚みのばらつきを小さくすることが可能である。また、中間圧延のパス数は、適宜選択可能である。
　そして、ＳＵＳ板１３１を構成するステンレス鋼の再結晶温度を超える温度に内部が設定された焼鈍炉１０６を用いて拡散焼鈍を行う。この際、焼鈍に起因するＣｕ板１３２の結晶粒度の粗大化を抑制するために、８５０℃以上１０００℃以下の温度条件下で拡散焼鈍を行うのが好ましい。これにより、ＳＵＳ板１３１、Ｃｕ板１３２およびＳＵＳ板１３１のすべてが材質に応じて組織が軟化された状態となる。また、ＳＵＳ板１３１とＣｕ板１３２との界面およびＣｕ板１３２とＳＵＳ板１３３との界面において、拡散処理により互いの層が原子間接合を形成して強固に接合する。
　その後、拡散焼鈍後の圧接材１３０の厚みを調整するために、仕上げ圧延が行われる。この結果、図２に示すＳＵＳ層３１と、ＳＵＳ層３１に圧延接合されたＣｕ層３２と、Ｃｕ層３２のＳＵＳ層３１とは反対側に圧延接合されたＳＵＳ層３３とを備えるクラッド材３０が作製される。
　その後、クラッド材３０に対して、必要に応じて、形状矯正、スリット切断、プレス（打抜き）加工等が適宜行われる。その結果、図２に示す、クラッド材３０から構成されるシャーシ３が作製される。
　本実施形態では、図４に示すように、少なくともクラッド圧延から仕上げ工程のスリット切断までの工程を連続的に行うように構成されているため、クラッド材３０のタクトタイムを効果的に短縮することが可能である。なお、本発明の製造方法は、クラッド圧延から仕上げ工程のスリット切断までの工程を連続的に行う構成に限定されない。
　なお、クラッド圧延後の圧接材１３０に対して圧延（一般的な冷間圧延）を行うと、その圧下率に対応して各層の平均厚みが小さくなるが、各層の平均厚みの比率は実質的に同等であり変化しない。この観点に基づいて、上記したクラッド材３０のＳＵＳ層３１の平均厚みｔ２ａｖｇとして、クラッド材３０の厚みｔ１（図２参照）に、準備したＳＵＳ板１３１、Ｃｕ板１３２およびＳＵＳ板１３３の合計の厚み（＝ｔ１２＋ｔ１３＋ｔ１４）に対する準備したＳＵＳ板１３１の厚みｔ１２の比率（＝ｔ１２／（ｔ１２＋ｔ１３＋ｔ１４））を乗すること（＝ｔ１×ｔ１２／（ｔ１２＋ｔ１３＋ｔ１４））により取得してもよい。同様に、上記したクラッド材３０のＳＵＳ層３３の平均厚みｔ３ａｖｇとして、クラッド材３０の厚みｔ１に、準備したＳＵＳ板１３１、Ｃｕ板１３２およびＳＵＳ板１３３の合計の厚みに対する準備したＳＵＳ板１３３の厚みｔ１３の比率（＝ｔ１３／（ｔ１２＋ｔ１３＋ｔ１４））を乗すること（＝ｔ１×ｔ１３／（ｔ１２＋ｔ１３＋ｔ１４））により取得してもよい。
　また、上記した圧接材１３０のＳＵＳ板１３１の平均厚みｔ１２ａｖｇとして、圧接材１３０の厚みｔ１１に、準備したＳＵＳ板１３１、Ｃｕ板１３２およびＳＵＳ板１３３の合計の厚み（＝ｔ１２＋ｔ１３＋ｔ１４）に対する準備したＳＵＳ板１３１の厚みｔ１２の比率（＝ｔ１２／（ｔ１２＋ｔ１３＋ｔ１４））を乗すること（＝ｔ１１×ｔ１２／（ｔ１２＋ｔ１３＋ｔ１４））により取得してもよい。同様に、上記した圧接材１３０のＳＵＳ板１３３の平均厚みｔ１３ａｖｇとして、圧接材１３０の厚みｔ１１に、準備したＳＵＳ板１３１、Ｃｕ板１３２およびＳＵＳ板１３３の合計の厚み（＝ｔ１２＋ｔ１３＋ｔ１４）に対する準備したＳＵＳ板１３３の厚みｔ１３の比率（＝ｔ１３／（ｔ１２＋ｔ１３＋ｔ１４））を乗すること（＝ｔ１１×ｔ１３／（ｔ１２＋ｔ１３＋ｔ１４））により取得してもよい。
　なお、平均厚みｔ１２ａｖｇおよびｔ１３ａｖｇとして、対応する層および板の複数箇所（たとえば１０箇所以上）における厚みｔ２、ｔ３、ｔ１２およびｔ１３をそれぞれ測定し、それらの平均を算出することによって求めてもよい。
　また、本実施形態の製造方法では、拡散焼鈍前（中間圧延後）のＣｕ板１３２における厚みｔ１４（図４参照）を、軟化焼鈍後（調質圧延前）のＣｕ板１３２における厚みｔ１４（図３参照）の２０％以上にするのが好ましい。これにより、Ｃｕ層３２（拡散焼鈍後のＣｕ板１３２）におけるＣｕまたはＣｕ合金の結晶粒度を１５０μｍ以下に小さくすることが可能である。この結果、クラッド材３０の伸びが向上されるため加工性を向上させることが可能である。
＜本実施形態の効果＞
　本実施形態では、以下のような効果を得ることができる。
　本実施形態では、上記のように、積層方向（Ｚ方向）に沿った断面視において、ＳＵＳ層３１の積層方向における最小厚みｔ２ｍｉｎおよびＳＵＳ層３３の積層方向における最小厚みｔ３ｍｉｎを、それぞれ、ＳＵＳ層３１の積層方向における平均厚みｔ２ａｖｇおよびＳＵＳ層３３の積層方向における平均厚みｔ３ａｖｇの７０％以上１００％未満にする。これにより、クラッド材３０において、ＳＵＳ層３１およびＳＵＳ層３３の積層方向における厚みｔ２およびｔ３がそれぞれ均等化されるので、ＳＵＳ層３１およびＳＵＳ層３３に厚みが過度に小さい箇所（平均厚みの７０％未満の箇所）が生じるのを抑制することができる。したがって、たとえば、クラッド材３０から構成されるシャーシ３を他の部材に溶接する際においてＳＵＳ層３１の厚みｔ２またはＳＵＳ層３３の厚みｔ３が過度に小さい箇所に他の部材が溶接されるのを抑制することができるので、十分な溶接が行われずに溶接強度が低下するのを抑制することができる。また、クラッド材３０から作製される製品（シャーシ３）に機械的強度などの特性のばらつきが生じるのを抑制することができる。また、ＳＵＳ層３１およびＳＵＳ層３３に厚みが過度に小さい箇所が生じるのを抑制することにより、圧延した際にＳＵＳ層３１およびＳＵＳ層３３に破れまたはピンホールが生じ、Ｃｕ層３２が被覆されないことを抑制できる。
　また、本実施形態では、クラッド材３０が、ステンレス鋼により構成されるＳＵＳ層３１と、ＣｕまたはＣｕ合金により構成され、ＳＵＳ層３１に圧延接合されたＣｕ層３２と、ステンレス鋼により構成され、Ｃｕ層３２のＳＵＳ層３１とは反対側に圧延接合されたＳＵＳ層３３と、を備える。これにより、クラッド材３０において、ステンレス鋼により構成されるＳＵＳ層３１およびＳＵＳ層３３により機械的強度および耐食性を確保しつつ、ＣｕまたはＣｕ合金により構成されるＣｕ層３２により導電性および熱伝導性を確保することができる。この結果、ヒートシンクを兼ねるシャーシ３に好適なクラッド材３０を提供することができる。
　また、本実施形態では、好ましくは、ＳＵＳ層３１の最小厚みｔ２ｍｉｎのクラッド材３０の厚みｔ１に対する百分率の標準偏差、および、ＳＵＳ層３３の最小厚みｔ３ｍｉｎのクラッド材３０の厚みｔ１に対する百分率の標準偏差が、１．５％以下である。このように構成すれば、ＳＵＳ層３１の積層方向における最小厚みｔ２ｍｉｎおよびＳＵＳ層３３の積層方向における最小厚みｔ３ｍｉｎが一層均等化されるので、ＳＵＳ層３１およびＳＵＳ層３３に厚みが過度に小さい箇所（平均厚みの７０％未満の箇所）が生じるのを一層抑制することができる。この結果、ＳＵＳ層３１またはＳＵＳ層３３に厚みが過度に小さい箇所が生じるのを一層抑制することができる。したがって、上記したような溶接強度の低下を一層抑制することができる。また、上記したようなクラッド材３０から作製されるシャーシ３の特性のばらつきを一層抑制することができる。
　また、本実施形態では、好ましくは、ＳＵＳ層３１およびＳＵＳ層３３を、共にオーステナイト系ステンレス鋼により構成する。このように構成すれば、オーステナイト系ステンレス鋼とＣｕまたはＣｕ合金とが共に非磁性であることにより、クラッド材３０全体を非磁性にすることができる。これにより、クラッド材３０からなるヒートシンクを兼ねるシャーシ３が磁化することで電子部品４ａ等に悪影響を与えないようにすることができる。
　また、本実施形態の製造方法では、ステンレス鋼により構成されたＳＵＳ板１３１と、ＣｕまたはＣｕ合金により構成されたＣｕ板１３２と、ステンレス鋼により構成されたＳＵＳ板１３３と、をこの順で積層させた状態で４．４×１０３Ｎ／ｍｍ以上の圧接荷重Ｐによりクラッド圧延する。これにより、４．４×１０３Ｎ／ｍｍ以上の十分な圧接荷重Ｐによりクラッド圧延が行われるので、ステンレス鋼により構成されたＳＵＳ板１３１およびＳＵＳ板１３３とＣｕまたはＣｕ合金により構成されたＣｕ板１３２との延性の違いに起因して各層が不均一に塑性変形するように圧延されるのを抑制することができる。この結果、クラッド材３０において、ＳＵＳ層３１の積層方向の厚みｔ２およびＳＵＳ層３３の積層方向の厚みｔ３が共に不均一になるのを抑制することができるので、積層方向（Ｚ方向）に沿った断面視において、ＳＵＳ層３１の積層方向における最小厚みｔ２ｍｉｎおよびＳＵＳ層３３の積層方向における最小厚みｔ３ｍｉｎを、それぞれ、ＳＵＳ層３１の積層方向における平均厚みｔ２ａｖｇおよびＳＵＳ層３３の積層方向における平均厚みａｖｇの７０％以上１００％未満にすることができる。したがって、ステンレス鋼により構成されるＳＵＳ層３１またはＳＵＳ層３３に厚みが過度に小さい箇所が生じるのを抑制することができる。
　また、本実施形態の製造方法では、好ましくは、圧接荷重Ｐを４．９×１０３Ｎ／ｍｍ以上にする。このように構成すれば、より十分な圧接荷重Ｐによりクラッド圧延を行うことができるので、各層が不均一に塑性変形するように圧延されるのをより抑制することができる。
　また、本実施形態の製造方法では、準備するＣｕ板１３２を、焼鈍処理を行った後に調質圧延されて加工硬化されたものとする。これにより、ＣｕまたはＣｕ合金により構成されるＣｕ板１３２として、内部応力（歪み）が蓄積されて機械的強度（０．２％耐力等）が向上されたＣｕ板１３２を用いることができる。この結果、ステンレス鋼により構成されるＳＵＳ板１３１およびＳＵＳ板１３３と比べて機械的強度が低いＣｕ板１３２の機械的強度を、ＳＵＳ板１３１およびＳＵＳ板１３３の機械的強度に近づけることができる。したがって、機械的強度を近づけた金属板同士によりクラッド圧延を行うことができるので、各層がより均一に塑性変形するように圧延されるため、ＳＵＳ板１３１とＣｕ板１３２とＳＵＳ板１３３とを十分に接合させることができるとともに、各層の厚みを高精度に形成することができる。
　また、本実施形態の製造方法では、好ましくは、準備するＣｕ板１３２を、調質圧延後の厚みが調質圧延前の厚みの６０％以上１００％未満になっているものとする。このように構成すれば、準備するＣｕ板１３２において、調質圧延後の厚みが調質圧延前の厚みの６０％未満であることに起因して、準備するＣｕ板１３２に内部応力（歪み）が過度に蓄積されるのを抑制することができる。この結果、大きな内部応力（歪み）に起因してＣｕ層３２（Ｃｕ板１３２）の結晶が粗大化するのを抑制することができるので、Ｃｕ層３２に起因してクラッド材３０の伸び（加工性）が低下するのを抑制することができる。
　（実施例）
　次に、図３、図４および図７～図１２を参照して、本発明の効果を確認するために行った、第１実施例～第３実施例について説明する。
［第１実施例］
　第１実施例として、圧接荷重Ｐを異ならせてクラッド圧延を行った際の、クラッド圧延直後の一対のＳＵＳ板（第１金属板）およびＳＵＳ板（第３金属板）を有する各々の圧接材において、ＳＵＳ板の最も厚みの小さい部分（最薄部）の厚み（最小厚みｔαｍｉｎ）と、ＳＵＳ板の厚みの平均値（平均厚みｔαａｖｇ）とを取得した。
　具体的には、圧接材を図３および図４に示す製造方法により作成した。まず、無酸素銅（Ｃ１０２０、ＪＩＳ規格）により構成され、０．５ｍｍの厚みｔ１４のＣｕ板１３２（第２金属板）を準備した。このＣｕ板は圧延方向に長い帯状であった。そして、図３に示すように、Ｃｕ板１３２に対して、Ｃｕ板１３２を構成するＣｕの再結晶温度を超える温度で軟化焼鈍を行った後、調質圧延を行った。これにより、調質圧延後のＣｕ板１３２における厚みｔ１４を０．４ｍｍ（調質圧延前の厚みｔ１４の８０％）にするとともに、Ｃｕ板をある程度加工硬化させた。
　また、ＳＵＳ３１６Ｌ（ＪＩＳ規格）により構成され、一般的に多用される０．２ｍｍの厚みの一対のＳＵＳ板１３１および１３３（第１金属板および第３金属板）を準備した。なお、一対のＳＵＳ板１３１および１３３として、十分に焼鈍された状態のものを用いた。また、一対のＳＵＳ板１３１および１３３は圧延方向に長い帯状であった。
　なお、ＳＵＳ板１３１の厚みｔ１２（＝０．２ｍｍ）、Ｃｕ板１３２の厚みｔ１４（＝０．４ｍｍ）およびＳＵＳ板１３３の厚みｔ１３（＝０．２ｍｍ）の厚み比率（ｔ１２：ｔ１４：ｔ１３）は、１：２：１になる。また、ＳＵＳ板１３１とＳＵＳ板１３３とは、準備した材料における材質および厚みが同一であることから、圧接材１３０におけるＳＵＳ板１３１の厚み（平均厚みｔ１２ａｖｇ）とＳＵＳ板１３３の厚み（平均厚みｔ１３ａｖｇ）との厚み比率は略同一（２５％）となる。この場合、圧接材１３０においてＳＵＳ板１３１とＳＵＳ板１３３とを区別することなく、ＳＵＳ板（ＳＵＳ板１３１および１３３）としてまとめて評価することができる。
　そして、ＳＵＳ板１３１、加工硬化させたＣｕ板１３２およびＳＵＳ板１３３をこの順に積層した状態で、クラッド圧延を行うことによって、帯状の圧接材１３０を作製した。この際、クラッド圧延後のＳＵＳ板１３１の厚みｔ１２、Ｃｕ板１３２の厚みｔ１４およびＳＵＳ板１３３の厚みｔ１３が、共に、クラッド圧延前の厚みｔ１２、厚みｔ１４および厚みｔ１３の５６％になるように圧延を行った。
　ここで、クラッド圧延において、表１に示す圧接条件１～１３のいずれかの条件で、ＳＵＳ板１３１、加工硬化させたＣｕ板１３２およびＳＵＳ板１３３を圧延接合させた。そして、クラッド圧延直後の圧接材１３０の圧延方向に沿った断面であって積層方向（Ｚ方向）における断面（図４参照）を観察することによって、ＳＵＳ板１３１における最薄部の厚み（最小厚みｔ１２ｍｉｎ）およびＳＵＳ板１３３における最薄部の厚み（最小厚みｔ１３ｍｉｎ）を取得した。
　具体的には、表１に示す１３種の圧接荷重Ｐ（４．０×１０３Ｎ／ｍｍ（圧接条件１）以上７．８×１０３Ｎ／ｍｍ（圧接条件１３）以下）のいずれかの圧接荷重Ｐにより作製した帯状の圧接材１３０において、圧延方向において１５ｍｍの範囲（長さ）の試験領域を１０箇所取得した。この際、帯状の圧接材１３０の圧延方向の両端部近傍において、それぞれ５箇所ずつ無作為に取得した。そして、１０箇所の試験領域の各々において、ＳＵＳ板１３１の最小厚みｔ１２ｍｉｎおよびＳＵＳ板１３３の最小厚みｔ１３ｍｉｎを取得し、それら１０個の最小厚みｔ１２ｍｉｎおよび１０個の最小厚みｔ１３ｍｉｎをまとめて平均し、その圧接材１３０におけるＳＵＳ板（ＳＵＳ板１３１および１３３）の最小厚みｔαｍｉｎとした。したがって、上記の最小厚みｔαｍｉｎは、圧接材１３０から得た２０個の厚みの測定値に基づくものである。
　また、１０箇所の試験領域の各々について、ＳＵＳ板１３１において無作為に選んだ５箇所の厚みを測定して平均し、ＳＵＳ板１３１の平均厚みｔ１２ａｖｇを取得した。同様に、１０箇所の試験領域の各々について、ＳＵＳ板１３３において無作為に選んだ５箇所の厚みを測定して平均し、ＳＵＳ板１３３の平均厚みｔ１３ａｖｇを取得した。そして、１０箇所の試験領域から得た５個の平均厚みｔ１２ａｖｇおよび５個の平均厚みｔ１３ａｖｇをまとめて平均し、圧接材１３０のＳＵＳ板（ＳＵＳ板１３１および１３３）の平均厚みｔαａｖｇとした。したがって、上記の平均厚みｔαａｖｇは、圧接材１３０から得た１００個の厚みの測定値に基づくものである。
　次いで、圧接材１３０の全体の厚みｔ１１に対する上記のＳＵＳ板（ＳＵＳ板１３１および１３３）の最小厚みｔαｍｉｎの厚み比率Ｒα１（＝（ｔαｍｉｎ／ｔ１１）×１００（％））を算出した。また、圧接材１３０の全体の厚みｔ１１に対する上記のＳＵＳ板（ＳＵＳ板１３１および１３３）の平均厚みｔαａｖｇに対する最小厚みｔαｍｉｎの厚み比率Ｒα２（＝（ｔαｍｉｎ／ｔαａｖｇ）×１００（％））を算出した。測定結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　また、圧接条件３の圧接材の断面写真および圧接条件１３の圧接材の断面写真の一部を、それぞれ、図７および図８に示す。なお、図７および図８では、同じ圧延材の異なる部位を積層方向に３個積層させている。
（第１実施例の結果）
　表１に示す結果から、圧接荷重Ｐを大きくするにつれて、Ｒα１（圧接材１３０の厚みｔ１１に対する最小厚みｔαｍｉｎの厚み比率）およびＲα２（平均厚みｔαａｖｇに対する最小厚みｔαｍｉｎの厚み比率）は、共に、大きくなる傾向になった。そして、圧接条件１～３の４．３×１０３Ｎ／ｍｍ以下（４．４×１０３Ｎ／ｍｍ未満）の圧接荷重Ｐで圧延接合を行った圧接材では、Ｒα１が２０．８％以下（２１％未満）となり、Ｒα２が８３．２％以下（８４％未満）となった。
　表１の評価の基準は、最終製品におけるＳＵＳ層の平均厚みに対する最小厚みの比率が７０％以上か否かで判断している。たとえば、厚みが１ｍｍ、ＳＵＳ層：Ｃｕ層：ＳＵＳ層の層厚比が１：２：１のクラッド材は、ＳＵＳ層３１およびＳＵＳ層３３の平均厚みが０．２５ｍｍとなる。このクラッド材の最終製品におけるＳＵＳ層の平均厚みに対する最小厚みの比率が、７０％（０．１７５ｍｍ）の場合は、亀裂を生じなかった。しかしながら、クラッド材の最終製品におけるＳＵＳ層の平均厚みに対する最小厚みの比率が６０パーセント（０．１５０ｍｍ）になっていると、亀裂を生じる場合があった。これは、圧延時に、Ｃｕ層よりも高強度で延びにくいＳＵＳ層が圧延方向（長手方向）に過度に引っ張られたためと考えられる。また、材料特性および圧延などの実用的なばらつきによって、クラッド材およびクラッド材を構成する各層に厚みのばらつきを生じることが懸念される。こうした観点から、表１の評価の基準は、厚み比率Ｒβ２が亀裂を生じなかった７０％以上か否かで判断することとした。
　なお、表１に示す厚み比率Ｒα１は、厚み比率Ｒα２を別の観点（クラッド材全体に対する最小厚みｔαｍｉｎ）で規定したものである。また、厚み比率Ｒα２は、クラッド圧延直後のＳＵＳ板の平均厚みｔαａｖｇに対する最小厚みｔαｍｉｎの厚みの比率である。言い換えれば、表１に示す厚み比率Ｒα１およびＲα２は、最終製品を作る途中の段階の比率である。最終製品を作る途中の段階と最終製品とでは、クラッド材全体の厚みおよび各層の厚みの値は異なるが、理論上、クラッド材全体の厚みに対する各層の厚みの比率は変化しないため、さらなる圧延により最小厚みの平均厚みに対する比率は変化しない。しかしながら、実用上、圧延作業においてばらつきが生じるため、最終製品を作る途中の段階のＲα２が７０％以上であったとしても、最終製品のＳＵＳ層の平均厚みに対する最小厚みの比率が７０％未満になるクラッド材の評価は×（不適）とする。また、Ｒα２が８５％以上の場合、クラッド圧延後に更なる圧延（中間圧延および仕上げ圧延）を行うことによって、最終製品のＳＵＳ層の平均厚みに対する最小厚みの比率が確実に７０％以上になる可能性が高いため、そのクラッド材の評価は○（適）とする。
　圧接条件１～３の圧接材では、クラッド圧延後に更なる圧延（中間圧延および仕上げ圧延）を行うことによって、最小厚みのばらつきがさらに大きくなり、最終製品としてのクラッド材において、第１層の最小厚みおよび第３層の最小厚みが、それぞれ、第１層の平均厚みおよび第３層の平均厚みの７０％未満になると考えられる。そのため、この圧接条件１～３は、その評価として、×（不適）を付した。
　一方、圧接条件４～１３の４．４×１０３Ｎ／ｍｍ以上の圧接荷重Ｐで圧延接合を行った圧接材では、Ｒα１が２２．０％以上（２０．８％を超えて２１％以上）となり、Ｒα２が８８．０％以上（８３．２％を超えて８４％以上）となった。これは、４．４×１０３Ｎ／ｍｍ以上の十分な圧接荷重Ｐにより、各層が不均一に塑性変形するように圧延されるのを抑制されたからであると考えられる。また、この圧接条件４～１３の圧接材は、クラッド圧延後に更なる圧延（中間圧延および仕上げ圧延）を行うことによって、最小厚みのばらつきがさらに大きくなったとしても、最終製品としてのクラッド材において、第１層の最小厚みおよび第３層の最小厚みが、それぞれ、第１層の平均厚みおよび第３層の平均厚みの７０％以上になると考えられる。そのため、この圧接条件４～１３は、その評価として、○（適）を付した。
　表１に示すように、圧接条件１０の６．７×１０３Ｎ／ｍｍ以上の圧接荷重Ｐで圧延接合を行った圧接材の厚み比率Ｒα１および厚み比率Ｒα２の値が、圧接条件９の６．０×１０３Ｎ／ｍｍ以上の圧接荷重Ｐで圧延接合を行った圧接材のＲα１およびＲα２の値より小さくなった。また、圧接条件１３の７．８×１０３Ｎ／ｍｍ以上の圧接荷重Ｐで圧延接合を行った圧接材のＲα１およびＲα２の値が、圧接条件１２の７．３×１０３Ｎ／ｍｍ以上の圧接荷重Ｐで圧延接合を行った圧接材の厚み比率Ｒα１および厚み比率Ｒα２の値より小さくなった。この結果は、以下のように考えられる。
　ワークローラ１０３ａに加えられる力Ｐ０は、圧接荷重Ｐとローラ面の長さＬとの積で表される（上記式（１）参照）。そのため、第１実施形態のようにローラ面の長さＬが一定の場合は、圧接荷重Ｐとワークローラ１０３ａに加えられる力Ｐ０とは比例関係にある。つまり、圧接荷重Ｐが大きくなるにつれてワークローラ１０３ａに加えられる力Ｐ０も大きくなる。この観点から、力Ｐ０が変動したことに伴い、圧延ローラ１０３の出口側における圧接材１３０の厚みｈ２の値が変動し、その影響を受けてＲα１およびＲα２がたまたま小さくなったと考えられる。
　圧延ローラ１０３の出口側における圧接材１３０の厚みｈ２が小さくなると、各層の塑性変形割合が大きくなる。それに伴い、圧延ローラ１０３の出口側における圧接材１３０の厚みｈ２の均一性が得られにくくなり、各層の厚みの均一性も得られにくくなる。その結果、圧延ローラ１０３の出口側における圧接材１３０の厚みｈ２、厚み比率Ｒα１、および厚み比率Ｒα２の均一性が得られにくくなり、ばらついて小さい値や大きい値を示すことがある。しかしながら、均一性が得られにくくなるが、たとえば、圧接条件４の結果と圧接条件１３の結果とを比較してわかるように、圧接荷重を大きくすることにより厚み比率Ｒα１および厚み比率Ｒα２そのものは次第に大きくなっている。
　表１に示す圧接荷重Ｐに対する圧接材のＲα１の値の変化傾向は、概ね、傾きが約０．８７、切片が約１７．５の線形近似曲線（単純な線形の関係を持つデータに適した直線）で表すことができる。同様に、表１に示す圧接荷重Ｐに対する圧接材のＲα２の値の変化傾向は、概ね、傾きが約３．４６、切片が約６９．８の線形近似曲線で表すことができる。したがって、圧接荷重Ｐと圧接材のＲα１およびＲα２の値とは正の相関があり、圧接荷重Ｐが大きくなると、圧接材のＲα１およびＲα２の値が大きくなることを確認することができる。
　ここで、Ｒα２の変形近似曲線において、Ｐ＝４．３（×１０３Ｎ／ｍｍ）を代入すると、Ｒα２＝８４．６７８（％）となる。また、Ｐ＝４．４（×１０３Ｎ／ｍｍ）を代入すると、Ｒα２＝８５．０２４（％）となる。上記のようにＲα２が８５％以上の場合、最終製品のＳＵＳ層の平均厚みに対する最小厚みの比率が確実に７０％以上になる可能性が高いことから、圧接荷重Ｐの下限値をＲα２＝８５．０２４（％）となる４．４×１０３Ｎ／ｍｍ以上にすることは理にかなっている。
　また、図７に示す断面写真から、４．３×１０３Ｎ／ｍｍの圧接荷重Ｐで圧延接合を行った圧接条件３の圧接材では、界面が波状に形成されていることが明らかに確認できた。一方、図８に示す断面写真から、７．８×１０３Ｎ／ｍｍの圧接荷重Ｐで圧延接合を行った圧接条件１３の圧接材では、界面が波状に形成されるのが抑制されていることが確認できた。したがって、評価として×（不適）を付した圧接材と、評価として○（適）を付した圧接材とでは、界面の波状の程度（うねりの大きさ）が明らかに異なっていることが確認された。ここで、界面の波状の程度に関しては、圧接材において平均厚みに対する最小厚みが小さい（厚み比率Ｒα２およびＲβ２の値が小さい）と、界面における波の振幅が大きくなり、その結果、界面の波状の程度が大きくなる（より波うつ）ことが知られている。つまり、圧接荷重を大きくすることにより界面の波状の程度が改善される。
［第２実施例］
　第２実施例では、第１実施例の圧接条件６（圧接荷重Ｐ＝４．９×１０３Ｎ／ｍｍ）における圧接材１３０を用いて、最終製品としてのクラッド材３０を作製した。なお、圧接材１３０におけるＳＵＳ板１３１とＳＵＳ板１３３とは材質および厚みが同一であることから、圧接材１３０が圧延されたクラッド材３０におけるＳＵＳ層３１の厚み（平均厚みｔ２ａｖｇ）とＳＵＳ層３３の厚み（平均厚みｔ３ａｖｇ）との厚み比率は略同一（２５％）となる。この場合、クラッド材３０においてＳＵＳ層３１とＳＵＳ層３３とを区別することなく、ＳＵＳ層（ＳＵＳ層３１および３３）としてまとめて評価することができる。こうした観点から、クラッド材３０のＳＵＳ層３１（第１層）の最も厚みの小さい部分（最薄部）の厚み（最小厚みｔ２ｍｉｎ）およびＳＵＳ層３３（第３金属板）の最も厚みの小さい部分（最薄部）の厚み（最小厚みｔ３ｍｉｎ）を測定し、ＳＵＳ層の最も厚みの小さい部分（最薄部）の厚み（最小厚みｔβｍｉｎ）と、ＳＵＳ層の厚みの平均値（平均厚みｔβａｖｇ）を取得した。
　具体的には、第１実施例の圧接条件６（圧接荷重Ｐ＝４．９×１０３Ｎ／ｍｍ）における帯状の圧接材１３０に対して、圧延ローラ１０５を用いて中間圧延を行った。この際、中間圧延後の圧接材１３０の厚みｔ１１が中間圧延前の圧接材１３０の厚みｔ１１の６７％になるように圧延を行った。
　その後、圧接材に対して、９５０℃の温度条件下で拡散焼鈍を行った。そして、拡散焼鈍後の圧接材１３０の厚みを調整するために、圧接材に対して、仕上げ圧延を行った。この際、仕上げ圧延後の圧接材１３０（クラッド材３０）の厚みｔ１１が仕上げ圧延前の圧接材１３０の厚みｔ１１の８５％になるように圧延を行った。これにより、本発明例の帯状のクラッド材３０を作製した。なお、本発明例の帯状のクラッド材３０を１４個作成した。
　一方、本発明例に対する比較例のクラッド材を作製した。具体的には、ＣｕまたはＣｕ合金により構成され、組織が十分に軟化された状態の帯状のＣｕ板を準備した。なお、帯状のＣｕ板に対して調質圧延は行わなかった。
　そして、帯状のＣｕ板に加えて、上記本発明例と同様のステンレス鋼により構成される帯状の一対のＳＵＳ板を準備した。なお、比較例におけるＳＵＳ板、Ｃｕ板およびＳＵＳ板の厚み比率は、本発明例と同一にした。
　その後、本発明例と同様に、ＳＵＳ板と、Ｃｕ板と、ＳＵＳ板とを、この順に積層した状態で、圧延ローラを用いて圧延して接合するクラッド圧延を行うことによって圧接材を作製した。ここで、比較例では、本発明例と異なり、４．３×１０３Ｎ／ｍｍ（第１実施例の圧接条件３）の圧接荷重Ｐにより圧延接合を行った。なお、比較例におけるクラッド圧延前後の圧接材の厚み変化（圧下率）は、本発明例と同一にした。
　その後、本発明例と同様にして、圧接材に対して中間圧延を行った。そして、圧接材に対して９５０℃の温度条件下で拡散焼鈍を行った。その後、本発明例と同様にして圧接材に対して仕上げ圧延を行うことにより、比較例のクラッド材を作製した。なお、比較例の帯状のクラッド材を１５個作成した。
　そして、１４個の本発明例のクラッド材、および、１５個の比較例のクラッド材の各々において、圧延方向に１５ｍｍの範囲（長さ）の試験領域を１０箇所取得した。この際、帯状のクラッド材の圧延方向の両端部近傍において、それぞれ無作為に５箇所ずつ取得した。そして、１０箇所の試験領域の各々において、ＳＵＳ層３１の最小厚みｔ２ｍｉｎおよびＳＵＳ層３３の最小厚みｔ３ｍｉｎを取得し、１０個の最小厚みｔ２ｍｉｎおよび１０個の最小厚みｔ３ｍｉｎをまとめて平均し、クラッド材３０におけるＳＵＳ層（ＳＵＳ層３１および３３）の最小厚みｔβｍｉｎとした。したがって、上記の最小厚みｔβｍｉｎは、クラッド材から得た２０個の厚みの測定値に基づくものである。
　また、１０箇所の試験領域の各々について、ＳＵＳ層３１において無作為に選んだ５箇所の厚みを測定して平均し、ＳＵＳ層３１の平均厚みｔ２ａｖｇを取得した。同様に、１０箇所の試験領域の各々について、ＳＵＳ層３３において無作為に選んだ５箇所の厚みを測定して平均し、ＳＵＳ層３３の平均厚みｔ３ａｖｇを取得した。そして、１０箇所の試験領域から得た５個の平均厚みｔ２ａｖｇおよび５個の平均厚みｔ３ａｖｇをまとめて平均し、クラッド材３０のＳＵＳ層（ＳＵＳ層３１および３３）の平均厚みｔβａｖｇとした。したがって、上記の平均厚みｔβａｖｇは、クラッド材３０から得た１００個の厚みの測定値に基づくものである。
　次いで、１４個の本発明例のクラッド材、および、１５個の比較例のクラッド材の各々において、クラッド材の全体の厚みｔ１に対する上記のＳＵＳ層（ＳＵＳ層３１および３３）の最小厚みｔβｍｉｎの厚み比率Ｒβ１（＝（ｔβｍｉｎ／ｔ１）×１００（％））を算出した。また、上記のＳＵＳ層（ＳＵＳ層３１および３３）の平均厚みｔβａｖｇに対する最小厚みｔβｍｉｎの厚み比率Ｒβ２（＝（ｔβｍｉｎ／ｔβａｖｇ）×１００（％））を算出した。この結果を、いわゆる箱ひげ図により示した。本発明例の箱ひげ図および比較例の箱ひげ図を、それぞれ、図９および図１０に示す。
　また、本発明例において取得した最小厚みｔ２ｍｉｎおよび最小厚みｔ３ｍｉｎの２８０個（＝（１０個のｔ２ｍｉｎ＋１０個のｔ３ｍｉｎ）×１４個のクラッド材）の測定値を用いて、本発明例のクラッド材におけるＲβ１およびＲβ２の頻度に関する棒グラフを作成した。そして、本発明例のＲβ１の平均値Ｒβ１ａｖｇ（＝（ΣＲβ１）／２８０）および標準偏差σ（＝√（（Σ（Ｒβ１－Ｒβ１ａｖｇ）２）／２８０））を算出した。同様に、比較例において取得した最小厚みｔ２ｍｉｎおよび最小厚みｔ３ｍｉｎの３００個（＝（１０個のｔ２ｍｉｎ＋１０個のｔ３ｍｉｎ）×１５個のクラッド材）の測定値を用いて、比較例のクラッド材におけるＲβ１およびＲβ２の頻度に関する棒グラフを作成した。そして、比較例のＲβ１の平均値Ｒβ１ａｖｇ（＝（ΣＲβ１）／３００）および標準偏差σ（＝√（（Σ（Ｒβ１－Ｒβ１ａｖｇ）２）／３００））を算出した。本発明例の棒グラフおよび比較例の棒グラフを、それぞれ、図１１および図１２に示す。
（第２実施例の結果）
　圧接荷重Ｐが４．９×１０３Ｎ／ｍｍ（４．４×１０３Ｎ／ｍｍ以上）の圧接材（圧接条件６の圧接材）に対して中間圧延および仕上げ圧延を行って作製した本発明例のクラッド材では、Ｒβ１の平均値Ｒβ１ａｖｇが、２１．２％（図１１参照）になった。また、図９に示すように、クラッド材におけるＲβ１は１７．５％以上およびＲβ２は７０．０％以上になることが確認できた。これにより、本発明例のクラッド材では、ステンレス鋼により構成されるＳＵＳ層（第１層および第３層）に厚みが過度に小さい箇所が生じるのが抑制されていることが確認できた。また、各々のクラッド材におけるＲβ１の第１四分位数は２０％以上およびＲβ２の第１四分位数は８０．０％以上になることが確認できた。このことから、多くのクラッド材において、ＳＵＳ層に厚みが過度に小さい箇所が生じるのを確実に抑制することが可能であることが確認できた。
　また、図１１に示すように、本発明例のクラッド材におけるＲβ１の標準偏差σは、１．０％（１．５％以下）になり、Ｒβ１のばらつきが小さいものとなった。これにより、本発明例のクラッド材から作製される製品（シャーシ等）において、機械的強度などの特性のばらつきが生じるのを抑制することができることが確認できた。
　一方、圧接荷重Ｐが４．３×１０３Ｎ／ｍｍ（４．４×１０３Ｎ／ｍｍ未満）の圧接材（圧接条件３の圧接材）に対して中間圧延および仕上げ圧延を行って作製した比較例のクラッド材では、Ｒβ１の平均値Ｒβ１ａｖｇが、１８．８％（図１２参照）になった。また、図１０に示すように、クラッド材におけるＲβ１の一部は１７．５％未満およびＲβ２の一部は７０．０％未満になることが確認できた。これにより、比較例のクラッド材では、ステンレス鋼により構成されるＳＵＳ層（第１層および第３層）に厚みが過度に小さい箇所が生じている可能性があることが確認できた。また、各々のクラッド材におけるＲβ１の第１四分位数の一部ですら１７．５％未満およびＲβ２の第１四分位数の一部ですら７０．０％未満になることが確認できた。このことから、多くのクラッド材におけるＣｕ層において、ＳＵＳ層に厚みが過度に小さい箇所が生じている可能性があることが確認できた。
　また、図１２に示すように、比較例のクラッド材におけるＲβ１の標準偏差σは、１．７％（１．５％を超える値）になり、Ｒβ１のばらつきが大きいものとなった。これにより、比較例のクラッド材から作製される製品（シャーシ等）において、機械的強度などの特性のばらつきが生じやすいことが確認できた。
　ここで、第１実施例の圧接条件４の圧接材（本願発明（請求項４）の範囲内の圧接荷重で作製）におけるＲα１およびＲα２と、圧接条件６の圧接材（本願発明（請求項４）の範囲内の圧接荷重で作製）におけるＲα１およびＲα２とはそれぞれ同じ値であった。このため、圧接条件４の圧接材を用いて上記第２実施例と同様にＲβ１およびＲβ２の測定を行ったとしても、圧接条件６の圧接材を用いて行った上記第２実施例の測定におけるＲβ１およびＲβ２と実質的に差がない結果が得られると推測できる。つまり、圧接条件４の圧接材を用いた場合であっても、最終製品としてのクラッド材におけるＲβ１は１７．５％以上およびＲβ２は７０．０％以上になり、Ｒβ１の標準偏差σは１．０％（１．５％以下）になると推測できる。
　さらに、クラッド圧延後の圧接材においてＲα１およびＲα２が大きい場合には、Ｒα１およびＲα２が小さい場合と比べて、界面の波状の程度が小さい。このため、上記したように、クラッド圧延後に更なる圧延（中間圧延および仕上げ圧延）を行うことによって最小厚みのばらつきがさらに大きくなったとしても、Ｒα１およびＲα２が大きい場合には、最終製品としてのクラッド材において、Ｒβ１およびＲβ２も大きくなると推測できる。また、界面の波状の程度が小さいことにより、Ｒβ１の標準偏差σは小さくなると推測できる。
　つまり、圧接荷重Ｐが圧接条件４よりも大きく、Ｒα１およびＲα２が圧接条件４よりも大きな圧接条件５および７～１３の圧接材を用いて、最終製品のクラッド材を作製した場合には、最終製品としてのクラッド材においても、Ｒβ１およびＲβ２が大きくなるととともに、Ｒβ１の標準偏差σが小さくなると推測できる。したがって、圧接条件５および７～１３の圧接材を用いて最終製品のクラッド材を作製した場合においても、クラッド材におけるＲβ１が１７．５％以上およびＲβ２が７０．０％以上になると推測できるとともに、Ｒβ１の標準偏差σが、１．７％未満（おそらく１．５％以下）の値になると推測できる。
　第１および第２実施例の結果から、最終製品の積層方向に沿った断面視において、第１層の積層方向における最小厚みおよび第３層の積層方向における最小厚みが、それぞれ、第１層の積層方向における平均厚みおよび第３層の積層方向における平均厚みの７０％以上１００％未満（厚み比率Ｒβ２が７０％以上１００％未満）であれば、クラッド材を他の部材に溶接する際に溶接強度が低下するのを抑制することができるとともに、クラッド材の機械的強度のばらつきが生じることを抑制することができる。その結果、溶接用途等に好適なクラッド材を得ることができるという知見に基づいて、最終製品における厚み比率Ｒβ２が７０％以上１００％未満になる場合のクラッド圧延時の圧接荷重として、４．６×１０３Ｎ／ｍｍ以上７．８×１０３Ｎ／ｍｍ以下という数値範囲が得られる。なお、上記のとおり、４．４×１０３Ｎ／ｍｍとすることにより、第１層の積層方向における最小厚みおよび第３層の積層方向における最小厚みが、第１層の積層方向における平均厚みおよび第３層の積層方向における平均厚みの７０％以上となる確実性が高い。そうすると、圧接荷重を４．４×１０３Ｎ／ｍｍとした場合も、同様の効果を得られると考えられる。そのため、圧接荷重の範囲を４．４×１０３Ｎ／ｍｍ以上７．８×１０３Ｎ／ｍｍ以下とすることは、理にかなっている。
　また、クラッド圧延直後の厚み比率Ｒα２を求めた第１実施例では、圧接条件１～３に対して×を付し、圧接条件４～１３に対して○を付した。そして、第２実施例では、第１実施例において×を付した条件の中で最も厚み比率Ｒα２（ＳＵＳ層の最小厚み）の大きい圧接条件３（圧接荷重：４．３×１０３Ｎ／ｍｍ）の比較例と、第１実施例において○を付した条件の中で最も厚み比率Ｒα２（ＳＵＳ層の最小厚み）の小さい圧接条件６（圧接荷重：４．９×１０３Ｎ／ｍｍ）の実施例とに対して、仕上げ圧延後の厚み比率Ｒβ２を求めた。そして、図９～図１２に示すように、実施例では、全ての試験材で仕上げ圧延後の厚み比率Ｒβ２が７０％以上になる一方、比較例では、全ての試験材で仕上げ圧延後の厚み比率Ｒβ２が７０％未満の部分が生じた。このことから、圧接条件３（圧接荷重：４．３×１０３Ｎ／ｍｍ）よりも厚み比率Ｒα２の小さい圧接条件１および２により作製されたクラッド材では、仕上げ圧延後の厚み比率Ｒβ２（ＳＵＳ層の最小厚み）が圧接条件３よりも小さくなると容易に想到し得る。したがって、表１において、圧接条件３が×であるため、圧接条件１および２もともに×になる。
［第３実施例］
　第３実施例では、上記第２実施例における本発明例および比較例のクラッド材に対して、ＪＩＳ　Ｈ　０５０１の比較法に基づいて、Ｃｕ層の結晶粒度を測定した。また、本発明例および比較例のクラッド材に対して、ＪＩＳ　Ｚ　２２４１に基づいて引張強さ試験を行うことによって、機械的強度としての引張強さ（破断時における力）および０．２％耐力（伸びが０．２％の際の力）と、加工性としての伸び（（（破断時長さ－試験前長さ）／試験前長さ）×１００（％））とを測定した。また、磁気特性として、本発明例および比較例のクラッド材の比透磁率を測定した。これらの測定結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
（第３実施例の結果）
　加工性としては、Ｃｕ層の結晶粒度が０．１５０ｍｍ以下（０．１０８ｍｍ）であった本発明例のクラッド材では、伸びが１３．５％になり、１０％以上の値になった。つまり、本発明例のクラッド材は、十分な加工性（変形しやすさ）を有しているといえる。一方、Ｃｕ層の結晶粒度が０．２５０ｍｍを超えていた比較例のクラッド材は、伸びが５．３％になり、１０％未満の値になった。つまり、比較例のクラッド材は、十分な加工性を有していない虞がある。この結果、Ｃｕ層の結晶粒度を０．１５０ｍｍ以下にすることによって、クラッド材に十分な加工性を付与することができるといえる。
　また、機械的強度としては、引張強さおよび０．２％耐力のいずれも、本発明例と比較例とでは大きな差が確認されなかった。これにより、本発明例のクラッド材をシャーシなどの構造体に用いることが可能であるといえる。さらに、磁気特性としての比透磁率は、本発明例と比較例とでは大きな差がなく、いずれもほとんど磁化しないことが確認できた。これにより、本発明例のクラッド材を、たとえば、ヒートシンクを兼ねるシャーシに用いる際に、シャーシが磁化することで他部品（たとえば電子部品）に悪影響を与えないようにすることが可能であるといえる。
（変形例）
　なお、今回開示された実施形態および実施例は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態および実施例の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。
　たとえば、上記実施形態では、クラッド材３０が、ステンレス鋼により構成されるＳＵＳ層３１（第１層）と、ＣｕまたはＣｕ合金により構成されるＣｕ層３２（第２層）と、ステンレス鋼により構成されるＳＵＳ層３３（第３層）とがこの順に積層された３層構造のクラッド材３０から構成されている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、ステンレス鋼により構成される第１層と、ＣｕまたはＣｕ合金により構成され、第１層に圧延接合された第２層と、ステンレス鋼により構成され、第２層の第１層とは反対側に圧延接合された第３層とを備えるならば、クラッド材は４層構造以上であってもよい。
　また、上記実施形態では、クラッド材３０を作製するために、調質圧延、クラッド圧延、中間圧延および仕上げ圧延を行った例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、クラッド材を作製するために、少なくともクラッド圧延が行われればよく、調質圧延、中間圧延および仕上げ圧延は行われなくてもよい。たとえば、図４において示す中間圧延および仕上げ圧延が行われない工程により作製されたクラッド材は、クラッド圧延後の圧接材（圧接材１３０）の厚みが最終製品としてのクラッド材（クラッド材３０）の厚みとなり、たとえば１．０ｍｍ以下、０．５ｍｍ以下、０．３ｍｍ以下、さらには０．２ｍｍ以下などの厚み水準の最終製品としてのクラッド材（クラッド材３０）となる。なお、クラッド圧延を容易かつ確実に行うためには、調質圧延を行うのが好ましい。また、クラッド材の厚みの製品毎の差を小さくするためには、中間圧延および仕上げ圧延を行うのが好ましい。
　また、上記実施形態では、クラッド材３０を携帯機器１００のシャーシ３として用いる例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、クラッド材を携帯機器のシャーシ以外の用途に用いてもよい。たとえば、本発明のクラッド材を電池の導電部材に用いてもよい。なお、本発明のクラッド材は、機械的強度および耐食性のいずれか１つまたは２つと、導電性および熱伝導性のいずれか１つまたは２つとを満たす必要のある用途に好適である。
　３０　クラッド材
　３１　ＳＵＳ層（第１層）
　３２　Ｃｕ層（第２層）
　３３　ＳＵＳ層（第３層）
　１３１　ＳＵＳ板（第１金属板）
　１３２　Ｃｕ板（第２金属板）
　１３３　ＳＵＳ板（第３金属板）

Claims (7)

  1. 　ステンレス鋼により構成される第１層（３１）と、
    　ＣｕまたはＣｕ合金により構成され、前記第１層に圧延接合された第２層（３２）と、
    　ステンレス鋼により構成され、前記第２層の前記第１層とは反対側に圧延接合された第３層（３３）と、を備え、
    　全体厚みが１ｍｍ以下であり、
    　積層方向に沿った断面視において、前記第１層の前記積層方向における最小厚みおよび前記第３層の前記積層方向における最小厚みは、それぞれ、前記第１層の前記積層方向における平均厚みおよび前記第３層の前記積層方向における平均厚みの７０％以上１００％未満である、クラッド材（３０）。
  2. 　前記第１層の前記最小厚みの前記クラッド材の厚みに対する百分率の標準偏差、および、前記第３層の前記最小厚みの前記クラッド材の厚みに対する百分率の標準偏差は、１．５％以下である、請求項１に記載のクラッド材。
  3. 　前記第１層および前記第３層は、共にオーステナイト系ステンレス鋼により構成されている、請求項１または２に記載のクラッド材。
  4. 　ステンレス鋼により構成された第１金属板（１３１）と、ＣｕまたはＣｕ合金により構成された第２金属板（１３２）と、ステンレス鋼により構成された第３金属板（１３３）と、をこの順で積層させた状態で圧延して接合するクラッド圧延を含み、
    　４．４×１０３Ｎ／ｍｍ以上の圧接荷重によりクラッド圧延することにより、ステンレス鋼により構成される第１層と、ＣｕまたはＣｕ合金により構成され、前記第１層に圧延接合された第２層と、ステンレス鋼により構成され、前記第２層の前記第１層とは反対側に圧延接合された第３層と、を備え、全体厚みが１ｍｍ以下であり、積層方向に沿った断面視において、前記第１層の前記積層方向における最小厚みおよび前記第３層の前記積層方向における最小厚みが、それぞれ、前記第１層の前記積層方向における平均厚みおよび前記第３層の前記積層方向における平均厚みの７０％以上１００％未満となるクラッド材を作製する、クラッド材（３０）の製造方法。
  5. 　前記圧接荷重を４．９×１０３Ｎ／ｍｍ以上とする、請求項４に記載のクラッド材の製造方法。
  6. 　準備する前記第２金属板を、焼鈍処理を行った後に調質圧延されて加工硬化されたものとする、請求項４または５に記載のクラッド材の製造方法。
  7. 　準備する前記第２金属板を、調質圧延後の厚みが調質圧延前の厚みの６０％以上１００％未満になっているものとする、請求項６に記載のクラッド材の製造方法。
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