WO2019234334A1 - Structure textile à base de fibres de verre pour plafond acoustique ou panneau mural acoustique - Google Patents
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- acoustic membrane hereinafter also called “acoustic continuous layer” or more simply “acoustic layer” is constituted mainly
- the Applicant has found that the greater the proportion of very small particles having a diameter of between 0.5 and 2 pm, the greater the resistance to the passage of air of the acoustic continuous layer increased. It is thus possible to adjust the static resistance to the passage of air of the acoustic layer by adjusting the fraction of particles having diameters of between 0.5 and 2 ⁇ m.
- the water content of the impregnating composition and the proportion of very small particles thus constitute two parameters of the manufacturing process which make it easy to adjust the resistance to the passage of air to a value within the claimed range.
- All textile structures have an open porosity of between 10% and 50%.
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Abstract
L'invention concerne une structure textile, destinée à être utilisée en tant que structure absorbante acoustique dans des panneaux de plafonds acoustiques et/ou des panneaux muraux acoustiques, constituée (a) d'un mat non-tissé de fibres de verre liées par liant thermodurci, le mat non-tissé ayant un poids surfacique compris entre 20 et 200 g/m2 et (b) d'une couche continue acoustique comprenant de 80 % à 95 % en poids de particules de préférence minérales et de 5 à 20 % en poids d'un liant polymère thermoplastique et/ou élastomère, la structure textile ayant une porosité ouverte supérieure à 3 %, de préférence comprise entre 4 % et 60 %, et une résistance statique au passage de l'air (déterminée selon la norme ISO 9053) comprise entre 1000 et 3000 N.s.m-3, ladite couche continue acoustique imprégnant au moins partiellement ledit mat non-tissé et la distribution granulométrique des particules présentant un D10 compris entre 0,1 et 0,5 µm. Elle concerne également un procédé pour fabriquer une telle structure textile et un panneau de plafond ou panneau mural revêtu sur une de ces faces d'une telle structure textile.
Description
Structure textile à base de fibres de verre pour plafond acoustique ou panneau mural acoustique
L’invention est relative à une structure textile formée par un mat non- tissé de fibres de verre revêtu ou imprégné d’une couche formée de particules liées par un élastomère ou un polymère thermoplastique. Cette structure textile présente, grâce à sa porosité ouverte et sa résistance statique au passage de l’air, des propriétés d’absorption acoustique intéressantes et peut être utilisée en tant que surfaçage arrière de plaques de plafonds acoustiques ou de panneaux muraux acoustiques.
La notion de « confort acoustique », comme l’idée de confort en général, est une notion assez subjective. On s’accorde toutefois généralement à définir un bon confort acoustique par une bonne intelligibilité des sons tels que les voix humaines ou la musique, un temps de réverbération ni trop court pour éviter l’impression de sons étouffés, ni trop long pour éviter un écho résiduel trop marqué, et l’absence de sons à puissance sonore excessive. La qualité du confort acoustique est principalement gouvernée par l’atténuation des sons au moyen de matériaux absorbants acoustiques, fixés par exemple aux murs et/ou au sol.
Les deux paramètres les plus utilisés pour évaluer la qualité de confort acoustique sont le temps de réverbération et le coefficient d’absorption acoustique, également appelé indice alpha Sabine (aw). Ce dernier est défini comme le rapport de l’énergie acoustique absorbée par un matériau donné à l’énergie acoustique incidente (Ea/Ei). L’indice alpha Sabine est déterminé par des mesures en champ diffus réalisées selon la norme NF EN ISO 354 (Mesurage de l’absorption acoustique en salle réverbérante) et est calculé conformément à la norme NF EN ISO 1 1654 (Absorbants pour l’utilisation dans les bâtiments - Evaluation de l’absorption acoustique).
A partir du coefficient d’absorption acoustique obtenu en champ diffus, on définit différentes classes de performance, décrites dans la norme N F EN ISO 11654.
On connaît des plafonds dits « acoustiques », également appelés plafonds « phoniques », constitués de plaques rigides perforées, revêtues sur leur face cachée d’un mat non-tissé ou d’un matériau à base de fibres cellulosiques, notamment à base de papier, appelés ci-après surfaçage.
La société Saint-Gobain Placo commercialise ainsi sous la marque
Rigitone® des plafonds à base de plaques de plâtre perforées, et la société Saint-Gobain Plafométal commercialise sous la marque PlafoMetal® ou Gabelex® des plafonds à base de plaques métalliques perforées. On peut également trouver sur le marché des plafonds acoustiques à base de plaques perforées de PVC ou de bois. Le surfaçage arrière des plaques de Rigitone® est un non-tissé en fibres cellulosiques et fibres de polyester.
Un plafond acoustique résultant du contre-collage d’une feuille de papier ou d’un non-tissé sur la face arrière d’une plaque de plâtre perforée est décrit par exemple dans les demandes/brevets US 8 684 134, W02007/055835 et US 8 739 992.
Dans le cadre de ses recherches visant à améliorer constamment les performances d’absorption acoustique de tels plafonds stratifiés la Demanderesse a découvert, grâce à des simulations et modèles semi- empiriques, que
- les performances acoustiques de tels plafonds dépendent principalement des caractéristiques du surfaçage contrecollé, et non pas des caractéristiques de la plaque rigide ;
- Les deux paramètres du surfaçage qui sont déterminants pour la performance acoustique sont la porosité ouverte du matériau et la résistance statique au passage de l’air ;
- La porosité ouverte doit être supérieure à une valeur seuil en dessous de laquelle l’onde sonore ne pénètre pas dans le matériau et est simplement réfléchie par celui-ci ;
- La résistance statique au passage de l’air doit être comprise entre une valeur minimum et une valeur maximum.
Ces connaissances seules ne constituent toutefois qu’un point de départ pour des études de développement menées par la Demanderesse visant à proposer des produits de surfaçage présentant les caractéristiques techniques
requises, à savoir une porosité ouverte supérieure au seuil minimum de 5 % et une résistance statique au passage de l’air ni trop faible ni trop élevée.
La Demanderesse a mis au point une structure textile constituée d’une membrane acoustique supportée par un mat non-tissé de fibres de verre acoustiquement transparent, et qui lorsqu’elle est contrecollée sur la face arrière d’un panneau de plafond perforé ou d’un panneau mural perforé améliore de manière significative les propriétés d’atténuation acoustique du panneau ainsi obtenu.
La membrane acoustique, appelée ci-après également « couche continue acoustique » ou plus simplement « couche acoustique » est constituée principalement
- de particules ayant une granulométrie choisie et
- d’une faible quantité d’un liant polymère qui lie les particules les unes aux autres de manière à conférer à la membrane une cohérence mécanique suffisante, sans toutefois remplir la totalité de l’espace intergranulaire. Grâce au remplissage incomplet de l’espace intergranulaire, la couche acoustique est le siège d’un système poreux continu (porosité ouverte) qui permet la pénétration des ondes sonores.
La présente demande a par conséquent pour objet une structure textile, destinée à être utilisée en tant que structure absorbante acoustique dans des panneaux de plafonds acoustiques et/ou des panneaux muraux acoustiques, constituée
(a) d’un mat non-tissé de fibres de verre liées par un liant thermodurci, le mat non-tissé ayant un poids surfacique compris entre 20 et 200 g/m2 et
(b) d’une couche continue acoustique comprenant de 80 % à 95 % en poids de particules, de préférence minérales, et de 5 % à 20 % en poids d’un liant polymère thermoplastique et/ou élastomère,
la structure textile ayant une porosité ouverte supérieure à 3 %, de préférence comprise entre 4 % et 60 %, et en particulier entre 5 et 55 %, et une résistance statique au passage de l’air (déterminée selon la norme ISO 9053) comprise entre 1000 et 3000 N.s.m 3, ladite couche continue acoustique imprégnant au
moins partiellement ledit mat non-tissé, et la distribution granulométrique des particules présentant un D10 compris entre 0,1 et 0,5 pm.
La présente demande a également pour objet un procédé de fabrication d’une telle structure textile. Ce procédé de fabrication, comprend
- La mise à disposition d’un mat non-tissé de fibres de verre liées par un liant thermodurci, ayant un poids surfacique compris entre 20 et 200 g/m2,
- La préparation d’une composition aqueuse d’imprégnation comprenant le mélange de 80 % à 95 % en poids de matières sèches de particules, de préférence minérales, et de 5 à 20 % en poids de matières sèches d’un liant polymère thermoplastique et/ou élastomère, sous forme de latex, la composition d’imprégnation présentant une teneur en matières sèches comprise entre 35 et 70 % en poids et la distribution granulométrique des particules présentant un D-io compris entre 0,1 et 0,5 pm,
- L’application de la composition aqueuse d’imprégnation sur au moins une face du mat non-tissé de fibres de verre de manière à former une couche de composition aqueuse d’imprégnation,
- Le séchage et/ou la réticulation de la couche de composition aqueuse d’imprégnation de manière à obtenir une couche continue acoustique comprenant de 80 % à 95 % en poids de particules et de 5 à 20 % en poids d’un liant thermoplastique et/ou élastomère.
Enfin, la demande a pour objet un panneau stratifié comprenant
- une plaque en un matériau rigide comportant une pluralité de perforations, et
- une structure textile telle que décrite ci-après, contrecollée sur une seule face de la plaque perforée de manière à obturer l’ensemble des perforations.
La couche continue acoustique de la structure textile de la présente invention est une membrane à porosité ouverte, c’est-à-dire une sorte de mousse où toutes les cellules, ou presque, sont en communication les unes avec les autres. La mesure de cette porosité ouverte ne faisant pas l’objet de normes, la méthode qui a été utilisée pour caractériser la couche acoustique est
basée sur celle décrite dans l’article de L.L. Beranek dans « Acoustic impédance ofporous materials ». J. Acoust. Soc. Am. 13 :248 - 260, 1942.
La porosité ouverte de la mousse doit être la plus élevée possible. C’est en effet au niveau de l’interface entre les parois de la mousse et l’air au cœur de la mousse que le son est absorbé. Plus l’étendue de cette interface, accessible au son, est importante, meilleur sera le coefficient d’absorption acoustique (aw).
Le mat non-tissé de fibres de verre est acoustiquement transparent, c’est-à-dire il n’a aucune fonction d’atténuation ou d’absorption sonore et sert uniquement de support pour la couche continue acoustique. Il confère à la structure textile une bonne résistance mécanique et permet de la manipuler facilement.
Sa résistance statique au passage de l’air, déterminée selon la norme ISO 9053, est très faible en comparaison de celle de la couche continue acoustique, à savoir elle est avantageusement inférieure à 50 N.s.m 3, de préférence comprise entre 5 et 50 N.s.m 3 et en particulier comprise entre 10 et 30 N.s.m 3.
Sa perméabilité à l’air déterminée selon la norme EN ISO 9237 (pression de 200 Pa) est très grande par rapport à celle de la couche acoustique, à savoir de préférence comprise entre 5000 et 6000 L/(m2.s).
Le mat non-tissé, avant de recevoir la couche acoustique, a avantageusement un poids surfacique compris entre 25 et 150 g/m2, de préférence entre 30 et 100 g/m2, en particulier entre 40 et 80 g/m2.
Il est formé de fibres courtes qui mesurent tout au plus quelques centimètres. Avantageusement au moins 90 % en nombre des fibres de verre formant le mat non-tissé ont une longueur comprise entre 5 mm et 12 cm, de préférence entre 1 cm et 1 1 cm, en particulier entre 1 ,5 et 10 cm.
Le diamètre moyen des fibres de verre formant le mat non-tissé est avantageusement compris entre 3 et 30 pm, de préférence entre 5 et 20 pm, et en particulier entre 8 et 15 pm.
Les fibres de verre sont liées par un liant polymère thermodurci, par exemple un liant obtenu par durcissement d’une résine acrylique ou d’une
résine à base de formaldéhyde telle que les résines phénol-formaldéhyde, urée- formaldéhyde et mélamine-formaldéhyde.
La teneur en liant du mat non-tissé, exprimée par la perte au feu, est généralement comprise entre 5 et 40 % en poids, de préférence entre 7 et 30 % en poids, en particulier entre 10 et 25 % en poids, ces pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du mat non-tissé, à savoir par rapport à la somme du poids des fibres de verre et du poids du liant organique.
Pour fabriquer la structure textile objet de la présente demande, on dépose sur le mat non-tissé de fibres de verre décrit ci-dessus une composition aqueuse comprenant les ingrédients essentiels de la couche continue acoustique, à savoir les particules et le liant polymère thermoplastique et/ou élastomère, ce dernier étant introduit sous forme de latex.
Les particules sont de préférence des particules minérales, par exemple les particules à base d’oxyde de titane, d’oxyde de magnésium et/ou d’oxyde d’aluminium, les particules en carbonate de calcium, ou encore les kaolins, dolomites, talcs. On préfère en particulier les particules en carbonate de calcium finement broyé.
Au cours des essais, les inventeurs ont constaté que pour obtenir une couche avec une fine porosité ouverte d’au moins 5 % et une résistance statique au passage de l’air comprise dans la fourchette de 1000 à 3000 N.s.m3, on pouvait jouer sur la teneur en eau de la composition d’imprégnation et/ou sur la granulométrie de la poudre de particules minérales.
Il s’est avéré que la présence d’une certaine proportion de très petites particules, ayant une taille médiane (D5o) voisine de 1 pm favorisait la formation d’une couche présentent les caractéristiques techniques recherchées.
Ces très petites particules minérales pouvaient être utilisées seules ou en combinaison avec des particules plus grandes, présentant des tailles médianes (D5o) comprises entre 4 et 25 pm.
Par conséquent, dans un mode de réalisation de la présente invention, la distribution granulométrique des particules minérales est une distribution unimodale (avec un seul maximum) présentant un diamètre médian en volume (D5O), déterminé par granulométrie laser, compris entre 0,8 et 1 ,5 pm, un D10 compris entre 0,1 et 0,5 pm et un D98 compris entre 5,5 et 6,5 pm.
Dans un autre mode de réalisation avantageux de la présente invention, la distribution granulométrique des particules minérales est une distribution au moins bimodale (deux maximums) avec un premier mode (maximum) situé entre 0,5 et 2,0 pm et un deuxième mode situé entre 4 et 25 pm.
Lorsque la distribution granulométrique est une distribution bi-modale ou multimodale, le D10 est avantageusement compris entre 0,1 et 0,5 pm et le D98 est avantageusement compris entre 20 et 150 pm.
La Demanderesse a constaté que plus la proportion de très petites particules ayant un diamètre compris entre 0,5 et 2 pm, était importante, plus la résistance au passage de l’air de la couche continue acoustique augmentait. Il est ainsi possible d’ajuster la résistance statique au passage de l’air de la couche acoustique en jouant sur la fraction de particules ayant des diamètres compris entre 0,5 et 2 pm.
Un autre paramètre qui permet d’ajuster la résistance statique au passage de l’air, et également la porosité ouverte, est la teneur en eau de la composition aqueuse d’imprégnation utilisée pour la formation de la couche acoustique. Plus sa teneur en eau est importante, c’est-à-dire plus sa teneur en matières solides est faible, plus la porosité ouverte de la couche formée est importante et plus la résistance statique au passage de l’air diminue.
Sans vouloir être liée par une théorie particulière la Demanderesse pense que l’évaporation de l’eau crée dans la couche continue acoustique un réseau de pores en communication les uns avec les autres.
La teneur en eau de la composition d’imprégnation et la proportion de très petites particules constituent ainsi deux paramètres du procédé de fabrication qui permettent aisément d’ajuster la résistance au passage de l’air à une valeur comprise dans la gamme revendiquée.
Pour la préparation des compositions aqueuses d’imprégnation, les particules minérales sont mises en suspension dans de l’eau et mélangées avec un latex en des proportions telles que les particules représentent de 80 % à 95 % en poids des matières sèches de la composition et le latex représente de 5 à 20 % en poids des matières sèches de la composition de latex.
Le latex est de préférence un latex d’élastomère et en particulier un latex à base de caoutchouc styrène-butadiène (SBR) ou un latex à base de polymère acrylique.
Il est possible d’utiliser un agent tensioactif, généralement moins de 0,5 % du poids sec de la composition d’imprégnation, pour faciliter la dispersion des particules dans l’eau.
La viscosité Brookfield (déterminée à 20 °C) de cette composition d’imprégnation, au moment où celle-ci est appliquée sur le mat non-tissé, est de préférence comprise entre 10 et 30 Pa.s.
Sa teneur en matières solides est avantageusement comprise entre 45 et 70 % en poids, de préférence entre 50 et 65 % en poids, idéalement entre 55 et 63 % en poids.
La viscosité peut aisément être ajustée par ajout d’eau ou par ajout d’un épaississant organique hydrosoluble, par exemple un dérivé hydrosoluble de cellulose, par exemple l’hydroxyéthylcellulose. La viscosité optimale de la composition d’imprégnation dépend de la structure du mat non-tissé. Plus ce dernier a une structure fermée, plus la composition d’imprégnation peut être fluide sans traverser le mat non-tissé. Par contre pour des mats non-tissés ayant une structure plus ouverte il convient bien entendu d’épaissir la composition d’imprégnation.
L’imprégnation du mat non-tissé avec la composition d’imprégnation peut se faire par n’importe quelle technique habituellement utilisée dans le domaine de l’enduction de textiles, par exemple par application au couteau, par application au rideau, par immersion, par foulardage.
La quantité de composition d’imprégnation appliquée est telle que la couche continue acoustique présente, après séchage et/ou réticulation, un poids surfacique compris entre 100 g/m2 et 400 g/m2, de préférence entre 150 g/m2 et 350 g/m2, en particulier entre 200 et 300 g/m2.
La structure textile constituée du mat non-tissé en fibres de verre et de la couche continue acoustique présente généralement un poids surfacique compris entre 120 g/m2 et 500 g/m2, de préférence entre 150 g/m2 et 400 g/m2, en particulier entre 200 et 350 g/m2.
Après séchage et/ou réticulation de la couche continue acoustique, la structure textile est collée sur une seule face d’un panneau ou d’une plaque comportant une multitude de perforations.
Le panneau ou la plaque sont de préférence constitués d’un ou plusieurs matériaux choisis dans le groupe formé par le plâtre, les métaux, les matières plastiques telles que le poly(chlorure de vinyle) et le bois. Le plâtre constitue un matériau particulièrement préféré.
Les perforations réalisées dans le panneau peuvent avoir une forme quelconque, par exemple circulaire, triangulaire, rectangulaire ou irrégulière. Elles peuvent avoir toutes la même dimension ou bien des dimensions différentes. La surface de chaque perforation est généralement comprise entre 0,1 et 5 cm2, de préférence entre 2 et 4 cm2.
Ces perforations occupent généralement de 3 à 50 %, de préférence de 5 à 30 % de la surface totale du panneau.
Les panneaux stratifiés ainsi obtenus peuvent servir de panneaux de plafonds acoustiques ou de panneaux muraux acoustiques. Ils sont utilisés de manière à ce que la face portant la structure textile se trouve sur la face cachée du panneau, c’est-à-dire la face qui est tournée vers le plafond ou le mur de la pièce ou du bâtiment.
Les panneaux acoustiques de la présente invention peuvent éventuellement porter sur leur face apparente, c’est-à-dire sur leur face visible un surfaçage acoustiquement transparent qui sert uniquement à modifier l’aspect visuel des murs ou plafonds.
Exemples
On prépare plusieurs compositions aqueuses d’imprégnation en dispersant dans de l’eau des particules de carbonate de calcium de différentes granulométries et un latex de styrène-butadiène. Pour obtenir une bonne dispersion des particules de carbonate de calcium dans l’eau, on ajoute à la dispersion environ 0,2 % en poids (matières sèches) d’un agent tensioactif anionique (Dowfax 2A1 , alkyldiphenyloxide disulfonate).
Les poudres de carbonate de calcium sont obtenues auprès de la société Mikhart.
On agite le mélange ainsi obtenu pendant 10 minutes à 500 tpm, puis on y introduit 0,2 % en poids (matières sèches) d’hydroxyéthylcellulose (Tylose®) qui joue le rôle d’épaississant. On mélange à nouveau pendant 10 minutes à 2000 tpm.
On obtient ainsi des compositions aqueuses d’imprégnation d’aspect homogène contenant 8,1 % en poids (de matières sèches) de latex styrène- butadiène et 91 ,5 % en poids (de matières sèches) de particules de carbonate de calcium.
Ces compositions sont déposées par enduction au couteau sur un mat non-tissé de fibres de verre ayant un poids surfacique de 50 g/m2.
On sèche le mat non-tissé ainsi revêtu pendant 2 minutes à une température de 180°C. Les structures textiles acoustiques obtenues ont une masse surfacique comprises entre 140 et 350 g/m2.
On détermine ensuite la porosité ouverte et la résistance statique au passage de l’air des structures textiles ainsi préparées.
Toutes les structures textiles ont une porosité ouverte comprise entre 10 % et 50 %.
Le Tableau 1 montre la résistance statique au passage de l’air (selon ISO 9053) pour différents mélanges de poudres de particules minérales et pour différentes teneurs en matières solides des compositions d’imprégnation.
Tableau 1
*selon l’invention
Les échantillons 1 - 3 montrent que pour une poudre à distribution granulométrique unimodale constituée de très fines particules, la diminution de la teneur en eau de la composition d’imprégnation aboutit à une diminution de la résistance statique au passage de l’air de la couche acoustique.
Les échantillons 4 - 6 montrent qu’il est possible de remplacer une partie des particules de très petite taille par des particules plus grosses, de moindre coût, à condition d’augmenter la teneur en matières sèches des compositions.
La comparaison des échantillons 1 et 7 montre que le remplacement de très petites particules (MU12) par des particules plus grosses (M5) aboutit à une importante diminution de la résistance statique au passage de l’air.
La série des échantillons 8 - 10 montre que pour une distribution bimodale de particules de carbonate de calcium (MU12 + M10) la résistance statique au passage de l’air est d’autant plus importante que la fraction de très petites particules (MU12) est importante.
Cette tendance est confirmée à nouveau par la série d’échantillons 11 - 13.
Ces exemples d’application montrent qu’il est possible d’ajuster la résistance au passage de l’air en jouant sur la teneur en matières sèches et/ou sur la granulométrie des particules minérales.
Claims
1. Structure textile, destinée à être utilisée en tant que structure absorbante acoustique dans des panneaux de plafonds acoustiques et/ou des panneaux muraux acoustiques, constituée
(a) d’un mat non-tissé de fibres de verre liées par liant thermodurci, le mat non- tissé ayant un poids surfacique compris entre 20 et 200 g/m2 et
(b) d’une couche continue acoustique comprenant de 80 % à 95 % en poids de particules de préférence minérales et de 5 à 20 % en poids d’un liant polymère thermoplastique et/ou élastomère,
la structure textile ayant une porosité ouverte supérieure à 3 %, de préférence comprise entre 4 % et 60 %, et une résistance statique au passage de l’air (déterminée selon la norme ISO 9053) comprise entre 1000 et 3000 N.s.m 3, ladite couche continue acoustique imprégnant au moins partiellement ledit mat non-tissé, et la distribution granulométrique des particules présentant un D10 compris entre 0,1 et 0,5 pm.
2. Structure textile selon la revendication 1 , caractérisée par le fait que la couche continue acoustique présente un poids surfacique compris entre 100 g/m2 et 400 g/m2, de préférence entre 150 g/m2 et 350 g/m2, en particulier entre 200 et 300 g/m2.
3. Structure textile selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que le mat non-tissé a un poids surfacique compris entre 25 et 150 g/m2, de préférence entre 30 et 100 g/m2, en particulier entre 40 et 80 g/m2.
4. Structure textile selon l’une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que les particules sont des particules minérales, de préférence à base d’oxyde de titane, d’oxyde de magnésium et/ou d’oxyde d’aluminium, en carbonate de calcium, ou encore choisies parmi les kaolins, dolomites et talcs.
5. Structure textile selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu’au moins 90 % en nombre des fibres de verre formant le mat non-tissé ont une longueur comprise entre 5 mm et 12 cm, de préférence entre 1 cm et 1 1 cm, en particulier entre 1 ,5 et 10 cm.
6. Structure textile selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les fibres de verre formant le mat non-tissé ont un
diamètre moyen compris entre 3 et 30 pm, de préférence entre 5 et 20 pm, en particulier entre 8 et 15 pm.
7. Procédé de fabrication d’une structure textile selon l’une des revendications précédentes, comprenant
- La mise à disposition d’un mat non-tissé de fibres de verre liées par un liant thermodurci, ayant un poids surfacique compris entre 20 et 200 g/m2,
- La préparation d’une composition aqueuse d’imprégnation comprenant le mélange de 80 % à 95 % en poids de matières sèches de particules et de 5 à 20 % en poids de matières sèches d’un liant polymère thermoplastique et/ou élastomère sous forme de latex, la composition d’imprégnation présentant une teneur en matières sèches comprise entre 35 et 70 % en poids et la distribution granulométrique des particules présentant un D10 compris entre 0,1 et 0,5 pm,
- L’application de la composition d’imprégnation sur au moins une face du mat non-tissé de fibres de verre,
- Le séchage et/ou la réticulation de la couche de composition aqueuse d’imprégnation de manière à obtenir une couche continue acoustique comprenant de 80 % à 95 % en poids de particules et de 5 à 20 % en poids d’un liant élastomère.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que le mat non- tissé présente une perte au feu comprise entre 5 et 40 % en poids, de préférence entre 7 et 30 % en poids, en particulier entre 10 et 25 % en poids.
9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé par le fait que le mat non-tissé présente une résistance statique au passage de l’air (déterminée selon la norme ISO 9053) inférieure à 50 N.s.m 3, de préférence compris entre 5 et 50 N.s.m 3, en particulier comprise entre 10 et 30 N.s.m 3, et une perméabilité à l’air comprise entre 5000 et 6000 L/(m2.s).
10. Procédé selon l’une des revendications 7 à 9, caractérisé par le fait que la composition aqueuse d’imprégnation a une teneur en matières solides comprises entre 45 et 70 % en poids, de préférence entre 50 et 65 % en poids, idéalement entre 55 et 63 % en poids.
11. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé par le fait que la distribution granulométrique des particules est une distribution bi-modale ou multimodale, avec un premier mode situé entre 0,5 et 2,0 pm et un deuxième mode situé entre 4 et 25 pm.
12. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 1 1 , caractérisé par le fait que le latex d’élastomère est un latex à base de caoutchouc styrène- butadiène (SBR).
13. Panneau stratifié de plafond acoustique ou panneau mural acoustique comprenant
- une plaque en un matériau rigide comportant une pluralité de perforations,
- une structure textile selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, collée sur une seule face de la plaque perforée de manière à obturer l’ensemble des perforations.
14. Panneau stratifié selon la revendication 13, caractérisé par le fait que le matériau de la plaque perforée est choisi dans le groupe formé par le plâtre, les métaux, les matières plastiques.
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