WO2020007508A1 - Trennvorrichtung - Google Patents

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WO2020007508A1
WO2020007508A1 PCT/EP2019/051648 EP2019051648W WO2020007508A1 WO 2020007508 A1 WO2020007508 A1 WO 2020007508A1 EP 2019051648 W EP2019051648 W EP 2019051648W WO 2020007508 A1 WO2020007508 A1 WO 2020007508A1
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worm
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distance
worm shafts
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PCT/EP2019/051648
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Ferdinand Doppstadt
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Doppstadt Familienholding GmbH
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Doppstadt Familienholding GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07B—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS BY SIEVING, SCREENING, SIFTING OR BY USING GAS CURRENTS; SEPARATING BY OTHER DRY METHODS APPLICABLE TO BULK MATERIAL, e.g. LOOSE ARTICLES FIT TO BE HANDLED LIKE BULK MATERIAL
    • B07B1/00—Sieving, screening, sifting, or sorting solid materials using networks, gratings, grids, or the like
    • B07B1/12—Apparatus having only parallel elements
    • B07B1/14—Roller screens
    • B07B1/145—Roller screens the material to be screened moving along the axis of the parallel elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07B—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS BY SIEVING, SCREENING, SIFTING OR BY USING GAS CURRENTS; SEPARATING BY OTHER DRY METHODS APPLICABLE TO BULK MATERIAL, e.g. LOOSE ARTICLES FIT TO BE HANDLED LIKE BULK MATERIAL
    • B07B1/00—Sieving, screening, sifting, or sorting solid materials using networks, gratings, grids, or the like
    • B07B1/12—Apparatus having only parallel elements
    • B07B1/14—Roller screens
    • B07B1/15—Roller screens using corrugated, grooved or ribbed rollers

Definitions

  • the invention relates to a device for separating feed material with at least two worm shafts, the worm shaft having a core tube and a spiral, in particular spiraling around the core tube, with a plurality of turns, with adjacent turns being spaced apart from one another by a winding pitch and wherein the conveying direction of the worm shaft runs at least substantially parallel to the axis of rotation of the worm shaft.
  • the invention relates in particular to the technical field of sorting and / or classifying feed material, especially in the area of waste separation.
  • a clean or sufficiently precise separation of the feed material into different fractions gives the possibility of directly utilizing different fractions of the feed material or of being able to supply different post-treatment processes or stages. For example, large and / or elongated parts can be separated from smaller particles or components of the feed material.
  • the term “separating” encompasses both classifying and sorting.
  • Classifying is understood to mean a mechanical separation process for solid mixtures, with different geometric features, for example the size, being used for the separation process.
  • a division can include in coarse and fine goods.
  • sorting is understood to mean a mechanical separation process in which a solid mixture with different material characteristics is divided into fractions with the same material characteristics. The density, color, shape and wettability or magnetizability of the feed material are suitable for sorting, for example.
  • the term separation in the vorlie invention includes a separation of the feed so that it can be divided into different fractions. This separation or separation is mostly used for the processing of recycling material or for the classification of at least essentially solid material.
  • EP 1 570 919 B1 discloses a device for sorting essentially solid material, in the known device so-called spiral rollers or worm shafts as rotation elements rotate about their longitudinal axes.
  • the spiral rollers are arranged parallel to one another in approximately one plane. orderly.
  • the spiral rollers are only supported on one side, engage in one another and have the same direction of rotation.
  • the feed material is fed at least substantially transversely to the longitudinal axis or axial direction of the spiral rollers or specifically in the axial direction of the spiral rollers.
  • the known device is designed to separate the materials to be sorted into two fractions above the spiral rollers, namely into a long fraction and a fraction of cubic parts above the spiral rollers.
  • a third fraction can be separated underneath the spiral rollers, the third fraction comprising, for example, the fine material of the feed material.
  • a discharge of at least one fraction above the spiral rollers can take place across the open side transversely to the longitudinal axis of the spiral rollers, since these are only held on one side.
  • a disadvantage of the separating device known from EP 1 570 919 B1 is that feed material made of lumpy, hard material, in particular stones, pebbles, rubble and / or metal parts, such as screw nuts, in particular with an at least essentially cubic structure, can be clamped between the spiral rollers , When the feed material is pinched in this way, strong local overload events can occur. Such an overload event can result in severe machine damage, which can result in a prolonged downtime. Ultimately, due to the overload event, the connecting means of the drive device, in particular special gear roller chains, which connect the screw shafts, can loosen or jump off or even tear.
  • the object of the present invention is to avoid or at least substantially reduce the disadvantages in the prior art.
  • the aforementioned object is at least essentially achieved according to the invention in that the Winding distance of at least one worm shaft increases at least in regions in the conveying direction. Preferably, the distance between the turns increases, at least in regions, for all, in particular special, parallel and / or intermeshing, screw shafts in the conveying direction.
  • a widening of the winding spacing in some areas is to be understood according to the invention in such a way that the length of at least two successive winding spacings increases in the conveying direction.
  • the length preferably increases by at least three, more preferably by at least four, successive turns in the conveying direction.
  • the conveying direction is understood to be the direction which runs at least substantially parallel to the longitudinal extension of the core tube and parallel to the axis of rotation of the worm shaft.
  • the device according to the invention can also have a further conveying direction, which can be provided orthogonally and / or transversely to the axes of rotation of the worm shafts.
  • the distance between two successive turns of the helix characterizes the pitch of the spiral, in particular the spiral, the pitch of the turns being the pitch of each 360 ° of the helix (one revolution). Consequently, a 360 ° section of the helix is to be understood as a turn and the length or distance from the start of the one turn to the start of the turn immediately adjacent in the conveying direction is to be understood as the turn distance.
  • the winding spacing or the pitch of the helix can thus be interpreted analogously to the pitch of a spiral spring.
  • a screen gap has an at least parallelogram-shaped opening.
  • the screen gap in particular the width of the screen gap, advantageously increases in the conveying direction, so that jammed feed material, in particular cubic feed material, can be separated out as a fine grain fraction below the worm shaft deck.
  • jammed feed material in particular cubic feed material
  • borderline and critical dimension of the screen gap can be avoided.
  • it can also be reliably prevented that changes in pitch or changes in length caused by manufacturing tolerances between immediately successive winding distances lead to a local reduction in the width of the screen gap.
  • the operating conditions of the separating device are ultimately significantly improved by the invention, since overload events, in particular due to, preferably cubic, feed material which is clamped in the screen gap, can be reduced by up to 80%. This increases the operating time of the entire separating device and also reduces the operating costs when using the separating device according to the invention, since expensive repairs after a machine breakdown due to an overload event can be significantly reduced, preferably by more than 70%.
  • the noise level during operation of the device can be significantly reduced, preferably by at least 30%.
  • the overload events accompanied by shrill noises and loud crunching can be safely prevented. Due to the, preferably increasing, increase in the spacing of the turns of the worm shaft in the conveying direction, the feed material is pulled apart in the axial direction of the conveying screws - that is, in the conveying direction. At the free end and / or shedding end of the worm shaft, the distance between the turns is thus preferably greater than at the end or end of the bearing. The distance between the turns and the free end and / or discharge end preferably increases.
  • the conveying direction extends from the end of the task to the end of the discharge.
  • the pulling apart of the feed material causes a reduction in the layer height of the feed material towards the end of the discharge and thus brings about an improvement in the separating effect.
  • the separation result can be achieved by better branching of interlocked feed material.
  • the threads of immediately adjacent worm shafts mesh with one another.
  • a self-cleaning process can be achieved, with almost a non-winding system or device being available.
  • feed material can be reliably prevented from wrapping around the outside of the worm shafts or from "winding up” on them.
  • the outer edge of the helix of an immediately adjacent worm shaft engages in the space between two turns of the helix of the immediately adjacent worm shaft. Accordingly, meshing of immediately adjacent worm shafts is provided.
  • the intermeshing of the helixes leads to the, preferably parallelogram-shaped, opening between the directly opposite helixes of the worm shafts, the opening also being referred to as the screen gap.
  • This gap defines the size of the separating grain that is separated below the deck. This clear dimension therefore characterizes the angle of rotation offset between two adjacent worm shafts.
  • At least two immediately adjacent worm shafts in particular al le worm shafts, have the same direction of rotation.
  • the same sense of rotation of the worm shafts ultimately results in a further conveying direction orthogonal to the axis of rotation.
  • in particular elongated feed material can be separated.
  • the device is preferably designed in such a way that it is separated into at least three fractions, in particular with separation into at least two fractions above the screw shafts.
  • the first feed material can be separated in the conveying direction parallel to the axis of rotation. In this direction of conveyance, in particular cubic, not elongated feed material is separated.
  • Another fraction can take place below the spiral shaft deck or below the spiral waves, the separating grain size resulting from the screen gap between immediately adjacent screw shafts.
  • a third fraction can finally be separated in the direction of the further conveying direction orthogonal to the axes of rotation, the third fraction comprising elongated, non-cubic feed material which preferably has a length of greater than one turn spacing, preferably greater than two turn spacings.
  • the worm shafts in particular at the ends, have a different direction of rotation in sections.
  • the winding spacing of all worm shafts increases at least in regions in the conveying direction.
  • the increase in some areas is to be understood according to the invention in such a way that the length of at least two immediately successive turns of a worm shaft increases in the conveying direction.
  • An advantage of the increase in the distance between the turns of all worm shafts in the conveying direction is that, in the case of intermeshing worms, the screen gap increases at least in regions in the conveying direction. In this way, feed material jammed in a screen gap can be separated in the conveying direction by means of a transport along the worm shaft.
  • the winding spacings in the conveying direction increase monotonously, preferably strictly monotonously.
  • a monotonous increase in the winding spacing is understood to mean that the winding spacings increase in the conveying direction or remain at a constant level. If n the Indicates the number of turns and a n the length of the turn spacing after n turns, this means:
  • the number of turns n increases in the conveying direction.
  • a strictly monotonous increase in the winding spacing is understood to mean that all winding spacings increase in the conveying direction:
  • a monotonous increase in the winding spacing in the conveying direction accordingly means that immediately adjacent winding spacings in the conveying direction either increase or stagnate at a constant value.
  • the worm shaft has a constant turn pitch / pitch up to half of its effective length, in particular starting from the clamping point, and on the second half the turn pitch is monotonous, preferably strictly monotonous, in particular non-linear and / or disproportionate , preferably exponentially, increases.
  • a strictly monotonous increase in the winding spacing in the conveying direction means that all immediately adjacent winding spacings in the conveying direction increase, so that the winding spacing in the conveying direction increases in particular continuously or continuously.
  • An advantage of such an increase in the winding spacing is that it can be prevented in this way that the length and / or size of the screen gap could be reduced after the screen gap has widened.
  • a monotonous, preferably strictly monotonous, increase or increase in the spacing of the turns can ensure that the screen gap of directly adjacent screw shafts increases or increases monotonically, preferably strictly monotonously, in the conveying direction.
  • the percentage increase in the winding spacing in the conveying direction between two immediately adjacent winding spacings is preferably at least substantially the same. Consequently, between two immediately adjacent winding distances, the winding distance that is subsequently seen in the conveying direction is at least substantially greater by the same percentage increase factor.
  • a n length of the turn spacing after n turns
  • the percentage increase in the winding spacing in the conveying direction is greater than 1%, preferably greater than or equal to 2%, preferably between 2% to 20%, more preferably between 4% to 10%, very particularly preferably between 4% to 6%.
  • the percentage increase between two immediately adjacent win spacings in the conveying direction exceeds the possible fierposition tolerance of the winch spacing resulting from the position of the worm screw worm shaft, so that it can be reliably ensured that the winding distance in För direction can increase at least in certain areas. Consequently, the sieve gap in the conveying direction can also increase at least in some areas.
  • the pitch or the turn spacing as a whole increases - in comparison from the smallest to the largest turn spacing, that is to say from the beginning of the shaft or the end of the task to the end of the shaft or the end of the discharge - by up to 70%, preferably between 30% to 60%, more preferably between 40% to 50%.
  • the smallest distance between immediately adjacent helixes and immediately adjacent worm shafts increases in the conveying direction.
  • the smallest distance preferably increases monotonically, more preferably strictly monotonously, in the direction of conveyance.
  • Immediately adjacent coils include two distances, the smallest distance between the coils and the separation grain size distance, which indicates the width of the larger screen gap. Consequently, the separation grain size spacing of immediately adjacent coils and immediately adjacent worm shafts preferably also increases in the conveying direction, in particular the separation grain size spacing increasing monotonously, preferably strictly monotonously, in the conveying direction.
  • the separation grain size distance thus defines the distance between adjacent turns of adjacent coils.
  • the distance between adjacent turns of adjacent coils is preferably adjustable. In this way, a separation of materials that are difficult to separate with a screen gap adjustment option can be guaranteed.
  • the worm shafts are arranged in such a way that they form a screen deck, which is mostly used for classifying solid and lumpy application or feed material.
  • the screen deck can have a screen length - transversely to the conveying direction - of 2 to 10 m, preferably of 4 to 6 m.
  • the wire width or the length of the screw shaft in the conveying direction is between 0.5 to 5 m, preferably between 1 to 4 m, more preferably between 2 to 3 m.
  • the device is intended for the separation of feed material from the recycling sector and for waste material, commercial waste and building rubble.
  • the different task goods mentioned above have in common that they do not have equally distributed structures and geometries, and it is possible that goods to be fed are hooked together.
  • an adjustment of the screen deck or screen size is advantageous for a clean or sharp classification of the feed material, in such a way that the smallest distance between the outer helical edge of the worm shaft and the immediately adjacent outer helix edge of the immediately adjacent worm shaft seen in the axial direction is changed.
  • the worm shafts are rotated against each other so that the one between two immediately adjacent changes the existing free space and either becomes larger or smaller.
  • the smallest distance or the clear distance in the axial direction can be variably changed and also set to a maximum value, so that the free space between immediately adjacent worm shafts is kept to a minimum.
  • This position can be used, for example, to separate less elongated material or bottles.
  • all worm shafts have the aforementioned position with respect to one another or all worm shafts are at least essentially equivalent or in the same way to one another.
  • the setting of the screen deck or a change in the position of the worm shafts, in particular when the worm shafts are rotated, is also referred to as the setting of the angle of rotation offset.
  • a changed position of the worm shafts from one to the next, relative to one another, enables the classification behavior to be influenced in the same way.
  • material with an at least substantially cubic and / or with an at least substantially non-elongated shape can be screened, in particular approximately, as a separating grain and / or sieve passage become.
  • the smallest distance between the coils affects not only the passage width or the size of the separating grain, but also the fraction and / or the fractions which are / are separated transversely or in the direction of the axis of rotation.
  • the coils of immediately adjacent worm shafts interlock, with the radial distance from the outer helical edge to the core tube directly adjacent to the outer helical edge preferably being greater than 1 mm.
  • the distance is in a range between 2 and 3 mm.
  • all worm shafts have at least essentially the same web height.
  • the worm shafts are particularly preferably of at least substantially identical construction.
  • a drive device can be provided which drives the worm shafts at a synchronous angular velocity. Consequently, the worm shafts preferably all rotate in the same direction and are also driven at the same angular velocity, as a result of which the distance between adjacent windings does not change in the operating state of the device.
  • the drive device can have a plurality of connecting means, in particular gear roller chains, which each interact with a drive means of the worm shaft. For example, at least one gear wheel can be provided as the drive means. It is preferred that the motor of the drive device is arranged only on one worm shaft.
  • the further worm shafts are connected to this worm shaft via the connecting means, where one connecting means connects two directly adjacent worm shafts so that two connecting means are arranged on each worm shaft - apart from the worm shafts on the edge.
  • one connecting means connects two directly adjacent worm shafts so that two connecting means are arranged on each worm shaft - apart from the worm shafts on the edge.
  • the core tube is particularly preferably at least substantially cylindrical, in particular with the core tube having a constant outer diameter in the conveying direction.
  • the axes of rotation of the worm shafts are preferably arranged parallel to one another and / or run parallel to one another, as a result of which the separation result can be optimized since the feed material is conveyed in the conveying direction and in the direction of the further conveying direction, that is to say transversely to the axis of rotation, over the screen deck can be.
  • the worm shafts can be arranged such that they form a flat or curved screen deck.
  • the worm shafts are arranged in a horizontal or inclined plane or curved, preferably trough-shaped.
  • the worm shafts can be supported on one side or on both sides in a formation.
  • the choice between a flat or a curved screen deck can be made depending on the application and the feed material.
  • a curved screen deck is particularly useful when feed material is to remain above the screen deck for a longer period.
  • a combination of a flat and a curved screen deck can also be adapted to the process conditions depending on the application.
  • one-sided and double-sided folding depends on the application of the separating device. With one-sided fluttering it is partial that a separation into at least two fractions can take place, namely into a fraction below the screen deck, a fraction in the direction of the further conveying direction, that is to say transversely to the axes of rotation, and a fraction in the conveying direction, that is to say at least substantially in parallel to an axis of rotation. Bearing on both sides can create a high level of stability of the screen deck, enable the classification of feed material with a very high dead weight and be designed to be safe against overloading or overstressing, so that machine breakage can be safely avoided.
  • a separation into three fractions can also take place in the case of storage on both sides, wherein the fraction can be ejected in the conveying direction, that is to say in the direction of the axis of rotation, over the storage.
  • the folding with the worm shafts and / or the screen deck is designed to be tiltable in at least one direction, preferably in all directions.
  • the fleas of the folding can be made adjustable.
  • the entire screen deck with the worm shafts can be inclined depending on the respective application, in particular the feed material to be classified.
  • FIG. 1 is a schematic plan view of a device according to the invention for separating feed material
  • FIG. 2 shows a schematic perspective illustration of a further embodiment of a separation device according to the invention
  • FIG. 3 shows a schematic perspective illustration of a further embodiment of a separation device according to the invention
  • 4 is a schematic perspective view of a worm shaft according to the invention
  • Fig. 5 is a schematic perspective view of the screw shaft according to the invention shown in Fig. 4 and
  • Fig. 6 is a schematic side view of the screw shaft according to the invention shown in FIGS. 4 and 5.
  • 1 shows a device 1 for separating feed material 2 with at least two screw shafts 3.
  • the worm shaft 3 has a core tube 4 and a helix 5 with a plurality of turns 6.
  • the helix 5 runs spirally around the core tube 4.
  • a turn 6 characterizes a revolution / rotation of the helix 5 by 360 °.
  • Adjacent windings 6 are spaced apart from one another by the winding spacing 7.
  • the winding spacing 7 is the so-called pitch of the helix 5.
  • the conveying direction X of the worm shaft 3 runs at least substantially parallel to the axis of rotation 8 of the worm shaft 3.
  • the conveying direction X extends from the feed end 17 - that is, the supported end - up to the discharge end 16 of the worm shaft 3.
  • the discharge end 17 is shown as the free end of the worm shaft 3. In further embodiments, not shown, the discharge end 16 can also be supported.
  • the winding spacing 7 in the conveying direction X of at least one worm shaft 3 increases at least in regions.
  • the winding spacing 7 not only increases in part but also over the entire longitudinal extent of the worm shaft 3. It is not shown that the winding spacing 7 only increases in sections or in regions over at least two adjacent winding spacings 7 in the conveying direction X. For example, starting from the clamping point or the beginning of the worm shaft 3, thus the feed end 17, the win distance 7 only increase from half the length of the worm shaft 3 in the direction of conveyance X.
  • the direction of conveyance X results in each case for a worm shaft 3 and follows from the rotational movement of the worm shaft 3 - consequently from the rotation of the helix 5.
  • FIG. 2 shows that the feed material 2 is fed via a loading device 14 by means of a loading device 15, in the exemplary embodiment shown a conveyor belt, onto the screen deck formed by the screw shafts 3.
  • a loading device in the exemplary embodiment shown a conveyor belt
  • cubic and / or non-elongated materials are separated in the direction of the conveying direction X - that is, above the screen deck.
  • the separation grain or the fine grain fraction that is, the smaller components, falls between the spaces between two immediately adjacent worm shafts 3 and thus below the screen deck.
  • a third fraction can be deposited transversely to the direction of conveying X in the direction of the further conveying direction Y, whereby this fraction can comprise elongated feed material 2.
  • the further conveying direction Y extends orthogonally or transversely to the conveying direction X.
  • FIG. 1 shows that the winding spacing 7 of all worm shafts 3 increases in the conveying direction X at least in some areas.
  • the number of turns 7 of all worm shafts 3 in the conveying direction X increases not only in sections but also over the entire longitudinal extent of the worm shafts 3.
  • the winding spacing ao is the smallest winding spacing 7, which increases in a strictly monotonous manner in the conveying direction X, up to the winding spacing a.
  • the winding spacings 7 increase monotonically in the conveying direction X, but not strictly monotonically.
  • the percentage increase p of the winding spacing 7 in the conveying direction X between two immediately adjacent winding spacings 7 is at least essentially the same.
  • the increase p between two winding distances 7, for example between ai and a 2 is the same as the increase p of the winding distance 7 between a 4 and as.
  • the winding distance 7 a n can thus be after n turns 6 - by analogy to increase compound interest - be calculated as follows:
  • the percentage increase in the winding spacing 7 in the conveying direction is greater than 1%. In the above formula, the percentage increase would be p. In addition, the increase in the winding spacing 7 shown in FIGS. 4 to 6 is between 2 to 20%. 6, the percentage increase in the winding spacing 7 is approximately 6% +/- 1%.
  • Fig. 1 shows that between two immediately adjacent worm shafts 3 and the immediately adjacent spirals 5 two distances and consequently two screen gaps are included.
  • the abovementioned distances are the smallest from 9 immediately adjacent coils 5 from immediately adjacent worm shafts 3 and the distance 10 from adjacent turns 6.
  • the distance 10 characterizes the separating grain size and can also be referred to as separating grain size distance.
  • the distance 10 or the separation grain size distance defines the parallelogram-shaped screen gap. Another gap is of course defined by the smallest distance 9.
  • the smallest distance 9 and the distance 10 between adjacent turns 6 immediate bar adjacent helixes 5 of immediately adjacent worm shafts 3 increases in the conveying direction X.
  • the smallest distance 9 and the distance 10 increase strictly monotonously in the conveying direction X.
  • the distance 10 - consequently also the smallest distance 9 - of adjacent turns 6 of adjacent coils 5 is adjustable. Accordingly, the so-called angle of rotation offset between immediately adjacent worm shafts 3 and consequently also the respective screen gap can be set.
  • a drive device 1 1 which drives the worm shafts 3 with egg ner synchronous angular velocity.
  • the drive device 1 1 is arranged on an end worm shaft 3, the device 14 facing the Beschickungseinrich.
  • the worm shafts 3 are interconnected via connecting means, not shown, in particular gear roller chains, which each act between two immediately adjacent worm shafts 3.
  • the connecting means are angeord net to the drive means 18 and cooperate with them.
  • the drive means 18 are designed as chain gears or gearwheels and are arranged on the worm shaft 3 itself.
  • the torque is transfer means and via the drive means 18 to the core tube 4.
  • two drive means 18 are provided, since on the worm shafts 3 - apart from the edge-side worm shafts 3 - two connecting means are arranged.
  • the spirals 5 of all worm shafts 3 have at least essentially the same web height 12.
  • the worm shafts 3 are at least essentially of identical construction and only rotated against one another for arrangement in the holder 13.
  • the worm shaft 3 has a cylindrical core tube 4, as can be seen from FIGS. 4 to 6.
  • the axes of rotation 8 of the worm shafts 3 run parallel to one another.
  • the worm shafts 3 are arranged in a horizontal plane. It is not shown that the axes of rotation 8 of the screw shafts 3 can also not run parallel to one another and / or that the screw shafts 3 are arranged in an inclined plane or curved, preferably trough-shaped. With a trough-shaped arrangement of the worm shafts 3, the conveying direction X results in each case for one worm shaft 3. A plurality of conveying directions X are therefore provided.
  • the winding spacing 7 would consequently increase in the conveying direction X of the respective worm shaft 3 - at least one worm shaft 3 - at least in regions.
  • the worm shafts 3 are mounted on one side in a holding device 13. It is not shown that the worm shafts 3 can also be supported on both sides in a holder 13, wherein a fraction can also be ejected via the holder 13. Furthermore, it is not shown that the holder 13 with the worm shafts 3 can be tilted in at least one direction, in particular in all directions. Likewise, it is not shown that the height of the holder 13 is made adjustable. LIST OF REFERENCE NUMBERS

Landscapes

  • Combined Means For Separation Of Solids (AREA)
  • Screw Conveyors (AREA)

Abstract

Vorrichtung (1) zur Trennung von Aufgabegut (2) mit wenigstens zwei Schneckenwellen (3), wobei die Schneckenwelle (3) ein Kernrohr (4) und eine, insbesondere spiralförmig um das Kernrohr (4) verlaufende, Wendel (5) mit einer Mehrzahl von Windungen (6) aufweist, wobei benachbarte Windungen (6) über einen Windungsabstand (7) voneinander beabstandet sind und wobei die Förderrichtung (X) der Schneckenwelle (3) zumindest im Wesentlichen parallel zur Drehachse (8) der Schneckenwelle (3) verläuft. Der Windungsabstand (7) in Förderrichtung (X) wenigstens einer Schneckenwelle (3) nimmt zumindest bereichsweise zu.

Description

T rennvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Trennung von Aufgabegut mit wenigs tens zwei Schneckenwellen, wobei die Schneckenwelle ein Kernrohr und eine, ins- besondere spiralförmig um das Kernrohr verlaufende, Wendel mit einer Mehrzahl von Windungen aufweist, wobei benachbarte Windungen über einen Windungsab stand voneinander beabstandet sind und wobei die Förderrichtung der Schne ckenwelle zumindest im Wesentlichen parallel zur Drehachse der Schneckenwelle verläuft.
Die Erfindung betrifft insbesondere das technische Gebiet der Sortierung und/oder Klassierung von Aufgabegut, vor allem im Bereich der Abfalltrennung. Eine saube re bzw. hinreichend genaue Trennung des Aufgabegutes in unterschiedliche Frak tionen ergibt die Möglichkeit, unterschiedliche Fraktionen des Aufgabegutes unmit- telbar verwerten oder unterschiedlichen Nachbehandlungsverfahren bzw. -stufen zuführen zu können. So können beispielsweise große und/oder langgestreckte Tei le von kleineren Partikeln bzw. Bestandteilen des Aufgabegutes getrennt werden.
Im Zusammenhang mit der Erfindung umfasst der Begriff "Trennen" sowohl das Klassieren als auch das Sortieren. Dabei ist unter Klassieren ein mechanisches Trennverfahren für Feststoffgemische zu verstehen, wobei unterschiedliche geo metrische Merkmale, beispielsweise die Größe, für den Trennprozess ausgenutzt werden. Dabei kann eine Aufteilung u.a. in Grob- und Feingut erfolgen. Als Sortie ren wird in diesem Zusammenhang ein mechanisches Trennverfahren verstanden, bei dem ein Feststoffgemisch mit unterschiedlichen stofflichen Merkmalen in Frak tionen mit gleichen stofflichen Merkmalen aufgeteilt wird. Zum Sortieren eignen sich beispielsweise die Dichte, Farbe, Form sowie Benetzbarkeit oder Magnetisier barkeit des Aufgabegutes. Demzufolge umfasst der Begriff Trennung in der vorlie genden Erfindung eine Auftrennung des Aufgabegutes, so dass eine Einteilung in unterschiedliche Fraktionen erfolgen kann. Meist wird diese Trennung bzw. Auf trennung zur Aufbereitung von Recyclingmaterial oder zur Klassierung von zumin dest im Wesentlichen festen Material verwendet.
Aus der EP 1 570 919 B1 ist eine Vorrichtung zum Sortieren von im Wesentlichen festem Material bekannt, wobei bei der bekannten Vorrichtung sogenannte Spiral walzen bzw. Schneckenwellen als Rotationselemente um ihre Längsachsen rotie ren. Dabei sind die Spiralwalzen parallel zueinander in annähernd einer Ebene an- geordnet. Außerdem sind die Spiralwalzen lediglich einseitig gelagert, greifen inei nander und weisen dieselbe Drehrichtung auf. Eine Zuführung des Aufgabegutes erfolgt bei der bekannten Vorrichtung zumindest im Wesentlichen quer zur Längs achse bzw. Achsrichtung der Spiralwalzen oder gezielt in Achsrichtung der Spiral walzen. Die bekannte Vorrichtung ist zur Trennung der zu sortierenden Materialien in zwei Fraktionen oberhalb der Spiralwalzen, und zwar in eine Langteilfraktion und eine Fraktion aus kubischen Teilen oberhalb der Spiralwalzen ausgebildet. Eine dritte Fraktion kann unterhalb der Spiralwalzen abgetrennt werden, wobei die dritte Fraktion beispielsweise das Feingut des Aufgabegutes umfassen kann. Ein Abwurf wenigstens einer Fraktion oberhalb der Spiralwalzen kann über die offene Seite quer zur Längsachse der Spiralwalzen erfolgen, da diese lediglich einseitig gehal ten sind.
Nachteilig bei der aus der EP 1 570 919 B1 bekannten Trennvorrichtung ist, dass Aufgabegut aus stückigem, harten Material, insbesondere Steine, Kieselsteine, Schutt und/oder Metallteile, wie Schraubenmuttern, insbesondere mit zumindest im Wesentlichen kubischer Struktur, zwischen den Spiralwalzen eingeklemmt werden kann. Bei einem derartigen Einklemmen von Aufgabegut können starke, örtliche Überlastereignisse auftreten. Ein derartiges Überlastereignis kann schwere Ma schinenschäden zur Folge haben, die in einen längeren Betriebsausfall münden können. Letztlich können aufgrund des Überlastereignisses die die Schneckenwel len untereinander verbindenden Verbindungsmittel der Antriebeinrichtung, insbe sondere Getriebe-Rollenketten, sich lösen bzw. abspringen oder sogar reißen.
Darüber hinaus tritt bei einem Überlastereignis ein hoher Geräusch- bzw. Lärmpe gel auf, einhergehend mit einem lauten Knirschen und weiteren, insbesondere hochfrequenten, Geräuschen. Derartige schrille Geräusche sind häufig auf Ver schleißvorgänge zurückzuführen.
Im Übrigen ist das Trennergebnis bei stark verzweigtem Aufgabegut und/oder bei Aufgabegut mit einer erhöhten Schichthöhe meist unbefriedigend und eine Auftren nung in unterschiedliche Funktionen kann nicht hinreichend gewährleistet werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Nachteile im Stand der Technik zu vermeiden oder aber zumindest im Wesentlichen zu reduzieren.
Die vorgenannte Aufgabe ist bei einer Vorrichtung zum Trennen der eingangs ge nannten Art erfindungsgemäß zumindest im Wesentlichen dadurch gelöst, dass der Windungsabstand wenigstens einer Schneckenwelle in Förderrichtung zumindest bereichsweise zunimmt. Vorzugsweise nimmt der Windungsabstand für alle, insbe sondere parallel angeordneten und/oder ineinander eingreifenden, Schneckenwel len in Förderrichtung zumindest bereichsweise zu.
Eine bereichsweise Zunahme des Windungsabstandes ist erfindungsgemäß derart zu verstehen, dass die Länge von wenigstens zwei unmittelbar aufeinanderfolgen den Windungsabständen in Förderrichtung zunimmt. Bevorzugt nimmt die Länge von wenigstens drei, weiter bevorzugt von wenigstens vier, aufeinanderfolgenden Windungsabständen in Förderrichtung zu.
Unter der Förderrichtung wird diejenige Richtung verstanden, die zumindest im Wesentlichen parallel zur Längserstreckung des Kernrohres und parallel zu der Drehachse der Schneckenwelle verläuft. Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann ebenfalls eine weitere Förderrichtung aufweisen, die orthogonal und/oder quer zu den Drehachsen der Schneckenwellen vorgesehen sein kann. Der Abstand zweier aufeinander folgender Windungen der Wendel charakterisiert die Steigung der ins besondere spiralförmigen Wendel, wobei der Windungsabstand die Steigung je 360° der Wendeln (eine Umdrehung) ist. Folglich ist als eine Windung ein 360°- Abschnitt der Wendel und als Windungsabstand die Länge bzw. der Abstand vom Beginn der einen Windung bis zum Beginn der in Förderrichtung unmittelbar be nachbarten Windung zu verstehen. Der Windungsabstand bzw. die Steigung der Wendel kann damit analog zur Steigung einer spiralförmigen Feder aufgefasst werden.
Beim Zustandekommen der Erfindung ist erkannt worden, dass die Überlastereig nisse aufgrund des Einklemmens von Aufgabegut zwischen den Schneckenwellen dann eintreten, wenn sich das Aufgabegut in einer Sieblücke zwischen zwei Schneckenwellen einklemmt. Die Sieblücken ergeben sich zwischen zwei unmittel bar benachbarten Schneckenwellen zwischen den jeweils unmittelbar benachbar ten Wendeln, wenn die Wendeln der Schneckenwellen ineinander greifen. Über die Sieblücken wird das Trennkorn bzw. die Feinkorn-Fraktion abgeschieden. Eine Sieblücke weist eine zumindest parallelogrammförmige Öffnung auf.
Weiter ist erkannt worden, dass Überlastereignisse und ein Einklemmen des Auf gabegutes in einer Sieblücke zumeist dann auftreten, wenn sich die Sieblücke in Förderrichtung verkleinert. Eine derartige Verkleinerung kann aufgrund einer Ab nahme des Windungsabstandes einer Schneckenwelle in Förderrichtung ergeben, was herstellungstechnisch bedingt ist. In der Praxis ist es nämlich üblich, die, ins besondere zuvor gewalzte, Wendel mit dem Kernrohr zu verschweißen, wobei schweißtechnische Lösungen grundsätzlich eine höhere Abweichung der Präzision als maschinell, vorzugsweise durch Drehen und/oder Fräsen, hergestellte Bauteile aufweisen.
Häufig tritt - wie sich in durchgeführten Versuchen gezeigt hat - ein Einklemmen von Aufgabegut in der Sieblücke aufgrund einer Verringerung der Sieblücke in För derrichtung gerade bei Einsatzfällen mit einem hohen Anteil an sehr harten, kubi schen Aufgabegut im Grenzbereich der Trennkorngröße, die über die Sieblücke abgeschieden wird, auf.
Erfindungsgemäß kann folglich eine technische Lösung bereitgestellt werden, die mit hoher Wahrscheinlichkeit die Häufigkeit solcher örtlicher Überlastereignisse herabsetzt. Vorteilhafterweise vergrößert sich erfindungsgemäß die Sieblücke, ins besondere die Breite der Sieblücke, in Förderrichtung, so dass eingeklemmtes Aufgabegut, insbesondere kubisches Aufgabegut, als Feinkorn-Fraktion unterhalb des Schneckenwellen-Decks abgeschieden werden kann. Folglich kann die Zwän- gung und die bereits beschriebene, grenzwertige und kritische Abmessung der Sieblücke vermieden werden. Demzufolge kann gleichfalls auch sicher verhindert werden, dass fertigungstoleranzbedingte Steigungsveränderungen bzw. Längen veränderung zwischen unmittelbar aufeinanderfolgenden Windungsabständen zu einer örtlichen Verringerung der Breite der Sieblücke führt.
Die Einsatzbedingungen der Trennvorrichtung werden durch die Erfindung letztlich wesentlich verbessert, da Überlastereignisse, insbesondere aufgrund von, vor zugsweise kubischem, Aufgabegut, das in der Sieblücke eingeklemmt ist, um bis zu 80 % reduziert werden können. Dies erhöht die Betriebsdauer der gesamten Trennvorrichtung und reduziert zudem auch die Betriebskosten beim Einsatz der erfindungsgemäßen Trennvorrichtung, da aufwendige Reparaturen nach einem Maschinenschaden aufgrund eines Überlastereignisses deutlich reduziert werden können, vorzugsweise um mehr als 70 %.
Zudem kann erfindungsgemäß der Geräuschpegel bei Betrieb der Vorrichtung deutlich verringert werden, vorzugsweise um wenigstens 30 %. Zusätzlich können die von schrillen Geräuschen und lautem Knirschen begleiteten Überlastereignisse sicher verhindert werden. Durch die, vorzugsweise zunehmende, Erhöhung der Windungsabstände der Schneckenwelle in Förderrichtung wird das Aufgabegut in Achsrichtung der För derschnecken - das heißt in Förderrichtung - auseinandergezogen. Am freien En de und/oder Abwurfende der Schneckenwelle ist der Windungsabstand damit vor zugsweise größer als am gelagerten Ende bzw. Aufgabeende. Bevorzugt nimmt der Windungsabstand zum freien Ende und/oder Abwurfende zu. Die Förderrich tung erstreckt sich von dem Aufgabeende zu dem Abwurfende.
Das Auseinanderziehen des Aufgabegutes bedingt eine Verringerung der Schicht höhe des aufgegebenen Aufgabegutes zum Abwurfende hin und ruft somit eine Verbesserung der Trennwirkung hervor. Durch eine zumindest bereichsweise Zu nahme der Windungsabstände in Förderrichtung bei der Schneckenwelle kann folg lich das Trennergebnis durch eine bessere Aufzweigung von miteinander verhakten Aufgabegut erfolgen.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Wen deln unmittelbar benachbarter Schneckenwellen ineinandergreifen. Bei einem Inei nandergreifen der Wendeln der Schneckenwellen kann ein Selbstreinigungspro zess erreicht werden, wobei nahezu ein wickelfreies System bzw. eine wickelfreie Vorrichtung vorhanden ist. Dies bedeutet, dass sicher verhindert werden kann, dass sich Aufgabegut um die Schneckenwellen außen herumwickelt bzw. sich an diesen "aufwickelt". Die Außenkante der Wendel einer unmittelbar benachbarten Schneckenwelle greift in den Freiraum zwischen zwei Windungen der Wendel der unmittelbar benachbarten Schneckenwelle ein. Demzufolge ist ein Kämmen von unmittelbar benachbarten Schneckenwellen vorgesehen.
Das Ineinandergreifen der Wendeln führt zu der, vorzugsweise parallelogrammför migen, Öffnung zwischen den unmittelbar einander gegenüberliegenden Wendeln der Schneckenwellen, wobei die Öffnung auch als Sieblücke bezeichnet wird. Die se Sieblücke definiert die Trennkorngröße, die unterhalb des Decks abgeschieden wird. Dieses lichte Maß charakterisiert folglich den Drehwinkel-Offset zwischen zwei benachbarten Schneckenwellen. Durch das Ineinandergreifen der Schne ckenwellen kann stark verzweigtes bzw. aneinander anhaftendes Aufgabegut von einander getrennt und in unterschiedliche Fraktionen unterteilt werden. Gleichfalls kann auch die freiliegende Oberfläche des Kernrohres von auf dem Kernrohr an haftenden, insbesondere lehmhaltigen, Aufgabegut befreit werden. Darüber hinaus ist bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, dass wenigstens zwei unmittelbar benachbarte Schneckenwellen, insbesondere al le Schneckenwellen, den gleichen Drehsinn aufweisen. Durch den gleichen Dreh sinn der Schneckenwellen ergibt sich letztlich eine weitere Förderrichtung orthogo nal zur Drehachse. In Richtung der weiteren Fördereinrichtung kann insbesondere langgestrecktes Aufgabegut abgetrennt werden.
Vorzugsweise ist die Vorrichtung derart ausgebildet, dass eine Trennung in wenigs tens drei Fraktionen erfolgt, insbesondere wobei eine Trennung in wenigstens zwei Fraktionen oberhalb der Schneckenwellen erfolgt. Die Trennung des ersten Aufga begutes kann in Förderrichtung parallel zur Drehachse erfolgen. In dieser Förder richtung wird insbesondere kubisches, nicht langgestrecktes Aufgabegut abge trennt. Eine weitere Fraktion kann unterhalb des Spiralwellen-Decks bzw. unterhalb der Spiralwellen erfolgen, wobei sich die Trennkorngröße aufgrund der Sieblücke zwischen unmittelbar benachbarten Schneckenwellen ergibt. Eine dritte Fraktion kann schließlich in Richtung der weiteren Förderrichtung orthogonal zu den Dreh achsen abgetrennt werden, wobei die dritte Fraktion langgestrecktes, nicht kubi sches Aufgabegut umfasst, das vorzugsweise eine Länge von größer als einen Windungsabstand, bevorzugt von größer als zwei Windungsabständen, aufweist.
Letztlich kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die, insbesondere endseitigen, Schneckenwellen abschnittsweise einen anderen Drehsinn aufweisen.
Ganz besonders bevorzugt ist, dass der Windungsabstand aller Schneckenwellen in Förderrichtung zumindest bereichsweise zunimmt. Die bereichsweise Zunahme ist erfindungsgemäß derart zu verstehen, dass die Länge von wenigstens zwei un mittelbar aufeinanderfolgenden Windungsabständen einer Schneckenwelle in För derrichtung ansteigt. Vorteilhaft an der Zunahme des Windungsabstandes von allen Schneckenwellen in Förderrichtung ist, dass bei ineinandergreifenden Schnecken wellen die Sieblücke zumindest bereichsweise in Förderrichtung zunimmt. Hier durch kann in einer Sieblücke eingeklemmtes Aufgabegut in Förderrichtung über einen Transport entlang der Schneckenwelle abgeschieden werden.
Im Übrigen ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Erfindungsgedan kens vorgesehen, dass die Windungsabstände in Förderrichtung monoton, vor zugsweise streng monoton, ansteigen. Unter einem monotonen Anstieg des Win dungsabstandes wird erfindungsgemäß verstanden, dass die Windungsabstände in Förderrichtung ansteigen oder auf einem konstanten Niveau bleiben. Wenn n die Anzahl der Windungen angibt und an die Länge des Windungsabstandes nach n Windungen, bedeutet dies:
Figure imgf000009_0001
Hierbei steigt die Anzahl der Windungen n in Förderrichtung an.
Unter einem streng monotonen Anstieg des Windungsabstandes wird erfindungs gemäß verstanden, dass alle Windungsabstände in Förderrichtung ansteigen:
3n-1 < 3n
Ein monotoner Anstieg der Windungsabstände in Förderrichtung bedingt demge mäß, dass unmittelbar benachbarte Windungsabstände in Förderrichtung entweder ansteigen oder auf einem konstanten Wert stagnieren. So ist es letztlich erfin dungsgemäß möglich, dass die Schneckenwelle bis zur Hälfte ihrer Wirklänge, ins besondere ausgehend von der Einspannstelle, einen konstanten Windungsab stand/Steigung aufweist und auf der zweiten Hälfte der Windungsabstand monoton, vorzugsweise streng monoton, insbesondere nichtlinear und/oder überproportional, vorzugsweise exponentiell, ansteigt.
Folglich bedingt ein streng monotoner Anstieg der Windungsabstände in Förder richtung, dass alle unmittelbar benachbarten Windungsabstände in Förderrichtung ansteigen, so dass der Windungsabstand in Förderrichtung insbesondere stetig bzw. kontinuierlich ansteigt. Vorteilhaft an einem derartigen Anstieg der Windungs abstände ist, dass so verhindert werden kann, dass nach Aufweitung der Sieblücke eine Reduktion der Länge und/oder Größe der Sieblücke erfolgen könnte. Durch einen monotonen, vorzugsweise streng monotonen, Anstieg bzw. Zuwachs der Windungsabstände kann gewährleistet werden, dass die Sieblücke von unmittelbar benachbarten Schneckenwellen in Förderrichtung monoton, vorzugsweise streng monoton, ansteigt bzw. zunimmt.
Darüber hinaus ist vorzugsweise der prozentuale Anstieg des Windungsabstandes in Förderrichtung jeweils zwischen zwei unmittelbar benachbarten Windungsab- ständen zumindest im Wesentlichen gleich. Folglich ist stets zwischen zwei unmit telbar benachbarten Windungsabständen derjenige nachfolgend in Förderrichtung gesehene Windungsabstand zumindest im Wesentlichen um den gleichen prozen tualen Anstiegsfaktor größer. Zur Berechnung der Länge der Windungsabstände nach n Windungen kann eine Analogie zur Zinseszinszunahme angenommen wer den. So berechnet sich der Abstand nach n Windungen durch den Abstand bzw. die Länge des ersten Windungsabstandes ao und die prozentuale Zunahme der Steigung bzw. des Windungsabstandes p in Förderrichtung:
Figure imgf000010_0001
n = Anzahl der Windungen
ao = Länge erster Windungsabstand
an = Länge des Windungsabstandes nach n Windungen
p = prozentualer Anstieg
Letztlich versteht es sich, dass in der Praxis jedoch Abweichungen aufgrund von Fertigungstoleranzen zur theoretischen Berechnung der Zunahme des Windungs- abstandes vorhanden sind. Insbesondere beträgt die Abweichung aufgrund von Fertigungstoleranzen zur berechneten Länge des Windungsabstandes bei bis zu zehn Windungen +/- 20 %.
Des Weiteren ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, dass der prozentuale Anstieg des Windungsabstandes in Förderrichtung größer als 1 %, vorzugsweise größer gleich 2 %, bevorzugt zwischen 2 % bis 20 %, weiter bevor zugt zwischen 4 % bis 10 %, ganz besonders bevorzugt zwischen 4 % bis 6 %, be trägt. In der Praxis ist festgestellt worden ist, dass aufgrund der schweißtechni schen Fierstellung der Schneckenwellen Toleranzen der Steigung bzw. des Win- dungsabstandes der Wendel von maximal 2 % je Windungsabstand bzw. je 360° Qe Umdrehung) der Wendel, insbesondere von maximal 1 % je Windungsabstand bzw. je 360° e Umdrehung) der Wendel, vorhanden sind. Erfindungsgemäß über schreitet der prozentuale Anstieg zwischen zwei unmittelbar benachbarten Win dungsabständen in Förderrichtung die sich aufgrund der Fierstellung der Schne- ckenwendel Schneckenwelle ergebende mögliche Fierstellungstoleranz des Win dungsabstandes, so dass sicher gewährleistet werden kann, dass auch bei einer schweißtechnischen Fierstellung der Schneckenwelle der Windungsabstand in För derrichtung zumindest bereichsweise zunehmen kann. Folglich kann auch die Sieb lücke in Förderrichtung zumindest bereichsweise ansteigen.
Vorzugsweise erhöht sich die Steigung bzw. der Windungsabstand im Gesamten - im Vergleich von dem geringsten zu dem größten Windungsabstand, also vom Wellenanfang bzw. Aufgabeende zum Wellenende bzw. Abwurfende - um bis zu 70 %, bevorzugt zwischen 30 % bis 60 %, weiter bevorzugt zwischen 40 % bis 50 %.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass der geringste Abstand unmittelbar benachbarter Wendeln von unmittelbar benachbarten Schneckenwellen in Förderrichtung ansteigt. Vorzugs weise steigt der geringste Abstand monoton, weiter bevorzugt streng monoton, in Förderrichtung an. Unmittelbar benachbarte Wendeln schließen zwei Abstände miteinander ein, und zwar den geringsten Abstand zwischen den Wendeln und den Trennkorngrößenabstand, der der Breite der größeren Sieblücke angibt. Folglich steigt bevorzugt auch der Trennkorngrößenabstand unmittelbar benachbarter Wendeln und unmittelbar benachbarten Schneckenwellen in Förderrichtung an, insbesondere wobei der Trennkorngrößenabstand monoton, vorzugsweise streng monoton, in Förderrichtung ansteigt. Der Trennkorngrößenabstand definiert somit den Abstand benachbarter Windungen benachbarter Wendeln.
Vorzugsweise ist der Abstand benachbarter Windungen benachbarter Wendeln einstellbar. So kann eine Separation schwer trennfähiger Materialien mit einer Sieblückeneinstellmöglichkeit gewährleistet werden.
Die Schneckenwellen sind derart angeordnet, dass sie ein Siebdeck bilden, wel ches meist zur Klassierung von festem und stückigem Auftrags- bzw. Aufgabegut eingesetzt wird. Das Siebdeck kann eine Sieblänge - quer zur Förderrichtung - von 2 bis 10 m, bevorzugt von 4 bis 6 m, aufweisen. Die Siebbreite bzw. die Länge der Schneckenwelle in Förderrichtung liegt zwischen 0,5 bis 5 m, bevorzugt zwi schen 1 bis 4 m, weiter bevorzugt zwischen 2 bis 3 m. Die Vorrichtung ist zur Tren nung von Aufgabegut aus dem Bereich Recycling und für Abfallmaterial, Gewer bemüll und Bauschutt vorgesehen. Die vorgenannten unterschiedlichen Aufgabe güter haben gemein, dass sie nicht gleich verteilte Strukturen und Geometrien auf- weisen, wobei es sein kann, dass Aufgabegutstücke miteinander verhakt sind.
Gerade beim Einsatz im Abfall- und Recyclingbereich ist zur sauberen bzw. trenn scharfen Klassierung des Aufgabeguts eine Verstellung des Siebdecks bzw. der Siebgröße vorteilhaft, und zwar derart, dass der geringste Abstand der Wendelau- ßenkante der Schneckenwelle zur unmittelbar benachbarten Wendelaußenkante der unmittelbar benachbarten Schneckenwelle in Axialrichtung gesehen verändert wird. Letztlich werden zur Veränderung des Siebdecks die Schneckenwellen ge geneinander verdreht, so dass sich auch der zwischen zwei unmittelbar benachbar- ten Kernrohren vorhandene Freiraum ändert und entweder größer oder kleiner wird.
In der Praxis haben sich unterschiedliche Konfigurationen des Siebdecks als vor teilhaft gezeigt. Beispielsweise ist ein sehr geringer geringster Abstand und folglich ein großer Abstand benachbarter Windungen bzw. ein großer Trennkorngrößenab stand zwischen zwei unmittelbar benachbarten Wendeln geeignet zur Bereitstel lung eines großen Freiraums bzw. einer großen Sieblücke zwischen zwei unmittel bar benachbarten Kernrohren und demgemäß ermöglicht diese Anordnung eine sehr große Durchlassweite, so dass diese Anordnung meist zur Abtrennung von langgestrecktem Aufgabegut bzw. Langteilen genutzt wird.
Durch die Verdrehung bzw. Verstellung von benachbarten und jeweils fortlaufend in Arbeitsrichtung bzw. in Richtung der weiteren Förderrichtung angeordneten Spiral wellen kann der geringste Abstand bzw. der lichte Abstand in axialer Richtung vari abel verändert und auch auf einen Maximalwert eingestellt werden, so dass der Freiraum zwischen unmittelbar benachbarten Schneckenwellen am geringsten ge halten wird. Diese Position kann beispielsweise zur Abtrennung von weniger lang gestrecktem Material oder von Flaschen eingesetzt werden.
Bei den vorgenannten Einstellungen ist es vorteilhaft, wenn alle Schneckenwellen zueinander die vorgenannte Position aufweisen bzw. alle Schneckenwellen zumin dest im Wesentlichen äquivalent bzw. in gleicher Weise zueinander angeordnet sind.
Die Einstellung des Siebdecks bzw. eine Veränderung der Position der Schne ckenwellen, insbesondere bei Verdrehung der Schneckenwellen, wird auch als Einstellung des Drehwinkel-Offsets bezeichnet. Dabei ermöglicht eine veränderte Position der Schneckenwellen von einer zur nächsten, relativ zueinander, jeweils in gleicher weise die Beeinflussung des Klassierverhaltens.
Durch ein Verdrehen der Schneckenwellen zueinander und/oder durch eine Verän derung des Offsets zweier benachbarter Schneckenwellen kann, insbesondere nä herungsweise, Material mit einer zumindest im Wesentlichen kubischen und/oder mit einer zumindest im Wesentlichen nicht-langgestreckten Form als Trennkorn und/oder Siebdurchgang abgesiebt werden. Aufgabegutstücke mit einer Länge, die 2,5 bis 4 Windungsabstände bzw. Wendelsteigungen überschreitet, verweilen ins besondere oberhalb des Siebdecks. Sofern ein Aufgabegutstück eine Länge im Grenzbereich von 1 ,5 bis 3 Windungsabstände bzw. Steigungseinheiten aufweist, kann die Abtrennung nicht deterministisch sondern zufallsbedingt erfolgen.
Der geringste Abstand der Wendeln beeinflusst nicht nur die Durchlassweite bzw. die Trennkorngröße, sondern auch diejenige Fraktion und/oder die Fraktionen, die quer oder in Richtung der Drehachse abgeschieden wird/werden. Durch eine Dre hung der Schneckenwellen zueinander kann ein unterschiedliches Prozessergeb nis bzw. ein unterschiedliches Klassierergebnis ermöglicht werden. Je nach Aufga begut kann demgemäß eine Einstellung des Klassierergebnisses und der abzutra- genden Fraktion flexibel gewährleistet werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Erfindungsgedankens greifen, wie zuvor erwähnt, die Wendeln unmittelbar benachbarter Schneckenwellen ineinan der, wobei weiter bevorzugt der radiale Abstand von der Wendelaußenkante zu dem unmittelbar zu der Wendelaußenkante benachbarten Kernrohr größer als 1 mm ausgebildet ist. Insbesondere liegt der Abstand in einem Bereich zwischen 2 und 3 mm. Demgemäß ergibt sich der Abstand von unmittelbar benachbarten Kern rohren über die Steghöhe der Wendeln und den Abstand von der Wendelaußen kante zu dem Kernrohr, das heißt letztlich der Steghöhe zuzüglich weniger Millime- ter. Vorzugsweise weisen alle Schneckenwellen zumindest im Wesentlichen eine gleich große Steghöhe auf. Besonders bevorzugt sind die Schneckenwellen zu mindest im Wesentlichen baugleich ausgebildet.
Zudem kann eine Antriebseinrichtung vorgesehen sein, die die Schneckenwellen mit einer synchronen Winkelgeschwindigkeit antreibt. Folglich drehen die Schne ckenwellen bevorzugt alle in dieselbe Richtung und werden darüber hinaus auch mit derselben Winkelgeschwindigkeit angetrieben, wodurch sich der Abstand be nachbarter Windungen im Betriebszustand der Vorrichtung nicht ändert. Die Antriebseinrichtung kann eine Mehrzahl von Verbindungsmitteln, insbesondere Getriebe-Rollenketten aufweisen, die jeweils mit einem Antriebsmittel der Schne ckenwelle Zusammenwirken. Als Antriebsmittel kann beispielsweise wenigstens ein Zahnrad vorgesehen sein. Bevorzugt ist es so, dass lediglich an einer Schnecken welle der Motor der Antriebseinrichtung angeordnet wird. Die weiteren Schnecken- wellen sind mit dieser Schneckenwelle über die Verbindungsmittel verbunden, wo bei ein Verbindungsmittel jeweils zwei unmittelbar benachbarte Schneckenwellen miteinander verbindet, so dass an einer Schneckenwelle - bis auf die randseitigen Schneckenwellen - jeweils zwei Verbindungsmittel angeordnet sind. In diesem Zusammenhang zeigt sich ein weiterer Vorteil der Erfindung. Bisher ist so gewesen, dass, wenn ein Aufgabegut sich mittig auf dem Siebdeck zwischen zwei Schneckenwellen einklemmt und nicht mehr in Förderrichtung abgefördert werden kann, die durch das eingeklemmte Aufgabegut miteinander verbundenen Schneckenwellen sich nicht mehr drehen können. Folglich können sich alle in Rich tung der weiteren Förderrichtung nachfolgenden Schneckenwellen, die mit den feststehenden Schneckenwellen verbunden sind, nicht mehr weiterdrehen. Mittel bar sind jedoch alle Schneckenwellen mit dem Motor der Antriebseinrichtung ver bunden. Folglich steht wenigstens ein Teil des Siebdecks still, wobei ein Reißen der Verbindungsmittel - folglich also der Getriebe-Rollenketten - in der Regel nicht verhindert werden kann, so dass schwere Schäden der Antriebseinrichtung entste hen können. Erfindungsgemäß kann dieses Problem durch eine Erhöhung der Windungsabstände in Förderrichtung umgangen werden.
Besonders bevorzugt ist das Kernrohr zumindest im Wesentlichen zylinderförmig ausgebildet, insbesondere wobei das Kernrohr in Förderrichtung einen konstanten Außendurchmesser aufweist.
Vorzugsweise sind die Drehachsen der Schneckenwellen parallel zueinander an geordnet und/oder verlaufen parallel zueinander, wodurch das Trennergebnis opti miert werden kann, da das Aufgabegut in Förderrichtung und in Richtung der weite ren Förderrichtung, das heißt also quer zur Drehachse, über das Siebdeck hinweg gefördert werden kann.
Die Schneckenwellen können derart angeordnet sein, dass sie ein ebenes oder gewölbtes Siebdeck bilden. Insbesondere sind die Schneckenwellen in einer hori zontalen oder geneigten Ebene oder gewölbt, vorzugsweise muldenförmig, ange ordnet. Zudem können die Schneckenwellen in einer Flalterung einseitig oder beid seitig gelagert sein. Die Wahl zwischen einem ebenen oder einem gewölbten Sieb deck kann in Abhängigkeit des Einsatzzweckes und des Aufgabegutes erfolgen. Ein gewölbtes Siebdeck bietet sich insbesondere dann an, wenn Aufgabegut länger oberhalb des Siebdecks verweilen soll. Auch eine Kombination zwischen einem ebenen und einem gewölbten Siebdeck kann je nach Einsatzzweck zweckgerichtet den Prozessbedingungen angepasst werden.
Die Verwendung einer einseitigen und einer beidseitigen Flalterung ergibt sich je nach Einsatzzweck der Trennvorrichtung. Bei einer einseitigen Flalterung ist es vor- teilhaft, dass eine Trennung in wenigstens zwei Fraktionen erfolgen kann, und zwar in eine Fraktion unterhalb des Siebdecks, eine Fraktion in Richtung der weiteren Förderrichtung, das heißt quer zu den Drehachsen, und eine Fraktion in Förderrich tung, das heißt zumindest im Wesentlichen parallel jeweils zu einer Drehachse. Ei- ne beidseitige Lagerung kann eine hohe Stabilität des Siebdecks erzeugen, die Klassierung von Aufgabegut mit einem sehr hohen Eigengewicht ermöglichen und sicher gegen Überlast bzw. Überbeanspruchung ausgelegt sein, so dass ein Ma schinenbruch sicher vermieden werden kann. Auch bei einer beidseitigen Lagerung kann eine Trennung in drei Fraktionen erfolgen, wobei ein Abwurf der Fraktion in Förderrichtung, das heißt in Richtung der Drehachse, über die Lagerung hinweg er folgen kann.
Insbesondere ist die Flalterung mit den Schneckenwellen und/oder dem Siebdeck in wenigstens einer Richtung, vorzugsweise in allen Richtungen, neigbar ausgebil- det. Die Flöhe der Flalterung kann verstellbar ausgebildet sein. Demgemäß kann das gesamte Siebdeck mit den Schneckenwellen in Abhängigkeit des jeweiligen Einsatzzweckes, insbesondere des zu klassierenden Aufgabegutes, geneigt wer den. Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfin dung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispie len anhand der Zeichnung und der Zeichnung selbst. Dabei bilden alle beschriebe nen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombinati on den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammen- fassung in den Ansprüchen und deren Rückbeziehung.
Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur T rennung von Aufgabegut,
Fig. 2 eine schematische perspektivische Darstellung einer weiteren Aus führungsform einer erfindungsgemäßen Trennvorrichtung, Fig. 3 eine schematische perspektivische Darstellung einer weiteren Aus führungsform einer erfindungsgemäßen Trennvorrichtung, Fig. 4 eine schematische perspektivische Darstellung einer erfindungsge mäßen Schneckenwelle,
Fig. 5 eine schematische perspektivische Darstellung der in Fig. 4 gezeigten erfindungsgemäßen Schneckenwelle und
Fig. 6 eine schematische Seitenansicht der in Fig. 4 und 5 gezeigten erfin dungsgemäßen Schneckenwelle. Die Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zur Trennung von Aufgabegut 2 mit wenigstens zwei Schneckenwellen 3. In der Fig. 1 sind sechs Schneckenwellen 3 gezeigt. Die Schneckenwelle 3 weist ein Kernrohr 4 und eine Wendel 5 mit einer Mehrzahl von Windungen 6 auf. Die Wendel 5 verläuft in den dargestellten Ausführungsformen spiralförmig um das Kernrohr 4. Eine Windung 6 charakterisiert eine Umdre- hung/Drehung der Wendel 5 um 360°. Benachbarte Windungen 6 sind über den Windungsabstand 7 voneinander beabstandet. Der Windungsabstand 7 ist die so genannte Steigung der Wendel 5. Die Förderrichtung X der Schneckenwelle 3 ver läuft zumindest im Wesentlichen parallel zu der Drehachse 8 der Schneckenwel le 3. Die Förderrichtung X erstreckt sich von dem Aufgabeende 17 - also dem ge- lagerten Ende - bis zum Abwurfende 16 der Schneckenwelle 3. Dargestellt ist das Abwurfende 17 als freies Ende der Schneckenwelle 3. In weiteren, nicht dargestell ten Ausführungsformen kann das Abwurfende 16 ebenfalls gelagert sein.
Weiter zeigt die Fig. 1 , dass der Windungsabstand 7 in Förderrichtung X wenigs- tens einer Schneckenwelle 3 zumindest bereichsweise zunimmt. In den dargestell ten Ausführungsformen ist gezeigt, dass der Windungsabstand 7 nicht nur be reichsweise, sondern über die gesamte Längserstreckung der Schneckenwelle 3 zunimmt. Nicht dargestellt ist, dass der Windungsabstand 7 nur abschnittsweise bzw. bereichsweise über wenigstens zwei benachbarte Windungsabstände 7 in Förderrichtung X zunimmt. Beispielsweise kann ausgehend von der Einspannstelle bzw. dem Anfang der Schneckenwelle 3, somit dem Aufgabeende 17, der Win dungsabstand 7 erst ab der Hälfte der Länge der Schneckenwelle 3 in Förderrich tung X zunehmen. Die Förderrichtung X ergibt sich jeweils für eine Schneckenwelle 3 und folgt aus der Drehbewegung der Schneckenwelle 3 - folglich aus der Drehung des Wen- dels 5. Die Fig. 2 zeigt, dass das Aufgabegut 2 über eine Beschickungseinrichtung 14 mit tels eines Beschickungsmittels 15, in dem dargestellten Ausführungsbeispiel ein Förderband, auf das durch die Schneckenwellen 3 gebildete Siebdeck aufgegeben wird. Hierbei werden kubische und/oder nicht langgestreckte Materialien in Rich tung der Förderrichtung X - also oberhalb des Siebdecks - abgetrennt. Das Trenn korn bzw. die Feinkorn-Fraktion, also die kleineren Bestandteile, fällt zwischen die sich zwischen zwei unmittelbar benachbarten Schneckenwellen 3 ergebende Frei räume und somit unterhalb des Siebdecks. Eine dritte Fraktion kann quer zur För derrichtung X in Richtung der weiteren Förderrichtung Y abgeschieden werden, wobei diese Fraktion langgestrecktes Aufgabegut 2 umfassen kann. Die weitere Förderrichtung Y erstreckt sich orthogonal bzw. quer zur Förderrichtung X.
In den Fig. 1 bis 3 ist dargestellt, dass die Wendeln 5 unmittelbar benachbarter Schneckenwellen 3 ineinandergreifen, so dass sich ein Kämmen der Schnecken wellen 3 ergibt. Dies bedingt den sogenannten Selbstreinigungseffekt der Schne ckenwellen 3, da die Oberfläche frei von an ihr festklebenden Aufgabegut 2, bei spielsweise lehmhaltiges Aufgabegut 2, gehalten werden kann. Darüber hinaus kann ein Umwickeln von Aufgabegut 2 um die Schneckenwelle 3 sicher verhindert werden.
Darüber hinaus ist in den dargestellten Ausführungsformen vorgesehen, dass we nigstens zwei unmittelbar benachbarte Schneckenwellen 3 den gleichen Drehsinn aufweisen. Gemäß der dargestellten Ausführungsform weisen alle Schneckenwel len 3 den gleichen Drehsinn auf. Der gleiche Drehsinn aller Schneckenwellen 3 ermöglicht die weitere Förderrichtung Y quer zur Förderrichtung X und folglich quer zu den Drehachsen 8.
Die Fig. 1 zeigt, dass der Windungsabstand 7 aller Schneckenwellen 3 in Förder richtung X zumindest bereichsweise zunimmt. In der Fig. 1 nimmt der Windungsab stand 7 aller Schneckenwellen 3 in Förderrichtung X nicht nur abschnittsweise, sondern über die gesamte Längserstreckung der Schneckenwellen 3 zu.
Die Fig. 4 bis 6 zeigen, dass die Windungsabstände 7 in Förderrichtung X monoton ansteigen. Gemäß der in Fig. 6 gezeigten Ausführungsform steigen die Windungs abstände 7 in Förderrichtung X streng monoton an. Ein streng monotoner Anstieg der Windungsabstände 7 bedingt, dass stets der in Förderrichtung X nachfolgende Windungsabstand 7 größer als der in Förderrichtung X gesehene vorherige Win dungsabstand 7 ist. Folglich ist ein Verhältnis der Windungsabstände 7 wie folgt: ao < ai < a2 < a3 < a4 < as < a6 < a7
Der Windungsabstand ao ist der geringste Windungsabstand 7, der in Förderrich- tung X streng monoton ansteigt, und zwar bis zum Windungsabstand a .
Bei einer nicht dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Windungs abstände 7 in Förderrichtung X zwar monoton, jedoch nicht streng monoton anstei- gen. Beispielsweise können die Windungsabstände ao bis a4 gleich bzw. identisch ausgebildet sein und erst ab dem Windungsabstand as bis zum Windungsabstand a7 streng monoton anwachsen. Es ergibt sich demzufolge: ao = a-i = a2 = a3 = a4 und
a4 < as < a6 < a7
Alternativ ist gemäß einer weiteren Ausführungsform auch möglich: a0 = a und
ai < a2 < a3< a4 und
a4— as— 3Q und
Figure imgf000018_0001
Im Übrigen ist bei der in Fig. 6 gezeigten Ausführungsform vorgesehen, dass der prozentuale Anstieg p des Windungsabstands 7 in Förderrichtung X jeweils zwi- sehen zwei unmittelbar benachbarten Windungsabständen 7 zumindest im Wesent lichen gleich ist. Dies bedeutet, dass der Anstieg p zwischen zwei Windungsab ständen 7, beispielsweise zwischen ai und a2, genauso groß ist wie der Anstieg p des Windungsabstandes 7 zwischen a4 und as. Der Windungsabstand 7 an kann also nach n Windungen 6 - in Analogie zur Zinseszinszunahme - wie folgt berech- net werden:
Figure imgf000018_0002
Aufgrund von Fertigungstoleranzen kann die vorgenannte Berechnung jedoch bei bis zu zehn Windungen 6 um bis zu +/- 20 % abweichen. Der prozentuale Anstieg des Windungsabstands 7 in Förderrichtung ist größer als 1 %. In der vorgenannten Formel wäre der prozentuale Anstieg p. Zudem beträgt der in Fig. 4 bis 6 dargestellte Anstieg des Windungsabstandes 7 zwischen 2 bis 20 %. In Fig. 6 beträgt der prozentuale Anstieg des Windungsabstandes 7 etwa 6 % +/- 1 %.
Fig. 1 zeigt, dass zwischen zwei unmittelbar benachbarten Schneckenwellen 3 und den unmittelbar benachbarten Wendeln 5 zwei Abstände und folglich zwei Sieblü cken eingeschlossen werden. Die vorgenannten Abstände sind der geringste Ab stand 9 unmittelbar benachbarter Wendeln 5 von unmittelbar benachbarten Schne ckenwellen 3 und der Abstand 10 benachbarter Windungen 6. Der Abstand 10 cha rakterisiert die Trennkorngröße und kann auch als Trennkorngrößenabstand be zeichnet werden. Der Abstand 10 bzw. der Trennkorngrößenabstand definiert die parallelogrammförmige Sieblücke. Eine weitere Sieblücke ist natürlich durch den geringsten Abstand 9 definiert.
Der geringste Abstand 9 und der Abstand 10 benachbarter Windungen 6 unmittel bar benachbarter Wendeln 5 von unmittelbar benachbarten Schneckenwellen 3 steigt in Förderrichtung X an. In dem in Fig. 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbei spiel steigt der geringste Abstand 9 und der Abstand 10 streng monoton in Förder richtung X an.
Nicht dargestellt ist, dass der Abstand 10 - folglich auch der geringste Abstand 9 - benachbarter Windungen 6 benachbarter Wendeln 5 einstellbar ist. Demzufolge ist der sogenannte Drehwinkel-Offset zwischen unmittelbar benachbarten Schne ckenwellen 3 und folglich auch die jeweilige Sieblücke einstellbar.
In Fig. 1 ist eine Antriebseinrichtung 1 1 gezeigt, die die Schneckenwellen 3 mit ei ner synchronen Winkelgeschwindigkeit antreibt. Die Antriebseinrichtung 1 1 ist an einer endseitigen Schneckenwelle 3 angeordnet, die der Beschickungseinrich tung 14 zugewandt ist. Die Schneckenwellen 3 sind untereinander über nicht dar gestellte Verbindungsmittel, insbesondere Getriebe-Rollenketten, verbunden, die jeweils zwischen zwei unmittelbar benachbarten Schneckenwellen 3 wirken.
Die nicht dargestellten Verbindungsmittel werden an die Antriebsmittel 18 angeord net und wirken mit diesen zusammen. In den dargestellten Ausführungsformen sind die Antriebsmittel 18 als Kettenzahnräder bzw. Zahnräder ausgebildet und an der Schneckenwelle 3 selbst angeordnet. Das Drehmoment wird über die Verbin- dungsmittel und über die Antriebsmittel 18 auf das Kernrohr 4 übertragen. An den Schneckenwellen 3 sind jeweils zwei Antriebsmittel 18 vorgesehen, da an die Schneckenwellen 3 - bis auf die randseitigen Schneckenwellen 3 - zwei Verbin dungsmittel angeordnet werden.
Die Wendeln 5 aller Schneckenwellen 3 weisen zumindest im Wesentlichen die gleich große Steghöhe 12 auf. Darüber hinaus sind die Schneckenwellen 3 zumin dest im Wesentlichen baugleich ausgebildet und zur Anordnung in der Halte rung 13 lediglich gegeneinander verdreht.
Die Schneckenwelle 3 weist ein zylinderförmiges Kernrohr 4 auf, wie sich aus den Fig. 4 bis 6 ergibt.
Gemäß den Fig. 1 bis 3 verlaufen die Drehachsen 8 der Schneckenwellen 3 paral- lei zueinander. Darüber hinaus sind die Schneckenwellen 3 in einer horizontalen Ebene angeordnet. Nicht dargestellt ist, dass die Drehachsen 8 der Schneckenwel len 3 auch nicht parallel zueinander verlaufen können und/oder dass die Schne ckenwellen 3 in einer geneigten Ebene oder gewölbt, vorzugsweise muldenförmig, angeordnet sind. Bei einer muldenförmigen Anordnung der Schneckenwellen 3 ergibt sich die Förderrichtung X jeweils für eine Schneckenwelle 3. Es ist also eine Vielzahl von Förderrichtungen X vorgesehen. Der Windungsabstand 7 würde folg lich in Förderrichtung X der jeweiligen Schneckenwelle 3 - wenigstens einer Schneckenwelle 3 - zumindest bereichsweise ansteigen. In den dargestellten Ausführungsformen sind die Schneckenwellen 3 in einer Halte rung 13 einseitig gelagert. Nicht dargestellt ist, dass die Schneckenwellen 3 in einer Halterung 13 auch beidseitig gelagert sein können, wobei ein Abwurf einer Fraktion auch über die Halterung 13 erfolgen kann. Weiter ist nicht dargestellt, dass die Halterung 13 mit den Schneckenwellen 3 in wenigstens einer Richtung, insbesondere in allen Richtungen, neigbar ausgebildet ist. Gleichfalls ist nicht dargestellt, dass die Höhe der Halterung 13 verstellbar aus gebildet ist. Bezugszeichenliste:
1 Vorrichtung
2 Aufgabegut
3 Schneckenwelle
4 Kern rohr
5 Wendel
6 Windung
7 Windungsabstand
8 Drehachse
9 geringster Abstand
10 Abstand
1 1 Antriebseinrichtung
12 Steghöhe
13 Halterung
14 Beschickungseinrichtung
15 Beschickungsmittel
16 Abwurfende
17 Aufgabeende
18 Antriebsmittel
X Förderrichtung
Y weitere Förderrichtung
ao-a7 Windungsabstand

Claims

Patentansprüche:
1. Vorrichtung (1 ) zur Trennung von Aufgabegut (2) mit wenigstens zwei Schne ckenwellen (3), wobei die Schneckenwelle (3) ein Kernrohr (4) und eine, insbeson dere spiralförmig um das Kernrohr (4) verlaufende, Wendel (5) mit einer Mehrzahl von Windungen (6) aufweist, wobei benachbarte Windungen (6) über einen Win dungsabstand (7) voneinander beabstandet sind und wobei die Förderrichtung (X) der Schneckenwelle (3) zumindest im Wesentlichen parallel zur Drehachse (8) der Schneckenwelle (3) verläuft,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Windungsabstand (7) wenigstens einer Schneckenwelle (3) in Förderrich tung (X) zumindest bereichsweise zunimmt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Wendeln (5) unmittelbar benachbarter Schneckenwelle (3) ineinander greifen.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass wenigs tens zwei unmittelbar benachbarte Schneckenwellen (3), insbesondere alle Schne ckenwellen (3), den gleichen Drehsinn aufweisen.
4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass der Windungsabstand (7) aller Schneckenwellen (3) in Förderrich tung (X) zumindest bereichsweise zunimmt.
5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Windungsabstände (7) in Förderrichtung (X) monoton, vorzugs weise streng monoton, ansteigen.
6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass der prozentuale Anstieg des Windungsabstandes (7) in Förderrich tung (X) jeweils zwischen zwei unmittelbar benachbarten Windungsabständen (7) zumindest im Wesentlichen gleich ist.
7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass der prozentuale Anstieg des Windungsabstandes (7) in Förderrich tung (X) größer als 1 %, vorzugsweise größer gleich 2%, bevorzugt zwischen 2% bis 20%, weiter bevorzugt zwischen 4% bis 10%, ganz besonders bevorzugt zwi schen 4% bis 6%, beträgt.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass der geringste Abstand (9) und/oder der Abstand (10) benachbarter
Windungen (6) unmittelbar benachbarter Wendeln (5) von unmittelbar benachbar ten Schneckenwellen (3) in Förderrichtung (X) ansteigt, insbesondere wobei der geringste Abstand (9) und/oder der Abstand (10) monoton, vorzugsweise streng monoton, in Förderrichtung (X) ansteigt.
9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass der Abstand (10) benachbarter Windungen (6) benachbarter Wen deln (5) einstellbar ist und/oder dass eine Antriebseinrichtung (1 1 ) vorgesehen ist, die die Schneckenwellen (3) mit einer synchronen Winkelgeschwindigkeit antreibt.
10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Wendeln (5) aller Schneckenwellen (3) zumindest im Wesentli chen die gleich große Steghöhe (12) aufweisen und/oder dass die Schneckenwel len (3) zumindest im Wesentlichen baugleich ausgebildet sind.
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