WO2020119923A1 - Verfahren zur herstellung eines verbundmaterials - Google Patents

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WO2020119923A1
WO2020119923A1 PCT/EP2018/084996 EP2018084996W WO2020119923A1 WO 2020119923 A1 WO2020119923 A1 WO 2020119923A1 EP 2018084996 W EP2018084996 W EP 2018084996W WO 2020119923 A1 WO2020119923 A1 WO 2020119923A1
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composite
strips
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connection
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Lutz Hofmann
Andreas WELLIE
Joseph Paul MENNUCCI
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Wickeder Westgalenstahl GmbH
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Wickeder Westgalenstahl GmbH
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21B1/38—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling sheets of limited length, e.g. folded sheets, superimposed sheets, pack rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23K20/04—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a rolling mill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23K20/22—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B2001/383—Cladded or coated products
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/18—Dissimilar materials

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a composite material according to claim 1.
  • Plate material It is also known to plate a wide strip with two narrow strips, the narrow strips being arranged side by side so that they cover the entire wide strip.
  • Known plating variants are referred to as inlay, corelay, side-to-side and edgelay or similar. What you all have in common is that at least two narrow strips
  • Plating or contaminants and / or lubricants get into the joint between the strips before the plating process.
  • the surfaces of the strips have to be complex
  • the two narrow strips may not form a closed strip surface after the plating process. This can be a problem with further processing steps.
  • the present invention has the task
  • a device is to be created which is suitable for carrying out such a method.
  • first strip made of a first material
  • second strip made of a second material
  • the third strip can be made from the first material or from a third material.
  • a strip is in particular a
  • the width can be a multiple, in particular more than five times, the thickness.
  • the length can be more than ten times the width, for example.
  • the first and second strips are arranged next to one another and, in this state, are connected to one another to form a first composite strip.
  • the connection is made along the longitudinal direction of the strips.
  • the width of the composite strip is the sum of the widths of the first and second strips. It is
  • the first composite strip also includes other strips that can be made of the first or the second or another material.
  • composite strips are understood to mean in particular a strip which consists of different strips
  • the first composite strip is placed above or below the third strip and then with the third strip connected .
  • the arrangement “above” or “below” is understood in the context of this description in particular to mean that the strips arranged in this way overlap one another in width and length, and thus the thickness of the two strips arranged one above the other is added to form a total thickness of the composite.
  • Alignment of the first and second strips with respect to one another before connection to the third strip is no longer necessary. It can then be used during or before connecting to the third
  • strips do not allow contaminants and / or lubricants to enter a gap between the first and second strips.
  • connection to the third strip the first and second strips cannot be moved relative to each other. A closed belt surface is also ensured.
  • first composite strip for connection to the third strip can be provided in an unwinder from which it is unwound during the connection to the third strip.
  • the composite strip with the third strip can be similar or the same as that of a strip made of a single material with the third strip. This is particularly advantageous if the third strip is clad with the composite strip or vice versa. The same plating device can thus be used. No adjustments are necessary.
  • connection of the first strip to the second strip can be cohesive.
  • a Welded joints are particularly stable and are particularly suitable for metals or alloys.
  • connection of the first strip to the second strip can be form-fitting.
  • connection of the first composite strip to the third strip can be carried out by plating.
  • the connection can be made by cold roll plating.
  • a fourth strip in particular made of the first material, can be produced, which is arranged next to the second strip.
  • Composite strips are then produced by connecting the first, second and fourth strips in the side-by-side state.
  • the fourth strip can be connected to the second strip by a welded connection, for example.
  • the third strip can be arranged between the first composite strip and the second composite strip and connected to the second composite strip.
  • the second composite strip can, for example, comprise several strips of different materials which are connected to one another, in particular welded. The connection of the second
  • the composite strip with the third strip can be made, for example, by plating, in particular cold roll plating.
  • Composite strips are produced in the same way as the first composite strip.
  • a fifth strip in particular made of the third material, can be produced.
  • the first composite strip can be arranged between the third strip and the fifth strip and connected to the fifth strip. This connection can be made, for example, by plating, in particular cold roll plating.
  • the materials can each consist of a metal or an alloy.
  • Composite strips comprise a plurality of first strips arranged next to one another and at least the second strip.
  • the second stripe and the third stripe are made after connecting the first
  • Composite material can be simplified.
  • the first composite strip and the third strip can be so wide that only through the
  • Composite strips comprise a plurality of first strips, second strips and at least the fourth strip arranged next to one another.
  • the fourth stripe is wider than the first stripes.
  • the fourth stripe and the third stripe become after connecting the first
  • Composite strip with the third strip in a direction parallel to a connecting seam between the first and second strips severed. It is also possible for further strips to be cut in this direction.
  • Composite material can be simplified.
  • the first composite strip and the third strip can be so wide that only through the
  • the device according to claim 11 comprises a roll plating means and a welding means and is designed to carry out a method according to an embodiment of the invention.
  • Compound strips and, if available, the second compound strip can be produced with the welding agent. This can be done, for example, by welding a plurality of strips to one another, the strips consisting of different ones
  • the first composite strip can be joined to the third strip by the roll plating agent.
  • the third strip and / or the first composite strip is connected to still further strips and / or composite strips with the roll plating means.
  • Fig. 1 is a schematic sectional view of three strips
  • Fig. 2 is a schematic sectional view of a composite material with the strips of Fig. 1;
  • Fig. 3 is a schematic sectional view of a composite material with the strips of Fig. 1;
  • Fig. 4 is a schematic sectional view of a composite material with three layers of strips
  • Fig. 5 is a schematic sectional view of a composite material with three layers of strips
  • Fig. 6 is a schematic sectional view of a composite material which is intended for a subsequent severing
  • Fig. 7 is a schematic sectional view of a composite material which is intended for a subsequent severing
  • Fig. 8 is a schematic sectional view of a composite material with three layers of strips
  • 9 is a schematic sectional view of a composite material with three layers of strips; 10 shows a schematic sectional view of a composite material which is provided for a subsequent severing;
  • FIG. 11 shows a schematic sectional view of a composite material which is provided for a subsequent severing
  • Fig. 12 is a schematic sectional view of a first
  • Strips 101 made of a second metal are welded together in their longitudinal direction to form a first composite strip.
  • the longitudinal direction is the direction in which the strips 100 and 101 have the greatest extent.
  • they are plated onto the third strip 102 made of a third metal.
  • the third strip 102 it is also possible for the third strip 102 to consist of the first or the second metal. Since the width of the third strip 102 corresponds to the sum of the widths of the first strip 100 and the second strip 101, the plating can be carried out in a conventional plating device. Little or no special features need to be considered.
  • the first strip 100 and the second strip 101 cannot shift relative to one another during the plating process. It is also ensured that there is no gap between the first strip 100 and the second strip 101 after the plating process.
  • FIG. 3 shows that the third strip 102 is clad on the first composite strip. In principle, this can be done in the same way as in the embodiment from FIG. 2. There are also similar or the same advantages.
  • FIG. 4 shows the use of a second composite strip and a fourth strip 400.
  • the fourth strip 400 can be made of the same material as the first strip 100, for example. However, it is also possible for the fourth strip 400 to be made of another metal or an alloy. Differing from FIGS. 2 and 3, in addition to the first strip 1 00 and the second strip 1 01, the first composite strip comprises the fourth strip 400.
  • the fourth strip 400 is arranged next to the second strip 1 01 and with the second strip 1 01 welded.
  • the second strip 1 01 is thus arranged between the first strip 1 00 and the fourth strip 400 and welded to these two strips.
  • the second composite strip is designed in exactly the same way as the first composite strip.
  • the third strip 1 02 in the embodiment from FIG. 4 is wider than the third strip 1 02 in the
  • the third strip 1 02 is arranged between the first composite strip and the second composite strip.
  • the connections between the third strip 1 02 and the two composite strips are achieved via a plating process.
  • the embodiment according to FIG. 4 also has the advantage that there are no gaps due to the welds within the composite strips, and the strips are displaced relative to one another is impossible during the plating process or is at the same time made considerably more difficult.
  • FIG. 5 shows a fifth strip 500 which can be made of the same material as the third strip 1 02. However, it is also possible for the fifth strip 500 to be made of another metal or an alloy.
  • the first composite strip is arranged between the third strip 1 02 and the fifth strip 500. The connections of the first composite strip with the third strip 1 02 and the fifth
  • Strips 500 are reached via a plating process.
  • the embodiment according to FIG. 5 also has the advantage that, owing to the weldings within the
  • Composite strip is very wide since it comprises two first strips 1 00, three second strips 1 01 and two fourth strips 400, which
  • the fourth stripes 400 are twice as wide as the first stripes 1 00.
  • FIG. 6 two dashed lines are shown in FIG. 6, which only serve to illustrate lines along which the third stripe 1 02, the fifth stripe 500 and the first
  • Composite strips are cut to produce several composite materials, as shown in Figure 5.
  • the prerequisite for this is that the fourth strips 400 are twice as wide as the first Strips 100 and made of the same material as the first strips 100.
  • FIG. 7 also shows an embodiment which can be cut along the dashed lines in order to use relatively many composite materials with relatively little effort
  • FIG. 8 shows a composite material with three layers of strips.
  • a third strip 102 is arranged between a first composite strip and a second composite strip. The first
  • Composite strips and the second composite strip each comprise a first strip 100 and a strip 101 welded to the first strip 100.
  • the embodiment according to FIG. 8 differs from the embodiment from FIG. 4
  • first and second composite strips do not include a fourth strip.
  • FIG. 9 shows a composite material with three layers of strips.
  • a first composite strip comprises a first strip 100 and a strip 101 welded to the first strip 100.
  • the first composite strip is between a third strip 102 and a fifth strip 500 is arranged.
  • the embodiment according to FIG. 9 differs from the embodiment from FIG. 5 mainly in that the first composite strip does not comprise a fourth strip.
  • the embodiment shown in FIG. 10 is similar to the embodiment shown in FIG. 6.
  • the first composite strip consists of first strips 100, second strips 101 and a fourth strip.
  • the fourth strip 400 is twice as wide as the first strip 100 and is made of the same material as the first strip 100.
  • the dashed lines in FIG. 10 illustrate severing lines along which the third strip, the fifth strip and the first composite strip are cut, to produce multiple composite materials as shown in Figure 9
  • FIG. 11 is similar to the embodiment shown in FIG. 7.
  • Composite strips consist of first strips 100, second strips 101 and a fourth strip 400.
  • the fourth strips 400 are twice as wide as the first strips 100 and are made of the same material as the first strips 100.
  • first Composite strip comprising a first strip 1200 and a second strip 1201.
  • the first strip 1200 is positively connected to the second strip.
  • the positive connection is achieved by interlocking the two strips 1200 and 1201. Basically, this type of connection can be used wherever two or more strips are integrally connected to one another, for example by welding them together.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials, umfassend die folgenden Schritte: Herstellung eines ersten Streifens (100; 1200) aus einem ersten Werkstoff; Herstellung eines zweiten Streifens (101; 1201) aus einem zweiten Werkstoff; Herstellung eines dritten Streifens (102), insbesondere aus einem dritten Werkstoff; Anordnung des ersten Streifens (100; 1200) und des zweiten Streifens (101; 1201) nebeneinander; Verbindung des ersten Streifens (100; 1200) mit dem zweiten Streifen (101; 1201) im nebeneinander angeordneten Zustand zu einem ersten Verbundstreifen; und daraufhin Anordnung des ersten Verbundstreifens oberhalb oder unterhalb des dritten Streifens (102); und daraufhin Verbindung des ersten Verbundstreifens mit dem dritten Streifen (102).

Description

Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials gemäß Anspruch 1 .
Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, einen ersten
streifenförmigen Werkstoff mit einem zweiten streifenförmigen
Werkstoff zu plattieren . Es ist auch bekannt, einen breiten Streifen mit zwei schmalen Streifen zu plattieren , wobei die schmalen Streifen so nebeneinander angeordnet sind, dass sie den gesamten breiten Streifen abdecken . Bekannte Plattiervarianten werden als I nlay, Corelay, Side-to-Side und Edgelay oder ähnlich bezeichnet. I hnen allen ist gemein , dass mindestens zwei schmale Streifen
nebeneinander angeordnet werden und mit diesen nebeneinander angeordneten Streifen zumindest ein breiterer Streifen plattiert wird.
Bei während des Plattiervorgangs nebeneinander angeordneten Streifen besteht allerdings die Gefahr, dass wäh rend des
Plattiervorgangs oder vor dem Plattiervorgang Verun reinigungen und/oder Schmiermittel in die Fuge zwischen den Streifen gelangen . Au ßerdem müssen die Oberflächen der Streifen aufwändig
vorbehandelt werden . Zudem kann es Vorkommen , dass die beiden schmalen Streifen nach dem Plattiervorgang keine gesch lossene Bandoberfläche bilden . Dies kann bei weiteren Verarbeitungsschritten ein Problem sein .
Bekannte Verfahren sind beispielsweise in D E 1 0 258 824 B3 und WO 201 6/1 60049 A1 offenbart.
Demgegenüber liegt der vorl iegenden Erfindung die Aufgabe
zugrunde, ein wen iger fehleranfälliges Verfahren zu schaffen , mit dem hochwertige Verbundmaterialien hergestellt werden können . Au ßerdem soll eine Vorrichtung geschaffen werden , die dazu geeignet ist, ein solches Verfahren durchzufü hren .
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 und durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 1 1 gelöst. Ausfü hrungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben .
Es wird ein erster Streifen aus einem ersten Werkstoff , ein zweiter Streifen aus einem zweiten Werkstoff und ein dritter Streifen
hergestellt. Der dritte Streifen kann aus dem ersten Werkstoff oder aus einem dritten Werkstoff hergestel lt werden . Unter ei nem Streifen wi rd dabei im Rahmen dieser Beschreibung insbesondere eine
Geometrie verstanden , die eine geringe Dicke, eine mittlere Breite und eine große Länge aufweist. Beispielsweise kann die Breite ein Vielfaches, insbesondere mehr als das Fünffache, der Dicke betragen . Die Länge kann beispielsweise mehr als das Zehnfache der Breite betragen .
Der erste und der zweite Streifen werden nebeneinander angeordnet und in diesem Zustand miteinander zu einem ersten Verbundstreifen verbunden . Die Verbindung erfolgt dabei entlang der Längsrichtung der Streifen . Die Breite des Verbundstreifens beträgt die Summe der Breiten des ersten und des zweiten Streifens. Es ist
selbstverständlich auch mögl ich , dass der erste Verbundstreifen auch weitere Streifen umfasst, die aus dem ersten oder dem zweiten oder einem anderen Werkstoff bestehen können . Unter einem
Verbundstreifen wird im Rahmen dieser Beschreibung insbesondere ein Streifen verstanden , der aus unterschiedl ichen Streifen
verschiedener Werkstoffe hergestellt wurde.
Der erste Verbundstreifen wird oberhalb oder unterhalb des dritten Streifens angeordnet und darauf hin mit dem dritten Streifen verbunden . Unter der Anordnung„oberhalb“ oder„unterhalb“ wi rd im Rahmen dieser Beschreibung insbesondere verstanden , dass die derart angeordneten Streifen einander in der Breite und Länge überlagern und sich somit die Dicke der beiden übereinander angeordneten Streifen zu einer Gesamtdicke des Verbundes addiert.
Die Verbindung des ersten Streifens mit dem zweiten Streifen zum ersten Verbundstreifen ist vortei l haft, da somit ei ne sorgfältige
Ausrichtung des ersten und des zweiten Streifens zueinander vor der Verbindung mit dem dritten Streifen n icht mehr notwendig ist. Es können dann während oder vor der Verbindung mit dem dritten
Streifen auch keine Verunreinigungen und/oder Schmiermittel in einen Spalt zwischen dem ersten und dem zweiten Streifen eindringen .
Au ßerdem ist sichergestellt, dass wäh rend der Herstel lung der
Verbindung mit dem dritten Streifen der erste und der zweite Streifen nicht relativ zueinander bewegt werden . Des Weiteren ist eine geschlossene Bandoberfläche sichergestellt.
Au ßerdem kann der erste Verbundstreifen für die Verbindung mit dem dritten Streifen in einer Abwickelvorrichtung bereitgestel lt werden , von der er während der Herstellung der Verbindung mit dem dritten Streifen abgewickelt wi rd. Die Verbindung des ersten
Verbundstreifens mit dem dritten Streifen kann ähnlich oder genauso erfolgen wie die eines Streifens aus einem einzigen Material mit dem dritten Streifen . Dies ist insbesondere vorteil haft, wenn der dritte Streifen mit dem Verbundstreifen plattiert wi rd oder umgekehrt. Es kann somit die gleiche Plattiervorrichtung verwendet werden . Es sind keine Anpassungen notwendig.
Nach einer Ausfü hrungsform der Erfindung kann die Verbindung des ersten Streifens mit dem zweiten Streifen stoffschlüssig sein .
I nsbesondere kann es sich um eine Schwei ßverbindung handeln . Eine Schwei ßverbindung ist besonders stabil und eignet sich besonders gut bei Metallen oder Legierungen .
Nach einer Ausfü hrungsform der Erfindung kann die Verbindung des ersten Streifens mit dem zweiten Streifen formschlüssig sein .
Nach einer Ausfü hrungsform der Erfindung kann die Verbindung des ersten Verbundstreifens mit dem dritten Streifen durch Plattieren erfolgen . I nsbesondere kann die Verbindung durch Kaltwalzplattieren hergestellt werden .
Nach einer Ausfü hrungsform der Erfindung kann ein vierter Streifen , insbesondere aus dem ersten Werkstoff , hergestellt werden , der neben dem zweiten Streifen angeordnet wi rd. Der erste
Verbundstreifen wird dann durch eine Verbindung des ersten , zweiten und vierten Streifens im nebeneinander angeordneten Zustand hergestellt. Der vierte Streifen kann beispielsweise mit dem zweiten Streifen durch eine Schwei ßverbindung verbunden werden .
Nach einer Ausfü hrungsform der Erfindung kann ein zweiter
Verbundstreifen hergestellt werden . Der dritte Streifen kann zwischen dem ersten Verbundstreifen und dem zweiten Verbundstreifen angeordnet und mit dem zweiten Verbundstreifen verbunden werden . Der zweite Verbundstreifen kann beispielsweise mehrere Streifen unterschiedl icher Werkstoffe umfassen , die miteinander verbunden , insbesondere verschwei ßt, sind. Die Verbindung des zweiten
Verbundstreifens mit dem dritten Streifen kann beispielsweise durch Plattieren , insbesondere Kaltwalzplattieren , erfolgen .
Nach einer Ausfü hrungsform der Erfindung kann der zweite
Verbundstreifen auf die gleiche Art wie der erste Verbundstreifen hergestellt werden . Nach einer Ausfü hrungsform der Erfindung kann ein fünfter Streifen , insbesondere aus dem dritten Werkstoff , hergestellt werden . Der erste Verbundstreifen kann zwischen dem dritten Streifen und dem fünften Streifen angeordnet und mit dem fünften Streifen verbunden werden . Diese Verbindung kann beispielsweise durch Plattieren , i nsbesondere Kaltwalzplattieren , erfolgen .
Nach einer Ausfü hrungsform der Erfindung können die Werkstoffe jeweils aus einem Metal l oder einer Legierung bestehen .
Nach einer Ausfü hrungsform der Erfindung kann der erste
Verbundstreifen mehrere nebeneinander angeordnete erste Streifen und mindestens den zweiten Streifen umfassen . Der zweite Streifen und der dritte Streifen werden nach der Verbindung des ersten
Verbundstreifens mit dem dritten Streifen in einer Richtung paral lel zu einer Verbindungsnaht zwischen den erste und zweiten Streifen durchtrennt.
Auf diese Weise kann die Herstellung großer Mengen des
Verbundmaterials vereinfacht werden . Der erste Verbundstreifen und der dritte Streifen können so breit sein , dass erst durch die
Durchtrennung die gewünschte Breite des Verbundmaterials erreicht wi rd. Somit lassen sich du rch wenige Plattiervorgänge besonders große Mengen des Verbundmaterials hersteilen .
Nach einer Ausfü hrungsform der Erfindung kann der erste
Verbundstreifen mehrere nebeneinander angeordnete erste Streifen , zweite Streifen und mindestens den vierten Streifen umfassen . Der vierte Streifen ist breiter als die ersten Streifen . Der vierte Streifen und der dritte Streifen werden nach der Verbindung des ersten
Verbundstreifens mit dem dritten Streifen in einer Richtung paral lel zu einer Verbindungsnaht zwischen den ersten und zweiten Streifen durchtrennt. Es ist auch möglich, dass noch weitere Streifen in dieser Richtung durchtrennt werden.
Auf diese Weise kann die Herstellung großer Mengen des
Verbundmaterials vereinfacht werden. Der erste Verbundstreifen und der dritte Streifen können so breit sein, dass erst durch die
Durchtrennung die gewünschte Breite des Verbundmaterials erreicht wird. Somit lassen sich durch wenige Plattiervorgänge besonders große Mengen des Verbundmaterials hersteilen.
Die Vorrichtung gemäß Anspruch 11 umfasst ein Walzplattiermittel und ein Schweißmittel und ist dazu ausgebildet, ein Verfahren nach einer Ausführungsform der Erfindung durchzuführen. Der erste
Verbundstreifen und, soweit vorhanden, der zweite Verbundstreifen, können mit dem Schweißmittel hergestellt werden. Dies kann beispielsweise erfolgen, indem mehrere Streifen miteinander verschweißt werden, wobei die Streifen aus unterschiedlichen
Werkstoffen bestehen können. Der erste Verbundstreifen kann mit dem dritten Streifen durch das Walzplattiermittel verbunden werden.
Es ist selbstverständlich möglich, dass mit dem Walzplattiermittel der dritte Streifen und/oder der erste Verbundstreifen mit noch weiteren Streifen und/oder Verbundstreifen verbunden wird.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorl iegenden Erfi ndu ng werden deutlich an hand der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter
Ausfü hrungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beiliegenden
Abbildungen . Dabei werden für gleiche oder ähnliche Bauteile und für
Bauteile mit gleichen oder ähnlichen Funktionen dieselben
Bezugszeichen verwendet. Darin zeigen :
Fig. 1 eine schematische Schnittansicht dreier Streifen ;
Fig. 2 eine schematische Schnittansicht eines Verbu ndmaterials mit den Streifen aus Fig. 1 ;
Fig. 3 eine schematische Schnittansicht eines Verbu ndmaterials mit den Streifen aus Fig. 1 ;
Fig. 4 eine schematische Schnittansicht eines Verbu ndmaterials mit drei Lagen Streifen ;
Fig. 5 eine schematische Schnittansicht eines Verbu ndmaterials mit drei Lagen Streifen ;
Fig. 6 eine schematische Schnittansicht eines Verbu ndmaterials, das für eine nachfolgende Durchtrennung vorgesehen ist;
Fig. 7 eine schematische Schnittansicht eines Verbu ndmaterials, das für eine nachfolgende Durchtrennung vorgesehen ist;
Fig. 8 eine schematische Schnittansicht eines Verbu ndmaterials mit drei Lagen Streifen ;
Fig. 9 eine schematische Schnittansicht eines Verbu ndmaterials mit drei Lagen Streifen ; Fig. 10 eine schematische Schnittansicht eines Verbundmaterials, das für eine nachfolgende Durchtrennung vorgesehen ist;
Fig. 11 eine schematische Schnittansicht eines Verbundmaterials, das für eine nachfolgende Durchtrennung vorgesehen ist; und
Fig. 12 eine schematische Schnittansicht eines ersten
Verbundstreifens mit zwei formschlüssig miteinander verbundenen Streifen.
Der erste Streifen 100 aus einem ersten Metall und der zweite
Streifen 101 aus einem zweiten Metall werden miteinander in ihrer Längsrichtung zu einem ersten Verbundstreifen verschweißt. Die Längsrichtung ist dabei die Richtung, in der die Streifen 100 und 101 die größte Ausdehnung aufweisen. Anschließend werden sie bei der Ausführungsform in Figur 2 auf den dritten Streifen 102 aus einem dritten Metall plattiert. Es ist auch möglich, dass der dritte Streifen 102 aus dem ersten oder dem zweiten Metall besteht. Da die Breite des dritten Streifen 102 der Summe der Breiten des ersten Streifens 100 und des zweiten Streifens 101 entspricht, kann die Plattierung in einer herkömmlichen Plattierungsvorrichtung erfolgen. Es müssen kaum oder keine Besonderheiten beachtet werden. Insbesondere können der erste Streifen 100 und der zweite Streifen 101 sich während des Plattiervorgangs nicht relativ zueinander verschieben. Es ist auch sichergestellt, dass nach dem Plattiervorgang kein Spalt zwischen dem ersten Streifen 100 und dem zweiten Streifen 101 vorhanden ist.
In Figur 3 ist dargestellt, dass der dritte Streifen 102 auf den ersten Verbundstreifen plattiert ist. Im Prinzip kann dies genauso erfolgen wie bei der Ausfü hrungsform aus Figur 2. Es ergeben sich ebenfalls ähnliche oder die gleichen Vorteile.
I n Figur 4 ist die Verwendung eines zweiten Verbundstreifens und eines vierten Streifens 400 dargestellt. Der vierte Streifen 400 kann beispielsweise aus demselben Material wie der erste Streifen 1 00 bestehen . Es ist aber auch mögl ich , dass der vierte Streifen 400 aus einem anderen Metall oder einer Legierung besteht. I m U ntersch ied zu den Figuren 2 und 3 umfasst der erste Verbundstreifen neben dem ersten Streifen 1 00 und dem zweiten Streifen 1 01 noch den vierten Streifen 400. Der vierte Streifen 400 ist neben dem zweiten Streifen 1 01 angeordnet und mit dem zweiten Streifen 1 01 verschwei ßt. Der zweite Streifen 1 01 ist also zwischen dem ersten Streifen 1 00 und dem vierten Streifen 400 angeordnet und mit diesen beiden Streifen verschwei ßt.
Der zweite Verbundstreifen ist genauso ausgebi ldet wie der erste Verbundstreifen . Der dritte Streifen 1 02 bei der Ausfü hrungsform aus Figur 4 ist breiter als der dritte Streifen 1 02 bei den
Ausfü hrungsformen aus den Figuren 2 und 3, da seine Breite der Summe der Breiten des ersten und des zweiten Verbundstreifens entspricht.
Der dritte Streifen 1 02 ist zwischen dem ersten Verbundstreifen und dem zweiten Verbundstreifen angeordnet. Die Verbindungen zwischen dem dritten Streifen 1 02 und den beiden Verbundstreifen wi rd über einen Plattiervorgang erreicht.
Auch bei der Ausfü hrungsform gemäß Figu r 4 ergibt sich der Vorteil , dass es aufgrund der Verschwei ßungen innerhalb der Verbundstreifen keine Spalte gibt u nd ein Verschieben der Streifen relativ zueinander während des Plattiervorgangs unmögl ich ist oder zum indest erheblich erschwert wird.
I n Figur 5 ist ein fünfter Streifen 500 dargestel lt, der aus demselben Material wie der dritte Streifen 1 02 bestehen kann . Es ist allerdings auch möglich , dass der fünfte Streifen 500 aus einem anderen Metall oder einer Legierung besteht. Bei der Ausfü hrungsform gemäß Figur 5 ist der erste Verbundstreifen zwischen dem dritten Streifen 1 02 und dem fünften Streifen 500 angeordnet. Die Verbindungen des ersten Verbundstreifens mit dem dritten Streifen 1 02 und dem fünften
Streifen 500 werden über einen Plattiervorgang erreicht.
Auch bei der Ausfü hrungsform gemäß Figu r 5 ergibt sich der Vorteil , dass es aufgrund der Verschwei ßungen innerhalb des
Verbundstreifens keine Spalte gibt und ein Verschieben der Streifen relativ zueinander während des Plattiervorgangs unmögl ich ist oder zumindest erheblich erschwert wird.
Bei der Ausfü hrungsform gemäß Figur 6 werden ein relativ breiter dritter Streifen 1 02 und ein relativ breiter fünfter Streifen 500
verwendet. Dies hängt damit zusammen , dass auch der erste
Verbundstreifen sehr breit ist, da er zwei erste Streifen 1 00, drei zweite Streifen 1 01 und zwei vierte Streifen 400 umfasst, die
miteinander verschwei ßt sind. Dabei sind die vierten Streifen 400 doppelt so breit wie die ersten Streifen 1 00.
Au ßerdem sind in Figur 6 zwei gestrichelte Lin ien dargestellt, die lediglich der Veranschaulichung von Linien dienen , entlang derer der dritte Streifen 1 02, der fünfte Streifen 500 und der erste
Verbundstreifen durchtrennt werden , u m mehrere Verbundmaterialien herzustellen , wie sie in Figur 5 dargestellt sind. Voraussetzung hierfür ist, dass die vierten Streifen 400 doppelt so breit sind wie die ersten Streifen 100 und aus demselben Material wie die ersten Streifen 100 bestehen.
Mit der Ausführungsform aus Figur 6 lassen sich mit relativ wenig Aufwand vergleichsweise viele Verbundmaterialien hersteilen. Es kann zunächst ein Coil mit der Ausführungsform aus Figur 6
hergestellt werden. Anschließend kann die Durchtrennung erfolgen, sodass sich die Anzahl der Verbundmaterialien vervielfacht.
In Figur 7 ist ebenfalls eine Ausführungsform dargestellt, die entlang der gestrichelt eingezeichneten Linien durchtrennt werden kann, um mit relativ wenig Aufwand relativ viele Verbundmaterialien
herzustellen. Die Vorgehensweise ist dabei analog zu der in Bezug auf Figur 6 beschriebenen Vorgehensweise. Auch die Vorteile ähneln sich oder sind gleich. Aus der Ausführungsform gemäß Figur 7 lässt sich so mit relativ wenig Aufwand relativ viel Verbundmaterial, wie in Figur 4 dargestellt, hersteilen.
In Figur 8 ist ein Verbundmaterial mit drei Lagen Streifen dargestellt. Es ist ein dritter Streifen 102 zwischen einem ersten Verbundstreifen und einem zweiten Verbundstreifen angeordnet. Der erste
Verbundstreifen und der zweite Verbundstreifen umfassen jeweils einen ersten Streifen 100 und einen an den ersten Streifen 100 angeschweißten Streifen 101. Die Ausführungsform gemäß Figur 8 unterscheidet sich von der Ausführungsform aus Figur 4
hauptsächlich dadurch, dass der erste und der zweite Verbundstreifen keinen vierten Streifen umfassen.
In Figur 9 ist ein Verbundmaterial mit drei Lagen Streifen dargestellt. Ein erster Verbundstreifen umfasst einen ersten Streifen 100 und einen an den ersten Streifen 100 angeschweißten Streifen 101. Der erste Verbundstreifen ist zwischen einem dritten Streifen 102 und einem fünften Streifen 500 angeordnet. Die Ausführungsform gemäß Figur 9 unterscheidet sich von der Ausführungsform aus Figur 5 hauptsächlich dadurch, dass der erste Verbundstreifen keinen vierten Streifen umfasst.
Die in Figur 10 dargestellte Ausführungsform ähnelt der in Figur 6 dargestellten Ausführungsform. Der erste Verbundstreifen besteht aus ersten Streifen 100, zweiten Streifen 101 und einem vierten Streifen. Der vierte Streifen 400 ist dabei doppelt so breit wie die ersten Streifen 100 und besteht aus demselben Material wie die ersten Streifen 100. Die gestrichelten Linien in Figur 10 veranschaulichen Durchtrennungslinien, entlang derer der dritte Streifen, der fünfte Streifen und der erste Verbundstreifen durchtrennt werden, um mehrere Verbundmaterialien herzustellen, wie sie in Figur 9
dargestellt sind. Es lassen sich also relativ viele Verbundmaterialien mit relativ wenig Aufwand hersteilen.
Die in Figur 11 dargestellte Ausführungsform ähnelt der in Figur 7 dargestellten Ausführungsform. Der erste und der zweite
Verbundstreifen bestehen aus ersten Streifen 100, zweiten Streifen 101 und einem vierten Streifen 400. Die vierten Streifen 400 sind dabei doppelt so breit wie die ersten Streifen 100 und bestehen aus demselben Material wie die ersten Streifen 100. Die gestrichelten Linien in Figur 11 veranschaulichen Durchtrennungslinien, entlang derer der erste Verbundstreifen, der zweite Verbundstreifen und der dritte Streifen 102 durchtrennt werden, um mehrere
Verbundmaterialien herzustellen, wie sie in Figur 8 dargestellt sind.
Es lassen sich also relativ viele Verbundmaterialien mit relativ wenig Aufwand hersteilen.
In Figur 12 ist eine Alternative zu den oben erwähnten
Schweißverbindungen dargestellt. Es handelt sich um einen ersten Verbundstreifen, der einen ersten Streifen 1200 und einen zweiten Streifen 1201 umfasst. Der erste Streifen 1200 ist mit dem zweiten Streifen formschlüssig verbunden. Die formschlüssige Verbindung wird durch eine Verzahnung der beiden Streifen 1200 und 1201 miteinander erreicht. Grundsätzlich ist diese Art der Verbindung überall dort einsetzbar, wo zwei oder mehr Streifen stoffschlüssig miteinander verbunden werden, indem sie beispielsweise miteinander verschweißt werden.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials, umfassend die folgenden Schritte:
Herstellung eines ersten Streifens (100; 1200) aus einem ersten Werkstoff;
Herstellung eines zweiten Streifens (101; 1201) aus einem zweiten Werkstoff;
Herstellung eines dritten Streifens (102), insbesondere aus einem dritten Werkstoff;
Anordnung des ersten Streifens (100; 1200) und des zweiten Streifens (101; 1201) nebeneinander;
Verbindung des ersten Streifens (100; 1200) mit dem zweiten Streifen (101; 1201) im nebeneinander
angeordneten Zustand zu einem ersten Verbundstreifen; und daraufhin
Anordnung des ersten Verbundstreifens oberhalb oder unterhalb des dritten Streifens (102); und daraufhin Verbindung des ersten Verbundstreifens mit dem dritten Streifen (102).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung des ersten Streifens (100) mit dem zweiten Streifen (101) stoffschlüssig ist.
3. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Verbindung des ersten Streifens (1200) mit dem zweiten Streifen (1201) formschlüssig ist.
4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Verbindung des ersten
Verbundstreifens mit dem dritten Streifen (102) durch Plattieren erfolgt.
5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein vierter Streifen (400), insbesondere aus dem ersten Werkstoff, hergestellt wird, der neben dem zweiten Streifen (101 ; 1201) angeordnet wird, wobei der erste Verbundstreifen durch eine Verbindung des ersten (100; 1200), zweiten (101; 1201) und vierten Streifens (400) im
nebeneinander angeordneten Zustand hergestellt wird.
6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass ein zweiter Verbundstreifen hergestellt wird, wobei der dritte Streifen (102) zwischen dem ersten Verbundstreifen und dem zweiten Verbundstreifen angeordnet und mit dem zweiten Verbundstreifen verbunden wird.
7. Verfahren nach dem vorherigen Anspruch, dadurch
gekennzeichnet, dass der zweite Verbundstreifen genauso wie der erste Verbundstreifen hergestellt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, dass ein fünfter Streifen (500), insbesondere aus dem dritten Werkstoff, hergestellt wird, wobei der erste Verbundstreifen zwischen dem dritten Streifen (102) und dem fünften Streifen (500) angeordnet und mit dem fünften Streifen (500) verbunden wird.
9. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Werkstoffe jeweils aus einem Metall oder einer Legierung bestehen.
10. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der erste Verbundstreifen mehrere nebeneinander angeordnete erste Streifen (100; 1200) und den zweiten Streifen (101 ; 1201) umfasst, wobei der zweite Streifen (101 ; 1201) und der dritte Streifen (102) nach der Verbindung des ersten Verbundstreifens mit dem dritten Streifen (102) in einer Richtung parallel zu einer Verbindungsnaht zwischen den ersten Streifen (100; 1200) und dem zweiten Streifen (101;
1201) durchtrennt werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, dass der erste Verbundstreifen mehrere nebeneinander angeordnete erste Streifen (100; 1200), zweite Streifen (101; 1201) und den vierten Streifen (400) umfasst, wobei der vierte Streifen (400) breiter als die ersten Streifen (100; 1200) ist, wobei der vierte Streifen (400) und der dritte Streifen (102) nach der Verbindung des ersten Verbundstreifens mit dem dritten Streifen (102) in einer Richtung parallel zu einer Verbindungsnaht zwischen dem ersten Streifen (100; 1200) und dem zweiten Streifen (101 ; 1201) durchtrennt wird.
12. Verfahren nach dem vorherigen Anspruch, dadurch
gekennzeichnet, dass der vierte Streifen (400) bei der
Durchtrennung halbiert wird.
13. Vorrichtung, umfassend ein Walzplattiermittel und ein
Schweißmittel, wobei die Vorrichtung dazu ausgebildet ist, ein Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche durchzuführen, wobei das Schweißmittel dazu ausgebildet ist, den ersten
Verbundstreifen herzustellen, und wobei das Walzplattiermittel dazu ausgebildet ist, den erste Verbundstreifen mit dem dritten Streifen (102) zu verbinden.
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