WO2020121402A1 - 実装システムおよび部品供給ユニットの配置方法 - Google Patents

実装システムおよび部品供給ユニットの配置方法 Download PDF

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    • H05K13/0857—Product-specific machine setup; Changeover of machines or assembly lines to new product type

Definitions

  • This specification discloses a mounting system and a method of arranging a component supply unit.
  • a mounting system including a component mounter to which a cassette-type component supply unit (feeder) that supplies components is detachably mounted has been proposed that includes an exchanging device for automatically exchanging the component supply unit (for example, , Patent Document 1).
  • the replacement timing of each component supply unit is set based on the production plan of the board and the remaining amount of components in each component supply unit, and the replacement device is installed so that the component supply unit is detached and automatically replaced at the replacement timing.
  • the main purpose of the present disclosure is to more efficiently arrange necessary component supply units at the time of production job switching to suppress a decrease in production efficiency.
  • the present disclosure has adopted the following means in order to achieve the main purpose described above.
  • a mounting system includes a component mounter that performs a mounting process of collecting components supplied from a plurality of component supply units and mounting them on a board based on a production job, and the components arranged in the component mounter.
  • a mounting system comprising a unit exchanging device for automatically exchanging a supply unit, wherein the component mounter has a supplyable area in which the component supply unit can supply components, and the component supply unit cannot supply the component.
  • a first component supply unit for supplying components common to a plurality of production jobs included in a predetermined production group, the first component supply unit being arranged in the supplyable area, Mounting process based on each production job of the production group in a state where the second component supply units for supplying the components required for another production job are distributedly arranged in the supply possible area and the supply impossible area.
  • the component mounter is controlled to be sequentially executed, and each time the production job is switched, the second component supply unit required in the production job after switching is arranged in the supplyable area and the supplyable area and the supplyable area.
  • the gist of the present invention is to include a control device that controls the unit exchanging device so as to automatically exchange the second component supply unit with the non-supplyable area.
  • the first component supply unit for supplying components common to a plurality of production jobs included in a predetermined production group is arranged in the supply available area, and the components required for any production job are provided.
  • the mounting process based on each production job of the production group is sequentially executed in a state where the second component supply units for supply are arranged in the supply possible area and the supply impossible area in a distributed manner. Also, every time the production job is switched, the second component supply unit is automatically exchanged between the suppliable area and the unsuppliable area in order to arrange the second component supply unit required in the switched production job in the suppliable area. ..
  • the first component supply unit common to a plurality of production jobs is arranged in the supplyable area while the second component supply unit required for the switched production job is arranged in the supplyable area each time the production job is switched. Therefore, it is possible to reduce the number of component supply units that are automatically replaced when the production job is switched.
  • the second component supply units are arranged in the supply possible area and the supply impossible area in a distributed manner, the second component supply units necessary for the production job after switching should be promptly arranged in the supply possible area. You can Therefore, when the production job is switched, it is possible to more efficiently arrange the necessary component supply units and suppress the reduction in production efficiency.
  • FIG. 3 is a configuration diagram regarding control of the component mounting system 10.
  • Explanatory drawing which shows an example of feeder arrangement information 29.
  • Explanatory drawing which shows an example of feeder arrangement information 29.
  • the flowchart which shows an example of a mounting management processing routine.
  • Explanatory drawing which shows an example of the mode of arrangement
  • Explanatory drawing which shows an example of the feeder arrangement information 29B at the time of moving an individual feeder in the buffer area 20B.
  • the flowchart which shows an example of a production group setting process routine.
  • Explanatory drawing which shows an example of the exchange robot 150 of a modification.
  • FIG. 1 is a block diagram showing an outline of the configuration of a component mounting system 10 of the present embodiment
  • FIG. 2 is a block diagram showing an outline of the configuration of a component mounting machine 20
  • FIG. 3 is an outline of the configuration of a feeder 30.
  • It is a block diagram shown.
  • 4 is a block diagram showing an outline of the configuration of the loader 50
  • FIG. 5 is a block diagram relating to control of the component mounting system 10.
  • the horizontal direction in FIG. 1 is the X direction
  • the front-back direction is the Y direction
  • the vertical direction is the Z direction.
  • the component mounting system 10 includes a printing machine 12, a printing inspection machine 14, a plurality of component mounting machines 20, a mounting inspection machine (not shown), a loader 50, and a feeder storage 60. , Management device 80 (see FIG. 5).
  • the printing machine 12 prints solder on the substrate S.
  • the printing inspection machine 14 inspects the state of the solder printed by the printing machine 12.
  • the component mounters 20 are installed side by side along the transport direction (X direction) of the substrate S, and mount the components supplied from the feeder 30 on the substrate S.
  • the mounting inspection machine inspects the mounting state of the components mounted by the component mounting machine 20.
  • the loader 50 supplies the required feeders 30 to the plurality of component mounters 20 and collects the used feeders 30 from the component mounters 20.
  • the feeder storage 60 stores the feeders 30 to be used by the component mounter 20 and the used feeders 30.
  • the management device 80 manages the entire system.
  • the printing machine 12, the printing inspection machine 14, the plurality of component mounting machines 20, and the mounting inspection machine are installed side by side in this order in the transport direction of the substrate S to form a production line.
  • the feeder storage 60 is installed in this production line between the component mounting machine 20 on the most upstream side and the printing inspection machine 14.
  • the component mounter 20 includes a substrate transport device 21 that transports the substrate S in the X direction, a head 22 having a suction nozzle that suctions a component, and a head moving mechanism that moves the head 22 in the XY directions. 23 and a parts camera 25 for picking up an image of the component sucked by the suction nozzle from below.
  • the component mounter 20 also includes a mounting control device 28 (see FIG. 5) configured by a well-known CPU, ROM, RAM, etc., and controlling the entire device.
  • the mounting control device 28 inputs an image picked up by the parts camera 25 and outputs a drive signal to the substrate transfer device 21, the head 22, the head moving mechanism 23, and the like.
  • the component mounter 20 also has two upper and lower areas to which the feeder 30 can be attached in the front.
  • the upper area is a supply area 20A that can supply components to the head 22, and the lower area is a buffer area 20B that cannot stock components and that can stock the feeder 30.
  • the supply area 20A and the buffer area 20B are provided with a feeder table 40 formed in an L shape in a side view and provided with a predetermined number of feeders 30 such as several tens.
  • the feeder table 40 may be configured such that the supply area 20A has a larger number of the feeders 30 arranged than the buffer area 20B.
  • the feeder 30 is provided with a tape reel 32 around which a tape is wound, a tape feeding mechanism 33 for feeding the tape from the tape reel 32, a connector 35 having two positioning pins 34, and a lower end.
  • the rail member 37 and the feeder control device 39 are provided.
  • the feeder base 40 includes a plurality of slots 42 arranged in the X direction at intervals at which the rail members 37 of the feeder 30 can be inserted, two positioning holes 44, and two positioning holes 44. And a connector 45 provided therebetween.
  • the feeder control device 39 includes a well-known CPU, ROM, RAM, etc., and outputs a drive signal to the tape feeding mechanism 33.
  • the feeder control device 39 can communicate with the control unit (mounting control device 28, management device 80, etc.) to which the feeder 30 is attached via the connection of the connectors 35 and 45.
  • the loader 50 is provided along the X-axis rail 18 provided in parallel with the substrate transport direction (X direction) on the front surfaces of the plurality of component mounters 20 and the feeder storage box 60. It is movable.
  • the X-axis rail 18 is not shown in FIG.
  • the loader 50 includes a loader moving mechanism 51, a feeder transfer mechanism 53, an encoder 57, and a loader control device 59.
  • the loader moving mechanism 51 moves the loader 50 along the X-axis rail 18, and moves the X-axis motor 52a such as a servo motor that drives the drive belt and the loader 50 along the X-axis rail 18.
  • a guide roller 52b for guiding.
  • the feeder transfer mechanism 53 transfers the feeder 30 to the component mounter 20 or the feeder storage 60, and clamps the feeder 30 and a Y-axis motor 55a to drive the clamp section 54 to the Y-axis.
  • a Y-axis slider 55 that moves in the front-rear direction (Y direction) along the guide rail 55b is provided.
  • the feeder transfer mechanism 53 includes two Y-axis sliders 55, and a plurality of clamp parts 54 enable a plurality of feeders 30 to be transferred at the same time.
  • Each Y-axis slider 55 can transfer, for example, two feeders 30 at a time.
  • the feeder transfer mechanism 53 is a Z-axis motor 56a that moves the slide base 56, to which the clamp portion 54 and the Y-axis slider 55 are slidably attached, in the vertical direction (Z direction) along the Z-axis guide rail 56b. Equipped with.
  • the encoder 57 detects the movement position of the loader 50 in the X direction.
  • the loader control device 59 includes a well-known CPU, ROM, RAM and the like. The loader control device 59 inputs the detection signal from the encoder 57, and drives signals to the loader moving mechanism 51 (X-axis motor 52a) and the feeder transfer mechanism 53 (clamp part 54, Y-axis motor 55a, Z-axis motor 56a). Is output.
  • the loader control device 59 When automatically replacing the feeder 30, the loader control device 59 first controls the X-axis motor 52a to move the loader 50 to the slot 42 of the component mounter 20 for automatic replacement. In addition, the loader control device 59 moves the slide base 56 (Y-axis slider 55) to the upper transfer area 50A when performing automatic exchange with the supply area 20A, and automatically exchanges with the buffer area 20B. When performing, the slide base 56 is moved to the lower transfer area 50B. The loader control device 59 moves the Y-axis slider 55 to the component mounter 20 side (rearward) while the feeder 30 is clamped by the clamp part 54, inserts the feeder 30 (rail member 37) into the slot 42, and clamps the clamp. The feeder 30 is released and attached to the feeder base 40.
  • the loader control device 59 moves the Y-axis slider 55 toward the component mounter 20 side to clamp the feeder 30 attached to the feeder base 40 with the clamp portion 54, and then moves the Y-axis slider 55 forward. By doing so, the feeder 30 is removed from the feeder base 40 and collected in the loader 50.
  • the feeder storage 60 is provided with a feeder stand having the same configuration as the feeder stand 40 of the component mounting machine 20, and the feeder 30 can be attached and detached by the loader 50.
  • the feeder storage 60 is provided with a board transfer device 62 that transfers the board S in the X direction, and can receive the board S from the printing inspection machine 14 and transfer it to the adjacent component mounter 20.
  • the management device 80 includes a well-known CPU 80a, ROM 80b, HDD 80c, RAM 80d, and the like, and includes a display 82 such as an LCD and an input device 84 such as a keyboard and a mouse.
  • the management device 80 stores information regarding jobs (production jobs) on the substrate S, feeder placement information regarding placement of the feeders 30, and the like in the HDD 80c, the RAM 80d, and the like.
  • the job defines which component type of each component mounter 20 should be mounted on the board S in what order, and how many boards S to be mounted in such a manner should be manufactured.
  • the management device 80 is communicably connected to the mounting control device 28, the loader control device 59, the control devices of the printing press 12 and the print inspection device 14, and the like by wire or wireless.
  • the management apparatus 80 receives from the mounting control apparatus 28 information regarding the mounting status of the component mounting machine 20 and information regarding the detached feeder 30, and receives from the loader control apparatus 59 information regarding the driving status of the loader 50.
  • the management device 80 receives information about the feeder 30 attached to the feeder base 40 of the component mounter 20 or the feeder 30 removed from the feeder base 40 from the mounting control device 28, the management device 80 receives the feeder placement information of the component mounter 20. Update.
  • the management device 80 also outputs a drive signal to the substrate transfer device 62 of the feeder storage 60 to cause the substrate transfer device 62 to transfer the substrate S. Further, the management device 80 is communicatively connected to the feeder control device 39 of the feeder 30 attached to the feeder base of the feeder storage 60 via the connectors 35 and 45, and displays information about the feeder 30 attached to and detached from the feeder base. Upon acquisition, the feeder arrangement information in the feeder storage 60 is updated.
  • FIGS. 6 and 7 are explanatory views showing an example of the feeder arrangement information 29.
  • 6 shows the feeder arrangement information 29A of the supply area 20A
  • FIG. 7 shows the feeder arrangement information 29B of the buffer area 20B.
  • position information indicating a slot position (number) in which each feeder 30 is arranged
  • feeder information such as a feeder ID (identification information), a component type, a component remaining amount, and the feeder 30 are used.
  • the job information of the job is included.
  • the slot position in the supply area 20A is called a supply position Sn
  • the slot position in the buffer area 20B is called a buffer position Bn.
  • the job information of the plurality of jobs (for example, J(1), J(2), J(3), J(4) in FIG. 6) is registered.
  • the feeder 30 arranged in the supply area 20A an array of slot positions (predetermined positions) suitable for mounting processing in consideration of the mounting order of components, collection efficiency, etc. are determined, and the slot positions are set to appropriate positions. Sa.
  • the feeder 30 is basically arranged at the appropriate position Sa.
  • the buffer area 20B such a position is not necessary, but the information of the appropriate position Sa of each feeder 30 when arranged in the supply area 20A is also registered in the feeder arrangement information 29B.
  • the mounting control device 28 stores the feeder placement information 29 of the component mounting machine 20 in a storage unit such as a RAM.
  • the management device 80 also stores the feeder placement information 29 of each component mounter 20 and the feeder placement information of the feeder storage 60 in a storage unit such as the HDD 80c or the RAM 80d.
  • FIG. 8 is a flowchart showing an example of the mounting management processing routine.
  • the CPU 80a of the management device 80 first sets the execution order n of the jobs in the production group to the initial value in the production group (S100), and arranges the feeder 30 required for each job in the production group.
  • a feeder initial placement process is performed (S110) to prepare for the mounting process.
  • the production group is a group which has a plurality of jobs and in which the feeders 30 used in each job can be collectively arranged in the supply area 20A and the buffer area 20B. In this embodiment, one production group has four jobs J(1) to J(4).
  • the feeder 30 for supplying the components common to all of the plurality of jobs of the production group is referred to as a common feeder, and the feeder 30 individually required for any job of the production group is an individual feeder. That.
  • each feeder 30 at the supply positions S1 to S4 in FIG. 6 is a common feeder for jobs J(1) to J(4), and each feeder 30 at the buffer positions B27 to B30 in FIG. It is an individual feeder. It should be noted that the individual feeder may have a feeder used for two or more jobs.
  • the CPU 80a In the feeder initial placement process of S110, the CPU 80a outputs an instruction to the loader controller 59 to place the common feeder for each job in the supply area 20A, and causes the loader 50 to place the common feeder in the supply area 20A.
  • the common feeder is arranged in the slot 42 corresponding to the appropriate position Sa in the supply area 20A.
  • the CPU 80a outputs an instruction to the loader controller 59 to arrange the individual feeder of the first job J(n) at the appropriate position Sa of the supply area 20A and the individual feeders of other jobs in the buffer area 20B.
  • the loader 50 arranges the individual feeders in the supply area 20A and the buffer area 20B.
  • the individual feeder may be arranged before the common feeder.
  • FIG. 9 is an explanatory diagram showing an example of the arrangement of the feeders 30, in which the common feeder and the individual feeders are shown in different colors.
  • FIG. 9A shows how the feeders 30 are arranged when the feeder initial arrangement process is completed.
  • the common feeder for jobs J(1) to J(4) and the individual feeder for the first job J(1) are arranged in the supply area 20A.
  • the individual feeders of the other jobs J(2) to J(4) are arranged in the buffer area 20B.
  • the common feeders are arranged side by side in a cohesive range (the range on the left side in the drawing) in the supply area 20A, and the individual feeders of the first job J(1) are arranged in the remaining range in the supply area 20A. It shall be placed side by side.
  • the CPU 80a When the CPU 80a thus executes the feeder initial placement process of S110, it outputs an instruction to the mounting control device 28 to cause the component mounter 20 to execute the mounting process of the job J(n) (S120).
  • the component mounter 20 uses the common feeder of jobs J(1) to J(4) and the individual feeder of job J(1) to head the components for job J(1).
  • the mounting process of picking up by the suction nozzle and mounting on the substrate S is executed for the number of substrates S determined by the job J(1).
  • the CPU 80a determines whether or not there is an individual feeder that needs to be transferred in the buffer area 20B (S130). In the present embodiment, the CPU 80a determines that the transfer is necessary in the following two cases.
  • the individual feeder of the job J(n+1) to be next subjected to the mounting process is located below the individual feeder of the job J(n) undergoing the mounting process. This is the case when it is not within the range corresponding to.
  • the second is the case where the individual feeders of job J(n+1) are not located at the buffer position Bn that is directly below the appropriate position Sa when they are arranged in the supply area 20A.
  • the individual feeder of the next job J(2) is in the range below the placement range of the individual feeder of the job J(1) undergoing the mounting process, and the buffer corresponding to each appropriate position Sa is set. It is assumed to be located at the position Bn.
  • the CPU 80a determines in S130 that there is no individual feeder that needs to be transferred, and skips S140. Next, the CPU 80a determines whether or not the mounting process of the job J(n) is completed (S150), and when determining that the mounting process is not completed, returns to S130 and repeats the process.
  • the CPU 80a determines whether the process of the production group is completed (S160).
  • the CPU 80a determines that the mounting process of the job J(n) is completed and the process of the production group is not completed in S150 and S160, that is, when the job is switched, the mounting process is completed before the job J(
  • An instruction is output to the loader control device 59 to replace the individual feeder of (n) with the individual feeder of the switched job J(n+1) (S170), and the completion of the replacement is waited (S180).
  • the loader control device 59 controls the loader 50 based on the instruction to replace the individual feeder of the job J(n) with the individual feeder of the job J(n+1).
  • the individual feeder of the job J(1) before switching and the individual feeder of the job J(2) after switching are exchanged (see FIG. 9B).
  • the individual feeder after the switching is arranged in the buffer area 20B at the buffer position Bn corresponding to the appropriate position Sa within the range below the individual feeder before the switching of the supply area 20A. There is. Therefore, the loader 50 may automatically exchange the individual feeders before the switching of the supply area 20A and the individual feeders after the switching of the buffer area 20B so as to be switched up and down.
  • the loader 50 can take out the switched individual feeder from the buffer area 20B and quickly place it in the appropriate position Sa of the supply area 20A without moving in the X direction (horizontal direction). Further, since the loader 50 only needs to replace the individual feeders and does not need to replace the common feeders, it is possible to reduce the number of feeders 30 to be automatically exchanged at the time of job switching and reduce the time required for automatic exchange. ..
  • the CPU 80a updates the execution order n by incrementing the value 1 by 1 (S190), and returns to S120 to execute the mounting process of the job J(n).
  • S170 since the individual feeders are automatically exchanged up and down, the individual feeders of the job J(1) whose mounting processing has been completed are arranged below the individual feeders of the job J(2) being mounted. That is, since the individual feeder of the job J(3) is not arranged in the range below the arrangement range of the individual feeder of the job J(2) being mounted, the CPU 80a transfers the individual feeder in S130. It is determined that replacement is necessary.
  • the CPU 80a arranges the individual feeders of the next job J(n+1) (here, job J(3)) and the individual feeders of the job J(n) (here, job J(2)) undergoing the mounting process.
  • An instruction is output to the loader control device 59 to move to the buffer position Bn corresponding to the appropriate position Sa which is a range below the range (S140).
  • FIG. 9C the individual feeder of job J(3) and the individual feeder of job J(1) are transferred in the buffer area 20B.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram showing an example of the feeder arrangement information 29B when the individual feeders are transferred in the buffer area 20B.
  • FIG. 10A shows the state before the transfer
  • FIG. 10B shows the state after the transfer.
  • the individual feeders of job J(3) have been moved from buffer positions B27 to B30 to buffer positions B31 to B34 corresponding to appropriate positions S31 to S34. While repeating these processes, the CPU 80a ends the mounting management process when determining that the process of the production group is completed in S160.
  • the feeder 30 of this embodiment corresponds to a component supply unit
  • the component mounter 20 corresponds to a component mounter
  • the loader 50 corresponds to a unit exchanging device
  • the supply area 20A corresponds to a supply available area
  • the buffer area 20B corresponds to an unsupplyable area
  • the component mounting system 10 corresponds to a component mounting system
  • the management device 80, the loader control device 59, and the mounting control device 28 correspond to control devices. Further, the operation of the component mounting system 10 will be described to clarify the method of arranging the component supply unit of the present disclosure.
  • the common feeder (first component supply unit) of each job of the production group is arranged in the supply area 20A, and the individual feeder (second component supply unit) of any job is supplied in the supply area.
  • 20A and the buffer area 20B are arranged in a distributed manner, the mounting process based on each job is sequentially executed.
  • the loader 50 automatically exchanges the individual feeders between the supply area 20A and the buffer area 20B in order to arrange the individual feeders necessary for the switched job in the supply area 20A. Therefore, the loader 50 only needs to automatically replace the individual feeders, and the number of feeders 30 to be automatically replaced can be reduced. Further, since the individual feeders of each job are distributed and arranged in the supply area 20A and the buffer area 20B, the loader 50 can promptly arrange the individual feeders necessary for the switched job in the supply area 20A. it can.
  • the individual feeder of the job after switching is arranged within the range of the buffer area 20B below the arrangement range of the individual feeder supply area 20A of the job. Control the loader 50. For this reason, the loader 50 can replace the individual feeders of each job before and after the switching in the up-down direction (Z direction) to suppress the movement amount in the X direction, so that the individual feeders can be arranged more efficiently.
  • the loader 50 is controlled so that the individual feeder of the job after switching is arranged at the buffer position Bn in the buffer area 20B corresponding to the appropriate position Sa of the supply area 20A. Therefore, the loader 50 does not need to move in the X direction when taking out the individual feeder of the switched job from the buffer area 20B and arranging it at the appropriate position Sa in the supply area 20A, so that the individual feeder can be more efficiently used. Can be placed.
  • the present invention is not limited to this.
  • the buffer position Bn corresponding to the appropriate position Sa may deviate from the range below the arrangement range of the individual feeders of the job being executed.
  • the individual feeder for the job after switching is not limited to the buffer position Bn corresponding to the appropriate position Sa, and may be any one that arranges the individual feeder for the switched job within a range below the arrangement range of the individual feeder for the job being executed.
  • the individual feeders of the switched jobs are transferred during execution of the mounting process, but the present invention is not limited to this, and may not be transferred. However, in order to quickly replace the individual feeders, it is preferable to transfer them as in the embodiment.
  • the feeder initial placement process is executed by the loader 50 in the mounting management process routine of FIG. 8.
  • the present invention is not limited to this, and it is assumed that a worker is caused to execute a part or all of the feeder initial placement process. Good.
  • S110 in FIG. 8 is omitted, and the worker places the common feeder in the supply area 20A and distributes the individual feeders to the supply area 20A and the buffer area 20B. Then, the mounting management processing routine may be started in the state of being arranged.
  • the common feeder is the feeder 30 that supplies parts common to all of the plurality of jobs included in the production group, but the present invention is not limited to this, and some of the plurality of jobs (two or more jobs).
  • the feeder 30 may supply components common to jobs. For example, when there is a sufficient number of feeders 30 to be arranged in the supply area 20A, the feeder 30 that supplies components common to some jobs may be added to the common feeder.
  • FIG. 11 is a flowchart showing an example of a group setting processing routine.
  • the CPU 80a first sets the set number k corresponding to the number of contained jobs in the group to an initial value (for example, a value 1) (S200), and acquires the feeder information of the feeder 30 necessary for the job Jk.
  • the feeder information of the feeder 30 necessary for the job J(k+1) is acquired (S220).
  • the feeder 30 having a common component type for each job is set as a common feeder, and the feeders 30 for other component types required for each job are set as individual feeders (S230).
  • the total number of combinations of common feeders and individual feeders of each job that can be arranged in the supply area 20A and the total number of combinations of individual feeders of each job that can be arranged in the buffer area 20B are calculated (S240). ..
  • the set number k is 1, the combination of the common feeder of jobs J(1) and J(2) and the individual feeder of job J(1) and job J(1), in the supply area 20A, There is a combination in which the common feeder for J(2) and the individual feeder for job J(2) are placed.
  • the set number k is incremented to reach a value of 3, for example, a combination in which the common feeder of jobs J(1) to J(4) and the individual feeder of job J(1) are arranged in the supply area 20A ( 9A) and a combination (see FIG. 9B) in which the common feeder for jobs J(1) to J(4) and the individual feeder for job J(2) are arranged.
  • a combination in which individual feeders of jobs J(2) to J(4) are arranged in the buffer area 20B and individual feeders of jobs J(1), J(3), and J(4) are provided.
  • the CPU 80a calculates the total number of feeders for each of these combinations.
  • the CPU 80a determines whether or not the total number of combinations of the feeders 30 arranged in the supply area 20A is within the range that can be accommodated in the supply area 20A (S250), and the total number of combinations of the feeders 30 arranged in the buffer area 20B. Is within a range that can be accommodated in the buffer area 20B (S260). If it is determined in S250 and S260 that both are within the range, the set number k is incremented by the value 1 (S270), and the process returns to S220 to repeat the process. On the other hand, when the CPU 80a makes a negative determination in S250 or S260, it sets k jobs up to job Jk in one production group (S280).
  • the CPU 80a can set a production group having as many jobs as possible.
  • each production group has a large number of jobs, it is possible to reduce the number of production groups and suppress the number of times production groups are switched. Therefore, it is possible to reduce the number of executions of the initial placement process of the feeders 30 required when the production group is switched, and improve the production efficiency of the entire job.
  • the CPU 80a determines whether or not all the jobs to be executed have been set in any of the production groups (S290), and when determining that they have not been set, returns to S200 and repeats the processing. For example, when one production group up to job J(4) is set, a value 5 is set to the initial value of the set number k in S200 and a new production group is set from job J5. If the CPU 80a determines in S290 that all jobs to be executed have been set in any production group, the CPU 80a ends the production group setting processing routine.
  • the buffer area 20B is arranged below the supply area 20A, and the range corresponding to the arrangement area of the individual feeders in the supply area 20A is illustrated as the lower range.
  • the present invention is not limited to this, and the upper area of the supply area 20A is not limited thereto.
  • the buffer area 20B is arranged in the upper area of the supply area 20A, the buffer area 20B is arranged in the upper area of the supply area 20A, or the buffer position Bn corresponding to the upper position of the appropriate position Sa of the supply area 20A.
  • an individual feeder may be arranged.
  • the loader 50 that moves in the X direction is illustrated as the unit exchanging device, but the unit exchanging device is not limited to this.
  • a feeder 30 is automatically replaced by a replacement robot 150 including a vertical articulated robot arm 152 and a chuck 154 as an end effector attached to the tip of the robot arm 152.
  • the mounter 20 is not provided with the buffer area 20B.
  • a feeder storage for storing the feeder 30 is arranged so as to face the front of the component mounting machine 20, and the exchange robot 150 is arranged between the feeder storage and the component mounting machine 20. This feeder storage also functions as the buffer area 20B of the component mounter 20 of the embodiment.
  • the exchange robot 150 performs automatic exchange by exchanging the feeder 30 while reversing the direction between the supply area 20A of the component mounter 20 and the buffer area of the feeder storage.
  • the exchange robot 150 and the feeder storage may be provided, for example, for every several component mounting machines 20 (for example, 2 to 3).
  • the exchange robot 150 may be configured to be able to travel on a rail laid in the X-axis direction.
  • the feeder 30 is not limited to the vertical articulated type, and the feeder 30 may be automatically replaced by a horizontal articulated robot, a Cartesian robot, or a parallel link robot, or the feeder 30 is automatically transferred by an AGV (unmanned guided vehicle). May be.
  • the implementation system of the present disclosure may be configured as follows.
  • the component mounter is provided with the supplyable area and the supply-disabled area arranged side by side, and the control device controls the production job during execution of mounting processing based on the production job.
  • the unit for arranging the second component supply unit required for the production job after switching in the range of the supply impossible area corresponding to the arrangement range of the second component supply unit required in The switching device may be controlled.
  • the unit exchanging device automatically replaces the second component supply unit required for the production job before switching and the second component supply unit required for the production job after switching so as to replace the component supply unit.
  • the amount of movement in the direction of arrangement of can be suppressed. Therefore, the component supply unit can be arranged more efficiently when the production job is switched.
  • the supplyable area and the supply impossible area are provided in a line up and down, and a predetermined position in a line suitable for mounting processing in the supplyable area is the component supply.
  • the control device is set for each unit, and the control device controls the production after switching to a position in the unsupplyable area corresponding to the predetermined position in the supplyable area during execution of a mounting process based on a production job.
  • the unit exchanging device may be controlled so as to arrange the second component supply unit required for the job.
  • the unit exchanging device when the unit exchanging device takes out the second component supply unit necessary for the switched production job from the unsupplied area and arranges the second component supply unit at a predetermined position in the supplyable area, the unit exchanging device moves in the direction in which the component supply units are arranged. Since there is no need to move, the component supply unit can be arranged more efficiently.
  • a method of arranging a component supply unit includes a component mounter that performs a mounting process of collecting components supplied from a plurality of component supply units and mounting them on a board, and a component mounter that is mounted on the component mounter.
  • the first component supply unit is arranged in the supplyable area where the component can be supplied, and the second component supply unit for supplying the component necessary for any production job of the production group supplies the supplyable area and the component.
  • the unit exchange device automatically exchanges the second component supply unit between the supplyable area and the supply impossible area.
  • the component supply unit placement method of the present disclosure similarly to the mounting system described above, it is possible to more efficiently arrange the necessary component supply units at the time of switching production jobs and suppress a decrease in production efficiency.
  • this arrangement method of the component supply unit various aspects of the mounting system described above may be adopted, and steps for realizing each function of the mounting system described above may be added.
  • the present invention can be used in the manufacturing industry of component mounting systems.

Landscapes

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Abstract

部品実装機と、ユニット交換装置と、を備える実装システムは、部品実装機に部品供給ユニットが部品を供給可能に並ぶ供給可能エリアと部品供給ユニットが部品を供給不能に並ぶ供給不能エリアとが設けられ、所定の生産グループが有する複数の生産ジョブに共通する部品を供給するための第１部品供給ユニットが供給可能エリアに配置されると共に生産グループのいずれかの生産ジョブで必要な部品を供給するための第２部品供給ユニットが供給可能エリアと供給不能エリアとに分散して配置された状態で、生産グループの各生産ジョブに基づく実装処理を順次実行するように部品実装機を制御し、生産ジョブが切り替わる度に切替後の生産ジョブで必要な第２部品供給ユニットを供給可能エリアに配置するために供給可能エリアと供給不能エリアとの間で第２部品供給ユニットを自動交換するようにユニット交換装置を制御する制御装置を備える。

Description

実装システムおよび部品供給ユニットの配置方法
　本明細書は、実装システムおよび部品供給ユニットの配置方法を開示する。
　従来、部品を供給するカセット式の部品供給ユニット（フィーダ）が着脱可能に装着される部品実装機を備える実装システムにおいて、部品供給ユニットを自動交換する交換装置を備えるものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。このシステムでは、基板の生産計画や各部品供給ユニットにおける部品残量に基づいて各部品供給ユニットの交換時期を設定し、その交換時期で部品供給ユニットを着脱して自動交換するように交換装置を制御している。
ＷＯ２０１７／３３２６８Ａ１
　上述した実装システムにおいて、例えば基板種の変更などの生産ジョブの切り替わり時に、自動交換の対象となる部品供給ユニットの数が多くなると、交換装置による自動交換に時間が掛かるものとなる。そうなると、実装処理の開始が遅れて、システム全体の生産効率の低下に繋がってしまう。
　本開示は、生産ジョブの切り替わり時に、必要な部品供給ユニットをより効率よく配置して生産効率の低下を抑制することを主目的とする。
　本開示は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。
　本開示の実装システムは、複数の部品供給ユニットから供給された部品を採取して基板に実装する実装処理を生産ジョブに基づいて実行する部品実装機と、前記部品実装機に配置される前記部品供給ユニットを自動交換するユニット交換装置と、を備える実装システムであって、前記部品実装機は、前記部品供給ユニットが部品を供給可能に並ぶ供給可能エリアと、前記部品供給ユニットが部品を供給不能に並ぶ供給不能エリアと、が設けられ、所定の生産グループが有する複数の生産ジョブに共通する部品を供給するための第１部品供給ユニットが前記供給可能エリアに配置されると共に前記生産グループのいずれかの生産ジョブで必要な部品を供給するための第２部品供給ユニットが前記供給可能エリアと前記供給不能エリアとに分散して配置された状態で、前記生産グループの各生産ジョブに基づく実装処理を順次実行するように前記部品実装機を制御し、生産ジョブが切り替わる度に切替後の生産ジョブで必要な前記第２部品供給ユニットを前記供給可能エリアに配置するために前記供給可能エリアと前記供給不能エリアとの間で前記第２部品供給ユニットを自動交換するように前記ユニット交換装置を制御する制御装置を備えることを要旨とする。
　本開示の実装システムでは、所定の生産グループが有する複数の生産ジョブに共通する部品を供給するための第１部品供給ユニットが供給可能エリアに配置されると共にいずれかの生産ジョブで必要な部品を供給するための第２部品供給ユニットが供給可能エリアと供給不能エリアとに分散して配置された状態で、生産グループの各生産ジョブに基づく実装処理を順次実行する。また、生産ジョブが切り替わる度に切替後の生産ジョブで必要な第２部品供給ユニットを供給可能エリアに配置するために供給可能エリアと供給不能エリアとの間で第２部品供給ユニットを自動交換する。これにより、複数の生産ジョブに共通する第１部品供給ユニットは供給可能エリアに配置したまま、生産ジョブが切り替わる度に切替後の生産ジョブで必要な第２部品供給ユニットを供給可能エリアに配置すればよいから、生産ジョブの切り替わり時に自動交換する部品供給ユニットの数を少なくすることができる。また、第２部品供給ユニットは、供給可能エリアと供給不能エリアとに分散して配置されているから、切替後の生産ジョブで必要な第２部品供給ユニットを供給可能エリアに速やかに配置することができる。したがって、生産ジョブの切り替わり時に、必要な部品供給ユニットをより効率よく配置して生産効率の低下を抑制することができる。
部品実装システム１０の構成の概略を示す構成図。 部品実装機２０の構成の概略を示す構成図。 フィーダ３０の構成の概略を示す構成図。 ローダ５０の構成の概略を示す構成図。 部品実装システム１０の制御に関する構成図。 フィーダ配置情報２９の一例を示す説明図。 フィーダ配置情報２９の一例を示す説明図。 実装管理処理ルーチンの一例を示すフローチャート。 フィーダ３０の配置の様子の一例を示す説明図。 バッファエリア２０Ｂ内で個別フィーダを移し替える際のフィーダ配置情報２９Ｂの一例を示す説明図。 生産グループ設定処理ルーチンの一例を示すフローチャート。 変形例の交換ロボット１５０の一例を示す説明図。
　次に、本開示を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。図１は本実施形態の部品実装システム１０の構成の概略を示す構成図であり、図２は部品実装機２０の構成の概略を示す構成図であり、図３はフィーダ３０の構成の概略を示す構成図である。また、図４はローダ５０の構成の概略を示す構成図であり、図５は部品実装システム１０の制御に関する構成図である。なお、図１の左右方向がＸ方向であり、前後方向がＹ方向であり、上下方向がＺ方向である。
　部品実装システム１０は、図１に示すように、印刷機１２と、印刷検査機１４と、複数の部品実装機２０と、実装検査機（図示略）と、ローダ５０と、フィーダ保管庫６０と、管理装置８０（図５参照）とを備える。印刷機１２は、基板Ｓ上にはんだを印刷する。印刷検査機１４は、印刷機１２で印刷されたはんだの状態を検査する。部品実装機２０は、基板Ｓの搬送方向（Ｘ方向）に沿って複数並べて設置され、フィーダ３０から供給された部品を基板Ｓに実装する。実装検査機は、部品実装機２０で実装された部品の実装状態を検査する。ローダ５０は、複数の部品実装機２０に対して必要なフィーダ３０を補給したり部品実装機２０から使用済みのフィーダ３０を回収したりする。フィーダ保管庫６０は、部品実装機２０で使用予定のフィーダ３０や使用済みのフィーダ３０を保管する。管理装置８０は、システム全体を管理する。印刷機１２と印刷検査機１４と複数の部品実装機２０と実装検査機は、この順番で基板Ｓの搬送方向に並べて設置されて生産ラインを構成する。フィーダ保管庫６０は、この生産ライン内に、最も上流側の部品実装機２０と印刷検査機１４との間に設置されている。
　部品実装機２０は、図２に示すように、基板ＳをＸ方向に搬送する基板搬送装置２１と、部品を吸着する吸着ノズルを有するヘッド２２と、ヘッド２２をＸＹ方向に移動させるヘッド移動機構２３と、吸着ノズルに吸着された部品を下方から撮像するパーツカメラ２５とを備える。また、部品実装機２０は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成され装置全体を制御する実装制御装置２８（図５参照）を備える。実装制御装置２８は、パーツカメラ２５により撮像された画像を入力したり、基板搬送装置２１やヘッド２２、ヘッド移動機構２３などに駆動信号を出力したりする。また、部品実装機２０は、前方にフィーダ３０を取り付け可能な上下２つのエリアを有する。上のエリアはヘッド２２に部品を供給可能な供給エリア２０Ａであり、下のエリアは部品を供給不能でフィーダ３０をストック可能なバッファエリア２０Ｂである。供給エリア２０Ａとバッファエリア２０Ｂには、側面視がＬ字状に形成され、数十本程度などの所定数のフィーダ３０が配置されるフィーダ台４０が設けられている。なお、供給エリア２０Ａの方がバッファエリア２０Ｂよりもフィーダ３０の配置数が多くなるようにフィーダ台４０を構成してもよい。
　フィーダ３０は、図３に示すように、テープが巻回されたテープリール３２と、テープリール３２からテープを送り出すテープ送り機構３３と、２本の位置決めピン３４を有するコネクタ３５と、下端に設けられたレール部材３７と、フィーダ制御装置３９（図５参照）とを備える。また、フィーダ台４０は、図２に示すように、フィーダ３０のレール部材３７が挿入可能な間隔でＸ方向に複数配列されたスロット４２と、２つの位置決め穴４４と、２つの位置決め穴４４の間に設けられたコネクタ４５とを備える。フィーダ台４０のスロット４２にフィーダ３０のレール部材３７が挿入されて、フィーダ３０の２本の位置決めピン３４が２つの位置決め穴４４に挿入されると、コネクタ３５とコネクタ４５が接続される。フィーダ制御装置３９は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成され、テープ送り機構３３に駆動信号を出力する。フィーダ制御装置３９は、コネクタ３５，４５の接続を介してフィーダ３０の取付先の制御部（実装制御装置２８や管理装置８０など）と通信可能となる。
　ローダ５０は、図１に示すように、複数の部品実装機２０の前面およびフィーダ保管庫６０の前面に基板の搬送方向（Ｘ方向）に対して平行に設けられたＸ軸レール１８に沿って移動可能となっている。なお、図２では、Ｘ軸レール１８の図示を省略した。ローダ５０は、図４，図５に示すように、ローダ移動機構５１と、フィーダ移載機構５３と、エンコーダ５７と、ローダ制御装置５９とを備える。ローダ移動機構５１は、Ｘ軸レール１８に沿ってローダ５０を移動させるものであり、駆動用ベルトを駆動するサーボモータなどのＸ軸モータ５２ａと、Ｘ軸レール１８に沿ったローダ５０の移動をガイドするガイドローラ５２ｂとを備える。フィーダ移載機構５３は、フィーダ３０を部品実装機２０やフィーダ保管庫６０に移載するものであり、フィーダ３０をクランプするクランプ部５４と、Ｙ軸モータ５５ａの駆動によりクランプ部５４をＹ軸ガイドレール５５ｂに沿って前後方向（Ｙ方向）に移動させるＹ軸スライダ５５とを備える。フィーダ移載機構５３は、２つのＹ軸スライダ５５を備え、複数のクランプ部５４により複数のフィーダ３０を同時に移載可能となっている。各Ｙ軸スライダ５５は、例えばそれぞれ２本ずつのフィーダ３０を一度に移載可能となっている。また、フィーダ移載機構５３は、クランプ部５４およびＹ軸スライダ５５がスライド可能に取り付けられたスライドベース５６を、Ｚ軸ガイドレール５６ｂに沿って上下方向（Ｚ方向）に移動させるＺ軸モータ５６ａを備える。エンコーダ５７は、ローダ５０のＸ方向の移動位置を検出する。ローダ制御装置５９は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成されている。ローダ制御装置５９は、エンコーダ５７からの検知信号を入力し、ローダ移動機構５１（Ｘ軸モータ５２ａ）やフィーダ移載機構５３（クランプ部５４、Ｙ軸モータ５５ａ、Ｚ軸モータ５６ａ）に駆動信号を出力する。
　ローダ制御装置５９は、フィーダ３０の自動交換を行う場合、まず、Ｘ軸モータ５２ａを制御して、自動交換を行う部品実装機２０のスロット４２までローダ５０を移動させる。また、ローダ制御装置５９は、供給エリア２０Ａとの間で自動交換を行う場合には上部移載エリア５０Ａにスライドベース５６（Ｙ軸スライダ５５）を移動させ、バッファエリア２０Ｂとの間で自動交換を行う場合には下部移載エリア５０Ｂにスライドベース５６を移動させる。ローダ制御装置５９は、クランプ部５４でフィーダ３０をクランプした状態でＹ軸スライダ５５を部品実装機２０側（後方）へ移動させてフィーダ３０（レール部材３７）をスロット４２に挿入し、クランプを解除してフィーダ３０をフィーダ台４０に取り付ける。また、ローダ制御装置５９は、Ｙ軸スライダ５５を部品実装機２０側へ移動させてフィーダ台４０に取り付けられているフィーダ３０をクランプ部５４でクランプしてから、Ｙ軸スライダ５５を前方へ移動させることで、フィーダ３０をフィーダ台４０から取り外してローダ５０内に回収する。
　フィーダ保管庫６０は、部品実装機２０のフィーダ台４０と同じ構成のフィーダ台が設けられており、ローダ５０によりフィーダ３０の着脱が可能である。また、フィーダ保管庫６０には、基板ＳをＸ方向に搬送する基板搬送装置６２が設けられており、印刷検査機１４から基板Ｓを受け取って隣接する部品実装機２０に受け渡すことができる。
　管理装置８０は、図５に示すように、周知のＣＰＵ８０ａやＲＯＭ８０ｂ、ＨＤＤ８０ｃ、ＲＡＭ８０ｄなどで構成され、ＬＣＤなどのディスプレイ８２と、キーボードやマウスなどの入力デバイス８４とを備える。管理装置８０は、ＨＤＤ８０ｃやＲＡＭ８０ｄなどに、基板Ｓのジョブ（生産ジョブ）に関する情報やフィーダ３０の配置に関するフィーダ配置情報などを記憶している。ジョブには、各部品実装機２０においてどの部品種の部品をどういう実装順で基板Ｓに実装するか、また、そのように実装した基板Ｓを何枚作製するかなどが定められている。また、管理装置８０は、有線または無線により、実装制御装置２８やローダ制御装置５９、印刷機１２や印刷検査機１４の各制御装置などと通信可能に接続される。管理装置８０は、実装制御装置２８から部品実装機２０の実装状況に関する情報や着脱されたフィーダ３０に関する情報を受信したり、ローダ制御装置５９からローダ５０の駆動状況に関する情報を受信したりする。管理装置８０は、部品実装機２０のフィーダ台４０に取り付けられたフィーダ３０やフィーダ台４０から取り外されたフィーダ３０に関する情報を実装制御装置２８から受信すると、その部品実装機２０のフィーダ配置情報を更新する。また、管理装置８０は、フィーダ保管庫６０の基板搬送装置６２に駆動信号を出力して基板搬送装置６２に基板Ｓを搬送させる。また、管理装置８０は、フィーダ保管庫６０のフィーダ台に取り付けられたフィーダ３０のフィーダ制御装置３９とコネクタ３５，４５を介して通信可能に接続され、フィーダ台に着脱されたフィーダ３０に関する情報を取得すると、フィーダ保管庫６０のフィーダ配置情報を更新する。
　ここで、図６，図７はフィーダ配置情報２９の一例を示す説明図である。図６は供給エリア２０Ａのフィーダ配置情報２９Ａであり、図７はバッファエリア２０Ｂのフィーダ配置情報２９Ｂである。フィーダ配置情報２９は、各フィーダ３０が配置されているスロット位置（番号）を示す位置情報と、フィーダＩＤ（識別情報）や部品種、部品残量などのフィーダ情報と、フィーダ３０が使用されるジョブのジョブ情報などが含まれる。なお、供給エリア２０Ａ内のスロット位置を供給位置Ｓｎといい、バッファエリア２０Ｂ内のスロット位置をバッファ位置Ｂｎという。複数のジョブで共通に使用されるフィーダ３０の場合、複数のジョブのジョブ情報（例えば図６のＪ（１），Ｊ（２），Ｊ（３），Ｊ（４）など）が登録されている。ここで、供給エリア２０Ａに配置されるフィーダ３０は、部品の実装順序や採取効率などを考慮した実装処理に適した並びのスロット位置（所定位置）が定められており、そのスロット位置を適切位置Ｓａという。供給エリア２０Ａでは、基本的にはその適切位置Ｓａにフィーダ３０が配置される。一方、バッファエリア２０Ｂでは、そのような位置は必要ないが、フィーダ配置情報２９Ｂにも供給エリア２０Ａに配置された場合の各フィーダ３０の適切位置Ｓａの情報が登録されている。なお、供給位置Ｓｎとバッファ位置Ｂｎは、Ｘ方向にずれることなくＺ方向（上下方向）に対応する位置で同じスロット位置になるものとする。実装制御装置２８は、部品実装機２０のフィーダ配置情報２９をＲＡＭなどの記憶部に記憶する。また、管理装置８０は、各部品実装機２０のフィーダ配置情報２９やフィーダ保管庫６０のフィーダ配置情報をＨＤＤ８０ｃやＲＡＭ８０ｄなどの記憶部に記憶する。
　次に、こうして構成された部品実装システム１０における動作を説明する。図８は実装管理処理ルーチンの一例を示すフローチャートである。このルーチンでは、管理装置８０のＣＰＵ８０ａは、まず、生産グループ内のジョブの実行順ｎをその生産グループ内の初期値に設定し（Ｓ１００）、生産グループ内の各ジョブで必要なフィーダ３０を配置するためのフィーダ初期配置処理を実行して（Ｓ１１０）、実装処理の準備を行う。生産グループは、複数のジョブを有し、各ジョブで使用されるフィーダ３０を供給エリア２０Ａとバッファエリア２０Ｂとにまとめて配置可能なグループである。本実施形態では、１の生産グループがジョブＪ（１）～Ｊ（４）の４つのジョブを有するものを例示する。また、本実施形態では、生産グループが有する複数のジョブの全てに共通する部品を供給するためのフィーダ３０を共通フィーダといい、生産グループのいずれかのジョブで個別に必要なフィーダ３０を個別フィーダという。例えば、図６の供給位置Ｓ１～Ｓ４の各フィーダ３０はジョブＪ（１）～Ｊ（４）の共通フィーダであり、図７のバッファ位置Ｂ２７～Ｂ３０の各フィーダ３０はジョブＪ（３）の個別フィーダである。なお、個別フィーダに２以上のジョブで用いられるフィーダがあってもよい。
　Ｓ１１０のフィーダ初期配置処理では、ＣＰＵ８０ａは、各ジョブの共通フィーダを供給エリア２０Ａに配置するようにローダ制御装置５９に指示を出力し、ローダ５０に共通フィーダを供給エリア２０Ａに配置させる。なお、共通フィーダは、供給エリア２０Ａ内の適切位置Ｓａに該当するスロット４２に配置される。また、ＣＰＵ８０ａは、先頭のジョブＪ（ｎ）の個別フィーダを供給エリア２０Ａの適切位置Ｓａに配置すると共に他のジョブの個別フィーダをバッファエリア２０Ｂに配置するようにローダ制御装置５９に指示を出力し、ローダ５０に個別フィーダを供給エリア２０Ａやバッファエリア２０Ｂに配置させる。なお、共通フィーダよりも先に個別フィーダを配置させるものなどとしてもよい。図９はフィーダ３０の配置の様子の一例を示す説明図であり、共通フィーダと個別フィーダとを異なる色で示す。図９Ａはフィーダ初期配置処理が終了した際のフィーダ３０の配置の様子を示す。図示するように、ジョブＪ（１）～Ｊ（４）の共通フィーダと先頭のジョブＪ（１）の個別フィーダとが供給エリア２０Ａに配置されている。また、他のジョブＪ（２）～Ｊ（４）の個別フィーダがバッファエリア２０Ｂに配置されている。なお、本実施形態では、供給エリア２０Ａ内のまとまった範囲（図中左側の範囲）に共通フィーダが並べて配置され、供給エリア２０Ａ内の残りの範囲に先頭のジョブＪ（１）の個別フィーダが並べて配置されるものとする。
　ＣＰＵ８０ａは、こうしてＳ１１０のフィーダ初期配置処理を実行すると、実装制御装置２８に指示を出力してジョブＪ（ｎ）の実装処理を部品実装機２０に実行させる（Ｓ１２０）。部品実装機２０は、図９Ａに示す配置の場合、ジョブＪ（１）～Ｊ（４）の共通フィーダとジョブＪ（１）の個別フィーダとから、ジョブＪ（１）用の部品をヘッド２２の吸着ノズルで採取して基板Ｓに実装する実装処理を、ジョブＪ（１）で定められた枚数の基板Ｓに対して実行する。こうした実装処理中に、ＣＰＵ８０ａは、バッファエリア２０Ｂ内で移し替えが必要な個別フィーダがあるか否かを判定する（Ｓ１３０）。本実施形態では、ＣＰＵ８０ａは、以下の２つの場合に移し替えが必要と判定する。１つ目は、バッファエリア２０Ｂにある各ジョブの個別フィーダのうち、次に実装処理が実行されるジョブＪ（ｎ＋１）の個別フィーダが、実装処理中のジョブＪ（ｎ）の個別フィーダの下方に対応する範囲内にない場合である。２つ目はジョブＪ（ｎ＋１）の個別フィーダが、それらが供給エリア２０Ａに配置された際の適切位置Ｓａの真下に対応するバッファ位置Ｂｎに位置していない場合である。図９Ａの例では、次のジョブＪ（２）の個別フィーダは、実装処理中のジョブＪ（１）の個別フィーダの配置範囲の下方となる範囲にあり、また各適切位置Ｓａに対応するバッファ位置Ｂｎに配置されているものとする。その場合、ＣＰＵ８０ａはＳ１３０で移し替えが必要な個別フィーダはないと判定しＳ１４０をスキップする。次に、ＣＰＵ８０ａは、ジョブＪ（ｎ）の実装処理が完了したか否かを判定し（Ｓ１５０）、実装処理が完了していないと判定するとＳ１３０に戻り処理を繰り返す。
　そして、ＣＰＵ８０ａは、Ｓ１５０でジョブＪ（ｎ）の実装処理が完了したと判定すると、生産グループの処理が完了したか否かを判定する（Ｓ１６０）。ＣＰＵ８０ａは、Ｓ１５０，Ｓ１６０でジョブＪ（ｎ）の実装処理が完了し且つ生産グループの処理が完了していないと判定した場合、即ちジョブが切り替わる場合、実装処理が完了した切替前のジョブＪ（ｎ）の個別フィーダと、切替後のジョブＪ（ｎ＋１）の個別フィーダとを入れ替えるようにローダ制御装置５９に指示を出力して（Ｓ１７０）、入れ替えが完了するのを待つ（Ｓ１８０）。ローダ制御装置５９は、指示に基づいてローダ５０を制御して、ジョブＪ（ｎ）の個別フィーダと、ジョブＪ（ｎ＋１）の個別フィーダとを入れ替える。図９の例では、切替前のジョブＪ（１）の個別フィーダと、切替後のジョブＪ（２）の個別フィーダとが入れ替えられる（図９Ｂ参照）。上述したように、切替後の個別フィーダは、バッファエリア２０Ｂ内で、供給エリア２０Ａの切替前の個別フィーダの下方に対応する範囲内であって適切位置Ｓａに対応するバッファ位置Ｂｎに配置されている。このため、ローダ５０は、供給エリア２０Ａの切替前の個別フィーダとバッファエリア２０Ｂの切替後の個別フィーダとを上下で入れ替えるように自動交換すればよいことになる。即ち、ローダ５０は、バッファエリア２０Ｂから切替後の個別フィーダを取り出し、Ｘ方向（左右方向）に移動することなく、速やかに供給エリア２０Ａの適切位置Ｓａに配置することができる。また、ローダ５０は、個別フィーダのみを入れ替えればよく、共通フィーダを入れ替える必要はないから、ジョブの切り替わり時に自動交換対象のフィーダ３０の本数を少なくして自動交換に要する時間を短縮することができる。
　ＣＰＵ８０ａは、こうして個別フィーダの入れ替えを行うと、実行順ｎを値１だけインクリメントすることで更新して（Ｓ１９０）、Ｓ１２０に戻りジョブＪ（ｎ）の実装処理を実行する。Ｓ１７０では個別フィーダを上下で自動交換したから、実装処理中のジョブＪ（２）の個別フィーダの下方には、実装処理が完了したジョブＪ（１）の個別フィーダが配置されている。即ち、ジョブＪ（３）の個別フィーダが、実装処理中のジョブＪ（２）の個別フィーダの配置範囲の下方となる範囲に配置されていない状態であるから、ＣＰＵ８０ａはＳ１３０で個別フィーダの移し替えが必要と判定する。このため、ＣＰＵ８０ａは、次のジョブＪ（ｎ＋１）（ここではジョブＪ（３））の個別フィーダを、実装処理中のジョブＪ（ｎ）（ここではジョブＪ（２））の個別フィーダの配置範囲の下方となる範囲であって適切位置Ｓａに対応するバッファ位置Ｂｎに移し替えるようにローダ制御装置５９に指示を出力する（Ｓ１４０）。これにより、図９Ｃに示すように、ジョブＪ（３）の個別フィーダとジョブＪ（１）の個別フィーダとがバッファエリア２０Ｂ内で移し替えられることになる。また、図１０は、バッファエリア２０Ｂ内で個別フィーダを移し替える際のフィーダ配置情報２９Ｂの一例を示す説明図である。図１０Ａは移し替えの前を示し、図１０Ｂは移し替えの後を示す。図示するように、ジョブＪ（３）の個別フィーダがバッファ位置Ｂ２７～Ｂ３０から、適切位置Ｓ３１～Ｓ３４に対応するバッファ位置Ｂ３１～Ｂ３４に移し替えられている。ＣＰＵ８０ａは、これらの処理を繰り返すうちに、Ｓ１６０で生産グループの処理が完了したと判定すると実装管理処理を終了する。
　ここで、本実施形態の構成要素と本開示の構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態のフィーダ３０が部品供給ユニットに相当し、部品実装機２０が部品実装機に相当し、ローダ５０がユニット交換装置に相当し、供給エリア２０Ａが供給可能エリアに相当し、バッファエリア２０Ｂが供給不能エリアに相当し、部品実装システム１０が部品実装システムに相当し、管理装置８０とローダ制御装置５９と実装制御装置２８とが制御装置に相当する。また、部品実装システム１０の動作を説明することにより、本開示の部品供給ユニットの配置方法も明らかにしている。
　以上説明した部品実装システム１０では、生産グループの各ジョブの共通フィーダ（第１部品供給ユニット）が供給エリア２０Ａに配置されると共にいずれかのジョブの個別フィーダ（第２部品供給ユニット）が供給エリア２０Ａとバッファエリア２０Ｂとに分散して配置された状態で、各ジョブに基づく実装処理を順次実行する。また、ジョブが切り替わる度に切替後のジョブで必要な個別フィーダを供給エリア２０Ａに配置するために供給エリア２０Ａとバッファエリア２０Ｂとの間で個別フィーダをローダ５０に自動交換させる。このため、ローダ５０が個別フィーダのみを自動交換すればよく、自動交換するフィーダ３０の数を少なくすることができる。また、各ジョブの個別フィーダは、供給エリア２０Ａとバッファエリア２０Ｂとに分散して配置されるから、ローダ５０は、切替後のジョブで必要な個別フィーダを供給エリア２０Ａに速やかに配置することができる。
　また、部品実装システム１０では、実装処理の実行中に、そのジョブの個別フィーダの供給エリア２０Ａにおける配置範囲の下方となるバッファエリア２０Ｂの範囲内に、切替後のジョブの個別フィーダを配置するようにローダ５０を制御する。このため、ローダ５０は、切替前後の各ジョブの個別フィーダを上下方向（Ｚ方向）で入れ替えればよくＸ方向への移動量を抑えるから、個別フィーダをさらに効率よく配置することができる。
　また、部品実装システム１０では、供給エリア２０Ａの適切位置Ｓａに対応するバッファエリア２０Ｂ内のバッファ位置Ｂｎに、切替後のジョブの個別フィーダを配置するようにローダ５０を制御する。このため、ローダ５０は、切替後のジョブの個別フィーダをバッファエリア２０Ｂから取り出して供給エリア２０Ａ内の適切位置Ｓａに配置する際に、Ｘ方向へ移動する必要がないから個別フィーダをさらに効率よく配置することができる。
　なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。
　例えば、上述した実施形態では、実行中のジョブの個別フィーダの供給エリア２０Ａにおける配置範囲の下方となる範囲内であって、供給エリア２０Ａの適切位置Ｓａに対応するバッファ位置Ｂｎに、切替後のジョブの個別フィーダを配置するものとしたが、これに限られるものではない。適切位置Ｓａに対応するバッファ位置Ｂｎであれば、実行中のジョブの個別フィーダの配置範囲の下方となる範囲から外れてもよい。あるいは、適切位置Ｓａに対応するバッファ位置Ｂｎに限られず、実行中のジョブの個別フィーダの配置範囲の下方となる範囲内に、切替後のジョブの個別フィーダを配置するものであればよい。
　実施形態では、実装処理の実行中に、切替後のジョブの個別フィーダを移し替えるものとしたが、これに限られず、移し替えないものとしてもよい。ただし、個別フィーダの交換を速やかに行うために、実施形態のように移し替えるものが好ましい。
　実施形態では、フィーダ初期配置処理を図８の実装管理処理ルーチン内でローダ５０に実行させるものとしたが、これに限られず、フィーダ初期配置処理の一部または全部を作業者に実行させるものとしてもよい。フィーダ初期配置処理の全部を作業者に実行させる場合、図８のＳ１１０を省略して、作業者により共通フィーダが供給エリア２０Ａに配置されると共に個別フィーダが供給エリア２０Ａとバッファエリア２０Ｂとに分散して配置された状態で、実装管理処理ルーチンを開始すればよい。
　実施形態では、共通フィーダは、生産グループが有する複数のジョブの全てに共通する部品を供給するフィーダ３０としたが、これに限られず、複数のジョブのうちいずれか一部のジョブ（２以上のジョブ）に共通する部品を供給するフィーダ３０としてもよい。例えば、供給エリア２０Ａに配置すべきフィーダ３０の数に余裕がある場合、一部のジョブに共通する部品を供給するフィーダ３０を共通フィーダに加えるものなどとすればよい。
　ここで、上述した生産グループの設定処理を管理装置８０が次のように行うものとしてもよい。図１１は、グループ設定処理ルーチンの一例を示すフローチャートである。このルーチンでは、ＣＰＵ８０ａは、まず、グループ内のジョブの含有数に相当する設定数ｋを初期値（例えば値１）に設定し（Ｓ２００）、ジョブＪｋで必要なフィーダ３０のフィーダ情報を取得すると共に（Ｓ２１０）、ジョブＪ（ｋ＋１）で必要なフィーダ３０のフィーダ情報を取得する（Ｓ２２０）。そして、各ジョブで部品種が共通するフィーダ３０を共通フィーダに設定すると共に各ジョブで必要な他の部品種のフィーダ３０を個別フィーダに設定する（Ｓ２３０）。次に、供給エリア２０Ａに配置されうる共通フィーダおよび各ジョブの個別フィーダの組み合わせの合計数と、バッファエリア２０Ｂに配置されうる各ジョブの個別フィーダの組み合わせの合計数とをそれぞれ算出する（Ｓ２４０）。例えば、設定数ｋが値１の場合、供給エリア２０Ａに、ジョブＪ（１），Ｊ（２）の共通フィーダとジョブＪ（１）の個別フィーダが配置される組み合わせやジョブＪ（１），Ｊ（２）の共通フィーダとジョブＪ（２）の個別フィーダが配置される組み合わせがある。また、設定数ｋがインクリメントされて例えば値３になった場合、供給エリア２０Ａに、ジョブＪ（１）～Ｊ（４）の共通フィーダとジョブＪ（１）の個別フィーダが配置される組み合わせ（図９Ａ参照）やジョブＪ（１）～Ｊ（４）の共通フィーダとジョブＪ（２）の個別フィーダが配置される組み合わせ（図９Ｂ参照）などがある。また、バッファエリア２０Ｂに、ジョブＪ（２）～Ｊ（４）の個別フィーダが配置される組み合わせ（図９Ａ参照）やジョブＪ（１），Ｊ（３），Ｊ（４）の個別フィーダが配置される組み合わせ（図９Ｂ参照）などがある。このため、ＣＰＵ８０ａは、Ｓ２４０では、これらの各組み合わせについてフィーダの合計数をそれぞれ算出する。
　そして、ＣＰＵ８０ａは、供給エリア２０Ａに配置されるフィーダ３０の組み合わせの合計数が供給エリア２０Ａに収まる範囲内であるか否か（Ｓ２５０）、バッファエリア２０Ｂに配置されるフィーダ３０の組み合わせの合計数がバッファエリア２０Ｂに収まる範囲内であるか否か（Ｓ２６０）、をそれぞれ判定する。Ｓ２５０，Ｓ２６０でいずれも範囲内であると判定すると、設定数ｋを値１だけインクリメントして（Ｓ２７０）、Ｓ２２０に戻り処理を繰り替えす。一方、ＣＰＵ８０ａは、Ｓ２５０またはＳ２６０で否定的な判定をすると、ジョブＪｋまでのｋ個のジョブを１つの生産グループに設定する（Ｓ２８０）。これにより、ＣＰＵ８０ａは、できるだけ多数のジョブを有する生産グループを設定することができる。各生産グループが有するジョブ数が多くなると、生産グループの数を少なくして生産グループの切り替わりの回数を抑えることができる。このため、生産グループの切り替わり時に必要となるフィーダ３０の初期配置処理の実行回数を少なくして、ジョブ全体の生産効率を向上させることができる。そして、ＣＰＵ８０ａは、実行対象の全てのジョブをいずれかの生産グループに設定済みであるか否かを判定し（Ｓ２９０）、設定済みでないと判定すると、Ｓ２００に戻り処理を繰り返す。例えば、ジョブＪ（４）までの１つの生産グループを設定した場合、Ｓ２００で設定数ｋの初期値に値５を設定してジョブＪ５から新たな生産グループに設定する。また、ＣＰＵ８０ａは、Ｓ２９０で実行対象の全てのジョブをいずれかの生産グループに設定済みであると判定すると、生産グループ設定処理ルーチンを終了する。
　実施形態では、供給エリア２０Ａの下方にバッファエリア２０Ｂが配置され、供給エリア２０Ａにおける個別フィーダの配置範囲に対応する範囲として下方となる範囲を例示したが、これに限られず、供給エリア２０Ａの上方にバッファエリア２０Ｂが配置されるものとし、供給エリア２０Ａにおける個別フィーダの配置範囲の上方となる範囲内や、供給エリア２０Ａの適切位置Ｓａに上方に対応するバッファ位置Ｂｎに、切替後のジョブの個別フィーダを配置するものなどとしてもよい。
　実施形態では、ユニット交換装置としてＸ方向に移動するローダ５０を例示したが、これに限られるものではない。図１２の変形例では、垂直多関節型のロボットアーム１５２と、ロボットアーム１５２の先端に取り付けられるエンドエフェクタとしてのチャック１５４とを備える交換ロボット１５０により、フィーダ３０を自動交換するものを示す。この変形例では、部品実装機２０にバッファエリア２０Ｂが設けられていないものとする。また、図示は省略するが、フィーダ３０を保管するフィーダ保管庫を部品実装機２０の前方に対向するように配置し、フィーダ保管庫と部品実装機２０との間に交換ロボット１５０を配置する。このフィーダ保管庫は、実施形態の部品実装機２０のバッファエリア２０Ｂとしても機能する。交換ロボット１５０は、部品実装機２０の供給エリア２０Ａとフィーダ保管庫のバッファエリアとの間で向きを反転しながらフィーダ３０を入れ替えて自動交換を行う。交換ロボット１５０やフィーダ保管庫は、例えば数台（２～３台など）の部品実装機２０毎に１台ずつ設けられるものとしてもよい。あるいは、交換ロボット１５０がＸ軸方向に敷設されたレール上を走行可能に構成されるものとしてもよい。なお、垂直多関節型に限られず、水平多関節ロボットや直交ロボット、パラレルリンクロボットによりフィーダ３０を自動交換してもよいし、ＡＧＶ（無人搬送車）によりフィーダ３０を自動搬送して自動交換してもよい。
　ここで、本開示の実装システムは、以下のように構成してもよい。本開示の実装システムにおいて、前記部品実装機は、前記供給可能エリアと前記供給不能エリアとが上下に並んで設けられ、前記制御装置は、生産ジョブに基づく実装処理の実行中に、該生産ジョブで必要な前記第２部品供給ユニットの前記供給可能エリアにおける配置範囲に対応する前記供給不能エリアの範囲内に、切替後の生産ジョブで必要な前記第２部品供給ユニットを配置するように前記ユニット交換装置を制御するものとしてもよい。こうすれば、ユニット交換装置は、切替前の生産ジョブで必要な第２部品供給ユニットと切替後の生産ジョブで必要な第２部品供給ユニットとを入れ替えるように自動交換する際に、部品供給ユニットの並びの方向への移動量を抑えることができる。このため、生産ジョブの切り替わり時に部品供給ユニットをさらに効率よく配置することができる。
　本開示の実装システムにおいて、前記部品実装機は、前記供給可能エリアと前記供給不能エリアとが上下に並んで設けられ、前記供給可能エリア内で実装処理に適した並びの所定位置が前記部品供給ユニット毎にそれぞれ定められており、前記制御装置は、生産ジョブに基づく実装処理の実行中に、前記供給可能エリア内の前記所定位置に対応する前記供給不能エリア内の位置に、切替後の生産ジョブで必要な前記第２部品供給ユニットを配置するように前記ユニット交換装置を制御するものとしてもよい。こうすれば、ユニット交換装置は、切替後の生産ジョブで必要な第２部品供給ユニットを供給不能エリアから取り出して供給可能エリア内の所定位置に配置する際に、部品供給ユニットの並びの方向へ移動する必要がないから、部品供給ユニットをさらに効率よく配置することができる。
　本開示の部品供給ユニットの配置方法は、複数の部品供給ユニットから供給された部品を採取して基板に実装する実装処理を生産ジョブに基づいて実行する部品実装機と、前記部品実装機に配置される前記部品供給ユニットを自動交換するユニット交換装置と、を備える実装システムにおける前記部品供給ユニットの配置方法であって、所定の生産グループが有する複数の生産ジョブに共通する部品を供給するための第１部品供給ユニットが部品を供給可能な供給可能エリアに配置されると共に前記生産グループのいずれかの生産ジョブで必要な部品を供給するための第２部品供給ユニットが前記供給可能エリアと部品を供給不能な供給不能エリアとに分散して配置された状態で、前記生産グループの各生産ジョブに基づく実装処理を前記部品実装機に順次実行させる場合、生産ジョブが切り替わる度に切替後の生産ジョブで必要な前記第２部品供給ユニットを前記供給可能エリアに配置するために前記ユニット交換装置により前記供給可能エリアと前記供給不能エリアとの間で前記第２部品供給ユニットを自動交換させることを要旨とする。
　本開示の部品供給ユニットの配置方法では、上述した実装システムと同様に、生産ジョブの切り替わり時に、必要な部品供給ユニットをより効率よく配置して生産効率の低下を抑制することができる。なお、この部品供給ユニットの配置方法において、上述した実装システムの種々の態様を採用してもよいし、上述した実装システムの各機能を実現するようなステップを追加してもよい。
   本発明は、部品実装システムの製造産業などに利用可能である。
　１０　部品実装システム、１２　印刷機、１４　印刷検査機、１８　Ｘ軸レール、２０　部品実装機、２０Ａ　供給エリア、２０Ｂ　バッファエリア、２１　基板搬送装置、２２　ヘッド、２３　ヘッド移動機構、２５　パーツカメラ、２８　実装制御装置、２９，２９Ａ，２９Ｂ　フィーダ配置情報、３０　フィーダ、３２　テープリール、３３　テープ送り機構、３４　位置決めピン、３５　コネクタ、３７　レール部材、３９　フィーダ制御装置、４０　フィーダ台、４２　スロット、４４　位置決め穴、４５　コネクタ、５０　ローダ、５０Ａ　上部移載エリア、５０Ｂ　下部移載エリア、５１　ローダ移動機構、５２ａ　Ｘ軸モータ、５２ｂ　ガイドローラ、５３　フィーダ移載機構、５４　クランプ部、５５　Ｙ軸スライダ、５５ａ　Ｙ軸モータ、５５ｂ　Ｙ軸ガイドレール、５６　スライドベース、５６ａ　Ｚ軸モータ、５６ｂ　Ｚ軸ガイドレール、５７　エンコーダ、５９　ローダ制御装置、６０　フィーダ保管庫、６２　基板搬送装置、８０　管理装置、８０ａ　ＣＰＵ、８０ｂ　ＲＯＭ、８０ｃ　ＨＤＤ、８０ｄ　ＲＡＭ、８２　ディスプレイ、８４　入力デバイス、１５０　交換ロボット、１５２　ロボットアーム、１５４　チャック、Ｓ　基板。

Claims (4)

  1. 　複数の部品供給ユニットから供給された部品を採取して基板に実装する実装処理を生産ジョブに基づいて実行する部品実装機と、前記部品実装機に配置される前記部品供給ユニットを自動交換するユニット交換装置と、を備える実装システムであって、
    　前記部品実装機は、前記部品供給ユニットが部品を供給可能に並ぶ供給可能エリアと、前記部品供給ユニットが部品を供給不能に並ぶ供給不能エリアと、が設けられ、
    　所定の生産グループが有する複数の生産ジョブに共通する部品を供給するための第１部品供給ユニットが前記供給可能エリアに配置されると共に前記生産グループのいずれかの生産ジョブで必要な部品を供給するための第２部品供給ユニットが前記供給可能エリアと前記供給不能エリアとに分散して配置された状態で、前記生産グループの各生産ジョブに基づく実装処理を順次実行するように前記部品実装機を制御し、生産ジョブが切り替わる度に切替後の生産ジョブで必要な前記第２部品供給ユニットを前記供給可能エリアに配置するために前記供給可能エリアと前記供給不能エリアとの間で前記第２部品供給ユニットを自動交換するように前記ユニット交換装置を制御する制御装置を備える
    　実装システム。
  2. 　請求項１に記載の実装システムであって、
    　前記部品実装機は、前記供給可能エリアと前記供給不能エリアとが上下に並んで設けられ、
    　前記制御装置は、生産ジョブに基づく実装処理の実行中に、該生産ジョブで必要な前記第２部品供給ユニットの前記供給可能エリアにおける配置範囲に対応する前記供給不能エリアの範囲内に、切替後の生産ジョブで必要な前記第２部品供給ユニットを配置するように前記ユニット交換装置を制御する
    　実装システム。
  3. 　請求項１または２に記載の実装システムであって、
    　前記部品実装機は、前記供給可能エリアと前記供給不能エリアとが上下に並んで設けられ、前記供給可能エリア内で実装処理に適した並びの所定位置が前記部品供給ユニット毎にそれぞれ定められており、
    　前記制御装置は、生産ジョブに基づく実装処理の実行中に、前記供給可能エリア内の前記所定位置に対応する前記供給不能エリア内の位置に、切替後の生産ジョブで必要な前記第２部品供給ユニットを配置するように前記ユニット交換装置を制御する
    　実装システム。
  4. 　複数の部品供給ユニットから供給された部品を採取して基板に実装する実装処理を生産ジョブに基づいて実行する部品実装機と、前記部品実装機に配置される前記部品供給ユニットを自動交換するユニット交換装置と、を備える実装システムにおける前記部品供給ユニットの配置方法であって、
    　所定の生産グループが有する複数の生産ジョブに共通する部品を供給するための第１部品供給ユニットが部品を供給可能な供給可能エリアに配置されると共に前記生産グループのいずれかの生産ジョブで必要な部品を供給するための第２部品供給ユニットが前記供給可能エリアと部品を供給不能な供給不能エリアとに分散して配置された状態で、前記生産グループの各生産ジョブに基づく実装処理を前記部品実装機に順次実行させる場合、生産ジョブが切り替わる度に切替後の生産ジョブで必要な前記第２部品供給ユニットを前記供給可能エリアに配置するために前記ユニット交換装置により前記供給可能エリアと前記供給不能エリアとの間で前記第２部品供給ユニットを自動交換させる
    　部品供給ユニットの配置方法。
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