WO2020148055A1 - Fahrwerkbauteil zum gelenkigen verbinden von bauteilen in einem fahrwerk eines fahrzeuges und verfahren zum herstellen eines solchen fahrwerkbauteils - Google Patents

Fahrwerkbauteil zum gelenkigen verbinden von bauteilen in einem fahrwerk eines fahrzeuges und verfahren zum herstellen eines solchen fahrwerkbauteils Download PDF

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depressions
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Tobias LAHRMANN
Thomas Kramer
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Definitions

  • the invention relates to a chassis component for the articulated connection of components in a chassis of a vehicle, with a structural part made of a metal material and with an at least partial covering made of a plastic material, the structural part and the covering being connected to one another at least in a form-fitting manner. Furthermore, the invention relates to a method for producing such a chassis component.
  • a chassis component and a corresponding method are known from DE 10 2007 015 616 A1.
  • a structural part is realized as a base body made of a metal sheet, which is firmly connected to a plastic part.
  • the base body is partially or completely embedded in the plastic part.
  • the base body has a plurality of openings which are penetrated by the plastic material of the plastic part.
  • individual beads can be formed, for example, with undercuts in the base body, into which the plastic flows during molding.
  • a local form fit between the structural part and the plastic part is achieved by the connection by means of openings or individual beads.
  • connection by means of openings or individual beads.
  • An additional cohesive and flat connection is possible with the addition of an adhesion promoter.
  • this causes additional steps in the manufacture and can lead to an undesirable additional effort.
  • the chassis component is designed for the articulated connection of components in a chassis of a vehicle, in particular a motor vehicle.
  • the chassis component is designed as a chassis link, a 2-point link, a 3-point link, a multi-point link or a triangular link.
  • the chassis construction part can have at least one, preferably two or more, bearings and / or joints.
  • the bearing points can be designed to accommodate a joint or rubber bearing.
  • the joint or rubber bearing serves for the articulated connection of the chassis component to another component of the chassis. By means of two or more joints and / or rubber bearings of the chassis component, this can connect at least two or more further components in an articulated or movable manner.
  • the chassis component has a structural part made of a metal material.
  • the structural part can form a base body of the chassis component.
  • a contour and / or shape of the chassis component is predetermined, preferably essentially, by means of the structural body.
  • the structural part can have at least one or more openings or openings for forming the bearing point and / or for receiving a joint or rubber bearing.
  • Structural part formed from a sheet metal In particular that is Structural part formed from a sheet metal.
  • the structural part can be realized from a single metal sheet or can be composed of several metal sheets.
  • the structural part can have a shell-like or shell-like design.
  • the chassis component has a covering and / or a plastic part made of a plastic material.
  • the covering can at least partially cover the structural part.
  • the covering made of the plastic material serves as a corrosion protection and / or a stiffening of the structural part.
  • the structural part and the casing and / or the plastic part are at least positively connected to one another.
  • a surface-like profile is introduced into a surface of the structural part and the plastic material of the covering and / or the plastic part fills the surface-like profile to form a positive connection.
  • the advantage here is that by means of the flat profile in the surface of the structural part, a flat or flat positive connection between the structural part made of the metal material and the covering and / or the plastic part made of the plastic material can be realized.
  • the previous solutions only enabled the formation of a local positive connection.
  • the two components namely the structural part and the casing or the plastic part, slide at least partially against one another.
  • a relative movement or sliding of the structural part and the casing or the plastic part can be reliably avoided due to the flat or flat-like positive connection that can be realized by means of the flat profile.
  • the surface-like profile is formed by means of a plurality of elevations and / or depressions in the surface of the structural part.
  • the depressions can be implemented as conical depressions or cone contours.
  • the depressions are spherical, hemispherical or spherical segment-shaped or as spherical segment contours.
  • the depressions can be implemented as grooves and / or grooves.
  • the surveys can NEN can be formed due to the wells.
  • the elevations preferably result from material throws when producing the depressions.
  • the elevations are formed as projections protruding from the surface of the structural part.
  • the elevations and / or depressions can be evenly and / or regularly distributed on and / or arranged in the surface of the structural part.
  • the elevations and / or depressions can be distributed according to a predetermined pattern on and / or in the surface of the structural part. Various patterns are conceivable here.
  • immediately adjacent elevations and / or depressions are spaced apart from one another by a predetermined distance. This distance can be the same for all immediately adjacent elevations and / or depressions of the surface-like profile.
  • the elevations and / or depressions can be arranged at least partially overlapping one another on and / or in the surface of the structural part. If the depressions are designed, for example, as grooves and / or grooves, the surface-like profile can be formed from a first set of depressions and a second set of depressions. Each set of depressions can be formed from a plurality of grooves and / or grooves arranged parallel to one another. In particular, the grooves and / or grooves of the first set and the second set are aligned transversely or at right angles to one another. As a result, the recesses of the first set or the second set overlap.
  • the area-like profile has a predetermined profile depth.
  • a suitable profile depth can be selected.
  • the profile depth is constant over the entire area-like profile. All of the depressions of the sheet-like profile can have the same profile depth.
  • surveys of the area-like profile have a constant profile height over the entire area-like profile.
  • different sections of the area-like profile can have profile depths that differ from one another.
  • the surface-like profile is preferably designed as an embossing of the surface of the structural part. Such an embossing can be produced comparatively easily and inexpensively.
  • the area-like profile can be designed as a laser structure. The area-like profile can thus be brought into the surface by means of a laser. The use of a laser or the production of a laser structure enables cost-effective implementation, particularly in the case of large quantities.
  • the entire surface of the structural part has the surface-like profile.
  • only a predetermined section of the surface of the structural part can have the surface-like profile.
  • the entire upper surface or only a partial area of the surface of the structural part can be provided with the surface-like profile.
  • the structural part is completely or only partially surrounded by the plastic material to form the casing and / or the plastic part.
  • the structural part can be completely or partially surrounded by the covering.
  • the structural part is embedded in the plastic material in the area of the covering and / or the plastic part.
  • the surface-like profile is formed during the rolling and / or shaping of the metal material to form the structural component with a profile and / or embossing tool, in particular a profile and / or embossing roller.
  • the area-like profile can be introduced in different ways and at different times in the course of the manufacturing process in the metal material, in particular the metal sheet.
  • the sheet-like profile can be formed as part of a manufacture of the metal sheet when the sheet is rolled with a profile and / or embossing roller.
  • the sheet-like profile can be formed after customary rolling of the metal sheet.
  • the area-like profile can preferably be produced in the course of forming the metal material.
  • the metal material can take place, for example, when the metal material is fed to a shaping tool via or by means of a profile and / or embossing roller.
  • the metal material can be formed during the forming process or immediately after the reshaping is drawn over a step or edge with a suitably designed embossing profile.
  • the advantage here is that no or only little additional costs are incurred with regard to the formation of the sheet-like profile, since the manufacture of the sheet-like profile can be integrated into the normal or otherwise customary manufacturing process. In particular, no additional manufacturing step is necessary.
  • the area-like profile can be formed by means of a laser.
  • the area-like profile can be quickly, precisely and cost-effectively introduced into the surface.
  • by adapting a guide of a laser beam of the laser different patterns for the area-like profile can be realized in a simple manner.
  • FIG. 1 is a perspective view of a chassis construction according to the invention
  • FIG. 2 shows the perspective view of the chassis component according to the invention according to FIG. 1 with a covering omitted in sections
  • FIG. 3 shows a detail of a structural part for the driving component according to the invention according to FIG. 1,
  • FIG. 4 shows a perspective cross section of the structural part according to FIG. 3,
  • Fig. 5 shows a cross section of the chassis component according to the invention
  • FIG. 1 shows a perspective view of a chassis construction part 1 according to the invention.
  • the chassis component 1 is designed as a chassis handlebars, in particular a three-point linkage.
  • the chassis component 1 has a joint 2.
  • the joint 2 is implemented here as an example as a ball joint.
  • the width of the chassis component 1 has a first bearing point 3 and a second bearing point 4.
  • the bearing points 3, 4 are arranged on two ends of the chassis component 1 facing away from or at a distance from one another.
  • the joint 2 is arranged between the two bearing points 3, 4 and centrally in the chassis component 1, which is essentially U-shaped here.
  • the bearings 3, 4 are removable det in this embodiment, for example for receiving rubber bearings not shown here.
  • the chassis component 1 has a plastic part or a casing 5.
  • the envelope 5 is formed from a plastic material.
  • the casing 5 partially surrounds a structural part 6 (not shown here in more detail).
  • the structural part 6 essentially determines the U-shaped shape or contour of the chassis construction part 1, for example.
  • FIG. 2 shows the perspective view of the chassis component 1 according to the invention according to FIG. 1 with a covering 5 omitted in sections.
  • a surface 7 of the structural part 6 can be seen.
  • the structural part 1 is made of a metal material.
  • the structural part 6 is formed from a metal sheet.
  • the surface 7 of the structural part 6 has an area-like profile 8.
  • FIG. 3 shows a section of the structural part 6 for the chassis component 1 according to the invention according to FIG. 1.
  • the area-like profile 8 is composed of a plurality of depressions 9.
  • not all recesses 9 are provided with a reference symbol.
  • the depressions 9 are here regularly distributed on the surface 7.
  • a plurality of depressions 9 are each arranged in a row 10.
  • a plurality or a plurality of rows 10 extend transversely to a longitudinal extent of the Structural part 6 or the surface 7.
  • the rows 10 are arranged parallel to one another.
  • the distances between two immediately adjacent rows 10 are the same over the entire area-like profile 8.
  • FIG. 4 shows a perspective cross section of the structural part 6 according to FIG. 3.
  • the depressions 9 are each designed here as a cone introduced into the surface 7.
  • the recesses 9 are embossed or pressed into the surface 7 with a suitably designed profile and / or embossing tool, for example an embossing roller.
  • all of the depressions 9 have the same profile depth.
  • the section 11 is designed as an essentially flat part of an outer side 13 of the structural part 6.
  • An inner side 12 of the structural part 6 facing away from the section 11 or the outer side 13 of the structural part 6 does not have a flat profile 8.
  • the entire surface 7 of the structural part 6, in particular also the inside 12 may have the sheet-like profile 8. Such an embodiment is particularly advantageous if the structural part 6 is completely embedded in the casing 5.
  • FIG. 5 shows a cross section of the chassis component 1 according to the invention according to FIG. 1.
  • the plastic material of the casing 5 When molding or injection molding the plastic material to form the casing 5, the plastic material penetrates into the recesses 9.
  • projections 14 of the envelope 5 are formed, which are realized corresponding to the contour of the recesses 9. For a better clarity, not all of the projections 14 are provided with a reference symbol. Due to the sheet-like profile 8 and the interaction of the depressions 9 of the structural part 6 and the projections 14 of the casing 5, a sheet-like positive connection between the structural part 6 and the casing 5 is realized. This causes the structural part 6 to slide and the casing 5 blocked, prevented or prevented relative to each other. The rigidity and / or the load capacity of the chassis component 1 is increased.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Fahrwerkbauteil (1) zum gelenkigen Verbinden von Bauteilen in einem Fahrwerk eines Fahrzeuges, mit einem Strukturteil (6) aus einem Metallmaterial und mit einer mindestens teilweisen Umhüllung (5) aus einem Kunststoffmaterial, wobei das Strukturteil (6) und die Umhüllung (5) mindestens formschlüssig miteinander verbunden sind. Um eine zuverlässige Verbindung zwischen dem Strukturteil (6) und der Umhüllung (5) aus dem Kunststoffmaterial zu realisieren, ist das Fahrwerkbauteil (1) dadurch gekennzeichnet, dass in eine Oberfläche (7) des Strukturteils (6) ein flächenartiges Profil (8) eingebracht ist und das Kunststoffmaterial der Umhüllung (5) das flächenartige Profil (8) zum Ausbilden einer formschlüssigen Verbindung ausfüllt

Description

Fahrwerkbauteil zum gelenkigen Verbinden von Bauteilen in einem Fahrwerk eines
Fahrzeuges und Verfahren zum Herstellen eines solchen Fahrwerkbauteils
Die Erfindung betrifft ein Fahrwerkbauteil zum gelenkigen Verbinden von Bauteilen in einem Fahrwerk eines Fahrzeuges, mit einem Strukturteil aus einem Metallmaterial und mit einer mindestens teilweisen Umhüllung aus einem Kunststoffmaterial, wobei das Strukturteil und die Umhüllung mindestens formschlüssig miteinander verbunden sind. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Fahrwerkbauteils.
Ein derartiges Fahrwerkbauteil und ein entsprechendes Verfahren sind aus der DE 10 2007 015 616 A1 bekannt. Hierbei ist ein Strukturteil als ein Grundkörper aus ei nem Metallblech realisiert, das mit einem Kunststoffteil fest verbunden ist. Hierbei ist der Grundkörper in das Kunststoffteil teilweise oder ganz eingebettet. Zum Realisie ren der Verbindung zwischen dem Grundkörper und dem Kunststoffteil weist der Grundkörper mehrere Durchbrüche auf, die von dem Kunststoffmaterial des Kunst stoffteils durchsetzt sind. Alternativ können einzelne Sicken bspw. mit Hinterschnei dungen in dem Grundkörper ausgebildet sein, in die der Kunststoff während des An formens einfließt.
Sowohl die Ausbildung von Durchbrüchen als auch von Sicken mit Hinterschneidun gen können einen gegebenenfalls unerwünschten oder ungünstigen Eingriff in die Struktur des Strukturteils darstellen. Zudem ist die Ausbildung derartiger Durchbrü che und Sicken mit Hinterschneidungen mit einem erheblichen, unerwünschten Auf wand verbunden.
Zwar wird durch die Verbindung mittels Durchbrüchen oder einzelner Sicken ein loka ler Formschluss zwischen dem Strukturteil und dem Kunststoffteil erreicht. Jedoch besteht die Gefahr, dass weiterhin oder mindestens bereichsweise ein unerwünsch tes Gleiten des Strukturteils und des Kunststoffteils aufeinander möglich ist. Eine zusätzliche stoffschlüssige und flächige Verbindung ist zwar unter Hinzunahme eines Haftvermittlers möglich. Dies verursacht jedoch zusätzliche Schritte bei der Herstellung und kann zu einem unerwünschten Mehraufwand führen.
Es ist die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe, ein Fahrwerkbauteil und/oder ein Verfahren der eingangs genannten Art derart weiter zu entwickeln, dass eine zu verlässige Verbindung zwischen dem Strukturteil und der Umhüllung aus dem Kunst stoffmaterial realisierbar ist. Hierbei soll der Herstellungsaufwand möglichst gering sein. Insbesondere soll eine alternative Ausführungsform bereitgestellt werden.
Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird mit einem Fahrwerkbauteil nach Anspruch 1 und mittels eines Verfahrens nach Anspruch 6 gelöst. Bevorzugte Wei terbildungen der Erfindung finden sich in den Unteransprüchen und in der nachfol genden Beschreibung.
Das Fahrwerkbauteil ist zum gelenkigen Verbinden von Bauteilen in einem Fahrwerk eines Fahrzeuges, insbesondere eines Kraftfahrzeuges, ausgebildet. Insbesondere ist das Fahrwerkbauteil als ein Fahrwerklenker, ein 2-Punkt-Lenker, ein 3-Punkt- Lenker, ein Mehrpunktlenker oder ein Dreieckslenker ausgebildet. Das Fahrwerkbau teil kann mindestens eine, vorzugsweise zwei oder mehr, Lagerstellen und/oder Ge lenke aufweisen. Die Lagerstellen können zum Aufnehmen eines Gelenks oder Gummilagers ausgebildet sein. Insbesondere dient das Gelenk oder Gummilager zum gelenkigen Verbinden des Fahrwerkbauteils mit einem weiteren Bauteil des Fahrwerks. Mittels zwei oder mehr Gelenken und/oder Gummilagern des Fahrwerk bauteils kann dieses mindestens zwei oder mehr weitere Bauteile gelenkig oder be weglich miteinander verbinden.
Das Fahrwerkbauteil weist ein Strukturteil aus einem Metallmaterial auf. Hierbei kann das Strukturteil einen Grundkörper des Fahrwerkbauteils bilden. Insbesondere ist eine Kontur und/oder Gestalt des Fahrwerkbauteils mittels des Strukturkörpers, vor zugsweise im Wesentlichen, vorgegeben. Das Strukturteil kann mindestens einen oder mehrere Durchbrüche oder Öffnungen zum Ausbilden der Lagerstelle und/oder zum Aufnehmen eines Gelenks oder Gummilagers aufweisen. Insbesondere ist das Strukturteil aus einem Metallblech gebildet. Das Strukturteil kann aus einem einzigen Metallblech realisiert oder aus mehreren Metallblechen zusammengesetzt sein. Des Weiteren kann das Strukturteil schalenförmig oder schalenartig ausgebildet sein.
Das Fahrwerkbauteil hat eine Umhüllung und/oder ein Kunststoffteil aus einem Kunststoff material. Hierbei kann die Umhüllung mindestens teilweise das Strukturteil umhüllen. Insbesondere dient die Umhüllung aus dem Kunststoffmaterial als ein Kor rosionsschutz und/oder eine Versteifung des Strukturteils. Das Strukturteil und die Umhüllung und/oder das Kunststoffteil sind mindestens formschlüssig miteinander verbunden.
Erfindungsgemäß ist in eine Oberfläche des Strukturteils ein flächenartiges Profil eingebracht und das Kunststoffmaterial der Umhüllung und/oder des Kunststoffteils füllt das flächenartige Profil zum Ausbilden einer formschlüssigen Verbindung aus.
Hierbei ist von Vorteil, dass mittels des flächenartigen Profils in der Oberfläche des Strukturteils eine flächenhafte oder flächenartige formschlüssige Verbindung zwi schen dem Strukturteil aus dem Metallmaterial und der Umhüllung und/oder dem Kunststoffteil aus dem Kunststoffmaterial realisierbar ist. Im Vergleich hierzu ermög lichten die bisherigen Lösungen allenfalls die Ausbildung einer lokalen formschlüssi gen Verbindung. Hierdurch besteht jedoch die Gefahr, dass die beiden Komponen ten, nämlich das Strukturteil und die Umhüllung bzw. das Kunststoffteil, mindestens teilweise aneinander gleiten. Aufgrund der mittels des flächenartigen Profils realisier baren flächenhaften oder flächenartigen formschlüssigen Verbindung ist dagegen eine Relativbewegung oder ein Gleiten des Strukturteils und der Umhüllung bzw. des Kunststoffteils zuverlässig vermeidbar.
Gemäß einer Weiterbildung ist das flächenartige Profil mittels einer Vielzahl von Er hebungen und/oder Vertiefungen in der Oberfläche des Strukturteils ausgebildet. Hierbei können die Vertiefungen als kegelartige Vertiefungen oder Kegelkonturen realisiert sein. Insbesondere sind die Vertiefungen kugelförmig, halbkugelartig oder kugelabschnittsförmig bzw. als Kugelabschnittskonturen ausgebildet. Alternativ kön nen die Vertiefungen als Rillen und/oder Nuten realisiert sein. Die Erhebungen kön- nen können aufgrund der Vertiefungen ausgebildet sein. Vorzugsweise ergeben sich die Erhebungen als Materialaufwürfe beim Herstellen der Vertiefungen. Insbesonde re sind die Erhebungen als aus der Oberfläche des Strukturteils hervorstehende Vor sprünge ausgebildet. Die Erhebungen und/oder Vertiefungen können gleichmäßig und/oder regelmäßig verteilt auf und/oder in der Oberfläche des Strukturteils ange ordnet sein. Insbesondere können die Erhebungen und/oder Vertiefungen entspre chend eines vorgegebenen Musters auf und/oder in der Oberfläche des Strukturteils verteilt sein. Hierbei sind verschiedenste Muster denkbar.
Insbesondere sind unmittelbar benachbarte Erhebungen und/oder Vertiefungen mit einem vorgegebenen Abstand voneinander beabstandet. Dieser Abstand kann für sämtliche unmittelbar benachbarten Erhebungen und/oder Vertiefungen des flächen artigen Profils gleich groß sein. Des Weiteren können sich die Erhebungen und/oder Vertiefungen mindestens teilweise einander überschneidend auf und/oder in der Oberfläche des Strukturteils angeordnet sein. Sind die Vertiefungen beispielsweise als Rillen und/oder Nuten ausgebildet, kann das flächenartige Profil aus einem ersten Satz von Vertiefungen und einem zweiten Satz von Vertiefungen gebildet sein. Jeder Satz von Vertiefungen kann aus mehreren parallel zueinander angeordneten Rillen und/oder Nuten gebildet sein. Insbesondere sind die Rillen und/oder Nuten des ers ten Satzes und des zweiten Satzes quer oder rechtwinklig zueinander ausgerichtet. Hierdurch überschneiden sich die Vertiefungen des ersten Satzes oder des zweiten Satzes.
Nach einer weiteren Ausführungsform weist das flächenartige Profil eine vorgegebe ne Profiltiefe auf. Hierbei kann abhängig von den jeweiligen Anforderungen eine ge eignete Profiltiefe gewählt sein. Insbesondere ist die Profiltiefe über das gesamte flächenartige Profil konstant. Sämtliche Vertiefungen des flächenartigen Profils kön nen die gleiche Profiltiefe aufweisen. Insbesondere weisen Erhebungen des flächen artigen Profils eine über das gesamte flächenartige Profil konstante Profilhöhe auf. Alternativ können verschiedene Abschnitte des flächenartigen Profils voneinander abweichende Profiltiefen aufweisen. Vorzugsweise ist das flächenartige Profil als eine Prägung der Oberfläche des Struk turteils ausgebildet. Eine derartige Prägung lässt sich vergleichsweise einfach und kostengünstig hersteilen. Alternativ kann das flächenartige Profil als eine Laserstruk tur ausgebildet sein. Somit ist das flächenartige Profil mittels eines Lasers in die Oberfläche einbringbar. Die Verwendung eines Lasers bzw. die Herstellung einer Laserstruktur ermöglicht, insbesondere bei hohen Stückzahlen, eine kostengünstige Realisierung.
Gemäß einer Weiterbildung weist die gesamte Oberfläche des Strukturteils das flä chenartige Profil auf. Alternativ kann nur ein vorgegebener Abschnitt der Oberfläche des Strukturteils das flächenartige Profil aufweisen. Somit kann je nach Bedarf und/oder Ausbildung der Umhüllung und/oder des Kunststoffteils die gesamte Ober fläche oder nur ein Teilbereich der Oberfläche des Strukturteils mit dem flächenarti gen Profil versehen sein. Insbesondere ist das Strukturteil vollständig oder nur ab schnittsweise von dem Kunststoffmaterial zum Ausbilden der Umhüllung und/oder des Kunststoffteils umgeben. Hierbei kann das Strukturteil vollständig oder teilweise von der Umhüllung umgeben sein. Insbesondere ist das Strukturteil im Bereich der Umhüllung und/oder des Kunststoffteils in das Kunststoffmaterial eingebettet.
Gemäß dem Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen Fahrwerkbauteils wird das flächenartige Profil beim Walzen und/oder Umformen des Metallmaterials zum Ausbilden des Strukturbauteils mit einem Profil- und/oder Prägewerkzeug, ins besondere einer Profil- und/oder Prägewalze, ausgebildet. Somit kann das flächenar tige Profil in unterschiedlicher weise und zu unterschiedlichen Zeitpunkten im Laufe des Herstellverfahrens in das Metallmaterial, insbesondere das Metallblech, einge bracht werden. Beispielsweise kann das flächenartige Profil im Rahmen einer Her stellung des Metallbleches beim Walzen des Bleches mit einer Profil- und/oder Prä gewalze ausgebildet werden. Insbesondere kann das Ausbilden des flächenartigen Profils nach einem üblichen Walzen des Metallbleches erfolgen. Vorzugsweise ist das flächenartige Profil im Rahmen einer Umformung des Metallmaterials herstellbar. Dies kann beispielsweise bei einer Zuführung des Metallmaterials zu einem Um formwerkzeug über eine oder mittels einer Profil- und/oder Prägewalze erfolgen. Des Weiteren kann das Metallmaterial im Rahmen der Umformung oder unmittelbar nach der erfolgten Umformung über eine Stufe oder Kante mit einem geeignet ausgebilde ten Prägeprofil gezogen werden. Hierbei ist von Vorteil, dass keine oder nur geringe Mehrkosten bezüglich der Ausbildung des flächenartigen Profils anfallen, da die Her stellung des flächenartigen Profils in den normalen bzw. sonst üblichen Herstellungs prozess integrierbar ist. Insbesondere ist kein zusätzlicher Herstellungsschritt not wendig.
Alternativ kann das flächenartige Profil mittels eines Lasers ausgebildet werden. Mit tels eines Lasers lässt sich das flächenartige Profil schnell, präzise und kostengüns tig in die Oberfläche einbringen. Zudem können mittels einer Anpassung einer Füh rung eines Laserstrahls des Lasers auf einfache Weise unterschiedliche Muster für das flächenartige Profil realisiert werden.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Hierbei beziehen sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche, ähnliche oder funktional gleiche Bauteile oder Elemente. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Fahrwerkbau teils,
Fig. 2 die perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen Fahrwerkbauteils gemäß Fig. 1 mit einer ausschnittsweise weggelassenen Umhüllung,
Fig. 3 einen Ausschnitt eines Strukturteils für das erfindungsgemäße Fahr werkbauteil gemäß Fig. 1 ,
Fig. 4 einen perspektivischen Querschnitt des Strukturteils gemäß Fig. 3, und
Fig. 5 einen Querschnitt des erfindungsgemäßen Fahrwerkbauteils gemäß
Fig. 1 .
Figur 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Fahrwerkbau teils 1 . Bei diesem Ausführungsbeispiel ist das Fahrwerkbauteil 1 als ein Fahrwerk- lenker, insbesondere ein Dreipunktlenker, ausgebildet. Das Fahrwerkbauteil 1 hat ein Gelenk 2. Das Gelenk 2 ist hier beispielhaft als ein Kugelgelenk realisiert. Des Weite ren hat das Fahrwerkbauteil 1 eine erste Lagerstelle 3 und eine zweite Lagerstelle 4. Die Lagerstellen 3, 4 sind an zwei voneinander abgewandten bzw. beabstandeten Enden des Fahrwerkbauteils 1 angeordnet. Das Gelenk 2 ist zwischen den beiden Lagerstellen 3, 4 und mittig in dem hier im Wesentlichen U-förmig ausgebildeten Fahrwerkbauteil 1 angeordnet. Die Lagerstellen 3, 4 sind bei diesem Ausführungs beispiel zum Aufnehmen von hier nicht näher dargestellten Gummilagern ausgebil det.
Das Fahrwerkbauteil 1 weist ein Kunststoffteil bzw. eine Umhüllung 5 auf. Die Umhül lung 5 ist aus einem Kunststoffmaterial gebildet. Die Umhüllung 5 umgibt teilweise ein hier nicht näher dargestelltes Strukturteil 6. Hierbei bestimmt das Strukturteil 6 im Wesentlichen die hier beispielhaft U-förmige Gestalt bzw. Kontur des Fahrwerkbau teils 1 .
Figur 2 zeigt die perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen Fahrwerkbauteils 1 gemäß Figur 1 mit einer ausschnittsweise weggelassenen Umhüllung 5. Im Bereich der ausschnittsweise weggelassenen Umhüllung 5 ist eine Oberfläche 7 des Struk turteils 6 erkennbar. Das Strukturteil 1 ist aus einem Metallmaterial hergestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist das Strukturteil 6 aus einem Metallblech gebildet. Die Oberfläche 7 des Strukturteils 6 weist ein flächenartiges Profil 8 auf.
Figur 3 zeigt einen Ausschnitt des Strukturteils 6 für das erfindungsgemäße Fahr werkbauteil 1 gemäß Figur 1 . Das flächenartige Profil 8 setzt sich aus einer Vielzahl von Vertiefungen 9 zusammen. Hierbei sind zugunsten einer besseren Übersichtlich keit nicht sämtliche Vertiefungen 9 mit einem Bezugszeichen versehen.
Die Vertiefungen 9 sind hier regelmäßig auf der Oberfläche 7 verteilt angeordnet. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind mehrere Vertiefungen 9 in jeweils einer Reihe 10 angeordnet. Zugunsten einer besseren Übersichtlichkeit sind nicht sämtliche Reihen 10 mit einem Bezugszeichen versehen. Mehrere oder eine Vielzahl von Reihen 10 erstrecken sich bei diesem Ausführungsbeispiel quer zu einer Längserstreckung des Strukturteils 6 bzw. der Oberfläche 7. Hierbei sind die Reihen 10 parallel zueinander angeordnet. Des Weiteren sind die Abstände von zwei unmittelbar benachbarten Reihen 10 über das gesamte flächenartige Profil 8 jeweils gleich.
Figur 4 zeigt einen perspektivischen Querschnitt des Strukturteils 6 gemäß Figur 3. Die Vertiefungen 9 sind hier jeweils als eine in die Oberfläche 7 eingebrachte Kegel kontur ausgebildet. Zum Ausbilden des flächenartigen Profils 8 werden die Vertiefun gen 9 mit einem geeignet ausgebildeten Profil- und/oder Prägewerkzeug, beispiels weise einer Prägewalze, in die Oberfläche 7 eingeprägt bzw. eingepresst. Sämtliche Vertiefungen 9 weisen bei diesem Ausführungsbeispiel die gleiche Profiltiefe auf.
Bei diesem Ausführungsbeispiel weist lediglich ein vorgegebener Abschnitt 1 1 der Oberfläche 7 das flächenartige Profil 8 auf. Hier ist der Abschnitt 11 als ein im We sentlichen ebener Teil einer Außenseite 13 des Strukturteils 6 ausgebildet. Eine von dem Abschnitt 1 1 bzw. der Außenseite 13 des Strukturteils 6 abgewandt angeordne te Innenseite 12 des Strukturteils 6 weist kein flächenartiges Profil 8 auf. Gemäß ei ner alternativen Ausführungsform kann jedoch die gesamte Oberfläche 7 des Struk turteils 6, insbesondere auch die Innenseite 12, das flächenartige Profil 8 aufweisen. Eine derartige Ausführung ist insbesondere dann von Vorteil, wenn das Strukturteil 6 vollständig in der Umhüllung 5 eingebettet ist.
Figur 5 zeigt einen Querschnitt des erfindungsgemäßen Fahrwerkbauteils 1 gemäß Figur 1 . Bei diesem Ausführungsbeispiel ist lediglich die Außenseite 13 des Struktur teils 6 von dem Kunststoff material der Umhüllung 5 umhüllt. Beim Anformen oder Spritzgussgießen des Kunststoffmaterials zum Ausbilden der Umhüllung 5 dringt das Kunststoff material in die Vertiefungen 9 ein. Hierbei werden Vorsprünge 14 der Um hüllung 5 ausgebildet, die korrespondierend zu der Kontur der Vertiefungen 9 reali siert sind. Für eine bessere Übersichtlichkeit sind nicht sämtliche Vorsprünge 14 mit einem Bezugszeichen versehen. Aufgrund des flächenartigen Profils 8 und dem Zu sammenwirken der Vertiefungen 9 des Strukturteils 6 und der Vorsprünge 14 der Umhüllung 5 ist eine flächenartige formschlüssige Verbindung zwischen dem Struk turteil 6 und der Umhüllung 5 realisiert. Hierdurch ist ein Gleiten des Strukturteils 6 und der Umhüllung 5 relativ zueinander blockiert, unterbunden bzw. verhindert. Die Steifigkeit und/oder die Belastbarkeit des Fahrwerkbauteils 1 ist erhöht.
Bezuaszeichen Fahrwerkbauteil
Gelenk
Lagerstelle
Lagerstelle
Umhüllung
Strukturteil
Oberfläche
flächenartiges Profil
Vertiefung
Reihe
Abschnitt
Innenseite
Außenseite
Vorsprung

Claims

Patentansprüche
1. Fahrwerkbauteil zum gelenkigen Verbinden von Bauteilen in einem Fahrwerk ei nes Fahrzeuges, mit einem Strukturteil (6) aus einem Metallmaterial und mit einer mindestens teilweisen Umhüllung (5) aus einem Kunststoffmaterial, wobei das Struk turteil (6) und die Umhüllung (5) mindestens formschlüssig miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass in eine Oberfläche (7) des Strukturteils (6) ein flächenartiges Profil (8) eingebracht ist und das Kunststoffmaterial der Umhüllung (5) das flächenartige Profil (8) zum Ausbilden einer formschlüssigen Verbindung ausfüllt.
2. Fahrwerkbauteil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das flächenarti ge Profil (8) mittels einer Vielzahl von Erhebungen und/oder Vertiefungen (9), insbe sondere Kegelkonturen, Kugelabschnittskonturen, Rillen und/oder Nuten, in der Oberfläche (7) des Strukturteils (6) gebildet ist, vorzugsweise sind die Erhebungen und/oder Vertiefungen (9) gleichmäßig, regelmäßig und/oder mindestens teilweise einander überschneidend in der Oberfläche (7) des Strukturteils (6) angeordnet.
3. Fahrwerkbauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das flä chenartige Profil (8) eine vorgegebene Profiltiefe aufweist, insbesondere weisen sämtliche Vertiefungen (9) des flächenartigen Profils (8) die gleiche Profiltiefe auf.
4. Fahrwerkbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass das flächenartige Profil (8) als eine Prägung der Oberfläche (7) des Strukturteils (6) ausgebildet ist.
5. Fahrwerkbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die gesamte Oberfläche (7) des Strukturteils (6) oder nur ein vorgege bener Abschnitt (11 ) der Oberfläche (7) des Strukturteils (6) das flächenartige Profil (8) aufweist, insbesondere ist das Strukturteil (6) vollständig oder nur abschnittsweise von dem Kunststoffmaterial zum Ausbilden einer vollständigen oder teilweisen Um hüllung (5) umgeben.
6. Verfahren zum Herstellen eines Fahrwerkbauteils (1 ) nach einem der vorherge henden Ansprüche, wobei das flächenartige Profil (8) beim Walzen und/oder Umfor- men des Metallmaterials zum Ausbilden des Strukturbauteils (6) mit einem Profil und/oder Prägewerkzeug, insbesondere einer Prägewalze, ausgebildet wird.
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