WO2020189325A1 - アルミニウム合金及びアルミニウム合金ダイカスト材 - Google Patents

アルミニウム合金及びアルミニウム合金ダイカスト材 Download PDF

Info

Publication number
WO2020189325A1
WO2020189325A1 PCT/JP2020/009593 JP2020009593W WO2020189325A1 WO 2020189325 A1 WO2020189325 A1 WO 2020189325A1 JP 2020009593 W JP2020009593 W JP 2020009593W WO 2020189325 A1 WO2020189325 A1 WO 2020189325A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
aluminum alloy
mass
die
casting
less
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2020/009593
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
泉実 山元
磯部　智洋
堀川　宏
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Light Metal Co Ltd
Nikkei MC Aluminium Co Ltd
Original Assignee
Nippon Light Metal Co Ltd
Nikkei MC Aluminium Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nippon Light Metal Co Ltd, Nikkei MC Aluminium Co Ltd filed Critical Nippon Light Metal Co Ltd
Priority to US17/439,997 priority Critical patent/US12319986B2/en
Priority to MX2021011140A priority patent/MX2021011140A/es
Priority to CN202080018322.2A priority patent/CN113518833B/zh
Priority to EP20774623.1A priority patent/EP3943629B1/en
Publication of WO2020189325A1 publication Critical patent/WO2020189325A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
    • C22C21/04—Modified aluminium-silicon alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D21/00—Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
    • B22D21/02—Casting exceedingly oxidisable non-ferrous metals, e.g. in inert atmosphere
    • B22D21/04—Casting aluminium or magnesium

Definitions

  • the present invention relates to a non-heat treatment type aluminum alloy and an aluminum alloy die-cast material using the aluminum alloy.
  • the die-casting method can obtain a shape close to the final shape at the time of casting, as compared with the method of forming the member by applying plastic working to the wrought material, and the subsequent processing process.
  • the number is reduced, which is an advantage in terms of cost.
  • the heat treatment includes a solution treatment that heats at a high temperature for a long time and an aging treatment that heats and holds at a relatively low temperature, but both processes require a long time and incur a non-negligible fuel cost in the heating process.
  • non-heat treatment type aluminum alloy for die casting there are Al—Si—Mg—Fe alloy, Al—Si—Cu—Mg alloy, Al—Mg—Mn alloy and the like. Further, as a typical alloy type in die casting materials for vehicle members, ADC12 defined by JIS standard can be mentioned.
  • Mg is an element that is often added to alloys for castings and die castings, and although it has the effect of improving the strength of members by being dissolved in the matrix or precipitating as an Mg 2 Si compound, it is listed below. There is concern about adverse effects.
  • the cooling rate of the molten metal varies depending on the part of the member. Since the solid solution of Mg in the matrix has a high concentration in the portion where the cooling rate is high and a low concentration in the portion where the cooling rate is low, the difference in the amount of solid solution generated at this time causes a difference in mechanical properties depending on the site. It ends up.
  • ADC12 defined in the JIS standard is typical and is used as a practical alloy.
  • the range of adoption of aluminum alloy members is expanding, and the toughness required for vehicle members is becoming higher, so the development of aluminum alloys with even higher mechanical properties is required. ..
  • Patent Document 1 Japanese Patent No. 6446785
  • the mass ratio Si is 6.00% or more and 7.50% or less
  • Mg is 0.02% or more and less than 0.20%
  • Zr is 0.05% or more and 0.20% or less
  • Fe is 0.20% or less
  • Mn is contained in an amount of 0.15% or more and 0.80% or less
  • Mo is contained in an amount of 0.03% or more and 0.20% or less
  • Ti is contained in an amount of 0.20% or less
  • the balance is composed of Al and unavoidable impurities.
  • Aluminum alloy castings are disclosed. According to the present invention, the cast alloy has excellent castability and high ductility in the cast state, and it is said that further aging after casting is suppressed or prevented.
  • an object of the present invention is to provide a non-heat treatment type aluminum alloy having excellent castability, high strength and toughness.
  • Another object of the present invention is to provide an aluminum alloy die-cast material which has high strength and toughness, has a small difference in characteristics depending on a site, and is not easily affected by aging.
  • the present invention Si: 5.0 to 12.0% by mass, Mn: 0.3 to 1.9% by mass, Cr: 0.01 to 1.00% by mass, Ca: 0.001 to 0.050% by mass,
  • the rest consists of Al and unavoidable impurities, Among the unavoidable impurities, the Mg content is less than 0.3% by mass.
  • an aluminum alloy which is characterized by.
  • the Mg content is strictly regulated to a low value.
  • the influence of aging deterioration of the members due to artificial aging and natural aging is reduced.
  • the variation in characteristics depending on the location of the member due to the difference in Mg content is reduced.
  • the oxidation of the molten metal during casting is reduced, the flow of the molten metal is improved, and excellent castability is realized.
  • reinforcement by Mg cannot be used, but high strength and toughness are realized by adding Cr and Ca.
  • the proof stress is mainly improved by dissolving Cr in the matrix, and the eutectic Si structure is refined by adding Ca, and the elongation (toughness) is mainly improved.
  • the addition amount of these elements high strength and toughness can be imparted to the aluminum alloy.
  • the aluminum alloy of the present invention contains an appropriate amount of Si to realize a good flow of hot water and has good castability. Further, by containing an appropriate amount of Mn, it is prevented that the molten metal is seized on the mold during casting. Furthermore, by defining the upper limit of the content of these elements, the decrease in toughness of the aluminum alloy is suppressed.
  • the Cr content is preferably 0.1 to 0.5% by mass.
  • the Cr content is preferably 0.1 to 0.5% by mass.
  • Fe is 0.4% by mass or less among the unavoidable impurities.
  • Fe is added for the purpose of preventing the molten metal from being seized onto the mold during casting.
  • the addition of Fe produces Al—Fe—Si-based compounds and Fe—Si-based compounds, and these compounds reduce the ductility of the aluminum alloy.
  • the Fe content is preferably 0.4% by mass or less, and more preferably 0.2% by mass or less.
  • the aluminum alloy of the present invention Ti: 0.05 to 0.20% by mass, B: 0.005 to 0.100% by mass, and Zr: 0.05 to 0.20% by mass.
  • the present invention Composed of the above aluminum alloy of the present invention It has a tensile property of 0.2% proof stress of 110 MPa or more and elongation of 10% or more. Also provided are aluminum alloy die-cast materials, which feature.
  • the aluminum alloy die-cast material of the present invention is obtained from the aluminum alloy of the present invention which not only has high strength and elongation (toughness) but also has excellent castability, it can have a complicated shape.
  • the variation in composition depending on the part due to the cooling rate at the time of die casting is suppressed, it has uniform mechanical properties regardless of the part.
  • the effect of aging after being manufactured by die casting is small, and substantially the same tensile properties can be maintained.
  • the average value of the equivalent circle diameter of the eutectic Si structure is 3 ⁇ m or less, and the area ratio of the Cr-based crystallized material to the whole is 10% or less. , Are preferred.
  • the average value of the equivalent circle diameter of the eutectic Si structure and the area ratio of the Cr-based crystallized material to the whole are these values, the proof stress and the elongation can be improved.
  • the present invention it is possible to provide a non-heat treatment type aluminum alloy having excellent castability and having both high strength and toughness. Further, according to the present invention, it is possible to provide an aluminum alloy die-cast material which has high strength and toughness, has a small difference in characteristics depending on a portion, and is not easily affected by aging.
  • the aluminum alloy of the present invention has Si: 5.0 to 12.0% by mass, Mn: 0.3 to 1.9% by mass, Cr: 0.01 to 1.00% by mass, Ca: 0.001. It contains ⁇ 0.050% by mass, and the balance is composed of Al and unavoidable impurities. Among the unavoidable impurities, Mg is less than 0.3% by mass.
  • Additive element Si 5.0 to 12.0% by mass Si has a function of improving the flow of hot water and improving castability. If it does not reach the lower limit, the castability becomes insufficient, and if it exceeds the upper limit, the formation of crystallization, which is the starting point of fracture, adversely affects the elongation, so it is limited within the above range. There is a need. In order to achieve both castability and elongation at a better level, Si: 7.0 to 12.0% by mass is preferable, and Si: 8.0 to 11.0% by mass is more preferable.
  • Mn 0.3 to 1.9% by mass Mn must be contained in a certain amount in order to prevent the molten metal from being seized on the mold during casting. If it is less than the lower limit of the specified range, the effect is not sufficient, and if it exceeds the upper limit, primary crystals of Al-Mn compounds are generated, and if this forms coarse crystallized products, ductility is adversely affected. Therefore, it is limited in the above range.
  • the upper limit of Mn is preferably 1.4% by mass, more preferably 1.0% by mass, and most preferably 0.8% by mass. ..
  • the limit at which Cr contributes to the yield strength as a solid solution strengthening element is approximately this value. It is believed that there is. Since the addition of more than this is a factor of increasing the cost, the upper limit is preferably 0.50% by mass, more preferably 0.40% by mass.
  • Ca 0.001 to 0.050% by mass
  • Ca mainly contributes to elongation by refining the eutectic Si structure. If it is less than the lower limit, the effect is small, and even if it is added beyond the upper limit, there is no effect because the eutectic Si structure has already been sufficiently refined. In addition, if it is contained excessively, the crystallized product becomes coarse and adversely affects the toughness. In addition, since the addition of Ca is a cost-increasing factor, it is necessary to limit the upper limit within the above range. Although the effect of improving the eutectic Si structure can be obtained by adding Sr, Sb, and Na, the composition of the present invention tends to be slightly inferior to that of Ca.
  • Ti 0.05 to 0.20% by mass
  • B 0.005 to 0.100% by mass
  • Zr 0.05 to 0.20% by mass
  • Ti, B, and Zr are preferably added because they mainly contribute to toughness by refining the structure. If it is less than the lower limit, the effect is small, and even if it is contained beyond the upper limit, it is already sufficiently finely divided and has no effect, and if it is added excessively, it adversely affects ductility by forming coarse crystals. Therefore, it is necessary to limit within the above range.
  • Mg Less than 0.3% by Mass
  • the aluminum alloy of the present invention is expected to be used in situations and situations where the adverse effects of Mg described in the background technology are not desirable in the product. Therefore, Mg needs to be regulated at a low level.
  • the Mg content is preferably limited to less than 0.1% by mass, more preferably less than 0.08% by mass.
  • Fe 0.4% by mass or less
  • Fe is often added for the purpose of preventing the molten metal from being seized onto the mold during casting.
  • Al—Fe—Si-based compound and Fe—Si-based compound are formed by the addition of Fe, which adversely affects ductility. Therefore, it is preferable to regulate Fe to 0.4% by mass or less, more preferably 0.2% by mass or less.
  • the method for producing the aluminum alloy of the present invention having the above composition is not particularly limited as long as the effect of the present invention is not impaired, and the molten aluminum alloy having the desired composition may be melted by various conventionally known methods. ..
  • Impurities such as hydrogen gas and oxides are mixed in the molten metal that is melted in the air atmosphere, and when this molten metal is cast as it is, it appears as defects such as porosity during solidification and is generated. Inhibits the toughness of the member. In order to prevent these defects, it is effective to perform bubbling with an inert gas such as nitrogen or argon gas after melting the molten metal and before die casting.
  • the inert gas supplied from the lower part of the molten metal has an action of supplementing hydrogen gas and impurities in the molten metal and removing them to the surface of the molten metal when ascending.
  • the aluminum alloy die-cast material of the present invention is a die-cast material made of the aluminum alloy of the present invention, and has a tensile property of 0.2% strength of 110 MPa or more and elongation of 10% or more.
  • the excellent 0.2% proof stress and elongation of the aluminum alloy die-cast material are basically achieved by rigorously optimizing the composition, and the tensile properties are not limited to the shape and size of the aluminum alloy die-cast material. have.
  • the 0.2% proof stress is preferably 115 MPa or more, and the elongation is preferably 15% or more.
  • the average value of the eutectic Si structure in the equivalent circle diameter is 3 ⁇ m or less, and the cross-sectional area ratio of the Cr-based crystallized material to the whole is 10% or less.
  • High yield strength and elongation can be obtained by the structure.
  • the method for obtaining the average value in the equivalent circle diameter of the eutectic Si structure and the cross-sectional area ratio of the Cr-based crystallized material in the whole is not particularly limited, and the measurement may be performed by various conventionally known methods.
  • the cross-sectional sample can be obtained by cutting an aluminum alloy die-cast material, observing the obtained cross-sectional sample with an optical microscope or a scanning electron microscope, and calculating the size of a eutectic Si structure or a Cr-based crystallized product.
  • the cross-sectional sample may be subjected to mechanical polishing, buffing, electrolytic polishing, etching or the like.
  • the shape and size of the aluminum alloy die-cast material are not particularly limited as long as the effects of the present invention are not impaired, and various conventionally known members can be used.
  • the member include a vehicle body structural material.
  • the aluminum alloy die-casting material of the present invention is a die-casting material made of the aluminum alloy of the present invention.
  • the die-casting method for obtaining an aluminum alloy die-casting material is not particularly limited as long as the effects of the present invention are not impaired, and various conventionally known methods and conditions may be used.
  • an example of manufacturing conditions for an aluminum alloy for die-casting may be used. Will be described.
  • the aluminum alloy used as the material of the aluminum alloy die casting material of the present invention contains elements for the purpose of solid solution strengthening, it is necessary to pay attention to the cooling rate when manufacturing the die casting material. If the cooling rate at the time of casting is slow, Mn, Cr and Ca cannot be sufficiently solid-solved in the matrix. Therefore, it is preferable to secure a cooling rate of 50 ° C./sec or more at the time of casting. At this time, the casting pressure may be set from 50 MPa to 150 MPa.
  • the aluminum alloy die-cast material is made of a non-heat-treated type aluminum alloy, and the die-cast material does not require heat treatment on the product after casting in order to obtain the mechanical properties required for, for example, vehicle members. As a result, it is possible to reduce the cost related to the heat treatment step and the correction of the strain generated by the heat treatment step.
  • Example 1 After melting the aluminum alloy having the composition shown in Example 1 in Table 1, the aluminum alloy die-cast material 1 was obtained by die casting.
  • the values in Table 1 are mass%, and the balance is Al.
  • a non-porous die casting method was adopted to produce a die casting material.
  • the size of the mold used at this time was 110 mm ⁇ 110 mm ⁇ 3 mm
  • the casting pressure at the time of die casting was 120 MPa
  • the molten metal temperature was 730 ° C.
  • the mold temperature was 160 ° C.
  • a water-soluble release agent was used.
  • Example 2 An aluminum alloy die-cast material 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the aluminum alloy having the composition shown in Example 2 in Table 1 was melted.
  • Example 3 An aluminum alloy die-cast material 3 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the aluminum alloy having the composition shown in Example 3 in Table 1 was melted.
  • Comparative Example 1 A comparative aluminum alloy die-cast material 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the aluminum alloy having the composition shown as Comparative Example 1 in Table 1 was melted.
  • Comparative example 2 ⁇ A comparative aluminum alloy die-cast material 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the aluminum alloy having the composition shown as Comparative Example 2 in Table 1 was melted.
  • the 0.2% proof stress of 110 MPa or more and the elongation of 10% or more are satisfied.
  • the comparative aluminum alloy die-cast material 1 since Cr is not added in an appropriate amount, the 0.2% proof stress remains at 103 MPa.
  • high yield strength was obtained by adding Mg, but a decrease in ductility due to the Mg—Si compound was observed, and the elongation was 8%.
  • FIG. 1 The optical micrograph of the implemented aluminum alloy die-casting material 1 is shown in FIG. 1
  • FIG. 2 the optical micrograph of the implemented aluminum alloy die-casting material 2 is shown in FIG. 2
  • the optical micrograph of the implemented aluminum alloy die-casting material 3 is shown in FIG. 3
  • the comparative aluminum alloy die-casting material is shown in FIG. 4
  • FIG. 4 The optical micrographs of No. 1 are shown in FIG. 4, respectively.
  • the average particle size of the eutectic Si structure in the equivalent circle diameter was 2 ⁇ m
  • the cross-sectional area ratio in the entire Cr-based crystallized product was 7%.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)

Abstract

優れた鋳造性を有し、高い強度と靭性を兼ね備えた非熱処理型のアルミニウム合金を提供する。また、高い強度と靭性を兼ね備え、部位による特性の差異が小さいことに加えて、時効の影響を受け難いアルミニウム合金ダイカスト材も提供する。Ｓｉ：５．０～１２．０質量％、Ｍｎ：０．３～１．９質量％、Ｃｒ：０．０１～１．０質量％、Ｃａ：０．００１～０．０５質量％、を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物よりなり、不可避不純物の内、Ｍｇの含有量が０．３質量％未満であること、を特徴とするアルミニウム合金である。

Description

アルミニウム合金及びアルミニウム合金ダイカスト材
　本発明は非熱処理型のアルミニウム合金、及びそのアルミニウム合金を用いたアルミニウム合金ダイカスト材に関する。
　自動車をはじめとした輸送用機器において、燃費性能の向上及び環境負荷の低減を目的とした軽量化への取り組みが進められており、車両用部材用の素材として、鉄と比べて軽量なアルミニウム合金が注目されている。アルミニウム合金による車両用部材の製造方法は種々存在するが、低コストで大量生産する方法としてはダイカスト法を挙げることができる。
　複雑形状の部材を製造する場合、展伸材に塑性加工を加えることで部材を形成する工法と比較して、ダイカスト法では鋳造時点で最終形状に近い形を得ることができ、その後の加工工程数が少なくなり、コスト面で優位となる。しかしながら、ダイカスト材で車両用部材に必要な機械的性質を得るためには、鋳造後の製品に対して熱処理が必要となる場合が多い。当該熱処理には高温で長時間加熱する溶体化処理や、比較的低温で加熱保持する時効処理が存在するが、いずれの工程も長時間を要することに加え、加熱工程において無視できない燃料費用が発生すること、また、熱処理後においても、加熱冷却に伴い発生した部材の歪を矯正する必要があり、付加的なコスト上昇要因が多々存在する。これらを鑑みれば、部材の製造において、ダイカスト法を採用することによるコスト低減効果が十分に発揮されているとは言い難い。従って、鋳造後の熱処理を必要としない非熱処理型合金は、製造コストを更に抑えることができるという点において重要視されている。
　このような背景から、車両部材の素材選定の際には、対象となる部材にて要求される機械的性質と製造にかかるコストとの間にトレードオフな関係が存在するため、非熱処理型ダイカスト用アルミニウム合金に、高い機械的性質、特に車両用部材に必要な強度及び靭性を付与することは、非熱処理型アルミニウム合金の適用範囲の拡大につながり、車両製造コストを押し下げる効果を持つという意味で、その実現が望まれてきた。
　ここで、非熱処理型のダイカスト用アルミニウム合金としては、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ－Ｆｅ系合金やＡｌ－Ｓｉ－Ｃｕ－Ｍｇ系合金、Ａｌ－Ｍｇ－Ｍｎ系合金などが存在する。また、車両用部材向けダイカスト材における代表的な合金種としては、ＪＩＳ規格で定められているＡＤＣ１２が挙げられる。
　鋳物・ダイカスト用合金において、Ｍｇはしばしば添加される元素であり、マトリックスに固溶することで、あるいはＭｇ２Ｓｉ化合物として析出することで、部材強度を向上させる作用があるものの、以下に挙げるような悪影響が懸念される。
　車両に用いられるアルミニウム合金部材のうち、複雑形状のものについて鋳物材あるいはダイカスト材が採用される傾向にあり、鋳造時に使用される金型が複雑な形状となっている場合が多い。そのような形状の金型に対して鋳造を行う際には、部材の部位によって溶湯の冷却速度にばらつきが生じてしまう。Ｍｇのマトリックスへの固溶は、冷却速度が高い部分では高い濃度、冷却速度が低い部分では低い濃度となるため、この際に生じる固溶量の違いによって、部位によって機械的性質に差異が生じてしまう。
　加えて、Ｍｇがマトリックスに固溶している合金を車両用部材へ適用する場合、エンジン等の高温になる領域の近くでは時効の影響により、あるいは長期間の使用を行った際には自然時効の影響により、伸びが低下する恐れも存在する。
　また、鋳造時の問題点として、Ｍｇがアルミニウム合金溶湯に含まれている場合には、溶湯表面での酸化被膜の形成が顕著になり、製品において表面欠陥となることや、金型の形状次第では溶湯の合流部分などにおいて湯境となり、結果として、部材に求められる機械的性質を付与できない場合もある。
　加えて、鋳造に関して、構造設計を工夫することで部材の軽さと強度を両立するための取り組みが進められており、部材を難鋳造形状化する要望は、今後も継続することが見込まれる。これらの状況から、アルミニウム合金において鋳造性を向上させることの価値は、製品を安定した品質で供給できることに留まらず、構造設計の自由度を引き上げることで、部材の機械的性質の向上に繋がるものである。
　ここで、Ｍｇを含有しない、あるいはＭｇを低含有とするダイカスト用合金としては、ＪＩＳ規格に定められるＡＤＣ１２が代表的であり、実用合金として使用されている。しかしながら、アルミニウム合金部材が採用される範囲は拡大しており、車両用部材に求められる靭性はより高水準となっていることから、更に高い機械的性質を有するアルミニウム合金の開発が求められている。
　これに対し、熱処理を施さずとも高い水準の靭性を実現するアルミニウム合金であり、Ｍｇを比較的低濃度に抑えているものとして、例えば、特許文献１（特許第６４４６７８５号公報）において、質量比で、Ｓｉを６．００％以上７．５０％以下、Ｍｇを０．０２％以上０．２０％未満、Ｚｒを０．０５％以上０．２０％以下、Ｆｅを０．２０％以下、Ｍｎを０．１５％以上０．８０％以下含有し、Ｍｏを０．０３％以上０．２０％以下、Ｔｉを０．２０％以下含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなることを特徴とするアルミニウム合金鋳物が開示されている。この発明によれば、当該鋳物合金は、優れた鋳造性と、鋳物状態での高延性とを有し、鋳造後にそれ以上時効されることが抑制ないし防止される、とされている。
特許第６４４６７８５号公報
　しかしながら、車両軽量化のニーズの高まりにより、上記特許文献１で提案されているアルミニウム合金並びにアルミニウム合金ダイカスト材よりも、更に優れた鋳造性、高い強度及び靭性が求められている。
　以上のような従来技術における問題点に鑑み、本発明の目的は、優れた鋳造性を有し、高い強度と靭性を兼ね備えた非熱処理型のアルミニウム合金を提供することにある。また、本発明は、高い強度と靭性を兼ね備え、部位による特性の差異が小さいことに加えて、時効の影響を受け難いアルミニウム合金ダイカスト材を提供することも目的としている。
　本発明者らは、上記目的を達成すべく、ダイカスト用アルミニウム合金及びアルミニウム合金ダイカスト材について鋭意研究を重ねた結果、Ｍｇによる固溶強化・析出物強化を避け、ＣｒとＣａを適切な量添加すること等が極めて有効であることを見出し、本発明に到達した。
　即ち、本発明は、
　Ｓｉ：５．０～１２．０質量％、
　Ｍｎ：０．３～１．９質量％、
　Ｃｒ：０．０１～１．００質量％、
　Ｃａ：０．００１～０．０５０質量％、を含有し、
　残部がＡｌ及び不可避不純物よりなり、
　前記不可避不純物の内、Ｍｇの含有量が０．３質量％未満であること、
　を特徴とするアルミニウム合金、を提供する。
　本発明のアルミニウム合金においては、不可避不純物の内でも、特にＭｇの含有量が厳格に低い値に規制されている。その結果、人工時効及び自然時効による部材の経年劣化の影響が小さくなる。加えて、Ｍｇの含有量の差異に起因する、部材の場所による特性のばらつきが軽減されている。更に、鋳造時の溶湯酸化が軽減され、湯流れが良くなり、優れた鋳造性が実現されている。
　ここで、本発明のアルミニウム合金ではＭｇによる強化が利用できないが、Ｃｒ及びＣａの添加により高い強度及び靭性が実現されている。具体的には、Ｃｒをマトリックスに固溶させることで主に耐力が向上し、Ｃａを添加することで共晶Ｓｉ組織が微細化され、主に伸び（靭性）が向上する。また、これらの元素の添加量を最適化することで、アルミニウム合金に高い強度及び靭性を付与することができる。
　また、本発明のアルミニウム合金は、適量のＳｉを含有することで、良好な湯流れを実現し、良好な鋳造性を有している。また、適量のＭｎを含有することで、鋳造時に溶湯が金型に焼付くことが防止されている。更に、これらの元素に関する含有量の上限値を規定することにより、アルミニウム合金の靭性低下が抑制されている。
　本発明のアルミニウム合金においては、前記Ｃｒの含有量が０．１～０．５質量％であること、が好ましい。Ｃｒの含有量を０．１質量％以上とすることで、Ｃｒ添加による強度向上の効果を十分に得ることができ、０．５質量％以下とすることで、固溶強化に寄与しないＣｒの添加を抑制することができる。即ち、不要なＣｒの添加によるコスト増加を防止することができる。
　また、本発明のアルミニウム合金においては、前記不可避不純物の内、Ｆｅが０．４質量％以下であること、が好ましい。一般的に、Ｆｅは鋳造時において溶湯が金型へ焼き付くことを防止する目的で添加される。しかしながら、Ｆｅの添加によってＡｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系化合物やＦｅ－Ｓｉ系化合物が生成し、これらの化合物はアルミニウム合金の延性を低下させる。本発明のアルミニウム合金においては高い靭性（延性）を発現する必要があるため、Ｆｅの含有量は０．４質量％以下とすることが好ましく、０．２質量％以下とすることがより好ましい。
　また、本発明のアルミニウム合金においては、更に、Ｔｉ：０．０５～０．２０質量％、Ｂ：０．００５～０．１００質量％、Ｚｒ：０．０５～０．２０質量％、の内から一種以上を添加することで、アルミニウム合金部材における組織を微細化することができるため、より高い靭性を付与することができる。
　更に、本発明は、
　上記の本発明のアルミニウム合金からなり、
　０．２％耐力が１１０ＭＰａ以上、伸びが１０％以上の引張特性を有すること、
　を特徴とするアルミニウム合金ダイカスト材、も提供する。
　本発明のアルミニウム合金ダイカスト材は、高い耐力と伸び（靭性）を有するだけでなく、鋳造性に優れた本発明のアルミニウム合金から得られるため、複雑形状とすることができる。また、ダイカスト時の冷却速度等に起因する部位による組成のばらつきが抑制されていることから、部位に依らず均質な機械的性質を有している。加えて、ダイカストによって製造された後の時効の影響が小さく、略同一の引張特性を維持することができる。
　本発明のアルミニウム合金ダイカスト材においては、断面組織観察において、共晶Ｓｉ組織の円相当径の平均値が３μｍ以下であり、Ｃｒ系晶出物が全体に占める面積率が１０％以下であること、が好ましい。共晶Ｓｉ組織の円相当径の平均値及びＣｒ系晶出物が全体に占める面積率がこれらの値となっていることで、耐力と伸びを向上させることができる。
　本発明によれば、優れた鋳造性を有し、高い強度と靭性を兼ね備えた非熱処理型のアルミニウム合金を提供することができる。また、本発明によれば、高い強度と靭性を兼ね備え、部位による特性の差異が小さいことに加えて、時効の影響を受け難いアルミニウム合金ダイカスト材を提供することもできる。
実施アルミニウム合金ダイカスト材１の断面の光学顕微鏡写真である。 実施アルミニウム合金ダイカスト材２の断面の光学顕微鏡写真である。 実施アルミニウム合金ダイカスト材３の断面の光学顕微鏡写真である。 比較アルミニウム合金ダイカスト材１の断面の光学顕微鏡写真である。
　以下、本発明のアルミニウム合金及びアルミニウム合金ダイカスト材についての代表的な実施形態について詳細に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
１．アルミニウム合金
　本発明のアルミニウム合金は、Ｓｉ：５．０～１２．０質量％、Ｍｎ：０．３～１．９質量％、Ｃｒ：０．０１～１．００質量％、Ｃａ：０．００１～０．０５０質量％、を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物よりなっており、不可避不純物の内でもＭｇは０．３質量％未満となっている。以下、各成分について詳細に説明する。
（１）添加元素
　Ｓｉ：５．０～１２．０質量％
　Ｓｉは湯流れを良好にし、鋳造性を改善する働きを持つ。下限値に満たない場合は、鋳造性が十分でなくなり、上限値を超えて含有する際には、破壊の起点となる晶出物の形成により、伸びに悪影響をもたらすため、上記範囲で制限する必要がある。鋳造性と伸びをより良い水準で両立させるためには、Ｓｉ：７．０～１２．０質量％とすることが好ましく、Ｓｉ：８．０～１１．０質量％とすることがより好ましい。
　Ｍｎ：０．３～１．９質量％
　Ｍｎは鋳造時に溶湯が金型に焼付くことを防止するため、一定量含まれていなければならない。指定範囲の下限値に満たない場合は、その効果が十分でなく、上限値を超える場合にはＡｌ－Ｍｎ系化合物の初晶が発生し、これが粗大な晶出物を形成すると、延性に悪影響を及ぼすため、上記範囲で制限されている。靭性と鋳造性の両立のためには、Ｍｎの上限値を１．４質量％とすることが好ましく、１．０質量％とすることがより好ましく、０．８質量％とすることが最も好ましい。
　Ｃｒ：０．０１～１．００質量％
　Ｃｒはマトリクスに固溶することで、主に耐力を向上させる。下限値未満ではその効果が小さく、上限値を超えて添加した場合、耐力に関する悪影響は少ないものの、粗大なＣｒ系晶出物を形成し、応力集中による破壊の起点となることで延性に悪影響を及ぼすため、上記範囲で制限する必要がある。固溶強化の効果をより確実に得るためには０．１０質量％以上の添加が好ましい。なお、０．５０質量％程度の添加で、粗大ではないもののＣｒを含む晶出物が出現するようになるため、本組成においてＣｒが固溶強化元素として耐力に寄与する限度は概ねこの値であると考えられる。これ以上の添加はコスト増加要因であることから、上限は０．５０質量％とすることが好ましく、０．４０質量％とすることがより好ましい。
　Ｃａ：０．００１～０．０５０質量％
　Ｃａは共晶Ｓｉ組織を微細化することで、主に伸びに寄与する。下限値未満ではその効果が小さく、上限値を超えて添加しても、既に共晶Ｓｉ組織が十分に微細化されていることから効果がない。また、過度に含有させると晶出物が粗大化し靭性に悪影響を及ぼす。加えて、Ｃａの添加はコスト増加要因であることからも、上限については上記範囲で制限する必要がある。なお、Ｓｒ、Ｓｂ、Ｎａを添加することでも共晶Ｓｉ組織改良の効果を得ることができるが、本発明の組成においては、Ｃａの場合よりやや伸びが劣る傾向にある。
　その他、Ｔｉ：０．０５～０．２０質量％、Ｂ：０．００５～０．１００質量％、Ｚｒ：０．０５～０．２０質量％の内、一種以上を更に添加してもよい。Ｔｉ、Ｂ、Ｚｒは組織を微細化することで、主に靭性に寄与するため、添加されることが好ましい。下限値未満ではその効果が小さく、上限値を超えて含有させても、すでに十分に微細化されており効果がない上、過剰に加えると粗大晶出物を形成することで延性に悪影響を及ぼすようになるため、上記範囲で制限する必要がある。
（２）不可避不純物
　Ｍｇ：０．３質量％未満
　本発明のアルミニウム合金は、背景技術で述べたＭｇによる悪影響が、製品において望ましくない状況や場面での使用を想定している。従って、Ｍｇは低い水準で規制する必要がある。上記悪影響をより確実に回避するには、Ｍｇ含有量を０．１質量％未満に制限することが好ましく、０．０８質量％未満とすることがより好ましい。
　Ｆｅ：０．４質量％以下
　一般的に、Ｆｅは鋳造時において溶湯が金型へ焼き付くことを防止する目的で添加されることが多い。これに対し、本発明のアルミニウム合金においては、Ｆｅの添加によりＡｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系化合物、Ｆｅ－Ｓｉ系化合物が形成され、延性に悪影響を及ぼす。従って、Ｆｅは０．４質量％以下、より好ましくは０．２質量％以下に規制することが好ましい。
　上記の組成を有する本発明のアルミニウム合金の製造方法は本発明の効果を損なわない限りにおいて特に限定されず、従来公知の種々の方法で、所望の組成を有するアルミニウム合金溶湯を溶製すればよい。
　大気雰囲気下で溶製される溶湯には、水素ガス・酸化物等の不純物が混入しており、この溶湯をそのまま鋳造した場合、凝固の際にポロシティ等の欠陥となって現れ、生成された部材の靭性を阻害する。これらの欠陥を防止するには、溶湯溶製後かつダイカストの前段階において、窒素やアルゴンガス等の不活性ガスによるバブリングを行うことが効果的である。溶湯の下部より供給された不活性ガスは、浮上する際、溶湯中の水素ガスや不純物を補足し、溶湯表面へと除去する作用を有する。
２．アルミニウム合金ダイカスト材
　本発明のアルミニウム合金ダイカスト材は、本発明のアルミニウム合金からなるダイカスト材であり、０．２％耐力が１１０ＭＰａ以上、伸びが１０％以上の引張特性を有している。
　アルミニウム合金ダイカスト材の優れた０．２％耐力と伸びの両立は、基本的に組成を厳密に最適化したことによって実現されており、アルミニウム合金ダイカスト材の形状及びサイズに依らず、当該引張特性を有している。ここで、０．２％耐力は１１５ＭＰａ以上であることが好ましく、伸びは１５％以上であることが好ましい。
　また、本発明のアルミニウム合金ダイカスト材は、共晶Ｓｉ組織の円相当径における平均値が３μｍ以下であり、Ｃｒ系晶出物が全体に占める断面積率が１０％以下であることが好ましい。当該組織によって、高い耐力と伸びを得ることができる。この際、共晶Ｓｉ組織の円相当径における平均値やＣｒ系晶出物が全体に占める断面積率を求める方法は特に限定されず、従来公知の種々の方法で測定すればよい。例えば、アルミニウム合金ダイカスト材を切断し、得られた断面試料を光学顕微鏡又は走査型電子顕微鏡で観察し、共晶Ｓｉ組織、あるいはＣｒ系晶出物のサイズを算出することで求めることができる。なお、観察手法に応じて、断面試料には機械研磨、バフ研磨、電解研磨及びエッチング等を施せばよい。
　なお、本発明の効果を損なわない限りにおいて、アルミニウム合金ダイカスト材の形状及びサイズは特に限定されず、従来公知の種々の部材とすることができる。当該部材としては、例えば、車体構造材を挙げることができる。
３．アルミニウム合金ダイカスト材の製造方法
　本発明のアルミニウム合金ダイカスト材は、本発明のアルミニウム合金からなるダイカスト材である。アルミニウム合金ダイカスト材を得るためのダイカスト方法は、本発明の効果を損なわない限り特に限定されず、従来公知の種々の方法及び条件を用いればよいが、以下、ダイカスト用アルミニウム合金の製造条件の一例について説明する。
　本発明のアルミニウム合金ダイカスト材の素材となるアルミニウム合金は、固溶強化を目的とした元素が含まれていることから、ダイカスト材の製造にあたって冷却速度に注意を払う必要がある。鋳造時の冷却速度が遅いとＭｎ、Ｃｒ及びＣａをマトリクス中に十分に固溶させることができないため、鋳造の際は、５０℃／秒以上の冷却速度を確保することが好ましい。この際、鋳造圧力は５０ＭＰａから１５０ＭＰａに設定するとよい。
　また、ダイカスト法を用いた部材作製においては、高圧・高速で金型へ溶湯を注ぎ込む関係上、溶湯中に金型内の空気が巻き込まれ、あるいは凝固収縮により、部材に気泡・巣等の鋳造欠陥が発生してしまう場合がある。こういった欠陥が多く存在すると部材の靭性に悪影響が及ぶため、鋳造にあたっては、これらの欠陥を少なくする方策を施すことが好ましい。
　また、アルミニウム合金ダイカスト材は非熱処理型のアルミニウム合金からなり、ダイカスト材において、例えば、車両用部材に必要な機械的特性を得るための鋳造後の製品に対する熱処理が不要である。その結果、熱処理工程及び当該熱処理工程によって発生する歪みの矯正等に関するコストを削減することができる。
　以上、本発明の代表的な実施形態について説明したが、本発明はこれらのみに限定されるものではなく、種々の設計変更が可能であり、それら設計変更は全て本発明の技術的範囲に含まれる。
≪実施例１≫
　表１に実施例１として示す組成のアルミニウム合金を溶製した後、ダイカストによって実施アルミニウム合金ダイカスト材１を得た。なお、表１の値は質量％であり、残部はＡｌである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　ダイカストの工法としては、無孔性ダイカスト法を採用し、ダイカスト材を作製した。この際用いた金型の寸法は１１０ｍｍ×１１０ｍｍ×３ｍｍであり、ダイカスト時の鋳造圧力は１２０ＭＰａとし、溶湯温度が７３０℃、金型温度が１６０℃ の条件にて鋳造を行った。なお離型剤は水溶性のものを用いた。
≪実施例２≫
　表１に実施例２として示す組成のアルミニウム合金を溶製したこと以外は実施例１と同様にして、実施アルミニウム合金ダイカスト材２を得た。
≪実施例３≫
　表１に実施例３として示す組成のアルミニウム合金を溶製したこと以外は実施例１と同様にして、実施アルミニウム合金ダイカスト材３を得た。
≪比較例１≫
　表１に比較例１として示す組成のアルミニウム合金を溶製したこと以外は実施例１と同様にして、比較アルミニウム合金ダイカスト材１を得た。
≪比較例２≫
　表１に比較例２として示す組成のアルミニウム合金を溶製したこと以外は実施例１と同様にして、比較アルミニウム合金ダイカスト材２を得た。
［引張試験］
　得られた実施アルミニウム合金ダイカスト材１～３及び比較アルミニウム合金ダイカスト材１，２より、ＪＩＳ－Ｚ２２４１に定められる１４Ｂ号試験片を採取し、室温にて引張試験を行ったところ、０．２％耐力、及び、破断伸びはそれぞれ表２の通りであった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　実施アルミニウム合金ダイカスト材１～３については、いずれも０．２％耐力が１１０ＭＰａ以上、伸びが１０％以上を満足している。一方で、比較アルミニウム合金ダイカスト材１はＣｒが適切な量添加されていないため、０．２％耐力が１０３ＭＰａに留まっている。また、比較アルミニウム合金ダイカスト材２については、Ｍｇ添加により高い耐力が得られているが、Ｍｇ－Ｓｉ系化合物に起因する延性の低下が認められ、伸びが８％になっている。
［組織観察］
　実施アルミニウム合金ダイカスト材１～３及び比較アルミニウム合金ダイカスト材１の断面を鏡面研磨し、光学顕微鏡観察を行った。実施アルミニウム合金ダイカスト材１の光学顕微鏡写真を図１に、実施アルミニウム合金ダイカスト材２の光学顕微鏡写真を図２に、実施アルミニウム合金ダイカスト材３の光学顕微鏡写真を図３に、比較アルミニウム合金ダイカスト材１の光学顕微鏡写真を図４に、それぞれ示す。
　実施アルミニウム合金ダイカスト材３の光学顕微鏡写真から選択した１００μｍ×１００μｍの視野を画像解析の対象とし、共晶Ｓｉ組織の円相当径における平均粒径と、Ｃｒ系晶出物の全体に占める断面積率を測定したところ、共晶Ｓｉ組織の円相当径における平均粒径は２μｍであり、Ｃｒ系晶出物の全体に占める断面積率は７％であった。

Claims (6)

  1. Ｓｉ：５．０～１２．０質量％、
    Ｍｎ：０．３～１．９質量％、
    Ｃｒ：０．０１～１．００質量％、
    Ｃａ：０．００１～０．０５０質量％、を含有し、
    残部がＡｌ及び不可避不純物よりなり、
    前記不可避不純物の内、Ｍｇの含有量が０．３質量％未満であること、
    を特徴とするアルミニウム合金。
  2. 前記Ｃｒの含有量が０．１０～０．５０質量％であること、
    を特徴とする請求項１に記載のアルミニウム合金。
  3. 前記不可避不純物の内、Ｆｅが０．４質量％以下であること、
    を特徴とする請求項１又は２に記載のアルミニウム合金。
  4. 前記Ｆｅが０．２質量％以下であること、
    を特徴とする請求項３に記載のアルミニウム合金。
  5. 請求項１～４のうちのいずれかに記載のアルミニウム合金からなり、
    ０．２％耐力が１１０ＭＰａ以上、伸びが１０％以上の引張特性を有すること、
    を特徴とするアルミニウム合金ダイカスト材。
  6. 断面組織観察において、共晶Ｓｉ組織の円相当径の平均値が３μｍ以下であり、
    Ｃｒ系晶出物が全体に占める面積率が１０％以下であること、
    を特徴とする請求項５に記載のアルミニウム合金ダイカスト材。
     
PCT/JP2020/009593 2019-03-20 2020-03-06 アルミニウム合金及びアルミニウム合金ダイカスト材 Ceased WO2020189325A1 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US17/439,997 US12319986B2 (en) 2019-03-20 2020-03-06 Aluminum alloy and aluminum alloy die casting material
MX2021011140A MX2021011140A (es) 2019-03-20 2020-03-06 Aleacion de aluminio y material de colada de aleacion de aluminio.
CN202080018322.2A CN113518833B (zh) 2019-03-20 2020-03-06 铝合金和铝合金压铸材料
EP20774623.1A EP3943629B1 (en) 2019-03-20 2020-03-06 Aluminum alloy and aluminum alloy die casting material

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2019052297A JP7147647B2 (ja) 2019-03-20 2019-03-20 アルミニウム合金及びアルミニウム合金ダイカスト材
JP2019-052297 2019-03-20

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2020189325A1 true WO2020189325A1 (ja) 2020-09-24

Family

ID=72520945

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2020/009593 Ceased WO2020189325A1 (ja) 2019-03-20 2020-03-06 アルミニウム合金及びアルミニウム合金ダイカスト材

Country Status (6)

Country Link
US (1) US12319986B2 (ja)
EP (1) EP3943629B1 (ja)
JP (1) JP7147647B2 (ja)
CN (1) CN113518833B (ja)
MX (1) MX2021011140A (ja)
WO (1) WO2020189325A1 (ja)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115305391B (zh) * 2022-08-10 2023-06-06 中南大学 一种低能耗铝硅镁合金及其制备方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5413407A (en) * 1977-07-01 1979-01-31 Kobe Steel Ltd High toughness aluminum alloy for casting and heat treatment method therefor
JPH0146785B2 (ja) 1981-03-04 1989-10-11 Matsushita Electric Ind Co Ltd
JP2004143511A (ja) * 2002-10-23 2004-05-20 Sumitomo Electric Ind Ltd 耐摩耗性アルミニウム合金長尺体およびその製造方法
JP2015157588A (ja) * 2014-02-25 2015-09-03 日本精工株式会社 アルミダイカスト製ステアリングコラム
WO2016166779A1 (ja) * 2015-04-15 2016-10-20 株式会社大紀アルミニウム工業所 ダイカスト用アルミニウム合金およびこれを用いたアルミニウム合金ダイカスト

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3808264B2 (ja) * 2000-01-19 2006-08-09 日本軽金属株式会社 塑性加工されたアルミニウム合金鋳物，アルミニウム合金鋳物の製造方法及び塑性変形を利用した締結方法
FR2827306B1 (fr) * 2001-07-10 2004-10-22 Pechiney Aluminium Alliage d'aluminium a haute ductilite pour coulee sous pression
DE60231046D1 (de) * 2001-07-25 2009-03-19 Showa Denko Kk Aluminiumlegierung mit hervorragender zerspanbarkeit und aluminiumlegierungsmaterial und herstellungsverfahren dafür
CN102301021A (zh) * 2009-01-27 2011-12-28 株式会社大纪铝工业所 加压铸造用铝合金及该铝合金的铸件
JP5355320B2 (ja) * 2009-09-10 2013-11-27 日産自動車株式会社 アルミニウム合金鋳物部材及びその製造方法
CN107223166A (zh) * 2014-12-24 2017-09-29 Posco公司 焊接性和加工部耐蚀性优异的镀锌合金钢材及其制造方法
JP5797360B1 (ja) * 2015-01-29 2015-10-21 株式会社大紀アルミニウム工業所 ダイカスト用アルミニウム合金およびこれを用いたアルミニウム合金ダイカスト
FR3044326B1 (fr) * 2015-12-01 2017-12-01 Constellium Neuf-Brisach Tole mince a haute rigidite pour carrosserie automobile

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5413407A (en) * 1977-07-01 1979-01-31 Kobe Steel Ltd High toughness aluminum alloy for casting and heat treatment method therefor
JPH0146785B2 (ja) 1981-03-04 1989-10-11 Matsushita Electric Ind Co Ltd
JP2004143511A (ja) * 2002-10-23 2004-05-20 Sumitomo Electric Ind Ltd 耐摩耗性アルミニウム合金長尺体およびその製造方法
JP2015157588A (ja) * 2014-02-25 2015-09-03 日本精工株式会社 アルミダイカスト製ステアリングコラム
WO2016166779A1 (ja) * 2015-04-15 2016-10-20 株式会社大紀アルミニウム工業所 ダイカスト用アルミニウム合金およびこれを用いたアルミニウム合金ダイカスト

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP3943629A4

Also Published As

Publication number Publication date
US20220170137A1 (en) 2022-06-02
US12319986B2 (en) 2025-06-03
CN113518833B (zh) 2022-06-28
JP7147647B2 (ja) 2022-10-05
EP3943629A1 (en) 2022-01-26
CN113518833A (zh) 2021-10-19
MX2021011140A (es) 2021-11-17
EP3943629A4 (en) 2022-05-18
JP2020152956A (ja) 2020-09-24
EP3943629B1 (en) 2025-02-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5344527B2 (ja) 鋳物用アルミニウム合金、アルミニウム合金鋳物およびその製造方法
JP7500726B2 (ja) 耐熱アルミニウム粉末材料
JP7624270B2 (ja) ダイカスト用アルミニウム合金及びアルミニウム合金ダイカスト材
JP2010018875A (ja) 高強度アルミニウム合金、高強度アルミニウム合金鋳物の製造方法および高強度アルミニウム合金部材の製造方法
JP5703881B2 (ja) 高強度マグネシウム合金およびその製造方法
JP7639321B2 (ja) アルミニウム合金鍛造品およびアルミニウム合金鍛造品の製造方法
JP4511156B2 (ja) アルミニウム合金の製造方法と、これにより製造されるアルミニウム合金、棒状材、摺動部品、鍛造成形品および機械加工成形品
JP2006336044A (ja) アルミニウム合金鋳物及びその製造方法
JP2021070871A (ja) アルミニウム合金鍛造品およびその製造方法
KR20210130455A (ko) 고물성 마그네슘 합금 가공재 및 그 제조방법
JP4145242B2 (ja) 鋳物用アルミニウム合金、アルミニウム合金製鋳物およびアルミニウム合金製鋳物の製造方法
JP7053281B2 (ja) アルミニウム合金クラッド材及びその製造方法
JP4093221B2 (ja) 鋳物用アルミニウム合金、アルミニウム合金鋳物およびその製造方法
KR20210121541A (ko) 고물성 마그네슘 합금 가공재 및 그 제조방법
JP7634309B1 (ja) ダイキャスト製品及びその製造方法、並びに、砂型鋳物製品及びその製造方法
WO2020189325A1 (ja) アルミニウム合金及びアルミニウム合金ダイカスト材
JP2011162883A (ja) 高強度アルミニウム合金、高強度アルミニウム合金鋳物の製造方法および高強度アルミニウム合金部材の製造方法
JP2002129271A (ja) アルミニウム合金およびアルミニウム合金製鋳物の製造方法
JP2025076920A (ja) Ａｌ－Ｍｇ－Ｓｉ系アルミニウム合金の押出材、及びその製造方法
JP4121266B2 (ja) 輸送機器用アルミニウム合金の半溶融成型ビレットの製造方法
JP7814676B2 (ja) 鋳物用アルミニウム合金及びアルミニウム合金鋳物
JP2025021981A (ja) アルミニウム合金鋳物の製造方法
JP7643025B2 (ja) アルミニウム合金鍛造品およびその製造方法
JP2024162309A (ja) 鋳物用アルミニウム合金及びアルミニウム合金鋳物並びにその製造方法
JP4238180B2 (ja) 高靱性Ａｌ合金鋳物及びその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 20774623

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2020774623

Country of ref document: EP

Effective date: 20211020

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 17439997

Country of ref document: US

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: MX/A/2021/011140

Country of ref document: MX