WO2020194088A1 - Rundkamm für eine kämmmaschine - Google Patents

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WO2020194088A1
WO2020194088A1 PCT/IB2020/051915 IB2020051915W WO2020194088A1 WO 2020194088 A1 WO2020194088 A1 WO 2020194088A1 IB 2020051915 W IB2020051915 W IB 2020051915W WO 2020194088 A1 WO2020194088 A1 WO 2020194088A1
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WO
WIPO (PCT)
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comb
rotation
spacer
tooth
round
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/IB2020/051915
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English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Dratva
Tobias BURKHARD
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Graf und Cie AG
Original Assignee
Graf und Cie AG
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Publication date
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Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/10—Construction, mounting, or operating features of combing elements
    • D01G19/105—Combing cylinders

Definitions

  • the present invention relates to a circular comb for a combing machine.
  • Round combs equipped with trimmings are used in the processing or finishing of fibers in combing machines to separate short fibers and neps as well as trash from the already carded raw fiber material.
  • the combing process causes the stack, d. H. the fiber length of the raw fiber material is standardized.
  • the comber is usually arranged between the card and the draw frame.
  • the tuft of a fiber tuft is soldered to a fiber ribbon made of already combed fibers, held by pliers and passed through by the teeth of the comb segments of the round comb.
  • the entire process of engaging the teeth of the comb segments in the tuft via combing and soldering to the engagement of the round comb in one of the tongs newly supplied tuft is referred to as "comb game”.
  • Conventional round combs have an essentially cylindrical base body with an axis of rotation, comb segments being attached to the circumference of the base body. While the combing machine is in operation, the circular comb rotates around its axis of rotation and is arranged with respect to the tongs in such a way that the teeth of the comb can pass through the tuft held by the tongs, but the main body does not solder the combed fiber beard when the circular comb is turned further with special needs.
  • the tooth tips of the tooth elements of the respective comb segment in the case of the round comb run in a corresponding corresponding angle in the direction of rotation and each have a tooth height so that the tooth elements form an overhanging tooth area starting from a tooth base.
  • This overhanging tooth area in conjunction with the tooth height allows a fiber to be combed to intervene in the respective tooth element of the comb segment and leads, in particular with increased fiber mass, to looping of the fibers around the respective teeth due to increased number of combing play. This wrapping of the fiber around the tooth can lead to fiber damage.
  • the invention is therefore based on the object of creating a circular comb that reduces the risk of fiber damage and reduces the degree of contamination of the Zahnele elements on the circular comb.
  • a circular comb for a combing machine with a base body and with an axis of rotation and a direction of rotation, at least two comb segments being attached to an outer surface of the base body and the comb segments having fittings best starting from side by side in the direction of the axis of rotation arranged tooth elements with tooth tips which have a tooth height.
  • a spacer with a length in the direction of the axis of rotation, a width in the direction of rotation and a height is provided on the base body between the comb segments or in the direction of rotation after the last comb segment, the comb segments being tangentially spaced apart by the spacer by its width .
  • the use of a spacer between at least two comb segments has the advantageous effect that the transition of the fibers during combing against the direction of rotation takes place more gently. This is mainly due to the fact that the spacer can mechanically compensate for the so-called barrier in the form of a crack, a notch or a compression. As a result, the fibers to be combed out are drawn in more evenly by the respective comb segment and thus on the one hand prevents fiber damage to the teeth themselves and on the other hand prevents the degree of contamination of the circular comb at the respective transitions.
  • the spacer is provided after the last comb segment, that is to say at the end of the clothing, when viewed in the direction of rotation.
  • the spacer supports in an advantageous manner that at the end of the set no fibers can still settle on the circular comb during the transfer from the circular comb to the downstream pair of tear-off cylinders, whereby the degree of contamination can be minimized considerably.
  • a spacer with a length in the direction of the axis of rotation, a width in the direction of rotation and a height are provided on the base body between the comb segments and after the last comb segment when viewed in the direction of rotation, i.e. at the end of the set.
  • the fiber to be combed between the transition of at least two comb segments and also at the end of the clothing each optimally leads, whereby the risk of soiling and fiber damage are minimized considerably.
  • the spacer preferably has a guide surface which is arranged on a side facing away from the axis of rotation.
  • the guide surface of the spacer on the side facing away from the axis of rotation of the circular comb has the premature effect that the fiber to be combed is gently guided in the direction of combing on the surface of the guide surface and also enables the fiber to be drawn into the tooth element without a jump between the comb segments. This significantly minimizes the risk of fiber damage and accordingly improves the combing work of the circular comb.
  • the guide surface preferably has a symmetrical and convex or concave or triangular shape in cross section.
  • the fiber guidance during the combing process can be adjusted with the circular comb so that the risk of fiber damage and the degree of contamination are kept as small as possible.
  • the guide surface has an asymmetrical roof shape with a shorter section and a longer section, the shorter section being arranged in front of the longer section when viewed in the direction of rotation.
  • the asymmetrical roof shape of the guide surface of the spacer allows optimal guidance of the fiber, seen against the direction of rotation, on the one hand when the fiber emerges from the one comb segment and on the other hand when entering the adjacent comb segment.
  • the transition of the fiber surface in that the shorter section is arranged in front of the longer section when viewed in the direction of rotation has the advantageous effect that the fiber to be combed can be optimally aligned on the longer section before the smaller section enables the fiber transfer into the adjacent comb segment.
  • the fiber is optimally optimized during the combing process with the clothing and, on the other hand, the risk of contamination and fiber damage is considerably minimized.
  • the longer section in front of the shorter section. It should be noted in particular that the length of the corresponding section is to be designed in such a way that the smooth and gentle guidance of the fiber is guaranteed at the transition from at least two adjacent comb segments in order to reduce the risk of fiber damage and the degree of soiling minimize.
  • the two sections of the guide surface each preferably form an angle ⁇ of 50 ° to 70 °, preferably 60 °, to a perpendicular to a tangential of the outer surface of the circular comb.
  • the angle ß to the perpendicular to the tangentials of the outer surface of the circular comb allows stress-free guidance of the fiber on the guide surface of the spacer, which in particular improves the entry into the comb segment and also achieves a higher combing effect.
  • the spacer which is arranged between the comb segments, has a maximum height of 3.0 mm.
  • the advantage of a maximum height of 3.0 mm for the spacer is that the risk of the fiber forming loops around the tooth is considerably minimized because the fiber is drawn in very gently in an overhanging tooth area.
  • the tooth height of a tooth is greater than 3.0 mm so that the fiber is optimally guided by means of the spacer precisely in the area of the tooth, where otherwise the fiber would loop around an arched tooth face and the fiber damage would evoke.
  • the maximum set height of the spacer ensures that looping of the fiber in the area of the arched tooth face is prevented.
  • the height can be higher than 3.0 mm depending on the application purpose.
  • the purpose of this design is to see the fiber transfer from the combing process with the round comb to the soldering process with the downstream pair of tear-off cylinders as stress-free as possible.
  • the width of the spacer is particularly preferably 1.0 mm to 5.5 mm, preferably 2.5 mm.
  • the distance between the comb segments which is defined across the width tangential to the direction of rotation, has the advantageous effect that the fiber can be optimally aligned before it is drawn into the tooth element of the next comb segment.
  • it is advantageous that the width of the spacer is so long that the fiber can be optimally aligned on the shorter section and longer section of the fiber guide in order to allow the gentle transition between the comb segments.
  • the length of the spacer corresponds to a length of the Kammseg elements in the direction of the axis of rotation.
  • the spacer advantageously stabilizes the two adjacent comb segments when the length of the spacer corresponds to the length of the circular comb. In this way, the fiber is also guided very homogeneously in the direction of the axis of rotation from one comb segment to the other and drawn in very gently.
  • the combing work of the circular comb is correspondingly improved in an advantageous manner.
  • the spacer may extend only partially in the direction of the axis of rotation and to have several sections one behind the other. Although this version is somewhat more complex to assemble, it is easily conceivable.
  • the spacer is releasably connected to the base body via a fastening means. Due to the releasable connection of the spacer with the base body, differently designed spacers in terms of the height, the tangential width and the length and arrangement of the guide surface can be asbil det. By quickly exchanging the spacer, the degree of soiling and fiber damage can be set as minimally as possible, depending on the fiber to be combed, in a very simple manner with the same set of the round comb.
  • the spacer could also be bonded to the base body. Due to the gluing, however, the possibility of replacing the spacer with other requirements is rather laborious, but conceivable.
  • the spacer is designed in one piece with the base body.
  • the spacer can be molded directly into the production of the base body in an advantageous manner, whereby the work step of manual assembly of the spacer can be saved using fasteners or gluing on the base body.
  • the spacer is formed in one piece with a comb segment.
  • the spacer can be taken into account when manufacturing the comb segment. In this way, the assembly of the comb segment and spacer on the base body of the round comb could be considerably improved and simplified. Kits with different combing effects of the comb segments together with the desired specifications of the spacer could be used.
  • the spacer particularly preferably has a marking at least in a partial area.
  • the fiber guide surface or also the transition from one section to the other section can be viewed as a partial area of the spacer. It is also conceivable that the partial area is an area delimited in the tangential or axial direction on which the marking is provided.
  • An engraving, a color coding, a specific pattern or a structure can be attached to the surface of the guide surface as a marking. This has the advantageous effect that the combing effect of the round comb used can be shown via the marking, which should be used for a specific fiber length or fiber quality.
  • the color coding allows a quick assignment of the round comb with the correct round comb specifications. This considerably speeds up the assembly and replacement of the circular comb.
  • the present invention further relates to a combing machine with a round comb according to the invention as set out above.
  • FIG. 1 shows a cross section through a circular comb according to the invention
  • FIG. 2 shows an enlarged illustration of section A from FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a perspective illustration of a spacer according to FIG. 1;
  • FIG. 6 shows a cross section through a further round comb according to the invention.
  • a circular comb 10 shown in FIG. 1 consists essentially of a circularly cylindrical base body 14 designed as a flea body 12 and a plurality of comb segments 16a-16e arranged one behind the other in the circumferential direction of the base body 14.
  • the base body 14 is mounted in a known manner on a round comb shaft 17 which is rotatably mounted about an axis of rotation 18.
  • the circular comb 10 accordingly has a direction of rotation D in a combing machine.
  • Each of the comb segments 16a-16e comprises a set 20 consisting of tooth elements 22 arranged next to one another.
  • the combing effect is generally produced in that, as shown in FIG. 1, the first comb segment 16a very much, as seen in the direction of rotation D of the round comb 10 having coarse tooth elements 22 at a large distance from one another and counter to the direction of rotation D of the circular comb 10, the tooth elements 22 of the respective subsequent comb segments 16b to 16e are designed ever finer with smaller distances.
  • the tooth elements 22 have tooth tips 24, as shown in Fig. 2, which extend at an angle a to the direction of rotation D of the circular comb and a tooth height 28 aufwei sen.
  • the tooth height 28 is defined by a distance from the tooth tip 24 to a tooth base line 30.
  • the tooth tips 24 of the tooth elements 22 are each the outermost point of the circular comb 10 and therefore form an enveloping circle 32 of the circular comb 10, as in FIG. 1 and FIG. 2 shown.
  • an arcuate tooth face 34 with overhanging the tooth tips 24 is formed in each case in the direction of rotation D, as in FIG. 1 and in an enlarged view of section A according to FIG. 1 in FIG 2 shown.
  • the overhanging tooth tip 24 leads to the fact that in the respective transition between two adjacent comb segments 16 the fibers to be combed can wrap around in the respective curved tooth face 34. This type of wrapping of the fiber around the tooth face 34 can lead to undesirable fiber damage with increased fiber mass due to a high number of combing cycles of the combing machine.
  • the tooth elements 22 are, as already stated above, between the individual sets 20 of the comb segments 16 in terms of their combing effect formed differently, that is, the distances and pressure angles of the tooth elements 22 for the fibers are different in each comb segment 16, so that the transition between the respective Comb segments 16 so-called functional barriers in the form of notches, steps and crimps, which in turn cause an undesirable accumulation of the increased fiber mass.
  • each tooth element 22 is formed over the tooth height 28 in connection with a tooth base 31 like a very narrow channel as a tooth gap 33 (see FIG. 2), so that the tooth elements 22 run the risk of the fibers becoming stuck in the tooth base 31 can, if an increased fiber mass is combed out with a high number of combing cycles of the combing machine with the circular comb.
  • a spacer 36 is attached between the third comb segment 16c and fourth comb segment 16d and between the fourth comb segment 16d and the fifth comb segment 16e on the outer surface of the base body 14.
  • the respective comb segments 16c, 16d and 16e are tangentially spaced from one another by a width 38 by the respective spacer 36.
  • the maximum fleas provided for the spacer 36 is 3.0 mm, this flea being located in the area of the arched tooth face 34 between the tooth tip 24 and the tooth base 31.
  • the dimension of the spacer 36 between the comb segments 16 corresponds to a tangential width 38 of 3.0 mm.
  • the length of the spacer 36 is preferably 300 mm and corresponds to the length of the comb segments 16 in the direction of the axis of rotation 18.
  • the spacer 36 has, as shown in FIG. 2 on the basis of an exemplary embodiment and in a perspective view in FIG. 3, a guide surface 40 in an asymmetrical roof shape and, according to FIG. 1, is arranged on a side of the circular comb 10 facing away from the axis of rotation 18.
  • the asymmetrical roof shape has a shorter section 40 a of the guide surface 40 and, as shown in FIG. 2, faces the arched tooth face 34.
  • the asymmetrical roof shape also has a longer section 40b of the guide surface 40 which is oriented in the direction of rotation D of the circular comb 10.
  • the two sections 40a, 40b of the guide surface 40 each form an angle ⁇ of 60 ° to a perpendicular to a tangential of the outer surface of the Round comb 10 and in this way allow a tuft to be combed out during the combing process with the round comb 10 in the transition from one comb segment 16d to the other comb segment 16e against the direction of rotation D optimally and stress-free.
  • the shorter section 40a of the guide surface 40 ensures that the fibers on the one hand cannot get into the tooth base 31 and on the other hand the fibers on the curved tooth face 34 are no longer damaged, so that the spacer 36 changes the tooth spacing in the transition Comb segments 16 are defused and the degree of contamination in the tooth elements 22 of the circular comb 10 is also reduced.
  • the smaller fleas of the spacer 36 pointing in the direction of rotation is similar to the fleas of the tooth root 31 of the respective previous tooth element 22 of the comb segment and is 1.5 mm high and the side facing the curved tooth face 34 has a larger fleas of 3.0 mm .
  • the spacer 36 allows a stress-free transfer of the fiber from e.g. the fourth comb segment 16d to the fifth comb segment 16e and, because of the shorter section 40a of the guide surface 40, is very gently drawn into the tooth element 22e of the fifth comb segment 16e against the direction of rotation D, as shown enlarged in FIG.
  • Fig. 4 shows a further possible embodiment of an alternative spacer 36 ‘, where the two sections 40a‘, 40b ‘of the guide surface 40 on the side of the circular comb facing away from the axis of rotation 18 are each convexly curved.
  • Fig. 5 shows, viewed in the direction of rotation D, the rear part of the circular comb with the last or fifth comb segment 16e.
  • the combing effect is generally given in the case of round combs in that, viewed in the direction of rotation D of the round comb 10, the first comb segment 16a has very coarse tooth elements 22 at a large distance from one another and the tooth elements counter to the direction of rotation D. 22 of the respective comb segments 16 are always fei ner with smaller intervals.
  • the last Kammseg element 16e is formed with the finest tooth elements 22e and the smallest distances from one another.
  • the tooth elements 22e of the last or fifth comb segment 16e as shown in FIG.
  • the tooth height 28e of the tooth elements 22e of the fifth comb segment 16e can be adapted to that tooth height 28d of the preceding fourth comb segment 16d, i.e. increased in order to mechanically compensate for this undesired jump.
  • the advantage here is that a deeper incision of the tooth gap 33 in the last comb segment 16e leads to a pull-in plane of the same height as in the fourth comb segment 16d for the fibers, which in turn advantageously causes a higher combing work of the fifth comb segment 16e.
  • Fig. 6 shows a further possible embodiment of the present invention of the round comb 10, the spacer 36 with the length in the direction of the axis of rotation 18, the width 38 in the direction of rotation D and seen on the base body 14 in the direction of rotation D after the last comb segment 16e the amount is provided.
  • This specific design allows an improved transfer of the combed tuft from the circular comb to the downstream pair of tear-off cylinders in the combing machine, where the combed fiber packets are soldered to a fiber fleece in a known manner.
  • FIGS. 1 and 6 In order to improve the fiber damage when the tuft is drawn into the first comb segment 16a, it is proposed according to FIGS. 1 and 6 to provide a conical run in the front end region of the base body 14. This has the advantageous effect that the tuft to be combed out is drawn in very gently by the first comb segment 16a.
  • the front end area of the base body is 14 preferably lowered by 0.6 mm to 1.0 mm, whereby an optimal pressure angle for the tuft to be combed out at the front end of the base body 14 is set.
  • the first comb segment 16a In order to obtain parallelization per tooth against the direction of rotation at the front end of the base body 14 of the round comb 10, i.e. the first comb segment 16a, i.e. each tooth tip of the first comb segment should penetrate the tuft at a different point, it is further proposed to provide an angular inclination of the first comb segment between 0.1 ° and 1.0 °.
  • the proposed angular inclination of the first comb segment causes an improved combing work with the first comb segment.
  • a conical inlet of the first comb segment for an improved pressure angle of the tuft in the first comb segment by lowering the base body in the front end region of the circular comb as well as the angular inclination of the first comb segment for a higher parallelization of the fibers per tooth can be used independently of the spacer described above or can also be used in combination with one another in order to improve the combing work of the circular comb, minimize fiber damage at the transitions of the comb segments and when drawing in at the beginning of the combing work and the service life in particular to increase the first tooth tips of the first comb segment.
  • FIG. 1 A enlarged detail from FIG. 1 than FIG. 2

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Rundkamm für eine Kämmmaschine mit einem Grundkörper (14) und mit einer Drehachse (18) und einer Drehrichtung (D), wobei zumindest zwei Kammsegmente (16; 16a - 16e) auf einer Aussenfläche des Grundkörpers (14) angebracht sind und die Kammsegmente (16a - 16e) Garnituren (20) aufweisen bestehend aus in Richtung der Drehachse (18) nebeneinander angeordneten Zahnelementen (22) mit Zahnspitzen (24), welche eine Zahnhöhe (28) aufweisen. Erfindungsgemäss ist auf dem Grundkörper (14) zwischen den Kammsegmenten (16; 16a - 16e) oder in Drehrichtung (D) gesehen nach dem letzten Kammsegment (16e) ein Distanzstück (36) mit einer Länge in Richtung der Drehachse (18), einer Breite (38) in Drehrichtung (D) und einer Höhe vorgesehen, wobei die Kammsegmente (16; 16a - 16e) durch das Distanzstück (36) um dessen Breite (38) tangential voneinander beabstandet sind.

Description

Rundkamm für eine Kämmmaschine
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Rundkamm für eine Kämmmaschine.
Mit Garnituren ausgestattete Rundkämme werden bei der Verarbeitung bzw. Veredlung von Fasern in Kämmmaschinen zur Ausscheidung von Kurzfasern und Nissen sowie Schalenteilen aus dem bereits kardierten Rohfasermaterial benutzt. Dabei wird durch den Kämmvorgang der Stapel, d. h. die Faserlänge des Rohfasermaterials vereinheit licht. Zu diesem Zweck ist die Kämmmaschine üblicherweise zwischen der Karde und der Strecke angeordnet.
In der Kämmmaschine wird ein aus vorzugsweise bereits kardierten Fasern bestehen der Faserbart eines Faserbandes mit einem Faserband aus bereits gekämmten Fasern verlötet, von einer Zange gehalten und von den Zähnen der Kammsegmente des Rund kamms durchfahren. Der gesamte Vorgang des Eingreifens der Zähne der Kammseg mente in den Faserbart über das Kämmen und Verlöten bis zum Eingreifen des Rund kamms in einen der Zange neu zugeführten Faserbart wird als "Kammspiel" bezeichnet.
Flerkömmliche Rundkämme weisen einen im Wesentlichen zylindrischen Grundkörper mit einer Drehachse auf, wobei Kammsegmente auf dem Umfang des Grundkörpers angebracht sind. Während des Betriebs der Kämmmaschine dreht sich der Rundkamm um seine Drehachse und ist bezüglich der Zange so angeordnet, dass zwar die Zähne des Kamms den von der Zange gehaltenen Faserbart durchfahren können, aber der Grundkörper bei weiterem Drehen des Rundkammes das Verlöten des gekämmten Fa serbartes nicht behindert.
Um eine gleichbleibende und optimale Kämmarbeit durch die Garnitur des Rundkamms zu gewährleisten, ist es notwendig, dass sich keine Ablagerungen zwischen den Zäh nen der Kammsegmente der Garnitur festsetzen. Derartige Ablagerungen würden das vollständige Eindringen der Zähne in den auszukämmenden Faserbart beim Kämmvor gang behindern, bzw. verschlechtern.
Wie beispielsweise aus der DE 10 2009 032 799 A1 bekannt, verlaufen die Zahnspitzen der Zahnelemente des jeweiligen Kammsegments beim Rundkamm in einem entspre- chenden Winkel in Drehrichtung und weisen jeweils eine Zahnhöhe auf, so dass die Zahnelemente ausgehend von einem Zahngrund einen überhängenden Zahnbereich ausbilden. Dieser überhängende Zahnbereich in Verbindung mit der Zahnhöhe erlaubt ein Eingreifen einer auszukämmenden Faser in das jeweilige Zahnelement des Kamm segmentes und führt insbesondere bei erhöhter Fasermasse durch erhöhte Kämmspiel zahl der Kämmmaschine zur Schlaufenbildung der Fasern um die jeweiligen Zähne. Diese Umschlingung der Faser um den Zahn kann entsprechend zur Faserschädigung führen.
Weiter liegen im Übergang von aneinander angrenzenden Kammsegmenten wegen der unterschiedlich eingestellten Kämmwirkung der Kammsegmente entsprechende Ker ben, Stufen oder Verpressungen vor, die eine sogenannte Barriere für die Faser ausbil den und so an den Engstellen zum unerwünschten Verschmutzen des Rundkamms füh ren.
Auch besteht die Gefahr, dass bei erhöhter Fasermasse, die Fasern sich wegen der unterschiedlichen Zahnhöhe in den Kammsegmenten am Zahngrund ansammeln kön nen und so die Kämmqualität des Rundkamms negativ beeinflussen, wodurch ebenfalls keine gleichbleibende Kämmarbeit gewährleistet ist.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, einen Rundkamm zu schaffen, der die Gefahr der Faserschädigung reduziert und den Grad der Verschmutzung der Zahnele mente am Rundkamm verringert.
Zur Lösung der Aufgabe wird nunmehr vorgeschlagen, einen Rundkamm für eine Kämmmaschine mit einem Grundkörper und mit einer Drehachse und einer Drehrich tung vorzusehen, wobei zumindest zwei Kammsegmente auf einer Aussenfläche des Grundkörpers angebracht sind und die Kammsegmente Garnituren aufweisen beste hend aus in Richtung der Drehachse nebeneinander angeordneten Zahnelementen mit Zahnspitzen welche eine Zahnhöhe aufweisen. Erfindungsgemäss ist auf dem Grund körper zwischen den Kammsegmenten oder in Drehrichtung gesehen nach dem letzten Kammsegment ein Distanzstück mit einer Länge in Richtung der Drehachse, einer Brei te in Drehrichtung und einer Höhe vorgesehen, wobei die Kammsegmente durch das Distanzstück um dessen Breite tangential voneinander beabstandet sind. Die Verwendung eines Distanzstückes zwischen zumindest zwei Kammsegmenten hat den vorteilhaften Effekt, dass der Übergang der Fasern bei der Kämmarbeit entgegen der Drehrichtung schonender erfolgt. Dies liegt vor allem daran, dass das Distanzstück die sogenannte Barriere in Form von einem Sprung, einer Kerbe oder einer Verpres- sung mechanisch kompensieren kann. Folglich wird die auszukämmende Faser gleich- mässiger vom jeweiligen Kammsegment eingezogen und verhindert so einerseits die Faserschädigung an den Zähnen selbst sowie anderseits den Grad der Verschmutzung des Rundkamms an den jeweiligen Übergängen.
Bei einer alternativen Ausführung der Erfindung ist das Distanzstück in Drehrichtung gesehen nach dem letzten Kammsegment, also am Ende der Garnitur, vorgesehen. Bei dieser Ausführung unterstützt das Distanzstück, in vorteilhafter Weise, dass sich am Ende der Garnitur keine Fasern während der Übergabe vom Rundkamm an das nach geschaltete Abreisszylinderpaar doch noch auf dem Rundkamm absetzen können, wodurch der Grad der Verschmutzung erheblich minimiert werden kann.
Bei einer bevorzugten kombinierten Ausführung sind auf dem Grundkörper zwischen den Kammsegmenten und in Drehrichtung gesehen nach dem letzten Kammsegment, also am Ende der Garnitur, jeweils ein Distanzstück mit einer Länge in Richtung der Drehachse, einer Breite in Drehrichtung und einer Höhe vorgesehen. Bei dieser kombi nierten Ausführung ist die auszukämmende Faser zwischen dem Übergang von min destens zwei Kammsegmenten und zudem am Ende der Garnitur jeweils optimal ge führt, wodurch die Gefahr von Verschmutzungen und Faserschädigungen erheblich mi nimiert sind.
Bevorzugt weist das Distanzstück eine Führungsfläche auf, die auf einer der Drehachse abgewandten Seite angeordnet ist. Die Führungsfläche des Distanzstückes auf der ab gewandten Seite der Drehachse des Rundkamms hat den voreilhaften Effekt, dass die auszukämmende Faser schonend in Kämmrichtung auf der Oberfläche der Führungs fläche geführt wird und zudem den Einzug der Faser in das Zahnelement ohne einen Sprung zwischen den Kammsegmenten ermöglicht. Dadurch wird die Gefahr der Fa serschädigung erheblich minimiert und entsprechend die Kämmarbeit des Rundkamms verbessert. Bevorzugt weist die Führungsfläche in einem Querschnitt eine symmetrische und kon vexe oder konkave oder dreieckige Form auf. In vorteilhafter Weise kann je nach Aus führung des Querschnitts der Führungsfläche die Führung der Faser beim Kämmvor gang mit dem Rundkamm derart eingestellt werden, dass die Gefahr der Faserschädi gung und der Grad der Verschmutzung so klein wie möglich gehalten sind.
Bei einer alternativen Ausführung weist die Führungsfläche eine asymmetrische Dach form mit einem kürzeren Abschnitt und einem längeren Abschnitt auf, wobei in Drehrich tung gesehen der kürzere Abschnitt vor dem längeren Abschnitt angeordnet ist. Die asymmetrische Dachform der Führungsfläche des Distanzstückes erlaubt eine optimale Führung der Faser entgegen der Drehrichtung gesehen einerseits beim Austritt der Fa ser aus dem einen Kammsegment und anderseits beim Eintritt in das benachbarte Kammsegment. Der Übergang der Faserfläche indem in Drehrichtung gesehen der kür zere Abschnitt vor dem längeren Abschnitt angeordnet ist, hat den vorteilhaften Effekt, dass die auszukämmende Faser sich optimal auf dem längeren Abschnitt ausrichten kann, bevor der kleinere Abschnitt den Fasertransfer in das benachbarte Kammseg ment ermöglicht. Dadurch wird einerseits die Faser optimal während des Kämmvor gangs mit der Garnitur optimiert und anderseits die Gefahr der Verschmutzung und Fa serschädigung erheblich minimiert.
Es ist auch denkbar in Drehrichtung gesehen den längeren Abschnitt vor dem kürzeren Abschnitt anzuordnen. Hierbei ist insbesondere zu beachten, dass die Länge des ent sprechenden Abschnitts derart zu gestalten ist, so dass beim Übergang von mindestens zwei benachbarten Kammsegmenten die gleitende und schonende Führung der Faser gewährleistet ist, um so die Gefahr der Faserschädigung und den Grad der Verschmut zung zu minimieren.
Bevorzugt bilden die beiden Abschnitte der Führungsfläche jeweils einen Winkel ß von 50° bis 70°, vorzugsweise von 60°, zu einer Senkrechten auf eine Tangentiale der Aus- senfläche des Rundkamms aus. Der Winkel ß zur Senkrechten auf die Tangentiale der Aussenfläche des Rundkamms erlaubt eine stressfreie Führung der Faser auf der Füh rungsfläche des Distanzstückes, wodurch insbesondere der Einzug in das Kammseg ment verbessert und zudem eine höhere Kämmwirkung erzielt wird. Weiter bevorzugt weist das Distanzstück, welches zwischen den Kammsegmenten an geordnet ist, eine maximale Höhe von 3,0 mm auf. Der Vorteil einer maximalen Höhe von 3,0 mm des Distanzstückes ist darin zu sehen, dass die Gefahr der Schlaufenbil dung der Faser um den Zahn erheblich minimiert wird, weil die Faser sehr schonend in einem überhängenden Zahnbereich eingezogen wird. Diesbezüglich sei erwähnt, dass die Zahnhöhe von einem Zahn grösser als 3,0 mm ist so dass die Faser mittels des Dis tanzstückes genau im dem Bereich des Zahnes optimal geführt ist, wo ansonsten die Schlaufenbildung der Faser um eine bogenförmige Zahnbrust erfolgen würde und die Faserschädigung hervorrufen würde. Folglich wird mit der maximal eingestellten Höhe des Distanzstückes gewährleistet, dass die Schlaufenbildung der Faser im Bereich der bogenförmigen Zahnbrust verhindert wird.
Beim Distanzstück, welches in Drehrichtung gesehen, nach dem letzten Kammseg ment, also am Ende der Garnitur, angeordnet ist, kann die Höhe je nach Anwendungs zweck auch höher als 3,0 mm sein. Der Zweck bei dieser Ausführung ist darin zu se hen, den Fasertransfer vom Kämmvorgang mit dem Rundkamm in den Lötvorgang mit dem nachgeschalteten Abreisszylinderpaar so stressfrei wie möglich auszuführen.
Besonders bevorzugt beträgt die Breite des Distanzstückes 1 ,0 mm bis 5,5 mm, vor zugsweise 2,5 mm. Die Distanz zwischen den Kammsegmenten welche über die Breite tangential zur Drehrichtung definiert ist, hat den vorteilhaften Effekt, dass sich die Faser optimal ausrichten kann, bevor der Einzug in das Zahnelement des nächsten Kamm segmentes erfolgt. Es ist in diesem Zusammenhang von Vorteil, dass die Breite des Distanzstückes so lang ist, dass die Faser sich optimal auf dem kürzeren Abschnitt und längeren Abschnitt der Faserführung ausrichten kann, um den schonenden Übergang zwischen den Kammsegmenten zu erlauben.
Weiter bevorzugt entspricht die Länge des Distanzstückes einer Länge der Kammseg mente in Richtung der Drehachse. In vorteilhafter Weise stabilisiert das Distanzstück die beiden benachbarten Kammsegmente, wenn die Länge des Distanzstückes der Länge des Rundkamms entspricht. Auch wird auf diese Art und Weise die Faser sehr homogen in Richtung der Drehachse von einem Kammsegment zum anderen geführt und sehr schonend eingezogen. Entsprechend verbessert sich die Kämmarbeit des Rundkamms in vorteilhafter Weise.
Es ist alternativ jedoch auch denkbar, dass das Distanzstück sich nur anteilig in Rich tung der Drehachse erstreckt und mehrere Teilstücke hintereinander aufweist. Diese Ausführung ist zwar etwas aufwendiger bei der Montage, aber ohne weiteres denkbar.
Besonders bevorzugt ist das Distanzstück mit dem Grundkörper über ein Befesti gungsmittel lösbar verbunden. Durch die lösbare Verbindung des Distanzstückes mit dem Grundkörper können unterschiedlich ausgebildete Distanzstücke im Sinne der Hö he, der tangentialen Breite sowie Länge und Anordnung der Führungsfläche ausgebil det werden. Durch den schnellen Austausch des Distanzstückes kann auf sehr einfache Art und Weise mit der gleichen Garnitur des Rundkamms der Verschmutzungsgrad und die Faserschädigung je nach auszukämmender Faser so minimal wie möglich einge stellt werden.
Alternativ könnte das Distanzstück auch über eine Verklebung mit dem Grundkörper verbunden sein. Durch die Verklebung ist jedoch die Möglichkeit zum Austausch des Distanzstücks mit anderen Anforderungen eher mühsam, aber denkbar.
Bei einer weiteren Alternative ist das Distanzstück mit dem Grundkörper einstückig ausgebildet. Bei dieser Ausführung kann das Distanzstück bei der Fertigung des Grundkörpers in vorteilhafter Weise direkt mit angeformt werden, wodurch der Arbeits schritt einer manuellen Montage des Distanzstückes über Befestigungsmittel oder eine Verklebung am Grundkörper eingespart werden kann.
Bei einer weiteren alternativen Ausführung ist das Distanzstück mit einem Kammseg ment einstückig ausgebildet. Bei dieser Ausführung kann das Distanzstück bei der Fer tigung des Kammsegmentes mit berücksichtigt werden. Auf diese Art und Weise, könn te die Montage von Kammsegment und Distanzstück auf dem Grundkörper des Rund kamms erheblich verbessert und vereinfacht werden. Dabei könnten Bausätze mit un terschiedlicher Kämmwirkung der Kammsegmente zusammen mit den gewünschten Spezifikationen des Distanzstückes zum Einsatz kommen. Besonders bevorzugt weist das Distanzstück zumindest in einem Teilbereich eine Mar kierung auf. Als Teilbereich des Distanzstückes kann die Faserführungsfläche oder aber auch der Übergang vom einen Abschnitt zum anderen Abschnitt angesehen werden. Auch ist es denkbar, dass der Teilbereich ein in tangentialer oder axialer Richtung be grenzter Bereich ist, auf der die Markierung vorgesehen ist. Als Markierung kann bei spielsweise eine Gravur, eine Farbcodierung, ein spezifisches Muster oder eine Struktur auf der Oberfläche der Führungsfläche angebracht sein. Dies hat den vorteilhaften Ef fekt, dass über die Markierung die Kämmwirkung des eingesetzten Rundkamms ange zeigt werden kann, welche für eine spezifische Faserlänge oder Faserqualität einge setzt werden sollen. Die Farbcodierung erlaubt eine schnelle Zuordnung jenes Rund kamms mit den korrekten Rundkammspezifikationen. Dadurch werden die Montage und der Austausch des Rundkamms erheblich beschleunigt.
Weiter betrifft die vorliegende Erfindung eine Kämmmaschine mit einem erfindungsge- mässen Rundkamm wie oben ausgeführt.
Weitere Vorteile der Erfindung sind anhand eines nachfolgend beschriebenen und ge zeigten Ausführungsbeispiels zu entnehmen.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch einen erfindungsgemässen Rundkamm;
Fig. 2 eine vergrösserte Darstellung des Ausschnitts A von Fig. 1 ;
Fig. 3 eine perspektivische Darstellung eines Distanzstücks gemäss Fig. 1 ;
Fig. 4 eine perspektivische Darstellung eines weiteren Distanzstücks;
Fig. 5 eine vergrösserte Darstellung einer hinteren Sektion eines letzten Kamm segments; und
Fig. 6 einen Querschnitt durch einen weiteren erfindungsgemässen Rundkamm.
Ein in Fig. 1 dargestellter Rundkamm 10 besteht im Wesentlichen aus einem kreiszy lindrischen und als Flohlkörper 12 ausgeführten Grundkörper 14 und einer Mehrzahl von in Umfangsrichtung des Grundkörpers 14 hintereinander angeordneten Kammsegmen ten 16a - 16e. Der Grundkörper 14 ist in bekannter Art und Weise auf einer Rund kammwelle 17 drehfest angebracht welche drehbar um eine Drehachse 18 gelagert ist. Der Rundkamm 10 weist entsprechend im eingebauten Zustand eine Drehrichtung D in einer Kämmmaschine auf.
Jedes der Kammsegmente 16a - 16e umfasst eine Garnitur 20 bestehend aus neben einander angeordneten Zahnelementen 22. Bei Rundkämmen wird allgemein die Kämmwirkung dadurch erzeugt, in dem, wie in Fig. 1 gezeigt, in Drehrichtung D des Rundkamms 10 gesehen, das erste Kammsegment 16a sehr grobe Zahnelemente 22 mit grossem Abstand zueinander aufweist und entgegen der Drehrichtung D des Rund kamms 10 die Zahnelemente 22 der jeweiligen nachfolgenden Kammsegmente 16b bis 16e immer feiner mit kleineren Abständen ausgebildet sind.
Die Zahnelemente 22 weisen Zahnspitzen 24 auf, wie in Fig. 2 gezeigt, die in einem Winkel a zur Drehrichtung D des Rundkamms verlaufen und eine Zahnhöhe 28 aufwei sen. Die Zahnhöhe 28 ist definiert durch einen Abstand von der Zahnspitze 24 zu einer Zahngrundlinie 30. Die Zahnspitzen 24 der Zahnelemente 22 sind jeweils der äusserste Punkt des Rundkamms 10 und bilden daher einen Hüllkreis 32 des Rundkamms 10 aus, wie in Fig. 1 und Fig. 2 gezeigt.
Weil die Zahnspitzen 24 im Winkel a zur Drehrichtung D des Rundkamms 10 verlaufen, bildet sich jeweils in Drehrichtung D eine bogenförmige Zahnbrust 34 mit überhängen den Zahnspitzen 24 aus, wie in Fig. 1 und in vergrösserter Darstellung des Ausschnitts A gemäss Fig. 1 in Fig. 2 gezeigt. Die überhängende Zahnspitze 24 führt dazu, dass sich im jeweiligen Übergang zwischen zwei benachbarten Kammsegmenten 16 die auszukämmende Faser in der jeweils gebogenen Zahnbrust 34 Umschlingen kann. Diese Art der Umschlingung der Faser um die Zahnbrust 34 kann bei erhöhter Faser masse durch eine hohe Kämmspielzahl der Kämmmaschine zu unerwünschten Faser schädigungen führen.
Ausserdem sind die Zahnelemente 22 wie oben bereits ausgeführt zwischen den ein zelnen Garnituren 20 der Kammsegmente 16 hinsichtlich ihrer Kämmwirkung unter schiedlich ausgebildet, d.h. die Abstände und Eingriffswinkel der Zahnelemente 22 für die Fasern sind in jedem Kammsegment 16 unterschiedlich, so dass beim Übergang zwischen den jeweiligen Kammsegmenten 16 sogenannte funktionale Barrieren in Form von Kerben, Stufen und Verpressungen vorliegen, die wiederum eine unerwünschte Ansammlung der erhöhten Fasermasse bewirken.
Zudem ist jedes Zahnelement 22 über die Zahnhöhe 28 in Verbindung mit einem Zahn grund 31 wie ein sehr enger Kanal als Zahnlücke 33 ausgebildet (siehe Fig. 2), so dass die Zahnelemente 22 die Gefahr bergen, dass sich die Fasern im Zahngrund 31 fest setzen können, wenn eine erhöhte Fasermasse bei hoher Kämmspielzahl der Kämm maschine mit dem Rundkamms ausgekämmt wird.
Erfindungsgemäss ist aus den oben genannten Gründen in vorliegendem Ausführungs beispiel gemäss Fig. 1 zwischen dem dritten Kammsegment 16c und vierten Kamm segment 16d sowie zwischen dem vierten Kammsegment 16d und dem fünften Kamm segment 16e auf der Aussenfläche des Grundkörpers 14 jeweils ein Distanzstück 36 angebracht. Die jeweiligen Kammsegmente 16c, 16d und 16e sind durch das jeweilige Distanzstück 36 um eine Breite 38 tangential voneinander beabstandet.
Als maximale Flöhe für das Distanzstück 36 sind 3.0 mm vorgesehen, wobei diese Flö he sich im Bereich der bogenförmigen Zahnbrust 34 zwischen der Zahnspitze 24 und dem Zahngrund 31 befindet. Die Abmessung des Distanzstücks 36 zwischen den Kammsegmenten 16 entspricht einer tangentialen Breite 38 von 3,0 mm. Die Länge des Distanzstückes 36 ist vorzugsweise 300 mm und entspricht der Länge der Kammseg mente 16 in Richtung der Drehachse 18.
Das Distanzstück 36 weist, wie in Fig. 2 anhand eines Ausführungsbeispiels und in per spektivischer Darstellung in Fig. 3 gezeigt, eine Führungsfläche 40 in asymmetrischer Dachform auf und ist gemäss Fig. 1 auf einer der Drehachse 18 abgewandten Seite des Rundkamms 10 angeordnet.
Die asymmetrische Dachform weist einen kürzeren Abschnitt 40a der Führungsfläche 40 auf und steht, wie in Fig. 2 gezeigt, der bogenförmigen Zahnbrust 34 gegenüber. Die asymmetrische Dachform weist zudem einen längeren Abschnitt 40b der Führungsflä che 40 auf, die in Drehrichtung D des Rundkamms 10 ausgerichtet ist. Wie aus Fig. 3 erkennbar, bilden die beiden Abschnitte 40a, 40b der Führungsfläche 40 jeweils einen Winkel ß von 60° zu einer Senkrechten auf eine Tangentiale der Aussenfläche des Rundkamms 10 aus und erlauben auf diese Art und Weise, dass ein auszukämmender Faserbart beim Kämmvorgang mit dem Rundkamm 10 im Übergang von einem Kamm segment 16d zum anderen Kammsegment 16e entgegen der Drehrichtung D optimal und stressfrei geführt wird. Durch den kürzeren Abschnitt 40a der Führungsfläche 40 wird gewährleistet, dass die Fasern einerseits nicht in den Zahngrund 31 gelangen kön nen und anderseits werden die Fasern an der gebogenen Zahnbrust 34 nicht mehr ge schädigt, so dass das Distanzstück 36 den Wechsel der Zahnabstände im Übergang der Kammsegmente 16 entschärft und zudem den Grad der Verschmutzung in den Zahnelementen 22 des Rundkamms 10 verringert.
Die in Drehrichtung zeigende kleinere Flöhe des Distanzstücks 36 ist an die Flöhe des Zahnfusses 31 des jeweiligen vorherigen Zahnelementes 22 des Kammsegmentes an geglichen und ist 1 ,5 mm hoch und die der gebogenen Zahnbrust 34 zugewandte Seite weist eine grössere Flöhe von 3,0 mm auf. So erlaubt das Distanzstück 36 eine stress freie Übergabe der Faser von z.B. dem vierten Kammsegment 16d zum fünften Kamm segment 16e und wird wegen dem kürzeren Abschnitt 40a der Führungsfläche 40 ent gegen der Drehrichtung D sehr schonend, wie in Fig. 2 vergrössert gezeigt, in das Zahnelement 22e des fünften Kammsegmentes 16e, eingezogen.
Fig. 4 zeigt eine weitere mögliche Ausführung eines alternativen Distanzstücks 36‘, wo bei die beiden Abschnitte 40a‘, 40b‘ der Führungsfläche 40 auf der der Drehachse 18 abgewandten Seite des Rundkamms jeweils konvex gebogen ausgebildet sind.
Fig. 5 zeigt in Drehrichtung D gesehen den hinteren Teil des Rundkamms mit dem letz ten respektive fünften Kammsegment 16e. Wie oben bereits im Zusammenhang mit Fig. 1 ausgeführt, ist bei Rundkämmen allgemein die Kämmwirkung dadurch gegeben, in dem in Drehrichtung D des Rundkamms 10 gesehen, das erste Kammsegment 16a sehr grobe Zahnelemente 22 mit grossem Abstand zueinander aufweist und entgegen der Drehrichtung D die Zahnelemente 22 der jeweiligen Kammsegmente 16 immer fei ner mit kleineren Abständen ausgebildet sind. Entsprechend ist das letzte Kammseg ment 16e mit den feinsten Zahnelementen 22e und geringsten Abständen zueinander ausgebildet. Üblicherweise weisen die Zahnelemente 22e des letzten respektive fünften Kammseg mentes 16e, wie in Fig. 1 gezeigt, ausgehend von der Zahnspitze 24 zum Zahngrund 31 eine geringere Zahnhöhe 28 wie das vorhergehende Zahnelement 22d des vorange stellten vierten Kammsegmentes 16d auf. Dies führt zum unerwünschten Sprung am Übergang vom vierten Kammsegment 22d zum fünften respektive letzten Kammseg ment 16e. Ergänzend zum Distanzstück 36, wie oben beschrieben und in Fig. 5 gezeigt, kann die Zahnhöhe 28e der Zahnelemente 22e des fünften Kammsegmentes 16e an jene Zahnhöhe 28d des vorhergehenden vierten Kammsegmentes 16d angepasst, also erhöht werden, um diesen unerwünschten Sprung mechanisch zu kompensieren. Der Vorteil hierbei ist, dass ein tieferer Einschnitt der Zahnlücke 33 im letzten Kammseg ment 16e zu einer gleichhohen Einziehebene wie beim vierten Kammsegment 16d für die Fasern führt, was in vorteilhafter Weise wiederum eine höhere Kämmarbeit des fünf ten Kammsegmentes 16e bewirkt.
Es ist selbstverständlich auch denkbar, die Zahnhöhe 28d vom vierten Kammsegment 16d und die Zahnhöhe 28e vom fünften Kammsegment 16e aufeinander anzupassen, ohne die Verwendung des oben beschriebenen Distanzstückes, um die gewünschte Wirkung zu erhalten.
Fig. 6 zeigt eine weitere mögliche Ausführung der vorliegenden Erfindung des Rund kamms 10, wobei auf dem Grundkörper 14 in Drehrichtung D gesehen nach dem letz ten Kammsegment 16e das Distanzstück 36 mit der Länge in Richtung der Drehachse 18, die Breite 38 in Drehrichtung D und die Höhe vorgesehen ist. Diese spezifische Ausführung erlaubt eine verbesserte Übergabe des ausgekämmten Faserbartes vom Rundkamm zum nachgeschalteten Abreisszylinderpaar bei der Kämmmaschine, wo in bekannter Art und Weise der Lötvorgang der ausgekämmten Faserpakete zu einem Faservlies erfolgt.
Um die Faserschädigung beim Einzug des Faserbartes in das erste Kammsegment 16a zu verbessern, werden gemäss Fig. 1 und Fig. 6 vorgeschlagen, einen konischen Ein lauf im vorderen Endbereich des Grundkörpers 14 vorzusehen. Dies bewirkt in vorteil hafter Weise, dass der auszukämmende Faserbart sehr schonend vom ersten Kamm segment 16a eingezogen wird. Dabei ist der vordere Endbereich des Grundkörpers 14 vorzugsweise um 0,6 mm bis 1 ,0 mm abgesenkt, wodurch ein optimaler Eingriffswinkel für den auszukämmenden Faserbart am vorderen Ende des Grundkörpers 14 einge stellt wird. In diesem Zusammenhang sei erwähnt, dass sich gezeigt hat, dass ein grös serer Abstand der Zahnspitzen 22 zu einer Zange der Kämmmaschine im Bereich des ersten Kammsegmentes 16a den Einzug der Fasern erheblich begünstigt. Dadurch werden unerwünschte Faserschädigungen beim ersten Kontakt des Faserbartes mit dem ersten Kammsegment 16a erheblich reduziert. Ein grösserer Abstand als 1 ,0 mm zwischen der Zange und den Zahnspitzen 22 würde kaum noch Sinn machen, da dann die Reinigung der Zahnelemente 22 der ersten Garnitur 20 mit einer Reinigungsbürste nur noch erschwert möglich wäre.
Um entgegen der Drehrichtung beim vorderen Ende des Grundkörpers 14 vom Rund kamm 10, also beim ersten Kammsegment 16a, eine Parallelisierung pro Zahn zu erhal ten, d.h. jede Zahnspitze des ersten Kammsegmentes sollte in den Faserbart an einer anderen Stelle eindringen, wird weiter vorgeschlagen, eine Winkelschrägstellung des ersten Kammsegmentes zwischen 0, 1 ° und 1 ,0° vorzusehen. In diesem Zusammen hang sei erwähnt, dass handelsübliche Rundkämme für das erste Kammsegment kei nen Winkel vorsehen, dadurch stehen die zwei hinteren Zähne des ersten Kammseg mentes im Schatten des ersten Zahns und erbringen so keine weitere Kämmarbeit. Entsprechend bewirkt die vorgeschlagene Winkelschrägstellung des ersten Kammseg mentes eine verbesserte Kämmarbeit mit dem ersten Kammsegment.
An dieser Stelle wird darauf hingewiesen, dass ein konischer Einlauf des ersten Kamm segmentes für einen verbesserten Eingriffswinkel des Faserbartes in das erste Kamm segment, durch absenken des Grundkörpers im vorderen Endbereich des Rundkamms ebenso wie die Winkelschrägstellung des ersten Kammsegmentes für eine höhere Pa rallelisierung der Fasern pro Zahn jeweils unabhängig von dem oben beschriebenen Distanzstück zum Einsatz kommen kann oder aber auch in Kombination miteinander einsetzbar sind, um die Kämmarbeit des Rundkamms zu verbessern, die Faserschädi gung bei den Übergängen der Kammsegmente sowie beim Einzug zu Beginn der Kämmarbeit zu minimieren und die Lebensdauer insbesondere der ersten Zahnspitzen des ersten Kammsegmentes zu erhöhen. Legende
10 Rundkamm
12 Hohlprofil
14 Grundkörper
16 Kammsegment
16a - 16e erstes Kammsegment bis fünftes Kammsegment
17 Rundkammwelle
18 Drehachse
20 Garnitur
22 Zahnelement
22e Zahnelement vom fünften Kammsegment
24 Zahnspitze
28 Zahnhöhe
28d Zahnhöhe vom vierten Kammsegment
28e Zahnhöhe vom fünften Kammsegment
30 Zahngrundlinie
31 Zahngrund
32 Hüllkreis
33 Zahnlücke
34 Zahnbrust
36 Distanzstück
36' alternatives Distanzstück
38 Breite vom Distanzstück
40 Führungsfläche
40a kürzerer Abschnitt
40b längerer Abschnitt
40a' konvex gebogen
40b' konvex gebogen
A vergrösserter Ausschnitt von Fig. 1 als Fig. 2
D Drehrichtung des Rundkamms
a Winkel der Zahnspitze zum Zahngrund
ß Winkel der Abschnitte der Führungsflächen vom Distanzstück

Claims

Patentansprüche
1. Rundkamm für eine Kämmmaschine mit einem Grundkörper (14) und mit einer Drehachse (18) und einer Drehrichtung (D), wobei zumindest zwei Kammsegmen te (16; 16a - 16e) auf einer Aussenfläche des Grundkörpers (14) angebracht sind und die Kammsegmente (16a - 16e) Garnituren (20) aufweisen bestehend aus in Richtung der Drehachse (18) nebeneinander angeordneten Zahnelementen (22) mit Zahnspitzen (24) welche eine Zahnhöhe (28) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Grundkörper (14) zwischen den Kammsegmenten (16; 16a - 16e) oder in Drehrichtung (D) gesehen nach dem letzten Kammsegment (16e) ein Distanzstück (36) mit einer Länge in Richtung der Drehachse (18), einer Breite (38) in Drehrichtung (D) und einer Höhe vorgesehen ist, wobei die Kamm segmente (16; 16a - 16e) durch das Distanzstück (36) um dessen Breite (38) tan gential voneinander beabstandet sind.
2. Rundkamm nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Grundkör per (14) zwischen den Kammsegmenten (16; 16a - 16e) und in Drehrichtung (D) gesehen nach dem letzten Kammsegment (16e) jeweils ein Distanzstück (36) mit einer Länge in Richtung der Drehachse (D), einer Breite (38) in Drehrichtung (D) und einer Höhe vorgesehen sind.
3. Rundkamm nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Distanz stück (36) eine Führungsfläche (40) aufweist, die auf einer der Drehachse (18) abgewandten Seite angeordnet ist.
4. Rundkamm nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsfläche (40) in einem Querschnitt eine symmetrische und konvexe oder konkave oder dreieckige Form aufweist.
5. Rundkamm nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsfläche (40) eine asymmetrische Dachform mit einem kürzeren Abschnitt (40a) und einem längeren Abschnitt (40b) aufweist, wobei in Drehrichtung (D) gesehen der kürzere Abschnitt (40a) vor dem längeren Abschnitt (40b) angeordnet ist.
6. Rundkamm nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Abschnit te (40a, 40b) der Führungsfläche jeweils (40) einen Winkel (ß) von 50° bis 70° zu einer Senkrechten auf eine Tangentiale der Aussenfläche des Rundkamms (10) ausbilden.
7. Rundkamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Distanzstück (36), welches zwischen den Kammsegmenten angeordnet ist, eine maximale Höhe von 3,0 mm aufweist.
8. Rundkamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (38) des Distanzstücks (36) 1.0 mm bis 5,5 mm beträgt.
9. Rundkamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des Distanzstücks (36) einer Länge der Kammsegmente (16) in Richtung der Drehachse (18) entspricht.
10. Rundkamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Distanzstück (36) mit dem Grundkörper (14) über ein Befestigungsmittel lösbar verbunden ist.
11. Rundkamm nach einem der der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Distanzstück (36) mit dem Grundkörper (14) einstückig ausgebildet ist.
12. Rundkamm nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Distanzstück (36) mit einem Kammsegment (16) einstückig ausgebildet ist.
13. Rundkamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Distanzstück (36) zumindest in einem Teilbereich eine Markierung auf weist.
14. Kämmmaschine mit einem Rundkamm (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 13.
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