WO2020234005A1 - Ausrichtvorrichtung und verfahren zum ausrichten einer führungsschiene einer aufzuganlage durch kraftimpulse - Google Patents

Ausrichtvorrichtung und verfahren zum ausrichten einer führungsschiene einer aufzuganlage durch kraftimpulse Download PDF

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WO2020234005A1
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guide rail
alignment device
elevator
pulse
shaft wall
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PCT/EP2020/062842
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Christian Studer
Eliza OLCZYK
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Inventio AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation
    • B66B19/002—Mining-hoist operation installing or exchanging guide rails

Definitions

  • the present invention relates to an alignment device for aligning a guide rail of an elevator installation.
  • the invention also relates to a method for aligning a guide rail of an elevator installation and to one with the
  • elevator cabins are usually vertical within a
  • the elevator car is usually guided by one or more guide rails during its displacement movement.
  • a guide rail is usually anchored to a side shaft wall of the guide shaft.
  • the guide rail must be able to absorb the forces exerted on it by the elevator car, mainly in the horizontal direction, and to transfer them to the elevator shaft wall.
  • the same guide rails or additional guide rails can be used, one or more
  • the guide rails In order to be able to guide the elevator car and / or the counterweight precisely, the guide rails must generally be aligned very precisely. As a rule, the guide rails should be exactly vertical, i.e. perpendicular to the walls of the elevator shaft. Especially with high elevator shafts, the
  • Guide rails also do not run exactly perpendicular. You then follow the course of the elevator shaft. Deviations from a precise positioning or orientation of the guide rails should be as small as possible, for example less than a few millimeters, on the one hand to be able to keep wear-promoting loads on components of the elevator system when moving the elevator car and / or the counterweight low and / or to be able to through the guide to minimize vibrations caused on the guide rails on the elevator car during its travel and thus to improve the ride comfort of the elevator system.
  • guide rails are attached to shaft walls with the help of so-called rail bracket parts (English: brackets).
  • a rail bracket lower part is attached directly to one of the shaft walls, for example by screwing to anchor bolts or counterparts that have been concreted in beforehand.
  • An upper rail bracket is then attached to the lower bracket bracket.
  • the rails are then attached to the upper part of the rail bracket.
  • the two rail bracket parts can be displaced relative to one another.
  • the two rail parts can be in a horizontal plane, i.e. along two transverse horizontal directions, are displaced relative to one another.
  • the upper rail bracket part can be brought into such a position and / or orientation that the one attached to it
  • Elevator shaft can be arranged.
  • the rail bracket lower parts are usually attached to suitable positions within the elevator shaft, then the rail bracket upper parts are loosely attached to the rail bracket lower parts or still slidably fixed under the action of force and then the guide rails are attached to the
  • Rail bracket tops fixed.
  • the upper rail bracket parts can then be shifted laterally by a fitter, for example by a few millimeters or even a few centimeters, relative to the lower rail bracket parts.
  • an alignment device and a method for aligning a guide rail of an elevator system with the aid of which the guide rail can be aligned simply and / or with high precision with regard to its positioning and / or orientation.
  • an approach in which the guide rail can be aligned in a largely automated, reliable and / or damage-free manner may be a need for an elevator installation with such an alignment device.
  • an alignment device for
  • the guide rail is held on a shaft wall of an elevator shaft and can be displaced in at least two horizontal directions aligned transversely to one another before it is finally fixed.
  • the alignment device has a
  • the detection device is configured to automatically detect a positional deviation of the guide rail from a target position.
  • the hammer mechanism is configured to automatically hammer the guide rail towards the desired position as a function of the detected position deviation by exerting impulsive blows in one of the horizontal directions and thus to displace or reorient it towards the desired position.
  • an elevator system is described with a guide rail held on a shaft wall of an elevator shaft, a vertically movable elevator component guided in its vertical movement by the guide rail, and an alignment device according to an embodiment of the first aspect of the invention, the alignment device on the Elevator component is attached.
  • a method for aligning a guide rail of an elevator installation is proposed.
  • the guide rail is held on a shaft wall of an elevator shaft and can be displaced in at least two horizontal directions aligned transversely to one another before it is finally fixed.
  • the method comprises at least the following steps, preferably in the order given:
  • the mentioned guide rails can serve to guide an elevator car and / or a counterweight.
  • the alignment of a guide rail of an elevator system is intended to be simplified and / or carried out more precisely, for example in the context of assembly or maintenance.
  • an alignment device is proposed for this purpose, in which a detection device and a hammer mechanism
  • the guide rail is already attached to the shaft wall of the elevator shaft to the extent that it is held on the shaft wall and cannot be detached from it without damage, but is not yet finally fixed to the shaft wall.
  • the guide rail can still be slightly, i. E. for example by a few millimeters or even a few centimeters, moved relative to the shaft wall.
  • the guide rail can still be slightly, i. E. for example by a few millimeters or even a few centimeters, moved relative to the shaft wall.
  • the alignment device presented here can be arranged on or in the vicinity of a section of the guide rail to be aligned.
  • the detection device of the alignment device With the aid of the detection device of the alignment device, it can then be examined whether the guide rail is at a desired target position or whether there is a positional deviation from this target position, i.e. whether the guide rail is spaced from the target position in a horizontal direction.
  • the detection device can use different types of sensors for this purpose.
  • a sensor system can touch the guide rail or interact with the guide rail without contact in order to be able to determine an actual position of the guide rail.
  • Various mechanical, optical, electrical, magnetic or other physical principles can be used to determine the position of the guide rail
  • the sensor system can optically detect the actual position of the guide rail.
  • the sensor system of the detection device can according to a
  • Embodiment be configured to detect the positional deviation between the actual position of the guide rail and the target position by scanning the guide rail by means of a laser.
  • a laser beam emitted by the laser can be aligned or guided in such a way that it strikes the guide rail at one position or scans the guide rail at several positions.
  • TOF measurements Time Of Flight
  • trigonometric calculations based on laser measurements from different directions, a distance between the guide rail and the laser and thus the actual position of the
  • a camera in particular a TOF camera, can be used to measure the position of the guide rail.
  • the detection device can also have information about a reference position. This reference position can coincide with the desired position or be arranged in a known spatial relationship to this.
  • the position deviation can be detected by recognizing an actual position of the guide rail relative to a position of a perpendicular serving as a reference.
  • a plumb bob can be suspended in the elevator shaft, for example in the form of a cord weighted down with a weight, with the aid of which a usually perfectly vertical direction is indicated.
  • the position of this perpendicular can be determined, for example with the aid of the laser already mentioned above, and serve as a reference, with respect to which the position of the guide rail can then be determined. Since the position and direction of the perpendicular can be known in advance, information about the actual position of the guide rail in relation to the reference position can be obtained in this way.
  • the detection device can then automatically determine the desired information about the positional deviation of the guide rail from the target position.
  • This information can be used, for example, as a vector between the actual position of the guide rail in the horizontal direction and the target position can be determined, the vector reproducing both the distance and the direction between said positions.
  • the target position of the guide rail can also be determined from a digital model of the elevator shaft, which was created by measuring the elevator shaft.
  • the actual position of the guide rail can also be determined using the digital model, for example by means of image recognition and comparison with the digital model. This means that the named vector can also be determined without using a perpendicular.
  • the guide rail can then be moved to the target position by exerting forces on the guide rail.
  • Guide rail is elastically deformed by the application of force and after the end of the application of said force back into its position before the beginning of the
  • the guide rail may be plastically deformed, in particular bent and / or twisted.
  • Each individual pulse-like impact can be significantly shorter than, for example, 1 s, preferably even shorter than 0.1 s or shorter than 0.01 s, calculated from the beginning to the end of the application of force to the guide rail.
  • Each individual pulse-like impact can briefly exert very high forces on the guide rail, for example forces of more than 10 kN, more than 50 kN, more than 100 kN or even more than 200 kN.
  • a single blow can be caused, for example, by first accelerating a mass in the desired horizontal direction or tangentially to this and then by hitting the guide rail or with the
  • the hammer mechanism can be configured to exert pulse-like blows on the guide rail in and against each of the at least two horizontal directions.
  • the hammer mechanism can be designed to apply pulsed blows to the guide rail in at least four directions, i. both in a first horizontal direction and against this first horizontal direction and in a second horizontal direction and against this second horizontal direction.
  • the first and second horizontal directions are oriented transversely to one another, preferably at right angles to one another.
  • the first horizontal direction can be referred to as the x-direction and the second horizontal direction as the y-direction.
  • the first horizontal direction can be orthogonal to the shaft wall and the second horizontal direction can be directed parallel to the shaft wall.
  • the guide rail can be displaced along any vector within a horizontal plane.
  • the hammer mechanism can in particular be configured to exert pulse-like impacts on the guide rail in and against the horizontal direction orthogonally to the shaft wall in each case at two positions which are spaced apart from one another in a horizontal direction parallel to the shaft wall.
  • the hammer mechanism can be designed in such a way that it can exert blows on the guide rail not only at a single position, which are directed horizontally towards the shaft wall or away from the shaft wall.
  • the hammer mechanism should be designed to be able to exert such blows on the guide rail at two different positions, both of which Positions in a direction transverse to the direction of the impacts, ie in a direction parallel to the shaft wall, are spaced from one another.
  • a distance between the two positions can be in the range of a few centimeters.
  • the distance between the two positions can correspond to between 10% and 99%, preferably between 30% and 90%, of the width of the guide rail, this width being measured in the horizontal direction parallel to the shaft wall.
  • blows can be exerted on the guide rail by the hammer mechanism at two spaced-apart positions on the one hand towards the shaft wall and on the other hand away from the shaft wall, not only forces but also torques can be exerted on the guide rail in a way that can be specifically influenced.
  • the hammer mechanism can hammer on the guide rail at the first position in a direction towards the shaft wall and simultaneously hammer on the guide rail at the second position in a direction away from the shaft wall.
  • the guide rail as a whole may not be displaced, but only rotated, i.e. reoriented.
  • the hammer mechanism can have at least one actuator for the automated generation of pulse-like impacts and at least four impact transmission devices for transmitting the generated impacts to partial areas on the
  • the hammer mechanism can have one actuator or several actuators.
  • Each actuator can here accelerate a mass in a desired horizontal direction, the accelerated mass then being braked abruptly can to produce a pulse-like beat.
  • the accelerated mass can collide with one of the impact transmission devices and suddenly transfer its kinetic energy to it.
  • the accelerated mass can suddenly transfer its kinetic energy to one of the impact transmission devices via a mechanism such as one or more levers or a gear mechanism.
  • the individual impact transmission devices can then be based on their physical design, i. in particular due to their geometry, be designed to transmit the pulse-like impacts generated by the actuator to a desired partial area on the guide rail.
  • An impact transmission device can be formed, for example, by a single straight or curved or angled rod or possibly by a plurality of such rods.
  • Each of the at least four impact transmission devices can be designed in such a way that the impact it transmits is exerted on the guide rail in one of the above-described horizontal directions running transversely to one another.
  • the guide rail can be moved to any position within a horizontal plane as described above.
  • the use of several actuators also makes it possible to execute blows in different directions simultaneously or at least in quick succession.
  • the guide rail can thus be aligned particularly quickly.
  • the hammer mechanism can have at least one actuator for the automated generation of pulse-like impacts and not only four, but at least six impact transmission devices for transmitting the generated impacts to partial areas on the guide rail.
  • the actuator or the actuators as well as the impact transmission devices can be designed in a manner similar to that described above
  • two impact transmission devices can be provided in each case in order to transmit pulse-like impacts at two laterally spaced-apart positions on the one hand in one direction towards the shaft wall and on the other hand in one direction To be able to exercise direction away from the shaft wall on the guide rail.
  • torques can also be applied to the in this way
  • the at least one actuator can be arranged on a side of the guide rail facing away from the shaft wall and at least one of the impact transmission devices can be configured to engage behind the guide rail on a side facing the shaft wall.
  • the actuator or the actuators of the hammer mechanism are not arranged between the guide rail and the shaft wall, where there is usually little space available, but on the shaft wall
  • the actuator can be arranged closer to the center of the elevator shaft than the guide rail positioned near the shaft wall.
  • the actuator used for this purpose is to interact with a specially designed impact transmission device.
  • This impact transmission device is intended to engage behind the guide rail on the side facing the shaft wall in order to be able to effect the desired impacts on the guide rail with the part engaging behind the guide rail.
  • Such an impact transmission device can, for example, have two or more arms. One of the arms can engage behind the guide rail in a space between the guide rail and the shaft wall and one or more other arms can be used for a mechanical coupling with the actuator in order to transmit the blows generated by the actuator to the arm engaging behind the guide rail.
  • Such an impact transmission device can be designed, for example, L-shaped or C-shaped.
  • an actuator can be individually connected to a
  • the number of actuators can be the number of
  • Impact transmission devices correspond and each one of the actuators interacts with only one of the impact transmission devices.
  • the actuators can preferably be controlled individually, so that the pulse-like impacts generated by them can be generated independently of one another via the respectively assigned impact transmission devices, if necessary in different horizontal directions.
  • an individual actuator can in principle also be designed and / or cooperate with impact transmission devices such that it can interact with several impact transmission devices.
  • the actuator interacts with only one of the impact transmission devices at a given point in time, so that the generation of pulse-like impacts can be controlled independently of one another via the various impact transmission devices in the various horizontal directions .
  • the actuator can have a rotatable motor and a hammer mechanism for converting a rotational movement caused by the motor into a pulse-like linear movement in the form of pulse-like blows.
  • the actuator of the hammer mechanism can comprise a motor, in particular an electric motor, which can, for example, set a shaft in rotation.
  • a motor in particular an electric motor, which can, for example, set a shaft in rotation.
  • Mechanically coupled hammer mechanism which converts the rotational movement of the shaft into a pulse-like linear movement.
  • a mass can initially be linearly accelerated by the rotational movement and its kinetic energy can then suddenly be transferred to a stop element, for example.
  • Stop element can in turn with one of the impact transmission devices Working together to ultimately transmit the impulsive blows to the guide rail.
  • Such a design of the hammer mechanism and the actuator used therein can be designed similarly to a hammer drill and can be implemented in a simple, inexpensive and robust manner.
  • the actuator can be designed as an air cushion hammer mechanism.
  • An example of an air cushion hammer mechanism is described in DE 102 49 139 A1.
  • the alignment device can also be a
  • Fixing device for fixing the alignment device to a through the
  • the alignment device can be specially designed with the aid of a fixing device to be attached to an elevator component that is located within the
  • Elevator shaft can be moved vertically to be attached.
  • a movable elevator component can, for example, be an elevator car
  • the alignment device can be attached simply and reliably to the movable elevator component and preferably detached from the movable elevator component again after the guide rail has been aligned.
  • the fixing device can be designed in a technically simple manner, for example with the help of metal sheets and screws, with which the alignment device can be fixed, for example at suitable holding points on the movable elevator component.
  • Embodiments of the alignment device described herein can be used for an elevator installation according to an embodiment of the second aspect of the invention.
  • the elevator system has a movable one
  • Elevator component such as an elevator car which, when it moves vertically through an elevator shaft, is laterally guided by at least one guide rail.
  • the alignment device described herein is at least temporarily attached to the movable elevator component. Accordingly, the Alignment device can be moved together with the movable elevator component vertically to different positions along the vertically extending guide rail and there, if necessary, align the guide rail in its target position.
  • a position and / or orientation of the guide rail can be determined by suitable hammering of the
  • Guide rail can be set using the hammer mechanism of the alignment device presented here after any positional deviation of the guide rail from the target position has been detected with the aid of the detection device of the alignment device.
  • the alignment device is arranged on the guide rail in particular in the area of a slide bracket having a rail bracket lower part and a rail bracket upper part, by means of which the guide rail is attached to a shaft wall.
  • a slide bracket having a rail bracket lower part and a rail bracket upper part, by means of which the guide rail is attached to a shaft wall.
  • Alignment device in particular at least three alignment devices are arranged on the guide rail, by means of which pulse-like impacts are exerted on the same guide rail simultaneously or only by one alignment device. It is particularly advantageous if an alignment device is arranged in the area of each rail bracket assigned to a guide rail.
  • the arrangement of several alignment devices on a guide rail enables a particularly precise alignment of the guide rail, since impulse-like impacts exerted at one point can influence a previous alignment of the guide rail at another point.
  • the arrangement of several alignment devices on a guide rail enables either simultaneous alignment at different locations or a quick check of the effects of an alignment at one location on the previous alignment at another location.
  • the alignment of the guide rail can take place, for example, in an iterative process in which pulse-like impacts are applied to different locations one after the other.
  • FIG 1 shows an elevator installation according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 shows a perspective view of an alignment device according to an embodiment of the present invention as well as several top views of partial areas of this alignment device.
  • Figs. 3 (a) - (c) illustrate various horizontal directions in which a guide rail can be displaced with the aid of an alignment device according to the invention.
  • Fig. 4 shows an embodiment of an actuator for a hammer mechanism
  • FIG 1 shows an elevator installation 1 with an alignment device 3 according to an embodiment of the present invention.
  • an elevator cage 5 can move vertically as a movable component within an elevator shaft 7. She is using a rope-like suspension means 9, which is driven by a drive machine 11, displaced.
  • the guide rails 13 can be designed, for example, as T-Profd beams.
  • the elevator car 5 is supported on the guide rails 13 via guide shoes 17 or the like.
  • the guide rails 13 are each anchored on a side shaft wall 15.
  • the guide rails 13 are not attached directly to the shaft wall 15, but rather with it via a plurality of
  • Rail bracket parts 19 connected. A base area 45 (see FIG. 2) of the T-profile-like guide rails 13 can be attached to the rail bracket parts 19.
  • the rail bracket parts 19 are usually designed in at least two parts. One at the
  • the lower rail bracket part fixed to the shaft wall 15 is mechanically coupled to an upper rail bracket part carrying the guide rail 13.
  • the lower part of the rail bracket and the upper part of the rail bracket can be firmly connected to one another using screws, for example.
  • the upper and lower parts of the rail bracket can temporarily only be loosely coupled with one another, so that the guide rail 13 is held on the shaft wall 15, but before the rail bracket parts are finally fixed in two at right angles to one another aligned horizontal directions can be shifted.
  • the rail bracket parts can be coupled to one another by means of screws, for example, which do not run through round holes but rather through elongated holes in the rail bracket parts. Accordingly, the rail bracket parts can be displaced relative to one another in a direction transverse to the screws.
  • the position of the guide rail 13 can be displaced within a horizontal plane with the aid of the alignment device 3 and the guide rail 13 can be moved in this way to a target position.
  • the alignment device 3 can be attached to a displaceable component such as the elevator car 5 and can be moved together with it through the elevator shaft 7 to a vertical position at which the horizontal position of the guide rail 13 is to be aligned. Since the alignment device 3, together with the displaceable component, can be moved to different heights within the elevator shaft 7, the entire guide rails 13 can be successively aligned in their desired position in this way.
  • the alignment device 3 is fastened to a car roof 21 of the elevator car 5 with the aid of a fixing device 75.
  • the alignment device 3 is arranged on the guide rail 13 by means of the elevator car, in particular in the area of the rail bracket parts 19.
  • the guide rail can be aligned at different points at the same time.
  • an alignment can only be carried out at one point and then the effects of this alignment on previous alignments at the other points can be checked.
  • the alignment of the guide rail can thus take place in an iterative process in which pulse-like blows are applied to different locations one after the other.
  • Alignment device 3 via a detection device 23 and a hammer mechanism 25.
  • the alignment device 3 can detect an actual position of the guide rail 13 and, based thereon, a positional deviation of the guide rail 13 from a target position. Based on information about the position deviation detected in this way, the aligning device 3 can then with its hammer mechanism 25 pulse-like blows on the guide rail 13 exercise and this way automatically hammer in a horizontal direction towards the target position and thus shift to the target position or
  • the detection device 23 can detect a positional deviation of the guide rail 13, for example, by measuring an actual position of the guide rail 13 relative to a position of a perpendicular 31 serving as a reference.
  • detection device 23 can have a laser 27, which can detect the actual position of guide rail 13 with the aid of a preferably horizontally deflectable laser beam 29 and, in addition, can preferably also detect the position of solder 31. Based on the information received, the
  • Detection device 23 for any positional deviation of the
  • Infer guide rail 13 from a previously known target position.
  • the hammer mechanism 25 can then exert pulse-like blows on the guide rail 13 in order to move it horizontally towards its target position.
  • the hammer mechanism 25 has one or more actuators 33 (only shown very schematically in FIG. 2 for reasons of clarity) which can interact with several impact transmission devices 35.
  • the actuators 33 can automatically generate pulse-like beats and these via the
  • the actuators 33 can advantageously be arranged on a side of the guide rail 13 facing away from the shaft wall 15.
  • the hammer mechanism 25 has two first ones
  • Impact transmission devices 37 with the aid of which pulse-like impacts can be exerted on a base region 45 of the T-shaped guide rail 13 on the one hand in a + y direction and on the other hand in a -y direction, each parallel to the shaft wall 15.
  • the hammer mechanism 25 has second and third impact transmission devices 39, 41, with the aid of which pulse-like impacts on the base region 45 of the Guide rail 13 can be exercised on the one hand in a + x direction and on the other hand in a -x direction orthogonally to the shaft wall 15.
  • Two second impact transmission devices 39 are provided, which act on the base region 45 of the guide rail 13 in the + x direction towards the shaft wall 15 and can initiate the pulse-like impacts.
  • Each of the two second impact transmission devices 39 introduces its impacts onto the base region 45 at one of two positions, the two positions laterally, i.e. in the y-direction, are spaced from each other.
  • third impact transmission devices 41 which act on the base region 45 of the guide rail 13 on a side opposite the shaft wall 15 and there can initiate the pulse-like impacts directed away from the shaft wall 15 in the -x direction.
  • Impact transmission devices 41 again initiate their impacts on the base region 45 at one of two positions, the two positions being laterally spaced from one another.
  • the third impact transmission devices 41C- shaped.
  • the third impact transmission devices 41 with an arm region 43 running parallel to the shaft wall 15 can each engage behind the base region 45 of the guide rail 13 in order to be able to exert the pulse-like impacts on them in the -x direction away from the shaft wall 15.
  • FIGS. 3 (a) - (c) the impact transmission devices 35 of the hammer mechanism 25 and the displacements of the guide rail 13 that can be brought about with them are visualized.
  • FIG. 3 (a) uses force arrows 47 to illustrate the y directions in which forces F y and F y are exerted on the base region 45 of the guide rail 13 by the first impact transmission devices 37 in order to move the guide rail 13 in a
  • FIG. 3 (b) illustrates with force arrows 51 the x-directions in which equally strong forces F x or F- x are exerted on the base region 45 of the guide rail 13 by the second and third impact transmission devices 39, 41 at laterally spaced positions in order to move the guide rail 13 in an x -Displacement direction 53 orthogonally to the shaft wall 15.
  • Fig. 3 (c) illustrates with
  • Force arrows 55 the opposite x-directions and -x-directions, in which from one of the second and one of the third impact transmission devices 39, 41 at laterally spaced positions opposite forces F x or F- x on the
  • Base region 45 of the guide rail 13 are exerted in order to effect a torque on the guide rail 13 and thus the guide rail 13 in one
  • FIG. 4 shows an example of an actuator 33 of the type that can be used to generate pulse-like blows in a hammer mechanism 25 of an alignment device 3.
  • the actuator 33 has a similar structure to actuators that are used in impact drills.
  • the actuator 33 has a motor 59 in the form of an electric motor.
  • the motor 59 drives a shaft 67 to rotate.
  • the shaft 67 in turn drives a spindle 63 to rotate.
  • a weight element 61 is supported on the spindle 63.
  • the weight element 61 is elastically pretensioned by a spring 69 towards a stop element 65.
  • the spindle 63 rotates, it displaces the weight element 61 successively against the force of the spring 69.
  • the weight element 61 detaches briefly from the rotating spindle 63 and is then released from the
  • Weight element 61 then strikes the stop element 65 and in this way generates the desired impulse-like impact on a bolt 71 coupled to the stop element 65 with the force pulse generated in this way.
  • the weight element 61, the spindle 63, the stop element 65, the shaft 67 and the spring 69 together form a hammer mechanism 73.

Landscapes

  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)

Abstract

Es wird eine Ausrichtvorrichtung (3) zum Ausrichten einer Führungsschiene (13) einer Aufzuganlage (1) beschrieben. Die Führungsschiene (13) ist dabei an einer Schachtwand (15) eines Aufzugschachts (7) gehalten und vor einem endgültigen Fixieren in zumindest zwei zueinander quer ausgerichteten horizontalen Richtungen verlagerbar (49, 53). Die Ausrichtvorrichtung (3) weist eine Detektionsvorrichtung (23), welche dazu konfiguriert ist, automatisiert eine Positionsabweichung der Führungsschiene (13) von einer Sollposition zu detektieren, und ein Hämmerwerk (25), welches dazu konfiguriert ist, die Führungsschiene (13) automatisiert abhängig von der detektierten Positionsabweichung durch Ausüben impulsartiger Schläge in einer der horizontalen Richtungen (49, 53) hin zu der Sollposition zu hämmern, auf.

Description

Ausrichtvorrichtung und Verfahren zum Ausrichten einer Führungsschiene einer
Aufzuganlage durch Kraftimpulse
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Ausrichtvorrichtung zum Ausrichten einer Führungsschiene einer Aufzuganlage. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Ausrichten einer Führungsschiene einer Aufzuganlage sowie eine mit der
Ausrichtvorrichtung ausgestattete Aufzuganlage.
In Aufzuganlagen werden Aufzugkabinen im Regelfall vertikal innerhalb eines
Aufzugschachts zwischen verschiedenen Niveaus bzw. Stockwerken verlagert. Die Aufzugkabine wird dabei im Regelfall bei ihrer Verlagerungsbewegung von einer oder mehreren Führungsschienen geführt. Eine Führungsschiene ist meist an einer seitlichen Schachtwand des Führungsschachts verankert. Die Führungsschiene muss die auf sie von der Aufzugkabine hauptsächlich in horizontaler Richtung ausgeübten Kräfte aufhehmen und auf die Aufzugschachtwand übertragen können. Die gleichen Führungsschienen oder zusätzliche Führungsschienen können dazu eingesetzt werden, ein oder mehrere
Gegengewichte bei ihrer vertikalen Verlagerungsbewegung durch den Aufzugschacht zu führen.
Um die Aufzugkabine und/oder das Gegengewicht präzise führen zu können, müssen die Führungsschienen im Allgemeinen sehr präzise ausgerichtet werden. Im Regelfall sollen die Führungsschienen exakt vertikal, d.h. lotrecht, verlaufend an den Aufzugschacht wänden befestigt werden. Insbesondere bei hohen Aufzugschächten können die
Führungsschienen auch nicht exakt lotrecht verlaufen. Sie folgen dann dem Verlauf des Aufzugsschachts. Abweichungen von einer präzisen Positionierung bzw. Orientierung der Führungsschienen sollten dabei möglichst gering sein, beispielsweise geringer als wenige Millimeter, um einerseits verschleissfördemde Belastungen auf Komponenten der Aufzuganlage beim Verfahren der Aufzugkabine und/oder des Gegengewichts gering halten zu können und/oder um durch die Führung an den Führungsschienen bewirkte Vibrationen auf die Aufzugkabine während deren Fahrt zu minimieren und damit einen Fahrkomfort der Aufzuganlage zu verbessern. Herkömmlich werden Führungsschienen an Schachtwänden mithilfe sogenannter Schienenbügelteile (englisch: brackets) befestigt. Dabei wird typischerweise ein Schienenbügelunterteil direkt an einer der Schachtwände befestigt, beispielsweise durch eine Verschraubung an Ankerbolzen oder zuvor einbetonierten Gegenstücken. Ein Schienenbügeloberteil wird dann an dem Schienenbügelunterteil angebracht. An dem Schienenbügeloberteil werden nachfolgend die Schienen befestigt.
Bevor das Schienenbügeloberteil an dem Schienenbügelunterteil beispielsweise mithilfe von Schrauben endgültig fest fixiert wird, können beide Schienenbügeheile relativ zueinander verlagert werden. Meist können die beiden Schienenbügeheile dabei in einer horizontalen Ebene, d.h. entlang zweier quer zueinander verlaufender horizontaler Richtungen, relativ zueinander verlagert werden. Durch ein solches Verlagern der beiden Schienenbügeheile in Relation zueinander kann das Schienenbügeloberteil in eine solche Position und/oder Orientierung gebracht werden, dass die daran angebrachte
Führungsschiene mit einer gewünschten Soll-Positionierung innerhalb des
Aufzugschachts angeordnet werden kann.
Bisher werden im Rahmen einer Montage einer Aufzuganlage meist die Schienenbügel unterteile an geeigneten Positionen innerhalb des Aufzugschachts befestigt, dann die Schienenbügeloberteile an den Schienenbügelunterteilen lose bzw. unter Krafteinwirkung noch verschiebbar fixiert angebracht und danach die Führungsschienen an den
Schienenbügeloberteilen fixiert. Anschliessend können die Schienenbügeloberteile relativ zu den Schienenbügelunterteilen seitlich beispielsweise um einige Millimeter oder sogar wenige Zentimeter von einem Installateur verlagert werden.
Es wurden Vorrichtungen bzw. Hilfsmittel entwickelt, um eine Installation oder Justierung von Führungsschienen zu unterstützen. In der WO 2018/095739 Al werden ein Verfahren sowie eine Ausrichtvorrichtung zur Montage bzw. zum Ausrichten einer Führungsschiene in einem Aufzugschacht beschrieben. In der JP 2829194 (entspricht JPH06024667) werden eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Ausrichten und Fixieren von Aufzugführungsschienen beschrieben. Ein Ausrichten von Führungsschienen in einem Führungsschacht war bisher jedoch sehr aufwändig und/oder schwierig mit hoher Präzision umzusetzen und/oder erforderte einen erfahrenen Installateur.
Es kann unter anderem ein Bedarf an einer Ausrichtvorrichtung und einem Verfahren zum Ausrichten einer Führungsschiene einer Aufzuganlage bestehen, mithilfe derer die Führungsschiene einfach und/oder mit hoher Präzision hinsichtlich ihrer Positionierung und/oder Orientierung ausgerichtet werden kann. Insbesondere kann ein Bedarf an einem Ansatz bestehen, bei dem die Führungsschiene weitgehend automatisiert, zuverlässig und/oder schädigungsfrei ausgerichtet werden kann. Ferner kann ein Bedarf an einer Aufzuganlage mit einer solchen Ausrichtvorrichtung bestehen.
Einem solchen Bedarf kann durch die Gegenstände gemäss einem der unabhängigen Ansprüche entsprochen werden. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung definiert.
Gemäss einem ersten Aspekt der Erfindung wird eine Ausrichtvorrichtung zum
Ausrichten einer Führungsschiene einer Aufzuganlage vorgeschlagen. Die
Führungsschiene ist dabei an einer Schachtwand eines Aufzugschachts gehalten und vor einem endgültigen Fixieren in zumindest zwei zueinander quer ausgerichteten horizontalen Richtungen verlagerbar. Die Ausrichtvorrichtung weist eine
Detektionsvorrichtung und ein Hämmerwerk auf. Die Detektionsvorrichtung ist dazu konfiguriert, automatisiert eine Positionsabweichung der Führungsschiene von einer Sollposition zu detektieren. Das Hämmerwerk ist dazu konfiguriert, die Führungsschiene automatisiert abhängig von der detektierten Positionsabweichung durch Ausüben impulsartiger Schläge in einer der horizontalen Richtungen hin zu der Sollposition zu hämmern und damit hin zu der Sollposition zu verlagern oder umzuorientieren.
Gemäss einem zweiten Aspekt der Erfindung wird eine Aufzuganlage mit einer an einer Schachtwand eines Aufzugschachts gehaltenen Führungsschiene, einer vertikal bewegbaren und durch die Führungsschiene in ihrer Vertikalbewegung geführten Aufzugkomponente und einer Ausrichtvorrichtung gemäss einer Ausführungsform des ersten Aspekts der Erfindung beschrieben, wobei die Ausrichtvorrichtung an der Aufzugkomponente befestigt ist.
Gemäss einem dritten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Ausrichten einer Führungsschiene einer Aufzuganlage vorgeschlagen. Dabei ist die Führungsschiene an einer Schachtwand eines Aufzugschachts gehalten und vor einem endgültigen Fixieren in zumindest zwei zueinander quer ausgerichteten horizontalen Richtungen verlagerbar. Das Verfahren umfasst zumindest die folgenden Schritte, vorzugsweise in der angegebenen Reihenfolge:
automatisiertes Detektieren einer Positionsabweichung der Führungsschiene von einer Sollposition mittels einer Detektionsvorrichtung einer Ausrichtvorrichtung gemäss einer Ausführungsform des ersten Aspekts der Erfindung, und
automatisiertes Verlagern der Führungsschiene durch Ausüben impulsartiger Schläge auf die Führungsschiene in einer der horizontalen Richtungen hin zu der Sollposition mittels eines Hämmerwerks einer Ausrichtvorrichtung gemäss einer Ausführungsform des ersten Aspekts der Erfindung.
Die genannten Führungsschienen können dabei zum Führen einer Aufzugkabine und/oder eines Gegengewichts dienen.
Mögliche Merkmale und Vorteile von Ausführungsformen der Erfindung können unter anderem und ohne die Erfindung einzuschränken als auf nachfolgend beschriebenen Ideen und Erkenntnissen beruhend angesehen werden.
Wie einleitend bereits angedeutet, soll beispielsweise im Rahmen einer Montage oder einer Wartung das Ausrichten einer Führungsschiene einer Aufzuganlage vereinfacht und/oder präziser durchführbar werden.
Verkürzend zusammengefasst wird zu diesem Zweck eine Ausrichtvorrichtung vorgeschlagen, bei der eine Detektionsvorrichtung und ein Hämmerwerk
Zusammenarbeiten, um zuerst erkennen zu können, inwiefern die Führungsschiene von einer Sollposition abweicht, und daraufhin automatisiert die Führungsschiene hin zu der Sollposition zu bewegen, in dem sie automatisiert mit impulsartigen Schlägen horizontal in entsprechende Richtungen gehämmert und damit verlagert oder umorientiert wird. Als Ausgangssituation wird dabei davon ausgegangen, dass die auszurichtende
Führungsschiene zwar bereits an der Schachtwand des Aufzugschachts insoweit angebracht ist, dass sie an der Schachtwand gehalten ist und sich nicht schädigungsfrei von dieser lösen lässt, aber noch nicht endgültig an der Schachtwand fixiert ist.
Dementsprechend kann die Führungsschiene durch geeignete Kraftbeaufschlagung noch geringfügig, d.h. um beispielsweise einige Millimeter oder sogar wenige Zentimeter, relativ zu der Schachtwand bewegt werden. Hierzu können beispielsweise
Schienenbügeloberteile und Schienenbügelunterteile, über die die Führungsschiene an der Schachtwand gehalten wird, zunächst nur verhältnismässig lose miteinander verbunden sein, beispielsweise indem sie verbindende Schrauben noch nicht vollständig angezogen sind.
In einer solchen Ausgangssituation kann die hierin vorgestellte Ausrichtvorrichtung an oder in die Nähe eines Teilstücks der auszurichtenden Führungsschiene geordnet werden.
Mithilfe der Detektionsvorrichtung der Ausrichtvorrichtung kann dann untersucht werden, ob sich die Führungsschiene an einer gewünschten Sollposition befindet oder ob eine Positionsabweichung von dieser Sollposition vorliegt, d.h. ob die Führungsschiene in einer horizontalen Richtung von der Sollposition beabstandet ist.
Die Detektionsvorrichtung kann hierzu unterschiedliche Arten von Sensoriken einsetzen. Eine Sensorik kann dabei die Führungsschiene berühren oder mit der Führungsschiene kontaktfrei interagieren, um eine tatsächliche Position der Führungsschiene ermitteln zu können. Dabei können verschiedene mechanische, optische, elektrische, magnetische oder andere physikalische Prinzipien eingesetzt werden, um die Position der
Führungsschiene vermessen zu können.
Beispielsweise kann die Sensorik die tatsächliche Position der Führungsschiene optisch detektieren. Hierzu kann die Sensorik der Detektionsvorrichtung gemäss einer
Ausführungsform dazu konfiguriert sein, die Positionsabweichung zwischen der tatsächlichen Position der Führungsschiene und der Sollposition durch Abtasten der Führungsschiene mittels eines Lasers zu detektieren. Ein von dem Laser ausgesandter Laserstrahl kann dabei derart ausgerichtet oder geführt werden, dass er an einer Position auf die Führungsschiene trifft oder die Führungsschiene an mehreren Positionen abscannt. Durch verschiedene Messverfahren wie zum Beispiel TOF-Messungen (Time Of Flight) des von dem Laser ausgesandten Laserstrahls oder trigonometrische Berechnungen basierend auf Lasermessungen aus verschiedenen Richtungen kann auf einen Abstand der Führungsschiene von dem Laser und damit auf die tatsächliche Position der
Führungsschiene rückgeschlossen werden.
Alternativ können auch andere optische Methoden eingesetzt werden, um eine
Positionsvermessung, insbesondere eine Abstandsmessung, vornehmen zu können. Beispielsweise kann eine Kamera, insbesondere eine TOF-Kamera, zur Vermessung der Position der Führungsschiene verwendet werden.
Der Detektionsvorrichtung kann ferner eine Information über eine Referenzposition vorliegen. Diese Referenzposition kann mit der Sollposition übereinstimmen oder in einem bekannten räumlichen Verhältnis zu dieser angeordnet sein.
Beispielsweise kann gemäss einer Ausführungsform die Positionsabweichung durch Erkennen einer tatsächlichen Position der Führungsschiene relativ zu einer Position eines als Referenz dienenden Lots detektiert werden.
Anders ausgedrückt kann in dem Aufzugschacht ein Lot beispielsweise in Form einer unten mit einem Gewicht beschwerten Schnur aufgehängt sein, mithilfe dessen eine im Regelfall perfekt vertikale Richtung angegeben wird. Die Position dieses Lots kann ermittelt werden, beispielsweise mithilfe des bereits weiter oben erwähnten Lasers, und als Referenz dienen, bezüglich der dann die Position der Führungsschiene bestimmt werden kann. Da die Position und Richtung des Lots vorbekannt sein können, kann auf diese Weise eine Information über die tatsächliche Position der Führungsschiene in Relation zu der Referenzposition erhalten werden.
Aus der Information über die Referenzposition und die Information über die tatsächliche Position der Führungsschiene kann die Detektionsvorrichtung dann automatisiert die gewünschte Information über die Positionsabweichung der Führungsschiene von der Sollposition ermitteln. Diese Information kann beispielsweise als Vektor zwischen der tatsächlichen Position der Führungsschiene in horizontaler Richtung und der Sollposition ermittelt werden, wobei der Vektor sowohl den Abstand als auch die Richtung zwischen den genannten Positionen wiedergibt.
Die Sollposition der Führungsschiene kann auch aus einem digitalen Modell des Aufzugschachts ermittelt werden, das durch eine Vermessung des Aufzugschachts erstellt wurde. Die tatsächliche Position der Führungsschiene kann ebenfalls unter Nutzung des digitalen Modells, beispielsweise mittels Bilderkennung und Abgleich mit dem digitalen Modell ermittelt werden. Damit kann der genannte Vektor auch ohne Nutzung eines Lots bestimmt werden.
Basierend auf der Kenntnis dieses Vektors kann die Führungsschiene anschliessend durch Ausübung von Kräften auf die Führungsschiene hin zu der Sollposition bewegt werden.
Dabei wurde es als wichtig erkannt, dass die Führungsschiene nicht mithilfe einer statischen Kraft oder einer sich zeitlich lediglich langsam verändernden Kraft
beaufschlagt wird, da in diesem Fall ein Risiko erkannt wurde, dass sich die
Führungsschiene durch die Kraftbeaufschlagung elastisch verformt und nach Ende der Beaufschlagung mit der genannten Kraft wieder in ihre Position vor Beginn der
Kraftbeaufschlagung zurückgeht oder zumindest zurückgehen will. Ausserdem kann es bei der genannten Kraftbeaufschlagung dazu kommen, dass sich die Führungsschiene plastisch verformt, insbesondere verbiegt und/oder verwindet.
Stattdessen wurde es als vorteilhaft erkannt, die Führungsschiene mithilfe von impulsartigen Schlägen, das heisst durch abrupte kurzfristige Kraftbeaufschlagungen, in eine gewünschte horizontale Richtung zu hämmern und damit in die genannte horizontale Richtung zu verlagern oder umzuorientieren.
Jeder einzelne impulsartige Schlag kann dabei deutlich kürzer als beispielsweise 1 s, vorzugsweise sogar kürzer als 0,1 s oder kürzer als 0,01 s, sein, gerechnet vom Beginn bis zum Ende der Kraftbeaufschlagung auf die Führungsschiene. Dabei kann jeder einzelne impulsartige Schlag kurzzeitig sehr hohe Kräfte auf die Führungsschiene ausüben, beispielsweise Kräfte von mehr als 10 kN, mehr als 50 kN, mehr als 100 kN oder sogar mehr als 200 kN. Ein einzelner Schlag kann dabei beispielsweise bewirkt werden, indem zunächst eine Masse in der gewünschten horizontalen Richtung oder tangential zu dieser beschleunigt wird und dann durch Aufprallen auf die Führungsschiene bzw. ein mit der
Führungsschiene mechanisch zusammenwirkendes Werkstück abrupt abgebremst wird.
Gemäss einer Ausführungsform kann das Hämmerwerk dazu konfiguriert sein, impulsartige Schläge auf die Führungsschiene in und entgegen jeder der zumindest zwei horizontalen Richtungen auszuüben.
Mit anderen Worten kann das Hämmerwerk dazu ausgelegt sein, impulsartige Schläge auf die Führungsschiene in zumindest vier Richtungen, d.h. sowohl in einer ersten horizontalen Richtung und entgegen dieser ersten horizontalen Richtung als auch in einer zweiten horizontalen Richtung und entgegen dieser zweiten horizontalen Richtung, auszuüben. Die erste und die zweite horizontale Richtung sind dabei quer zueinander, vorzugsweise rechtwinklig zueinander, orientiert. Die erste horizontale Richtung kann hierbei als x-Richtung und die zweite horizontale Richtung als y-Richtung bezeichnet werden. Beispielsweise kann die erste horizontale Richtung orthogonal hin zu der Schachtwand und die zweite horizontale Richtung kann parallel zu der Schachtwand gerichtet sein.
Indem das Hämmerwerk Schläge in derart quer zueinander orientierten Richtungen auf die Führungsschiene ausüben kann, kann die Führungsschiene entlang eines beliebigen Vektors innerhalb einer horizontalen Ebene verlagert werden.
Gemäss einer Ausführungsform kann das Hämmerwerk insbesondere dazu konfiguriert sein, impulsartige Schläge auf die Führungsschiene in und entgegen der horizontalen Richtung orthogonal zu der Schachtwand jeweils an zwei Positionen auszuüben, welche in einer horizontalen Richtung parallel zu der Schachtwand voneinander beabstandet sind.
Anders ausgedrückt kann das Hämmerwerk derart ausgestaltet sein, dass es auf die Führungsschiene nicht nur an jeweils einer einzelnen Position Schläge ausüben kann, die horizontal hin zu der Schachtwand oder weg von der Schachtwand gerichtet sind.
Stattdessen soll das Hämmerwerk dazu ausgestaltet sein, derartige Schläge an zwei verschiedenen Positionen auf die Führungsschiene ausüben zu können, wobei die beiden Positionen in einer Richtung quer zu der Richtung der Schläge, d.h. in einer Richtung parallel zu der Schachtwand, voneinander beabstandet sind.
Ein Abstand der beiden Positionen kann dabei im Bereich von einigen Zentimetern liegen. Beispielsweise kann der Abstand zwischen beiden Positionen zwischen 10% und 99%, vorzugweise zwischen 30% und 90%, der Breite der Führungsschiene entsprechen, wobei diese Breite in der horizontalen Richtung parallel zu der Schachtwand gemessen wird.
Indem Schläge von dem Hämmerwerk an zwei voneinander beabstandeten Positionen einerseits hin zu der Schachtwand und andererseits weg von der Schachtwand auf die Führungsschiene ausgeübt werden können, können nicht nur Kräfte, sondern auch Drehmomente in einer gezielt beeinflussbaren Weise auf die Führungsschiene bewirkt werden.
Beispielsweise kann das Hämmerwerk an der ersten Position in einer Richtung hin zu der Schachtwand auf die Führungsschiene hämmern und gleichzeitig an der zweiten Position in einer Richtung weg von der Schachtwand auf die Führungsschiene hämmern.
Hierdurch wird die Führungsschiene als Ganzes eventuell nicht verlagert, sondern nur gedreht, d.h. umorientiert.
Zusätzlich zu einer Möglichkeit, die Position der Führungsschiene durch die von dem Hämmerwerk bewirkten Schläge zu ändern, kann somit auch die Möglichkeit bestehen, die Orientierung der Führungsschiene mithilfe des Hämmerwerks lokal zu verändern.
Um die beschriebenen impulsartigen Schläge generieren zu können, kann gemäss einer Ausführungsform das Hämmerwerk wenigstens einen Aktuator zum automatisierten Erzeugen von impulsartigen Schlägen und wenigstens vier Schlagübertragungs einrichtungen zum Übertragen der erzeugten Schläge auf Teilbereiche an der
Führungsschiene aufweisen.
Mit anderen Worten kann das Hämmerwerk einen Aktuator oder mehrere Aktuatoren aufweisen. Jeder Aktuator kann hierbei eine Masse in einer gewünschten horizontalen Richtung beschleunigen, wobei die beschleunigte Masse dann abrupt abgebremst werden kann, um einen impulsartigen Schlag zu erzeugen. Beispielsweise kann die beschleunigte Masse auf eine der Schlagübertragungseinrichtungen prallen und ihre kinetische Energie schlagartig auf diese übertragen. Alternativ kann die beschleunigte Masse über eine Mechanik wie beispielsweise einen oder mehrere Hebel oder ein Getriebe ihre kinetische Energie schlagartig auf eine der Schlagübertragungseinrichtungen übertragen.
Die einzelnen Schlagübertragungseinrichtungen können dann aufgrund ihrer physikalischen Ausgestaltung, d.h. insbesondere aufgrund ihrer Geometrie, dazu ausgelegt sein, die von dem Aktuator generierten impulsartigen Schläge auf einen gewünschten Teilbereich an der Führungsschiene zu übertragen. Eine Schlag übertragungseinrichtung kann dabei beispielsweise von einer einzelnen geraden oder gekrümmten bzw. abgewinkelten Stange oder eventuell von einer Mehrzahl solcher Stangen gebildet werden. Dabei kann jede der wenigstens vier Schlagübertragungs einrichtungen derart ausgestaltet sein, dass der von ihr übertragene Schlag in einer der oben beschriebenen horizontalen, quer zueinander verlaufenden Richtungen auf die Führungsschiene ausgeübt wird.
Mithilfe eines solchen Hämmerwerks kann die Führungsschiene wie oben beschrieben an beliebige Positionen innerhalb einer horizontalen Ebene bewegt werden.
Die der Nutzung mehrerer Aktuatoren ermöglicht es ausserdem, Schläge in verschiedene Richtungen gleichzeitig oder zumindest kurz hintereinander auszuführen. Damit kann die Führungsschiene besonders schnell ausgerichtet werden.
Gemäss einer alternativen Ausführungsform kann das Hämmerwerk wenigstens einen Aktuator zum automatisierten Erzeugen von impulsartigen Schlägen und nicht nur vier, sondern wenigstens sechs Schlagübertragungseinrichtungen zum Übertragen der erzeugten Schläge auf Teilbereiche an der Führungsschiene aufweisen.
Der Aktuator bzw. die Aktuatoren sowie die Schlagübertragungseinrichtungen können dabei in ähnlicherWeise ausgestaltet sein, wie bei der zuvor beschriebenen
Ausführungsform. Allerdings können jeweils zwei Schlagübertragungseinrichtungen vorgesehen sein, um impulsartige Schläge an zwei lateral zueinander beabstandeten Positionen einerseits in einer Richtung hin zu der Schachtwand und andererseits in einer Richtung weg von der Schachtwand auf die Führungsschiene ausüben zu können. Wie weiter oben beschrieben, können auf diese Weise auch Drehmomente auf die
Führungsschiene bewirkt werden.
Gemäss einer weiter konkretisierten Ausführungsform kann dabei der wenigstens eine Aktuator an einer der Schachtwand abgewandten Seite der Führungsschiene anzuordnen sein und wenigstens eine der Schlagübertragungseinrichtungen dazu konfiguriert sein, die Führungsschiene an einer der Schachtwand zugewandten Seite zu hintergreifen.
Anders ausgedrückt kann vorgesehen sein, den Aktuator oder die Aktuatoren des Hämmerwerks nicht zwischen der Führungsschiene und der Schachtwand anzuordnen, wo meist wenig Platz zur Verfügung steht, sondern an der der Schachtwand
entgegengesetzten Seite der Führungsschiene. Das heisst, der Aktuator kann näher am Zentrum des Aufzugschachts angeordnet sein als die nahe der Schachtwand positionierte Führungsschiene.
Um mithilfe des Hämmerwerks trotzdem auch Schläge gegen die Führungsschiene bewirken zu können, die in einer Richtung weg von der Schachtwand gerichtet sind, kann vorgesehen sein, dass der hierfür eingesetzte Aktuator mit einer speziell ausgestalteten Schlagübertragungseinrichtung Zusammenwirken soll. Diese Schlagübertragungs einrichtung soll die Führungsschiene an der der Schachtwand zugewandten Seite hintergreifen, um mit dem die Führungsschiene hintergreifenden Teil die gewünschten Schläge auf die Führungsschiene bewirken zu können.
Eine solche Schlagübertragungseinrichtung kann beispielsweise über zwei oder mehr Arme verfügen. Dabei kann einer der Arme die Führungsschiene in einem Zwischenraum zwischen der Führungsschiene und der Schachtwand hintergreifen und ein oder mehrere andere Arme können für eine mechanische Kopplung mit dem Aktuator eingesetzt werden, um die von dem Aktuator generierten Schläge auf den die Führungsschiene hintergreifenden Arm zu übertragen. Eine solche Schlagübertragungseinrichtung kann beispielsweise L-förmig oder C-förmig ausgestaltet sein. Gemäss einer Ausführungsform kann jeweils ein Aktuator einzeln mit einer
Schlagübertragungseinrichtung Zusammenwirken.
Anders ausgedrückt kann die Anzahl von Aktuatoren der Anzahl von
Schlagübertragungseinrichtungen entsprechen und jeweils einer der Aktuatoren mit lediglich einer der Schlagübertragungseinrichtungen Zusammenwirken.
Die Aktuatoren können dabei vorzugsweise einzeln angesteuert werden, sodass die von ihnen erzeugten impulsartigen Schläge über die jeweils zugeordneten Schlag übertragungseinrichtungen gegebenenfalls in verschiedenen horizontalen Richtungen unabhängig voneinander generiert werden können.
Alternativ kann ein einzelner Aktuator prinzipiell auch derart ausgestaltet sein und/oder mit Schlagübertragungseinrichtungen in Kooperation stehen, dass er mit mehreren Schlagübertragungseinrichtungen Zusammenwirken kann. Dabei kann beispielsweise mithilfe einer schaltbaren Mechanik oder eines schaltbaren Getriebes bewirkt werden, dass der Aktuator zu einem gegebenen Zeitpunkt nur mit einer der Schlagübertragungs einrichtungen zusammenwirkt, sodass die Erzeugung von impulsartigen Schlägen gesteuert über die verschiedenen Schlagübertragungseinrichtungen in den verschiedenen horizontalen Richtungen unabhängig voneinander bewirkt werden kann.
Gemäss einer Ausführungsform kann der Aktuator einen rotierfähigen Motor und eine Hämmermechanik zum Umsetzen einer von dem Motor bewirkten Rotationsbewegung in eine impulsartige Linearbewegung in Form der impulsartigen Schläge aufweisen.
Anders ausgedrückt kann der Aktuator des Hämmerwerks einen Motor, insbesondere einen Elektromotor, umfassen, der beispielsweise eine Welle in Rotation versetzen kann. Mit der rotierenden Welle kann ähnlich wie bei einer Schlagbohrmaschine eine
Hämmermechanik mechanisch gekoppelt sein, welche die Rotationsbewegung der Welle in eine impulsartige Linearbewegung umwandelt. Bei dieser Linearbewegung kann beispielsweise eine Masse zunächst angetrieben durch die Rotationsbewegung linear beschleunigt werden und dann ihre kinetische Energie schlagartig beispielsweise auf ein Anschlagelement übertragen. Das auf diese Weise ruckartig kraftbeaufschlagte
Anschlagelement kann wiederum mit einer der Schlagübertragungseinrichtungen Zusammenwirken, um letztendlich die impulsartigen Schläge auf die Führungsschiene zu übertragen.
Eine solche Ausgestaltung des Hämmerwerks und des darin eingesetzten Aktuators kann ähnlich wie bei einer Schlagbohrmaschine ausgestaltet sein und einfach, kostengünstig und robust realisierbar sein.
Alternativ kann der Aktuator als Luftpolsterschlagwerk ausgestaltet sein. Ein Beispiel eines Luftpolsterschlagwerks ist in DE 102 49 139 Al beschrieben.
Gemäss einer Ausführungsform kann die Ausrichtvorrichtung ferner eine
Fixiereinrichtung zum Fixieren der Ausrichtvorrichtung an einer durch den
Aufzugschacht bewegbaren Aufzugkomponente aufweisen.
Mit anderen Worten kann die Ausrichtvorrichtung mithilfe einer Fixiereinrichtung speziell dazu ausgestaltet sein, an einer Aufzugkomponente, die innerhalb des
Aufzugschachts vertikal verfahren werden kann, befestigt zu werden. Eine solche bewegbare Aufzugkomponente kann beispielsweise eine Aufzugkabine, ein
Gegengewicht oder eine während eines Installationsvorgangs temporär einzusetzende vertikal verlagerbare Installationsplattform sein. Mithilfe der Fixiereinrichtung kann die Ausrichtvorrichtung einfach und zuverlässig an der bewegbaren Aufzugkomponente befestigt und vorzugsweise nach einem Ausrichten der Führungsschiene wieder von der bewegbaren Aufzugkomponente gelöst werden. Die Fixiereinrichtung kann technisch einfach ausgestaltet sein, beispielsweise mithilfe von Blechen und Schrauben, mit denen die Ausrichtvorrichtung beispielsweise an geeigneten Haltepunkten an der bewegbaren Aufzugkomponente fixiert werden kann.
Ausführungsformen der hierin beschriebenen Ausrichtvorrichtung können für eine Aufzuganlage gemäss einer Ausführungsform des zweiten Aspekts der Erfindung verwendet werden. Die Aufzuganlage verfügt dabei über eine bewegbare
Aufzugkomponente wie beispielsweise eine Aufzugkabine, die, wenn sie sich vertikal durch einen Aufzugschacht bewegt, seitlich von zumindest einer Führungsschiene geführt wird. An der bewegbaren Aufzugkomponente ist dabei zumindest temporär die hierin beschriebene Ausrichtvorrichtung befestigt. Dementsprechend kann die Ausrichtvorrichtung zusammen mit der bewegbaren Aufzugkomponente vertikal an verschiedene Positionen entlang der vertikal verlaufenden Führungsschiene verfahren werden und dort falls nötig die Führungsschiene in ihre Sollposition ausrichten.
Dementsprechend kann mithilfe von Ausführungsformen des ebenfalls hierin beschriebenen Verfahrens gemäss dem dritten Aspekt der Erfindung eine Position und/oder Orientierung der Führungsschiene durch geeignetes Hämmern der
Führungsschiene mithilfe des Hämmerwerks der hier vorgestellten Ausrichtvorrichtung eingestellt werden, nachdem mithilfe der Detektionsvorrichtung der Ausrichtvorrichtung eine etwaige Positionsabweichung der Führungsschiene von der Sollposition detektiert wurde.
Die Ausrichtvorrichtung wird insbesondere im Bereich eines ein Schienenbügelunterteil und ein Schienenbügeloberteil aufweisenden Schiebenbügels, mittels welchem die Führungsschiene an einer Schachtwand befestigt wird, an der Führungsschiene angeordnet. Es ist insbesondere auch möglich, dass gleichzeitig mehr als eine
Ausrichtvorrichtung, insbesondere mindestens drei Ausrichtvorrichtungen an der Führungsschiene angeordnet werden, mittels welchen gleichzeitig oder jeweils nur von einer Ausrichtvorrichtung impulsartige Schläge auf die selbe Führungsschiene ausgeübt werden. Es ist insbesondere vorteilhaft, wenn im Bereich jedes einer Führungsschiene zugeordneten Schienenbügels eine Ausrichtvorrichtung angeordnet wird.
Die Anordnung mehrerer Ausrichtvorrichtungen an einer Führungsschiene ermöglicht eine besonders präzise Ausrichtung der Führungsschiene, da an einer Stelle ausgeübte impulsartige Schläge eine vorangegangene Ausrichtung der Führungsschiene an einer anderen Stelle beeinflussen können. Die Anordnung mehrerer Ausrichtvorrichtungen an einer Führungsschiene ermöglicht entweder eine gleichzeitige Ausrichtung an unterschiedlichen Stellen oder eine schnelle Überprüfung der Auswirkungen einer Ausrichtung an einer Stelle auf die vorangegangene Ausrichtung an einer anderen Stelle. Die Ausrichtung der Führungsschiene kann beispielsweise in einem iterativen Prozess erfolgen, in dem nacheinander impulsartige Schläge an unterschiedlichen Stellen ausgeübt werden. Es wird daraufhingewiesen, dass einige der möglichen Merkmale und Vorteile der Erfindung hierin mit Bezug auf unterschiedliche Ausführungsformen der
Ausrichtvorrichtung, der damit ausgestatteten Aufzuganlage oder des damit durchzuführenden Ausrichtverfahrens beschrieben sind. Ein Fachmann erkennt, dass die Merkmale in geeigneter Weise kombiniert, angepasst, übertragen oder ausgetauscht werden können, um zu weiteren Ausführungsformen der Erfindung zu gelangen.
Nachfolgend werden Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, wobei weder die Zeichnungen noch die Beschreibung als die Erfindung einschränkend auszulegen sind.
Fig. 1 zeigt eine Aufzuganlage gemäss einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Ausrichtvorrichtung gemäss einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sowie mehrere Draufsichten auf Teilbereiche dieser Ausrichtvorrichtung.
Fign. 3 (a) - (c) veranschaulichen verschiedene horizontale Richtungen, in denen eine Führungsschiene mithilfe einer erfindungsgemässen Ausrichtvorrichtung verlagert werden kann.
Fig. 4 zeigt eine Ausgestaltung eines Aktuators für ein Hämmerwerk einer
erfindungsgemässen Ausrichtvorrichtung .
Die Figuren sind lediglich schematisch und nicht massstabsgetreu. Gleiche
Bezugszeichen bezeichnen in den verschiedenen Figuren gleiche oder gleichwirkende Merkmale.
Fig. 1 zeigt eine Aufzuganlage 1 mit einer Ausrichtvorrichtung 3 gemäss einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
In der Aufzuganlage 1 kann sich eine Aufzugkabine 5 als bewegbare Komponente innerhalb eines Aufzugschachts 7 vertikal bewegen. Dabei wird sie mittels eines seilartigen Tragmittels 9, welches von einer Antriebsmaschine 11 angetrieben wird, verlagert.
Insbesondere um die Aufzugkabine 5 an seitlichen Bewegungen wie beispielsweise einem Schwingen innerhalb des Aufzugschachts 7 zu hindern, wird sie bei ihrer vertikalen Verlagerung von Führungsschienen 13 geführt. Die Führungsschienen 13 können beispielsweise als T-Profd-Träger ausgestaltet sein. Die Aufzugkabine 5 stützt sich dabei über Führungsschuhe 17 oder Ähnliches an den Führungsschienen 13 ab. Die Führungsschienen 13 sind jeweils an einer seitlichen Schachtwand 15 verankert.
Um eine korrekte Positionierung der Führungsschienen 13 vereinfachen oder diese nachträglich noch ändern zu können, sind die Führungsschienen 13 dabei nicht direkt an der Schachtwand 15 angebracht, sondern mit dieser über eine Mehrzahl von
Schienenbügelteilen 19 verbunden. Ein Basisbereich 45 (siehe Fig. 2) der T-Profil-artigen Führungsschienen 13 kann dabei an den Schienenbügelteilen 19 befestigt sein. Die Schienenbügelteile 19 sind meist wenigstens zweiteilig ausgeführt. Ein an der
Schachtwand 15 fixiertes Schienenbügelunterteil ist dabei mit einem die Führungsschiene 13 tragenden Schienenbügeloberteil mechanisch gekoppelt. Das Schienenbügelunterteil und das Schienenbügeloberteil können beispielsweise mithilfe von Schrauben fest miteinander verbunden werden.
Während einer Installation der Führungsschienen 13 oder im Rahmen einer Wartung der Aufzuganlage 1 können die Schienenbügeloberteile und Schienenbügelunterteile jedoch temporär nur lose miteinander gekoppelt sein, sodass die Führungsschiene 13 zwar an der Schachtwand 15 gehalten ist, vor einem endgültigen Fixieren der Schienenbügelteile jedoch in zwei quer zueinander ausgerichteten horizontalen Richtungen verlagert werden kann. Hierzu können die Schienenbügelteile beispielsweise mittels Schrauben miteinander gekoppelt sein, die nicht durch Rundlöcher, sondern durch Langlöcher in den Schienenbügelteilen verlaufen. Dementsprechend können die Schienenbügelteile in einer Richtung quer zu den Schrauben relativ zueinander verlagert werden. In diesem Zustand kann die Position der Führungsschiene 13 mithilfe der Ausrichtvorrichtung 3 innerhalb einer horizontalen Ebene verlagert werden und die Führungsschiene 13 auf diese Weise hin zu einer Sollposition bewegt werden. Die Ausrichtvorrichtung 3 kann hierzu an einer verlagerbaren Komponente wie beispielsweise der Aufzugkabine 5 angebracht sein und mit dieser zusammen durch den Aufzugschacht 7 hin zu einer vertikalen Position bewegt werden, an der die horizontale Position der Führungsschiene 13 ausgerichtet werden soll. Da die Ausrichtvorrichtung 3 zusammen mit der verlagerbaren Komponente an unterschiedliche Höhen innerhalb des Aufzugschachts 7 verfahren werden kann, kann auf diese Weise sukzessive die gesamte Führungsschienen 13 in ihre Sollposition ausgerichtet werden. Im dargestellten Beispiel ist die Ausrichtvorrichtung 3 mithilfe einer Fixiereinrichtung 75 an einem Kabinendach 21 der Aufzugkabine 5 befestigt.
Die Ausrichtvorrichtung 3 wird mittels der Aufzugkabine insbesondere im Bereich Schienenbügelteilen 19 an der Führungsschiene 13 angeordnet.
Es können auch gleichzeitig mehr als eine Ausrichtvorrichtung, insbesondere mindestens drei Ausrichtvorrichtungen an der selben Führungsschiene angeordnet werden, mittels welchen gleichzeitig oder jeweils nur von einer Ausrichtvorrichtung impulsartige Schläge auf die selbe Führungsschiene ausgeübt werden. Es wird dann insbesondere im Bereich jedes einer Führungsschiene zugeordneten Schienenbügels eine Ausrichtvorrichtung angeordnet. Mit den mehreren Ausrichtvorrichtungen kann eine gleichzeitige Ausrichtung der Führungsschiene an unterschiedlichen Stellen durchgeführt werden. Alternativ kann jeweils nur an einer Stelle eine Ausrichtung durchgeführt und dann die Auswirkungen dieser Ausrichtung auf vorangegangene Ausrichtungen an den anderen Stellen überprüft werden. Die Ausrichtung der Führungsschiene kann damit in einem iterativen Prozess erfolgen, in dem nacheinander impulsartige Schläge an unterschiedlichen Stellen ausgeübt werden.
Wie detaillierter in Fig. 2 und deren Teilansichten dargestellt, verfügt die
Ausrichtvorrichtung 3 über eine Detektionsvorrichtung 23 und ein Hämmerwerk 25.
Mithilfe der Detektionsvorrichtung 23 kann die Ausrichtvorrichtung 3 eine tatsächliche Position der Führungsschiene 13 und darauf basierend eine Positionsabweichung der Führungsschiene 13 von einer Sollposition detektieren. Basierend auf einer Information über die derart detektierte Positionsabweichung kann die Ausrichtvorrichtung 3 anschliessend mit ihrem Hämmerwerk 25 impulsartige Schläge auf die Führungsschiene 13 ausüben und diese auf diese Weise automatisiert in einer horizontalen Richtung hin zu der Sollposition hämmern und damit hin zu der Sollposition verlagern oder
umzuorientieren.
Die Detektionsvorrichtung 23 kann eine Positionsabweichung der Führungsschiene 13 beispielsweise erkennen, indem sie eine tatsächliche Position der Führungsschiene 13 relativ zu einer Position eines als Referenz dienenden Lots 31 ausmisst. Die
Detektionsvorrichtung 23 kann hierzu über einen Laser 27 verfügen, der mithilfe eines vorzugsweise horizontal ablenkbaren Laserstrahls 29 die tatsächliche Position der Führungsschiene 13 detektieren kann und ergänzend vorzugsweise auch die Position des Lots 31 erkennen kann. Aufgrund der dabei erhaltenen Informationen kann die
Detektionsvorrichtung 23 auf eine etwaig vorliegende Positionsabweichung der
Führungsschiene 13 von einer vorbekannten Sollposition rückschliessen.
Basierend auf der auf diese Weise erhaltenen Information kann anschliessend das Hämmerwerk 25 impulsartige Schläge auf die Führungsschiene 13 ausüben, um diese horizontal hin zu ihrer Sollposition zu bewegen.
Hierzu weist das Hämmerwerk 25 einen oder mehrere Aktuatoren 33 (in Fig. 2 aus Übersichtlichkeitsgründen lediglich sehr schematisch dargestellt) auf, die mit mehreren Schlagübertragungseinrichtungen 35 Zusammenwirken können. Die Aktuatoren 33 können hierbei automatisiert impulsartige Schläge erzeugen und diese über die
Schlagübertragungseinrichtungen 35 auf Teilbereiche der Führungsschiene 13 übertragen. Die Aktuatoren 33 können vorteilhaft an einer von der Schachtwand 15 abgewandten Seite der Führungsschiene 13 angeordnet sein.
Im dargestellten Beispiel verfügt das Hämmerwerk 25 dabei über zwei erste
Schlagübertragungseinrichtungen 37, mithilfe derer impulsartige Schläge auf einen Basisbereich 45 der im Profil T-förmigen Führungsschiene 13 einerseits in einer +y- Richtung und andererseits in einer -y-Richtung jeweils parallel zu der Schachtwand 15 ausgeübt werden können.
Ferner verfügt das Hämmerwerk 25 über zweite und dritte Schlagübertragungs einrichtungen 39, 41, mithilfe derer impulsartige Schläge auf den Basisbereich 45 der Führungsschiene 13 einerseits in einer +x-Richtung und andererseits in einer -x-Richtung jeweils orthogonal zu der Schachtwand 15 ausgeübt werden können.
Dabei sind zwei zweite Schlagübertragungseinrichtungen 39 vorgesehen, welche auf den Basisbereich 45 der Führungsschiene 13 in der +x-Richtung hin zu der Schachtwand 15 einwirken und die impulsartigen Schläge einleiten können. Jede der beiden zweiten Schlagübertragungseinrichtungen 39 leitet ihre Schläge dabei auf den Basisbereich 45 an einer von zwei Positionen ein, wobei die beiden Positionen lateral, d.h. in y-Richtung, voneinander beabstandet sind.
Ferner sind zwei dritte Schlagübertragungseinrichtungen 41 vorgesehen, welche auf den Basisbereich 45 der Führungsschiene 13 an einer der Schachtwand 15 entgegengesetzten Seite einwirken und dort die von der Schachtwand 15 weg in -x-Richtung gerichteten impulsartigen Schläge einleiten können. Jede der beiden dritten
Schlagübertragungseinrichtungen 41 leitet ihre Schläge auf den Basisbereich 45 wiederum an einer von zwei Positionen ein, wobei die beiden Positionen lateral voneinander beabstandet sind.
Um die mit den dritten Schlagübertragungseinrichtungen 41 zusammenwirkenden Aktuatoren 33 nicht in dem begrenzten Raum zwischen der Führungsschiene 13 und der Schachtwand 15 anordnen zu müssen, sondern sie an der der Schachtwand 15 entgegengesetzten Seite der Führungsschiene 13 anordnen zu können, sind die dritten Schlagübertragungseinrichtungen 41 C-förmig ausgebildet. Dabei können die dritten Schlagübertragungseinrichtungen 41 mit einem parallel zu der Schachtwand 15 verlaufenden Armbereich 43 jeweils den Basisbereich 45 der Führungsschiene 13 hintergreifen, um auf diese die impulsartigen Schläge in der von der Schachtwand 15 weg gerichteten -x-Richtung ausüben zu können.
In den Fign. 3(a)-(c) sind die Schlagübertragungseinrichtungen 35 des Hämmerwerks 25 und die mit diesen bewirkbaren Verlagerungen der Führungsschiene 13 visualisiert. Fig. 3(a) veranschaulicht mit Kraftpfeilen 47 die y-Richtungen, in denen von den ersten Schlagübertragungseinrichtungen 37 Kräfte Fy und F y auf den Basisbereich 45 der Führungsschiene 13 ausgeübt werden, um die Führungsschiene 13 in einer
y-Verlagerungsrichtung 49 parallel zu der Schachtwand 15 zu verlagern. Fig. 3(b) veranschaulicht mit Kraftpfeilen 51 die x-Richtungen, in denen von den zweiten und dritten Schlagübertragungseinrichtungen 39, 41 an lateral beabstandeten Positionen jeweils gleichstarke Kräfte Fx oder F-x auf den Basisbereich 45 der Führungsschiene 13 ausgeübt werden, um die Führungsschiene 13 in einer x-Verlagerungsrichtung 53 orthogonal zu der Schachtwand 15 zu verlagern. Fig. 3(c) veranschaulicht mit
Kraftpfeilen 55 die entgegengesetzten x-Richtungen und -x-Richtungen, in denen von einer der zweiten und einer der dritten Schlagübertragungseinrichtungen 39, 41 an lateral beabstandeten Positionen jeweils entgegengesetzte Kräfte Fx oder F-x auf den
Basisbereich 45 der Führungsschiene 13 ausgeübt werden, um auf die Führungsschiene 13 ein Drehmoment zu bewirken und damit die Führungsschiene 13 in einer
Drehbewegungsrichtung 57 umzuorientieren.
Fig.4 zeigt beispielhaft einen Aktuator 33, wie er zum Erzeugen von impulsartigen Schlägen in einem Hämmerwerk 25 einer Ausrichtvorrichtung 3 eingesetzt werden kann. Der Aktuator 33 ist dabei ähnlich aufgebaut, wie Aktuatoren, die in Schlagbohrmaschinen eingesetzt werden.
Der Aktuator 33 verfügt über einen Motor 59 in Form eines Elektromotors. Der Motor 59 treibt eine Welle 67 rotierend an. Die Welle 67 wiederum treibt eine Spindel 63 rotierend an. An der Spindel 63 ist ein Gewichtselement 61 abgestützt. Das Gewichtselement 61 wird von einer Feder 69 elastisch hin zu einem Anschlagelement 65 vorgespannt. Wenn die Spindel 63 sich dreht, verlagert sie das Gewichtselement 61 sukzessive entgegen der Kraft der Feder 69. An einer vorgegebenen Drehposition löst sich das Gewichtselement 61 kurzzeitig von der sich drehenden Spindel 63 und wird daraufhin von der
vorgespannten Feder 69 hin zu dem Anschlagelement 65 beschleunigt. Das
Gewichtselement 61 prallt dann auf das Anschlagelement 65 und erzeugt auf diese Weise mit dem hierbei generierten Kraftstoss an einem mit dem Anschlagelement 65 gekoppelten Bolzen 71 den gewünschten impulsartigen Schlag. Das Gewichtselement 61, die Spindel 63, das Anschlagelement 65, die Welle 67 und die Feder 69 bilden gemeinsam eine Hämmermechanik 73.
Abschliessend ist daraufhinzuweisen, dass Begriffe wie„aufweisend“,„umfassend“, etc. keine anderen Elemente oder Schritte ausschliessen und Begriffe wie„eine“ oder„ein“ keine Vielzahl ausschliessen. Ferner sei daraufhingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.

Claims

Patentansprüche
1. Ausrichtvorrichtung zum Ausrichten einer Führungsschiene (13) einer
Aufzuganlage (1),
wobei die Führungsschiene (13) an einer Schachtwand (15) eines Aufzugschachts (7) gehalten ist und vor einem endgültigen Fixieren in zumindest zwei zueinander quer ausgerichteten horizontalen Richtungen (49, 53) verlagerbar ist,
wobei die Ausrichtvorrichtung (3) aufweist:
eine Detektionsvorrichtung (23), welche dazu konfiguriert ist, automatisiert eine
Positionsabweichung der Führungsschiene (13) von einer Sollposition zu detektieren, und ein Hämmerwerk (25), welches dazu konfiguriert ist, die Führungsschiene (13) automatisiert abhängig von der detektierten Positionsabweichung durch Ausüben impulsartiger Schläge in einer der horizontalen Richtungen (49, 53) hin zu der
Sollposition zu hämmern.
2. Ausrichtvorrichtung nach Anspruch 1, wobei das Hämmerwerk (25) dazu konfiguriert ist, impulsartige Schläge auf die Führungsschiene (13) in und entgegen jeder der zumindest zwei horizontalen Richtungen (49, 53) auszuüben.
3. Ausrichtvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Hämmerwerk (25) dazu konfiguriert ist, impulsartige Schläge auf die Führungsschiene (13) in und entgegen der horizontalen Richtung (53) orthogonal zu der Schachtwand (15) jeweils an zwei Positionen auszuüben, welche in einer horizontalen Richtung (49) parallel zu der Schachtwand (15) voneinander beabstandet sind.
4. Ausrichtvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Hämmerwerk (25) wenigstens einen Aktuator (33) zum automatisierten Erzeugen von impulsartigen Schlägen und wenigstens vier Schlagübertragungseinrichtungen (35, 37,
39, 41) zum Übertragen der erzeugten Schläge auf Teilbereiche an der Führungsschiene (13) aufweist.
5. Ausrichtvorrichtung nach Anspruch 4, wobei das Hämmerwerk (25) wenigstens sechs Schlagübertragungseinrichtungen (35, 37, 39, 41) zum Übertragen der erzeugten Schläge auf Teilbereiche an der Führungsschiene (13) aufweist.
6. Ausrichtvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 und 5, wobei der wenigstens eine Aktuator (33) an einer der Schachtwand (15) abgewandten Seite der
Führungsschiene (13) anzuordnen ist und wenigstens eine der
Schlagübertragungseinrichtungen (41) dazu konfiguriert ist, die Führungsschiene (13) an einer der Schachtwand (15) zugewandten Seite zu hintergreifen.
7. Ausrichtvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei jeweils ein Aktuator (33) einzeln mit einer Schlagübertragungseinrichtung (35, 37, 39, 41) zusammenwirkt.
8. Ausrichtvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, wobei der Aktuator (33) einen rotierfähigen Motor (59) und eine Hämmermechanik (73) zum Umsetzen einer von dem Motor (59) bewirkten Rotationsbewegung in eine impulsartige Linearbewegung in Form der impulsartigen Schläge aufweist.
9. Ausrichtvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Detektionsvorrichtung (23) dazu konfiguriert ist, die Positionsabweichung durch Erkennen einer tatsächlichen Position der Führungsschiene (13) relativ zu einer Position eines als Referenz dienenden Lots (31) zu detektieren.
10. Ausrichtvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Detektionsvorrichtung (23) dazu konfiguriert ist, die Positionsabweichung durch Abtasten der Führungsschiene (13) mittels eines Lasers (27) zu detektieren.
11. Ausrichtvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, ferner aufweisend eine Fixiereinrichtung (75) zum Fixieren der Ausrichtvorrichtung (3) an einer durch den Aufzugschacht (7) bewegbaren Aufzugkomponente (5).
12. Aufzuganlage (1) mit einer an einer Schachtwand (15) eines Aufzugschachts (7) gehaltenen Führungsschiene (13), einer vertikal bewegbaren und durch die
Führungsschiene (13) in ihrer Vertikalbewegung geführten Aufzugkomponente (5) und einer Ausrichtvorrichtung (3) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Ausrichtvorrichtung (3) an der bewegbaren Aufzugkomponente (5) befestigt ist.
13. Verfahren zum Ausrichten einer Führungsschiene (13) einer Aufzuganlage (1), wobei die Führungsschiene (13) an einer Schachtwand (15) eines Aufzugschachts (7) gehalten ist und vor einem endgültigen Fixieren in zumindest zwei zueinander quer ausgerichteten horizontalen Richtungen (49, 53) verlagerbar ist,
wobei das Verfahren umfasst:
automatisiertes Detektieren einer Positionsabweichung der Führungsschiene (13) von einer Sollposition mittels einer Detektionsvorrichtung (23) einer Ausrichtvorrichtung (3) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 11, und
automatisiertes Verlagern der Führungsschiene (13) durch Ausüben impulsartiger Schläge auf die Führungsschiene (13) in einer der horizontalen Richtungen (49, 53) hin zu der Sollposition mittels eines Hämmerwerks (25) einer Ausrichtvorrichtung (3) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 11.
14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei gleichzeitig mehr als eine
Ausrichtvorrichtung (3) an der Führungsschiene (13) angeordnet wird, mittels welchen gleichzeitig oder jeweils nur von einer Ausrichtvorrichtung (3) impulsartige Schläge auf die Führungsschiene (13) ausgeübt werden.
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