WO2020239716A1 - Verfahren zur verwertung von polyurethan material abfall zur herstellung von chemikalischen rohstoffen für die herstellung von isocyanaten und polyurethanen - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a method for recycling polyurethane material waste for the production of chemical raw materials for the production of isocyanates and then polyurethanes, in which, starting from polyurethane material, waste is generated by pyrolysis, carbon dioxide and hydrocarbons and optionally carbon monoxide and hydrogen, the carbon dioxide is converted to carbon monoxide and possibly hydrogen by electrolysis, carbon monoxide obtained is converted to isocyanate via phosgene and the isocyanate can be further processed to form new polyurethane material.
  • the invention relates in particular to a process for the low-emission production of isocyanates and polyols using the electrochemical conversion of carbon dioxide to carbon monoxide and possibly hydrogen and the production of oxygen and the use of oxygen for burning polyurethane-containing materials to obtain carbon dioxide and possibly burning pyrolysis residues Materials made from polyurethane and the use of the carbon dioxide obtained as a raw material for the electrochemical reduction of CO 2 .
  • the carbon monoxide produced is used to produce isocyanates and, if necessary, to produce methanol as a precursor for polyalkylene oxides
  • the carbon monoxide obtained and any CO 2 generated is then optionally further converted with hydrogen to form methanol and this is further converted to propene as the main component by the methanol to olefin (MTO) process or, in particular, methanol to propene (MTP) process.
  • MTO methanol to olefin
  • MTP methanol to propene
  • the propene is converted into propylene oxide and this is then converted into polyethers.
  • Another part of the carbon monoxide is reacted with chlorine to form phosgene and this with amines to form isocyanates.
  • Polyurethane materials can again be made from the isocyanates and polyethers. A large part of the value chain is thus closed.
  • Polyurethanes hereinafter also referred to as PU, are plastics that result from the polyaddition reaction of dialcohols or polyols with polyisocyanates. Diols and diisocyanates lead to linear polyurethanes; crosslinked polyurethanes can be produced by reacting triisocyanate-diisocyanate mixtures with triol-diol mixtures.
  • the properties of PU can be varied within a wide range. Depending on the degree of crosslinking and / or the isocyanate or OH component used, thermosets, thermoplastics or elastomers are obtained.
  • polyurethanes are also used as molding compounds for compression molding, as casting resins (isocyanate resins), as (textile) elastic fibers, polyurethane varnishes and as polyurethane adhesives. It is also very easy to produce foams from polyurethane.
  • Soft PU foams are used for a wide variety of purposes, especially as a cushioning material, e.g. B. for furniture and car seats, as mattress foam, as a carpet backing material, for textile lamination, as a cleaning sponge or as a filter material.
  • PU rigid foams are mainly used for thermal insulation, e.g. B. in buildings, cooling devices, heat and cold storage and some pipe systems (plastic jacket composite pipe, flexible composite pipe) used.
  • glycolysis in which the urethane group is converted with glycol to form carbamate and a polyol.
  • the urethane group can be reacted with an amine to form urea and a polyol.
  • the object of the present invention was to find a sustainable alternative process for isocyanate production and ultimately also for polyurethane production, including recycling processes and closing the value-added chains. So far, essential components for polyurethane production such as carbon monoxide, hydrogen and propene or also ethene or their oxides for the production of polyols from fossil fuels have been produced. Conventionally, carbon monoxide and hydrogen are obtained from natural gas or from coal using reforming processes, and propene and ethene from petroleum fractions.
  • One object of the invention is therefore to reduce the material use of fossil raw materials and possibly also the energetic use of fossil raw materials for isocyanate production. This is intended to further improve the carbon dioxide balance (carbon footprint) of PU production.
  • the invention relates to a process for the recovery of waste containing polyurethane material for the production of chemical raw materials for the production of isocyanates and polyurethanes by a) pyrolysis of the polyurethane material at elevated temperature, optionally in the presence of a catalyst, to obtain carbon dioxide, optionally carbon monoxide , optionally hydrogen, a mixture of aliphatic and aromatic low molecular weight hydrocarbons and nitrogenous hydrocarbons and a residue of higher molecular weight hydrocarbons, b) optionally refining the mixture of low molecular weight hydrocarbons obtained in step a) to obtain a mixture of gaseous and liquid hydrocarbons and a mixture of carbon dioxide, carbon monoxide and other gaseous low molecular weight hydrocarbon compounds, and separation of the obtained
  • step a) Incineration of the residue obtained in step a) and optionally of further polyurethane material waste with oxygen-containing gas, in particular with pure oxygen, to obtain carbon dioxide-containing gas
  • step d) purification of secondary constituents from the carbon dioxide obtained from step c) and optionally from step a) , in particular nitrogen oxides, sulfur compounds, dust, water,
  • Oxygen and HCl optionally by means of adsorption, membrane processes or gas scrubbing, or catalytic treatment, with obtaining a purified carbon dioxide, e) electrolysis of the purified carbon dioxide obtained in step d), in particular electrochemical conversion of the carbon dioxide on a gas diffusion electrode, with obtaining a mixture of at least carbon monoxide, unreacted carbon dioxide and optionally hydrogen, f) separating the unreacted carbon dioxide from the mixture obtained in step e) to obtain a mixture of at least carbon monoxide and optionally hydrogen and recycling the unreacted carbon dioxide into the electrolysis, g) optionally separating the optionally obtained hydrogen from the mixture of carbon monoxide and optionally hydrogen obtained in step f), h) reaction of the carbon monoxide obtained from step g) or f) with chlorine to form phosgene in a process for the production of isocyanate, i) optionally The reaction of the isocyanate obtained from step h) with polyether and optionally additionally with polyester to give a finished poly
  • the oxygen for the combustion in step c) is preferably obtained from a water electrolysis.
  • the CCE emissions are further reduced in the overall process.
  • the hydrogen formed in the electrolysis of water is used optionally in the optional refining and / or in a hydrogenation of nitroaromatics, it being possible to use the amines obtained in the hydrogenation of nitroaromatics in the isocyanate production.
  • the hydrogen that has been separated off, optionally obtained in step g) of the new process, is preferred used in the hydrogenation of nitroaromatics. This makes amines available as precursors of isocyanate.
  • the material cycle is further closed in that the polyurethane material is recycled after its use to form polyurethane waste material and the isolated polyurethane waste is used as feed material in step a) of the overall process.
  • gaseous low molecular weight hydrocarbon compounds are understood here in the refining after step b), in particular optionally nitrogen-containing C 1 to C 4 hydrocarbons.
  • PU material When recycling PU material after the end of its useful life, conventional separation processes are used to separate composite materials in waste.
  • the PU material is either automated or roughly separated by hand, then mechanically shredded and further separated if necessary.
  • the PU material obtained is used as a raw material for combustion or pyrolysis.
  • the PU material is converted, for example, with pure oxygen O2, which is developed at the anode as a by-product of the CCE electrolysis or the optional water electrolysis.
  • the heat of reaction resulting from the combustion in step c) can be used to produce steam and / or electric current.
  • the heat can be used to operate the pyrolysis in step a) and the electrical current generated in the electrolysis in step e). This further improves the efficiency of the new overall process.
  • the CO2 resulting from the combustion in step c) is obtained in a highly concentrated form and is sent to a cleaning process in step d) before further use.
  • the by-products of the combustion e.g. Sulfur compounds such as SO2, nitrogen compounds such as NOx and residual organic substances as well as dust and other compounds that have arisen from the components present in the PU material are separated.
  • the combustion of the PU material with pure oxygen according to step c) can take place, for example, according to the process known as the oxyfuel process in an atmosphere of pure oxygen and CO2 (recirculating flue gas).
  • the resulting flue gas is not diluted with the nitrogen contained in the air and essentially consists of CO2 and water vapor.
  • the water vapor can be condensed with little effort, so that a highly concentrated C0 2 stream (concentration in the ideal case close to 100 percent) is created.
  • the CO2 can then be cleaned and further processed, if necessary also compressed and stored.
  • some of the energy that is obtained during the pyrolysis in step a) or during the combustion in step c) of the polyurethane material can be converted into steam or electricity.
  • the electricity obtained can be used to operate the electrolysis in step e), which results in an even more efficient process with low consumption of electrical energy.
  • the cleaning of the CO2 from combustion gases can be carried out according to methods known in principle from the prior art. This is described in the following as an example.
  • the structure of a combustion gas cleaning system is divided into different stages.
  • a particular task of cleaning is to provide a CO2 without disruptive secondary components for the subsequent, preferred electrochemical reduction of CO2 on a gas diffusion electrode, which is described below.
  • dust is removed from the combustion gas.
  • Any acidic gas present such as hydrogen chloride, which is formed from chlorine compounds present in the waste, can then be removed.
  • Exhaust gas washing towers are used.
  • the combustion gas is also cooled here and freed from further dusts and possibly heavy metals.
  • sulfur dioxide gas formed is also separated off in a scrubbing cycle and e.g. converted to gypsum with hydrated lime.
  • the removal of nitrogen compounds from the combustion gases can e.g.
  • the nitrogen oxides can be converted back to nitrogen and water on catalyst-containing zeolites or by adding urea or ammonia.
  • the catalysts are usually operated at a temperature of over 320 ° C (described as an example at: https://de.wikipedia.org/wiki/Rauchgasgenesis).
  • the ⁇ compounds can also be removed by washing with nitric acid or washing with catalysts.
  • the CO2 can be dried and further purified using customary known methods. Drying e.g. treatment with conc. Sulfuric acid.
  • activated carbon filters are used to remove residual organics and metal residues from the combustion gas using activated carbon.
  • activated carbon in the form of dust can be metered into the combustion gas flow or flue gas flow and then deposited again on the fabric filter together with the accumulated pollutants.
  • the used coal is discharged and fed to the energetic recovery (basically described in: https://www.ava-augsburg.de/umwelt/rauchgasgraphy/).
  • a CO 2 is available which can be used as a raw material in step e).
  • the CO 2 can also be separated off by means of amine scrubbing from gas streams with a lower concentration of CO 2 .
  • the PU material recycled and comminuted as described above can be fed to the pyrolysis in step a), it being possible for the pyrolysis to be carried out optionally with or without a catalyst.
  • the fractions resulting from pyrolysis are gaseous, liquid and solid, with the solid phase mostly consisting mainly of pyrolytic carbon.
  • the liquid long-chain carbon compounds containing aromatics such as toluene, benzene, xylene are preferably fed to a refining process in step c).
  • the compounds can be separated or further reacted in refining processes, if necessary with hydrogen, preferably hydrogen from water electrolysis, so that propene and ethene (as precursors for polyols, polyethers) can also be obtained as a result.
  • the long-chain, liquid hydrocarbon compounds can be separated off and processed further.
  • the aromatic compounds such as benzene or aniline or, if they occur, isocyanates, could also be reused as raw materials in the corresponding syntheses.
  • the pyrolysis in step a) can optionally be operated in particular in such a way that larger amounts of carbon monoxide and possibly hydrogen are generated.
  • These gases, together with the short-chain hydrocarbon compounds, can e.g. separated in the refining or separated separately and then fed to a carbon monoxide-hydrogen separation (7) and used.
  • the solid substances obtained during the pyrolysis in step a) mostly consist of carbon. This solid phase can be reacted with pure oxygen from the C0 2 electrolysis or from the preferred water electrolysis. This also creates a highly concentrated stream of CO 2 , which is fed to a cleaning process.
  • CO 2 is a possibility for the production of high-purity CO 2
  • alkali for example potassium hydroxide.
  • Heat generated from pyrolysis or combustion can be used here.
  • the purified CO 2 is preferably fed to the cathode compartment of a CO 2 electrolysis according to step e).
  • the C0 2 electrolysis can be, for example, a high-temperature electrolysis, which is operated at a temperature of more than 600 ° C., possibly with the addition of water for the production of synthesis gas.
  • High-temperature electrolysis are basically known and available on the market, for example from Haldor Topsoe, eC ⁇ S TM (https://www.topsoe.com/processes/carbon-monoxide/site-carbon- monoxide).
  • oxygen is also produced at the anode.
  • the disadvantage of the known high-temperature electrolysis is its poor scale-up capability, so that low-temperature electrolysis is currently still to be preferred for larger CO quantities, for example more than 1 t / h CO.
  • the electrolysis takes place at a temperature below 150 ° C.
  • the cleaned CO2 gas is fed into the cathode compartment.
  • CO2 is converted into carbon monoxide and possibly hydrogen, especially on a gas diffusion electrode.
  • O2 or, alternatively, chlorine can also be generated at the anode.
  • an MEA membrane electrode assembly
  • a catalyst is applied to the membrane.
  • a gas diffusion layer in front of it regulates the gas and liquid transport. This can be done on both the anode and the cathode side. It is also possible to bring a gas diffusion electrode into direct contact with the membrane.
  • chlorine is generated at the anode, this chlorine can be used as a further raw material for phosgene synthesis and thus for isocyanate production.
  • a gas diffusion electrode installed in the cathode compartment.
  • this can be done in a zero-gap or in a finite-gap arrangement (COV patent application COV 101 186).
  • An excess of CO2 can be fed to the cathode space in which the gas diffusion electrode is operated. Excess means introducing more CO2 than would be necessary for the stoichiometric conversion due to the flowing electrical current.
  • a gas mixture consisting of unconverted CO2, CO and H2 thus escapes from the cathode compartment.
  • the entire gas mixture can, for example, be fed directly to a methanol synthesis (stream 23).
  • the conversion of the CO2 to methanol takes place with possibly additionally supplied hydrogen as well as the conversion of CO with H2 to methanol.
  • the additionally required hydrogen is possibly obtained from a water electrolysis described above.
  • the mixture (6b) obtained in step f) is composed of carbon monoxide and optionally Hydrogen fed to a methanol synthesis (11).
  • the methanol 11a is then also a precursor of the polyether production.
  • step f If carbon monoxide is to be separated from the gas mixture that is taken from the cathode compartment during CCh electrolysis, the excess unconverted CO2 is first removed in step f) by a gas separation (6), e.g. removed by amine scrubbing and the residual gas from CO and H2 fed to a gas separation unit (7) in step g).
  • the CO obtained in step g) is then fed to isocyanate production (10), in which it is mixed with chlorine, e.g. from an HCl recycling process (9) to form phosgene and the phosgene is reacted with amines (8a) (in particular with diamines) to form isocyanate (in particular to diisocyanates) in the isocyanate production (10).
  • the hydrogen obtained from the water electrolysis 3 or the gas separation (7) in step g) can either be fed to the hydrogenation of the nitroaromatics to the amines (8a) and thus to the production of the isocyanates (10) or the methanol production (11).
  • An embodiment of the new process is therefore preferred in which at least partial flows of the carbon monoxide (22) and / or of the hydrogen (21) from the gas separation (7) are fed to a methanol synthesis (11).
  • the methanol 11a formed in the methanol synthesis preferably used is a methanol to olefin (MTO) process (12) and the alkenes obtained therefrom are then used in a process (13) or (14) for the production of alkylene oxides , in particular of propylene oxide (13 a) and / or of ethylene oxide (14 a).
  • MTO methanol to olefin
  • the propylene oxide (13 a) and / or the ethylene oxide (14 a) from the propylene oxide production (13) or from the ethylene oxide production (14) of a polyether production (15 ) and the polyether (15 a) obtained therefrom is used in the production process (16) for the production of new polyurethane material.
  • the gas mixture (19b) of carbon dioxide, carbon monoxide and gaseous hydrocarbons optionally obtained during the refining in step b) is also fed to the combustion (2) in step c) in a preferred variant of the new process.
  • the gas mixture (19b) of carbon dioxide, carbon monoxide and gaseous hydrocarbons optionally obtained in the refining in step b) is used in a preferred further Variant of the new method in a gas separation (30) into the components: carbon dioxide (2b), carbon monoxide (7c) and hydrocarbons (30a) separated and the separated components (2b; 7c; 30a) are used individually; in particular, the separated carbon dioxide (2b) is fed to the cleaning system (4) in step d).
  • the carbon monoxide (7c) obtained from the aforementioned optional gas separation 30 is used in a particularly preferred embodiment of the isocyanate production (10), e.g. for amine production as described above, fed.
  • the new method can also preferably be operated in such a way that part of the polyurethane material is fed directly to the incineration (2) in step c) instead of the pyrolysis 1 in step a).
  • An embodiment of the new process is also preferred in which at least part of the mixture (23) obtained in step e) from the electrolysis (5) of carbon dioxide, carbon monoxide and optionally hydrogen is fed directly to the methanol synthesis (11) described above.
  • Oxygen which is formed in the reaction by electrolysis (5) of carbon dioxide (4a) in step e), is at least partially fed to the combustion (2) in step c) in a preferred variant of the new process.
  • the overall material balance is further improved by, in a preferred new process, part of the carbon dioxide (6a) obtained in the separation (6) in step f) optionally in the input stream (4a) of the electrolysis (5) in step e) and / or the optional methanol synthesis (11) is fed.
  • the hydrogen chloride (HCl) produced during isocyanate production can be fed to the low-temperature CO2 electrolysis (5) (not shown in FIG. 1) or to another HCl recycling unit (9) such as an HCl diaphragm or HCl electrolysis with a gas diffusion electrode or a catalytic gas phase oxidation.
  • the required O2 can be obtained from the low or high temperature C0 2 electrolysis (5) and / or the water electrolysis (3) (not shown in FIG. 1).
  • the methanol produced in the preferred embodiments of the new process is converted into propene or ethene, for example, by the MTO (methanol to olefin) process (12), which is known in principle.
  • the by-products formed in the process can be fed into the optional refining (19) in step b) and are thus accessible for further useful use.
  • Propylene oxide (13a) and ethylene oxide (14a) can be produced from the propylene oxide (13a) and ethylene oxide (14a) from which, for example, the polyethers (15a) can be produced from the propene and ethene of the MTO process (12).
  • the PU materials (16a) required on the market can then be produced with the isocyanates and the polyethers and, if necessary, additionally with polyesters.
  • the polyurethanes are used in various applications (17).
  • the materials are recycled (18) and the PU materials are separated here. The separated material is then returned to pyrolysis (1) and / or incineration (2).
  • Fig. 1 A schematic overview of the overall process including PU production, use and recycling
  • Example 1 Pyrolysis with a catalyst, incineration of the gaseous fraction like. Fig.l
  • a PU material with an elemental composition of carbon 66.5% by weight, hydrogen 6.6% by weight, nitrogen 7.2% by weight and oxygen 18.8% by weight was used, and 1 in a catalytic pyrolysis treated.
  • the PU material was previously cut into small pieces in a cutting mill, then the material was hot-pressed and shredded again so that all the particles had a diameter of less than 4 mm.
  • This material 18a was mixed with a zeolite-based catalyst HZSM-5 weight ratio 1: 1 and fed to a fluidized bed.
  • the HZSM-5 catalyst was already in the fluidized bed.
  • the fluidized bed was operated at 600 ° C.
  • t / a PU material from the recycling of PU insulation material from refrigerators is used.
  • 1516 t / a are fed to pyrolysis 1 and 1,322 t / a to incineration 2.
  • 3081 t / a O2 5a are taken from the anode compartment of the electrolysis and fed to the combustion 2 of the PU material 18a or of the residue 1b.
  • the electrolysis 5 is expediently operated in accordance with the European patent application application number 18195279.7, example 1. 160 elements with an electrode area of 2.5 m 2 each (CO2 GDE) are required, which are connected together to form an electrolyzer. The operating time is 8500 hours per year. The electrolysis is operated at a cell voltage of 3.17 V with a current yield with respect to CO of 68%. 32,722 MWh of renewable energy, especially wind power, are used.
  • the gaseous compounds 19b from pyrolysis 1 are fed to combustion 2.
  • the solid compounds 1b from pyrolysis 1 are also fed to a combustion 2.
  • a partial flow of the gas mixture 23a from the electrolysis 5 consisting of CO2, CO and H2 is fed to the methanol synthesis after drying and the hydrogen 3b required for the conversion is also obtained from the water electrolysis 3.
  • the methanol 11a is then converted to propylene 12a and the by-product ethylene 12b by means of the MTO process, which are further converted in stages 13 and 14 to propylene oxide 13a and ethylene oxide 14a. Any missing amounts of propylene / ethylene are supplied from other manufacturing processes.
  • the polyols 15a required for the PU material production are produced from the alkyl oxides.
  • New PU material is produced 16a from the isocyanates 10a and the polyols 14a. After it has been used as used PU material 17a, it can be fed to recycling 18 for the production of PU raw material 8a for incineration 1 / pyrolysis 2, thereby closing the value chain.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Verwertung von Polyurethan Material Abfall (18 a) zur Herstellung von chemikalischen Rohstoffen für die Herstellung von Isocyanaten (10 a) und anschließend Polyurethanen (16 a) beschrieben, bei dem ausgehend von Polyurethan Material Abfall (18 a) durch Pyrolyse (1) Kohlendioxid (1a) und Kohlenwasserstoffe (1c) erzeugt wird, das Kohlendioxid (1a; 4a) durch Elektrolyse (5) zu Kohlenmonoxid (7b) und ggf. Wasserstoff (7a) umgesetzt wird, erhaltenes Kohlenmonoxid (7b; 7c) über Phosgen zu Isocyanat (10 a) umgesetzt wird und das Isocyanat (10 a) zu neuem Polyurethan Material (16 a) weiterverarbeitet werden kann.

Description

Verfahren zur Verwertung von Polyurethan Material Abfall zur Herstellung von chemikalischen
Rohstoffen für die Herstellung von Isocyanaten und Polyurethanen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verwertung von Polyurethan-Material Abfall zur Herstellung von chemikalischen Rohstoffen für die Herstellung von Isocyanaten und anschließend Polyurethanen, bei dem ausgehend von Polyurethan-Material Abfall durch Pyrolyse, Kohlendioxid und Kohlenwasserstoffe und gegebenenfalls Kohlenmonoxid und Wasserstoff erzeugt werden, das Kohlendioxid durch Elektrolyse zu Kohlenmonoxid und ggf. Wasserstoff umgesetzt wird, , erhaltenes Kohlenmonoxid über Phosgen zu Isocyanat umgesetzt wird und das Isocyanat zu neuem Polyurethan- Material weiterverarbeitet werden kann.
Die Erfindung betrifft besonders ein Verfahren zur emissionsarmen Herstellung von Isocyanaten und Polyolen unter Einsatz der elektrochemischen Umsetzung von Kohlendioxid zu Kohlenmonoxid und ggf. Wasserstoff und Herstellung von Sauerstoff sowie der Nutzung des Sauerstoffs zur Verbrennung von Polyurethan enthaltenen Materialien zu Kohlendioxid und ggf. Verbrennung von Pyrolyserückständen erhalten aus Polyurethan enthaltenen Materialien und Nutzung des jeweilig erhaltenen Kohlendioxids als Rohstoff für die elektrochemische CO2 Reduktion. Das erzeugte Kohlenmonoxid wird zur Herstellung von Isocyanaten und gegebenenfalls zur Herstellung von Methanol als Vorprodukt für Polyalkylenoxide verwendet
Das erhaltene Kohlenmonoxid und ggf. erzeugtes CO2 wird dabei anschließend wahlweise weiter mit Wasserstoff zu Methanol und dieses weiter durch den Methanol to Olefine (MTO) Prozess bzw. speziell Methanol to Propen (MTP) Prozess zur Hauptkomponente Propen umgesetzt. Das Propen wird zu Propylenoxid und dieses dann zu Polyethern umgesetzt. Ein weiterer Teil des Kohlenmonoxid wird mit Chlor zu Phosgen und dieses mit Aminen zu Isocyanaten umgesetzt. Aus den Isocyanaten und den Polyethern können erneut wieder Polyurethan-Materialien hergesteht werden. Somit ist ein großer Teil der Wertschöpfungskette geschlossen. Bei Einsatz von CO2 und regenerativer Energie für die Elektrolyse kann in nachhaltiger Weise Polyurethan Material hergestellt werden.
Weiter kann durch Integration einer Wasserelektrolyse zusätzlich benötigter Wasserstoff zur Hydrierung der Nitro-Verbindungen zu Aminen hergesteht werden, die mit dem Phosgen zu Isocyanaten umgewandelt werden können. Sowohl bei der elektrochemischen CO2 Reduktion als auch bei der Wasserelektrolyse wird das Koppelprodukt Sauerstoff jeweils an der Anode erzeugt. Dieser Sauerstoff kann für die Verbrennung der Polyurethan-enthaltenden Abfall-Materialien und des Pyrolyserückstands eingesetzt werden, wodurch bei der Verbrennung ein hochkonzentrierter CO2 Abgasstrom erhalten wird und die CO2 Rückgewinnung hierdurch deutlich wirtschaftlicher wird, als bei der Verbrennung des Polyurethan-Material enthaltenen Abfalls mit Luft. Polyurethane, nachfolgend auch PU genannt, sind Kunststoffe, die aus der Polyadditionsreaktion von Dialkoholen beziehungsweise Polyolen mit Polyisocyanaten entstehen. Diole und Diisocyanate führen zu linearen Polyurethanen, vernetzte Polyurethane können durch Umsetzung von Triisocyanat- Diisocyanat-Gemischen mit Triol-Diol-Gemischen hergestellt werden. Die Eigenschaften von PU können in einem weiten Rahmen variiert werden. Je nach Vernetzungsgrad und/oder eingesetzter Isocyanat- oder OH-Komponente erhält man Duroplaste, Thermoplaste oder Elastomere. Polyurethane werden jedoch auch als Formmassen zum Formpressen, als Gießharze (Isocyanat-Harze), als (textile) elastische Faserstoffe, Polyurethanlacke und als Polyurethanklebstoffe verwendet. Aus Polyurethan lassen sich auch sehr einfach Schaumstoffe hersteilen. Weiche PU-Schaumstoffe werden für sehr viele Zwecke verwendet, vor allem als Polstermaterial z. B. für Möbel und Autositze, als Matratzenschaum, als Teppichrückenmaterial, zur Textilkaschierung, als Reinigungsschwamm oder als Filtermaterial.
PU-Hartschäume werden vor allem zur Wärmedämmung z. B. in Gebäuden, Kühlgeräten, Wärme- und Kältespeichern sowie einigen Rohrsystemen (Kunststoffmantel verbundrohr, flexible Verbundröhre) eingesetzt.
Weitere, relativ neue Anwendungsgebiete für PU-Schäume gibt es im Fahrzeugbau wie Lenkrad, Armauflage, Softbeschichtung von Flandgriffen, Innenraumverkleidung, Armaturenbrett, Schalldämmung, Klapperschutz, Abdichtungen, Transparentbeschichtung von Flolzdekoren.
Nach dem Ablauf der Nutzungsphase der PU-Material enthaltenen Produkte werden diese üblicherweise entsorgt, d.h. auf Mülldeponien gelagert oder in Müllverbrennungsanlagen verbrannt. Eine stoffliche Nutzung konnte bisher noch nicht wirtschaftlich erfolgreich durchgeführt werden, d.h. dass es bisher nicht gelang, aus den PU-Materialien die eingesetzten Polyole bzw. Isocyanate in wirtschaftlicher Ausbeute wieder zu gewinnen.
Ein Ansatz zum stofflichen Recycling ist die Glykolyse, bei der die Urethangruppe mit Glykol zu Carbamat und einem Polyol umgesetzt wird.
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Weiterhin kann die Urethangruppe mit einem Amin zu Urea und einem Polyol umgesetzt werden. Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, ein nachhaltiges alternatives Verfahren für die Isocyanatherstellung und letztlich auch für die Polyurethan-Herstellung unter Einbeziehung von Recyclingprozessen und Schließung der Wertschöpfungsketten zu finden. Bisher werden wesentliche Komponenten zur Polyurethanherstellung wie das Kohlenmonoxid, Wasserstoff und Propen oder auch Ethen bzw. deren Oxide zur Herstellung von Polyolen aus fossilen Energieträgern hergestellt. So wird konventionell Kohlenmonoxid und Wasserstoff aus Erdgas bzw. aus Kohle mittels Reformingprozessen, und Propen und Ethen aus Erdölfraktionen gewonnen. Eine Aufgabe der Erfindung ist es also den stofflichen Einsatz von fossilen Rohstoffen und gegebenenfalls auch den energetischen Einsatz von fossilen Rohstoffen für die Isocyanatproduktion zu vermindern. Hiermit soll die Kohlendioxid-Bilanz (Carbon Footprint) der PU -Produktion weiter verbessert werden.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Verwertung von Polyurethan Material enthaltendem Abfall zur Herstellung von chemikalischen Rohstoffen für die Herstellung von Isocyanaten und Polyurethanen durch a) Pyrolyse des Polyurethan Materials bei erhöhter Temperatur, gegebenenfalls in Gegenwart von Katalysator, unter Erhalt von gegebenenfalls Kohlendioxid, gegebenenfalls Kohlenmonoxid, gegebenenfalls Wasserstoff, einem Gemisch von aliphatischen und aromatischen niedermolekularen Kohlenwasserstoffen und stickstoffhaltigen Kohlenwasserstoffen und einem Rückstand von höher molekularen Kohlenwasserstoffen, b) gegebenenfalls Raffination des in Schritt a) erhaltenen Gemisches von niedermolekularen Kohlenwasserstoffen unter Erhalt von einem Gemisch von gasförmigen und flüssigen Kohlenwasserstoffen und einem Gemisch von Kohlendioxid, Kohlenmonoxid und weiteren gasförmigen niedermolekularen Kohlenwasserstoffverbindungen, und Trennung der erhaltenen
Gemische und, c) Verbrennung des in Schritt a) erhaltenen Rückstands und gegebenenfalls von weiterem Polyurethan Materialabfall mit sauerstoffhaltigem Gas, insbesondere mit reinem Sauerstoff, unter Erhalt von Kohlendioxid enthaltendem Gas, d) Reinigung des aus Schritt c) und gegebenenfalls aus Schritt a) erhaltenen Kohlendioxids von Nebenbestandteilen, insbesondere von Stickoxiden, Schwefelverbindungen, Staub, Wasser,
Sauerstoff und HCl wahlweise mittels Adsorption, Membranverfahren oder Gaswäsche, oder katalytischer Behandlung, unter Erhalt eines gereinigten Kohlendioxids, e) Elektrolyse des in Schritt d) erhaltenen gereinigten Kohlendioxids, insbesondere elektrochemische Umsetzung des Kohlendioxids an einer Gasdiffusionselektrode, unter Erhalt eines Gemischs mindestens von Kohlenmonoxid, nicht umgesetztem Kohlendioxid und gegebenenfalls Wasserstoff, f) Abtrennung des nicht umgesetzten Kohlendioxids von dem in Schritt e) erhaltenen Gemisch unter Erhalt eines Gemischs von mindestens Kohlenmonoxid und gegebenenfalls Wasserstoff und Rückführung des nicht umgesetzten Kohlendioxids in die Elektrolyse, g) optional Abtrennung des gegebenenfalls erhaltenen Wasserstoffs aus dem in Schritt f) erhaltenen Gemisch von Kohlenmonoxid und gegebenenfalls Wasserstoff, h) Umsetzung des aus Schritt g) oder f) erhaltenen Kohlenmonoxids mit Chlor zu Phosgen in einem Prozess zur Herstellung von Isocyanat, i) gegebenenfalls Umsetzung des aus Schritt h) erhaltenen Isocyanats mit Polyether und gegebenenfalls zusätzlich mit Polyester zu einem fertigen Polyurethan Material.
Bevorzugt wird der Sauerstoff für die Verbrennung in Schritt c) aus einer Wasserelektrolyse erhalten.
Durch Einsatz von Strom aus nachhaltiger Energieerzeugung (Windkraft, Wasserkraft, Sonnenenergie) wird die CCE-Emission bei dem Gesamtverfahren weiter herabgesetzt. In einem bevorzugten neuen Verfahren wird der bei der Wasserelektrolyse gebildete Wasserstoff wahlweise bei der optionalen Raffination und/oder bei einer Hydrierung von Nitroaromaten verwendet, wobei die bei der Hydrierung von Nitroaromaten erhaltenen Amine in der Isocyanat Herstellung eingesetzt werden können. Der gegebenenfalls in Schritt g) des neuen Verfahrens erhaltene abgetrennte Wasserstoff wird bevorzugt bei der Hydrierung von Nitroaromaten eingesetzt. Hiermit werden Amine als Vorprodukte des Isocyanats zugänglich.
Der Stoffkreislauf wird in einer besonders bevorzugten Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahren weiter dadurch geschlossen, dass das Polyurethan Material nach seiner Nutzung zu Polyurethan Ahfallmaterial recykliert wird und der isolierte Polyurethan Abfall als Einsatzmaterial in Schritt a) des Gesamtverfahrens eingesetzt wird.
Unter weiteren gasförmigen niedermolekularen Kohlenwasserstoffverbindungen werden hier in der Raffination nach Schritt b) insbesondere gegebenenfalls stickstoffhaltige Ci bis C4-Kohlenwasserstoffe verstanden.
Beim Recycling von PU-Material nach dem Ende der Nutzungsdauer werden übliche Trennverfahren zur Abtrennung von Verbundstoffen im Abfall angewandt. So wird das PU-Material automatisiert oder händisch grob abgetrennt, dann mechanisch zerkleinert und ggf. weiter getrennt. Das erhaltene PU- Material dient als Rohstoff für die Verbrennung oder die Pyrolyse.
Im Falle der Verbrennung in Schritt c) wird das PU-Material beispielsweise mit reinem Sauerstoff O2, welches als Nebenprodukt der CCE-Elektrolyse oder der optionalen Wasserelektrolyse, an der Anode entwickelt wird, umgesetzt. Die bei der Verbrennung in Schritt c) anfallende Reaktionswärme kann zur Herstellung von Dampf und/oder von elektrischem Strom eingesetzt werden. Besonders kann die Wärme zum Betrieb der Pyrolyse in Schritt a) eingesetzt werden und der erzeugte elektrische Strom in der Elektrolyse in Schritt e). Hierdurch wird die Effizienz des neuen Gesamtverfahrens weiter verbessert.
Das aus der Verbrennung in Schritt c) stammende CO2 fällt in hochkonzentrierter Form an und wird vor der weiteren Nutzung einer Reinigung in Schritt d) zugeführt. Hierbei werden die Nebenprodukte der Verbrennung, z.B. Schwefelverbindungen wie SO2, Stickstoffverbindungen wie NOx sowie restliche Organika als auch Staub und andere entstandene Verbindungen, die aus denen im PU- Material vorhandenen Komponenten entstanden sind, abgetrennt.
Die Verbrennung des PU-Materials mit reinem Sauerstoff gemäß Schritt c) kann z.B. gemäß dem als Oxyfuel- Verfahren bekannten Verfahren in einer Atmosphäre aus reinem Sauerstoff und CO2 (rezirkulierendem Rauchgas) erfolgen. Das dabei entstehende Rauchgas ist nicht mit dem in der Luft enthaltenen Stickstoff verdünnt und besteht im Wesentlichen aus CO2 und Wasserdampf. Der Wasserdampf kann mit wenig Aufwand kondensiert werden, so dass ein hochkonzentrierter C02-Strom (Konzentration im Idealfall nahe 100 Prozent) entsteht. Das CO2 kann dann gereinigt und weiterverarbeitet, ggf. auch verdichtet und gelagert werden. Weiterhin kann ein Teil der Energie, die bei der Pyrolyse in Schritt a) oder bei der Verbrennung in Schritt c) des Polyurethanmaterials gewonnen wird in Dampf oder Elektrizität umgesetzt werden. Mit der gewonnenen Elektrizität kann die Elektrolyse in Schritt e) betrieben werden, womit ein noch effizienteres Verfahren mit geringem Verbrauch an elektrischer Energie entsteht.
Die Reinigung des CO2 aus Verbrennungsgasen kann nach aus dem Stand der Technik grundsätzlich bekannten Verfahren erfolgen. Dies wird im folgenden beispielhaft beschrieben.
Zuerst erfolgt dabei z.B. eine Reinigung der Verbrennungsgase, deren Hauptbestandteil CO2 ist. Der Aufbau einer Verbrennungsgasreinigung unterteilt sich in unterschiedliche Stufen. Besondere Aufgabe der Reinigung ist es, ein CO2 ohne störende Nebenbestandteile für die nachfolgende, im weiteren beschriebene bevorzugte elektrochemische Reduktion von CO2 an einer Gasdiffusionselektrode bereit zu stehen.
In der ersten Stufe wird Staub aus dem Verbrennungsgas entfernt. Dies kann mit Gewebefiltern oder mit einem Elektrofilter erfolgen. Danach können ggf. vorhandene saure Gas, wie Chlorwasserstoff, der sich aus im Abfall vorhandenen Chlor- Verbindungen bildet, entfernt werden. Hierbei werden z.B. Abgaswaschtürme eingesetzt. Das Verbrennungsgas wird hierbei auch abgekühlt und von weiteren Stäuben und ggf. Schwermetallen befreit. Weiterhin wird auch gebildetes Schwefeldioxid-Gas in einem Waschkreislauf abgeschieden und z.B. mit Kalkhydrat zu Gips umgesetzt. Die Entfernung von Stickstoffverbindungen aus den Verbrennungsgasen kann z.B. an katalysatorenthaltenen Zeolithen oder durch Zugabe von Harnstoff oder Ammoniak die Stickoxide wieder zu Stickstoff und Wasser umgewandelt werden. Um eine Entstehung von Ammoniumsalzen zu verhindern, die die Katalysatorporen verstopfen würden, erfolgt der Betrieb der Katalysatoren meist bei einer Temperatur von über 320 °C (beispielhaft grundsätzlich beschrieben bei: https://de.wikipedia.org/wiki/Rauchgasreinigung). Ebenso können die ^-Verbindungen durch Wäsche mit Salpetersäure oder eine Wäsche mit Katalysatoren entfernt werden.
Die Trocknung und weitere Reinigung des CO2 kann durch übliche bekannte Verfahren erfolgen. Trocknung z.B. durch eine Behandlung mit konz. Schwefelsäure.
In der letzten Reinigungsstufe werden Aktivkohlefilter eingesetzt, um noch im Verbrennungsgas enthaltene restliche Organika sowie letzte Reste von Metallen durch Aktivkohle zu entfernen. Hierzu kann z.B. staubförmige Aktivkohle in den Verbrennungsgasstrom bzw. Rauchgasstrom dosiert zugeführt und anschließend zusammen mit den angelagerten Schadstoffen auf den Gewebefilter wieder abgeschieden werden. Die verbrauchte Kohle wird ausgeschleust und der energetischen Verwertung zugeführt (grundsätzlich beschrieben in: https://www.ava-augsburg.de/umwelt/rauchgasreinigung/). Nach den durchgeführten Reinigungsverfahren der Verbrennungsgase steht ein CO2 zur Verfügung, welches in Schritt e) als Rohstoff eingesetzt werden kann.
Optional kann auch die CO2 Abtrennung mittels Aminwäsche aus Gasströmen mit geringerer Konzentration an CO2 erfolgen.
Das wie zuvor beschrieben recycelte und zerkleinerte PU-Material kann der Pyrolyse in Schritt a) zugeführt werden, wobei die Pyrolyse wahlweise mit oder ohne Katalysator durchgeführt werden kann.
Die bei der Pyrolyse entstehenden Fraktionen sind gasförmig, flüssig und fest, wobei die feste Phase meist vorwiegend aus pyrolytischem Kohlenstoff besteht. Die flüssigen langkettigen Kohlenstoff- Verbindungen, enthaltend Aromaten wie Toluol, Benzol, Xylol, werden bevorzugt einem Raffinationsprozess in Schritt c) zugeführt. Hier können die Verbindungen aufgetrennt oder in Raffinationsprozessen ggf. mit Wasserstoff, vorzugsweise Wasserstoff aus der Wasserelektrolyse weiter umgesetzt werden, so dass im Ergebnis auch Propen und Ethen (als Vorprodukte für Polyole, Polyether) erhalten werden können. Die langkettigen, flüssigen Kohlenwasserstoff-Verbindungen können abgetrennt und weiterverarbeitet werden. Auch die aromatischen Verbindungen wie Benzol oder Anilin oder, falls vorkommend auch Isocyanate, könnten in den entsprechenden Synthesen als Rohstoffe wieder eingesetzt werden.
Weiterhin kann die Pyrolyse in Schritt a) wahlweise insbesondere so betrieben werden, dass größere Mengen an Kohlenmonoxid und ggf. Wasserstoff erzeugt werden. Diese Gase können gemeinsam mit den kurzkettigen Kohlenwasserstoff-Verbindungen z.B. in der Raffination abgetrennt oder auch separat abgetrennt werden und dann einer Kohlenmonoxid-Wasserstoff-Trennung (7) zugeführt und verwendet werden.
Die bei der Pyrolyse in Schritt a) anfallenden festen Stoffe, bestehen meist aus Kohlenstoff. Diese feste Phase kann mit reinem Sauerstoff aus der C02-Elektrolyse oder aus der bevorzugt eingesetzten Wasserelektrolyse umgesetzt werden. Hierbei entsteht ebenfalls ein hoch konzentrierter Stoffstrom an CO2, welcher einer Reinigung zugeführt wird.
Eine andere Möglichkeit zur Herstellung von hochreinem CO2 ist die Absorption des CO2 in Alkalilauge, zum Beispiel Kalilauge. Hierbei bildet sich Kaliumhydrogencarbonat, welches anschließend wieder zu CO2 und Kalilauge thermisch zersetzt werden kann. Hierbei kann erzeugte Wärme aus der Pyrolyse oder Verbrennung eingesetzt werden.
Das gereinigte CO2 wird bevorzugt dem Kathodenraum einer CO2 -Elektrolyse gemäß Schritt e) zugeführt. Hierbei kann die C02-Elektrolyse beispielsweise eine Hochtemperaturelektrolyse sein, die bei einer Temperatur von mehr als 600°C ggf. auch unter Zusatz von Wasser zur Herstellung von Synthesegas, betrieben wird. Hochtemperaturelektrolysen sind grundsätzlich bekannt und im Markt verfügbar z.B. von Haldor Topsoe, eCÖS™ (https://www.topsoe.com/processes/carbon-monoxide/site-carbon- monoxide). Bei der Hochtemperaturelektrolyse entsteht an der Anode ebenfalls Sauerstoff. Nachteil der bekannten Hochtemperaturelektrolyse ist ihre schlechte Scale-up Fähigkeit, so dass bei größeren COMengen, z.B. mehr als 1 t/h CO, derzeit noch die Niedertemperaturelektrolyse zu bevorzugen ist.
Wird die CO2 -Elektrolyse als Niedertemperaturelektrolyse betrieben, so erfolgt die Elektrolyse bei einer Temperatur unter 150°C.
Bei allen CO2 -Elektrolysen wird das gereinigte CO2 Gas dem Kathodenraum zugeführt.
Im Falle der Niedertemperaturelektrolyse wird CO2 insbesondere an einer Gasdiffusionselektrode zu Kohlenmonoxid und ggf. Wasserstoff umgesetzt. Gleichzeitig kann an der Anode O2 oder ggf. alternativ auch Chlor erzeugt werden.
Nach den bekannten Prinzipien kann bei der Niedertemperatur-Elektrolyse auch ein MEA (Membran- Electrode-Assembly) Konzept zum Einsatz kommen. Hierbei wird auf die Membran ein Katalysator aufgebracht. Eine davor gelagerte Gasdiffusionsschicht reguliert den Gas- und Flüssigkeitstransport. Dies kann sowohl auf der Anoden- als auch auf der Kathodenseite erfolgen. Weiterhin besteht die Möglichkeit eine Gasdiffusionselektrode in direktem Kontakt mit der Membran zu bringen.
Wird an der Anode Chlor erzeugt, so kann dieses Chlor der Phosgensynthese und somit der Isocyanat- Herstellung als weiterer Rohstoff zugeführt werden.
Im Kathodenraum wird z.B. eine Gasdiffusionselektrode installiert. Dies kann wie auch bei der Chlor/ Alkalielektrolyse in zero-gap als auch in finite-gap Anordnung (COV-Patentanmeldung COV 101 186) erfolgen.
Dem Kathodenraum, in dem die Gasdiffusionselektrode betrieben wird, kann ein Überschuss an CO2 zugeführt werden. Überschuss bedeutet, mehr CO2 einzuleiten als für die stöchiometrische Umsetzung aufgrund des fließenden elektrischen Stromes notwendig wäre. Somit gelangt aus dem Kathodenraum eine Gasmischung bestehend aus nicht umgesetzten CO2, CO und H2. Die gesamte Gasmischung kann beispielsweise direkt einer Methanolsynthese zugeführt werden (Stoffstrom 23). Hier erfolgt die Umsetzung des CO2 zu Methanol mit ggf. zusätzlich zugeführtem Wasserstoff sowie die Umsetzung von CO mit H2 zu Methanol. Der zusätzlich benötigte Wasserstoff wird dabei gegebenenfalls aus einer oben beschriebenen Wasserelektrolyse bezogen. In einer bevorzugten Ausführung des neuen Verfahrens wird das in Schritt f) erhaltene Gemisch (6b) aus Kohlenmonoxid und gegebenenfalls Wasserstoff einer Methanolsynthese (11) zugeführt. Das Methanol 11a wird dann auch Vorprodukt der Polyetherherstellung.
Soll aus dem Gasgemisch, das dem Kathodenraum bei der CCh-Elektrolyse entnommen wird, Kohlenmonoxid abgetrennt werden, so wird das überschüssige nicht umgesetzte CO2 zunächst in Schritt f) durch eine Gasabtrennung (6), z.B. durch eine Aminwäsche entfernt und das Restgas aus CO und H2 einer Gastrenneinheit (7) in Schritt g) zugeführt. Das in Schritt g) erhaltene CO wird dann der Isocyanatherstellung (10) zugeführt, bei der es mit Chlor, z.B. aus einem HCl Recyclingprozess (9), zu Phosgen und das Phosgen mit Aminen (8a) (insbesondere mit Diaminen) zu Isocyanat (insbesondere zu Diisocyanaten) in der Isocyanat-Herstellung (10) umgesetzt wird.
Der aus der Wasserelektrolyse 3 bzw. der Gastrennung (7) in Schritt g) erhaltene Wasserstoff kann entweder zur Hydrierung der Nitroaromaten zu den Aminen (8a) und damit der Herstellung der Isocyanate (10) oder der Methanol-Herstellung (11) zugeführt werden.
Bevorzugt ist daher eine Ausführung des neuen Verfahrens, bei der mindestens Teilströme des Kohlenmonoxids (22) und/oder des Wasserstoffs (21) aus der Gastrennung (7) einer Methanolsynthese (11) zugeführt werden.
Das bei der bevorzugt eingesetzten Methanolsynthese entstehende Methanol 11a wird in einer weiteren bevorzugten Ausführung des neuen Verfahrens einem Methanol to Olefin (MTO) Prozess (12) und die hieraus erhaltenen Alkene werden anschließend einem Prozess (13) bzw. (14) zur Herstellung von Alkylenoxiden, insbesondere von Propylenoxid (13 a) und/oder von Ethylenoxid (14 a) zugeführt.
Angeschlossen an diese bevorzugte Herstellung von Alkylenoxiden wird in einer besonders bevorzugten Ausführung des neuen Verfahrens das Propylenoxid (13 a) und/oder das Ethylenoxid (14 a) aus der Propylenoxidherstellung (13) bzw. aus der Ethylenoxidherstellung (14) einer Polyether Herstellung (15) zugeführt und der hieraus erhaltene Polyether (15 a) wird im Herstellungsprozess (16) zur Herstellung von neuem Polyurethan Material eingesetzt.
Hiermit wird auch das weitere für die Polyurethanherstellung benötigte Rohmaterial, der Polyether, in besonders ressourcenschonender Weise zugänglich.
Das gegebenenfalls bei der Raffination in Schritt b) erhaltene Gasgemisch (19 b) aus Kohlendioxid, Kohlenmonoxid und gasförmigen Kohlenwasserstoffen wird in einer bevorzugten Variante des neuen Verfahrens ebenfalls der Verbrennung (2) in Schritt c) zugeführt.
Alternativ wird das gegebenenfalls bei der Raffination in Schritt b) erhaltene Gasgemisch (19 b) aus Kohlendioxid, Kohlenmonoxid und gasförmigen Kohlenwasserstoffen in einer bevorzugten weiteren Variante des neuen Verfahrens in einer Gastrennung (30) in die Komponenten: Kohlendioxid (2b), Kohlenmonoxid (7c) und Kohlenwasserstoffe (30a) aufgetrennt und die aufgetrennten Komponenten (2b; 7c; 30a) werden einzeln weiterverwendet; insbesondere wird das abgetrennte Kohlendioxid (2b) der Reinigung (4) in Schritt d) zugeführt.
Das aus der vorgenannten optionalen Gastrennung 30 erhaltene Kohlenmonoxid (7c) wird in einer besonders bevorzugten Ausführung der Isocyanatherstellung (10), z.B. zur Aminherstellung wie oben beschrieben, zugeführt.
Das neue Verfahren kann auch bevorzugt so betrieben werden, dass ein Teil des Polyurethan Materials anstelle der Pyrolyse 1 in Schritt a) direkt der Verbrennung (2) in Schritt c) zugeführt wird.
Es ist auch eine Ausführung des neuen Verfahrens bevorzugt, bei der mindestens ein Teil des in Schritt e) aus der Elektrolyse (5) erhaltenen Gemisches (23) aus Kohlendioxid, Kohlenmonoxid und gegebenenfalls Wasserstoff direkt der zuvor beschriebenen Methanolsynthese (11) zugeführt wird.
Sauerstoff, der bei der Umsetzung durch Elektrolyse (5) von Kohlendioxid (4a) in Schritt e) gebildet wird, wird in einer bevorzugten Variante des neuen Verfahrens mindestens teilweise der Verbrennung (2) in Schritt c) zugeführt.
Die Gesamtstoffbilanz wird weiter verbessert, indem in einem bevorzugten neuen Verfahren ein Teil des bei der Abtrennung (6) in Schritt f) erhaltenen Kohlendioxids (6a) wahlweise in den Eingangsstrom (4a) der Elektrolyse (5) in Schritt e) und/oder der optionalen Methanolsynthese (11) zugeführt wird.
Der bei der Isocyanat-Herstellung anfallende Chlorwasserstoff (HCl) kann der Niedertemperatur CO2- Elektrolyse (5) zugeführt (in Fig. 1 nicht gezeichnet) oder einer anderen HCl-Recyclingseinheit (9) wie z.B. einer HCl-Diaphragma oder HCl-Elektrolyse mit Gasdiffusionselektrode oder einer katalytischen Gasphasenoxidation zugeführt werden. Im Falle der HCl-Elektrolyse mit Gasdiffusionselektrode oder einer Gasphasenoxidation kann der benötigte O2 aus der Niedertemperatur oder Hochtemperatur C02-Elektrolyse (5) und/oder der Wasserelektrolyse (3) bezogen werden (in Fig. 1 nicht gezeichnet).
Das in den bevorzugten Ausführungen des neuen Verfahrens hergestellte Methanol wird durch den grundsätzlich bekannten MTO (Methanol to Olefin) Prozess (12) beispielsweise zu Propen oder Ethen umgewandelt. Die dabei entstehenden Nebenprodukte können in die optionale Raffination (19) in Schritt b) geführt und somit einer sinnvollen weiteren Verwertung zugänglich werden. Aus dem Propen und Ethen des MTO Prozesses (12) können über die bekannt Verfahren Propylenoxid (13a) und Ethylenoxid (14a) hergestellt werden, aus denen z.B. die Polyether (15a) hergestellt werden können. Mit den Isocyanaten und den Polyethern und gegebenenfalls zusätzlich mit Polyestern können dann die im Markt benötigten PU -Materialien (16a) hergestellt werden. Die Polyurethane werden in verschiedenen Anwendungen genutzt (17). Nach dem Ende ihrer Nutzungszeit werden die Materialien einem Recycling (18) zugeführt und hier die PU-Materialien abgetrennt. Das abgetrennte Material wird dann wieder der Pyrolyse (1) und/oder der Verbrennung (2) zugeführt.
Hierdurch werden keine weiteren fossilen Rohstoffe für die Isocyanat-Herstellung benötigt und es kann in nachhaltiger Weise Polyurethan Material hergestellt werden.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Figuren beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 Eine schematische Übersicht über das Gesamtverfahren einschließlich der PU Herstellung, Verwendung und Recyklierung
In Figur 1 haben die folgenden Bezugszeichen die jeweils rechtsstehende Bedeutung:
1 Pyrolyse Einheit
la CO2 aus Pyrolyse (optional, ggf. werden die gasförmigen Komponenten einer CCE-Abtrennung zugeführt (Kalilauge, Bildung KHCO3 und dessen Zersetzung - nicht gezeichnet)
lb Rückstand fest, aus der Pyrolyse
lc Gasförmige und flüssigen Komponenten aus der Pyrolyse
ld CO - Wasserstoff-Mischung aus der Pyrolyse
2 Verbrennung von PU -Material mit reinem Sauerstoff
2a CO2 Gasstrom aus der Verbrennung 2
3 optionale Wasserelektrolyse
3a Sauerstoff aus der Wasserelektrolyse, Anodenraum
3b Wasserstoff aus der Wasserelektrolyse, Kathodenraum
4 CO2 Reinigung
4a CO2 Gasstrom gereinigt
5 CO2 Elektrolyse
5a O2 aus der C02-Elektrolyse, Anodenraum 6 CO2 Abtrennung aus CO, H2, CO2 Gasgemisch
6a CO2 Gasstrom aus CO2 Abtrennung
6b CO / H2 abgetrennt aus C02-Abtennung
7 CO2-H2 Gastrennung
7a Wasserstoff aus der Gastrennung CO-H2 7
7b Kohlenmonoxid aus der Gastrennung CO-H2 7
7c Kohlenmonoxid aus der Gastrennung 30
8 Hydrierung von Nitroaromaten
8a Amine
8b Nitroaromat
9 HCl-Recycling
9a Chlor aus dem HCl Recycling
10 Isocyanat-Her Stellung
10 a Isocyanate
11 Methanol-Synthese
11a Methanol
12 Methanol zu Olefin Prozess (MTO)
12a Propen
12b Ethen
13 Propylenoxid-Herstellung
13a Propylenoxid
14 Ethylenoxid-Herstellung
14a Ethylenoxid
15 Polyether-Herstellung
15a Polyether
16 Polyurethan-Material Herstellung
16a PU-Material
17 Markt - Nutzung der Polyurethan-Materialien bis zum Nutzungsende a PU-Material benutzt
Recycling von benutztem Polyurethan-Material unter Isolierung der Polyurethan-Komponentea Polyurethan-Material zur Pyrolyse bzw. Verbrennung
Raffination
a Produkte aus der Raffination
b CO2 / CO und nicht abgetrennte gasförmige Verbindungen
CO2 aus der CO2 Reinigung 4 bzw. CO2 Abtrennung 6 zur Methanol-Synthese 11
Wasserstoff aus CO-H2 Gastrennung 7 oder der Wasserelektrolyse 3
CO aus der CO-H2 Gastrennung 7 (ggf. aus der Pyrolyse, nicht gezeichnet in Fig.l)
CO, CO2, tb-Gasmischung aus der Niedertemperatur- oder Hochtemperatur-C02 Elektrolyse
Gastrennung für CO2, CO, Kohlenwasserstoffe aus Raffination 19
a Kohlenwasserstoffe aus der Gastrennung 30
Beispiel
Beispiel 1 Pyrolyse mit Katalysator, Verbrennung der gasförmigen Fraktion gern. Fig.l
Es wurde ein PU-Material mit einer Elementzusammensetzung von Kohlenstoff 66,5 Gew.-%, Wasserstoff 6,6 Gew.-%, Stickstoff 7,2 Gew.-% und Sauerstoff 18.8 Gew.-% eingesetzt und in einer katalytischen Pyrolyse 1 behandelt. Das PU-Material wurde zuvor in einer Schneidmühle kleingeschnitten, danach das Material heiß gepresst und erneut zerkleinert, so dass alle Partikel einen Durchmesser von weniger als 4 mm aufwiesen. Dieses Material 18a wurde mit einem Zeolith-basierten Katalysator HZSM-5 Gewichtsverhältnis 1:1 gemischt und einer Wirbelschicht zugeführt. In der Wirbelschicht befand sich bereits vorab eingefüllter Katalysators HZSM-5. Die Wirbelschicht wurde bei 600°C betrieben.
Aus der Pyrolyse 1 wurden 25,0 Gew.-% des zugeführten Materials an festem Rückstand lb (vorwiegend Kohlenstoff) erhalten. Weiterhin wurden 37% der eingesetzten Masse als gasförmige Produkte und 35% als flüssige Materialien lc entnommen. Die gasförmigen Verbindungen bestehend aus CO2, CO, Methan, Ethen, Ethan, Propen, Propan wurden ohne Raffination 19 direkt der Verbrennung 2 mit reinem Sauerstoff zugeführt.
Es werden 2838 t/a PU-Material aus dem Recycling von PU-Isolationsmaterial aus Kühlschränken eingesetzt. Dabei werden 1516 t/a der Pyrolyse 1 und 1322 t/a der Verbrennung 2 zugeführt. Aus Pyrolyse 1 und Verbrennung 2 werden 5580 t/a CO2 la; 2a nach Reinigung 4 des CO2 der Elektrolyse 5 zugeführt, wobei aus der Elektrolyse 5 eine Gasmischung 23 von 3505 t/a CO und 135 t/a H2 entnommen werden können. Weiterhin werden dem Anodenraum der Elektrolyse 3081 t/a O2 5a entnommen und der Verbrennung 2 des PU-Materials 18a bzw. des Rückstands lb zugeführt.
Die Elektrolyse 5 wird dabei zweckmäßigerweise gemäß der europäischen Patentanmeldung Anmeldenummer 18195279.7, Beispiel 1 betrieben. Es werden 160 Elemente von je 2,5m2 Elektrodenfläche (CO2 GDE) benötigt, die zu einem Elektrolyseur zusammen geschaltet werden. Die Betriebszeit beträgt 8500 h je Jahr. Die Elektrolyse wird bei einer Zellspannung von 3,17 V mit einer Stromausbeute bzgl. CO von 68% betrieben. Es werden 32.722 MWh an regenerativ erzeugter Energie, insbesondere Windstrom, verbraucht.
Die gasförmigen Verbindungen 19b aus der Pyrolyse 1 werden der Verbrennung 2 zugeführt. Die festen Verbindungen lb aus der Pyrolyse 1 werden ebenfalls einer Verbrennung 2 zugeführt.
Aus der flüssigen Fraktion der Pyrolyse 1 können 182 t/a Heterocyklen, 139 t/a Benzol/Toluol- Gemisch, 27 t/a Xylol und Naphthalin-Gemisch und 182 t/a Anilin mit einer zusätzlichen Raffination 19 gewonnen werden. Das aus der Niedertemperaturelektrolyse 5 hergestellte Gasgemisch 23 wird einer Aminwäsche zugeführt und das nicht umgesetzte CO2 aus dem Gemisch 23 abgetrennt und in die Elektrolyse 5 zurückgeführt. Das von CO2 befreite Gas 6b bestehend aus CO und H2 wird einer CO-H2 Trennung in Form einer einer Cold-box 7 zugeführt, in der die Trennung von CO und H2 erfolgt. Das CO 7b wird mit dem aus dem HCl-Recycling 9 stammende CI2 9a zu Phosgen umgesetzt und dieses mit Anilin zu Isocyanat 10a umgesetzt.
Ein Teilstrom des Gasgemisches 23a aus der Elektrolyse 5 bestehend aus CO2, CO und H2 wird nach Trocknung der Methanolsynthese zugeführt und der zur Umsetzung benötigte Wasserstoff 3b auch aus der Wasserelektrolyse 3 bezogen. Das Methanol 11a wird anschließend mittels MTO Prozess zu Propylen 12a und dem Nebenprodukt Ethylen 12b umgesetzt, welche weiter in den Stufen 13 bzw. 14 zu Propylenoxid 13a und Ethylenoxid 14a umgesetzt werden. Etwaig fehlende Mengen an Propylen/Ethylen werden aus anderen Herstellprozessen zugeführt. Aus den Alkyloxiden werden in der Polyetherherstellung 15 die für die PU-Material-Her Stellung benötigen Polyole 15a hergestellt. Aus den Isocyanaten 10a und den Polyolen 14a wird neues PU-Material hergestellt 16a. Dieses kann nach Nutzung als benutzes PU-Material 17a dem Recycling 18 zur Herstellung von PU-Rohmateriall8a für die Verbrennung 1 / Pyrolyse 2 zugeführt werden, wodurch sich der Wertschöpfungskreis schließt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Verwertung von Polyurethan Material enthaltendem Abfall (18 a) zur
Herstellung von chemikalischen Rohstoffen für die Herstellung von Isocyanaten und
Polyurethanen durch a) Pyrolyse (1) des Polyurethan Materials (18 a) bei erhöhter Temperatur, gegebenenfalls in Gegenwart von Katalysator, unter Erhalt von gegebenenfalls Kohlendioxid (la), gegebenenfalls Kohlenmonoxid, gegebenenfalls/ Wasserstoff (ld), einem Gemisch (lc) von aliphatischen und aromatischen niedermolekularen Kohlenwasserstoffen und stickstoffhaltigen Kohlenwasserstoffen und einem Rückstand (lb) von höher molekularen Kohlenstoffverbindungen, b) gegebenenfalls Raffination (19) des in Schritt a) erhaltenen Gemisches (lc) von
niedermolekularen Kohlenwasserstoffen unter Erhalt von einem Gemisch (19 a) von gasförmigen und flüssigen Kohlenwasserstoffen und einem Gemisch (19 b) von Kohlendioxid und Kohlenmonoxid, Wasserstoff und weiteren gasförmigen
Kohlenwasserstoffverbindungen, und Trennung der erhaltenen Gemische (19 b) in einer Gastrennung 30 c) Verbrennung (2) des in Schritt a) erhaltenen Rückstands (lb) und gegebenenfalls von weiterem Polyurethan Materialabfall (18 a) mit sauerstoffhaltigem Gas (3a), insbesondere mit reinem Sauerstoff, unter Erhalt von Kohlendioxid enthaltendem Gas (2a), d) Reinigung (4) des aus Schritt c) und gegebenenfalls aus Schritt a) erhaltenen
Kohlendioxids (la) und (2a) von Nebenbestandteilen, insbesondere von Stickoxiden, Schwefelverbindungen, Staub, Wasser, Sauerstoff und HCl wahlweise mittels Adsorption, Gaswäsche oder katalytischer Behandlung unter Erhalt eines gereinigten Kohlendioxids (4a), e) Elektrolyse (5) des in Schritt d) erhaltenen gereinigten Kohlendioxids (4a),
insbesondere elektrochemische Umsetzung des Kohlendioxids (4a) an einer
Gasdiffusionselektrode, unter Erhalt eines Gemisches (23) mindestens von
Kohlenmonoxid, nicht umgesetztem Kohlendioxid und gegebenenfalls Wasserstoff, f) Abtrennung (6) des nicht umgesetzten Kohlendioxids (6a) von dem in Schritt e)
erhaltenen Gemisch (23) unter Erhalt eines Gemischs (6b) von mindestens Kohlenmonoxid und gegebenenfalls Wasserstoff und Rückführung des nicht umgesetzten Kohlendioxids (6a) in die Elektrolyse (5), g) optional Abtrennung (7) des gegebenenfalls erhaltenen Wasserstoffs (7a) aus dem in Schritt f) erhaltenen Gemisch (6b) von Kohlenmonoxid und gegebenenfalls
Wasserstoff, h) Umsetzung des aus Schritt g) oder f) erhaltenen Kohlenmonoxids (7b) oder (6b) mit Chlor (9a) zu Phosgen in einem Prozess (10) zur Herstellung von Isocyanat (10 a), i) gegebenenfalls Umsetzung (16) des aus Schritt h) erhaltenen Isocyanats (10 a) mit Polyethern (15 a) und gegebenenfalls zusätzlich mit Polyester zu einem fertigen Polyurethan Material (16 a).
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Sauerstoff (3a) für die
Verbrennung (2) in Schritt c) aus einer Wasserelektrolyse (3) oder der CO2 Elektrolyse (5) erhalten wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der bei der Wasserelektrolyse (3) gebildete Wasserstoff (3b) wahlweise bei der Raffination (19) und/oder bei einer Hydrierung (8) von Nitroaromaten verwendet wird, wobei die bei der Hydrierung (8) von Nitroaromaten erhaltenen Amine (8a) in der Isocyanat Herstellung (10) eingesetzt werden.
4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche Ibis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der
gegebenenfalls in Schritt g) erhaltene abgetrennte Wasserstoff (7a) bei der Hydrierung (8) von Nitroaromaten eingesetzt wird.
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche Ibis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethan Material (16 a) nach seiner Nutzung (17) zu Polyurethan Ahfallmaterial (17a) recykliert wird und der isolierte Polyurethan Abfall als Einsatzmaterial (18 a) in Schritt a) eingesetzt wird.
6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das in Schritt e) und f) erhaltene Gemisch (6b) aus Kohlenmonoxid ggf. Kohlendioxid und gegebenenfalls Wasserstoff einer Methanolsynthese (11) zugeführt wird.
7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens Teilströme des Kohlenmonoxids (22) und/oder des Wasserstoffs (21) aus der Gastrennung (7) bzw. der Wasserelektrolyse (3) einer Methanolsynthese (11) zugeführt werden.
8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Methanol (11 a) aus der Methanolsynthese (11) einem Methanol zu Olefin (MTO) Prozess (12) und die hieraus erhaltenen Alkene anschließend einem Prozess (13) bzw. (14) zur Herstellung von Alkylenoxiden, insbesondere von Propylenoxid (13 a) und/oder von Ethylenoxid (14 a) zugeführt werden.
9. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Propylenoxid (13 a) und/oder das Ethylenoxid (14 a) aus der Propylenoxidherstellung (13) bzw. aus der
Ethylenoxidherstellung (14) einer Polyether Herstellung (15) zugeführt werden und der hieraus erhaltene Polyether (15 a) im Herstellungsprozess (16) zur Herstellung von neuem Polyurethan Material eingesetzt wird.
10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das bei der Raffination (19) in Schritt b) erhaltene Gasgemisch (19 b) aus Kohlendioxid, Kohlenmonoxid und gasförmigen Kohlenwasserstoffen und ggf. Wasserstoff der Verbrennung (2) in Schritt c) zugeführt wird.
11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das bei der Raffination (19) in Schritt b) erhaltene Gasgemisch (19 b) in einer Gastrennung (30) in die Komponenten: Kohlendioxid (2b), Kohlenmonoxid (7c) und Kohlenwasserstoffe (30a) aufgetrennt wird und die Komponenten (2b; 7c; 30a) einzeln weiterverwendet werden, insbesondere dass das Kohlendioxid (2b) der Reinigung (4) in Schritt d) zugeführt wird.
12. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Kohlenmonoxid (7c) aus der Gastrennung (30) der Isocyanatherstellung (10) zugeführt wird.
13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des Polyurethan Materials (18 a) direkt der Verbrennung (2) in Schritt c) zugeführt wird.
14. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil des in Schritt e) aus der Elektrolyse (5) erhaltenen Gemisches (23) aus Kohlendioxid, Kohlenmonoxid und gegebenenfalls Wasserstoff direkt der Methanolsynthese (11) zugeführt wird.
15. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass bei der
Elektrolyse (5) von Kohlendioxid (4a) in Schritt e) Sauerstoff (5a) gebildet wird, der
mindestens teilweise der Verbrennung (2) in Schritt c) zugeführt wird.
16. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des bei der Abtrennung (6) in Schritt f) erhaltenen Kohlendioxids (6a) wahlweise in den
Eingangsstrom (4a) der Elektrolyse (5) in Schritt e) und/oder der optionalen Methanolsynthese (11) zugeführt wird.
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