WO2020252511A9 - Sockel für eine holzwand - Google Patents

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    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B2001/7679—Means preventing cold bridging at the junction of an exterior wall with an interior wall or a floor

Definitions

  • the invention relates to a base for a wooden wall of a building according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a wooden wall with such a base and a building with at least one such wooden wall.
  • the object of the invention is to avoid these disadvantages and to provide a base that is simple and inexpensive to manufacture, wherein the terrain level can be at the middle level of the base and the actual wooden wall is built on the base.
  • a base with the features of claim 1.
  • the invention further relates to a wooden wall according to claim 22 with a such a base and a building according to claim 26 with at least one such wooden wall.
  • the material according to the invention which differs from wood, in particular a plastic material, is insensitive to moisture, is highly resilient and can be easily processed with the usual carpentry machines. This results in a problem-free integration into the production process of the wooden wall constructions, i.e. H. the company that manufactures the wooden wall can also manufacture the plinth and, if necessary, deliver it to the construction site.
  • the construction material for the frame of the base can be combined with all commercially available sealing materials.
  • the thermal conductivity of the construction material of the struts of the frame is favorably preferably between 0.070 and 0.090 W / (mk).
  • the compressive strength of this construction material of the struts is preferably around 1.8 MPa, preferably at least above 1.5 MPa.
  • rod-shaped or cuboid-shaped struts can now be connected to a stable frame, for example by means of a screw connection.
  • the frame now has recesses between the struts, into which the dimensionally stable filler elements made of thermal insulation material are inserted and connected to the struts of the frame.
  • These dimensionally stable filling elements are preferably made of recycled, thermally processed glass (foam glass).
  • dimensionally stable filling elements made of thermal insulation material are also quite conceivable and possible.
  • the shape of the dimensionally stable filling elements is advantageously adapted to the shape of the cutouts so that they fit exactly into the cutouts.
  • the recesses are typically rectangular, trapezoidal or generally polygonal in the front view, dimensionally stable filling elements with such a cross section of an overall prismatic shape will also be used.
  • the dimensionally stable filling elements can also be perforated for any built-in components and feedthroughs and, for example, have openings or indentations at the edge. In general, however, they are inserted properly into the recesses. In this way, thermal bridges through the base can be avoided.
  • the dimensionally stable filling elements contribute overall to the stability of the base, since they support the struts of the frame on the inner walls of the struts of the frame that face the recesses. Similar considerations apply to the materials of the dimensionally stable filling elements as to the struts of the frame. They are favorably insensitive to moisture, highly resilient and easy to process, so that they can be easily integrated into the production process of timber wall constructions.
  • the base consisting of superposed, dimensionally stable filling elements is overall insensitive to moisture and is durable. It also allows installation below ground level without the risk of rot in the base area. Sealing with commercially available sealants, such as elastomer-bitumen sheeting, is possible and is also advantageously provided.
  • the base according to the invention has high mechanical stability, in particular compressive strength, and is able to securely support an overlying wooden wall.
  • the static joint between the base and the wooden wall can be stabilized, for example, in that - preferably on the inside of the building - a panel - preferably made of a wood-based material such as OSB - is arranged, which extends in height at least partially over the base and at least partially over the wooden wall itself extends and is connected to both the base and the wooden wall.
  • a panel - preferably made of a wood-based material such as OSB - is arranged, which extends in height at least partially over the base and at least partially over the wooden wall itself extends and is connected to both the base and the wooden wall.
  • At least one connecting element made of metal preferably a steel bracket, can also be arranged between the base and the wooden wall.
  • Fig. 1 is a schematic cross section through an embodiment of a
  • 3a schematically shows possible reinforcements of the frame
  • 3b shows a frame with such stiffeners in a side view and in two floor plan examples
  • FIG. 5 shows a side view of an exemplary embodiment of a base according to the invention in which various filling elements are inserted
  • FIG. 6 shows an exemplary embodiment of a fastening process for a base according to the invention.
  • a total of 1 designated Flolzriegelwand is provided.
  • This carries an external plaster 2, then a soft fiber board 3, inside the actual timber bar wall 4 with insulation 4a and the load-bearing timber bars 4b.
  • This is followed by an OSB panel 5 and a facing 6 with insulation.
  • a plasterboard 7 is then also located on the inside.
  • the floor structure designated as a whole by 8 has a floor covering 9, screed 10, impact sound insulation 11, a leveling layer (fill) 12 and an XPS panel 13 with a moisture seal.
  • the entire floor structure 8 rests on a reinforced concrete foundation plate 14 which ultimately supports the floor structure 8 and the entire wooden frame wall structure 1.
  • This reinforced concrete foundation plate 14 forms the actual base for the wooden frame wall construction with a region extending downwards at right angles to it.
  • the terrain level 15 is offset from the lower end of the wooden frame wall construction 1 by having a drip nose 16 on the outside, for example by a splash water area of 30 cm.
  • the base 16 is located below the wooden frame wall construction, generally designated 1 in FIG. 2.
  • the wooden frame wall construction 1 is essentially the same constructed as in the prior art, but can also be constructed differently than that shown in FIG. 1. In any case, the same reference numerals are used in FIG. 2 for the same or equivalent parts as in FIG. 1.
  • the base 16 according to the invention is connected via a static joint 17 to the timber frame wall construction 1 located above it.
  • the base 16 designed according to the invention has struts 18 made of a material different from wood, preferably made of plastic material.
  • the term struts includes not only oblique struts, but also vertical components, which are also called uprights, as well as horizontal components, which are also called sleepers.
  • Plastic flat foam preferably based on highly compressed PUR and / or PIR, is specified as the preferred material for the struts.
  • the struts 18 are joined together to form a stable frame 23, with recesses 22 between the struts 18.
  • these recesses 22 are filled with dimensionally stable filling elements 19 made of thermal insulation material, which are inserted into these recesses and are connected to the struts 18 of the frame 23, for example by gluing.
  • the base 16 can be connected on the inside by means of a plate 5, in particular an OSB board, to the timber bar wall construction 1 located above, the board 5 extending over the base as well as the timber bar wall. Additional steel angles (not shown) or other steel connecting elements can be provided in order to connect the base 16 according to the invention to the timber frame wall construction 1 located above.
  • the base according to the invention can be covered on the outside with an XPS plate 20 and a base plaster.
  • An additional seal for example based on bitumen or elastomer, can also be provided on the outside of the base.
  • a compensation layer 21 can be arranged below the base.
  • the base 16 essentially has two basic elements, namely a frame 23 formed from struts 18, as shown in FIG. 3, the frame optionally also having reinforcements 24, 25, as shown in FIGS. 3 and 3b.
  • the second essential structural element of the base according to the invention is shown in FIG. 4, namely dimensionally stable filling elements 19 made of thermal insulation material. These are inserted into cutouts 22 in the base 16 and essentially completely fill these cutouts 22, as shown in FIG. 5 and the lowest figure in FIG. 6.
  • FIG. 3 two possible embodiments of the frame 23 of a base 16 according to the invention are shown. It consists of rod-shaped or cuboid-shaped struts 18 which are screwed together.
  • the struts 18 can consist, for example, of two horizontal struts 18 (upper head sill, lower foot sill), which are connected to one another via vertical struts 18 (uprights). In between there are then recesses 22, which can be seen in the side view of FIG. 3 as rectangles.
  • the distance b of the vertical struts 18 and the fleas x of the horizontal struts 18 can be adapted as required according to the statics of the building above or the timber frame wall construction 1 above.
  • reinforcements as shown by way of example in FIG. 3a, can also be provided.
  • plate-shaped reinforcements 24 or rod-shaped reinforcements 25 can be provided, which, as FIG. 3b shows, can be installed.
  • the reinforcement 25 can be installed at an angle, as shown in the side view according to FIG. 3b above.
  • the overall result is then a framework-like structure of the frame 23. Accordingly, the recesses 22 in this area are smaller, with the dimensionally stable filling elements 19 made of thermal insulation material that are used later adapt to the smaller shape.
  • FIG. 3b In the plan in the middle of FIG. 3b, an example of a stiffening plate 24 inserted at an angle is shown.
  • the lowest figure in FIG. 3b shows a further layout in which it can be seen that the struts 18 are partially inclined are built in.
  • the recesses 22 then have a special shape to which the filling elements 19 made of dimensionally stable thermal insulation material are adapted.
  • FIG. 4 shows possible shapes of filling elements 19 according to the invention.
  • the basic shapes are shown in a side view and in a plan. Overall, these are prismatic basic shapes with, for example, square, rectangular or triangular base areas.
  • the filling elements 19 shown in FIG. 4 are then installed in the recesses 22 of the frame 23 shown in FIG. 3, one arrives at the finished frame according to the invention according to FIG. 5, the arrangement of the elements being shown only by way of example and for expression is intended to mean that there are hardly any limits to the possible combinations of frame shapes on the one hand and filler element shapes on the other. In general, however, it is favorable if the filling elements 19 essentially completely fill the recesses 22 of the frame 23, so that the filling elements can be inserted in a suitable manner. This also results in an additional frictional engagement in addition to the positive engagement that results from the shape matching.
  • adhesive bonds can also be provided with which the filling elements 19 hold firmly in the recesses 22 or on the inner sides of the struts 18. Overall, this results in a stable frame that is suitable as a base for a log wall.
  • a frame 23 is formed from struts 18 made of a material different from wood, in particular a recycled insulating material.
  • the struts 18 can be screwed to one another or connected to one another in some other way (for example by gluing).
  • stiffeners 24 or 25 can be used in this frame. Be in the stiffened frame then inserted into the recesses 22 matching filler elements 19 made of a thermal insulation material, as shown by arrows in the lower area of FIG.
  • the filling elements 19 used can in principle hold in the recesses 22 purely by means of a form fit and / or friction fit. However, it is more favorable if the filling elements 19 are glued to the insides of the struts 18 in the region of the recesses 22.
  • the lowest figure in FIG. 6 shows the finished base 16, which, for example as shown in FIG. 2, can then be used below a timber frame wall construction 1.
  • the ground level 15 can then - without the risk of rot formation - lie on the fleas of the base, in particular on the fleas of a central area of the base.
  • the base 16 has a high static stability, durability and good thermal insulation, in particular when the preferred materials, parameters and constructions specified in the subclaims are present.

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Abstract

Sockel für eine zumindest teilweise aus Holz gefertigte Holzwand eines Gebäudes, wobei der Sockel (16) einen Rahmen (23) aus miteinander verbundenen Streben (16) mit dazwischenliegenden Aussparungen (22) aufweist, wobei die Streben (18) des Rahmens (23) aus von Holz verschiedenem Material, vorzugsweise Kunststoffmaterial, bestehen, und wobei zur Erhöhung der mechanischen Stabilität des Sockels in die Aussparungen (22) formstabile, hoch belastbare und an die Formen der Aussparungen angepasste Füllelemente (19) aus Wärmedämmstoff eingesetzt sind, die mit den Streben (18) des Rahmens (23) fest verbunden sind und die Streben (18) des Rahmens (23) stützen.

Description

Sockel für eine Holzwand
Die Erfindung betrifft einen Sockel für eine Holzwand eines Gebäudes gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Weiters betrifft die Erfindung eine Holzwand mit einem solchen Sockel sowie ein Gebäude mit mindestens einer solchen Holzwand.
Bisher ist die Ausbildung von Sockeln im unteren Bereich von Holzwänden von Gebäuden nicht zufriedenstellend gelöst. Das betrifft vor allem solche Wandanschlüsse, bei denen die Wandkonstruktion unter dem Geländeniveau verbaut wird.
Es gibt bereits Vorschläge, die die Sockelproblematik lösen, beispielsweise in der österreichischen Norm ÖN B 3691 und B 2320. Dort ist angegeben, dass das Gelände an der Außenseite des Gebäudes und damit der Außenseite der Holzwand durch Absenken der wasserführenden Ebene angepasst werden muss, um den Einbau der Holzwand unter dem Geländeniveau zu verhindern. Varianten, einen normgerechten Sockelanschluss herzustellen, sind in den genannten österreichischen Normen beschrieben, haben jedoch den Nachteil, dass diese nur mit sehr hohem finanziellen Aufwand herstellbar sind, insbesondere die außenseitige Absenkung des Geländeniveaus oder eine aufwendige Rinnenausbildung. Zudem ist es nicht immer möglich, das Geländeniveau bzw. die wasserführende Ebene außenseitig abzusenken. Die Problematik ergibt sich dann daraus, dass Feuchtigkeit, die während der Bauphase oder später durch Undichtigkeiten bei Anschlüssen wie Türen oder Fenstern eindringt, nicht mehr entweichen kann. Das führt früher oder später zum Versagen der Wandkonstruktion durch Fäulnisbildung im Sockelbereich mit all seinen nachteiligen Folgen.
Aufgabe der Erfindung ist es, diese Nachteile zu vermeiden und einen Sockel anzugeben, der einfach und kostengünstig herzustellen ist, wobei das Geländeniveau auf mittlerer Höhe des Sockels liegen kann und auf dem Sockel die eigentliche Holzwand aufgebaut wird.
Erfindungsgemäß wird dies durch einen Sockel mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Die Erfindung betrifft weiters eine Holzwand gemäß Anspruch 22 mit einem solchen Sockel sowie ein Gebäude gemäß Anspruch 26 mit mindestens einer solchen Holzwand.
Das erfindungsgemäß von Holz verschiedene Material, insbesondere ein Kunststoffmaterial, ist feuchtigkeitsunempfindlich, hoch belastbar und kann mit den üblichen Zimmereimaschinen einfach verarbeitet werden. Dies ergibt eine problemlose Einfügung in den Produktionsprozess der Holzwand-Konstruktionen, d. h. jener Betrieb, der die Holzwand herstellt, kann auch den Sockel hersteilen und gegebenenfalls auf die Baustelle liefern. Weiters ist das Konstruktionsmaterial für den Rahmen des Sockels mit allen handelsüblichen Abdichtungsmaterialien kombinierbar. Die Wärmeleitfähigkeit des Konstruktionsmaterials der Streben des Rahmens liegt günstigerweise bevorzugt zwischen 0,070 und 0,090 W/(mk). Die Druckfestigkeit dieses Konstruktionsmaterials der Streben liegt bevorzugt bei ca. 1,8 MPa, vorzugsweise jedenfalls über 1 ,5 MPa.
Aus diesem Konstruktionsmaterial können nun bevorzugt stabförmige oder quaderförmige Streben mit einem stabilen Rahmen verbunden werden, beispielsweise durch eine Verschraubung. Der Rahmen weist nun erfindungsgemäß zwischen den Streben Aussparungen auf, in die formstabile Füllelemente aus Wärmedämmstoff eingesetzt und mit den Streben des Rahmens verbunden sind. Diese formstabilen Füllelemente bestehen bevorzugt aus recyceletem, thermisch bearbeiteten Glas (Schaumglas). Es sind aber auch formstabile Füllelemente aus Wärmedämmstoff durchaus denkbar und möglich. Günstigerweise ist die Form der formstabilen Füllelemente der Form der Aussparungen angepasst, sodass diese genau in die Aussparungen passen. Nachdem die Aussparungen typischerweise in der Frontansicht rechteckig, trapezförmig oder allgemein polygonal sind, wird man auch formstabile Füllelemente mit einem solchen Querschnitt insgesamt prismatischer Form einsetzen. Für allfällige Einbauten und Durchführungen können die formstabilen Füllelemente auch durchbrochen werden und beispielsweise Öffnungen oder am Rand Einbuchtungen aufweisen. Im Allgemeinen sind sie aber passend in die Aussparungen eingefügt. Somit können Wärmebrücken durch den Sockel vermieden werden. Außerdem tragen die formstabilen Füllelemente insgesamt zur Stabilität des Sockels bei, da sie an den Innenwandungen der Streben des Rahmens, die den Aussparungen zugewandt sind, die Streben des Rahmens stützen. Für die Materialien der formstabilen Füllelemente gelten ähnliche Überlegungen wie für die Streben des Rahmens. Sie sind günstigerweise feuchtigkeitsunempfindlich, hoch belastbar und leicht zu bearbeiten, sodass sie sich in den Produktionsprozess von Flolzwandkonstruktionen leicht einfügen lassen.
Der dem Rahmen aus Vorgesetzten, formstabilen Füllelementen bestehende Sockel (Thermo-Sockel) ist insgesamt feuchtigkeitsunempfindlich und dauerhaft. Er erlaubt auch einen Einbau unter Geländeniveau, ohne dass die Gefahr von Fäulnisbildung im Sockelbereich besteht. Abdichtung mit handelsüblichen Dichtstoffen, wie Elastomer- Bitumen-Bahnen ist möglich und wird günstigerweise auch vorgesehen. Der erfindungsgemäße Sockel weist eine hohe mechanische Stabilität, insbesondere Druckfestigkeit auf, und ist in der Lage, eine darüberliegende Holzwand sicher zu tragen.
Das statische Gelenk zwischen Sockel und Holzwand kann beispielsweise dadurch stabilisiert werden, dass - vorzugsweise an der Gebäudeinnenseite - eine Platte - vorzugsweise aus einem Holzwerkstoff wie beispielsweise OSB - angeordnet ist, die sich in der Höhe zumindest teilweise über den Sockel und zumindest teilweise über die Holzwand selbst erstreckt und sowohl mit dem Sockel als auch mit der Holzwand verbunden ist.
Zusätzlich oder alternativ kann zwischen Sockel und Holzwand auch zumindest ein Verbindungselement aus Metall, vorzugsweise ein Stahlwinkel, angeordnet sein.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Figurenbeschreibung durch Ausführungsbeispiele näher erläutert. Darin zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch eine Ausbildung einer
Holzriegelwand im Bereich des Sockels,
Fig. 2 ein Ausführungsbeispiel gemäß der Erfindung mit einem erfindungsgemäßen Sockel,
Fig. 3 schematische Varianten des erfindungsgemäßen Sockels,
Fig. 3a schematisch mögliche Aussteifungen des Rahmens, Fig. 3b einen Rahmen mit solchen Aussteifungen in einer Seitenansicht und in zwei Grundriss-Beispielen,
Fig. 4 Ausführungsbeispiele von erfindungsgemäßen, vorzugsweise prismatischen, Füllelementen in einer Seitenansicht,
Fig. 5 in einer Seitenansicht ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Sockels, in den verschiedene Füllelemente eingesetzt sind, und
Fig. 6 ein Ausführungsbeispiel eines Fierstellungsprozesses für einen erfindungsgemäßen Sockel.
Bei der in Fig. 1 gezeigten Konstruktion nach dem Stand der Technik ist eine insgesamt mit 1 bezeichnete Flolzriegelwand vorgesehen. Diese trägt einen Außenputz 2, anschließend eine Weichfaserplatte 3, im Inneren die eigentliche Flolzriegelwand 4 mit einer Dämmung 4a und den tragenden Flolzriegeln 4b. Anschließend folgt eine OSB- Platte 5 sowie eine Vorsatzschalung 6 mit Dämmung. An der Innenseite befindet sich dann noch eine Gipskartonplatte 7.
Der insgesamt mit 8 bezeichnete Fußbodenaufbau weist einen Bodenbelag 9, Estrich 10, eine Trittschalldämmung 11, eine Ausgleichsschicht (Schüttung) 12 sowie eine XPS-Platte 13 mit Feuchtigkeitsabdichtung auf. Der gesamte Fußbodenaufbau 8 liegt auf einer Stahlbeton-Fundamentplatte 14 auf, die letztlich den Fußbodenaufbau 8 und die gesamte Holzriegelwand-Konstruktion 1 trägt. Diese Stahlbeton-Fundamentplatte 14 bildet mit einem rechtwinklig daran nach unten reichenden Bereich den eigentlichen Sockel für die Holzriegelwand-Konstruktion.
Das Geländeniveau 15 ist gegenüber dem unteren Ende der Holzriegelwand- Konstruktion 1, indem sich außen eine Tropfnase 16 befindet, beispielsweise um einen Spritzwasserbereich von 30 cm, abgesetzt.
In Fig. 2 ist nun ein Ausführungsbeispiel gemäß der Erfindung dargestellt.
Unterhalb der in Fig. 2 allgemein mit 1 bezeichneten Holzriegelwand-Konstruktion befindet sich der erfindungsgemäße Sockel 16, der im Folgenden noch näher beschrieben wird. Die Holzriegelwand-Konstruktion 1 ist im Wesentlichen gleich aufgebaut wie beim Stand der Technik, kann aber auch anders aufgebaut sein als dies in Fig. 1 dargestellt ist. Jedenfalls werden in Fig. 2 die gleichen Bezugszeichen für gleiche oder gleichwertige Teile verwendet wie in Fig. 1.
Der erfindungsgemäße Sockel 16 ist über ein als statisches Gelenk 17 mit der darüber liegenden Flolzriegelwand-Konstruktion 1 verbunden.
Der erfindungsgemäß ausgebildete Sockel 16 weist Streben 18 aus einem von Holz verschiedenen Material, vorzugsweise aus Kunststoffmaterial, auf. Der Begriff Streben umfasst nicht nur schäge Streben, sondern auch vertikale Bauteile, die auch Steher genannt werden, sowie horizontale Bauteile, die auch Schwellen genannt werden.
Als bevorzugtes Material der Streben wird Kunststoff-Flartschaum, vorzugsweise auf Basis von hochverdichtetem PUR und/oder PIR, angegeben. Die Streben 18 sind - wie die folgenden Abbildungen noch zeigen werden - zu einem stabilen Rahmen 23 zusammengefügt, wobei sich Aussparungen 22 zwischen den Streben 18 ergeben. Diese Aussparungen 22 sind erfindungsgemäß mit formstabilen Füllelementen 19 aus Wärmedämmstoff ausgefüllt, die in diese Aussparungen eingesetzt und beispielsweise durch Verkleben mit den Streben 18 des Rahmens 23 verbunden sind. Der Sockel 16 kann an der Innenseite mittels einer Platte 5, insbesondere einer OSB-Platte, mit der darüber liegenden Flolzriegelwand-Konstruktion 1 verbunden sein, wobei sich die Platte 5 in der Flöhe sowohl über den Sockel als auch über die Flolzriegelwand erstreckt. Zusätzliche nicht dargestellte Stahlwinkel oder andere Stahlverbindungselemente können vorgesehen sein, um den erfindungsgemäßen Sockel 16 mit der darüber liegenden Flolzriegelwand-Konstruktion 1 zu verbinden.
Der erfindungsgemäße Sockel kann an der Außenseite mit einer XPS-Platte 20 sowie einem Sockelputz abgedeckt sein. Auch eine zusätzliche Dichtung, beispielsweise auf Bitumen- oder Elastomer-Basis, kann an der Außenseite des Sockels vorgesehen sein. Unterhalb des Sockels kann eine Ausgleichsschicht 21 angeordnet sein.
Nun zum Aufbau des Sockels selbst: Der Sockel 16 weist im Wesentlichen zwei Grundelemente auf, nämlich einen aus Streben 18 gebildeten Rahmen 23, wie dies Fig. 3 zeigt, wobei der Rahmen gegebenenfalls noch Aussteifungen 24, 25 aufweisen kann, wie dies in den Figuren 3 und 3b dargestellt ist.
Das zweite wesentliche Konstruktionselement des erfindungsgemäßen Sockels ist in Fig. 4 dargestellt, nämlich formstabile Füllelemente 19 aus Wärmedämmstoff. Diese werden in Aussparungen 22 des Sockels 16 eingesetzt und füllen diese Aussparungen 22 im Wesentlichen vollständig aus, wie es die Fig. 5 und die unterste Abbildung der Fig. 6 zeigt.
In Fig. 3 sind zwei mögliche Ausführungsbeispiele des Rahmens 23 eines erfindungsgemäßen Sockels 16 gezeigt. Er besteht aus stab- oder quaderförmigen Streben 18, die miteinander verschraubt sind. Die Streben 18 können beispielsweise aus zwei horizontalen Streben 18 (obere Kopfschwelle, untere Fußschwelle) bestehen, die über vertikale Streben 18 (Steher) miteinander in Verbindung stehen. Dazwischen ergeben sich dann Aussparungen 22, die in der Seitenansicht der Fig. 3 als Rechtecke ersichtlich sind. Der Abstand b der vertikalen Streben 18 und die Flöhe x der horizontalen Streben 18 kann je nach Bedarf gemäß der Statik des darüber liegenden Gebäudes bzw. der darüber liegenden Flolzriegelwand-Konstruktion 1 angepasst werden.
Falls nötig können noch Aussteifungen, wie sie beispielhaft die Fig. 3a zeigt, vorgesehen sein. Es können beispielsweise plattenförmige Aussteifungen 24 oder stabförmige Aussteifungen 25 vorgesehen sein, die, wie die Fig. 3b zeigt, eingebaut sein können. Beispielsweise kann die Aussteifung 25 schräg eingebaut sein, wie dies die Seitenansicht gemäß Fig. 3b oben zeigt. Es ergibt sich dann insgesamt ein fachwerkartiger Aufbau des Rahmens 23. Demensprechend kleiner sind dann in diesem Bereich die Aussparungen 22, wobei sich die später eingesetzten, formstabilen Füllelemente 19 aus Wärmedämmstoff der kleineren Form anpassen.
Im Grundriss in der Mitte der Fig. 3b ist ein Beispiel einer schräg eingesetzten Aussteifungs-Platte 24 gezeigt. Die unterste Abbildung der Fig. 3b zeigt eine weitere Grundrissausführung, bei der ersichtlich ist, dass die Streben 18 teilweise schräg eingebaut sind. Die Aussparungen 22 haben dann eine besondere Form, der die Füllelemente 19 aus formstabilem Wärmedämmstoff angepasst sind.
Die Fig. 4 zeigt mögliche Formen von erfindungsgemäßen Füllelementen 19. In den oberen beiden Abbildungen sind die Grundformen in einer Seitenansicht und in einem Grundriss dargestellt. Insgesamt handelt es sich dabei um prismatische Grundformen mit beispielsweise quadratischen, rechteckigen oder dreieckigen Grundflächen.
Weitere mögliche Ausführungsformen sind darunter gezeigt. Diese können Öffnungen 26 oder Einbuchtungen 27 am Rand aufweisen, um beispielsweise Installationen oder Kabel durchzuführen.
Wenn man dann die in Fig. 4 gezeigten Füllelemente 19 in die Aussparungen 22 des in Fig. 3 gezeigten Rahmens 23 einbaut, gelangt man zum fertigen, erfindungsgemäßen Rahmen gemäß Fig. 5, wobei die Anordnung der Elemente nur beispielhaft zu sehen ist und zum Ausdruck bringen soll, dass hinsichtlich der Kombinationsmöglichkeiten der Rahmenformen einerseits und Füllelementformen andererseits kaum Grenzen gesetzt sind. Allgemein ist es aber günstig, wenn die Füllelemente 19 die Aussparungen 22 des Rahmens 23 im Wesentlichen vollständig ausfüllen, sodass die Füllelemente passend eingeschoben werden können. Es ergibt sich damit auch noch ein zusätzlicher Reibschluss in Ergänzung zum Formschluss, der sich durch die Formübereinstimmung ergibt. Zusätzlich zum Reibschluss können noch Verklebungen vorgesehen sein, mit denen die Füllelemente 19 fest in den Aussparungen 22 bzw. an den Innenseiten der Streben 18 halten. Insgesamt ergibt sich damit ein stabiler Rahmen, der als Sockel für eine Flolzwand geeignet ist.
Der Fierstellungsprozess ist anhand eines Ausführungsbeispiels in Fig. 6 in einer perspektivischen Explosionszeichnung nochmals schematisch dargestellt. Zunächst wird ein Rahmen 23 aus Streben 18 aus einem von Holz verschiedenen Werkstoff, insbesondere einem Recycling-Dämmstoff, gebildet. Die Streben 18 können miteinander verschraubt oder auf eine andere Art und Weise (beispielsweise durch Verklebung) miteinander verbunden sein. In diesen Rahmen können bei Bedarf noch Aussteifungen 24 oder 25 eingesetzt werden. In den ausgesteiften Rahmen werden dann in die Aussparungen 22 passende Füllelemente 19 aus einem Wärmedämmstoff eingesetzt, wie dies durch Pfeile im unteren Bereich der Fig. 6 dargestellt ist.
Die eingesetzten Füllelemente 19 können grundsätzlich in den Aussparungen 22 rein durch Form- und/oder Reibschluss halten. Günstiger ist jedoch, wenn die Füllelemente 19 mit den Innenseiten der Streben 18 im Bereich der Aussparungen 22 verklebt werden. Die unterste Abbildung der Fig. 6 zeigt den fertigen Sockel 16, der dann, beispielsweise wie in Fig. 2 gezeigt, unterhalb einer Flolzriegelwand-Konstruktion 1 zum Einsatz kommen kann. Das Geländeniveau 15 kann dann - ohne Gefahr einer Fäulnisbildung - auf Flöhe des Sockels, insbesondere auf der Flöhe eines mittleren Bereichs des Sockels, liegen. Der Sockel 16 weist eine hohe statische Stabilität, eine Dauerhaftigkeit und eine gute Wärmedämmung auf, insbesondere wenn die in den Unteransprüchen angegebenen, bevorzugten Materialien, Parameter und Konstruktionen vorhanden sind.

Claims

Patentansprüche
1. Sockel für eine zumindest teilweise aus Holz gefertigte Holzwand eines Gebäudes, dadurch gekennzeichnet, dass der Sockel (16) einen Rahmen (23) aus miteinander verbundenen Streben (16) mit dazwischenliegenden Aussparungen (22) aufweist, wobei die Streben (18) des Rahmens (23) aus von Holz verschiedenem Material, vorzugsweise Kunststoffmaterial, bestehen, und wobei zur Erhöhung der mechanischen Stabilität des Sockels in die Aussparungen (22) formstabile, hoch belastbare und an die Formen der Aussparungen angepasste Füllelemente (19) aus Wärmedämmstoff eingesetzt sind, die mit den Streben (18) des Rahmens (23) fest verbunden sind und die Streben (18) des Rahmens (23) stützen.
2. Sockel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (23) im eingebauten Zustand zumindest zwei beabstandete horizontale Streben (18) aufweist, die über vertikale, seitlich beabstandete Streben (18) miteinander zu einem stabilen Rahmen (23) verbunden, vorzugsweise verschraubt sind.
3. Sockel nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Streben (18) des Rahmens (23) im Wesentlichen quaderförmig ausgebildet sind.
4. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (23) Aussteifungen (24, 25) aufweist, die schräg zu den übrigen Streben (18) angeordnet sind.
5. Sockeln nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Streben (18) des Rahmens (23) einen Kunststoff- Hartschaum, vorzugsweise auf Basis von hochverdichtendem PUR und/oder PIR aufweist.
6. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Streben (18) des Rahmens (23) ein formstabiler Wärmedämmstoff, vorzugsweise mit einer Wärmeleitfähigkeit von 0,070 < l < 0,090 W/(mk) aufweist.
7. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Streben (18) des Rahmens (23) eine Dichte zwischen 300 kg/m3 und 600 kg/m3 aufweist.
8. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Streben (18) des Rahmens (23) eine Druckfestigkeit von mehr als 1 ,5 MPa aufweist.
9. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmedämmstoff der Füllelemente (19) im Wesentlichen aus Schaumglas besteht.
10. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmedämmstoff der Füllelemente (19) eine Wärmeleitfähigkeit l < 0,050 W/(mk) aufweist.
11. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmedämmstoff der Füllelemente (19) eine Dichte zwischen 100 kg/m3 und 200 kg/m3 aufweist.
12. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmedämmstoff der Füllelemente (19) wasserdicht und vorzugsweise dampfdicht ist.
13. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmedämmstoff der Füllelemente (19) eine Dichte aufweist, die geringer ist als die Dichte des Materials der Streben (18) des Rahmens (23).
14. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmedämmstoff der Füllelemente (19) eine Wärmeleitfähigkeit aufweist, die geringer ist als die Wärmeleitfähigkeit des Materials der Streben (18) des Rahmens (23).
15. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllelemente (19) zumindest teilweise im Wesentlichen quaderförmige Blöcke sind.
16. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllelemente (19) - vorzugsweise ebene - Außenflächen aufweisen, mit denen sie flächig an den den Aussparungen (22) zugewandten Innenflächen der Streben (18) des Rahmens (23) anliegen.
17. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllelemente (19) mit den Streben (18) des Rahmens (23) verklebt sind.
18. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllelemente (19) mit dem Rahmen (23) formschlüssig und/oder reibschlüssig verbunden sind.
19. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllelemente (19) - bis auf gegebenenfalls vorhandene Einbuchtungen (27) am Rand oder Durchtrittsöffnungen (26) - die Aussparungen (22) im Rahmen (23) jeweils im Wesentlichen vollständig ausfüllen.
20. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Streben (18) und/oder die Füllelemente (19) aus nicht-hygroskopischem Material bestehen.
21. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Streben (18) und/oder die Füllelemente (19) zumindest teilweise aus Recycle-Material bestehen.
22. Sockel nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet dass die Füllelemente (19) in ihrer Form an die Form der Aussparungen (22) angepasst sind.
23. Sockel nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet dass die Füllelemente (19) mit den Streben (18) fest verbunden sind und die Streben (18) des Rahmens (23) stützen.
24. Flolzwand eines Gebäudes mit einem angebauten - vorzugsweise angeschraubtem und/oder angeklebtem - Sockel (16) nach einem der Ansprüche 1 bis 23.
25. Flolzwand nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Flolzriegelwand (1) umfasst.
26. Flolzwand nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass - vorzugsweise an der Gebäudeinnenseite - eine Platte (5) - vorzugsweise aus einem Flolzwerkstoff wie beispielsweise OSB - angeordnet ist, die sich in der Flöhe zumindest teilweise über den Sockel (16) und zumindest teilweise über die Flolzwand (1) selbst erstreckt und sowohl mit dem Sockel als auch mit der Flolzwand verbunden ist.
27. Flolzwand nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Sockel (16) und Flolzwand (1) zumindest ein Verbindungselement aus Metall, vorzugsweise Stahlwinkel, angeordnet sind.
28. Gebäude mit mindestens einer Flolzwand nach einem der Ansprüche 24 bis 27.
29. Gebäude nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Flöhe eines Fußbodens (8) im Gebäudeinneren im Bereich des Sockels (16) - vorzugsweise auf der Flöhe eines mittleren Bereiches des Sockels - liegt.
30. Gebäude nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet dass das an das Gebäude heranreichende Geländeniveau (15) auf der Gebäudeaußenseite im Bereich des Sockels (16) - vorzugsweise auf der Höhe eines mittleren Bereiches des Sockel - liegt.
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