WO2020259867A1 - MEIßELHALTERSYSTEM, FRÄSWALZE UND BODENFRÄSMASCHINE - Google Patents

MEIßELHALTERSYSTEM, FRÄSWALZE UND BODENFRÄSMASCHINE Download PDF

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WO2020259867A1
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milling
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longitudinal axis
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Monica Wolf
Isabel TOMERIUS
Anna FRIESER
Monika BANDOUCH
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    • E01C23/00—Auxiliary devices or arrangements for constructing, repairing, reconditioning, or taking-up road or like surfaces
    • E01C23/06—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road
    • E01C23/08—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road for roughening or patterning; for removing the surface down to a predetermined depth high spots or material bonded to the surface, e.g. markings; for maintaining earth roads, clay courts or like surfaces by means of surface working tools, e.g. scarifiers, levelling blades
    • E01C23/085—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road for roughening or patterning; for removing the surface down to a predetermined depth high spots or material bonded to the surface, e.g. markings; for maintaining earth roads, clay courts or like surfaces by means of surface working tools, e.g. scarifiers, levelling blades using power-driven tools, e.g. vibratory tools
    • E01C23/088—Rotary tools, e.g. milling drums
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
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    • B28D1/00—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor
    • B28D1/18—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by milling, e.g. channelling by means of milling tools
    • B28D1/186—Tools therefor, e.g. having exchangeable cutter bits
    • B28D1/188—Tools therefor, e.g. having exchangeable cutter bits with exchangeable cutter bits or cutter segments
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21C—MINING OR QUARRYING
    • E21C35/00—Details of, or accessories for, machines for slitting or completely freeing the mineral from the seam, not provided for in groups E21C25/00 - E21C33/00, E21C37/00 or E21C39/00
    • E21C35/18—Mining picks; Holders therefor
    • E21C35/19—Means for fixing picks or holders

Definitions

  • the invention relates to a bit holder system, a milling drum and a ground milling machine.
  • Milling chisels and bit holder systems are used in particular when milling road markings and road surfaces, especially asphalt pavements, as part of road renovation measures.
  • So-called floor milling machines especially road milling machines, are used. These usually comprise a milling drum equipped with milling chisels, which, during operation, is lowered onto the ground to be milled about its axis of rotation running transversely to the working direction of the floor milling machine.
  • a floor milling machine with such a milling drum is described, for example, in DE102012022879A1, which is hereby referred to.
  • the milling drum is usually equipped with chisels with the help of so-called chisel holders, which are designed to accommodate and support the chisels on the milling drum.
  • the chisel holder fastened directly or indirectly on the outer jacket surface of a support tube of the milling drum and the milling chisel held in the chisel holder, in particular directly, together form the chisel holder system.
  • These bit holders can be connected directly to a support tube of the milling drum or designed as so-called interchangeable holders, which in turn are mounted on a base part connected to the support tube of the milling drum.
  • the present invention is concerned with the design of a milling chisel and a chisel holder or a chisel holder system, which are provided in particular for the non-rotatable mounting of the milling chisel.
  • a non-rotatable, in particular direct, mounting of the milling bit in the bit holder has the advantage, on the one hand, that signs of wear that occur due to a relative movement of the cutting bit on the bit holder are reduced or eliminated.
  • milling chisels with so-called PCD tips polycrystalline diamond
  • Such chisel tips are characterized by their considerable resistance to wear and thus significantly longer service lives compared with conventional milling chisels.
  • milling chisels in particular, it is preferred to store them in the chisel holder in a rotationally fixed manner in order to reduce wear between the milling chisel and the chisel holder and, for example, even to be able to realize non-rotationally symmetrical tip shapes on milling chisels.
  • a holder system in which a chisel point holder body is twisted from behind along the longitudinal axis via a rear side opposite the chisel point. face fastening screw can be fixed in a rotationally fixed manner via a friction fit.
  • WO 2014072345A1 discloses a milling chisel with an interchangeable holder, which is fixed by means of a grub screw which can be screwed into a further interchangeable holder at an angle to the longitudinal axis of the exchangeable holder.
  • a disadvantage of these systems is on the one hand that they have to be partially accessible from the rear to loosen a fastening screw, which is disadvantageous in particular when a milling drum is tightly equipped with milling cutters, as is the case with fine milling drums, for example.
  • the force dissipation from the milling chisel to the chisel holder can be partially optimized.
  • the object of the invention is thus to provide a way of how the known milling chisel and chisel holder of a chisel holder system can be further optimized, especially with regard to their use on fine milling drums and at the same time with regard to a simplified assembly and disassembly process.
  • the chisel holder system comprises a milling chisel, a chisel holder and a clamping device, in particular a clamping screw.
  • the chisel holder is designed to at least partially receive the milling chisel.
  • the clamping device is used to releasably fix the milling chisel in a defined position relative to the chisel holder, in particular non-rotatably, this being done ideally by applying a clamping force acting on the milling chisel positioned in the chisel holder by tightening the clamping device.
  • the milling chisel comprises a chisel head with a chisel tip, the chisel head widening in a head region away from the chisel tip along a longitudinal axis of the milling chisel in the radial direction to this longitudinal axis, a contact area adjoining the head region, in particular directly, which is used for Is designed to abut the chisel holder, a shank area adjoining the abutment area, in particular directly, and a bracing area adjoining the shank area, in particular directly.
  • the milling chisel has at least one clamping wedge with a chisel holder contact surface and / or two shank legs which are spaced from one another in the radial direction to the longitudinal axis of the milling chisel via a clamping slot, or a sliding bevel on which the clamping device, in particular the clamping screw, rests, and / or a guide recess into which the clamping screw engages.
  • the clamping wedge of the milling chisel it is essential that it is provided in particular for direct contact with the chisel holder, in particular in its interior.
  • the clamping slot It is important for the clamping slot that it enables the two shank legs to bend apart in relation to one another and thus leads to the milling chisel becoming stuck in the chisel holder.
  • the clamping device In cooperation with the clamping device, in particular when tightening the clamping device, exerts a tensile effect on the cutting tool in a Trigger the same direction of thrust in the chisel holder or cause a pulling force in this direction. Further details are explained in more detail below.
  • chisel holder Another component of the chisel holder system according to the invention is the chisel holder, which is designed to directly receive the milling chisel in such a way that the milling chisel can be releasably and interchangeably stored in the chisel holder or is stored in the assembled state.
  • the chisel holder can be fastened directly to a support tube of a milling drum or indirectly, in the form of a so-called interchangeable holder, in turn be mounted on a base part such that it can be replaced with the latter.
  • the chisel holder is essentially designed as a holder sleeve and comprises an end-face milling bit receiving opening, a shaft receiving space that adjoins the milling bit receiving opening in the direction of an insertion axis of the milling bit and extends into the interior of the holder sleeve, and a clamping means opening running transversely to the insertion axis of the shaft receiving means that provides an access connection from which provides the outer side of the holder sleeve surrounding the insertion axis up to the shank receiving space and through which the clamping device can be inserted for fixing the milling bit inside the bit holder.
  • the chisel tip denotes that tapering tip or head area of the milling chisel that strikes the ground to be milled in the milling process.
  • this chisel tip is preferably made of hard metal or, in particular, comprising a PCD material.
  • the chisel tip can be part of a hood element or a chisel cap, for example a wear protection cap, or it can be attached to such a cover, for example by brazing or the like.
  • the chisel head can partially have part of a chisel base body, for example consisting of a steel material, in particular heat-treated steel.
  • the chisel head with the chisel tip is usually designed to widen along a longitudinal axis of the milling chisel away from the chisel tip or against a cutting direction in the radial direction to this longitudinal axis.
  • the chisel head can thus have an essentially conical overall structure, for example.
  • the head area described above is followed, in particular directly, by a contact area of the milling chisel which is designed to contact a chisel holder.
  • the contact area of the milling bit is thus intended to be used in the assembled state, i.e. when the milling chisel sits in a chisel holder, in particular directly, to rest against a chisel holder and in this area to divert forces introduced into the chisel tip of the milling chisel, for example due to the ongoing milling process, into the chisel holder and ultimately into the milling drum.
  • the contact area is preferably formed by the basic chisel body.
  • the contact area of the milling chisel can extend, for example, in the radial direction to the insertion axis of the milling chisel and / or its longitudinal axis as far as the radial edge of the chisel holder and / or even overlap it.
  • a shank area adjoins the contact area, in particular directly.
  • the milling chisel can be designed to be elongated, for example cylindrical, in the shank area.
  • the task of the shaft area is to connect the contact area with a bracing area, which is described in more detail below.
  • the shank area is also preferably formed by the basic chisel body of the milling chisel.
  • the shaft area can also extend in the direction of the longitudinal axis with respect to its extension of the milling cutter can be larger or smaller. It can even be designed to overlap at least partially with the contact area.
  • the shank area follows along the longitudinal axis of the milling chisel in the direction of the chisel tip away, in particular directly, the bracing area, the milling chisel having, for example, at least one clamping wedge with a chisel holder contact surface in the bracing area.
  • the milling chisel has, according to the invention, in particular precisely or exclusively, two shank legs in the clamping area, which are spaced apart from one another in the radial direction to the longitudinal axis of the milling chisel via a clamping slot, or a sliding bevel on which the clamping device, in particular the clamping screw, rests, and / or a guide recess into which the clamping screw engages.
  • the bracing area thus has an essential function for the non-rotatable fixing of the milling chisel in a chisel holder and, at the same time, for its axial securing, in particular also in cooperation with the clamping device.
  • the bracing area is designed in such a way that it can be used to brace the milling bit in a non-rotatable manner in a bit holder.
  • the clamping wedge is provided with a chisel holder contact surface in the bracing area.
  • the clamping wedge is characterized in that it comprises a contact surface which extends obliquely to the longitudinal axis in the radial direction outward, this contact surface forming the outer surface of a wedge.
  • the contact surface is thus designed in such a way that it extends away from the chisel tip in the direction of the longitudinal axis of the milling chisel. enlarged in relation to the working direction of the milling bit towards the rear in the radial direction.
  • the contact surface thus forms a contact surface sloping forward in the direction of the longitudinal axis towards the chisel tip, which contact surface is provided for the fixing contact on a chisel holder described in more detail below.
  • the milling chisel can also have at least one sliding bevel and / or guide recess in the bracing area, in particular in the area of the milling chisel shank and particularly in the area of the shank legs. These can be designed and provided for at least partial engagement with the clamping means, in particular from outside the chisel holder.
  • the task of the sliding bevel and / or guide recess is in particular to apply a clamping force to the clamping area in cooperation with the clamping means, in particular a tensile force in the direction of insertion of the milling chisel into the chisel holder.
  • the clamping means in cooperation with the sliding bevel and / or guide recess, forms a type of wedge-feed gear, in which, with the help of a wedge-shaped sliding surface, the insertion direction or the direction of action of the clamping means, which ideally runs almost perpendicular to the insertion direction of the milling chisel, in an insertion movement of the milling chisel in the direction of the insertion axis of the same into the Chisel holder is implemented.
  • the sliding bevel is thus particularly characterized in that it runs in the milling chisel at an angle or inclined to the insertion axis, ie cutting it, of the milling chisel and the clamping device slides along it in the clamping process, in particular in a direction essentially perpendicular to the insertion direction of the milling tool in the tool holder.
  • the guide recess is characterized in particular by the fact that it is a recess in the chisel shank, in particular in the form of a through opening running perpendicular to the insertion or longitudinal axis of the milling chisel in the otherwise solid and preferably essentially cylindrical chisel shank.
  • the bevel of the milling chisel is formed by the guide recess itself.
  • the approximately recess has a hollow conical inner jacket surface, the longitudinal axis of the cone running perpendicular to the longitudinal axis of the milling bit.
  • the milling chisel as a whole can be constructed from several individual components in the manufacturing process and, for example, in addition to a PCD chisel tip (alternatively boron nitride can also be used) a wear protection cap or chisel cap, in particular made of a hard metal, especially with a Vickers hardness Range from 1,100 to 1,600 HV, as well as a part of the chisel head, the contact area, the shank area and the bracing area forming the chisel base body, in particular made of a heat-treatable steel. Tungsten carbide and / or cobalt are preferred components of the chisel cap.
  • the individual components forming the milling chisel in its entirety are firmly and permanently connected to one another, for example by soldering, welding and / or gluing, and in this way form a firmly coherent assembly of components, which in its entirety forms the milling chisel.
  • the clamping wedge has a greater radial extent to the longitudinal axis of the milling chisel than the shank area adjoining the clamping wedge. In this exemplary embodiment, the clamping wedge thus projects in the radial direction beyond the shaft area. In this way, a particularly resilient contact between the milling chisel and a chisel holder is achieved, as will be described in more detail below.
  • the specific design of the contact area can vary. It is advantageous if the contact area at least partially has a contact cone which tapers in the radial direction in the direction away from the chisel tip, the contact cone being designed in particular as a truncated cone. In this embodiment, the contact area becomes smaller in terms of its diameter away from the chisel tip towards the rear. This provides a relatively large contact surface for the milling chisel to contact a chisel holder, which overall enables an optimized transmission of force between the milling chisel and the chisel holder.
  • the contact cone at least partially has a straight surface line directed obliquely in the direction of the longitudinal axis of the milling chisel (the surface line here denotes the course of the outer surface in a plane in which the cone axis of the contact cone also runs), with supplementary or alternatively, for example, curved and / or stepped variants can also be included.
  • the straight part of the surface line in particular a contact cone which is preferably completely designed as a cone with a straight surface line, intersects the longitudinal axis of the milling bit in an angular range of greater than 5 °, in particular greater than 10 ° and less than 50 °, very particularly less than 30 °, in the case of a virtual extension .
  • the at least one clamping wedge of the milling bit is preferably arranged at the end in the longitudinal direction of the milling bit.
  • the clamping wedge thus preferably forms the end of the milling chisel or at least one end region in the direction away from the chisel tip. This enables a relatively compact design of the milling chisel with at the same time optimized bracing options, as further specified below.
  • the clamping wedge in addition to the contact surface or wedge surface formed by it for contact with a chisel holder, the clamping wedge also includes any part of the milling chisel that protrudes in the radial direction over the shank area in the direction away from the chisel tip behind the chisel holder contact surface.
  • the at least one clamping wedge thus ideally comprises a contact surface which runs obliquely to the longitudinal axis of the milling chisel, the distance between the contact surface increasing in the radial direction to the longitudinal axis of the milling chisel in the direction away from the chisel tip.
  • This contact surface thus runs in the opposite direction to the contact cone.
  • it tapers off the milling bit in relation to its longitudinal axis thus in the contact area or in the area of the contact cone and then widens again at least partially in the area of the clamping wedge.
  • the contact surface of the clamping wedge preferably runs at an angle of 20 ° to 70 °, very particularly 35 ° to 55 °, to the longitudinal axis of the milling chisel. Regardless of this, the contact surface of the clamping wedge preferably runs more steeply in relation to the longitudinal axis of the milling bit than any inclined contact surface in the contact area. As will be described in more detail below, the contact surface of the clamping wedge can be used to tighten the milling chisel within a chisel holder.
  • the milling chisel particularly preferably comprises, in particular exclusively, two clamping wedges positioned opposite one another in the radial direction.
  • the two clamping wedges are arranged separately from one another and spaced apart from one another in the radial direction to the longitudinal axis of the milling cutter.
  • clamping wedges can be implemented on a milling chisel.
  • the two clamping wedges are designed to be mirror-symmetrical to one another with respect to a mirror plane running in the direction of the longitudinal axis of the milling chisel.
  • An essential aspect of this milling chisel according to the invention is that it can be fixed in a chisel holder with the aid of the at least one clamping wedge, in particular can be clamped directly to it. This works particularly well when the milling chisel has two shank legs in the bracing area, as will be described in more detail below.
  • a further, independent approach to the invention in particular also as part of a chisel holder system according to the invention, relates to a milling chisel for a ground milling machine, comprising a chisel head with a chisel tip, the chisel head in a head area opposite to a cutting direction or from the Chisel tip widened away along a longitudinal axis of the milling chisel in the radial direction to this longitudinal axis, a particularly conical, contact area adjoining the head area, in particular directly, which is designed to bear against a chisel holder, a shank area adjoining the contact area, in particular directly , a bracing area that adjoins the shank area, in particular directly, and / or is at least partially formed by it, the milling chisel having, for example, at least two shank legs in the bracing area, which in the radial direction to the longitudinal axi
  • a clamping wedge on the chisel shaft.
  • a conical through hole and / or a conical clamping screw ie the above-described sliding bevel and / or guide recess in or on the chisel shank when screwing in the clamping screw via wedge-shaped contact surfaces between the clamping screw and the chisel, in particular the chisel shank, a Screw-in force of the clamping screw can be converted into a tensile force acting on the milling cutter.
  • shaft legs can optionally be used.
  • the chisel shaft therefore does not have any radial enlargement in the form of clamping wedges towards its chisel end.
  • a clamping wedge the use of two shank legs which are spaced apart in the radial direction to the longitudinal axis of the milling chisel and which are spaced apart in the radial direction to the longitudinal axis of the milling chisel via the clamping slot leads to the possibility of spreading the shank legs apart for fastening in a chisel holder and thereby to be braced in a chisel holder, in particular by frictional engagement.
  • the milling chisel is no longer solid in the bracing area, but rather comprises the two shank legs which are spaced apart from one another and which are radially spaced from one another relative to the longitudinal axis of the milling chisel via a recess formed as a clamping slot.
  • This specific embodiment makes it possible, in particular, to move the two shank legs relative to one another, in particular to bend them, and in this way to obtain a particularly good fixation of the milling chisel in a chisel holder.
  • the material recess obtained with the clamping slot means that the milling chisel is less solid in this area.
  • the clamping slot is therefore also preferably designed to be open towards the rear side lying away from the chisel tip in the direction of the longitudinal axis of the milling chisel.
  • the clamping slot thus extends overall preferably at least in the bracing area up to the rear of the milling chisel and in the radial direction to the longitudinal axis of the milling chisel on at least two mutually opposite sides completely through the milling chisel.
  • the two shank legs are therefore preferably free of contact with one another, which facilitates a bending process for bracing purposes, for example such that the two shank legs are bent apart in the radial direction to the longitudinal axis of the milling bit. This can be combined with a sliding slope and / or guide recess.
  • shank legs and the clamping slot extend into the shank area of the milling chisel, in particular up to the particularly conical contact area.
  • the dimensions of the head area, the contact area, the shaft area and the bracing area can vary. With regard to the radial extension of the individual areas to the longitudinal axis of the milling chisel, however, it is preferred if the head region has the maximum radial extension of the milling chisel. There are also numerous possible variations with regard to the axial extension of the individual areas along the longitudinal axis of the milling chisel. In principle, however, it is advantageous if the axial extent of the contact area is greater than the axial extent of the bracing area. The ratio of the axial length of the contact area to the axial length of the clamping area is particularly preferably greater than 2: 1 and very particularly greater than 3: 1, especially greater than 4: 1.
  • a clamping means is used, which can be adjusted separately from the milling chisel and separately from a chisel holder.
  • a clamping screw can be used, in particular, the function of which is essentially to cause the at least two shank legs to bend towards one another by means of a screwing-in movement.
  • this is achieved in that the two shaft legs have an essentially hollow-cylindrical or hollow-cylindrical-shell-shaped and / or hollow-conical or hollow-conical-shell-shaped receiving section, in particular comprising a thread, which overlaps the clamping slot.
  • the receiving section is designed to at least partially receive a clamping screw.
  • a clamping screw can engage with this thread in a form-fitting manner in such a way that, as the screwing-in movement continues, the two opposite one another.
  • the shank legs are bent outward relative to each other in the radial direction to the longitudinal axis of the milling bit or at least partially spread apart with respect to the longitudinal axis of the milling bit. This movement can be used to fix the milling chisel in a chisel holder in the manner described in more detail below.
  • At least one of the two shank legs and in particular both shank legs can additionally or alternatively have a guide recess, in particular a hollow cone-shaped, guide recess which at least partially serves to guide a tensioning screw Adjusting, in particular spreading apart, the two shaft legs is formed relative to one another.
  • the core of the guide recess serves to guide the clamping screw for spreading the two shank legs apart and thus to ensure, among other things, a defined transfer of forces between the clamping screw and the milling tool.
  • the guide recess is preferably designed as a smooth-walled, in particular hollow-cone-shaped, expansion section which adjoins the essentially hollow-cylindrical and / or hollow-cone-shaped threaded section in the screwing-in direction of a clamping screw.
  • the relief bore thus causes a transitional material tapering in relation to the areas adjoining the relief bore.
  • material stresses in this area can accordingly be reduced when the two shaft legs are bent relative to one another, whereby, for example, the occurrence of undesired fractures can be prevented.
  • the milling chisel for a ground milling machine has a chisel tip, in particular comprising a PCD material, an essentially cone segment-shaped chisel cap, in particular comprising a hard metal, with a tip area in which the chisel tip is connected to the chisel cap, and a chisel base body connected to the chisel cap on the side opposite the tip or head region.
  • the chisel cap it is preferably now possible for the chisel cap to have an at least partially conical contact surface.
  • the basic chisel body has a receiving surface which is complementary to the at least partially conical contact jacket surface and which rests on the contact jacket surface.
  • the chisel cap thus lies directly on the base body.
  • the chisel cap and the chisel base body enclose a cavity, the cavity being designed in such a way that it extends over at least 10%, in particular over at least 20% and very particularly over at least 25%, of the extent of the chisel cap in the direction of a longitudinal axis of the milling chisel . It is optimal if the extent of the cavity extends over at least 50% of the extent of the chisel cap, in each case in the direction of the longitudinal axis of the Milling cutter. It is therefore provided that a noticeable cavity is present in the interior of the milling bit.
  • a significant saving in material is achieved, among other things, since the chisel cap in particular no longer has to be formed continuously from one side to the opposite side, but rather a wall area surrounding the cavity, in particular radially to the longitudinal axis of the cutting chisel, is provided which encompasses the inner Adjacent cavity to the outside environment.
  • the milling chisel is preferably designed in such a way that the contact jacket surface of the chisel cap is completely conical, in particular with a continuous and smooth outer jacket surface.
  • the chisel cap can be fastened to the base body with respect to its axial rotational position relative to the base body without any special positioning, which facilitates assembly.
  • the abutment jacket surface is designed to run around the longitudinal axis of the milling bit, in particular to run around completely. This can also facilitate the assembly of the chisel cap on the base body.
  • the at least partially conical contact surface of the chisel cap tapers in the direction away from the chisel tip and in the direction of a chisel shank.
  • the contact cone formed by the chisel cap thus runs in the direction away from the chisel tip towards the longitudinal axis of the milling chisel.
  • the cavity protrudes beyond the contact surface area and the receiving area in the longitudinal direction of the milling chisel away from the chisel base body in the direction of the chisel tip.
  • the cavity thus extends from the base body in the direction of the chisel tip over the contact jacket surface and the receiving surface, whereby a particularly comprehensive saving of material is possible without negatively affecting the stability of the contact area between the chisel cap and the base body.
  • the wall thickness of the chisel cap at the axial height of the cavity, excluding the contact area is essentially constant or with respect to an average wall thickness varying maximally in the range +/- 10% of the average wall thickness, the average wall thickness being the wall thickness in the area of the cavity in the radial direction to the longitudinal axis of the cutting tool (except for the contact area).
  • the chisel tip When the milling chisel is in use, the chisel tip usually lifts a chip from solid ground. The chip can then slide along the milling tool. As a result of this movement, not only the tip of the cutting tool wears but the entire head area of the cutting tool. It is now preferred if the basic chisel body is designed so that it does not protrude radially with respect to the longitudinal direction of the milling chisel relative to the chisel cap. This means that the maximum extension of the base body in the radial direction to the longitudinal axis of the milling chisel is at most exactly the same as the maximum extension of the chisel cap in the radial direction to the longitudinal axis of the milling chisel.
  • the chisel cap thus completely shields the chisel body as seen from the chisel tip. Since the chisel cap is preferably made of a material that is more wear-resistant than the chisel body, at least partial wear protection of the chisel base and in particular also the connection or contact area of the chisel base with the chisel cap is achieved by the chisel cap.
  • the cavity or its extension is of great importance. With regard to the extension of the cavity in the radial direction to the longitudinal axis of the milling bit, it is particularly advantageous if the maximum extension of the cavity in the radial direction is greater than 20%, in particular greater than 30% and very particularly greater than 50%, the maximum radial distance between the outer jacket surface. surface of the chisel cap is to the longitudinal axis. Additionally or alternatively, the maximum extent of the cavity in the radial direction is less than 90%, in particular less than 80% of the maximum radial distance between the outer jacket surface of the chisel cap and the longitudinal axis. These size ratios have proven to be optimal for the commonly used bit sizes.
  • the cavity extends in the radial direction over a contact cone of a chisel shank for contact with a chisel holder and / or over the extent of the entire chisel shank. In this way, a particularly high material saving is achieved with a simultaneous high storage stability of the milling bit. It can also be advantageous if the extension of the cavity in the radial direction to the longitudinal axis of the cutting tool is greater than the extent of the chisel tip in the radial direction to the longitudinal axis and / or equal to or greater than the wall thickness of the chisel cap at the same axial height as the longitudinal axis of the cutting tool.
  • milling chisel in relation to the axial longitudinal extension of the cavity in the direction of the longitudinal axis of the milling chisel.
  • the ratio of the maximum axial extent of the cavity in the direction of the longitudinal axis of the milling bit to the maximum radial extent of the cavity radially to the longitudinal axis is in the range from 1.5: 1 to 1: 1.5, in particular 1 , 4: 1 to 1: 1, 4.
  • the axial longitudinal extent of the cavity in the direction of the longitudinal axis of the cutting chisel is less than the axial distance from a lower edge of the chisel cap in the longitudinal direction of the cutting chisel to an inner wall of the chisel cap intersecting the longitudinal axis.
  • the ratio of the maximum axial longitudinal extent of the cavity in the direction of the longitudinal axis of the milling chisel to the maximum axial longitudinal extent of the entirety of the chisel tip and chisel cap in the direction of the longitudinal axis of the milling chisel is in the range 1: 1.5 to 1: 7 in the range 1: 1.7 to 1: 2, and / or the maximum extent of the cavity in the direction of the longitudinal axis of the milling bit is greater than 1/9 and in particular 1/5 of the maximum extent of the milling bit in the longitudinal direction of the longitudinal axis of the milling bit .
  • the milling chisel is preferably designed such that the enclosed cavity has a volume fraction of at least 1 5%, in particular of at least 25% and very particularly of at least 30% of the volume of space occupied by the cavity and the chisel cap together and / or that the cavity has a volume fraction of at least 5% and in particular of at least 10% of the total volume of the milling bit and / or of a maximum of 30%, in particular a maximum of 25% of the total volume of the milling bit.
  • the volume of the enclosed cavity is preferably greater than the volume of a chisel point body which forms the chisel tip.
  • the cavity is designed like a cone segment and / or has a smooth wall, in particular comprising a uniform conical surface and / or at least one circular bottom surface, in particular two opposing circular surfaces.
  • a cavity can be produced comparatively easily in terms of production technology.
  • the cavity is designed in such a way that it has an inner wall running essentially perpendicular to the longitudinal axis of the milling bit, in particular in the form of a circular disk, and / or comprises an inner wall that intersects the longitudinal axis and which leads to an inner wall that does not intersect the longitudinal axis - special circumferential side wall at an angle of 100 ° to 140 °, in particular 105 ° to 120 °.
  • the cone angle of the contact surface to the longitudinal axis in the direction of the chisel tip in a virtual plane along the longitudinal axis in the range from 25 ° to 75 °, in particular 35 ° ° to 65 ° and especially in the range from 45 ° to 55 °.
  • the cone formed thus tapers towards the longitudinal axis, preferably in the direction away from the chisel tip. In the preferred angular range, an optimal transfer of forces from the chisel cap to the chisel base and, at the same time, a resilient positioning of the chisel cap on the chisel base is achieved.
  • a circumferential annular groove is present in the basic chisel body, in particular in the radial direction in front of the contact area or inside the contact area. It is further preferred if an annular edge of the chisel cap engages in the annular groove in the longitudinal direction of the milling chisel. On the one hand, this can also facilitate assembly and optimize an exact alignment of the chisel cap and the chisel base body with respect to one another. On the other hand, solder can be introduced in this area for fastening purposes.
  • the conical design of the contact area between the chisel cap and the chisel body offers a number of advantages, especially if, which is preferred, the chisel cap is attached to the chisel body via a soldered connection made in this area on the chisel body.
  • a challenge with regard to the type of fastening arises in particular when the chisel base body consists of a conventional steel material, whereas the chisel cap preferably consists of a hard metal.
  • Conventional hard metal materials often have a coefficient of thermal expansion that is only about half as large as the coefficient of thermal expansion of the steel materials commonly used in milling bits.
  • Another aspect of the invention relates to a bit holder, in particular for use with a milling bit according to the invention in a bit holder system according to the invention.
  • a possible special feature of the master holder according to the invention can be that an undercut in the chisel holder, i.e. in the interior thereof is provided, which is provided for the direct contact of a clamping wedge of a milling chisel, in particular a milling chisel according to the invention as described above.
  • the chisel holder is ideally designed essentially as a holder sleeve, with an end-face milling chisel receiving opening, a shank receiving space that adjoins the milling chisel receiving opening in the direction of an insertion axis of a milling chisel and extending into the interior of the holder sleeve, and a clamping means opening running transversely to the insertion axis of the shank receptacle which provide a separate and locally separated access connection to the milling bit receiving opening from the outside of the holder sleeve surrounding the insertion axis to the inside of the bit holder for the shank receiving and / or the clamping wedge receiving space.
  • the inner cavity of the bit holder can also encompass a conical abutment space, in particular of the milling bit receiving opening in the shank receiving space, which is at least partially funnel-shaped or hollow-conical with a cross-section tapering in the direction of insertion.
  • the cutting bit is pushed into the bit holder in the direction of insertion via the cutting bit receiving opening. This usually takes place along a linear axis, which is referred to here as the insertion axis.
  • the insertion axis can also be defined by a longitudinal axis of the chisel holder and / or by the longitudinal axis of a milling chisel inserted in the chisel holder.
  • a shank receiving space is provided behind the milling bit receiving opening in the insertion direction.
  • This shank receiving space extends longitudinally along the insertion axis and, when the milling chisel is inserted, serves to accommodate the chisel shank inside the chisel holder.
  • the clamping device opening enables access to the clamping area of the milling chisel transversely to the insertion axis of the shank receptacle from outside the chisel holder system, for example to tighten and loosen the clamping device and / or to thread the clamping device.
  • this clamping device opening runs transversely to the insertion axis, it is not necessary, for example, to loosen and tighten the milling chisel in the chisel holder to access the rear side of the chisel holder, which is preferably closed in the present case, but this is possible via lateral access so that, for example, comparatively narrow Arrangements of several chisel holders are possible.
  • the chisel holder can have a clamping wedge receiving space adjoining the shaft receiving space in the direction of the insertion axis, which is designed to receive at least one clamping wedge, wherein the clamping wedge receiving space has at least a partial area which is widened in the radial direction compared to the shaft receiving space adjoining against the insertion direction and thus is partially undercut.
  • This has a contact surface, preferably designed to be complementary to a contact surface of a clamping wedge of an inserted milling chisel, which can be used to clamp a milling chisel in the chisel holder.
  • the clamping wedge receiving space is designed to enlarge at least partially in relation to the shank receiving space in the radial direction to the insertion axis so that overall a cavity is obtained which is at least partially undercut with respect to the shaft receiving space and which can be used for the positive engagement of the clamping wedge of the milling bit when the milling bit is inserted.
  • the contact surface in the clamping wedge receiving space of the chisel holder preferably extends at an angle to the insertion axis such that the radial distance between the contact surface and the insertion axis expands in the direction away from the milling bit receiving opening or towards the rear.
  • the contact surface, which is spaced apart radially from the insertion axis, is thus designed to be tilted in the insertion direction or to the rear.
  • a clamping means in particular a clamping screw, is preferably used in the chisel holder for clamping a milling chisel, in particular a milling chisel according to the invention.
  • the clamping device opening is provided according to the invention, which connects the outside of the chisel holder with the interior of the chisel holder, specifically the shaft receiving space and / or the clamping wedge receiving space.
  • the clamping means can be introduced from outside the chisel holder, for example a clamping screw can be screwed in, which, in particular at least with its tip area, protrudes into the shank receiving space and / or the clamping wedge receiving space and makes contact there with a partial area of a milling chisel positioned in the chisel holder and, for example sets by spreading the shaft legs and / or slides along the sliding bevel and / or engages in the guide recess, to trigger a pull-in force on the milling chisel in the chisel holder, for example with the help of the wedge thruster described above.
  • a clamping screw can be screwed in, which, in particular at least with its tip area, protrudes into the shank receiving space and / or the clamping wedge receiving space and makes contact there with a partial area of a milling chisel positioned in the chisel holder and, for example sets by spreading the shaft legs and / or slides
  • this clamping device opening in the chisel holder has an internal thread for engaging a corresponding external thread of the clamping device, in particular the clamping screw.
  • this clamping device opening in the chisel holder has an internal thread for engaging a corresponding external thread of the clamping device, in particular the clamping screw.
  • the chisel holder sleeve is usually made comparatively solid, so that there is sufficient material thickness to provide a sufficiently dimensioned internal thread.
  • the chisel holder has a sleeve bottom with a bottom wall which, in particular completely, closes the interior space present inside the chisel holder in the insertion direction on an end face opposite the milling chisel opening.
  • the end face of the chisel holder opposite the milling chisel receiving opening is thus designed to be closed, so that no dirt and / or water can penetrate into the interior of the chisel holder from this rear side, for example during operation.
  • the chisel holder preferably only has the front milling bit receiving opening and the clamping device opening running transversely to the insertion axis of the shank receiving as connection openings to the outside environment of the bit holder.
  • the clamping screw with a protective cap and / or the milling chisel in the contact area can have a sealing device, such as a sealing ring, for improved sealing.
  • the interior of the chisel holder can be completely closed off from the outside environment, thereby preventing water and / or dirt from penetrating into the contact area between the milling chisel and the chisel holder. This effectively counteracts signs of corrosion and / or other adverse effects that occur in this area due to water and / or dirt.
  • the clamping device opening is preferably designed essentially as a hollow cylinder. In addition or as an alternative, it is also advantageous if the clamping device opening has a thread, in particular an internal thread.
  • the chisel holder between the milling chisel receiving opening and the shank receiving space has a hollow conical contact area or contact space whose radial distance to the insertion axis is at least partially reduced in the direction of insertion away from the milling bit receiving opening.
  • the clamping wedge receiving space is at least partially also designed as a hollow cone or in particular comprises two hollow conical shells arranged opposite one another.
  • the two hollow cone shells are preferably spaced apart from one another via an insertion slot in the radial direction to the insertion axis and taper in the radial direction opposite the insertion slot in the direction of the milling bit receiving opening, which results in the undercut partial area.
  • the at least partial design of the clamping wedge receiving space in the form of a hollow cone or with regions in the form of a hollow cone shell provides an optimized counter surface for the contact of the clamping wedge of a milling chisel inserted in the chisel holder.
  • the chisel holder according to the invention can be provided for direct fastening on a milling tube or for reception by a base part connecting the chisel holder to the milling tube. In the latter case, the chisel holder is then designed as an interchangeable holder.
  • the milling chisel with its at least one clamping wedge in the state in which the chisel holder is used for the non-rotatable fixation of the milling chisel with respect to the chisel holder using the clamping device or the clamping screw for direct, and in particular force-applied, contact in Clamping wedge receiving space of the chisel holder arrives. Tightening the clamping screw, for example, particularly preferably causes two shank legs of the milling tool to spread apart, as described above.
  • the contact area of the clamping wedge in the clamping wedge receiving space runs obliquely to the insertion axis of the chisel holder or obliquely to the longitudinal axis of the milling chisel, specifically preferably such that the angle of the contact surface of the clamping wedge relative to the insertion axis of the chisel holder or the longitudinal axis of the milling chisel away from the chisel tip is less than 90 ° is in particular less than 70 °. However, this angle is more preferably greater than 20 ° and in particular greater than 30 °. In this way, a type of wedge thrust mechanism is obtained between the clamping screw, the clamping wedge and the clamping wedge receiving space.
  • This deflection is achieved on the screwing force acting on the clamping means towards a tensile force acting on the milling bit by using the above-described wedge surfaces or contact surfaces between the milling bit and the bit holder that run obliquely to the insertion axis.
  • the contact surfaces of the contact cone of the milling chisel and the cone contact space of the chisel holder preferably have complementary surface lines to the longitudinal axis and / or to the insertion axis which, in the case of a virtual extension, determine the longitudinal axis of the milling chisel and / or the insertion axis of the chisel holder, preferably in an angular range, in the direction Cut towards the chisel tip by greater than 5 °, in particular greater than 10 ° and less than 50 °, very particularly less than 30 °.
  • the contact surfaces of the clamping wedge of the milling chisel and in the clamping wedge receiving space of the chisel holder preferably have complementary surface lines to the insertion axis and / or to the longitudinal axis, which, in the case of a virtual extension, determine the longitudinal axis of the milling chisel and / or the insertion axis of the chisel holder, preferably in an angular range, in the direction Cut away from the chisel tip, from less than 75 °, in particular less than 60 ° and / or greater than 20 ° and in particular greater than 30 °.
  • the two surface lines are also preferably at an angle of 50 ° to 130 °, in particular 60 ° to 120 °, to one another.
  • the chisel holder system can also be designed as a changeable holder system.
  • An additional base part is then provided which is designed to support the chisel holder.
  • the base part is also intended for attachment to a milling tube.
  • a further aspect of the invention relates to a milling bit, in particular as described above, and a milling bit turning tool.
  • the milling chisel turning tool is provided to rotate the milling chisel, in particular when it is inserted into a chisel holder, about its longitudinal axis and / or insertion axis in the chisel holder.
  • the milling chisel has a tool engagement in its head area, in particular in the area of its outer jacket surface in the head area.
  • the tool engagement is designed in such a way that it has a protrusion and / or recess extending in the direction of rotation around the longitudinal axis of the milling chisel, radially to the longitudinal axis of the milling chisel.
  • the tool engagement is thus an area which, viewed in the direction of rotation around the longitudinal axis of the milling chisel, is spaced closer or further away from the longitudinal axis of the milling chisel in the radial direction than an area adjoining it.
  • the chisel cap can be formed with furrows running in the direction of the longitudinal axis of the milling chisel.
  • the milling bit turning tool is designed for at least partially complementary engagement in the tool engagement, such that when the milling bit turning tool engages in the tool engagement, a form fit is realized in the circumferential direction around the longitudinal axis of the milling bit.
  • engagement projections and / or recesses can be provided on the milling bit turning tool, these being ideally arranged eccentrically, in particular point-symmetrically to one another, in the case of several projections and / or recesses. It is ideal if the milling bit turning tool has an engaging sleeve or an encircling ring which is formed continuously in the radial direction when the milling bit turning tool engages in the tool engagement of the head region of the milling bit.
  • the specific design of the milling bit turning tool can be varied in many ways.
  • the milling bit turning tool has a rotary lever protruding outward in the radial direction, in particular in the form of a handle, in order to achieve a lever transmission to facilitate the rotary movement of the milling bit.
  • the tool engagement has a plurality of tool engagements which are spaced apart at the same angular distance from one another. In this way, different attachment positions of the milling bit turning tool on the milling bit are possible, which simplifies the assembly process.
  • the number of tool engagements present in the head of the milling chisel corresponds to the total number of engagement projections and / or recesses present on the milling chisel turning tool.
  • the tool engagements in the head area of the milling chisel.
  • the tool engagements can be designed to extend longitudinally in the axial direction of the longitudinal axis of the milling chisel in order to facilitate a precisely fitting placement of the milling chisel turning tool over the chisel tip.
  • Another aspect of the invention relates to an assembly unit with a milling chisel according to the invention and a clamping means, in particular with a clamping screw.
  • the milling chisel has a sliding bevel and / or a guide recess on which or in which the clamping means, in particular the clamping screw, rests and / or engages.
  • a sliding slope denotes net an outer surface of the milling chisel, which runs obliquely to a thread axis or an axis of rotation of the clamping screw, so that the continued screwing-in movement of the clamping screw along the thread axis causes an adjusting force running obliquely to this on the sliding bevel.
  • a guide recess denotes a recess within the milling chisel which is designed such that it enables a defined relative movement of the clamping screw relative to the milling chisel.
  • the clamping means can in particular be a clamping screw.
  • the tensioning screw denotes a screw element, in particular a one-piece and / or elongated, screw element with in particular an external thread. The external thread runs around the thread axis.
  • the task of the clamping screw is to fix it in a defined position within a chisel holder, which is described in more detail below, by making direct contact with the milling chisel.
  • the clamping means and in particular the clamping screw and the milling chisel, the latter in particular in the area of the sliding bevel and / or the guide recess, are designed to be at least partially complementary to one another.
  • the assembly unit is preferably designed in such a way that the clamping screw has the screw thread with the thread axis, the thread axis and the longitudinal axis of the milling chisel being skewed or intersecting at an angle, in particular perpendicular to one another.
  • This ensures that the clamping screw does not move parallel or coaxially to the longitudinal axis of the milling bit when screwing in and unscrewing along the thread axis.
  • this also makes it possible for the clamping screw itself to be relieved of impact forces introduced into the milling chisel during the milling process.
  • the clamping screw preferably has a clamping cone on the end face to a screw axis or to the thread axis and on the opposite end face a recess for the positive engagement of a screwing tool.
  • a form-fit engagement can be, for example, a slot, a recess with a polygonal cross-section, etc. for engaging conventional screwing tools, such as, for example, a slot, cross-head, hexagon, etc.
  • the clamping cone is used to make direct contact with the milling chisel, in particular to spread the two aforementioned shank legs apart as the screwing movement continues.
  • the clamping cone thus preferably has a smaller diameter throughout compared to the thread diameter of the screw thread of the clamping screw and is also designed to taper away along the thread axis in the direction away from the screw thread.
  • the clamping screw comprises a cylindrical part adjoining the clamping cone, in which the recess for form-locking engagement of a screwing tool is introduced at the end, the clamping cone and / or the cylindrical part having the screw thread in the form of an external thread having.
  • the thread engagement of the clamping screw takes place on a chisel holder and not directly on the milling chisel.
  • the milling chisel in particular one or both of the shank legs, has a tensioning thread for engaging the clamping screw, in such a way that, as the tightening screw continues to screw in, the radial distance between the two shank legs is at least partially increased radially to the longitudinal axis of the milling chisel .
  • Another aspect of the invention relates to a milling drum, in particular a fine milling drum, with at least one chisel holder system according to the invention.
  • Essential elements of typical milling drums are a hollow cylindrical support tube, inside of which a connection flange for a milling drum drive is arranged in a manner known per se.
  • a large number of bit holder systems and optionally other elements, such as edge protection devices, ejector plates, etc. are arranged on the outer jacket surface.
  • the present bit holder system according to the invention is particularly suitable for use on so-called fine milling drums.
  • These rollers have a comparatively dense configuration of the outer jacket surface with bit holder systems, so that the rear of the bit holder in particular is very difficult to access.
  • Such fine milling drums preferably have line spacings of less than or equal to 8 mm.
  • a frequent use of such fine milling drums is the removal of road markings and / or the milling of road surfaces at a comparatively shallow depth, for example at a maximum depth of 2 cm.
  • the invention also relates to a floor milling machine, in particular a cold milling machine, with a milling drum according to the invention.
  • Generic ground milling machines are known in the prior art and are described, for example, in DE102012022879A1, to which reference is hereby made.
  • the invention extends equally to front milling, middle rotor milling and tail rotor milling.
  • the invention also relates to a method for assembling a milling bit in a bit holder.
  • the assembly unit In order to avoid repetition with regard to the designations and the possible preferred structure of the individual elements of the milling chisel, the assembly unit, the chisel holder and the chisel holder system, reference is made to the above statements.
  • the milling chisel in order to mount the milling chisel in the chisel holder, the milling chisel is first pushed into an interior of a chisel holder along an insertion axis up to an insertion end position.
  • the insertion end position is reached when the milling chisel cannot be pushed further into the interior of the chisel holder along the insertion axis or in the direction of the longitudinal axis of the milling chisel.
  • At least one clamping wedge of the milling chisel is introduced into a clamping wedge receiving space located inside the chisel holder up to a clamping pre-position, with the milling chisel being rotated about the insertion axis, in particular by 90 °, from the insertion end position.
  • the clamping wedge is rotated into the clamping wedge receiving space by means of a movement perpendicular to the direction of insertion.
  • This step is of major importance for the method according to the invention, because with such a procedure it is possible in a structurally comparably simple manner to introduce part of the milling chisel, specifically the clamping wedge, into the undercut receiving area of the chisel holder from the milling chisel receiving opening of the chisel holder.
  • a clamping device in particular a clamping screw, is now inserted into the chisel holder in such a way that the clamping device exerts a clamping force on the milling chisel in such a way that the milling chisel reaches or is pulled into an end-of-clamping position in which it is pressed with its at least one clamping wedge against an inner wall of the clamping wedge receiving space of the chisel holder and at the same time it is drawn in with a contact area adjoining a head region for contact in the chisel holder or is at least acted upon with a draw-in force in this draw-in direction.
  • the clamping means in particular the clamping screw
  • at least two shaft legs that are spaced apart in the radial direction via a clamping slot are spread apart in the radial direction relative to a longitudinal axis of the milling chisel, or one is generated on the Milling bit acting pull-in force in the direction of insertion of the cutting bit into the bit holder, in particular with the aid of a sliding bevel and / or guide recess, especially in the bit shank.
  • the clamping means is introduced along an axis of rotation which is skewed or transversely, in particular perpendicular, to the axis of insertion of the cutting tool into the cutting tool holder.
  • 1A a top view of a fine milling drum
  • FIG. 1 B a side view of the fine milling drum from FIG. 1 A
  • FIG. 2B a side view of the milling drum from FIG. 2A;
  • 3A an exploded view of a bit holder system
  • FIG. 3B a side view of the milling bit from FIG. 3A;
  • 3C a side view of the milling chisel from FIG. 3A rotated by 90 ° about the longitudinal axis of the milling chisel to the side view from FIG. 3B;
  • FIG. 3D top view of the tip of the milling bit from FIG. 3A;
  • FIG. 4A a sectional view through the bit holder system from FIG. 3A;
  • FIG. 4B a side view of the cutting chisel from FIG. 3A rotated by 90 ° about the longitudinal axis of the cutting tool in relation to the sectional view from FIG. 4A;
  • FIG. 5A the sectional view from FIG. 4A with the milling chisel fixed in the chisel holder;
  • FIG. 5B the sectional view from FIG. 4B, the milling chisel fixed in the chisel holder; 6: a flow chart of a method according to the invention;
  • FIG. 8 an enlarged detail of the area 48 from FIG. 5A;
  • 9A a perspective oblique view of an exploded view of an alternative embodiment of a bit holder system
  • FIG. 9B a perspective oblique view of the chisel holder system from FIG. 9A with the milling chisel fixed in the chisel holder and an assembly tool;
  • 9C a longitudinal sectional view through the bit holder system of FIGS. 9A and 9
  • FIG. 9D a longitudinal sectional view rotated by 90 ° with respect to the longitudinal sectional view from FIG. 9C about the longitudinal axis or insertion axis;
  • FIGS. 9E a longitudinal sectional view through the chisel holder system of FIGS. 9A to
  • 9F a plan view into the interior of the bit holder of FIGS. 9A to 9E; 9G: a sectional view transversely to the longitudinal axis or insertion axis along the
  • FIG. 10A a perspective oblique view of an exploded view of a further alternative embodiment of a bit holder system
  • FIG. 10B a longitudinal sectional view through the bit holder system of FIG. 10A with in
  • Milling cutter located at the end of insertion position
  • FIG. 10C the longitudinal sectional view from FIG. 10B with the chisel holder tightened
  • 1 1 a longitudinal sectional view along the longitudinal axis of an alternative embodiment of a milling bit.
  • FIG. 1 A shows a milling drum 1 in a top view and FIG. 1 B in a side view.
  • the milling drum rotates about the axis of rotation R, for example driven by a suitable milling drum drive (not shown), for the connection of which a suitable drive flange 5 can be provided on the milling drum 1.
  • An essential element of the milling drum 1 is a hollow cylindrical support tube 3 (also referred to as a milling tube), the outer jacket surface of which is occupied by a large number of bit holder systems 2.
  • the chisel holder systems 2 each include a chisel holder 8 and a milling chisel 9.
  • the chisel holder 8 can be attached directly to the outer surface of the support tube 3, as shown in the figures, or as an interchangeable holder in a base part, not shown, which in turn is directly connected to the support tube , be positioned and held.
  • FIG. 1A illustrates a preferred arrangement of the bit holder systems 2 in such a way that these run in walls directed towards the center of the milling drum.
  • the side view of FIG. 1B illustrates that the individual bit holder systems 2 are offset in the direction of rotation about the axis of rotation R and, in the ideal case, are arranged with gaps to one another.
  • Figures 2A and 2B also show a milling drum 1, with this milling drum 1 on the one hand the milling width FB, i.e.
  • the extension of the milling drum 1 along the axis of rotation O is smaller compared to the exemplary embodiment according to FIGS. 1A and 1 B.
  • the arrangement of the bit holder systems 2 differs from the previous exemplary embodiment in that there is no helical arrangement directed towards the center of the milling drum 1 is present, but rather an arrangement in rows continuously across the entire milling drum wide FB.
  • the side view according to FIG. 2B also shows here that the individual chisel tips of the chisel holder systems 2 are arranged with gaps and offset to one another in the direction of rotation.
  • FIGS. 1 A to 2B also illustrate that milling drums 1 can have further elements on their outer circumferential surface beyond the bit holder systems 2, such as so-called ejectors 4 and / or edge protectors 6.
  • the milling drums 1 of FIGS. 1A to 2B are also so-called fine milling drums. These are characterized by a comparatively high density of bit holder systems 2 on the outer surface of the milling drum 3. This leads to small line spacings, a line spacing denoting the spacing in the axial direction of the axis of rotation R between two adjacent cutting circles, as illustrated in more detail in FIG. 2A.
  • Figure 2A are two in denotes milling cutters 9A and 9B adjacent to one another in the axial direction of the axis of rotation.
  • the chisel tips of these milling chisels 9A and 9B which are not designated in more detail in FIG. 2A, each generate a cutting circle around the axis of rotation O in rotation mode.
  • the position of the two cutting circles in the direction of the axis of rotation is denoted by S1 and S2 in FIG. 2A.
  • the distance between these two cutting circles S1 and S2 in the direction of the axis of rotation O denotes the line spacing L.
  • this line spacing L is, for example, less than or equal to 8 millimeters.
  • FIG. 3A shows an exemplary embodiment of a bit holder system 2 in an exploded view.
  • the essential components are the chisel holder 8 and the milling chisel 9.
  • a clamping means 10 in the present case in the form of a clamping screw 11.
  • the bit holder system 2 can have a sealing ring 12 and / or a sealing cap 13.
  • the milling chisel 9 can be pushed into the chisel holder 8 in particular along an insertion axis E, which, as in the present exemplary embodiment, can correspond to a longitudinal axis R of the milling chisel 9.
  • the longitudinal axis A of the milling chisel 9 corresponds to its longitudinal extent.
  • the milling chisel 9 can be designed to be rotationally symmetrical and / or point-symmetrical to this longitudinal axis A.
  • the insertion axis R denotes a movement axis along which the milling chisel can be pushed straight into the chisel holder 8 from the position shown in FIG.
  • the chisel holder 8 has a milling chisel receiving opening 15 on the face in the direction of the insertion axis R, which is adjoined by an inner cavity (not shown in FIG. 3) within the chisel holder 8, which in the present exemplary embodiment is designed as a holder sleeve, in particular comprising a shank receiving space and a clamping wedge receiving space.
  • the chisel holder 8 is, on the other hand, preferably designed to be closed and can have a sleeve base 59 for this purpose, for example.
  • the clamping means 10 denotes a device with the aid of which the milling chisel 9 can be fixed or clamped directly opposite the chisel holder 8.
  • the clamping means 10 can be inserted into the chisel holder 8 from outside, specifically in such a way that it makes direct and immediate contact with the milling chisel 9 located in the chisel holder 8 or comes into positive engagement therewith.
  • a chip opening 14 is provided in the chisel holder 8, which can establish a connection between the cavity located inside the chisel holder 8 for receiving parts of the milling chisel 9 and the outside area of the chisel holder 8 separately from the milling chisel receiving opening 15.
  • a preferred tensioning means 10 can be the tensioning screw 11 shown in FIG. 3A. However, other clamping devices can also be used.
  • the tensioning means 10, in particular the tensioning screw 11, can have a tensioning cone 16, in particular on an end face of a screw-in or longitudinal axis B, which is tapered towards a tip.
  • the clamping cone 16 can be conical, particularly with a straight or non-curved or with an elliptically paraboloidal conical surface.
  • the tensioning means 10 and in particular the tensioning screw 11 can further comprise, on the side opposite the tip of the tensioning cone 16, an in particular cylindrical part with a recess 17 for tool engagement.
  • the recess enables a positive engagement of a screwdriving tool, for example in the form of a hexagon, a cross slot, etc.
  • Between the recess 17 and the clamping cone 16, along the screw-in or longitudinal axis B of the clamping screw into the chisel holder 8 and / or the milling chisel 9 Shank part 18 may be provided. This can be cylindrical or also conical.
  • the part carrying the recess for tool engagement 17 and / or the shaft part threads, in particular their screw thread, which is provided for engaging a suitable mating thread in the manner described below (in particular according to FIG. 8) as, for example, part of the clamping device opening 14 and / or of the milling chisel 9.
  • the thread axis runs coaxially to the screw-in or longitudinal axis B.
  • various specific configurations of the clamping means 10 and in particular the clamping screw 11 can be used.
  • the clamping screw 11 is designed, for example, as a grub screw.
  • FIGS. 3B and 3C illustrate further details on the specific structure of the milling chisel 9.
  • the view in FIG. 3C is a view perpendicular to the longitudinal axis E of the milling chisel 9, rotated by 90 ° about the longitudinal axis E compared to the view from FIG. 3B.
  • the relationship between the viewing directions is illustrated in more detail in FIG. 3D.
  • FIG. 3B corresponds to the side view from the viewing direction II in FIG. 3D
  • FIG. 3C corresponds to the viewing direction I from FIG. 3D.
  • essential elements of the milling chisel 9 are, for example, in direct succession along the longitudinal axis E a head region 19, a contact region 20 adjoining it in the direction away from the chisel tip, a shank area 21 adjoining it in the direction away from the chisel tip a bracing area 22 adjoining it in the direction away from the chisel tip.
  • the individual areas are designated in more detail with regard to their respective axial extent in the direction of the longitudinal axis E in FIGS. 3B and 3C. It should be emphasized that the relationships between the axial lengths of the individual areas can vary.
  • the contact area 20 is larger in its axial extent than the bracing area 22 in relation to its axial extent, in particular at least by a factor of two and especially at least by a factor of 2.5. This applies regardless of the present exemplary embodiment.
  • the head region 19 of the milling chisel 9 comprises a chisel head 23 with a chisel tip 24, which is pointed in the direction of a chisel tip 24.
  • the chisel head 23 can furthermore have a chisel cap or wear protection cap 25.
  • FIGS. 3B and 3C illustrate that the chisel head 23 is essentially designed in such a way that it widens away from the chisel tip 24 along the longitudinal axis E of the milling chisel in the radial direction to the longitudinal axis E.
  • the chisel head is thus at least to a large extent preferably essentially designed as a cone, which also includes variants that have surface deformations in the head area, such as slot-like recesses etc.
  • the head area 19 in its entirety essentially designates that part of the Milling chisel 9 in the axial direction of the longitudinal axis E, which is in direct contact with the soil material in the milling operation, be it for milling or forwarding.
  • the contact area 20 can in particular at least partially have a contact cone 26.
  • the contact area 20 can be designed in such a way that the contact cone 26 extends essentially over the entire contact area 20 in the direction of the longitudinal axis E.
  • the outer circumferential surface of the contact cone 26 can in particular run at an angle K in a range from 5 ° to 50 ° and very particularly in the range from 10 ° to 30 ° to the longitudinal axis E of the milling cutter 9.
  • Curved or otherwise deformed surface lines are also conceivable, as long as a section is obtained in which the milling chisel tapers away from the chisel tip 24 without a transition and ideally evenly or continuously, as is the case with a cone, and not abruptly.
  • the abrupt step present in the exemplary embodiment between the head area and the contact area, over which the radial extent of the milling cutter 9 is greatly reduced is not a part of the contact area. It is essential for the contact area according to the invention that it not only enables contact in the axial direction but also at the same time in the radial direction, as is the case, for example, with the cone contained in the exemplary embodiment. This applies in principle to an embodiment of a milling chisel according to the invention and is precisely not to be understood as being limited to the present exemplary embodiment.
  • the milling chisel can, on the other hand, have an essentially cylindrical shape, wherein two shank legs 28 A and 28 B can be present in this area, which via a clamping slot 29 are spaced from one another in the radial direction.
  • the two shaft legs 28 A and 28 B both open into the contact cone 26.
  • Relief bore 30 can be partially widened compared to the width of clamping slot 29, i.e. the direct radial objections of the two shaft legs 28 A and 28 B, so that, as shown by way of example in the present exemplary embodiment, an area of lesser material thickness in the area of relief bore 30 Comparison to the thickness of the two shaft legs 28A and 28B in the radial direction is obtained.
  • the relief bore 30 can be designed in the shape of a wood cylinder.
  • the longitudinal axis H of the relief bore 30 runs, for example, radially to the longitudinal axis E of the milling chisel 9 and intersects it. Bending forces acting on the shank legs 28 A and 28 B, in particular in the direction of the shank legs 28 A and 28 B in or counter to the radial direction of the longitudinal axis E, therefore lead to a defined relative movement of the two shank legs 28 A and 28 B to one another and to the rest of the milling cutter 9, in particular relative to the contact area 20. The bending movement thus achieved is indicated by the arrows P in FIG. 3C.
  • the shank area 21 can be essentially cylindrical, only interrupted by the clamping slot 29.
  • the diameter of the shank area 29, i.e. the distance between the outer circumferential surface of the shank legs 28 A and 28 B to the longitudinal axis E of the milling chisel 9 must be constant.
  • the bracing area 22 can directly adjoin the shank area 21 along the longitudinal axis E.
  • the milling chisel 9 can, as shown in the present exemplary embodiment, have, for example, two clamping wedges 31A and 31B, each on one of the two shank legs 28A and 28B.
  • the clamping wedges 31 A, 31 B can protrude partially in the radial direction to the longitudinal axis E over the outer jacket surface of the shaft area 21 and each have a wedge-shaped contact surface 32 A, 32 B in this area.
  • the contact surfaces widen in the radial direction along the longitudinal axis E from the chisel point away or increase with respect to their radial distance.
  • the clamping wedges 31A and 31B thus each represent a wedge-shaped projection that extends in the radial direction to the longitudinal axis E of the milling chisel 9 compared to the shank area 21.
  • the clamping wedges 31A and 31B are not designed around the longitudinal axis E of the milling chisel 9, but in Direction of rotation about the longitudinal axis E alternating segment-like. This means that, viewed in the circumferential direction, the radial extent of the bracing area 22 alternates between a maximum radial extent Wmax and a minimum radial extent Wmin.
  • the milling chisel 9 is thus essentially T-shaped overall.
  • the minimum radial extension Wmin can correspond to the maximum diameter of the shaft region 21. It is essential that there is at least one clamping wedge 31 in the bracing area 22, which protrudes in the radial direction to the longitudinal axis E or insertion axis R with respect to the shaft area 21.
  • the projection obtained with the aid of the at least one clamping wedge 31 can be used in the manner described in more detail below in order to clamp the milling chisel 9 with the chisel holder 8 in a manner according to the invention.
  • the clamping wedges 31 A and 31 B or at least the at least one clamping wedge 31 encompass the contact surface 32 running obliquely to the longitudinal axis E with a surface line 35 which, in particular, is at an angle C (FIG. 5B) in a range of greater than 20 °, in particular greater than 35 ° and / or less than 70 °, in particular less than 55 °, for example approx. 45 ° in the present exemplary embodiment, to the longitudinal axis E of the milling bit 9.
  • the radial distance between the outer circumferential surface of the respective clamping wedge and the longitudinal axis E increases in the direction away from the chisel tip 24 of the milling chisel 9.
  • the milling chisel 9 thus comprises in the contact area 20 and in the bracing area 22 two contact surfaces (in particular indicated by the course of the surface lines 27 and 35) running away from the chisel tip 24 of the milling chisel 9 in a wedge-shaped manner or mutually opposite at an angle to the longitudinal axis E, so that the Milling chisel 9 as a whole has a constriction which at least partially encircles the longitudinal axis E of the milling chisel and which can be formed by the contact cone 26 and the at least one clamping wedge 31 or the clamping wedges 31 A and 31 B.
  • the milling chisel 9 can also have a sliding bevel and / or guide recess 38, in particular in the region of the milling chisel shank and especially in the region of the shank legs 28 A and 28 B, which is provided for at least partial engagement with the clamping means 10.
  • the task of this sliding bevel and / or guide recess 38 is in particular to apply a clamping force to the clamping area 22.
  • the hollow cone-shaped guide recess 38 (FIG. 3A) extending over the clamping slot 29 between the two clamping wedges 31 A and 31 B is present.
  • two opposing and mirror-symmetrical conical shell-shaped recesses are arranged at the level of the clamping wedge 31 A and 31 B, which in their entirety form the guide recess 38 and which are provided for the engagement of the clamping means 10. If the clamping means 10 is driven into this guide recess 38, this leads to the two shaft legs 28 spreading apart in the direction of the arrow W (FIG. 3C).
  • FIGS. 4A, 4B, 5A and 5B represent longitudinal sectional views through the milling bit holder system 2 along the insertion axis R and the longitudinal axis E, as shown in FIG. 3A in an exploded view.
  • FIGS. 4 A and 4B show a state in which the milling bit 9 is partially inserted into the bit holder 8 is inserted.
  • the milling chisel 9 is in its end position in the position clamped to the chisel holder 8.
  • FIG. 4A, 4B, 5A and 5B show a state in which the milling bit 9 is partially inserted into the bit holder 8 is inserted.
  • the milling chisel 9 is in its end position in the position clamped to the chisel holder 8.
  • FIG. 4A, 4B, 5A and 5B show a state in which the milling bit 9 is partially inserted into the bit holder 8 is inserted.
  • the milling chisel 9 is in its end position in the
  • FIG. 4A the milling bit holder system 2 is shown in the sectional view along the section line II 'and in FIG. 4B in the sectional view along the section line I' from FIG. 3D.
  • the milling chisel 9 is rotated by 90 ° relative to the chisel holder 8 about the insertion axis R or the longitudinal axis E.
  • FIG. 5A thus corresponds to the section line II 'and FIG. 5B to the section line G from FIG. 3D.
  • the chisel holder 8 can be designed as an essentially cylindrical sleeve with the milling chisel receiving opening 15 and a clamping device opening 14.
  • the interior of the chisel holder 8 is denoted by 36. In the present exemplary embodiment, this is preferably accessible exclusively from outside the chisel holder 8 via the milling chisel receiving opening 15 and the clamping means opening 14.
  • a cone abutment space 37, a shank receiving space 33 and a clamping wedge receiving space 34 can successively adjoin the milling bit receiving opening 15 within the bit holder 8.
  • the cone abutment space 37 is at least partially complementary to the abutment cone 26 of the milling chisel 9 and has at least partially a hollow cone-shaped or funnel-like inner jacket surface which tapers in a straight line away from the chisel receiving opening 15 radially to the insertion axis R along the latter.
  • the clamping wedge receiving space 34 has an essentially circular cross section radially to the insertion axis R with a diameter D.
  • the shaft receiving space 33 has a cross-section in the form of a rounded rectangle with a maximum diameter Cmax and a minimum diameter Cmin perpendicular thereto. The maximum diameter Cmax corresponds essentially to the diameter D in the clamping wedge receiving space 34.
  • the minimum diameter Cmin is smaller than both the maximum diameter Cmax and the diameter D in the clamping wedge receiving space 34
  • Existing undercut 58 is obtained, into which the at least one clamping wedge 31 or the clamping wedges 31 A and 31 B described above for the present exemplary embodiment can be screwed for clamping the milling chisel 9 with respect to the chisel holder 8.
  • the maximum diameter Cmax of the shank receiving space 33 is therefore also selected at least such that it is, ideally as minimally as possible, greater than the maximum extension Wmax of the milling bit 9 in the bracing area 22.
  • the minimum diameter Cmin of the shank receiving space 33 is dimensioned such that it is smaller than the maximum radial extension Wmax of the bracing area 22 but at the same time, ideally as minimally as possible, greater than the minimal radial extension Wmin of the bracing area 22 of the milling bit 9.
  • the chisel holder 8 In the direction of the insertion axis E, the chisel holder 8 is designed to be closed or closed at the end on the side opposite the milling chisel receiving opening 15. In addition to the clamping device opening 14, which is additionally present, the receiving space within the chisel holder 8 is thus essentially designed as a blind hole.
  • the chisel holder 8 preferably comprises a total of only two openings to the outside environment, through which the interior space, in particular including the delimitation by the contact surface 55 for the contact cone 26 of the milling bit 9 or the inner space defined by this contact surface or the cone contact space 37, the shank receiving space 33 and the clamping wedge receiving space 34 connected to the outside environment.
  • the contact surface 55 with the surface line 56 is at least partially and in particular completely complementary to the contact cone 26 or to its surface line 27 (FIG. 5B).
  • the contact surfaces 39 in the clamping wedge receiving space 34, in particular with the surface line 57 (FIG. 4B), on the other hand, are at least partially complementary to the corresponding contact surfaces of the at least one clamping wedge 31 or the two clamping wedges 31 A and 31 B of the milling bit 9 (FIG. 5B ).
  • the chisel holder 8 in the present exemplary embodiment as in particular a comparison of FIGS. 4A and 4B illustrates, on the one hand in the shank receiving space 33 and in the clamping wedge receiving space 34 have a continuous, constant radial extent with respect to the insertion axis R of the chisel holder 8, as in FIG 4A shown.
  • a radial constriction or tapering of the inner cavity of the chisel holder 8 can be provided, that is, the radial width of the interior of the chisel holder 8, starting from the milling bit receiving opening 1 5, initially tapers to the minimum Diameter Cmin and then expands again to diameter D.
  • an undercut 58 is obtained in the clamping wedge receiving space 34, which can be used to clamp the milling chisel 9 in the chisel holder 8.
  • the clamping device opening 14 is essentially hollow-cylindrical and connects the interior 36 relative to the insertion axis R approximately at the level of the clamping wedge receiving space 34 on one side with the outer environment of the chisel holder 8 in the radial direction to the insertion axis R and thus perpendicular to this axis.
  • the clamping device 10 can thus be inserted transversely and in particular perpendicular to the milling bit receiving opening 15 and thus from the side of the bit holder 8 in such a way that it has at least one tip area into the interior 36 and in particular at least partially into the clamping wedge receiving space 34 of the bit holder 8 protrudes.
  • the milling chisel 9 can therefore only be inserted into the chisel holder in two positions rotated by 180 ° 8 can be inserted. If the milling chisel 9 is pushed further along the insertion axis R into the chisel holder 8 from the position shown in FIGS. 4A and 4B until the contact cone 26 rests on the inner surface of the cone contact space 37 of the chisel holder 8, it reaches its end of insertion position. The milling chisel 9 can then no longer be pushed into the chisel holder 8 along the insertion axis R.
  • the milling chisel can be rotated about the insertion axis R by about 90 ° around the at least one clamping wedge 31, specifically the two clamping wedges 31 A and 31 B in the present embodiment, in the undercut area 58 of the clamping wedge receiving space 34 of the chisel holder 8 screw in.
  • the clamping wedges 31 A and 31 B viewed in the direction of the insertion axis R, overlap the tapering described above between the shaft receiving space 33 and the milling bit receiving opening 15 or, viewed in the direction of the insertion axis R towards the chisel tip 24, engage behind the undercut 58, creating a positive locking or blockage of the milling chisel 9 in the chisel holder 8 is obtained.
  • the milling chisel 9 cannot be pulled out of the chisel holder 8 from this rotational position.
  • the chisel holder system 2 has a rotary stop acting between the milling chisel 9 and the chisel holder 8. This ensures that the milling chisel 9 moves from the insertion end position in a defined manner into its screwing-in end position. In addition or as an alternative, however, this can also be ensured in that the clamping means 10 can only fix the milling chisel 9 in a defined position relative to the chisel holder. This is the case, for example, when the milling chisel 9 has a thread into which the clamping means is intended to engage for clamping the milling chisel 9, in particular for spreading the shank legs.
  • the guide recess 38 of the milling chisel 9 reaches a relative position opposite the clamping means opening 14 of the chisel holder 8, in particular in the radial direction to the insertion axis R.
  • the clamping means 10 can thus be introduced from outside the chisel holder 8 and engage in the guide recess 38.
  • the conical configuration of the tip area of the clamping means 10 or the clamping screw 11 which is described in more detail below, continued penetration of the clamping means into the guide recess and thus in particular also into the area between the two shank legs leads to the two shank legs 28A and 28B being pushed apart relative to one another .
  • the clamping wedges 32A and 32B are thus moved in the direction of arrow W, i. both pushed away from each other at the same time in the radial direction to the insertion axis.
  • the force acting in the direction of insertion of the clamping means 10 is thus converted into a spreading force which runs essentially perpendicularly thereto.
  • the spreading movement results in the contact surfaces 32A and 32B of the clamping wedge 31 A and 31 B being pressed within the clamping wedge receiving space 34 against the contact surfaces 39 of the clamping wedge receiving space 34, which run obliquely to the insertion axis R and are at least partially essentially complementary.
  • this contact surface 39 which is inclined to the axis of rotation or insertion axis R, ultimately enables this expansion force to be converted into a tensile force acting on the milling chisel 9 in the direction of the insertion axis R into the interior of the chisel holder 8.
  • the milling chisel 9 continues into the chisel holder 8 is drawn in along the insertion axis R or the contact cone 26 is drawn with a clamping force against the inner jacket surface 55 of the cone bearing space 37 of the chisel holder 8.
  • the milling chisel 9 thus pulls itself directly against the chisel holder 8 into a fixed, non-rotatable clamping end position. In this position, the milling chisel is fixed in the chisel holder 8 in a rotationally fixed manner and ready for operation.
  • the clamping means 10 designed as a clamping screw 11 can have a substantially cylindrical outer jacket surface 50 in the area of a screw head 49, which can in particular also have the recess 17 for tool engagement, which can be smooth-walled or in particular also at least partially an external thread may have (denoted by T1 in FIG. 8 by way of example).
  • This external thread has the thread axis running coaxially to the screw-in axis B.
  • a suitable internal thread (also part of TI in FIG. 8) can be provided in the area of the clamping means opening 14 of the chisel holder 8. This area is denoted by 51 in FIG.
  • the clamping means 10 engages in the chisel holder 8 via a thread engagement.
  • the tensioning means can be a cylindrical shape offset in the longitudinal direction of the tensioning means 10 from the screw head 49 towards the screw tip 53 Area, for example also with a diameter that is smaller than that of the screw head 49, compared to a screw axis B.
  • This area 52 can be smooth-walled or, at least partially, have an external thread (denoted by T2 in FIG. 8, for example).
  • the clamping means can also additionally or alternatively, in particular in the region of the clamping means tip 53 or in an area 54 forming the clamping means tip 53, have a conical expansion cone section tapering away from the recess 17 or the screw head 49. In other words, the tip is preferably conical.
  • This can also be smooth-walled or at least partially designed with an external thread (designated by T3 in FIG. 8 as an example).
  • areas 55, 56 which are at least partially complementary, can be provided in the milling chisel 9, in particular at the level of the bracing area 22, which are intended for engagement by the areas 51 and / or 54 are formed (and can have complementary threads or at least thread sections for this purpose, for example).
  • the area 55 is a hollow cylindrical shell-shaped recess in the area of the shaft legs 28A and 28B facing one another.
  • the area 56 is a hollow cone-shaped recess in the area of the shaft legs 28A and 28B facing one another.
  • Both the area 55 and additionally or alternatively the area 56 can thus at least partially have internal threads or internal thread sections which run at least partially around the screw-in axis B and which are at least partially complementary to the corresponding mating thread (s) T2 and T3 in the areas 51 and / or 54 the clamping means 10 are provided.
  • the interaction of the areas 51 and / or 54 of the clamping means 10 with the areas 55 and / or 56 of the milling chisel 9 results in the thread engagement between the clamping means 10 and the milling chisel 9 in this case.
  • Figure 5A illustrates the function of the sealing element or the sealing cap 13. This is placed from outside the chisel holder 8 on the clamping device or the clamping device and spans like a hood over the clamping device 10 or its head area accessible from outside the chisel holder, whereby this is shielded from the outside environment. This prevents signs of wear and tear from occurring on the clamping means 10 or prevents an existing opening for engaging a screwdriver, such as a polygonal recess, from being clogged by dirt and dirt.
  • a screwdriver such as a polygonal recess
  • FIG. 5A also illustrates the mode of operation of the sealing ring 12.
  • This can run in a ring around the longitudinal axis E and / or the insertion axis R. It is clamped in the axial direction of the insertion axis E between a contact surface 44 of the milling chisel 9 running in the radial direction to the insertion axis R and a counter contact surface 45 of the chisel holder 8 at the level of the milling chisel receiving opening 15 or circumferential and extending in the radial direction to the insertion axis R.
  • the sealing ring 15 thus achieves a sealing effect, in particular the milling bit receiving opening 15, which in the present exemplary embodiment is closed in particular by the milling bit 9.
  • the sealing ring 12 now improves this sealing to the effect that the penetration of dirt particles and / or moisture, in particular into the space between the milling chisel 9 and the chisel holder 8, is drastically reduced.
  • the sectional views according to FIGS. 4A to 5B also illustrate a preferred elementary structure of the milling chisel 9.
  • This can in particular comprise a base body 46 acting as a tie rod, especially a steel base body, especially heat-treated steel base body, for example made of spring steel, which is preferably one-piece and solid the complete contact area 20 including the contact cone 26, the shaft area 21 and the bracing area 22 and an inner part of the head region 19 forms.
  • the head region 19 also preferably comprises a wear protection hood or chisel cap 25 placed on the base body 46. This is connected to the base body 46, for example by brazing, and on the outside forms a substantially conical wear protection structure which forms at least essential parts of the outer surface of the head region 19.
  • the chisel cap 25 can in particular consist of a hard metal in order to effectively counteract any signs of wear.
  • the chisel tip can be formed by the chisel cap 25.
  • This can be connected to the chisel cap 25 in particular via a soldering process, specifically hard soldering.
  • the elements 46, 25 and 24 described above are thus firmly and permanently connected to one another, so that the milling bit 9 as a whole represents a one-piece overall structure.
  • FIG. 6 now illustrates the essential steps of a method according to the invention for mounting a milling chisel in a chisel holder.
  • the milling chisel and the chisel holder reference is also made, by way of example, to the exemplary embodiment of the milling chisel 9 and of the chisel holder 8 described above and the disclosure in this regard.
  • the milling bit is initially inserted into an interior space of the bit holder along an insertion axis.
  • the milling chisel is inserted up to an insertion end position.
  • the insertion end position thus denotes that position in which the milling chisel cannot be pushed further into the chisel holder along an insertion axis.
  • This end position can be achieved, for example, by abutting a contact cone of the milling chisel against an at least partially complementary hollow cone-shaped contact surface within the interior of the chisel holder.
  • the insertion movement, in particular along the insertion axis R, is now followed by the introduction of the at least one clamping wedge of the milling chisel into a clamping wedge receiving space located in the interior of the chisel holder, according to step 41.
  • This can be done in particular by rotating the milling chisel about the insertion axis R, in particular by at least approximately 90 °, in order to screw the clamping wedge into the clamping wedge receiving space.
  • the milling chisel moves into a pre-clamping position relative to the chisel holder, starting from which the subsequent introduction of a clamping means fixes the milling chisel in the chisel holder according to step 42.
  • step 42 When introducing the clamping means according to step 42, in particular by screwing in a clamping screw as a clamping means, a clamping force is exerted on the milling chisel by the clamping means. As a result of the clamping force, the milling chisel reaches a clamping end position in which it is pressed with its at least one clamping wedge against an inner wall of the clamping wedge receiving space and at the same time it is drawn into the chisel holder with a contact area adjoining a head area for contact with the chisel holder.
  • the clamping force acting on the milling chisel with the aid of the clamping means serves in particular to generate a spreading apart of at least two shank legs which are spaced apart in the radial direction via a clamping slot in the radial direction to a longitudinal axis of the milling chisel.
  • the spreading movement runs particularly perpendicular to the screwing-in direction of the clamping means relative to the milling bit.
  • An axis of rotation along which the clamping device enters the Chisel holder and / or the milling chisel is screwed in, preferably runs crookedly or transversely, in particular perpendicular, to the axis of insertion of the milling chisel into the milling chisel holder.
  • FIG. 7 shows a floor milling machine 43, in the present exemplary embodiment a cold milling machine, which is used to remove roads and / or road markings in the context of road renovations.
  • a cold milling machine which is used to remove roads and / or road markings in the context of road renovations.
  • Such machines are known per se in the prior art. They comprise a milling drum 1 which is arranged within a milling drum box and which can be rotated about an axis of rotation R running horizontally and transversely to the working direction A during operation. Details of the structure of such a milling drum have already been given for FIGS. 1A to 2B.
  • FIGS. 9A to 9H illustrate a further exemplary embodiment of a chisel holder system 2 according to the invention.
  • the existing differences from the exemplary embodiment described above are particularly emphasized.
  • the main difference in this embodiment is an alternative configuration of the guide recess 38, which in this embodiment does not run between two shaft legs 28 A and 28 B, but rather runs through the shaft leg 28 A towards the second shaft leg 28 B.
  • the clamping device opening 14 in the chisel holder 8 has an internal thread for engaging the clamping device 10, in particular the clamping device screw 11.
  • the guide recess 38 located completely in the first shaft leg 28A has an internal thread complementary to an external thread located on the clamping means screw 11 for the form-fitting engagement. Further preferably, no internal thread is provided in the area of the clamping device opening 14 of the chisel holder 8.
  • the two shank legs 28A and 28B are acted upon by a clamping force in opposite directions and thus pushed apart in opposite directions in the radial direction to the longitudinal axis E and / or insertion axis R. If the chisel holder 8 does not have an internal thread in the clamping device opening 14, it cannot wear out over several generations of milling chisels. Such a chisel holder 8 can therefore be used over comparatively long periods of time.
  • This embodiment also has the advantage that the clamping screw 1 1 can be pushed into the chisel holder 8 in the assembly group when it is already screwed into the first shank leg 28A and thus preassembled, as shown for example in FIG. 9A.
  • the clamping screw 1 1 therefore does not have to be passed through the clamping means opening 14 of the chisel holder 8 only afterwards.
  • the clamping device opening 14 is used for a suitable screwdriver to reach through. This considerably simplifies the process of changing the milling cutter 9.
  • FIGS. 9C, 9D and 9E summarize the assembly process of the milling chisel in the chisel holder 8 in chronological order. Together with the clamping screw 1 1, these form an assembly unit 47 which can also be traded as a whole in this form.
  • the longitudinal sectional view of FIG. 9C is rotated by 90 ° with respect to the longitudinal sectional view of FIG. 9D.
  • FIG. 9C corresponds to section line IG from FIG. 3D
  • FIG. 9D corresponds to section line I 'from FIG. 3D.
  • FIG. 9D shows that the clamping means 10 is dimensioned with respect to its axial extension in the direction of its screw-in axis B in such a way that it does not protrude from the maximum radial extension of the clamping wedge 31A.
  • the radial Interior diameter Cmin is correspondingly larger than the axial extent of the clamping means 10.
  • the contact surfaces 32A and 32B which are inclined with respect to the longitudinal axis E and / or insertion axis R (as already described above ) the clamping wedges 31 A and 31 B come into contact with the at least partially complementary contact surfaces 39 of the undercut 58. In this way, a tensile effect is exerted on the milling chisel 9 in the direction in which it is inserted into the chisel holder 8 and thus the milling chisel 9 with its contact cone 26 in the bracing area 22 fixed in the chisel holder 8.
  • FIGS. 9F, 9G and 9H illustrate this effect and the structure of the bit holder 8 further.
  • the top view of the interior of the chisel holder 8 according to Figure 9F initially illustrates the design of the insertion opening for the milling chisel 9 in the form of a rounded rectangle with the maximum diameter Cmax and perpendicular to this the minimum diameter Cmin of the shank receiving space 33.
  • the radial is also dashed in Figure 9F Circumference of the undercut 58 indicated.
  • FIG. 9G This is circular around the longitudinal axis E and / or insertion axis R and in the area of the minimum diameter Cmin of the shaft receiving space 33 forms a free space which undercuts outwardly in relation to the shaft receiving space 33 in the radial direction to the longitudinal axis E and / or the insertion axis R.
  • the clamping wedges 31 are screwed into this free space in the manner described above, as a comparison of FIGS. 9G and 9H further illustrates. Both figures represent a cross-sectional view transverse to the longitudinal axis E and / or insertion axis R along the section line III from FIG. 9E. In FIG. 9G, the milling chisel 9 is in the insertion end position.
  • FIG. 9G the milling chisel 9 is in the insertion end position.
  • the milling chisel is rotated by 90 ° about the longitudinal axis E and / or insertion axis R and is accordingly in its clamping end position (especially when the clamping screw 11 is tightened).
  • the clamping device opening 14, which is covered by the chisel holder 8 in the views there, and the course of the screw-in axis B are indicated in FIGS. 9G and 9H.
  • the shaft receiving space 33 may have one or more insertion guides, for example threading grooves 65, which run in particular parallel to the longitudinal axis E and / or the insertion axis R.
  • This can involve elongated widenings introduced into the shank receiving space 33, into which a complementary region of the milling chisel 9 can engage in a form-fitting manner.
  • the insertion guides, in particular threading grooves 65 extend, for example, from the conical bearing space 37 through the entire shaft receiving space 33 or only through the entire shaft receiving space in the axial direction to the longitudinal axis E and / or the insertion axis R.
  • This can be used, for example, to ensure that the milling chisel 9 only comes from a relative rotational position with respect to the chisel holder 8 can be inserted into the chisel holder 8.
  • This can facilitate the correct alignment in particular of the clamping device opening 14 relative to the clamping device 10 and / or the guide recess 38. This is achieved through the form-fitting rotation lock about the longitudinal axis E and / or insertion axis R.
  • FIG. 9B also shows a milling bit turning tool 60, with the aid of which in particular the rotary movement of the milling bit 9 about the insertion axis R and / or the longitudinal axis E for the penetration of the clamping wedge (s) 31, 31 A, 31 B into the area of the undercut 58 easier is possible.
  • the milling bit turning tool 60 is designed for a positive engagement with the head region 19 of the milling bit 9, the positive locking being provided in the circumferential direction around the insertion axis R and / or the longitudinal axis E.
  • one or more projections 61 A and / or recesses 61 B can be provided in the outer jacket surface of the chisel head 23, in particular the chisel cap 25.
  • the outer circumferential surface extends in the radial direction to the insertion axis R and / or the longitudinal axis E, offset outwardly with respect to a recess 61 B, in particular at the same axial height with respect to E and / or R.
  • Forming projection 41 A and recess 61 B thus one or more steps in the direction of rotation to the insertion axis R and / or the longitudinal axis E.
  • the projections 61 A and / or recesses 61 B can taper with respect to their maximum radial extent along the insertion axis R and / or the longitudinal axis E in the axial direction towards the chisel tip.
  • the milling cutter turning tool 60 can have at least one engagement projection and / or recess 62A, 62B.
  • the at least one engagement projection and / or recess 62A, 62B is a device that is designed for at least partially complementary engagement in the tool engagement, in particular comprising at least one projection 61A and / or recess 61B.
  • the engagement takes place in such a way that when the chisel turning tool engages in the tool engagement, a form fit in the direction of rotation about the longitudinal axis E and / or insertion axis R of the milling chisel 9 is realized.
  • the milling bit turning tool 60 can have an annular tool region 63, on whose inner ring lateral surface the engagement projections 62A and engagement recesses 62B are arranged, in particular at the same angular distance from one another.
  • the angular distances are preferably complementary to the angular distances of the projections 61 A and recesses 61 B, which are arranged alternately circumferentially around the chisel tip 23.
  • the milling chisel turning tool 60 can thus be pushed onto the chisel head 23, in particular the chisel cap 25, so that it encompasses the chisel head 23 circumferentially from the outside, for this purpose the engagement projections 62A engage in the recesses 61B and the engagement recesses 62B engage around the projections 61A.
  • the engagement projections 62A engage in the recesses 61B
  • the engagement recesses 62B engage around the projections 61A.
  • the milling bit turning tool 60 can comprise a rotary lever 64 adjoining the tool area 63 and protruding from it to one side.
  • the tool area 63 can also be formed, for example, by a tool sleeve or the like, in order to enable, for example, a rotary drive via a motor-operated actuating means, for example pneumatic, hydraulic or electric.
  • FIGS. 9C, 9D and 9E Another fundamental possibility for the construction of the milling chisel 9, which is independent of the construction and the mode of operation of the present chisel holder system 2, is also illustrated in more detail in FIGS. 9C, 9D and 9E.
  • the special feature is that between the chisel cap 25, which is preferably made of a hard metal, including, among other things, tungsten carbide and / or cobalt as a component, and the chisel cap 25 with the chisel cap 25. bound base body 46, in particular including the chisel shaft, as described above, for example, a cavity 66 is provided. This can be surrounded exclusively by the chisel cap 25 and the base body 46.
  • the chisel cap 25 thus rests directly on the base body 46 essentially via an annular contact surface 67 (and not over the entire surface).
  • This direct contact area between the chisel cap 25 and the base body 46 can preferably be used for soldering these two components to one another.
  • the use of boron nitride, for example, is also possible, be it in the chisel tip or the chisel cap.
  • a positioning aid 68 can preferably be provided on the base body 46.
  • the positioning aid 68 can be designed in such a way that it effects an unambiguous relative alignment of these two components with one another, which has a positive effect in the radial and / or axial direction to the insertion axis R and / or the longitudinal axis E.
  • a bevel 69 is provided for this in the present exemplary embodiment, which extends around the insertion axis R and / or the longitudinal axis E on the outer surface facing the chisel cap 25, in particular in an annular manner.
  • the bevel 69 has a circumferential surface that tapers conically towards the chisel tip, with the aid of which centering in the sense of a pre-adjustment of the chisel cap 25 relative to the base body 46 is facilitated.
  • FIGS. 10A, 10B and 10C illustrate a further exemplary embodiment of a chisel holder system 2 according to the invention.
  • the existing differences from the exemplary embodiments described above are particularly emphasized.
  • FIGS. 10A, 10B and 10C The special feature of the embodiment shown in FIGS. 10A, 10B and 10C is that, unlike the previous embodiments, no clamping wedge is provided on the milling chisel 9 and thus no clamping wedge receiving space with a corresponding undercut in the chisel holder.
  • the shaft part 18 in the bracing area 22 there is a bore, in particular in the form of a through bore, which functionally corresponds to the guide recess 38.
  • the milling chisel 9 is pushed into the chisel holder 8 along the insertion axis R and / or the longitudinal axis E until it reaches its insertion end position.
  • the milling chisel 9 is now rotated into a position in which the guide recess 38 reaches the clamping means opening 14 located in the chisel holder 8 in an overlapping position. Then the, for example conical, clamping means 10 is inserted from outside the chisel holder 8 into the clamping means opening 14. This can happen to the extent that the clamping means 10 runs completely through the chisel shaft along the screw-in axis B and into an internal thread opposite the clamping means opening 14 inside the chisel holder 8, which can be, for example, part of a blind hole or a hole open to the outside. In addition or as an alternative, the clamping device opening 14 can also have an internal thread for thread engagement by the clamping device 10.
  • the guide recess 38 is designed, for example, as a conical through hole, the longitudinal axis or conical axis of which extends obliquely and in particular radially to the insertion axis R and / or longitudinal axis E.
  • the clamping means 10 sliding on the inside of the guide recess 38 exerts a tensile force on the milling chisel 9 via this conical recess, by means of which the contact cone 26 is pulled against the cone contact surface of the cone bearing space 37.
  • shaft legs 28 in the manner already described above.
  • a continuous shaft can, however, also be used and thus in particular the provision of a clamping slot 29 can be dispensed with.
  • FIG. 11 illustrates a further aspect of the invention relating to the design of the chisel cap 25 and the base body 46.
  • Essential in this embodiment of the invention is the cavity 66 enclosed by the chisel cap 25 and the base body 46.
  • the total volume of the cavity 66 extends well beyond the solder reservoirs used when connecting two metal parts.
  • the cavity 66 is actually hollow and not filled by any solid material.
  • the cavity has an extension EL in the direction of the longitudinal axis E of the milling cutter 9 and an extension ER in the radial direction to the longitudinal axis E of the milling cutter 9.
  • the radial extension ER is smaller from the maximum radial extension ER formed at the bottom of the cavity 66 from the axial lower end of the base body towards the chisel tip, since the frustoconical radial outer wall of the cavity formed by the chisel cap is at an angle W1, which is preferred regardless of the specific embodiment is less than 35 °, in particular less than 30 °, is inclined with respect to the longitudinal axis E of the milling cutter. Regardless of the specific exemplary embodiment, it is fundamentally preferred if the maximum radial extension ER of the cavity 66 is greater than the extension EL of the cavity 66 in the direction of the longitudinal axis E.
  • the cavity 66 is delimited by a head cover 71 formed by the chisel cap 25.
  • the cavity is delimited by a base area 72 formed by the chisel base body 46 away from the chisel tip in the direction of the longitudinal axis E or downwards.
  • the head cover 71 and the base area 72 can both be circular disk-shaped and run parallel to one another.
  • the angle W4 between the conical inner lateral surface of the cavity 66 and the essentially planar head cover is preferably greater than 90 °, particularly preferably greater than 100 ° and / or less than 150 °, preferably less than 140 °.
  • the chisel cap 25 has an extension EK in the direction of the longitudinal axis E of the milling chisel 9.
  • the cavity 66 is now designed to encompass space such that it extends with its axial extent EL over at least 50% of the axial extent EK to the chisel cap.
  • the present embodiment also shows a preferred design of the contact area between the chisel cap 25 and the chisel base body 46.
  • the contact surface between these two is Elements preferably designed to be complementary to one another in a conical shape.
  • the chisel cap has, in its end area facing away from the chisel tip, a radially outer contact surface 67 in the form of a cone, which is set at an angle W2 in the direction of the chisel tip and completely uniformly encircling the longitudinal axis, which tapers away from the chisel tip in the direction of the longitudinal axis E.
  • the base body has, in its area lying outside in the radial direction to the longitudinal axis E, a receiving surface 70 which tapers in a conical or funnel-shaped manner towards the longitudinal axis E away from the chisel tip towards the rear.
  • a form-locking device that acts in the radial direction to the longitudinal axis E and is complementary to one another in the direct contact area is obtained, which not only facilitates assembly, but at the same time a particularly efficient force dissipation of forces introduced into the chisel tip during milling, as in the present case shown by the arrows P1, P2 and P3.
  • the contact or contact area between the chisel cap 25 and the chisel base body 46 comprises an axial extension EB in the direction of the longitudinal axis E of the milling chisel 9.
  • this area EB is protruded from the cavity or protrudes towards the chisel tip the area EB.
  • the radial extension EC of the contact and contact area can, as shown in FIG. 11, be designed in such a way that the contact area lies outside in the radial direction with respect to the contact cone 26.
  • FIG. 11 Another essential feature of the embodiment shown in FIG. 11 is the optional design of the chisel cap 26 to the effect that it projects beyond the entire chisel body in the radial direction to the longitudinal axis E of the milling chisel or is at least flush with it.
  • the chisel cap thus effectively protects the region of the milling chisel which adjoins the chisel cap in the direction of the longitudinal axis E from the chisel tip.
  • the chisel base body comprises a recess in the form of an annular groove 73 opposite the base surface 72.
  • This annular groove 73 encircling the longitudinal axis E facilitates this Assembly of the protective cap 25 on the chisel body, preferably using a soldering process.
  • the attachment of the chisel cap 25 to the chisel base body takes place preferably via a soldered connection.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Meißelhaltersystem, umfassend einen Fräsmeißel, einen Meißelhalter sowie eine Spanneinrichtung, insbesondere eine Spannschraube. Die Erfindung betrifft ferner eine Fräswalze und eine Bodenfräsmaschine mit einem Meißelhaltersystem.

Description

MEIßELHALTERSYSTEM, FRÄSWALZE UND BODENFRÄSMASCHINE
[0001 ] Die Erfindung betrifft ein Meißelhaltersystem, eine Fräswalze und eine Bodenfräsmaschine.
[0002] Fräsmeißel und Meißelhaltersysteme werden insbesondere auch beim Auffräsen von Straßenmarkierungen und Straßen belägen, insbesondere Asphaltdecken, im Rahmen von Sanierungsmaßnahmen von Straßen eingesetzt. Dabei kommen sogenannte Bodenfräsmaschinen, insbesondere Straßen kaltfräsen, zum Einsatz. Diese umfassen üblicherweise eine mit Fräsmeißeln bestückte Fräswalze, die im Arbeitsbetrieb um ihre horizontale und quer zur Arbeitsrichtung der Bodenfräsmaschine verlaufende Rotationsachse auf den aufzufräsenden Bodenuntergrund abgesenkt wird. Eine solche Bodenfräsmaschine mit einer solchen Fräswalze ist beispielsweise in der DE102012022879A1 beschrieben, die hiermit in Bezug genommen wird.
[0003] Die Bestückung der Fräswalze mit Fräsmeißeln erfolgt üblicherweise mithilfe sogenannter Meißelhalter, die zur Aufnahme und Lagerung der Fräsmeißel an der Fräswalze ausgebildet sind. Der auf der Außenmantelfläche eines Tragrohrs der Fräswalze direkt oder indirekt befestige Meißelhalter und der im Meißelhalter, insbesondere direkt, gehaltene Fräsmeißel bilden zusammen das Meißelhaltersystem. Diese Meißelhalter können direkt mit einem Tragrohr der Fräswalze verbunden sein oder als sogenannte Wechselhalter ausgebildet sein, die wiederum an einem mit dem Tragrohr der Fräswalze verbundenen Basisteil gelagert sind. Im Stand der Technik ist eine Vielzahl von Fräsmeißeln und Meißelhaltern beschrieben, wobei sich hier eine Gruppe von im Meißelhalter rotierbar gelagerten Fräsmeißeln und eine Gruppe von im Meißelhalter drehfest gelagerten Fräsmeißeln finden. Die vorliegende Erfindung befasst sich mit der Ausbildung eines Fräsmeißels und eines Meißelhalters bzw. eines Meißelhaltersystems, die insbesondere zur drehfesten Lagerung des Fräsmeißels vorgesehen sind. Eine drehfeste, insbesondere direkte, Lagerung des Fräsmeißels in dem Meißelhalter bringt einerseits den Vorteil mit sich, dass Verschleißerscheinungen, die aufgrund einer Relativbewegung des Fräsmeißels am Meißelhalter auftreten, vermindert bzw. eliminiert werden. Andererseits finden neben Fräsmeißeln mit Hartmetallspitzen immer häufiger Fräsmeißel mit sogenannten PCD-Spitzen ( polycrystalline diamond) Verwendung. Derartige Meißelspitzen zeichnen sich durch ihre beträchtliche Widerstandsfähigkeit gegenüber Verschleiß und damit gegenüber konventionellen Fräsmeißeln deutlich verlängerten Standzeiten aus. Insbesondere für solche Fräsmeißel ist es bevorzugt, diese drehfest im Meißelhalter zu lagern, um den Verschleiß zwischen dem Fräsmeißel und dem Meißelhalter zu reduzieren und beispielsweise sogar auch nichtrotationssymmetrische Spitzenformen an Fräsmeißeln realisieren zu können.
[0004] Aus der WO 2014033227A2 ist ein Haltersystem bekannt, bei dem ein Meißelspitzenhalte- körper über eine gegenüber der Meißelspitze rückseitig von hinten entlang der Längsachse aufdreh- bare Befestigungsschraube über einen Reibschluss drehfest festgesetzt werden kann. Die WO 2014072345A1 offenbart einen Fräsmeißel mit einem Wechselhalter, der mittels einer schräg zur Längsachse des Wechselhalters in einen weiteren Wechselhalter eindrehbaren Madenschraube festgelegt wird. Nachteilig an diesen Systemen ist einerseits, dass sie teilweise von hinten zum Lösen einer Befestigungsschraube zugänglich sein müssen, was insbesondere bei einer engen Bestückung einer Fräswalze mit Fräsmeißeln, wie es beispielsweise bei Feinfräswalze der Fall ist, nachteilig ist. Andererseits ist die Kraftableitung vom Fräsmeißeln auf den Meißelhalter zum Teil optimierungsfähig.
[0005] Hiervon ausgehend liegt die Aufgabe der Erfindung somit darin, eine Möglichkeit anzugeben, wie die bekannten Fräsmeißel und Meißelhalter eines Meißelhaltersystems weiter optimiert werden können, insbesondere im Hinblick auf ihren Einsatz auf Feinfräswalzen und gleichzeitig im Hinblick auf einen erleichterten Montage- und Demontageprozess.
[0006] Die Lösung der Aufgabe gelingt mit einem Meißelhaltersystem, mit einer Fräswalze und mit einer Bodenfräsmaschine gemäß den unabhängigen Ansprüchen. Bevorzugte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
[0007] Weitere Erfindungen liegen unter Berücksichtigung der vorliegenden Gesamtoffenbarung in der speziellen Ausgestaltung des Fräsmeißels für eine Bodenfräsmaschine, in der speziellen Ausgestaltung einer Montageeinheit mit einem solchen Fräsmeißel und einer Spannschraube, in der speziellen Ausgestaltung des Meißelhalters, in der Ausbildung des Fräsmeißels zusammen mit einem Meißeldrehwerkzeug sowie in einem Verfahren zur Montage eines Fräsmeißels in einem Meißelhalter, wie jeweils nachstehend beschrieben.
[0008] Das erfindungsgemäße Meißelhaltersystem umfasst einen Fräsmeißel, einen Meißelhalter und eine Spanneinrichtung, insbesondere eine Spannschraube. Der Meißelhalter ist zur wenigstens teilweisen Aufnahme des Fräsmeißels ausgebildet. Die Spanneinrichtung dient dazu, den Fräsmeißel in einer definierten Relativlage zum Meißelhalter lösbar in diesem, insbesondere drehfest, festzusetzen, wobei dies idealerweise durch ein Aufbringen einer auf den im Meißelhalter positionierten Fräsmeißel wirkenden Spannkraft durch ein Anziehen der Spanneinrichtung erfolgt.
[0009] Der Fräsmeißel umfasst erfindungsgemäß einen Meißelkopf mit einer Meißelspitze, wobei sich der Meißelkopf in einem Kopfbereich von der Meißelspitze weg entlang einer Längsachse des Fräsmeißels in Radialrichtung zu dieser Längsachse verbreitert, einen sich an den Kopfbereich, insbesondere unmittelbar, anschließenden Anlagebereich, der zur Anlage an den Meißelhalter ausgebildet ist, einen sich an den Anlagebereich, insbesondere unmittelbar, anschließenden Schaftbereich, und einen sich an den Schaftbereich, insbesondere unmittelbar, anschließenden Verspannbereich.
[0010] Im Verspannbereich weist der Fräsmeißel wenigstens einen Spannkeil mit einer Meißelhalteranlagefläche und/oder zwei Schaftschenkel, die in Radialrichtung zur Längsachse des Fräsmeißels zueinander über einen Spannschlitz beabstandet sind, oder eine Gleitschräge, an der die Spanneinrichtung, insbesondere die Spannschraube, anliegt, und/oder eine Führungsausnehmung, in die die Spannschraube eingreift, auf. Für den Spannkeil des Fräsmeißels ist es dabei wesentlich, dass dieser insbesondere zur direkten Anlage am Meißelhalter, insbesondere in dessen Innerem, vorgesehen ist. Für den Spannschlitz ist es wichtig, dass dieser insbesondere ein Auseinanderbiegen der beiden Schaftschenkel zueinander ermöglicht und dadurch zu einem Festsetzen des Fräsmeißels im Meißelhalter führt. Für die Gleitschräge und/oder die Führungsausnehmung im Verspannbereich des Fräsmeißels ist es insbesondere vorteilhaft, wenn diese im Zusammenwirken mit der Spanneinrichtung, insbesondere beim Festziehen der Spanneinrichtung, eine Zugwirkung auf den Fräsmeißel in Ein- schubrichtung desselben in den Meißelhalter auslösen bzw. eine Zugkraft in diese Richtung bewirken. Weitere Einzelheiten hierzu werden nachstehend noch näher erläutert.
[001 1 ] Eine weitere Komponente des erfindungsgemäßen Meißelhaltersystem ist der Meißelhalter, der zur unmittelbaren Aufnahme des Fräsmeißels ausgebildet ist derart, dass der Fräsmeißel lösbar und austauschbar im Meißelhalter lagerbar ist bzw. im montierten Zustand gelagert ist. Der Meißelhalter kann direkt auf einem Tragrohr einer Fräswalze befestigt sein oder indirekt, in Form eines sogenannten Wechselhalters, wiederum an einem Basisteil austauschbar zu diesem gelagert sein. Der Meißelhalter ist im Wesentlichen als eine Halterhülse ausgebildet und umfasst eine stirnseitige Fräsmeißelaufnahmeöffnung, einen sich an die Fräsmeißelaufnahmeöffnung in Richtung einer Einschubachse des Fräsmeißels anschließenden und ins Innere der Halterhülse verlaufenden Schaftaufnahmeraum, und eine quer zu der Einschubachse der Schaftaufnahme verlaufende Spannmittelöffnung, die eine Zugangsverbindung von der die Einschubachse umlaufenden Außenseite der Halterhülse bis zum Schaftaufnahmeraum bereitstellt und durch die hindurch die Spanneinrichtung zum Festsetzen des Fräsmeißels innerhalb der Meißelhalters einsetzbar ist.
[0012] Einzelheiten besonders zum erfindungsgemäßen Meißelhaltersystem und insbesondere auch zum Fräsmeißel und zum Meißelhalter, zusammen mit jeweils bevorzugten Weiterbildungen, werden nachstehend näher erläutert.
[0013] Die Meißelspitze bezeichnet denjenigen spitz zulaufenden Spitzen- bzw. Kopfbereich des Fräsmeißels, der im Fräsprozess auf den aufzufräsenden Bodenuntergrund auftrifft. Bevorzugt ist diese Meißelspitze vorliegend aus Hartmetall oder insbesondere ein PCD-Material umfassend hergestellt. Die Meißelspitze kann Teil eines Haubenelementes bzw. einer Meißelkappe, beispielsweise einer Verschleißschutzkappe, sein oder an einer solchen befestigt sein, beispielsweise durch Hartlöten oder ähnliches. Im Inneren kann der Meißelkopf teilweise einen Teil eines Meißelgrundkörpers aufweisen, beispielsweise bestehend aus einem Stahlwerkstoff, insbesondere Vergütungsstahl. Der Meißelkopf mit der Meißelspitze ist üblicherweise entlang einer Längsachse des Fräsmeißels sich von der Meißelspitze weg bzw. entgegen einer Schneidrichtung in radialer Richtung zu dieser Längsachse verbreiternd ausgebildet. Der Meißelkopf kann somit beispielsweise eine im Wesentlichen konusförmige Gesamtstruktur aufweisen.
[0014] In Längsrichtung von der Meißelspitze weg schließt sich an den vorstehend beschriebenen Kopfbereich, insbesondere unmittelbar, ein Anlagebereich des Fräsmeißels an, der zur Anlage an einen Meißelhalter ausgebildet ist. Der Anlagebereich des Fräsmeißels ist somit dazu vorgesehen, im montierten Zustand, d.h. wenn der Fräsmeißel in einem Meißelhalter sitzt, insbesondere unmittelbar, an einem Meißelhalter anzuliegen und in diesem Bereich in die Meißelspitze des Fräsmeißels eingeleitete Kräfte, beispielsweise aufgrund des laufenden Fräsprozesses, in den Meißelhalter und über diesen letztendlich in die Frästrommel abzuleiten. Der Anlagebereich wird vorzugsweise von dem Meißelgrundkörper gebildet. Der Anlagebereich des Fräsmeißels kann sich beispielsweise in Radialrichtung zur Einschubachse des Fräsmeißels und/oder dessen Längsachse gesehen bis an den radialen Rand des Meißelhalters erstrecken und/oder diesen sogar überlappen.
[0015] In Richtung der Längsachse des Fräsmeißels von der Meißelspitze weg schließt sich, insbesondere unmittelbar, an den Anlagebereich ein Schaftbereich an. Der Fräsmeißel kann im Schaftbereich längserstreckt, beispielsweise zylinderförmig, ausgebildet sein. Die Aufgabe des Schaftbereiches liegt darin, den Anlagebereich mit einem nachstehend noch näher beschriebenen Verspannbereich zu verbinden. Auch der Schaftbereich wird vorzugsweise von dem Meißelgrundkörper des Fräsmeißels gebildet. Der Schaftbereich kann ferner bezüglich seiner Erstreckung in Richtung der Längsachse des Fräsmeißels größer oder kleiner sein. Er kann sogar zumindest teilweise überlappend mit dem Anlagebereich ausgebildet sein.
[0016] Auf den Schaftbereich folgt entlang der Längsachse des Fräsmeißels in Richtung von der Meißelspitze weg, insbesondere unmittelbar, der Verspannbereich, wobei der Fräsmeißel im Verspannbereich erfindungsgemäß beispielsweise wenigstens einen Spannkeil mit einer Meißelhalteranlagefläche aufweist. Ergänzend oder alternativ weist der Fräsmeißel im Verspannbereich erfindungsgemäß, insbesondere genau bzw. ausschließlich, zwei Schaftschenkel, die in Radialrichtung zur Längsachse des Fräsmeißels zueinander über einen Spannschlitz beabstandet sind, oder eine Gleitschräge, an der die Spanneinrichtung, insbesondere die Spannschraube, anliegt, und/oder eine Führungsausnehmung auf, in die die Spannschraube eingreift. Dem Verspannbereich kommt somit eine wesentliche Funktion zur drehfesten Festsetzung des Fräsmeißels in einem Meißelhalter und gleichzeitig zu dessen Axialsicherung, insbesondere auch im Zusammenwirken mit der Spanneinrichtung, bei. Der Verspannbereich ist derart ausgebildet, dass mit dessen Hilfe ein drehfestes Verspannen des Fräsmeißels in einem Meißelhalter möglich ist.
[001 7] Wesentlich für eine erfindungsgemäße Ausgestaltungsvariante des Fräsmeißels ist nun, dass im Verspannbereich der Spannkeil mit einer Meißelhalteranlagefläche vorgesehen ist. Der Spannkeil zeichnet sich dadurch aus, dass er eine schräg zur Längsachse in radialer Richtung nach außen verlaufende Anlagefläche umfasst, wobei diese Anlagefläche die Außenfläche eines Keils bildet. Die Anlagefläche ist somit derart ausgebildet, dass sie sich in Richtung der Längsachse des Fräsmeißels von der Meißelspitze weg d.h. in Bezug auf die Arbeitsrichtung des Fräsmeißels nach hinten in radialer Richtung vergrößert. Die Anlagefläche bildet somit eine in Richtung der Längsachse zu Meißelspitze hin nach vorn abfallende Kontaktfläche, die zur fixierenden Anlage an einem nachstehend noch näher beschriebenen Meißelhalter vorgesehen ist.
[0018] Ergänzend oder alternativ zum Spannkeil kann der Fräsmeißel im Verspannbereich ferner wenigstens eine Gleitschräge und/oder Führungsausnehmung, insbesondere im Bereich des Fräsmeißelschaftes und ganz besonders im Bereich der Schaftschenkel, aufweisen. Diese können für den zumindest teilweisen Eingriff mit dem, insbesondere von außerhalb des Meißelhalters in diesen einführbaren Spannmittel ausgebildet und vorgesehen sein. Die Aufgabe der Gleitschräge und/oder Führungsausnehmung besteht insbesondere darin, im Zusammenwirken mit dem Spannmittel eine Spannkraft auf den Verspannbereich aufzubringen, insbesondere eine Zugkraft in Einschubrichtung des Fräsmeißels in den Meißelhalter. Das Spannmittel bildet dazu im Zusammenwirken mit der Gleitschräge und/oder Führungsausnehmung eine Art Keilschubgetriebe, in dem mithilfe einer keilförmigen Gleitfläche die idealerweise nahezu senkreckt zur Einschubrichtung des Fräsmeißels verlaufende Einbringungsrichtung bzw. Einwirkungsrichtung des Spannmittels in einer Einzugbewegung des Fräsmeißels in Richtung der Einschubachse desselben in den Meißelhalter umgesetzt wird.
[0019] Die Gleitschräge zeichnet sich somit insbesondere dadurch aus, dass sie im Fräsmeißel im Winkel bzw. schräg zur Einschubachse, d.h. diese schneidend, des Fräsmeißels verläuft und im Verspannvorgang die Spanneinrichtung an ihr entlang gleitet, insbesondere in eine Richtung im Wesentlichen senkrecht zur Einschubrichtung des Fräsmeißels in den Meißelhalter. Die Führungsausnehmung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass sie eine Ausnehmung im Meißelschaft ist, insbesondere in Form einer senkrecht zur Einschub- bzw. Längsachse des Fräsmeißels verlaufenden Durchgangsöffnung im ansonsten massiv und bevorzugt im Wesentlichen zylinderförmig ausgebildeten Meißelschaft. Insbesondere bevorzugt ist es, wenn die Gleitschräge des Fräsmeißels von der Führungsausnehmung selbst gebildet wird. Dazu kann es insbesondere vorgesehen sein, dass die Füh- rungsausnehmung eine hohlkonusförmige Innenmantelfläche aufweist, wobei die Längsachse des Konus senkrecht zur Längsachse des Fräsmeißels verläuft.
[0020] Der Fräsmeißel als Ganzes kann im Fertigungsprozess aus mehreren Einzelkomponenten aufgebaut sein und beispielsweise ergänzend zu einer PCD-Meißelspitze (alternativ kann auch Bornitrid verwendet werden) eine Verschleißschutzkappe bzw. Meißelkappe, insbesondere aus einem Hartmetall, ganz besonders mit einer Vickers-Härte im Bereich von 1 100 - 1600 HV, sowie einen Teil des Meißelkopfes, den Anlagebereich, den Schaftbereich und den Verspannbereich bildenden Meißelgrundkörper, insbesondere aus einem Vergütungsstahl, aufweisen. Bevorzugte Bestandteile der Meißelkappe sind dabei Wolframcarbid und/oder Kobalt. Wesentlich ist, dass die einzelnen den Fräsmeißel in seiner Gesamtheit bildenden Einzelkomponenten fest und unlösbar miteinander verbunden sind, beispielsweise durch Löten, Schweißen und/oder Kleben, und auf diese Weise eine fest zusammenhängende Bauteilgesamtheit bilden, die in ihrer Gesamtheit den Fräsmeißel bildet.
[0021 ] Es ist bevorzugt, wenn der Spannkeil eine größere Radialerstreckung zur Längsachse des Fräsmeißels aufweist als der an den Spannkeil angrenzende Schaftbereich. Bei diesem Ausführungsbeispiel steht der Spannkeil somit in radialer Richtung über den Schaftbereich vor. Auf diese Weise gelingt eine besonders belastbare Anlage des Fräsmeißels an einem Meißelhalter, wie nachstehend noch näher beschrieben.
[0022] Grundsätzlich kann die konkrete Ausgestaltung des Anlagebereiches variieren. Es ist vorteilhaft, wenn der Anlagebereich wenigstens teilweise einen sich in Richtung von der Meißelspitze weg in Radialrichtung verjüngenden Anlagekonus aufweist, wobei der Anlagekonus insbesondere als Kegelstumpf ausgebildet ist. Der Anlagebereich wird bei dieser Ausführungsform somit von der Meißelspitze weg nach hinten bezüglich seines Durchmessers kleiner. Damit wird eine verhältnismäßig große Anlagefläche zur Anlage des Fräsmeißels an einem Meißelhalter erhalten, die insgesamt eine optimierte Kraftübertragung zwischen dem Fräsmeißel und dem Meißelhalter ermöglicht. Ideal ist es dabei, wenn der Anlagekonus zumindest teilweise eine geradlinige und schräg in Richtung zur Längsachse des Fräsmeißels gerichtete Mantellinie (die Mantellinie bezeichnet dabei den Verlauf des Außenmantels in einer Ebene, in der auch die Konusachse des Anlagekonus verläuft) aufweist, wobei auch ergänzend oder alternativ beispielsweise gekurvte und/oder gestufte Varianten mit umfasst sein können. Der gradlinige Teil der Mantellinie, insbesondere eines vorzugsweise vollständig als Konus mit gradliniger Mantellinie ausgebildeten Anlagekonus, schneidet bei einer virtuellen Verlängerung die Längsachse des Fräsmeißels vorzugsweise in einem Winkelbereich von größer 5°, insbesondere größer 10° und kleiner 50°, ganz besonders kleiner 30°.
[0023] Der wenigstens eine Spannkeil des Fräsmeißels ist in Längsrichtung des Fräsmeißels vorzugsweise endständig angeordnet. Der Spannkeil bildet somit bevorzugt in Richtung von der Meißelspitze weg das Ende des Fräsmeißels bzw. zumindest einen Endbereich. Dies ermöglicht eine verhältnismäßig kompakte Ausgestaltung des Fräsmeißels bei gleichzeitig optimierten Verspannungsmöglichkeiten, wie nachstehend noch weiter angegeben. Zum Spannkeil wird vorliegend insbesondere neben der von diesem gebildeten Anlagefläche bzw. Keilfläche zur Anlage an einem Meißelhalter auch ein gegebenenfalls vorhandener, in radialer Richtung über den Schaftbereich vorstehender Teil des Fräsmeißels in Richtung von der Meißelspitze weg hinter der Meißelhalteranlagefläche gezählt.
[0024] Der wenigstens eine Spannkeil umfasst somit idealerweise eine schräg zur Längsachse des Fräsmeißels verlaufende Anlagefläche, wobei sich der Abstand der Anlagefläche in Radialrichtung zur Längsachse des Fräsmeißels in Richtung von der Meißelspitze weg vergrößert. Damit verläuft diese Anlagefläche somit gegenläufig zum Anlagekonus. Von der Meißelspitze weg gesehen verjüngt sich der Fräsmeißel in Bezug auf seine Längsachse somit im Anlagebereich bzw. im Bereich des Anlagekonus und verbreitert sich anschließend wieder zumindest teilweise im Bereich des Spannkeils. Die Anlagefläche des Spannkeils verläuft dabei vorzugsweise in einem Winkel von 20° bis 70°, ganz besonders von 35° bis 55° zur Längsachse des Fräsmeißels. Unabhängig davon verläuft die Anlagefläche des Spannkeils bevorzugt steiler gegenüber der Längsachse des Fräsmeißels als eine gegebenenfalls vorhandene schräg verlaufende Anlagefläche im Anlagebereich. Die Anlagefläche des Spannkeils kann, wie nachstehend noch näher beschrieben, zum Festziehen des Fräsmeißels innerhalb eines Meißelhalters genutzt werden.
[0025] Besonders bevorzugt umfasst der Fräsmeißel, insbesondere ausschließlich, zwei einander in Radialrichtung gegenüberliegend positionierte Spannkeile. Die beiden Spannkeile sind bei diesem Ausführungsbeispiel zueinander separat und in radialer Richtung zur Längsachse des Fräsmeißels zueinander beanstandet angeordnet. Der Rückgriff auf mehrere, insbesondere genau zwei, Spannkeile ist insoweit vorteilhaft, als dass damit eine gleichzeitige Verspannung des Fräsmeißels mithilfe mehrerer, in radialer Richtung zur Längsachse des Fräsmeißels einander gegenüberliegender Anlageflächen möglich ist, sodass eine Gesamtspannkraft an mehreren um die Längsachse des Fräsmeißels verteilt angeordneten Stellen und damit um die Längsachse verteilt erzeugbar ist.
[0026] Grundsätzlich können verschiedenartig ausgebildete Spannkeile an einem Fräsmeißel verwirklicht werden. Insbesondere im Hinblick auf den Herstellungs- und Montageprozess ist es allerdings vorteilhaft, wenn die beiden Spannkeile zueinander spiegelsymmetrisch gegenüber einer in Richtung der Längsachse des Fräsmeißels verlaufenden Spiegelebene ausgebildet sind.
[0027] Ein wesentlicher Aspekt dieses erfindungsgemäßen Fräsmeißels liegt darin, dass er mithilfe des wenigstens einen Spannkeils in einem Meißelhalter fixierbar ist, insbesondere direkt mit diesem verspannbar ist. Dies gelingt besonders gut, wenn der Fräsmeißel im Verspannbereich zwei Schaftschenkel aufweist, wie nachstehend noch näher beschrieben.
[0028] Ergänzend oder alternativ betrifft ein weiterer, unabhängiger Lösungsansatz der Erfindung, insbesondere auch als Teil eines erfindungsgemäßen Meißelhaltersystems, einen Fräsmeißel für eine Bodenfräsmaschine, umfassend einen Meißelkopf mit einer Meißelspitze, wobei sich der Meißelkopf in einem Kopfbereich entgegen einer Schneidrichtung bzw. von der Meißelspitze weg entlang einer Längsachse des Fräsmeißels in Radialrichtung zu dieser Längsachse verbreitert, einen sich an den Kopfbereich, insbesondere unmittelbar, anschließenden, insbesondere konusförmigen, Anlagebereich, der zur Anlage an einen Meißelhalter ausgebildet ist, einen sich an den Anlagebereich, insbesondere unmittelbar, anschließenden Schaftbereich, einen sich an den Schaftbereich, insbesondere unmittelbar, anschließenden und/oder wenigstens teilweise von diesem gebildeten Verspannbereich, wobei der Fräsmeißel im Verspannbereich beispielsweise wenigstens zwei Schaftschenkel aufweist, die in Radialrichtung zur Längsachse des Fräsmeißels zueinander über einen Spannschlitz beab- standet sind. Für diese Variante ist nicht zwingend die Nutzung eines Spannkeils am Meißelschaft erforderlich. Ergänzend oder alternativ kann mit Hilfe einer konusförmigen Durchgangsbohrung und/oder einer konusförmigen Spannschraube, d.h. der vorstehend beschriebenen Gleitschräge und/oder Führungsausnehmung im oder am Meißelschaft beim Einschrauben der Spannschraube über keilförmig zueinander verlaufende Anlageflächen zwischen der Spannschraube und dem Meißel, insbesondere dem Meißelschaft, eine Einschraubkraft der Spannschraube in eine auf den Fräsmeißel wirkende Zugkraft umgesetzt werden. Dazu kann optional ergänzend auf Schaftschenkel zurückgegriffen werden. Bei dieser Lösung umfasst der Meißelschaft somit zu seinem Meißelende hin keine radiale Vergrößerung in Form von Spannkeilen auf. [0029] Unabhängig von der Nutzung eines Spannkeils führt die Nutzung zweier zueinander in Radialrichtung zur Längsachse des Fräsmeißels beabstandeter Schaftschenkel, die in Radialrichtung zur Längsachse des Fräsmeißels zueinander über den Spannschlitz beabstandet sind, zu der Möglichkeit, die Schaftschenkel zur Befestigung in einem Meißelhalter auseinanderzuspreizen und dadurch in einem Meißelhalter, insbesondere per Reibschluss, zu verspannen. Der Fräsmeißel ist im Verspannbereich auf diese Weise somit nicht mehr massiv ausgebildet, sondern umfasst die zwei zueinander beabstandeten Schaftschenkel, die über eine als Spannschlitz ausgebildete Ausnehmung zueinander relativ zur Längsachse des Fräsmeißels radial beabstandet sind. Diese konkrete Ausgestaltung ermöglicht es insbesondere, die beiden Schaftschenkel relativ zueinander zu bewegen, insbesondere zu verbiegen, und auf diese Weise eine besonders gute Fixierung des Fräsmeißels in einem Meißelhalter zu erhalten. Die mit dem Spannschlitz erhaltene Materialaussparung bedingt, dass der Fräsmeißel in diesem Bereich weniger massiv ausgebildet ist. Der Spannschlitz ist daher auch bevorzugt zur in Richtung der Längsachse des Fräsmeißels von der Meißelspitze weg liegenden Rückseite geöffnet ausgebildet. Der Spannschlitz erstreckt sich somit insgesamt bevorzugt zumindest im Verspannbereich bis zur Rückseite des Fräsmeißels sowie in radialer Richtung zur Längsachse des Fräsmeißels zu wenigstens zwei einander gegenüberliegenden Seiten vollständig durch den Fräsmeißel. In diesem Bereich sind die beiden Schaftschenkel somit bevorzugt berührungsfrei zueinander, was einen Biegevorgang zu Verspannungszwecken, beispielsweise derart, dass die beiden Schaftschenkel in Radialrichtung zur Längsachse des Fräsmeißels auseinander gebogen werden, erleichtert. Dies kann mit einer Gleitschräge und/oder Führungsausnehmung kombiniert werden.
[0030] Bevorzugt ist es, wenn sich die Schaftschenkel und der Spannschlitz bis in den Schaftbereich des Fräsmeißels hinein erstrecken, insbesondere bis hin zum, ganz besonders konusförmig ausgebildeten, Anlagebereich.
[0031 ] Die Dimensionierung des Kopfbereiches, des Anlagebereiches, des Schaftbereiches und des Verspan nbereiches können variieren. In Bezug auf die radiale Erstreckung der einzelnen Bereiche zur Längsachse des Fräsmeißels ist es allerdings bevorzugt, wenn der Kopfbereich die maximale radiale Erstreckung des Fräsmeißels aufweist. In Bezug auf die axiale Erstreckung der einzelnen Bereiche entlang der Längsachse des Fräsmeißels bestehen ebenfalls zahlreiche Variationsmöglichkeiten. Grundsätzliche ist es allerdings vorteilhaft, wenn die axiale Erstreckung der Anlagebereiches größer ist als de axiale Erstreckung des Verspannbereiches. Das Verhältnis der axialen Länge des Anlagebereiches zur axialen Länge des Verspan nbereiches ist besonders bevorzugt größer 2 :1 und ganz besonders größer 3 :1 , speziell größer 4:1 .
[0032] Ein Spreizen bzw. Verbiegen der wenigstens zwei Schaftschenkel zueinander kann auf verschiedene Arten und Weisen erreicht werden. Eine bevorzugte Variante besteht darin, dass hierzu auf ein Spannmittel zurückgegriffen wird, welches separat zum Fräsmeißel und separat zu einem Meißelhalter verstellbar ist. Dazu kann insbesondere auf eine Spannschraube zurückgegriffen werden, deren Funktion im Wesentlichen darin besteht, durch eine Einschraubbewegung eine Verbiegung der wenigstens zwei Schaftschenkel zueinander zu bewirken. Dies gelingt in einer bevorzugten Ausführungsform dadurch, dass die zwei Schaftschenkel einen den Spannschlitz überlappenden und im Wesentlichen hohlzylinderförmigen bzw. hohlzylinderschalenförmigen und/oder hohlkonusförmigen bzw. hohlkonusschalenförmigen Aufnahmeabschnitt, insbesondere umfassend ein Gewinde, aufweisen. Der Aufnahmeabschnitt ist zur wenigstens teilweisen Aufnahme einer Spannschraube ausgebildet. Insbesondere für den Fall, dass der Aufnahmeabschnitt ein Gewinde aufweist bzw. als Gewindeabschnitt ausgebildet ist, kann eine Spannschraube in dieses Gewinde formschlüssig eingrei- fen in der Weise, dass sie bei fortgesetzter Einschraubbewegung die beiden einander gegenüberlie- genden Schaftschenkel relativ zueinander jeweils in radialer Richtung zur Längsachse des Fräsmeißels nach außen verbiegt bzw. bezüglich der Längsachse des Fräsmeißels zumindest teilweise auseinanderspreizt. Diese Bewegung kann zum Festsetzen des Fräsmeißels in einem Meißelhalter in der nachstehend noch näher beschriebenen Weise genutzt werden.
[0033] Dient ein optional vorhandenes Gewinde im Wesentlichen der Führung der Spannschraube bzw. deren formschlüssigen Eingriff, können hierzu ergänzend oder alternativ wenigstens einer der beiden Schaftschenkel und insbesondere beide Schaftschenkel eine, insbesondere hohlkonusschalenförmige, Führungsausnehmung aufweisen, die zur Führung einer Spannschraube zum wenigstens teilweisen Verstellen, insbesondere Auseinanderspreizen, der beiden Schaftschenkel relativ zueinander ausgebildet ist. Die Führungsausnehmung dient im Kern dazu, die Spannschraube zum Auseinanderspreizen der beiden Schaftschenkel in definierter Weise zu führen und damit unter anderem eine definierte Kraftüberleitung zwischen der Spannschraube und dem Fräsmeißel zu gewährleisten.
[0034] Die Führungsausnehmung ist dabei bevorzugt als ein glattwand iger, insbesondere hohlkonusförmiger, Spreizabschnitt ausgebildet, der sich an den im Wesentlichen hohlzylinderförmigen und/oder hohlkonusförmigen Gewindeabschnitt in Einschraubrichtung einer Spannschraube anschließt.
[0035] Ideal ist es, wenn eine Entlastungsbohrung vorhanden ist, die endständig im Spannschlitz positioniert ist bzw. sich an diesen übergangslos anschließt, derart, dass sich der Abstand der beiden Schaftschenkel im Bereich der Entlastungsbohrung teilweise gegenüber dem angrenzenden Spannschlitz vergrößert und anschließend verkleinert, und dass die beiden Schaftschenkel über einen unmittelbar an die Entlastungsbohrung angrenzenden Verbindungsbereich miteinander verbunden sind. Bei der Entlastungsbohrung handelt es sich somit um eine Durchgangsbohrung in radialer Richtung zur Längsachse des Fräsmeißels, insbesondere unmittelbar angrenzend zum Spannschlitz bzw. unmittelbar in diesen übergehend. Mithilfe der Entlastungsbohrung wird somit eine übergangsweise Aufweitung des Spannschlitzes hin zum die beiden Schaftschenkel verbindenden Fräsmeißelteil erhalten. Die Entlastungbohrung bewirkt somit eine gegenüber den an die Entlastungsbohrung angrenzenden Bereichen übergangsweise Materialverjüngung. Mithilfe der Entlastungsbohrung können demnach Materialspannungen in diesem Bereich beim Verbiegen der beiden Schaftschenkel relativ zueinander gesenkt werden, wodurch beispielsweise das Auftreten unerwünschter Brüche verhindert werden kann.
[0036] Es kann somit vorgesehen sein, dass der Fräsmeißel für eine Bodenfräsmaschine eine Meißelspitze, insbesondere aufweisend ein PCD-Material, eine im Wesentlichen kegelsegmentförmige Meißelkappe, insbesondere aufweisend ein Hartmetall, mit einem Spitzenbereich, in dem die Meißelspitze mit der Meißelkappe verbunden ist, und einen mit der Meißelkappe auf der dem Spitzen- bzw. Kopfbereich gegenüberliegenden Seite verbundenen Meißelgrundkörper umfasst. Bevorzugt ist es hierbei nun möglich, dass die Meißelkappe eine wenigstens teilweise konusförmige Anlagemantelfläche aufweist. Ferner weist der Meißelgrundkörper eine zu der wenigstens teilweise konusförmigen Anlagemantelfläche komplementäre Aufnahmefläche auf, die an der Anlagemantelfläche anliegt. Damit liegt die Meißelkappe somit am Grundkörper unmittelbar an. Schließlich umschließen die Meißelkappe und der Meißelgrundkörper erfindungsgemäß einen Hohlraum, wobei der Hohlraum derart ausgebildet ist, dass er sich über wenigstens 10%, insbesondere über wenigstens 20% und ganz besonders über wenigstens 25%, der Erstreckung der Meißelkappe in Richtung einer Längsachse des Fräsmeißels erstreckt. Optimal ist es, wenn sich die Erstreckung des Hohlraums sogar über wenigstens 50% der Erstreckung der Meißelkappe erstreckt, jeweils in Richtung der Längsachse des Fräsmeißels. Es ist somit vorgesehen, dass im Inneren des Fräsmeißels ein nennenswerter Hohlraum vorhanden ist. Mithilfe dieses Hohlraums gelingt unter anderem eine deutliche Materialeinsparung, da insbesondere die Meißelkappe nicht mehr durchgängig von einer Seite zur gegenüberliegenden Seite ausgebildet werden muss, sondern vielmehr zumindest bereichsweise ein den Hohlraum, insbesondere radial zur Längsachse des Fräsmeißels umlaufender, Wandbereich vorgesehen ist, der den innenliegenden Hohlraum zu Außenumgebung hin angrenzt.
[0037] Bevorzugt ist der Fräsmeißel derart ausgebildet, dass die Anlagemantelfläche der Meißelkappe vollständig konusförmig ist, insbesondere mit kontinuierlicher und glattmanteliger Außenmantelfläche. Auf dieses Weise kann der Meißelkappe bezüglich ihrer relativen axialen Drehlage zum Grundkörper ohne eine spezielle Positionierung am Grundkörper befestigt werden, was die Montage erleichtert. Ergänzend oder alternativ kann es bevorzugt vorgesehen sein, dass die Anlagemantelfläche die Längsachse des Fräsmeißels umlaufend, insbesondere vollständig umlaufend, ausgebildet ist. Auch dies kann die Montage der Meißelkappe am Grundkörper erleichtern. Weiter ergänzend oder alternativ ist es bevorzugt, wenn die wenigstens teilweise konusförmig ausgebildete Anlagefläche der Meißelkappe sich in Richtung von der Meißelspitze weg und in Richtung zu einem Meißelschaft hin verjüngend ausgebildet ist. Damit läuft der von der Meißelkappe gebildete Anlagekonus in Richtung von der Meißelspitze weg zur Längsachse des Fräsmeißels hin. Ebenfalls ergänzend oder alternativ ist es bevorzugt, wenn der Hohlraum in Längsrichtung des Fräsmeißels vom Meißelgrundkörper weg in Richtung zur Meißelspitze die Anlagemantelfläche und die Aufnahmefläche überragt. Der Hohlraum erstreckt sich somit vom Grundkörper kommend in Richtung zur Meißelspitze hin über die Anlagemantelfläche und die Aufnahmefläche, wodurch eine besonders umfassende Materialeinsparung möglich ist, ohne jedoch die Stabilität des Anlagebereiches zwischen der Meißelkappe und dem Grundkörper negativ zu beeinflussen.
[0038] Bevorzugt ist die Wandstärke der Meißelkappe in axialer Höhe des Hohlraums, den Anlagebereich ausgenommen, im Wesentlichen konstant bzw. in Bezug auf eine Durchschnittswandstärke maximal variierend im Bereich +/- 10 % der Durchschnittswandstärke, wobei die Durchschnittswandstärke die Wandstärke im Bereich der Hohlraums in Radialrichtung zur Längsachse des Fräsmeißels ist (ausgenommen den Anlagebereich).
[0039] Im Einsatz des Fräsmeißels hebt üblicherweise die Meißelspitze einen Span von festen Bodenuntergrund ab. Der Span kann dann am Fräsmeißel entlang abgleiten. Durch diese Bewegung verschleißt nicht nur die Spitze des Fräsmeißels sondern der gesamte Kopfbereich des Fräsmeißels. Es ist nun bevorzugt, wenn der Meißelgrundkörper radial zur Längsrichtung des Fräsmeißels überstandsfrei gegenüber der Meißelkappe ausgebildet ist. Dies bedeutet, dass die maximale Erstreckung des Grundkörpers in Radialrichtung zur Längsachse des Fräsmeißels maximal genauso groß ist wie die maximale Erstreckung der Meißelkappe in Radialrichtung zur Längsachse des Fräsmeißels. Damit schirmt die Meißelkappe von der Meißelspitze gesehen den Meißelgrundkörper vollständig ab. Die die Meißelkappe bevorzugt aus einem gegenüber dem Meißelgrundkörper verschleißfesterem Material besteht, gelingt auf dieses Weise auch ein zumindest teilweiser Verschleißschutz des Meißelgrundkörpers und insbesondere auch des Verbindungs- bzw. Anlagebereiches des Meißelgrundkörpers zur Meißelkappe durch die Meißelkappe.
[0040] Wesentliche Bedeutung kommt dem Hohlraum bzw. dessen Erstreckung zu. In Bezug auf die Erstreckung des Hohlraums in Radialrichtung zur Längsachse des Fräsmeißels ist es insbesondere vorteilhaft, wenn die maximale Erstreckung des Hohlraums in Radialrichtung größer 20%, insbesondere größer 30% und ganz besonders größer 50% das maximalen radialen Abstandes der Außenmantelflä- che der Meißelkappe zur Längsachse ist. Ergänzend oder alternativ ist die maximale Erstreckung des Hohlraums in Radialrichtung kleiner 90%, insbesondere kleiner 80% des maximalen radialen Abstandes der Außenmantelfläche der Meißelkappe zur Längsachse. Diese Crößenverhältnisse haben sich für die üblicherweise verwendeten Meißelgrößen als optimal herausgestellt. Ergänzend oder alternativ ist es vorteilhaft, wenn sich der Hohlraum in Radialrichtung über einen Anlagekonus eines Meißelschaftes zur Anlage an einem Meißelhalter und/oder über die Erstreckung des gesamten Meißelschaftes hinaus erstreckt. Auf diese Weise gelingt eine besonders hohe Materialeinsparung bei gleichzeitig hoher Lagerstabilität des Fräsmeißels. Auch kann es vorteilhaft sein, wenn die Erstreckung des Hohlraums in Radialrichtung zur Längsachse des Fräsmeißels größer ist als die Erstreckung der Meißelspitze in Radialrichtung zur Längsachse und/oder gleich oder größer als die Wandstärke der Meißelkappe in gleicher axialer Höhe der Längsachse des Fräsmeißels.
[0041 ] Weitere bevorzugte Variationsmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Fräsmeißels bestehen in Bezug auf die axiale Längserstreckung des Hohlraums in Richtung der Längsachse des Fräsmeißels. In Bezug auf dieses Dimensionierung ist es vorteilhaft, wenn das Verhältnis der maximalen axialen Erstreckung des Hohlraums in Richtung der Längsachse des Fräsmeißels zur maximalen radialen Erstreckung des Hohlraums radial zur Längsachse im Bereich von 1 ,5 :1 bis 1 :1 ,5, insbesondere 1 ,4:1 bis 1 : 1 ,4, liegt. Ergänzend oder alternativ ist die axiale Längserstreckung des Hohlraums in Richtung der Längsachse des Fräsmeißels geringer als der axiale Abstand von einer Unterkante der Meißelkappe in Längsrichtung des Fräsmeißels bis hin zu einer die Längsachse schneidenden Innenwand der Meißelkappe. Auch kann es vorteilhaft sein, wenn das Verhältnis der maximalen axialen Längserstreckung des Hohlraums in Richtung der Längsachse des Fräsmeißels zur maximalen axialen Längserstreckung der Gesamtheit aus Meißelspitze und Meißelkappe in Richtung der Längsachse des Fräsmeißels im Bereich 1 :1 ,5 bis 1 : 7, bevorzugt im Bereich 1 :1 ,7 bis 1 :2, liegt und/oder die maximale Erstreckung des Hohlraums in Richtung der Längsachse des Fräsmeißels größer als 1/9 und insbesondere als 1/5 der maximalen Erstreckung des Fräsmeißels in Längsrichtung der Längsachse des Fräsmeißels ist. Mithilfe dieser bevorzugten Weiterbildungen kann die Hohlraumausbildung in Längsrichtung hinsichtlich Materialeinsparung und Bauteilstabilität optimiert werden.
[0042] Bevorzugt ist der Fräsmeißel derart ausgebildet, dass der eingeschlossene Hohl raum einen Volumenanteil von wenigstens 1 5%, insbesondere von wenigstens 25% und ganz besonders von wenigstens 30% des von dem Hohlraum und von der Meißelkappe zusammen eingenommenen Raumvolumens hat und/oder dass der Hohlraum einen Volumenanteil von wenigstens 5% und insbesondere von wenigstens 10% am Gesamtvolumen des Fräsmeißels hat und/oder von maximal 30%, insbesondere maximal 25% am Gesamtvolumen des Fräsmeißels hat. Ergänzend oder alternativ ist das Volumen des eingeschlossenen Hohlraums vorzugsweise größer als das Volumen eines die Meißelspitze bildenden Meißelspitzenkörpers. Auch diese Volumenverhältnisse stellen einen hinsichtlich Stabilität und Materialeinsparung optimalen Bereich dar.
[0043] In Bezug auf die konkrete bauliche Ausbildung des Hohlraums ist es ferner vorteilhaft, wenn der Hohlraum kegelsegmentartig ausgebildet und/oder glattwandig ausgebildet ist, insbesondere umfassend eine gleichförmige Konusfläche und/oder wenigstens eine kreisförmige Bodenfläche, insbesondere zwei einander gegenüberliegende kreisförmige Flächen. Ein solcher Hohlraum lässt sich fertigungstechnisch vergleichsweise einfach hersteilen. Ergänzend oder alternativ ist der Hohlraum derart ausgebildet, dass er eine im Wesentlichen senkrecht zur Längsachse des Fräsmeißels verlaufende Innenwand, insbesondere in Form einer kreisförmigen Scheibe, aufweist und/oder eine die Längsachse schneidende Innenwand umfasst, die zu einer die Längsachse nicht schneidenden, diese ins- besondere umlaufenden Seitenwand in einem Winkel von 100° bis 140°, insbesondere 105° bis 120°, steht.
[0044] Um die Relativpositionierung und Kraftableitung zwischen der Meißelkappe und dem Meißelgrundkörper optimal auszubilden, ist es bevorzugt, wenn der Konuswinkel der Anlagemantelfläche zur Längsachse in Richtung der Meißelspitze in einer virtuellen Ebene entlang der Längsachse im Bereich vom 25° bis 75°, insbesondere 35° bis 65° und ganz besonders im Bereich vom 45° bis 55° liegt. Der gebildete Konus verjüngt sich somit zur Längsachse bevorzugt in Richtung von der Meißelspitze weg. In dem bevorzugten Winkelbereich gelingt eine optimale Kraftüberleitung von der Meißelkappe auf den Meißelgrundkörper sowie gleichzeitig eine belastbare Positionierung der Meißelkappe am Meißelgrundkörper.
[0045] Es kann vorgesehen sein, dass im Meißelgrundkörper, insbesondere in Radialrichtung vor dem Anlagebereich bzw. innenliegend zum Anlagebereich, eine umlaufende Ringnut vorhanden ist. Weiter bevorzugt ist es, wenn in die Ringnut eine ringförmige Kante der Meißelkappe in Längsrichtung des Fräsmeißels eingreift. Dies kann einerseits ebenfalls die Montage erleichtern und eines exakte Ausrichtung von Meißelkappe und Meißelgrundkörper zueinander optimieren. Andererseits kann in diesem Bereich Lot zu Befestigungszwecken eingebracht werden.
[0046] Die konusförmige Ausbildung der Anlagebereiches zwischen der Meißelkappe und dem Meißelgrundkörper bietet eine Reihe von Vorteilen, insbesondere wenn, was bevorzugt ist, die Meißelkappe am Meißelgrundkörper über eine in diesem Bereich angebrachte Lötverbindung am Meißelgrundkörper befestigt wird. Eine Herausforderung in Bezug auf die Art der Befestigung besteht insbesondere dann, wenn der Meißelgrundkörper aus einem konventionellen Stahlwerkstoff besteht, wohingegen die Meißelkappe bevorzugt aus einen Hartmetall besteht. Übliche Hartmetallwerkstoffe haben weisen häufig einen Wärmeausdehnungskoeffizienten auf, der ungefähr nur halb so groß ist wie der Wärmeausdehnungskoeffizient der bei Fräsmeißel üblicherweise verwendeten Stahlwerkstoffe. Dies kann zu hohen Schubspannungen zwischen der Meißelkappe und dem Meißelgrundkörper führen, insbesondere bei der Verwendung von Lötverbindungen. Wird der Anlagebereich nun aber nicht senkrecht zur Längsachse des Fräsmeißels ausgebildet, sondern durch die Konusform im Anlagebereich gegenüber der Längsachse geneigt, so dass ein Winkel deutlich kleiner 90° erhalten wird, können diese Schubspannungen deutlich gesenkt werden. Ferner wird die Lötstelle dann aufgrund der beim Fräsen oszillierenden Kraftrichtung auf Druck beansprucht, was im Endeffekt de Übertragung deutlich höherer Kräfte von der Meißelkappe auf den Meißelgrundkörper ermöglicht.
[0047] Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft einen Meißelhalter, insbesondere zur Verwendung mit einem erfindungsgemäßen Fräsmeißel in einem erfindungsgemäßen Meißelhaltersystem. Eine mögliche Besonderheit des erfindungsgemäßen Meisterhalters kann darin bestehen, dass ein Hinterschnitt im Meißelhalter, d.h. in dessen Innenraum, vorgesehen ist, der zur direkten Anlage eines Spannkeils eines Fräsmeißels, insbesondere eines erfindungsgemäßen Fräsmeißels wie vorstehend beschrieben, vorgesehen ist.
[0048] Erfindungsgemäß ist der Meißelhalter idealerweise im Wesentlichen als eine Halterhülse ausgebildet, mit einer stirnseitigen Fräsmeißelaufnahmeöffnung, einen sich an die Fräsmeißelaufnahmeöffnung in Richtung einer Einschubachse eines Fräsmeißels anschließenden und ins Innere der Halterhülse verlaufenden Schaftaufnahmeraum, und eine quer zu der Einschubachse der Schaftaufnahme verlaufende Spannmittelöffnung, die eine zur Fräsmeißelaufnahmeöffnung separate und örtlich getrennte Zugangsverbindung von der die Einschubachse umlaufenden Außenseite der Halterhülse bis ins Innere des Meißelhalters zum Schaftaufnahme und/oder zum Spannkeilaufnahmeraum bereit- stellt. Vom Innenhohlraum des Meißelhalters mit umfasst sein kann ferner ein Konusanlageraum, insbesondere von der Fräsmeißelaufnahmeöffnung in dem Schaftaufnahmeraum, der zumindest teilweise trichterförmig bzw. hohlkonusförmig mit sich in Einschubrichtung verjüngendem Querschnitt ausgebildet ist. Über die Fräsmeißelaufnahmeöffnung wird der Fräsmeißel in den Meißelhalter in Einschubrichtung eingeschoben. Dies erfolgt üblicherweise entlang einer linearen Achse, die vorliegend als Einschubachse bezeichnet wird. Alternativ hierzu kann die Einschubachse auch durch eine Längsachse des Meißelhalters und/oder durch die Längsachse eines in den Meißelhalter eingesetzten Fräsmeißels definiert werden. In Einschubrichtung hinter der Fräsmeißelaufnahmeöffnung ist erfindungsgemäß ein Schaftaufnahmeraum vorgesehen. Dieser Schaftaufnahmeraum ist entlang der Einschubachse längserstreckt und dient bei eingesetztem Fräsmeißel zur Aufnahme des Meißelschaftes im Inneren des Meißelhalters. Über die Spannmittelöffnung gelingt von außerhalb des Meißelhaltersystems der Zugriff auf den Verspannbereich des Fräsmeißels quer zur Einschubachse der Schaftaufnahme, beispielsweise zum Anziehen und Lockern des Spannmittels und/oder zum Einfädeln des Spannmittels. Dadurch, dass diese Spannmittelöffnung quer zur Einschubachse verläuft, ist es beispielsweise zum Lösen und Festziehen des Fräsmeißels im Meißelhalter nicht erforderlich, auf die, vorliegend bevorzugt verschlossene, Rückseite des Meißelhalters zurückzugreifen, sondern dies ist über einen seitlichen Zugriff möglich, so dass beispielsweise vergleichsweise enge Anordnungen mehrere Meißelhalter möglich werden.
[0049] Der Meißelhalter kann einen sich in Richtung der Einschubachse an den Schaftaufnahmeraum anschließenden Spannkeilaufnahmeraum aufweisen, der zur Aufnahme wenigstens eines Spannkeils ausgebildet ist, wobei der Spannkeilaufnahmeraum wenigstens einen Teilbereich aufweist, der gegenüber dem sich entgegen der Einschubrichtung anschließenden Schaftaufnahmeraum in Radialrichtung aufgeweitet und damit teilweise hinterschnitten ausgebildet ist. Dieser weist eine, vorzugsweise komplementär zu einer Anlagefläche eines Spannkeils eines eingesetzten Fräsmeißels ausgebildete, Anlagefläche auf, die zum Verspannen eines Fräsmeißels im Meißelhalter nutzbar ist. Der Spannkeilaufnahmeraum ist dazu sich zumindest teilweise gegenüber dem Schaftaufnahmeraum in radialer Richtung zur Einschubachse weiter nach außen vergrößernd ausgebildet, sodass insgesamt ein gegenüber dem Schaftaufnahmeraum wenigstens teilweise hinterschnittener Hohlraum erhalten wird, der bei eingesetztem Fräsmeißel zur formschlüssigen Anlage des Spannkeil des Fräsmeißels nutzbar ist. Die Anlagefläche im Spannkeilaufnahmeraum des Meißelhalters verläuft dabei vorzugsweise in einem Winkel zur Einschubachse derart, dass sich der radiale Abstand der Anlagefläche zur Einschubachse in Richtung von der Fräsmeißelaufnahmeöffnung weg bzw. nach hinten erweitert. Die radial zur Einschubachse beabstandete Anlagefläche ist somit in Einschubrichtung bzw. nach hinten gekippt ausgebildet.
[0050] Bevorzugt wird zum Verspannen eines Fräsmeißels, insbesondere eines erfindungsgemäßen Fräsmeißels, im Meißelhalter auf ein Spannmittel, insbesondere eine Spannschraube zurückgegriffen. Um hier ein direktes Einwirken einer solchen Spannschraube auf im Meißelhalter positionierten Fräsmeißel zu ermöglichen, ist erfindungsgemäß die Spannmittelöffnung vorgesehen, die die Außenseite des Meißelhalters mit dem Innenraum des Meißelhalters, konkret dem Schaftaufnahmeraum und/oder dem Spannkeilaufnahmeraum, verbindet. Auf diese Weise kann von außerhalb des Meißelhalter das Spannmittel eingebracht, beispielsweise eine Spannschraube eingeschraubt, werden, die, insbesondere zumindest mit ihrem Spitzenbereich, in den Schaftaufnahmeraum und/oder den Spannkeilaufnahmeraum hineinragt und dort einen darin befindlichen Teilbereich eines im Meißelhalter positionieren Fräsmeißels kontaktiert und beispielsweise durch Spreizen von Schaftschenkeln festsetzt und/oder an der Gleitschräge entlanggleitet und/oder in d ie Führungsausnehmung eingreift, um die, beispielsweise mithilfe des vorstehenden beschriebenen Keilschubgetriebes, eine Einzugkraft auf den Fräsmeißel im Meißelhalter auszulösen.
[0051 ] Bevorzugt ist es, wenn diese Spannmittelöffnung im Meißelhalter ein Innengewinde zum Eingriff eines korrespondierenden Außengewindes des Spannmittels, insbesondere der Spannschraube, aufweist. Auf diese Weise ist dann einerseits kein Gewinde im Verspannbereich des Fräsmeißel erforderlich, um die vorstehende beschriebene Einzugkraft zu erzeugen. Andererseits ist die Meißelhalterhülse regelmäßig vergleichsweise massiv ausgebildet, so dass ausreichende Materialdicke zur Bereitstellung eines ausreichend dimensionierten Innengewindes vorhanden ist.
[0052] Optimal ist es nun, wenn der Meißelhalter einen Hülsenboden mit einer Bodenwand aufweist, die den im Inneren des Meißelhalters vorhandenen Innenraum in Einschubrichtung auf einer der Fräsmeißelöffnung gegenüberliegenden Stirnseite, insbesondere vollständig, verschließt. Damit ist die der Fräsmeißelaufnahmeöffnung gegenüberliegende Stirnseite des Meißelhalters geschlossen ausgebildet, sodass von dieser Rückseite beispielsweise im Betrieb kein Schmutz und/oder Wasser in das Innere des Meißelhalters eindringen kann. Dieses Konzept kann so weit vorangetrieben werden, dass der Meißelhalter als Verbindungsöffnungen zur Außenumgebung des Meißelhalters bevorzugt ausschließlich die stirnseitige Fräsmeißelaufnahmeöffnung und die quer zur Einschubachse der Schaftaufnahme verlaufende Spannmittelöffnung aufweist. Im montierten Zustand wird damit ein zur Außenumgebung komplett abgeschlossener Innenraum des Meißelhalters erhalten, wobei zur verbesserten Abdichtung die Spannschraube mit einer Schutzkappe und/oder der Fräsmeißel im Anlagebereich eine Dichteinrichtung, wie beispielsweise einen Dichtring, aufweisen kann. Mithilfe eines solchen bevorzugten Meißelhalters das kann der Innenraum des Meißelhalters gegenüber der Außenumgebung komplett verschlossen werden und dadurch ein Eindringen von Wasser und/oder Schmutz in den Kontaktbereich zwischen dem Fräsmeißel und dem Meißelhalter verhindert werden. Dies wirkt effektiv Korrosionserscheinungen und/oder sonstigen nachteiligen Effekten, die aufgrund von Wasser und/oder Schmutz in diesem Bereich auftreten, entgegen.
[0053] Bevorzugt ist die Spannmittelöffnung im Wesentlichen hohlzylindrisch ausgebildet. Ergänzend oder alternativ ist es ferner vorteilhaft, wenn die Spannmittelöffnung ein Gewinde, insbesondere ein Innengewinde, aufweist.
[0054] Vorteilhaft ist es, wenn der Meißelhalter zwischen der Fräsmeißelaufnahmeöffnung und dem Schaftaufnahmeraum einen hohlkonusförmigen Anlagebereich bzw. Anlageraum aufweist, dessen Radialabstand zur Einschubachse sich in Einschubrichtung von der Fräsmeißelaufnahmeöffnung weg zumindest teilweise verkleinert. Dies ermöglicht die Nutzung eines Fräsmeißels mit einem konusförmigen Anlagebereich mit verbesserter Kraftableitung zwischen Fräsmeißel und Meißelhalter und zudem einer erleichterten Vorpositionierung des Fräsmeißels innerhalb des Meißelhalters während der Montage des Fräsmeißels im Meißelhalter.
[0055] Ergänzend oder alternativ ist es ferner bevorzugt, wenn der Spannkeilaufnahmeraum zumindest teilweise ebenfalls als Hohlkonus ausgebildet ist bzw. insbesondere zwei einander gegenüberliegend angeordnete Hohlkonusschalen umfasst. Die beiden Hohlkonusschalen sind dabei vorzugsweise über einen Einführschlitz in radialer Richtung zur Einschubachse zueinander beanstandet und sich in radialer Richtung gegenüber dem Einführschlitz in Richtung zur Fräsmeißelaufnahmeöffnung hin verjüngend ausgebildet, wodurch im Ergebnis der hinterschnittene Teilbereich erhalten wird. Die zumindest teilweise Ausbildung des Spannkeilaufnahmeraums in Form eines Hohlkonus bzw. mit hohlkonusschalenförmigen Bereichen stellt eine optimierte Gegenfläche zur Anlage des Spannkeils eines in den Meißelhalter eingelegten Fräsmeißels zur Verfügung. [0056] Der erfindungsgemäße Meißelhalter kann zur direkten Befestigung auf einem Fräsrohr vorgesehen sein oder zur Aufnahme durch ein den Meißelhalter mit dem Fräsrohr verbindendes Basisteil. In letzterem Fall ist der Meißelhalter dann als Wechselhalter ausgebildet.
[0057] Für das erfindungsgemäße Meißelhaltersystem kann es vorgesehen sein, dass der Fräsmeißel mit seinem wenigstens einen Spannkeil im in denen Meißelhalter eingesetzten Zustand zur drehfesten Fixierung des Fräsmeißels gegenüber dem Meißelhalter mithilfe der Spanneinrichtung bzw. der Spannschraube zur direkten, und insbesondere kraftbeaufschlagten, Anlage im Spannkeilaufnahmeraum des Meißelhalters gelangt. Ein Anziehen beispielsweise der Spannschraube bewirkt dabei besonders bevorzugt das Aufspreizen zweier Schaftschenkel des Fräsmeißels, wie vorstehend beschrieben. Durch diese Relativverstellung der beiden Schaftschenkeln zueinander gelangen diese erfindungsgemäß in direkte Anlage mit der Innenoberfläche des Spannkeilaufnahmeraums bzw. den entsprechenden dort vorhandenen Anlageflächen, die wenigstens teilweise flächig komplementär zur Anlagefläche des wenigstens einen Spannkeils ausgebildet sind, so das der Fräsmeißel im Ergebnis direkt gegenüber dem Meißelhalter im Inneren des Meißelhalters festgesetzt wird. Der Kontaktbereich des Spannkeils im Spannkeilaufnahmeraum verläuft dabei schräg zur Einschubachse des Meißelhalters bzw. schräg zur Längsachse des Fräsmeißels und zwar konkret bevorzugt derart, dass der Winkel der Kontaktfläche des Spannkeils relativ zur Einschubachse des Meißelhalters bzw. zur Längsachse des Fräsmeißels von der Meißelspitze weg kleiner 90° insbesondere kleiner 70° ist. Dieser Winkel ist weiter bevorzugt allerdings größer als 20° und insbesondere größer als 30°. Auf diese Weise wird somit eine Art Keilschubgetriebe zwischen der Spannschraube, dem Spannkeil und dem Spannkeilaufnahmeraum erhalten. Ein Aufspreizen der beiden Schaftschenkel bewirkt dann eine resultierende Stell- und Haltekraft auf den Fräsmeißel in Einschubrichtung des Fräsmeißels bzw. in Richtung der Längsachse des Fräsmeißels ins Innere des Meißelhalters. Ein Festziehen der Spannschraube bewirkt somit ein Einziehen des Fräsmeißels in das Innere des Meißelhalters bzw. in Richtung der Längsachse des Fräsmeißels von der Meißelspitze weg. Die über das Spannmittel bzw. insbesondere die Spannschraube aufgebracht Eindrehkraft wird dabei in eine in Einschubrichtung auf den Fräsmeißel wirkende Zugkraft umgesetzt, mit der der Fräsmeißel insbesondere auch mit seinem Anlagekonus gegen den Konusanlageraum im Inneren des Meißelhalters gezogen wird. Erreicht wird diese Umlenkung auf das Spannmittel wirkenden Eindrehkraft hin zu einer auf den Fräsmeißel wirkenden Zugkraft durch die Nutzung der vorstehenden beschriebene Keilflächen bzw. schräg zur Einschubachse verlaufenden Anlageflächen zwischen dem Fräsmeißel und dem Meißelhalter.
[0058] Auch wenn die konkrete Ausgestaltung und insbesondere die konkreten Winkel variiert werden können, bestehen dennoch grundsätzlich bevorzugt Winkelbereiche. Die Anlageflächen vom Anlagekonus des Fräsmeißels und des Konusanlageraums des Meißelhalters weisen bevorzugt zueinander komplementär verlaufende Mantellinien zur Längsachse und/oder zur Einschubachse auf, die bei einer virtuellen Verlängerung die Längsachse des Fräsmeißels und/oder die Einschubachse des Meißelhalters vorzugsweise in einem Winkelbereich, ermittelt in Richtung zur Meißelspitze hin, von größer 5°, insbesondere größer 10° und kleiner 50°, ganz besonders kleiner 30° schneiden. Die Anlageflächen des Spannkeils des Fräsmeißels und im Spannkeilaufnahmeraum des Meißelhalters weisen bevorzugt zueinander komplementär verlaufende Mantellinien zur Einschubachse und/oder zur Längsachse auf, die bei einer virtuellen Verlängerung die Längsachse des Fräsmeißels und/oder die Einschubachse des Meißelhalters vorzugsweise in einem Winkelbereich, ermittelt in Richtung von der Meißelspitze weg, von kleiner 75° insbesondere kleiner 60° und/oder größer 20° und insbesondere größer 30° schneiden. Die beiden Mantellinien stehen zudem bevorzugt in einem Winkel von 50° bis 130°, insbesondere von 60° bis 120° zueinander. [0059] Das Meißelhaltersystem kann auch als Wechselhaltersystem ausgebildet sein. Es ist dann ein zusätzliches Basisteil vorgesehen, welches zur Lagerung des Meißelhalters ausgebildet ist. Das Basisteil ist ferner zur Befestigung auf einem Fräsrohr vorgesehen.
[0060] Unabhängig von den vorstehenden Ausführungen betrifft ein weiterer Aspekt der Erfindung einen Fräsmeißel, insbesondere wie vorstehend beschrieben, und ein Fräsmeißeldrehwerkzeug. Das Fräsmeißeldrehwerkzeug ist dazu vorgesehen, den Fräsmeißel, insbesondere wenn dieser in einen Meißelhalter eingesetzt ist, um dessen Längsachse und/oder Einschubachse im Meißelhalter zu drehen. Erfindungsgemäß ist es nun vorgesehen, dass der Fräsmeißel in seinem Kopfbereich, insbesondere im Bereich seiner Außenmantelfläche im Kopfbereich, einen Werkzeugeingriff aufweist. Der Werkzeugeingriff ist dabei dergestalt ausgebildet, dass er einen in Umlaufrichtung um die Längsachse des Fräsmeißels radial zur Längsachse des Fräsmeißels verlaufenden Vor- und/oder Rücksprung aufweist. Bei dem Werkzeugeingriff handelt es sich somit um einen Bereich, der in Umlaufrichtung um die Längsachse des Fräsmeißels gesehen in radialer Richtung näher oder weiter von der Längsachse des Fräsmeißels beanstandet ist als ein daran angrenzender Bereich. Dazu kann beispielsweise die Meißelkappe mit in Richtung der Längsachse des Fräsmeißels verlaufenden Furchen ausgebildet sein. Weiter erfindungsgemäß ist das Fräsmeißeldrehwerkzeug zum zumindest teilweise komplementären Eingriff in den Werkzeugeingriff ausgebildet, derart, dass bei in den Werkzeugeingriff eingreifenden Fräsmeißeldrehwerkzeug ein Formschluss in Umlaufrichtung um die Längsachse des Fräsmeißels realisiert wird. Für den Werkzeugeingriff können dazu beispielsweise Eingriffvor- und/oder -rücksprünge am Fräsmeißeldrehwerkzeug vorhanden sein, wobei diese im Fall von mehreren Vor- und/oder Rücksprüngen idealerweise exzentrisch, insbesondere punktsymmetrisch zueinander, angeordnet sind. Ideal ist es dabei, wenn das Fräsmeißeldrehwerkzeug eine Eingriffmanschette oder einen Umgriffring aufweist, die/der beim Eingriff des Fräsmeißeldrehwerkzeuges in den Werkzeugeingriff des Kopfbereiches des Fräsmeißels in radialer Richtung um laufend ausgebildet ist.
[0061 ] Insbesondere die konkrete Ausgestaltung des Fräsmeißeldrehwerkzeugs kann mannigfaltig variiert werden. Beispielsweise ist es vorteilhaft, wenn das Fräsmeißeldrehwerkzeug einen in radialer Richtung nach außen vorstehenden Drehhebel, insbesondere in Form eines Handgriffes, aufweist, um eine Hebelübersetzung zur erleichterten Durchführung der Drehbewegung des Fräsmeißels zu erreichen. Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn der Werkzeugeingriff mehrere, in zueinander gleichem Winkelabstand beanstandete Werkzeugeingriffe aufweist. Auf diese Weise sind verschiedene Ansetzpositionen des Fräsmeißeldrehwerkzeuges am Fräsmeißel möglich, was den Montageprozess erleichtert. Es kann vorteilhaft sein, wenn die Anzahl der im Kopf des Fräsmeißels vorhandenen Werkzeugeingriffe der Anzahl der insgesamt am Fräsmeißeldrehwerkzeug vorhandenen Eingriffvor- und/oder -rücksprünge entspricht.
[0062] Weitere vorteilhafte Variationsmöglichkeiten bestehen insbesondere hinsichtlich der Ausgestaltung des Werkzeugeingriffes im Kopfbereich des Fräsmeißels. Grundsätzlich ist es vorteilhaft, die Werkzeugeingriffe integral in eine Schutzkappe bzw. die Meißelkappe zu integrieren. Weiter ergänzend oder alternativ können die Werkzeugeingriffe in axialer Richtung der Längsachse des Fräsmeißels längserstreckt ausgebildet sein, um ein über die Meißelspitze kommendes, passgenaues Aufsetzen des Fräsmeißeldrehwerkzeuges zu erleichtern.
[0063] Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Montageeinheit mit einem erfindungsgemäßen Fräsmeißel und einem Spannmittel, insbesondere mit einer Spannschraube. Wesentlich ist, dass der Fräsmeißel eine Gleitschräge und/oder eine Führungsausnehmung aufweist, an der oder in der das Spannmittel, insbesondere die Spannschraube, anliegt und/oder eingreift. Eine Gleitschräge bezeich- net eine Außenoberfläche des Fräsmeißels, die schräg zu einer Gewindeachse bzw. ein Drehachse der Spannschraube verläuft, so dass die fortgesetzte Eindrehbewegung der Spannschraube entlang der Gewindeachse eine schräg hierzu verlaufende Stellkraft auf die Gleitschräge bewirkt. Eine Führungsausnehmung bezeichnet eine Ausnehmung innerhalb des Fräsmeißels, die derart ausgebildet ist, dass sie eine definierte Relativbewegung der Spannschraube relativ zum Fräsmeißel ermöglicht. Das Spannmittel kann insbesondere eine Spannschraube sein. Die Spannschraube bezeichnet ein, insbesondere einteilig ausgebildetes und/oder längserstrecktes, Schraubelement mit insbesondere einem Außengewinde. Das Außengewinde läuft um die Gewindeachse. Die Aufgabe der Spannschraube besteht darin, durch direktes Kontaktieren des Fräsmeißels diesen in einer definierten Position innerhalb eines nachstehend noch näher beschriebenen Meißelhalters festzusetzen. Das Spannmittel und insbesondere die Spannschraube und der Fräsmeißel, letzter insbesondere im Bereich der Gleitschräge und/oder der Führungsausnehmung, sind dazu zumindest teilweise komplementär zueinander ausgebildet.
[0064] Bevorzugt ist die Montageeinheit derart ausgebildet, dass die Spannschraube das Schraubgewinde mit der Gewindeachse aufweist, wobei die Gewindeachse und die Längsachse des Fräsmeißels windschief oder sich in einem Winkel schneidend, insbesondere senkrecht zueinander, verlaufen. Damit ist gewährleistet, dass sich die Spannschraube nicht parallel oder koaxial zur Längsachse des Fräsmeißels beim Ein- und Ausschrauben entlang der Gewindeachse bewegt. Dies ermöglicht insbesondere auch, dass die Spannschraube an sich von während des Fräsprozesses in den Fräsmeißel eingeleiteten Stoßkräften entlastet wird. Darüber hinaus ist es dann nicht zwingend erforderlich, die Spannschraube in einem Bereich„hinter dem Fräsmeißel" festzustellen oder zu lösen, was die Montage und Demontage insbesondere bei Feinfräswalzen mit dicht bestückter Fräswalze erleichtert, wie nachstehend ebenfalls noch näher erläutert.
[0065] Die Spannschraube weist vorzugsweise stirnseitig zu einer Schraubachse bzw. zu der Gewindeachse einen Spannkonus und auf der gegenüberliegenden Stirnseite einen Ausnehmung zum Formschlusseingriff eines Schraubwerkzeuges auf. Ein solcher Formschlusseingriff kann beispielsweise ein Schlitz, eine Ausnehmung mit polygonalem Querschnitt etc. zum Eingriff üblicher Schraubwerkzeuge, wie beispielsweise Schlitz, Kreuzschlitz, Sechskant etc. sein. Der Spannkonus dient der direkten Kontaktierung des Fräsmeißels, insbesondere dazu, um die beiden vorstehend genannten Schaftschenkel desselben bei fortgesetzter Eindrehbewegung auseinander zu spreizen. Der Spannkonus weist somit vorzugsweise gegenüber dem Gewindedurchmesser des Schraubgewindes der Spannschraube durchweg einen kleineren Durchmesser auf und ist zudem entlang der Gewindeachse in Richtung vom Schraubgewinde weg sich verjüngend ausgebildet.
[0066] Ergänzend oder alternativ kann es vorteilhaft sein, wenn die Spannschraube einen an den Spannkonus angrenzenden zylinderförmigen Teil umfasst, in dem stirnseitig die Ausnehmung zum Formschlusseingriff eines Schraubwerkzeuges eingebracht ist, wobei der Spannkonus und/oder der zylinderförmige Teil das Schraubgewinde in Form eines Außengewindes aufweist.
[0067] Es ist möglich, dass der Gewindeeingriff der Spannschraube an einem Meißelhalter und nicht direkt am Fräsmeißel erfolgt. Für eine bevorzugte Ausführungsformen ist es jedoch vorgesehen, dass der Fräsmeißel, insbesondere einer oder beide der Schaftschenkel, ein Spanngewinde zum Eingriff der Spannschraube aufweist, derart, dass bei fortgesetzter Eindrehbewegung der Spannschraube der Radialabstand der beiden Schaftschenkel radial zur Längsachse des Fräsmeißels zumindest teilweise vergrößert wird. [0068] Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Fräswalze, insbesondere eine Feinfräswalze, mit wenigstens einem erfindungsgemäßen Meißelhaltersystem. Wesentliche Elemente typischer Fräswalzen sind ein hohlzylinderförmiges Tragrohr, in dessen Innerem ein Anschlussflansch für einen Fräswalzenantrieb in an sich bekannter Weise angeordnet ist. Auf der Außenmantelfläche ist dagegen eine Vielzahl von Meißelhaltersystemen und optional weiteren Elementen, wie beispielsweise Kantenschutzeinrichtungen, Auswerferplatten etc. angeordnet. Das vorliegende erfindungsgemäße Meißelhaltersystem eignet sich dabei ganz besonders für die Verwendung auf sogenannten Feinfräswalzen. Diese Walzen weisen eine vergleichsweise dichte Bestückung der Außenmantelfläche mit Meißelhaltersystemen auf, so dass insbesondere die Rückseite der Meißelhalter nur sehr schwer zugänglich ist. Solche Feinfräswalzen weisen vorzugsweise Linienabstände von kleiner oder gleich 8 mm auf. Ein häufiger Verwendungszweck solcher Feinfräswalzen ist das Entfernen von Straßenmarkierungen und/oder das Auffräsen von Straßenoberflächen in vergleichsweise geringer Tiefe, beispielsweise in Tiefen von maximal 2 cm.
[0069] Die Erfindung betrifft auch eine Bodenfräsmaschine, insbesondere Kaltfräse, mit einer erfindungsgemäßen Fräswalze. Gattungsgemäße Bodenfräsmaschinen sind im Stand der Technik bekannt und beispielsweise in der DE102012022879A1 beschrieben, auf die hiermit Bezug genommen wird. Die Erfindung erstreckt sich gleichermaßen auf Frontfräsen, Mittel rotorfräsen und Heckrotorfräsen.
[0070] Schließlich betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Montage eines Fräsmeißels in einem Meißelhalter. Nachstehend wird dabei zur Vermeidung von Wiederholungen bezüglich der Bezeichnungen und des möglichen bevorzugten Aufbaus der einzelnen Elemente des Fräsmeißels, der Montageeinheit, des Meißelhalters sowie des Meißelhaltersystems auf die vorstehenden Ausführungen Bezug genommen.
[0071 ] Erfindungsgemäß ist es nun vorgesehen, dass zur Montage des Fräsmeißels im Meißelhalter zunächst ein Einschieben des Fräsmeißels in einen Innenraum eines Meißelhalters entlang einer Einschubachse bis hin zu einer Einschubendposition erfolgt. Die Einschubendposition ist dann erreicht, wenn sich der Fräsmeißel entlang der Einschubachse bzw. in Richtung der Längsachse des Fräsmeißels nicht weiter in den Innenraum des Meißelhalters einschieben lässt. Es ist anschließend erfindungsgemäß vorgesehen, dass ein Einbringen wenigstens eines Spannkeils des Fräsmeißels in einen im Inneren des Meißelhalters befindlichen Spannkeilaufnahmeraum bis zu einer Spannvorposition erfolgt, wobei hierzu ein Drehen des Fräsmeißels um die Einschubachse, insbesondere um 90°, aus der Einschubendposition vorgesehen ist. Dadurch wir der Spannkeil in den Spannkeilaufnahmeraum mittels einer senkrecht zur Einschubrichtung gerichteten Bewegung hineingedreht. Diesem Schritt kommt für das erfindungsgemäße Verfahren wesentliche Bedeutung zu, denn mit einem solchen Vorgehen gelingt es auf konstruktiv vergleichbar einfache Weise einen Teil des Fräsmeißels, konkret den Spannkeil, in den hinterschnittenen Aufnahmebereich des Meißelhalters von der Fräsmeißelaufnahmeöffnung des Meißelhalters kommend einzubringen. Ist der Spannkeil in den Spannkeilaufnahmeraum hineingedreht, erfolgt nun ein Einbringen eines Spannmittels, insbesondere einer Spannschraube, in den Meißelhalter derart, dass das Spannmittel eine Spannkraft auf den Fräsmeißel bewirkt, derart, dass der Fräsmeißel in eine Spannendposition gelangt bzw. gezogen wird, in der er mit seinem wenigstens einen Spannkeil gegen eine Innenwand des Spannkeilaufnahmeraums des Meißelhalters gedrückt wird und er gleichzeitig mit einem sich an einen Kopfbereich anschließenden Anlagebereich zur Anlage in den Meißelhalter eingezogen wird bzw. zumindest in diese Einzugrichtung mit einer Einzugskraft beaufschlagt wird. [0072] Es ist bevorzugt, wenn durch das Einbringen des Spannmittels, insbesondere der Spannschraube, in den Spannkeilaufnahmeraum innerhalb des Spannkeilaufnahmeraums ein in Radialrichtung zu einer Längsachse des Fräsmeißels erfolgendes Auseinanderspreizen wenigstens zweier über einen Spannschlitz zueinander in Radialrichtung beabstandeter Schaftschenkel oder das Erzeugen eines auf den Fräsmeißel wirkenden Einzugkraft in Einschubrichtung des Fräsmeißels in den Meißelhalter, insbesondere mithilfe einer Gleitschräge und/oder Führungsausnehmung, besonders im Meißelschaft, erfolgt. Zur Ausgestaltung des Spannschlitzes und der in radialer Richtung zueinander beanstandeten Schaftschenkel, der Gleitschräge und/oder der Führungsausnehmung wird auf die vorstehenden Ausführungen Bezug genommen. Damit erfolgt beispielsweise das Aufspreizen zumindest nahezu senkrecht zur Längsachse des Fräsmeißels.
[0073] Ergänzend oder alternativ ist es auch bevorzugt, wenn das Einbringen des Spannmittels entlang einer Eindrehachse verläuft, die windschief oder quer, insbesondere senkrecht, zur Einschubachse des Fräsmeißels in den Fräsmeißelhalter erfolgt.
[0074] Nachstehend wird die Erfindung anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 A: eine Draufsicht auf eine Feinfräswalze;
Fig· 1 B: eine Seitenansicht auf die Feinfräswalze aus Figur 1 A
Fig. 2A: eine Draufsicht auf eine weitere Fräswalze;
Fig. 2B: eine Seitenansicht auf die Fräswalze aus Figur 2 A;
Fig. 3A: eine Explosionsansicht auf ein Meißelhaltersystem;
Fig. 3B: eine Seitenansicht auf den Fräsmeißel aus Figur 3 A;
Fig. 3C: eine zur Seitenansicht aus Figur 3B um 90° um die Längsachse des Fräsmeißels gedrehte Seitenansicht auf den Fräsmeißel aus Figur 3A;
Fg. 3D: Draufsicht auf die Spitze des Fräsmeißels aus Fig. 3A;
Fig. 4A: eine Schnittansicht durch das Meißelhaltersystem aus Figur 3 A;
Fig. 4B: eine zur Schnittansicht aus Figur 4A um 90° um die Längsachse des Fräsmeißels gedrehte Seitenansicht auf den Fräsmeißel aus Figur 3A;
Fig. 5A: die Schnittansicht aus Figur 4A mit im Meißelhalter festgesetztem Fräsmeißel;
Fig. 5B: die Schnittansicht aus Figur 4B im Meißelhalter festgesetzten Fräsmeißel; Fig. 6: ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 7: eine Seitenansicht auf eine Bodenfräsmaschine;
Fig. 8: eine Ausschnittsvergrößerung des Bereiches 48 aus Fig. 5A;
Fig. 9A: eine perspektivische Schrägansicht auf eine Explosionsansicht einer alternativen Ausführungsform eines Meißelhaltersystems;
Fig. 9B: eine perspektivische Schrägansicht auf das Meißelhaltersystem aus Fig. 9A mit im Meißelhalter festgesetztem Fräsmeißel und einem Montagewerkzeug;
Fig. 9C: eine Längsschnittansicht durch das Meißelhaltersystem der Figuren 9A und
9B mit halb in den Meißelhalter eingesetztem Fräsmeißel;
Fig. 9D: eine um 90° gegenüber der Längsschnittansicht aus Fig. 9C um die Längsachse bzw. Einschubachse gedreht Längsschnittansicht;
Fig. 9E: eine Längsschnittansicht durch das Meißel haltersystem der Figuren 9A bis
9D mit in Eindrehendposition befindlichem Fräsmeißel;
Fig. 9F: eine Draufsicht in den Innenraum des Meißelhalters der Figuren 9A bis 9E; Fig. 9G: eine Schnittansicht quer zur Längsachse bzw. Einschubachse entlang der
Linie lll-lll aus Fig. 9E mit in Einschubendposition befindlichem Fräsmeißel;
Fig. 9H: eine Schnittansicht quer zur Längsachse bzw. Einschubachse entlang der
Linie lll-lll aus Fig. 9E mit in Eindrehendposition befindlichem Fräsmeißel. Fig. 10A: eine perspektivische Schrägansicht auf eine Explosionsansicht einer weiteren alternativen Ausführungsform eines Meißelhaltersystems;
Fig. 10B: eine Längsschnittansicht durch das Meißelhaltersystem der Fig. 10A mit in
Einschubendposition befindlichem Fräsmeißel;
Fig. 10C: die Längsschnittansicht aus Fig. 10B mit im Meißelhalter festgezogenem
Spannmittel und verspanntem Fräsmeißel; und
Fig. 1 1 : eine Längsschnittansicht entlang der Längsachse einer alternativen Ausführungsform eines Fräsmeißels.
[0075] Gleiche Bauteile sind in Figuren mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet wobei nicht jedes sich in den Figuren wiederholende Bauteil zwingend in jeder Figur separat bezeichnet ist.
[0076] Figur 1 A zeigt eine Fräswalze 1 in einer Draufsicht und Figur 1 B in Seitenansicht. Im Fräsbetrieb rotiert die Fräswalze um die Rotationsachse R, beispielsweise angetrieben durch einen geeigneten Fräswalzenantrieb (nicht dargestellt), für dessen Anschluss ein geeigneter Antriebsflansch 5 an der Fräswalze 1 vorgesehen sein kann. Ein wesentliches Element der Fräswalze 1 ist ein hohlzylinderförmiges Tragrohr 3 (auch als Fräsrohr bezeichnet), dessen Außenmantelfläche mit einer Vielzahl von Meißelhaltersystemen 2 besetzt ist. Die Meißelhaltersysteme 2 umfassen jeweils einen Meißelhalter 8 und einen Fräsmeißel 9. Der Meißelhalter 8 kann auf der Außenmantelfläche des Tragrohrs 3 direkt befestigt sein, wie in den Figuren gezeigt, oder als Wechselhalter in einem nicht gezeigten Basisteil, welches wiederum mit dem Tragrohr direkt verbunden ist, positioniert und gehalten sein. Figur 1 A verdeutlicht dabei eine bevorzugte Anordnung der Meißelhaltersysteme 2 in der Weise, dass diese in zur Mitte der Fräswalze hin gerichteten Wänden verlaufen. Die Seitenansicht der Figur 1 B veranschaulicht, dass die einzelnen Meißelhaltersysteme 2 in Umlaufrichtung um die Rotationsachse R versetzt und im Idealfall zueinander auf Lücke angeordnet sind.
[0077] Auch die Figuren 2A und 2B zeigen eine Fräswalze 1 , wobei bei dieser Fräswalze 1 einerseits die Fräsbreite FB, d.h. die Erstreckung der Fräswalze 1 entlang der Rotationsachse O, geringer ist im Vergleich zum Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 1 A und 1 B. Darüber hinaus unterscheidet sich die Anordnung der Meißelhaltersysteme 2 insoweit vom vorhergehenden Ausführungsbeispiel, als dass keine zur Mitte der Fräswalze 1 gerichtete wendelartige Anordnung vorliegt, sondern vielmehr eine Anordnung in Reihen durchgehend über die gesamte Fräswalzen breite FB. Die Seitenansicht gemäß Figur 2B zeigt allerdings auch hier, dass eine Anordnung der einzelnen Meißelspitzen der Meißelhaltersysteme 2 auf Lücke und in Umlaufrichtung zueinander versetzt erfolgt.
[0078] Die Figuren 1 A bis 2B veranschaulichen ferner, dass Fräswalzen 1 über die Meißelhaltersysteme 2 hinaus weitere Elemente auf ihrer Außenmantelfläche aufweisen können, wie beispielsweise sogenannte Auswerfer 4 und/oder Kantenschoner 6.
[0079] Bei den Fräswalzen 1 der Figuren 1A bis 2B handelt es sich ferner um sogenannte Feinfräswalzen. Diese zeichnen sich durch eine vergleichsweise hohe Dichte an Meißelhaltersystemen 2 auf der Außenmantelfläche der Frästrommel 3 aus. Dies führt zu geringen Linienabständen, wobei mit einem Linienabstand der Abstand in axialer Richtung der Rotationsachse R zweier benachbarter Schneidkreise bezeichnet ist, wie in Figur 2 A näher veranschaulicht. In Figur 2 A sind dazu zwei in axialer Richtung der Rotationsachse zueinander benachbarte Fräsmeißel 9A und 9B bezeichnet. Die in Figur 2A nicht näher bezeichneten Meißelspitzen dieser Fräsmeißel 9A und 9B erzeugen im Rotationsbetrieb um die Rotationsachse O jeweils einen Schneidkreis. Die Lage der beiden Schneidkreise in Richtung der Rotationsachse ist in Figur 2A mit S1 und S2 bezeichnet. Der Abstand dieser beiden Schneidkreise S1 und S2 in Richtung der Rotationsachse O zueinander bezeichnet den Linienabstand L. Bei Feinfräswalzen ist dieser Linienabstand L beispielsweise kleiner/gleich 8 Millimeter.
[0080] Figur 3A zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Meißelhaltersystems 2 in Explosionsansicht. Die wesentlichen Komponenten sind dabei der Meißelhalter 8 und der Fräsmeißel 9. Darüber hinaus ist ein Spannmittel 10 vorhanden, vorliegend in Form einer Spannschraube 1 1 . Ferner kann das Meißelhaltersystem 2 einen Dichtring 12 und/oder eine Abdichtkappe 13 aufweisen.
[0081 ] Der Fräsmeißel 9 ist insbesondere entlang einer Einschubachse E, die, wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel, einer Längsachse R des Fräsmeißels 9 entsprechen kann, in den Meißelhalter 8 einschiebbar. Die Längsachse A des Fräsmeißels 9 entspricht dabei seiner Längserstreckung. Der Fräsmeißel 9 kann rotationssymmetrisch und/oder punktsymmetrisch zu dieser Längsachse A ausgebildet sein. Die Einschubachse R bezeichnet eine Bewegungsachse, entlang der der Fräsmeißel aus der in Figur 3A gezeigten Position geradlinig bis zu einer Einschubendposition in den Meißelhalter 8 eingeschoben werden kann, beispielsweise im Rahmen eines Montagevorgangs beim Fräsmeißelwechsel. Dazu weist der Meißelhalter 8 eine stirnseitig in Richtung zur Einschubachse R vorhandene Fräsmeißelaufnahmeöffnung 15 auf, an die sich ein in Figur 3 nicht dargestellter Innenhohlraum innerhalb des im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Halterhülse ausgebildeten Meißelhalters 8, insbesondere umfassend einen Schaftaufnahmeraum und ein Spannkeilaufnahmeraum, anschließt. In Richtung der Einschubachse R gegenüber der Fräsmeißelöffnung 1 5 ist der Meißelhalter 8 dagegen bevorzugt geschlossen ausgebildet und kann hierzu beispielsweise einen Hülsenboden 59 aufweisen.
[0082] Das Spannmittel 10 bezeichnet vorliegend eine Einrichtung, mit deren Hilfe der Fräsmeißel 9 direkt gegenüber dem Meißelhalter 8 festsetzbar bzw. verspannbar ist. Das Spannmittel 10 ist von außerhalb in den Meißelhalter 8 einführbar und zwar konkret insbesondere in der Weise, dass es den im Meißelhalter 8 befindlichen Fräsmeißel 9 direkt und unmittelbar kontaktiert bzw. mit diesem in formschlüssigen Eingriff gelangt. Hierzu ist eine Span nm ittelöffn ung 14 im Meißelhalter 8 vorgesehen, die eine Verbindung zwischen dem innerhalb des Meißelhalters 8 liegenden Hohlraum zur Aufnahme von Teilen des Fräsmeißels 9 und der Außenumgebung des Meißelhalters 8 separat zur Fräsmeißelaufnahmeöffnung 15 hersteilen kann. Ein bevorzugtes Spannmittel 10 kann die in Figur 3A gezeigte Spannschraube 11 sein. Es können aber auch andere Spannmittel verwendet werden. Das Spannmittel 10, insbesondere die Spannschraube 1 1 , kann einen Spannkonus 16, insbesondere zu einer Stirnseite einer Einschraub- bzw. Längsachse B, aufweisen, der zu einer Spitze hin verjüngt ausgebildet ist. Insbesondere kann der Spannkonus 16 dabei kegelförmig, ganz besonders mit einer geradlinigen bzw. ungekurvt oder mit einer elliptisch paraboloid ausgebildeten Kegelmantelfläche ausgebildet sein. Das Spannmittel 10 und insbesondere die Spannschraube 1 1 kann ferner auf der der Spitze des Spannkonus 16 gegenüberliegenden Seite einen, insbesondere zylinderförmig ausgebildeten, Teil mit einer Ausnehmung 1 7 für einen Werkzeugeingriff umfassen. Die Ausnehmung ermöglicht einen formschlüssigen Eingriff eines Schraubwerkzeuges, beispielsweise in Form eines Sechskant, eines Kreuzschlitzes etc. Zwischen der Ausnehmung 1 7 und dem Spannkonus 16 kann entlang der Einschraub- bzw. Längsachse B der Spannschraube in den Meißelhalter 8 und/oder den Fräsmeißel 9 ein Schaftteil 18 vorgesehen sein. Dieses kann zylinderförmig oder ebenfalls Konusförmig ausgebildet sein. Ferner können auf der Außenmantelfläche des Spannkonus 16, des die Ausnehmung zum Werkzeugeingriff 1 7 tragenden Teils und/oder des Schaftteils 18 Gewinde, insbeson- dere Schraubgewinde, vorgesehen sein, welches zum Eingriff in ein geeignetes Gegengewinde in der nachstehend beschriebenen Weise (insbesondere gemäß Fig. 8) als beispielsweise Teil der Spannmittelöffnung 14 und/oder des Fräsmeißels 9 vorgesehen ist. Die Gewindeachse verläuft dabei koaxial zur Einschraub- bzw. Längsachse B. Grundsätzlich kann auf verschiedene konkrete Ausgestaltungen des Spannmittels 10 und insbesondere der Spannschraube 1 1 zurückgegriffen werden. Es hat sich allerdings als vorteilhaft herausgestellt, dass die Spannschraube 1 1 beispielsweise als Madenschraube ausgebildet ist.
[0083] Die Figuren 3 B und 3C verdeutlichen weitere Einzelheiten zum konkreten Aufbau des Fräsmeißels 9. Die Ansicht der Figur 3C ist dabei eine gegenüber der Ansicht aus Figur 3B um 90° um die Längsachse E gedrehte Ansicht senkrecht zur Längsachse E des Fräsmeißels 9. Das Verhältnis der Blickrichtungen ist in der Fig. 3D näher veranschaulicht. Fig. 3B entspricht dabei der Seitenansicht aus der Blickrichtung II in Fig. 3D und Fig. 3C entspricht der Blickrichtung I aus der Fig. 3D.
[0084] Wesentliche Elemente des Fräsmeißels 9 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel in beispielsweise unmittelbarer Folge entlang der Längsachse E ein Kopfbereich 19, ein sich in Richtung von der Meißelspitze weg daran anschließender Anlagebereich 20, ein sich in Richtung von der Meißelspitze weg daran anschließenden Schaftbereich 21 und ein sich in Richtung von der Meißelspitze weg daran anschließende Verspannbereich 22. Die einzelnen Bereiche sind bezüglich ihrer jeweiligen axialen Erstreckung in Richtung der Längsachse E in Fig. 3B und Fig. 3C näher bezeichnet. Hervorzuheben ist dabei, dass die Verhältnisse der axialen Längen der einzelnen Bereiche zueinander zwar variieren können. Es ist aber vorteilhaft, wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel auch gezeigt, wenn der Anlagebereich 20 in seiner axialen Erstreckung größer ist als der Verspannbereich 22 bezüglicher seiner axialen Erstreckung, insbesondere wenigstens um den Faktor zwei und ganz besonders wenigstens um den Faktor 2,5. Dies gilt unabhängig vom vorliegenden Ausführungsbeispiel.
[0085] Der Kopfbereich 19 des Fräsmeißels 9 umfasst einen in Richtung zu einer Meißelspitze 24 hin zugespitzt ausgebildet verlaufenden Meißelkopf 23 mit einer Meißelspitze 24. Der Meißelkopf 23 kann ferner eine Meißelkappe bzw. Verschleißschutzkappe 25 aufweisen. Die Figuren 3B und 3C verdeutlichen, dass der Meißelkopf 23 im Wesentlichen in der Weise ausgebildet ist, dass er sich von der Meißelspitze 24 weg entlang der Längsachse E des Fräsmeißels in radialer Richtung zur Längsachse E verbreitert. Der Meißelkopf ist mit anderen Worten somit zumindest zu wesentlichen Teilen bevorzugt im Wesentlichen als Konus ausgebildet, wobei hiervon auch Varianten mit umfasst sind, die Oberflächenverformungen im Kopfbereich aufweisen, wie beispielsweise schlitzartige Ausnehmungen etc. Der Kopfbereich 19 bezeichnet in seiner Gesamtheit im Wesentlichen denjenigen Teil des Fräsmeißels 9 in axialer Richtung der Längsachse E, der im Fräsbetrieb in direktem Kontakt mit dem Bodenmaterial, sei es zum Auffräsen oder Weiterleiten, steht.
[0086] Der sich an den Kopfbereich 19 beispielsweise direkt anschließende Anlagebereich 20 bezeichnet dagegen denjenigen Bereich des Fräsmeißels 9, der im Wesentlichen zur, insbesondere direkten, Anlage an dem Meißelhalter 8, insbesondere im Inneren des Fräsmeißelhalters 8 in Richtung der Einschubachse R hinter der Fräsmeißelaufnahmeöffnung 15, wie nachstehend noch näher erläutert) vorgesehen und funktional insbesondere für die Kraftableitung vom Fräsmeißel 9 hin zum Meißelhalter 8 zuständig. Dieser Bereich ist bezüglich seiner Radialerstreckung daher bevorzugt auch kleiner bzw. schmaler als die radiale Maximalerstreckung des Kopfbereiches 19 ausgebildet und tritt in radialer Richtung hinter diesem zurück. Der Anlagebereich 20 kann insbesondere zumindest teilweise einen Anlagekonus 26 aufweisen. Dieser kann als gerader Kegelstumpf mit geradliniger Mantellinie und einer koaxial zur Längsachse E verlaufenden Kegelachse ausgebildet sein, wie in den Fi- guren 3B und 3C beispielhaft näher veranschaulicht. Dabei kann der Anlagebereich 20 derart ausgebildet sein, dass sich der Anlagekonus 26 im Wesentlichen über den gesamten Anlagebereich 20 in Richtung der Längsachse E erstreckt. Die Außenmantelfläche des Anlagekonus 26 kann dabei insbesondere in einem Winkel K in einem Bereich von 5° bis 50° und ganz besonders im Bereich von 10° bis 30° zur Längsachse E des Fräsmeißels 9 verlaufen. Auch gekurvt oder sonst wie verformte Mantellinien sind denkbar, solange ein Abschnitt erhalten wird, in dem sich der Fräsmeißel von der Meißelspitze 24 weg übergangslos und idealerweise gleichmäßig bzw. kontinuierlich, wie es bei einem Konus der Fall ist, und eben nicht abrupt verjüngt. Insbesondere handelt es sich bei der im Ausführungsbeispiel vorhandenen abrupten Stufe zwischen dem Kopfbereich und dem Anlagebereich, über die sich die radiale Erstreckung des Fräsmeißels 9 stark verkleinert, nicht um einen Teil des Anlagebereiches. Wesentlich für den erfindungsgemäßen Anlagebereich ist, dass dieser nicht nur eine Anlage in axialer Richtung sondern auch gleichzeitig in radialer Richtung ermöglicht, wie es beispielsweise bei dem im Ausführungsbeispiel enthaltenen Konus der Fall ist. Dies gilt grundsätzlich für eine erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Fräsmeißels und ist gerade nicht auf das vorliegende Ausführungsbeispiel beschränkt zu verstehen.
[0087] Im sich an den Anlagebereich 20 entlang der Längsachse des Fräsmeißels 9 nach hinten anschließenden Schaftbereich 21 kann der Fräsmeißel dagegen im Wesentlichen zylinderförmig ausgebildet sein, wobei in diesem Bereich zwei Schaftschenkel 28 A und 28 B vorhanden sein können, die über einen Spannschlitz 29 in radialer Richtung zueinander beanstandet sind. Die beiden Schaftschenkel 28 A und 28 B münden beide in den Anlagekonus 26.
[0088] Am in Richtung der Meißelspitze 24 gelegenen Ende des Spannschlitzes 29 kann dieser in eine senkrecht zur Längsachse E verlaufende Entlastungsbohrung 30 übergehen. Die Entlastungsbohrung 30 kann gegenüber der Breite des Spannschlitzes 29, das heißt der direkten radialen Beanstandung der beiden Schaftschenkel 28 A und 28 B, teilweise verbreitert ausgebildet sein, sodass, wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel beispielhaft gezeigt, im Bereich der Entlastungsbohrung 30 ein Bereich geringerer Materialstärke im Vergleich zur Dicke der beiden Schaftschenkel 28A und 28B in Radialrichtung erhalten wird. Die Entlastungsbohrung 30 kann holzylinderförmig ausgebildet sein. Die Längsachse H der Entlastungsbohrung 30 verläuft beispielsweise radial zur Längsachse E des Fräsmeißels 9 und schneidet diese. Auf die Schaftschenkel 28 A und 28 B wirkende Biegekräfte, insbesondere in Richtung der Schaftschenkel 28 A und 28 B in oder entgegen radialer Richtung zur Längsachse E führen daher zu einer definierten Relativbewegung einerseits der beiden Schaftschenkel 28 A und 28 B zueinander sowie relativ zum übrigen Fräsmeißel 9, insbesondere relativ zum Anlagebereich 20. Die damit erreichte Biegebewegung ist in Figur 3C mit den Pfeilen P angegeben.
[0089] Der Schaftbereich 21 kann im Wesentlichen zylinderförmig ausgebildet sein, lediglich unterbrochen durch den Spannschlitz 29. Insbesondere kann der der Durchmesser des Schaftbereiches 29, d.h. der Abstand der Außenmantelfläche der Schaftschenkel 28 A und 28 B zur Längsachse E des Fräsmeißels 9, konstant sein.
[0090] In Richtung von der Meißelspitze 24 weg kann sich an den Schaftbereich 21 entlang der Längsachse E unmittelbar der Verspannbereich 22 anschließen. Im Verspannbereich 22 kann der Fräsmeißel 9, wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel gezeigt, beispielsweise zwei Spannkeile 31A und 31 B aufweisen, jeweils auf einem der beiden Schaftschenkel 28A und 28B. Die Spannkeile 31 A, 31 B können teilweise in radialer Richtung zur Längsachse E über die Außenmantelfläche des Schaftbereiches 21 vorstehen und in diesem Bereich jeweils eine keilförmige Anlagefläche 32 A, 32 B aufweisen. Die Anlageflächen weiten sich in radialer Richtung entlang der Längsachse E von der Meißel- spitze weg auf bzw. vergrößern sich bezüglich ihres radialen Abstandes. Die Spannkeile 31A und 31 B stellen gegenüber dem Schaftbereich 21 somit jeweils einen sich in radialer Richtung zur Längsachse E des Fräsmeißels 9 erstreckenden, keilförmigen Vorsprung dar. Die Spannkeile 31 A und 31 B sind nicht die Längsachse E des Fräsmeißels 9 umlaufend ausgebildet, sondern in Umlaufrichtung um die Längsachse E alternierend segmentartig. Dies bedeutet, dass in Umlaufrichtung gesehen die radiale Erstreckung des Verspannbereichs 22 zwischen einer maximalen radialen Erstreckung Wmax und einer minimalen radialen Erstreckung Wmin, alterniert. Der Fräsmeißel 9 ist im Schaftbereich 21 und dem sich daran anschließenden Verspannbereich 22 somit insgesamt im Wesentlichen T-förmig ausgebildet. Die minimale radiale Erstreckung Wmin kann dabei dem maximalen Durchmesser des Schaftbereichs 21 entsprechen. Wesentlich ist, dass im Verspannbereich 22 zumindest ein Spannkeil 31 vorhanden ist, der in radialer Richtung zur Längsachse E bzw. Einschubachse R gegenüber den Schaftbereich 21 vorsteht. Der mithilfe des wenigstens einen Spannkeils 31 erhaltene Vorsprung kann in nachstehend noch näher beschriebener Weise genutzt werden, um den Fräsmeißel 9 in erfindungsgemäßer Weise mit dem Meißelhalter 8 zu verspannen.
[0091 ] Die Spannkeile 31 A und 31 B oder zumindest der wenigstens eine Spannkeil 31 umfassen die schräg zur Längsachse E verlaufende Anlagefläche 32 mit einer Mantellinie 35, die insbesondere in einem Winkel C (Fig. 5B) in einem Bereich von größer 20°, insbesondere größer 35°, und/oder kleiner 70°, insbesondere kleiner 55°, im vorliegenden Ausführungsbeispiel beispielsweise ca. 45°, zur Längsachse E des Fräsmeißels 9 verläuft. Dabei vergrößert sich der radiale Abstand der Außenmantelfläche des jeweiligen Spannkeils zur Längsachse E in Richtung von der Meißelspitze 24 des Fräsmeißels 9 weg. Insgesamt umfasst der Fräsmeißel 9 damit im Anlagebereich 20 und im Verspannbereich 22 zwei in Richtung von der Meißelspitze 24 des Fräsmeißels 9 weg keilförmig bzw. zueinander gegenläufig schräg zur Längsachse E verlaufende Anlageflächen (insbesondere angegeben durch den Verlauf der Mantellinien 27 und 35), sodass der Fräsmeißel 9 hierdurch insgesamt eine die Längsachse E des Fräsmeißels zumindest teilweise umlaufende Einschnürung aufweist, die durch den Anlagekonus 26 und den wenigstens einen Spannkeil 31 bzw. die Spannkeile 31 A und 31 B gebildet werden kann. Diese beiden in Richtung der Längsachse E des Fräsmeißels 9 von der Meißelspitze 24 weg hintereinander angeordneten keilförmigen Anlageflächen werden in der nachstehend noch näher beschriebenen Weise genutzt, um den Fräsmeißel 9 direkt mit dern Meißelhalter 8 zu verspannen.
[0092] Der Fräsmeißel 9 kann ferner eine Gleitschräge und/oder Führungsausnehmung 38, insbesondere im Bereich des Fräsmeißelschaftes und ganz besonders im Bereich der Schaftschenkel 28 A und 28 B aufweisen, die für den zumindest teilweisen Eingriff mit dem Spannmittel 10 vorgesehen ist. Die Aufgabe dieser Gleitschräge und/oder Führungsausnehmung 38 besteht insbesondere darin, eine Spannkraft auf den Verspannbereich 22 aufzubringen. Beispielhaft ist hierzu die in dem in den Figuren 3A bis 3D dargestellten Ausführungsbeispiel die hohlkonusförmige und sich über den Spannschlitz 29 zwischen den beiden Spannkeilen 31 A und 31 B erstreckende Führungsausnehmung 38 (Figur 3A) vorhanden. Im konkreten Ausführungsbeispiel sind hierzu zwei einander gegenüberliegende und zueinander spiegelsymmetrische konusschalenförmige Ausnehmungen auf Höhe der Spannkeil 31 A und 31 B angeordnet, die in ihrer Gesamtheit die Führungsausnehmung 38 bilden und die für den Eingriff des Spannmittels 10 vorgesehen sind. Wird das Spannmittel 10 in diese Führungsausnehmung 38 getrieben, führt dies zu einem Auseinanderspreizen der beiden Schaftschenkel 28 in Pfeilrichtung W (Figur 3C).
[0093] Das Funktionsprinzip des vorstehend beschriebenen beispielhaften Meißelhaltersystems 2 wird insbesondere durch die Schnittansichten der Figuren 4A, 4B, 5A und 5B näher erläutert. Sämtli- che dieser Figuren stellen Längsschnittansichten durch das Fräsmeißelhaltersystem 2 entlang der Einschubachse R bzw. der Längsachse E, wie in Figur 3A in Explosionsansicht gezeigt, dar. Die Figur 4 A und 4B zeigen dabei einen Zustand, in dem der Fräsmeißel 9 teilweise in den Meißelhalter 8 eingeschoben ist. In den Figuren 5 A und 5B befindet sich der Fräsmeißel 9 dagegen in seiner Endlage in mit dem Meißelhalter 8 verspannter Position. In Figur 4 A ist das Fräsmeißelhaltersystem 2 in der Schnittansicht gemäß der Schnittlinie II' und in der Figur 4B in der Schnittansicht gemäß der Schnittlinie I' aus Figur 3D gezeigt. In den Figuren 5A und 5B ist der Fräsmeißel 9 gegenüber dem Meißelhalter 8 um die Einschubachse R bzw. die Längsachse E um 90° gedreht. Bezogen auf den Meißelhalter 8 entspricht die Figur 5A somit der Schnittlinie II' und die Figur 5B der Schnittlinie G aus Figur 3D.
[0094] Der Meißelhalter 8 kann als eine im Wesentlichen zylinderförmige Hülse mit der Fräsmeißelaufnahmeöffnung 15 und einer Spannmittelöffnung 14 ausgebildet sein. Der Innenraum des Meißelhalters 8 ist mit 36 bezeichnet. Dieser ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel in bevorzugter Weise ausschließlich von außerhalb des Meißelhalters 8 über die Fräsmeißelaufnahmeöffnung 15 und die Spannmittelöffnung 14 zugänglich. In Richtung der Einschubachse R können sich im Innenraum 36 an die Fräsmeißelaufnahmeöffnung 15 innerhalb des Meißelhalters 8 nacheinander ein Konusanlageraum 37, ein Schaftaufnahmeraum 33 und ein Spannkeilaufnahmeraum 34 anschließen. Der Konusanlageraum 37 ist zumindest teilweise komplementär zum Anlagekonus 26 des Fräsmeißels 9 ausgebildet und weist zumindest teilweise eine hohlkonusförmig bzw. trichterartig verlaufende Innenmantelfläche auf, die sich von der Meißelaufnahmeöffnung 15 weg radial zur Einschubachse R entlang dieser geradlinig verjüngt. Der Spannkeilaufnahmeraum 34 weist einen im Wesentlichen kreisförmigen Querschnitt radial zur Einschubachse R mit einem Durchmesser D auf. Der Schaftaufnahmeraum 33 ist demgegenüber im Querschnitt in Form eines abgerundeten Rechtecks mit einem maximalen Durchmesser Cmax und einem senkrecht hierzu bestehenden minimalen Durchmesser Cmin. Der maximale Durchmesser Cmax entspricht dabei beispielsweise im Wesentlichen dem Durchmesser D im Spannkeilaufnahmeraum 34. Der minimale Durchmesser Cmin ist dagegen kleiner als sowohl der maximale Durchmesser Cmax als auch der Durchmesser D im Spannkeil Aufnahmeraum 34. Damit wird insgesamt im Spannkeilaufnahmeraum 34 eine bezüglich des Schaftaufnahmeraums 34 bestehende Hinterschneidung 58 erhalten, in die der wenigstens eine Spannkeil 31 bzw. die für das vorliegende Ausführungsbeispiel vorstehend beschriebenen Spannkeile 31 A und 31 B zum Verspannen des Fräsmeißels 9 gegenüber dem Meißelhalter 8 eingedreht werden können. Der maximale Durchmesser Cmax des Schaftaufnahmeraums 33 ist daher auch wenigstens so gewählt, dass er, idealerweise möglichst minimal, größer als die maximale Erstreckung Wmax des Fräsmeißels 9 in Verspannbereich 22 ist. Der minimale Durchmesser Cmin des Schaftaufnahmeraum 33 ist dagegen so dimensioniert, dass er kleiner als die maximale radiale Erstreckung Wmax des Verspannbereich 22 aber gleichzeitig, idealerweise möglichst minimal, größer als die minimale radiale Erstreckung Wmin des Verspannbereich 22 des Fräsmeißels 9 ist.
[0095] In Richtung der Einschubachse E ist der Meißelhalter 8 auf der der Fräsmeißelaufnahmeöffnung 1 5 gegenüberliegenden Seite stirnseitig verschlossen bzw. geschlossen ausgebildet. Außer der zusätzlich vorhandenen Spannmittelöffnung 14 ist der Aufnahmeraum innerhalb des Meißelhalters 8 somit im Wesentlichen als Sackloch ausgebildet. Bevorzugt umfasst der Meißelhalter 8 insgesamt ausschließlich zwei Öffnungen zur Außenumgebung hin, über die der Innenraum, insbesondere umfassend die Begrenzung durch die Anlagefläche 55 für den Anlagekonus 26 des Fräsmeißels 9 bzw. den durch diese Anlagefläche definierten Innenraum bzw. den Konusanlageraum 37, den Schaftaufnahmeraum 33 und den Spannkeilaufnahmeraum 34, mit der Außenumgebung verbunden ist. [0096] Die Anlagefläche 55 mit der Mantellinie 56 ist dabei zumindest teilweise und insbesondere vollständig komplementär zum Anlagekonus 26 bzw. zu dessen Mantellinie 27 (Fig. 5B) ausgebildet. Die Anlageflächen 39 im Spannkeilaufnahmeraum 34, insbesondere mit der Mantellinie 57 (Fig. 4B), sind dagegen zumindest teilweise komplementär zu den entsprechenden Anlageflächen des wenigstens einen Spannkeils 31 bzw. der beiden Spannkeile 31 A und 31 B des Fräsmeißels 9 ausgebildet (Fig. 5B).
[0097] Insgesamt kann der Meißelhalter 8 im vorliegenden Ausführungsbeispiel, wie insbesondere ein Vergleich der Figuren 4A und 4B verdeutlicht, einerseits im Schaftaufnahmeraum 33 und im Spannkeilaufnahmeraum 34 eine durchgehende konstante radiale Erstreckung in Bezug auf die Einschubachse R des Meißelhalters 8 aufweisen, wie in Figur 4A gezeigt. Um diese Einschubachse R um 90° gedreht kann dagegen eine radiale Einschnürung bzw. Verjüngung des Innenhohlraums des Meißelhalters 8 vorgesehen sein, das heißt die radiale Weite des Innenraums des Meißelhalters 8, beginnend von der Fräsmeißel Aufnahmeöffnung 1 5, verjüngt sich zunächst bis hin zum minimalen Durchmesser Cmin und weitet sich anschließend wieder bis zum Durchmesser D auf. Dadurch wird ein Hinterschnitt 58 im Spannkeilaufnahmeraum 34 erhalten, der zum Verspannen des Fräsmeißels 9 im Meißelhalter 8 genutzt werden kann.
[0098] Die Spannmittelöffnung 14 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel im wesentlichen hohlzylinderförmig ausgebildet und verbindet den Innenraum 36 relativ zur Einschubachse R ca. auf Höhe des Spannkeilaufnahmeraums 34 einseitig mit der Außenumgebung des Meißelhalters 8 in radialer Richtung zur Einschubachse R und damit senkrecht zu dieser Achse. Mit Hilfe der Spannmittelöffnung 14 kann somit das Spannmittel 10 quer und insbesondere senkrecht zur Fräsmeißelaufnahmeöffnung 15 und damit von der Seite des Meißelhalters 8 derart eingeführt werden, dass es zumindest mit einem Spitzen bereich in den Innenraum 36 und insbesondere zumindest teilweise in den Spannkeilaufnahmeraum 34 des Meißelhalters 8 hineinragt.
[0099] Durch die vorstehend beschriebene relative Dimensionierung einerseits des Schaftbereiches 21 und des Verspannbereiches 22 des Fräsmeißels 9 sowie andererseits des Schaftaufnahmeraums 33 und des Spannkeilaufnahmeraums 34 des Meißelhalters 8 kann der Fräsmeißel 9 somit nur in zwei um 180° zueinander verdreht angeordneten Positionen in den Meißelhalter 8 eingeschoben werden. Wird der Fräsmeißel 9 aus der in den Figuren 4A und 4B gezeigten Position weiter entlang der Einschubachse R in den Meißelhalter 8 eingeschoben, bis der Anlagekonus 26 an der Innenmantelfläche des Konusanlageraums 37 des Meißelhalters 8 anliegt, , erreicht er seine Einschubendposition. Der Fräsmeißel 9 kann dann nicht weiter in den Meißelhalter 8 entlang der Einschubachse R eingeschoben werden.
[0100] Hieran anschließend kann der Fräsmeißel um die Einschubachse R um ca. 90° gedreht werden, um den wenigstens einen Spannkeil 31 , im vorliegenden Ausführungsbeispiel konkret die beiden Spannkeile 31 A und 31 B, in den hinterschnittenen Bereich 58 des Spannkeilaufnahmeraums 34 des Meißelhalters 8 einzudrehen. Aufgrund dieser Eindrehbewegung überlappen die Spannkeile 31 A und 31 B in Richtung der Einschubachse R gesehen die vorstehend beschriebene Verjüngung zwischen dem Schaft Aufnahmeraum 33 und der Fräsmeißel Aufnahmeöffnung 15 bzw. hintergreifen in Richtung der Einschubachse R zur Meißelspitze 24 hin gesehen die Hinterschneidung 58, wodurch eine formschlüssige Sperrung bzw. Blockade des Fräsmeißels 9 im Meißelhalter 8 erhalten wird. Aus dieser Drehlage heraus kann der Fräsmeißel 9 entsprechend auch nicht aus dem Meißelhalter 8 herausgezogen werden. [0101 ] Es kann ferner vorgesehen sein, dass das Meißelhaltersystem 2 einen zwischen dem Fräsmeißel 9 und dem Meißelhalter 8 wirkenden Drehanschlag aufweist. Dieser stellt sicher, dass der Fräsmeißel 9 von der Einschubendposition in definierter Weise in seine Eindrehendposition gelangt. Dies kann ergänzend oder alternativ allerdings auch bereits dadurch sichergestellt werden, dass das Spannmittel 10 nur in einer definierten Relativlage des Fräsmeißels 9 zum Meißelhalter diesen festsetzen kann. Dies ist beispielsweise dann der Fall, wenn am Fräsmeißel 9 ein Gewinde vorhanden ist, in das das Spannmittel zum Verspannen des Fräsmeißels 9, insbesondere zum Auseinanderspreizen von Schaftschenkeln, eingreifen soll.
[0102] Durch die vorstehend beschriebene Eindrehbewegung gelangt die Führungsausnehmung 38 des Fräsmeißels 9 in eine der Spannmittelöffnung 14 des Meißelhalters 8, insbesondere in Radialrichtung zur Einschubachse R, gegenüberliegende Relativlage. Damit kann das Spannmittel 10 von außerhalb des Meißelhalters 8 eingebracht werden und in die Führungsausnehmung 38 eingreifen. Durch die nachstehend noch näher beschriebene konusartige Ausgestaltung des Spitzenbereiches des Spannmittels 10 bzw. der Spannschraube 1 1 führt ein fortgesetztes Eindringen des Spannmittels in die Führungsausnehmung und damit insbesondere auch in den Bereich zwischen den beiden Schaftschenkeln zu einem Auseinanderdrücken der beiden Schaftschenkel 28A und 28B relativ zueinander. Die Spannkeile 32A und 32B werden somit in Pfeilrichtung W, d.h. in Radialrichtung zur Einschubachse beide gleichzeitig voneinander weg gedrückt. Die in Einführrichtung des Spannmittels 10 wirkende Kraft wird somit in eine hierzu im Wesentlichen senkrecht verlaufende Spreizkraft umgesetzt. Die Aufspreizbewegung führt dazu, dass die Anlagefläche 32A und 32B der Spannkeil 31 A und 31 B innerhalb des Spannkeilaufnahmeraum 34 gegen die schräg zur Einschubachse R verlaufenden und zumindest teilweise im Wesentlichen komplementär hierzu ausgebildeten Anlageflächen 39 des Spannkeilaufnahmeraum 34 gedrückt werden. Der schräg zur Rotationsachse bzw. Einschubachse R gerichtete Verlauf dieser Anlagefläche 39 ermöglicht schließlich eine Umsetzung dieser Spreizkraft in eine auf den Fräsmeißel 9 wirkende Zugkraft in Richtung der Einschubachse R in den Innenraum des Meißelhalters 8. Im Endeffekt wir der Fräsmeißel 9 dadurch weiter in den Meißelhalter 8 entlang der Einschubachse R eingezogen bzw. der Anlagekonus 26 mit einer Spannkraft gegen die Innenmantelfläche 55 des Konuslagerraums 37 des Meißelhalters 8 gezogen. Der Fräsmeißel 9 zieht sich somit direkt und selbst gegen den Meißelhalter 8 in eine festgesetzte, drehfeste Spannendposition. In dieser Position ist der Fräsmeißel für den Fräsbetrieb betriebsbereit im Meißelhalter 8 drehfest festgesetzt.
[0103] Variationsmöglichkeiten der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des vorstehend beschriebenen Meißelhaltersystems 2 bestehen auch im Hinblick auf die Ausgestaltung des Eingriffs des Spannmittels 10 im Meißelhalter 8 und/oder im Fräsmeißel 9. Verschiedene beispielhafte Alternativen hierzu werden anhand des in Figur 8 vergrößert dargestellten Bereichs 48 aus Figur 5A näher erläutert. Das als Spannschraube 1 1 ausgebildete Spannmittel 10 kann im Bereich eines Sch rauben ko pfes 49, der insbesondere auch die Ausnehmung 1 7 zum Werkzeugeingriff aufweisen kann, eine im Wesentlichen zylinderförmige Außenmantelfläche 50 aufweisen, die glattwandig ausgebildet sein kann oder insbesondere auch zumindest teilweise ein Außengewinde aufweisen kann (in Fig. 8 beispielhaft mit T1 bezeichnet). Dieses Außengewinde weist die koaxial zur Einschraubachse B verlaufende Gewindeachse auf. Für diesen Fall kann im Bereich der Spannmittel Öffnung 14 des Meißelhalters 8 ein geeignetes Innengewinde (ebenfalls Teil von TI in Fig. 8) vorgesehen sein. Dieser Bereich ist in Figur 8 mit 51 bezeichnet. In diesem Fall greift das Spannmittel 10 somit über einen Gewindeeingriff im Meißelhalter 8 ein. Ergänzend oder alternativ kann das Spannmittel einen in Längsrichtung des Spannmittels 10 von dem Schraubenkopf 49 hin zur Schraubenspitze 53 versetzten zylinderförmigen Bereich, beispielsweise auch mit einem gegenüber dem Schraubenkopfes 49 verkleinerten Durchmesser gegenüber der ein Schraubachse B, aufweisen. Dieser Bereich 52 kann glattwandig ausgebildet sein oder, zumindest teilweise, ein Außengewinde aufweisen (in Fig. 8 beispielhaft mit T2 bezeichnet). Das Spannmittel kann ferner ergänzend oder alternativ, insbesondere im Bereich der Spannmittelspitze 53 bzw. in einem die Spannmittelspitze 53 bildenden Bereich 54, einen konusförmigen, sich insbesondere von der Ausnehmung 1 7 bzw. dem Schraubenkopfes 49 weg verjüngenden Spreizkonusabschnitt aufweisen. Die Spitze ist mit anderen Worten bevorzugt konusförmig ausgebildet. Dieser kann ebenfalls glattwandig oder zumindest teilweise mit einem Außengewinde ausgebildet sein (in Fig. 8 beispielhaft mit T3 bezeichnet). Für die Bereiche 51 und/oder 54 des Spannmittels 10, insbesondere der Spannschraube 1 1 , können, zumindest teilweise komplementär ausgebildete, Bereiche 55, 56 im Fräsmeißel 9, insbesondere auf Höhe des Verspannbereiches 22 vorgesehen sein, die für den Eingriff durch die Bereiche 51 und/oder 54 ausgebildet sind (und hierzu beispielsweise komplementäre Gewinde oder zumindest Gewindeabschnitte aufweisen können). Der Bereich 55 ist dabei eine hohlzylinderschalenförmige Ausnehmung im einander zugewandten Bereich der Schaftschenkel 28A und 28B. Der Bereich 56 ist eine hohlkonusschalenförmige Ausnehmung im einander zugewandten Bereich der Schaftschenkel 28A und 28B. Sowohl der Bereich 55 als auch ergänzend oder alternativ der Bereich 56 können zumindest somit zumindest teilweise um die Einschraubachse B verlaufende Innengewinde oder Innengewindeabschnitte aufweisen, die zumindest teilweise komplementär gegenüber den entsprechenden Gegengewinde(n) T2 und T3 in den Bereichen 51 und/oder 54 an dem Spannmittel 10 vorgesehen sind. Die Wechselwirkung der Bereiche 51 und/oder 54 des Spannmittels 10 mit den Bereichen 55 und/oder 56 des Fräsmeißels 9 führt dazu, dass in diesem Fall der Gewindeeingriff zwischen dem Spannmittel 10 und dem Fräsmeißel 9 erfolgt.
[0104] Insbesondere Figur 5A verdeutlicht die Funktion des Abdichtelementes bzw. der Abdichtkappe 13. Dieses wird von außerhalb des Meißelhalters 8 auf die Spanneinrichtung bzw. das Spannmittel aufgesetzt und überspannt haubenartig das Spannmittel 10 bzw. dessen von außerhalb der Meißelhalters zugänglichen Kopfbereich, wodurch dieses gegenüber der Außenumgebung abgeschirmt wird. Damit wird verhindert, dass Verschleißerscheinungen an dem Spannmittel 10 auftreten bzw. eine vorhandene Öffnung zum Eingriff eines Schraubwerkzeugs, wie beispielsweise eine polygonale Ausnehmung, durch Dreck und Schmutz zugesetzt wird.
[0105] Figur 5A verdeutlicht ferner die Funktionsweise des Dichtrings 12. Dieser kann ringförmig um die Längsachse E und/oder die Einschubachse R verlaufen. Er ist in axialer Richtung der Einschubachse E zwischen einer in radialer Richtung zur Einschubachse R verlaufenden Anlagefläche 44 des Fräsmeißels 9 und einer auf Höhe der Fräsmeißelaufnahmeöffnung 15 bzw. diese umlaufende und sich in radialer Richtung zur Einschubachse R erstreckende Gegenanlagefläche 45 des Meißelhalters 8 eingespannt. Damit erreicht der Dichtring 15 eine Abdichtwirkung, insbesondere der Fräsmeißelaufnahmeöffnung 15, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel insbesondere durch den Fräsmeißel 9 verschlossen wird. Der Dichtring 12 verbessert nun diese Abdichtung dahingehend, dass das Eindringen von Schmutzpartikeln und/oder Feuchtigkeit, insbesondere in den Zwischenraum zwischen dem Fräsmeißel 9 und dem Meißelhalter 8, drastisch vermindert wird.
[0106] Die Schnittansichten gemäß der Figuren 4A bis 5B verdeutlichen ferner einen bevorzugten elementaren Aufbau des Fräsmeißels 9. Dieser kann insbesondere einen als Zuganker wirkenden Grundkörper 46, ganz besonders ein Stahlgrundkörper, speziell Vergütungsstahlgrundkörper, beispielsweise aus Federstahl, umfassen, der bevorzugt einstückig und massiv den vollständigen Anlagebereich 20 inklusive den Anlagekonus 26, den Schaftbereich 21 und den Verspannbereich 22 sowie einen innenliegenden Teil des Kopfbereiches 19, bildet. Der Kopfbereich 19 umfasst ferner vorzugsweise eine auf den Crundkörper 46 aufgesetzte Verschleißschutzhaube bzw. Meißelkappe 25. Diese ist beispielsweise über Hartlöten mit dem Grundkörper 46 verbunden und bildet nach außen eine im Wesentlichen kegelförmige Verschleißschutzstruktur, die zumindest wesentliche Teile der Außenoberfläche des Kopfbereiches 19 bildet. Die Meißelkappe 25 kann insbesondere aus einem Hartmetall bestehen, um auftretenden Verschleißerscheinungen effektiv entgegenzuwirken. Die Meißelspitze kann durch die Meißelkappe 25 gebildet werden. Es ist aber auch möglich, auf die Meißelkappe 25 eine vom Material her separate Meißelspitze 24 aufzusetzen. Hierbei handelt es sich vorzugsweise um eine ein PCD-Material ipolycrystalline diamond) aufweisende Meißelspitze 24. Diese kann insbesondere über ein Lötverfahren, speziell Hartlöten, mit der Meißelkappe 25 verbunden sein. Die vorstehend beschriebenen Elemente 46,25 und 24 sind somit fest und unlösbar miteinander verbunden, so dass der Fräsmeißel 9 als Ganzes eine einstückige Gesamtstruktur darstellt.
[0107] Die Figur 6 verdeutlicht nun wesentliche Schritte eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Montage eines Fräsmeißels in einem Meißelhalter. Zur konkreten Ausgestaltung des Fräsmeißels und des Meißelhalters wird dabei beispielhaft auch insbesondere auf die vorstehend beschriebene beispielhaft Ausführung des Fräsmeißels 9 und des Meißelhalters 8 und die diesbezügliche Offenbarung Bezug genommen.
[0108] In einem Schritt 40 ist zunächst das Einschieben des Fräsmeißels in einen Innenraum des Meißelhalters entlang einer Einschubachse vorgesehen. Dies kann beispielsweise auch den Figuren 3A, 4A und 4B entnommen werden. Das Einschieben des Fräsmeißels erfolgt bis hin zu einer Einschubendposition. Die Einschubendposition bezeichnet somit diejenige Position, in der der Fräsmeißel nicht weiter entlang einer Einschubachse in den Meißelhalter eingeschoben werden kann. Diese Endlage kann beispielsweise durch Anschlägen eines Anlagekonus des Fräsmeißels an einer zumindest teilweise komplementären hohlkonusförmigen Anlagefläche innerhalb des Innenraums des Meißelhalters erreicht werden.
[0109] An die Einschubbewegung, insbesondere entlang der Einschubachse R, schließt sich nun ein Einbringen des wenigstens einen Spannkeils des Fräsmeißels in einen im Inneren des Meißelhalters befindlichen Spannkeilaufnahmeraum gemäß Schritt 41 an. Dies kann insbesondere durch ein Drehen des Fräsmeißels um die Einschubachse R erfolgen, insbesondere um zumindest ca. 90°, um den Spannkeil in den Spannkeil Aufnahmeraum einzudrehen. Hierdurch gelangt der Fräsmeißel relativ zum Meißelhalter in eine Spannvorposition, von der ausgehend durch das anschließende Einbringen eines Spannmittels das Festsetzen des Fräsmeißels im Meißelhalter gemäß Schritt 42 erfolgt.
[01 10] Beim Einbringen des Spannmittels gemäß Schritt 42, insbesondere durch Einschrauben einer Spannschraube als Spannmittel, wird eine Spannkraft durch das Spannmittel auf den Fräsmeißel ausgeübt. Durch die Spannkraft gelangt der Fräsmeißel in eine Spannendposition, in der er mit seinem wenigstens einen Spannkeil gegen eine Innenwand des Spannkeilaufnahmeraums gedrückt wird und er gleichzeitig mit einem sich an einen Kopfbereich anschließenden Anlagebereich zur Anlage an den Meißelhalter in den Meißelhalter eingezogen wird. Die mithilfe des Spannmittels auf den Fräsmeißel wirkende Spannkraft dient dabei insbesondere dazu, ein innerhalb des Spannkeilaufnahmeraums in radialer Richtung zu einer Längsachse des Fräsmeißels erfolgendes Auseinanderspreizen wenigstens zweier über einen Spannschlitz zueinander in radialer Richtung beanstandeter Schaftschenkel zu erzeugen. Die Spreizbewegung verläuft dabei insbesondere senkrecht zur Eindrehrichtung des Spannmittels relativ zum Fräsmeißel. Eine Eindrehachse, entlang der das Spannmittel in den Meißelhalter und/oder den Fräsmeißel eingedreht wird, verläuft vorzugsweise windschief oder quer, insbesondere senkrecht, zur Einschubachse des Fräsmeißels in den Fräsmeißelhalter.
[01 1 1 ] Figur 7 schließlich zeigt eine Bodenfräsmaschine 43, im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Kaltfräse, die zum Abtragen von Straßen belegen und/oder Straßenmarkierungen im Rahmen von Fahrbahnsanierungen eingesetzt werden. Derartige Maschinen sind an sich im Stand der Technik bekannt. Sie umfassen eine innerhalb eines Fräswalzen käste ns angeordnete Fräswalze 1 , die im Arbeitsbetrieb um eine horizontal und quer zur Arbeitsrichtung A verlaufende Rotationsachse R drehbar ist. Einzelheiten zum Aufbau einer solchen Fräswalze wurden zu den Figuren 1 A bis 2 B bereits angegeben.
[01 12] Die Figuren 9A bis 9H veranschaulichen ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Meißelhaltersystems 2. Nachstehend werden dabei insbesondere die bestehenden Unterschiede zum vorhergehend beschriebenen Ausführungsbeispiel hervorgehoben. Im Übrigen wird auf die Ausführungen zum vorhergehenden Ausführungsbeispiel, insbesondere gemäß den Figuren 3A bis 5B und 8, Bezug genommen.
[0113] Der wesentliche Unterschied besteht bei diesem Ausführungsbeispiel in einer alternativen Ausgestaltung der Führungsausnehmung 38, die bei diesem Ausführungsbeispiel nicht zwischen zwei Schaftschenkeln 28 A und 28 B verläuft, sondern durch den Schaftschenkel 28 A hindurch auf den zweiten Schaftschenkel 28 B gerichtet verläuft. Es kann dazu vorgesehen sein, dass die Spannmittelöffnung 14 im Meißelhalter 8 ein Innengewinde zum Eingriff des Spannmittels 10, insbesondere der Spannmittelschraube 1 1 , aufweist. Bevorzugt ist es jedoch, wenn die im ersten Schaftschenkel 28A vollständig befindliche Führungsausnehmung 38 für den formschlüssigen Eingriff ein zu einem auf der Spannmittelschraube 11 befindlichen Außengewinde komplementäres Innengewinde aufweist. Weiter bevorzugt ist im Bereich der Spannmittelöffnung 14 des Meißelhalters 8 kein Innengewinde vorgesehen. Bei einem Festziehen der Spannmittelschraube 1 1 werden dadurch die beiden Schaftschenkel 28A und 28B in einander entgegengesetzte Richtungen mit einer Spannkraft beaufschlagt und somit in radialer Richtung zur Längsachse E und/oder Einschubachse R in einander entgegengesetzte Richtungen auseinandergedrückt. Sofern der Meißelhalter 8 in der Spannmittelöffnung 14 kein Innengewinde aufweist, kann dieses auch über mehrere Fräsmeißelgenerationen hinweg nicht verschleißen. Ein solcher Meißelhalter 8 ist daher über vergleichsweise lange Zeiträume einsetzbar.
[01 14] Diese Ausführungsform bringt ferner den Vorteil mit sich, dass die Spannschraube 1 1 im Montageverbund im bereits in den ersten Schaftschenkel 28A eingeschraubten und damit vormontierten Zustand in den Meißelhalter 8 eingeschoben werden kann, wie beispielsweise in der Figur 9A gezeigt. Die Spannschraube 1 1 muss somit nicht erst nachträglich durch die Spannmittelöffnung 14 des Meißelhalters 8 hindurchgeführt werden. Die Spannmittelöffnung 14 dient bei dieser Ausführungsform zum Durchgriff für ein geeignetes Schraubwerkzeug. Dies erleichtert den Wechselvorgang des Fräsmeißels 9 erheblich.
[01 15] Die Figuren 9C, 9D und 9E fassen in zeitlicher Abfolge den Montagevorgang des Fräsmeißels im Meißelhalter 8 zusammen. Diese formen zusammen mit der Spannschraube 1 1 eine Montageeinheit 47, die in dieser Form auch als Gesamtheit handelbar ist. Von der Blickperspektive her ist die Längsschnittansicht der Figur 9C gegenüber der Längsschnittansicht der Figur 9D um 90° gedreht. Von der Blickperspektive entspricht die Figur 9C der Schnittlinie IG aus Figur 3D und die Figur 9D der Schnittlinie I' aus Figur 3D. Insbesondere Figur 9D verdeutlicht dabei, dass das Spannmittel 10 bezüglich seiner axialen Erstreckung in Richtung seiner Einschraubachse B derart bemessen ist, dass es überstandsfrei gegenüber der maximalen radialen Erstreckung des Spannkeils 31 A ist. Der radiale Innenraumdurchmesser Cmin ist entsprechend größer als die axiale Erstreckung des Spannmittels 10. Während des Einschiebens des Fräsmeißels 9 in den Meißelhalter 8 verlaufen die Einschraubachse B und die Spannmittelöffnung 14 somit in verschiedene radiale Richtungen bezüglich der Längsachse E und/oder Einschubachse R. In Figur 9E ist der Fräsmeißel 9, nachdem er in seine Einschubendposition eingeschoben worden ist, gegenüber dem Meißelhalter 8 um 90° gedreht, wodurch das Spannmittel 10 bzw. die Einschraubachse B in Deckung mit der Spannmittelöffnung 14 gelangt. Wird das Spannmittel 10, insbesondere die Spannschraube 1 1 , nun in Richtung auf den Schaftschenkel 28B weiter angezogen, drückt das Spannmittels 10 den zweiten Schaftschenkel 28B und den ersten Schaftschenkel 28 A (sofern dort ein Innengewinde vorgesehen ist, in das das Spannmittel 10 eingreift) in radialer Richtung zur Längsachse E und/oder Einschubachse R auseinander und drückt damit die beiden Spannkeile 31 A und 31 B radial in den Spannkeilaufnahmeraum 34. Die gegenüber der Längsachse E und/oder Einschubachse R schräg angestellten Anlagefläche 32A und 32B (wie vorstehend bereits beschrieben) der Spannkeile 31 A und 31 B gelangen damit in Anlage an die wenigstens teilweise komplementär ausgebildeten Anlageflächen 39 der Hinterschneidung 58. Auf diese Weise wird eine Zugwirkung auf den Fräsmeißel 9 in Einschubrichtung desselben in den Meißelhalter 8 ausgeübt und damit der Fräsmeißel 9 mit seinem Anlagekonus 26 im Verspann bereich 22 im Meißelhalter 8 festgesetzt.
[01 16] Die Figuren 9F, 9G und 9H verdeutlichen diese Wirkung und den Aufbau des Meißelhalters 8 weiter. Die Draufsicht in den Innenraum des Meißelhalters 8 gemäß Figur 9F veranschaulicht zunächst die Ausgestaltung der Einschuböffnung für den Fräsmeißel 9 in Form eines gerundeten Rechtecks mit dem maximalen Durchmesser Cmax und hierzu senkrecht dem minimalen Durchmesser Cmin des Schaftaufnahmeraums 33. Gestrichelt ist in Figur 9F ferner der radiale Umlauf der Hinterschneidung 58 angegeben. Dieser ist kreisförmig die Längsachse E und/oder Einschubachse R umlaufend ausgebildet und bildet im Bereich des minimalen Durchmessers Cmin des Schaftaufnahmeraum 33 einen gegenüber dem Schaftaufnahmeraum 33 in radialer Richtung zu Längsachse E und/oder Einschubachse R nach außen hinterschneidenden Freiraum aus. In diesen Freiraum werden die Spannkeile 31 in der vorstehend beschriebenen Weise eingedreht, wie dies ein Vergleich der Figuren 9G und 9H weiter verdeutlicht. Beide Figuren stellen eine Querschnittsansicht quer zur Längsachse E und/oder Einschubachse R entlang der Schnittlinie III aus Figur 9E dar. In der Figur 9G ist der Fräsmeißel 9 in der Einschubendposition. In der Figur 9H ist der Fräsmeißel ausgehend von der Figur 9G dagegen um die Längsachse E und/oder Einschubachse R um 90° verdreht und befindet sich dementsprechend in seiner Spannendposition (insbesondere bei festgezogene Spannschraube 11 ). Zur weiteren Verdeutlichung ist in den Figuren 9G und 9H d ie in den dortigen Ansichten vom Meißelhalter 8 verdeckte Spannmittelöffnung 14 und der Verlauf der Einschraubachse B angegeben.
[01 1 7] Grundsätzlich ist es ferner möglich, dass der Schaftaufnahmeraum 33 eine oder mehrere, insbesondere parallel zur Längsachse E und/oder Einschubachse R verlaufende, Einschiebeführungen, beispielsweise Einfädelnuten 65, aufweist. Hierbei kann es sich um in den Schaftaufnahmeraum 33 eingebrachte, längserstreckte Aufweitungen handeln, in die ein komplementärer Bereich des Fräsmeißels 9 formschlüssig eingreifen kann. Die Einschiebeführungen, insbesondere Einfädelnuten 65, erstrecken sich dabei beispielsweise vom Konuslagerraum 37 durch den gesamten Schaftaufnahmeraum 33 oder nur durch den gesamten Schaftaufnahmeraum in axialer Richtung zur Längsachse E und/oder Einschubachse R. Damit kann beispielsweise sichergestellt werden, dass der Fräsmeißel 9 ausschließlich aus einer relativen Drehlage gegenüber dem Meißelhalter 8 in den Meißelhalter 8 einschiebbar ist. Dies kann die korrekte Ausrichtung insbesondere der Spannmittelöffnung 14 relativ zum Spannmittel 10 und/oder der Führungsausnehmung 38 erleichtern. Erreicht wird dies durch die mithilfe der Einschiebeführung erreichte formschlüssige Drehsicherung um die Längsachse E und/oder Einschubachse R.
[01 18] Figur 9B zeigt ferner ein Fräsmeißeldrehwerkzeug 60, mit dessen Hilfe insbesondere die Drehbewegung des Fräsmeißels 9 um die Einschubachse R und/oder die Längsachse E zum Eindringen des oder der Spannkeil 31 ,31 A, 31 B in den Bereich der Hinterschneidung 58 erleichtert möglich ist. Das Fräsmeißeldrehwerkzeug 60 ist dazu für einen formschlüssigen Eingriff mit dem Kopfbereich 19 des Fräsmeißels 9 ausgebildet, wobei der Formschluss in Umlaufrichtung um die Einschubachse R und/oder die Längsachse E gegeben sein soll. Dazu können in der Außenmantelfläche des Meißelkopfes 23, insbesondere der Meißelkappe 25, eine oder mehrere Vorsprünge 61 A und/oder Rücksprünge 61 B vorgesehen sein. Im Bereich eines Vorsprung 61 A verläuft die Außenmantelfläche in radialer Richtung zur Einschubachse R und/oder der Längsachse E gegenüber einem Rücksprung 61 B nach außen versetzt, insbesondere auf gleicher axialer Höhe bezüglich E und/oder R. Vorsprung 41 A und Rücksprung 61 B bilden somit in Umlaufrichtung zur Einschubachse R und/oder der Längsachse E eine oder mehrere Stufen. Die Vorsprünge 61 A und/oder Rücksprünge 61 B können sich bezüglich ihrer maximalen radialen Erstreckung entlang der Einschubachse R und/oder der Längsachse E in axialer Richtung auf die Meißelspitze verjüngen.
[0119] Das Fräsmeißeldrehwerkzeug 60 kann wenigstens einen Eingriffvor- und/oder -rücksprung 62A, 62B aufweisen. Bei dem wenigstens einen Eingriffvor-und/oder -rücksprung 62A, 62B handelt es sich um eine Einrichtung, die zum zumindest teilweise komplementären Eingriff in den Werkzeugeingriff, insbesondere umfassend wenigstens einen Vorsprung 61 A und/oder Rücksprung 61 B ausgebildet ist. Der Eingriff erfolgt derart, dass bei in den Werkzeugeingriff eingreifenden Meißeldrehwerkzeug ein Formschluss in Umlaufrichtung um die Längsachse E und/oder Einschubachse R des Fräsmeißels 9 realisiert wird. Das Fräsmeißeldrehwerkzeug 60 kann dazu einen ringförmigen Werkzeugbereich 63 aufweisen, auf dessen Innenringmantelfläche alternierend umlaufend abwechselnd die Eingriffvorsprünge 62A und Eingriffrücksprünge 62B, insbesondere in zueinander gleichem Winkelabstand, angeordnet sind. Die Winkelabstände sind dabei bevorzugt komplementär zu den Winkelabständen der die Meißelspitze 23 alternierend umlaufend angeordneten Vorsprünge 61 A und Rücksprünge 61 B. Von der Meißelspitze 24 kommend kann das Fräsmeißeldrehwerkzeug 60 somit auf den Meißelkopf 23, insbesondere die Meißelkappe 25, aufgeschoben werden, so dass dieses den Meißelkopf 23 von außen umlaufend umgreift, wobei hierzu die Eingriffvorsprünge 62A in die Rücksprünge 61 B eingreifen und die Eingriffrücksprünge 62B die Vorsprünge 61 A umgreifen. Hierdurch wird in Umlaufrichtung zur Einschubachse R und/oder der Längsachse E eine Vielzahl von Formschlüssen erhalten.
[0120] Um die Drehbewegung des Fräsmeißeldrehwerkzeug 60 zu erleichtern, kann dieses einen sich an den Werkzeugbereich 63 anschließenden und von diesem zu einer Seite abstehenden Drehhebel 64 umfassen. Auch hier ist allerdings eine Vielzahl von alternativen Weiterbildungen denkbar. Insbesondere kann der Werkzeugbereich 63 beispielsweise auch von einer Werkzeughülse oder ähnlichem gebildet werden, um beispielsweise einen Drehantrieb über ein motorbetriebenes Stellmittel, beispielsweise pneumatische, hydraulisch oder elektrisch, zu ermöglichen.
[0121 ] Eine weitere grundsätzliche Möglichkeit zum Aufbau des Fräsmeißels 9, die unabhängig von dem Aufbau und der Wirkungsweise des vorliegenden Meißelhalter Systems 2 ist, ist ebenfalls insbesondere in den Figuren 9C, 9D und 9E näher veranschaulicht. Die Besonderheit liegt darin, dass zwischen der, vorzugsweise aus einem Hartmetall, unter anderem umfassend als Bestandteil Wolf- ramcarbid und/oder Kobalt, bestehenden, Meißelkappe 25 und dem mit der Meißelkappe 25 ver- bundenen Grundkörper 46, insbesondere auch umfassend den Meißelschaft, wie beispielsweise vorstehend beschrieben, ein Hohlraum 66 vorgesehen ist. Dieser kann ausschließlich von der Meißelkappe 25 und dem Grundkörper 46 umgeben sein. Damit liegt die Meißelkappe 25 im Wesentlichen über eine ringförmig ausgebildete Anlagefläche 67 (und nicht vollflächig) unmittelbar am Grundkörper 46 an. Dieser unmittelbare Kontaktbereich zwischen der Meißelkappe 25 und dem Grundkörper 46 kann bevorzugt zum Verlöten dieser beiden Komponenten miteinander genutzt werden. Auch die Verwendung von beispielsweise Bornitrid, sei es in der Meißelspitze oder der Meißelkappe, ist möglich.
[0122] Um insbesondere im Fertigungsprozess eine korrekte Relativausrichtung der Meißelkappe 25 zum Grundkörper 46 zu gewährleisten, kann vorzugsweise eine Positionierhilfe 68 am Grundkörper 46 vorgesehen sein. Die Positionierhilfe 68 kann dabei derart ausgestaltet sein, dass sie eine in radialer und/oder axialer Richtung zur Einschubachse R und/oder die Längsachse E formschlüssig wirkende eindeutige Relativausrichtung dieser beiden Komponenten zueinander bewirkt. Beispielhaft ist dazu im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Fase 69 vorgesehen, die am Grundkörper 46 auf der der Meißelkappe 25 zugewandten Außenoberfläche, insbesondere ringförmig, die Einschubachse R und/oder die Längsachse E umläuft. Die Fase 69 weist dabei eine sich konusförmig zur Meißelspitze hin verjüngende Mantelfläche auf, mit deren Hilfe die Zentrierung im Sinne einer Vorjustierung der Meißelkappe 25 relativ zum Grundkörper 46 erleichtert wird.
[0123] Die Figuren 10A, 10B und 10 C veranschaulichen ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Meißelhaltersystems 2. Nachstehend werden dabei insbesondere die bestehenden Unterschiede zu den vorhergehend beschriebenen Ausführungsbeispielen hervorgehoben. Im Übrigen wird auf die Ausführungen zu den vorhergehenden Ausführungsbeispielen, insbesondere gemäß den Figuren 3A bis 5B und 8 sowie 9A bis 9H, Bezug genommen.
[0124] Die Besonderheit des in den Fig. 10A, 10B und 10C gezeigten Ausführungsbeispiels liegt darin, dass abweichend von den vorhergehenden Ausführungsbeispielen kein Spannkeil am Fräsmeißel 9 und damit auch kein Spannkeilaufnahmeraum mit entsprechender Hinterschneidung im Meißelhalter vorgesehen ist. Im Schaftteil 18 ist im Verspannbreich 22 dagegen eine Bohrung, insbesondere in Form einer Durchgangsbohrung, vorhanden, die funktional der Führungsausnehmung 38 entspricht. Zum Festsetzen des Fräsmeißels 9 im Meißelhalter 8 wird der Fräsmeißel 9 entlang der Einschubachse R und/oder die Längsachse E in den Meißelhalter 8 eingeschoben, bis er in seine Einschubendposition gelangt. Der Fräsmeißel 9 wird nun in eine Position gedreht, in der die Führungsausnehmung 38 in Deckungslage zur im Meißelhalter 8 befindlichen Spannmittelöffnung 14 gelangt. Anschließend wird das, beispielsweise konusförmige, Spannmittel 10 von außerhalb des Meißelhalters 8 in die Spannmittelöffnung 14 eingeführt. Dies kann soweit geschehen, dass das Spannmittel 10 entlang der Einschraubachse B den Meißelschaft vollständig durchläuft und in eine im Inneren des Meißelhalters 8 der Spannmittelöffnung 14 gegenüberliegendes Innengewinde, welches beispielsweise Teil einer Sacklochbohrung oder auch einer zur Außenseite hin geöffneten Bohrung, sein kann. Ergänzend oder alternativ kann auch die Spannmittelöffnung 14 ein Innengewinde für einen Gewindeeingriff durch das Spannmittel 10 aufweisen. Wesentlich ist nun, dass die Führungsausnehmung 38 beispielsweise als konusförmige Durchgangsbohrung ausgebildet ist, deren Längsachse bzw. Konusachse schräg und insbesondere radial zur Einschubachse R und/oder Längsachse E verläuft. Beim Einschrauben des Spannmittels 10 bewirkt das auf der Innenseite der Führungsausnehmung 38 gleitende Spannmittel über diese Konusausnehmung eine Zugkraft auf den Fräsmeißel 9, über die der Anlagekonus 26 gegen die Konusanlagefläche des Konuslageraums 37 gezogen wird. [0125] Es ist möglich, dieses Ausführungsbeispiel mit Schaftschenkeln 28 in der vorstehend bereits beschriebenen Weise auszustatten. Es kann allerdings auch auf einen durchgehenden Schaft zurückgegriffen und damit auf insbesondere auch das Vorsehen eines Spannschlitzes 29 verzichtet werden.
[0126] Fig. 1 1 verdeutlicht einen weiteren Aspekt der Erfindung betreffend die Ausgestaltung der Meißelkappe 25 und des Grundkörpers 46. Wesentlich bei dieser Ausführungsform der Erfindung ist der von der Meißelkappe 25 und dem Grundkörper 46 umschlossene Hohlraum 66. Dieser nimmt einen verhältnismäßig großen Volumenanteil des Fräsmeißels 9 ein und ist dazu vorgesehen, im Fräseinsatz der Fräsmeißels 9 auch als Hohlvolumen vorhanden zu sein. Insbesondere geht der Hohlraum 66 von seinem Gesamtvolumen deutlich über bei der Verbindung von zwei Metallteilen verwendeten Lotreservoirs hinaus. Der Hohlraum 66 ist tatsächlich hohl und durch kein Festmaterial gefüllt. Der Hohlraum weist eine Erstreckung EL in Richtung der Längsachse E des Fräsmeißels 9 und eine Erstreckung ER in Radialrichtung zur Längsachse E des Fräsmeißels 9 auf. Die radiale Erstreckung ER wird von der am Grund des Hohlraums 66 vom axialen unteren Ende des Grundkörpers gebildeten maximalen radialen Erstreckung ER zur Meißelspitze hin kleiner, da die von der Meißelkappe gebildete, kegelstumpfförmige radiale Außenwand des Hohlraums im Winkel W1 , der unabhängig vom konkreten Ausführungsbeispiel bevorzugt kleiner 35°, insbesondere kleiner 30° ist, gegenüber der Längsachse E der Fräsmeißels geneigt ist. Es ist unabhängig von konkreten Ausführungsbeispiel grundsätzlich bevorzugt, wenn die maximale radiale Erstreckung ER des Hohlraums 66 größer als die Erstreckung EL des Hohlraums 66 in Richtung der Längsachse E ist. In Richtung zur Meißelspitze hin bzw. nach oben ist der Hohlraum 66 durch eine von der Meißelkappe 25 gebildete Kopfdecke 71 begrenzt. Von der Meißelspitze weg in Richtung der Längsachse E bzw. nach unten erfolgt die Begrenzung des Hohlraums durch einen vom Meißelgrundkörper 46 gebildeten Bodenbereich 72. die Kopfdecke 71 und der Bodenbereich 72 können beider kreisscheibenförmig ausgebildet sein und parallel zueinander verlaufen. Der Winkel W4 zwischen der konusförmigen Innenmantelfläche des Hohlraums 66 und der im Wesentlichen planen Kopfdecke ist bevorzugt größer 90°, besonders bevorzugt größer 100° und/oder kleiner 150°, bevorzugt kleiner 140°.
[0127] Die Meißelkappe 25 weist eine Erstreckung EK in Richtung der Längsachse E des Fräsmeißels 9 auf. Der Hohlraum 66 ist nun derart raumgreifend ausgebildet, dass er sich mit seiner axialen Erstreckung EL über wenigstens 50% der axialen Erstreckung EK zur Meißelkappe erstreckt.
[0128] Das vorliegende Ausführungsbeispiel zeigt ferner eine bevorzugte Ausbildung der Anlagebereiches zwischen der Meißelkappe 25 und dem Meißelgrundkörper 46. Im Gegensatz zu der in Radialrichtung planen Ausbildung des Anlagebereiches, wie beispielsweise in den vorhergehenden Figuren 9C bis 9E gezeigt, ist die Kontaktfläche zwischen diesen beiden Elementen bevorzugt zueinander komplementär konusförmig ausgebildet. Dazu weist die Meißelkappe in ihrem der Meißelspitze abgewandten Endbereich eine im Winkel W2 in Richtung zur Meißelspitze hin angestellte radial außenliegende und die Längsachse vollständig gleichförmig umlaufende Anlagemantelfläche 67 in Form eines Konus auf, der sich von der Meißelspitze weg in Richtung der Längsachse E verjüngt. Dazu komplementär weist der Grundkörper in seinem in Radialrichtung zur Längsachse E außen liegenden Bereich eine Aufnahmefläche 70 auf, die sich konus- bzw. trichterförmig zur Längsachse E hin von der Meißelspitze weg nach hinten verjüngt. Auf diese Weise wird zwischen der Meißelkappe und dem Meißelgrundkörper eine in Radialrichtung zur Längsachse E wirkende, im direkten Anlagebereich zueinander komplementäre Formschlusssicherung erhalten, die nicht nur die Montage erleichtert, sondern gleichzeitig eine besonders effiziente Kraftableitung von in die Meißelspitze im Fräsbetrieb eingeleiteten Kräften, wie vorliegend mit dem Pfeilen P1 , P2 und P3 gezeigt, ermöglicht. [0129] Der Kontakt- bzw. Anlagebereich zwischen der Meißelkappe 25 und dem Meißelgrundkörper 46 umfasst eine axiale Erstreckung EB in Richtung der Längsachse E des Fräsmeißels 9. Zur Meißelspitze hin wird dieser Bereich EB von dem Hohlraum überragt bzw. dieser steht zur Meißelspitze hin über die Bereich EB vor. Die radiale Erstreckung EC des Kontakt- und Anlagebereiches kann, wie in Fig. 1 1 gezeigt, derart ausgebildet sein, dass der Anlagebereich in Radialrichtung gegenüber dem Anlagekonus 26 außerhalb liegt.
[0130] Wesentlich bei der in Fig. 1 1 gezeigten Ausführungsform ist ferner die optionale Ausgestaltung der Meißelkappe 26 dahingehend, dass sie in Radialrichtung zur Längsachse E des Fräsmeißels den kompletten Meißelgrundkörper überragt oder zumindest bündig mit diesem abschließt. Damit schützt die Meißelkappe effektiv den sich in Richtung der Längsachse E von der Meißelspitze kommend an die Meißelkappe anschließenden Bereich des Fräsmeißels.
[0131 ] Im Übergangsbereich zwischen der Bodenfläche 72 und der Aufnahmefläche 70 bzw. dem Kontaktbereich zwischen der Meißelkappe 25 und dem Meißelgrundkörper 46 umfasst der Meißelgrundkörper eine in Form einer Ringnut 73 ausgebildete Vertiefung gegenüber der Bodenfläche 72. Diese die Längsachse E umlaufende Ringnut 73 erleichtert die Montage der Schutzkappe 25 am Meißelgrundkörper, bevorzugt über ein Lötverfahren.
[0132] Im vorstehend beschriebenen Anlagebereich zwischen der Meißelkappe 25 und dem Meißelgrundkörper 46 erfolgt die Befestigung der Meißelkappe 25 am Meißelgrundkörper bevorzugt über eine Lötverbindung.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1 . Meißelhaltersystem (2), umfassend einen Fräsmeißel (9), einen Meißelhalter (8) sowie eine Spanneinrichtung (10), insbesondere eine Spannschraube (11 ),
der Fräsmeißel (9) umfassend
- einen Meißelkopf (23) mit einer Meißelspitze (24), wobei sich der Meißelkopf (19) in einem Kopfbereich (19) von der Meißelspitze (24) weg entlang einer Längsachse (E) des Fräsmeißels (9) in Radialrichtung zu dieser Längsachse (E) verbreitert,
- einen sich an den Kopfbereich (19), insbesondere unmittelbar, anschließenden Anlagebereich (20), der zur Anlage an den Meißelhalter (8) ausgebildet ist,
- einen sich an den Anlagebereich (20), insbesondere unmittelbar, anschließenden Schaftbereich (21 ),
- einen sich an den Schaftbereich (21 ), insbesondere unmittelbar, anschließenden Verspannbereich (22),
wobei der Fräsmeißel im Verspannbereich wenigstens eines der folgenden Merkmale aufweist:
- wenigstens einen Spannkeil (31 ) mit einer Meißelhalteranlagefläche (32) oder
- zwei Schaftschenkel, die in Radialrichtung zur Längsachse (E) des Fräsmeißels (9) zueinander über einen Spannschlitz (29) beabstandet sind oder
- eine Gleitschräge, an der die Spanneinrichtung (10), insbesondere die Spannschraube (1 1 ), anliegt, und/oder eine Führungsausnehmung (38), in die die Spannschraube (1 1 ) eingreift, der im Wesentlichen als eine Halterhülse ausgebildete Meißelhalter (8) umfassend a) eine stirnseitige Fräsmeißelaufnahmeöffnung (15),
b) einen sich an die Fräsmeißelaufnahmeöffnung (15) in Richtung einer Einschubachse (R) des Fräsmeißels (9) anschließenden und ins Innere der Halterhülse verlaufenden Schaftaufnahmeraum (33),
c) und eine quer zu der Einschubachse (R) der Schaftaufnahme verlaufende Spannmittelöffnung (14), die eine Zugangsverbindung von der die Einschubachse (R) umlaufenden Außenseite der Halterhülse bis zum Aufnahmeraum bereitstellt und durch die hindurch die Spanneinrichtung (10) zum Festsetzen des Fräsmeißels (9) innerhalb der Meißelhalters (8) ersetzbar ist.
2. Meißelhaltersystem gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch geke n nzeichnet,
dass der Fräsmeißel (9) wenigstens eines der folgenden Merkmale aufweist:
- der Spannkeil (31) weist eine größere Radialerstreckung (W) zur Längsachse (E) des Fräsmeißels (9) aufweist als der an den Spannkeil (31) angrenzende Schaftbereich (21);
- der Anlagebereich (20) weist wenigstens teilweise einen sich in Richtung von der Meißelspitze (24) weg in Radialrichtung verjüngenden Anlagekonus (26) auf, wobei der Anlagekonus (26) insbesondere als Kegelstumpf ausgebildet ist;
- der wenigstens eine Spannkeil (31) ist in Längsrichtung (E) des Fräsmeißels (9) endständig angeordnet;
- der wenigstens eine Spannkeil (31) weist eine schräg zur Längsachse (E) des Fräsmeißels (9) verlaufende Anlagefläche (32) auf, wobei sich der Abstand der Anlagefläche (32) in Radialrichtung zur Längsachse (E) des Fräsmeißels (9) in Richtung von der Meißelspitze (24) weg vergrößert;
- es sind zwei einander in Radialrichtung gegenüberliegend positionierte Spannkeile (31) vorhanden;
3. Meißelhaltersystem gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch geke n nze ich net,
dass die Spanneinrichtung (10) eine Spannschraube (11) ist, die ein Schraubgewinde (T) aufweist mit einer Cewindeachse (B), wobei die Gewindeachse (B) und die Längsachse (E) des Fräsmeißels (9) windschief oder sich in einem Winkel (W5) schneidend, insbesondere senkrecht, zueinander verlaufen.
4. Meißelhaltersystem gemäß Anspruch 4,
dadurch geken nzeichnet,
dass die Spannschraube (11) stirnseitig zu einer Schraubachse (B) einen Spannkonus (16) und auf der gegenüberliegenden Stirnseite einen Ausnehmung (17) zum Formschlusseingriffeines Schraubwerkzeuges aufweist.
5. Meißelhaltersystem gemäß Anspruch 4,
dadurch geken nze ich net,
dass die Spannschraube (11) einen an den Spannkonus (16) angrenzenden zylinderförmigen Teil umfasst, in dem stirnseitig die Ausnehmung (17) zum Formschlusseingriff eines Schraubwerkzeuges eingebracht ist, und dass der Spannkonus (16) und/oder der zylinderförmige Teil das Schraubgewinde in Form eines Außengewindes (52) aufweist oder dass der Fräsmeißel (9), insbesondere einer oder beide der Schaftschenkel (28), ein Spanngewinde zum Eingriff der Spannschraube (11) aufweisen, derart, dass bei fortgesetzter Eindrehbewegung der Spannschraube (11) der Radialabstand der beiden Schaftschenkel (28) radial zur Längsachse (E) des Fräsmeißels (9) zumindest teilweise vergrößert wird.
6. Meißelhaltersystem gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch geken nze ich net,
dass der Meißelhalter (8) einen sich in Richtung der Einschubachse (R) an den Schaftaufnahmeraum (33) anschließenden Spannkeilaufnahmeraum (34) aufweist, der zur Aufnahme des wenigstens einen Spannkeils (31) des Fräsmeißels ausgebildet ist, wobei der Spannkeilaufnahmeraum (34) wenigstens einen Teilbereich aufweist, der gegenüber dem sich entgegen der Einschubrichtung anschließenden Schaftaufnahmeraum (33) in Radialrichtung aufgeweitet ist.
7. Meißelhaltersystem gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch geke n nze ich net,
dass der Meißelhalter (8) einen Hülsenboden mit einer Bodenwand aufweist, die den im Inneren des Meißelhalters (8) vorhandenen Innenraum in Einschubrichtung (R) auf einer der Fräsmeißelaufnahmeöffnung (15) gegenüberliegenden Stirnseite, insbesondere vollständig, verschließt.
8. Meißelhaltersystem gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch geken nzeichnet,
dass der Meißelhalter (8) als Verbindungsöffnungen zur Außenumgebung des Innenraums des Meißelhalters (8) ausschließlich die stirnseitige Fräsmeißelaufnahmeöffnung (15) und die quer zur Einschubachse (R) der Schaftaufnahme verlaufende Spannmittelöffnung (14) aufweist.
9. Meißelhaltersystem gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch geken nze ich net,
dass die Spannmittelöffnung (14) oder die Führungsausnehmung (38) ein Gewinde (T1), insbesondere ein Innengewinde, aufweist.
10. Fräswalze (1), insbesondere Feinfräswalze, mit wenigstens einem Meißelhaltersystem gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9.
11. Bodenfräsmaschine, insbesondere Kaltfräse, mit einer Fräswalze (1) gemäß Anspruch 10.
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