WO2021132562A1 - 蓄電デバイス用外装材、その製造方法、及び蓄電デバイス - Google Patents

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林　慎二
健太 平木
大佑 安田
山崎　昌保
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Dai Nippon Printing Co Ltd
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    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • This disclosure relates to an exterior material for a power storage device, a manufacturing method thereof, and a power storage device.
  • a packaging material (exterior material) is an indispensable member for sealing the power storage device elements such as electrodes and electrolytes.
  • a metal exterior material has been widely used as an exterior material for a power storage device.
  • a recess is generally formed by cold molding, and a storage device element such as an electrode or an electrolytic solution is arranged in the space formed by the recess to form a thermosetting resin.
  • the film-shaped exterior material is required to have deep recesses formed by molding. Therefore, the aluminum alloy foil used as the exterior material for the power storage device is required to have high moldability.
  • an Al—Fe alloy-based soft aluminum alloy foil As an aluminum alloy foil having excellent formability, an Al—Fe alloy-based soft aluminum alloy foil is known. Specific examples of such a soft aluminum alloy foil include, for example, a composition defined by JIS H4160: 1994 A8021HO, a composition defined by JIS H4160: 1994 A8079HO, and JIS H4000: 2014 A8021PO. Aluminum alloy foils having the composition specified in JIS H4000: 2014 A8079P-O are known.
  • the process of molding the exterior material for the power storage device the process of accommodating the power storage device element in the exterior material of the power storage device and heat-sealing, and the process of bending the heat-sealed portion, the external terminal and the exterior of the power storage device
  • the aluminum alloy foil of the material is short-circuited through foreign matter, or the external terminal and the aluminum alloy foil of the exterior material for the power storage device are short-circuited in close proximity or in contact with each other due to pressure unevenness during heat sealing, and the heat located in the innermost layer
  • electricity is applied between the aluminum alloy foil of the exterior material for the power storage device and the external terminal via the electrolytic solution that has permeated the heat-cohesive resin layer, and aluminum is used.
  • the alloy foil may corrode by alloying with lithium ions in the electrolytic solution (particularly, when the aluminum alloy foil and the negative terminal are short-circuited via the electrolytic solution, the aluminum alloy foil is easily corroded).
  • the aluminum alloy foil is corroded, problems such as expansion of the aluminum alloy foil occur, which leads to deterioration of the performance of the power storage device.
  • the present disclosure is an exterior material for a power storage device in which at least a base material layer, a barrier layer including an aluminum alloy foil layer, and a thermosetting resin layer are laminated in this order, and the formability is improved. It is an object of the present invention to provide an exterior material for a power storage device, which is excellent and effectively suppresses corrosion of an aluminum alloy foil when energization occurs with an electrolytic solution attached.
  • the inventors of the present disclosure have conducted diligent studies in order to solve the above-mentioned problems. Specifically, by repeatedly studying the composition of the aluminum alloy foil used for the barrier layer of the exterior material for the power storage device and setting the contents of Si, Mg and Fe within a predetermined range, the exterior material for the power storage device can be used. It has been found that corrosion is effectively suppressed when energization occurs with the electrolytic solution attached while ensuring high moldability.
  • the present disclosure provides the inventions of the following aspects. It is composed of a laminate having at least a base material layer, a barrier layer, and a thermosetting resin layer in this order.
  • the barrier layer is an aluminum alloy foil satisfying a composition of Si: 0.5% by mass or less, Fe: 0.2% by mass or more and 2.0% by mass or less, and Mg: 0.1% by mass or more and 5.0% by mass or less. Exterior materials for power storage devices, including.
  • it is an exterior material for a power storage device in which at least a base material layer, a barrier layer including an aluminum alloy foil layer, and a thermosetting resin layer are laminated in this order, and has excellent moldability and moldability. It is possible to provide an exterior material for a power storage device in which corrosion of an aluminum alloy foil is effectively suppressed when energization occurs with an electrolytic solution attached. Further, according to the present disclosure, it is also possible to provide a method for manufacturing an exterior material for a power storage device and a power storage device.
  • the exterior material for a power storage device of the present disclosure is composed of a laminate having at least a base material layer, a barrier layer, and a heat-sealing resin layer in this order, and the barrier layer is Si: 0.5% by mass.
  • the barrier layer is Si: 0.5% by mass.
  • it is characterized by containing an aluminum alloy foil satisfying a composition of Fe: 0.2% by mass or more and 2.0% by mass or less and Mg: 0.1% by mass or more and 5.0% by mass or less.
  • the exterior material for a power storage device of the present disclosure by having this configuration, the moldability is excellent, and the corrosion of the aluminum alloy foil is effectively performed when energization occurs with the electrolytic solution attached. It is suppressed.
  • the exterior material for the power storage device of the present disclosure the manufacturing method thereof, and the power storage device will be described in detail.
  • the numerical range indicated by “-” means “greater than or equal to” and “less than or equal to”.
  • the notation of 2 to 15 mm means 2 mm or more and 15 mm or less.
  • the exterior material 10 for power storage device of the present disclosure includes at least a base material layer 1, a barrier layer 3, and a thermosetting resin layer 4 in this order, for example, as shown in FIGS. 1 to 4. It is composed of a laminated body.
  • the base material layer 1 is on the outermost layer side
  • the thermosetting resin layer 4 is on the innermost layer.
  • the peripheral portion is heat-sealed with the thermosetting resin layers 4 of the power storage device exterior material 10 facing each other.
  • the power storage device element is housed in the space formed by.
  • the barrier layer 3 of the exterior material for the power storage device of the present disclosure contains an aluminum alloy foil. That is, the barrier layer 3 of the exterior material for the power storage device of the present disclosure can be made of an aluminum alloy foil.
  • the exterior material for a power storage device of the present disclosure using an aluminum alloy foil satisfying a predetermined composition described later is excellent in moldability, and corrosion of the aluminum alloy foil is effectively suppressed.
  • the exterior material 10 for a power storage device is used, if necessary, for the purpose of enhancing the adhesiveness between the base material layer 1 and the barrier layer 3 and the like. It may have an adhesive layer 2. Further, for example, as shown in FIGS. 3 and 4, the adhesive layer 5 is required between the barrier layer 3 and the thermosetting resin layer 4 for the purpose of enhancing the adhesiveness between the layers. May have. Further, as shown in FIG. 4, a surface coating layer 6 or the like may be provided on the outside of the base material layer 1 (the side opposite to the thermosetting resin layer 4 side), if necessary.
  • the thickness of the laminate constituting the exterior material 10 for the power storage device is not particularly limited, but the upper limit is, for example, 300 ⁇ m or less, preferably about 180 ⁇ m or less, about 155 ⁇ m or less from the viewpoint of cost reduction, energy density improvement, and the like.
  • the lower limit is preferably about 35 ⁇ m or more, about 45 ⁇ m or more, and about 60 ⁇ m or more, and the preferable range is about 60 ⁇ m or more.
  • the upper limit is, for example, 300 ⁇ m or less, preferably about 180 ⁇ m or less, about 155 ⁇ m or less from the viewpoint of cost reduction, energy density improvement, and the like.
  • the lower limit is preferably about 35 ⁇ m or more, about 45 ⁇ m or more, and about 60 ⁇ m or more, and the preferable range is about 60 ⁇ m or more.
  • the barrier layer 3 described later in the exterior material for a power storage device it is usually possible to discriminate between MD (Machine Direction) and TD (Transverse Direction) in the manufacturing process thereof.
  • MD Machine Direction
  • TD Transverse Direction
  • the barrier layer 3 is made of an aluminum alloy foil
  • linear streaks so-called rolling marks, are formed on the surface of the aluminum alloy foil in the rolling direction (RD: Rolling Direction) of the aluminum alloy foil. ing. Since the rolling marks extend along the rolling direction, the rolling direction of the aluminum alloy foil can be grasped by observing the surface of the aluminum alloy foil.
  • the MD of the laminated body and the RD of the aluminum alloy foil usually match, the surface of the aluminum alloy foil of the laminated body is observed and the rolling direction (RD) of the aluminum alloy foil is observed.
  • the MD of the laminated body can be specified.
  • the TD of the laminated body is in the direction perpendicular to the MD of the laminated body, the TD of the laminated body can also be specified.
  • the base material layer 1 is a layer provided for the purpose of exerting a function as a base material of an exterior material for a power storage device.
  • the base material layer 1 is located on the outer layer side of the exterior material for the power storage device.
  • the material forming the base material layer 1 is not particularly limited as long as it has a function as a base material, that is, at least an insulating property.
  • the base material layer 1 can be formed by using, for example, a resin, and the resin may contain an additive described later.
  • the base material layer 1 may be, for example, a resin film formed of resin or may be formed by applying a resin.
  • the resin film may be an unstretched film or a stretched film.
  • the stretched film include a uniaxially stretched film and a biaxially stretched film, and a biaxially stretched film is preferable.
  • the stretching method for forming the biaxially stretched film include a sequential biaxial stretching method, an inflation method, and a simultaneous biaxial stretching method.
  • the method of applying the resin include a roll coating method, a gravure coating method, and an extrusion coating method.
  • the resin forming the base material layer 1 examples include resins such as polyester, polyamide, polyolefin, epoxy resin, acrylic resin, fluororesin, polyurethane, silicon resin, and phenol resin, and modified products of these resins. Further, the resin forming the base material layer 1 may be a copolymer of these resins or a modified product of the copolymer. Further, it may be a mixture of these resins.
  • the resin forming the base material layer 1 include polyester and polyamide.
  • polyester examples include polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, polyethylene isophthalate, and copolymerized polyester.
  • copolymerized polyester examples include a copolymerized polyester containing ethylene terephthalate as a repeating unit as a main component.
  • copolymer polyester hereinafter abbreviated after polyethylene (terephthalate / isophthalate)
  • polyethylene (terephthalate / adipate) polyethylene (terephthalate / terephthalate /)
  • polyesters (Sodium sulfoisophthalate), polyethylene (terephthalate / sodium isophthalate), polyethylene (terephthalate / phenyl-dicarboxylate), polyethylene (terephthalate / decandicarboxylate) and the like. These polyesters may be used alone or in combination of two or more.
  • polyamide examples include an aliphatic polyamide such as nylon 6, nylon 66, nylon 610, nylon 12, nylon 46, and a copolymer of nylon 6 and nylon 66; terephthalic acid and / or isophthalic acid.
  • Hexamethylenediamine-isophthalic acid-terephthalic acid copolymerized polyamide such as nylon 6I, nylon 6T, nylon 6IT, nylon 6I6T (I stands for isophthalic acid, T stands for terephthalic acid), polyamide MXD6 (polymethaki) containing the derived structural units.
  • Polyamide containing aromatics such as silylene adipamide); Alicyclic polyamide such as polyamide PACM6 (polybis (4-aminocyclohexyl) methaneadipamide); Further, lactam component and isocyanate component such as 4,4'-diphenylmethane-diisocyanate Examples thereof include copolymerized polyamides, polyesteramide copolymers and polyether esteramide copolymers which are copolymers of copolymerized polyamides and polyesters and polyalkylene ether glycols; and polyamides such as these copolymers. These polyamides may be used alone or in combination of two or more.
  • the base material layer 1 preferably contains at least one of a polyester film, a polyamide film, and a polyolefin film, and preferably contains at least one of a stretched polyester film, a stretched polypropylene film, and a stretched polyolefin film. It is more preferable to contain at least one of a stretched polyethylene terephthalate film, a stretched polybutylene terephthalate film, a stretched nylon film, and a stretched polypropylene film, preferably a biaxially stretched polyethylene terephthalate film, a biaxially stretched polybutylene terephthalate film, and a biaxially stretched nylon film. , It is more preferable to contain at least one of the biaxially stretched polypropylene films.
  • the base material layer 1 may be a single layer or may be composed of two or more layers.
  • the base material layer 1 may be a laminated body in which a resin film is laminated with an adhesive or the like, or the resin is co-extruded to form two or more layers. It may be a laminated body of the resin film. Further, the laminated body of the resin film obtained by co-extruding the resin into two or more layers may be used as the base material layer 1 without being stretched, or may be uniaxially stretched or biaxially stretched as the base material layer 1.
  • the laminate of two or more layers of resin film in the base material layer 1 include a laminate of a polyester film and a nylon film, a laminate of two or more layers of nylon film, and a laminate of two or more layers of polyester film. And the like, preferably, a laminate of a stretched nylon film and a stretched polyester film, a laminate of two or more layers of stretched nylon film, and a laminate of two or more layers of stretched polyester film are preferable.
  • the base material layer 1 is a laminate of two layers of resin film, a laminate of polyester resin film and polyester resin film, a laminate of polyamide resin film and polyamide resin film, or a laminate of polyester resin film and polyamide resin film.
  • a laminate is preferable, and a laminate of a polyethylene terephthalate film and a polyethylene terephthalate film, a laminate of a nylon film and a nylon film, or a laminate of a polyethylene terephthalate film and a nylon film is more preferable.
  • the polyester resin is difficult to discolor when the electrolytic solution adheres to the surface, for example, when the base material layer 1 is a laminate of two or more resin films, the polyester resin film is the base material layer 1. It is preferably located in the outermost layer.
  • the two or more layers of resin films may be laminated via an adhesive.
  • Preferred adhesives include those similar to the adhesives exemplified in the adhesive layer 2 described later.
  • the method of laminating two or more layers of resin films is not particularly limited, and known methods can be adopted. Examples thereof include a dry laminating method, a sandwich laminating method, an extrusion laminating method, and a thermal laminating method, and a dry laminating method is preferable.
  • the laminating method can be mentioned.
  • the thickness of the adhesive is, for example, about 2 to 5 ⁇ m.
  • an anchor coat layer may be formed on the resin film and laminated. Examples of the anchor coat layer include the same adhesives as those exemplified in the adhesive layer 2 described later. At this time, the thickness of the anchor coat layer is, for example, about 0.01 to 1.0 ⁇ m.
  • additives such as a lubricant, a flame retardant, an antiblocking agent, an antioxidant, a light stabilizer, a tackifier, and an antistatic agent are present on at least one of the surface and the inside of the base material layer 1. Good. Only one type of additive may be used, or two or more types may be mixed and used.
  • the lubricant is present on the surface of the base material layer 1.
  • the lubricant is not particularly limited, but an amide-based lubricant is preferable.
  • Specific examples of the amide-based lubricant include saturated fatty acid amides, unsaturated fatty acid amides, substituted amides, methylol amides, saturated fatty acid bisamides, unsaturated fatty acid bisamides, fatty acid ester amides, and aromatic bisamides.
  • saturated fatty acid amide examples include lauric acid amide, palmitic acid amide, stearic acid amide, bechenic acid amide, hydroxystearic acid amide and the like.
  • unsaturated fatty acid amide examples include oleic acid amide and erucic acid amide.
  • substituted amide examples include N-oleyl palmitate amide, N-stearyl stearic acid amide, N-stearyl oleic acid amide, N-oleyl stearic acid amide, N-stearyl erucate amide and the like.
  • methylolamide examples include methylolstearic amide.
  • saturated fatty acid bisamide examples include methylene bisstearic acid amide, ethylene biscapric acid amide, ethylene bislauric acid amide, ethylene bisstearic acid amide, ethylene bishydroxystearic acid amide, ethylene bisbechenic acid amide, and hexamethylene bisstearic.
  • saturated fatty acid bisamide examples include acid amides, hexamethylene bisbechenic acid amides, hexamethylene hydroxystearic acid amides, N, N'-distearyl adipate amides, and N, N'-distearyl sebacic acid amides.
  • unsaturated fatty acid bisamides include ethylene bisoleic acid amide, ethylene biserucate amide, hexamethylene bisoleic acid amide, N, N'-diorail adipic acid amide, and N, N'-diorail sebacic acid amide. And so on.
  • Specific examples of the fatty acid ester amide include stearoamide ethyl stearate and the like.
  • Specific examples of the aromatic bisamide include m-xylylene bisstearic acid amide, m-xylylene bishydroxystearic acid amide, and N, N'-distearyl isophthalic acid amide.
  • One type of lubricant may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • the abundance thereof is not particularly limited, but is preferably about 3 mg / m 2 or more, more preferably about 4 to 15 mg / m 2 , and further preferably 5 to 14 mg. / M 2 is mentioned.
  • the lubricant existing on the surface of the base material layer 1 may be one in which the lubricant contained in the resin constituting the base material layer 1 is exuded, or one in which the lubricant is applied to the surface of the base material layer 1. You may.
  • the thickness of the base material layer 1 is not particularly limited as long as it functions as a base material, and examples thereof include about 3 to 50 ⁇ m, preferably about 10 to 35 ⁇ m.
  • the thickness of the resin films constituting each layer is preferably about 2 to 25 ⁇ m, respectively.
  • the adhesive layer 2 is a layer provided between the base material layer 1 and the barrier layer 3 as necessary for the purpose of enhancing the adhesiveness between the base material layer 1 and the barrier layer 3.
  • the adhesive layer 2 is formed by an adhesive capable of adhering the base material layer 1 and the barrier layer 3.
  • the adhesive used for forming the adhesive layer 2 is not limited, but may be any of a chemical reaction type, a solvent volatile type, a heat melting type, a hot pressure type and the like. Further, it may be a two-component curable adhesive (two-component adhesive), a one-component curable adhesive (one-component adhesive), or a resin that does not involve a curing reaction. Further, the adhesive layer 2 may be a single layer or a multilayer.
  • the adhesive component contained in the adhesive include polyesters such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, polyethylene isophthalate, and copolymerized polyester; polyether; polyurethane; epoxy resin; Phenolic resin; Polyethylene such as nylon 6, nylon 66, nylon 12, copolymerized polyamide; Polyethylene resin such as polyolefin, cyclic polyolefin, acid-modified polyolefin, acid-modified cyclic polyolefin; Polyvinyl acetate; Cellulose; (Meta) acrylic resin; Polyethylene; polycarbonate; amino resin such as urea resin and melamine resin; rubber such as chloroprene rubber, nitrile rubber and styrene-butadiene rubber; silicone resin and the like.
  • polyesters such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene
  • adhesive components may be used alone or in combination of two or more.
  • a polyurethane adhesive is preferable.
  • the resins used as these adhesive components can be used in combination with an appropriate curing agent to increase the adhesive strength.
  • An appropriate curing agent is selected from polyisocyanate, polyfunctional epoxy resin, oxazoline group-containing polymer, polyamine resin, acid anhydride and the like, depending on the functional group of the adhesive component.
  • polyurethane adhesive examples include a polyurethane adhesive containing a main agent containing a polyol compound and a curing agent containing an isocyanate compound.
  • a polyurethane adhesive containing a main agent containing a polyol compound examples include two-component curable polyurethane adhesives containing a polyol such as a polyester polyol, a polyether polyol, and an acrylic polyol as a main component and an aromatic or aliphatic polyisocyanate as a curing agent.
  • a polyol compound it is preferable to use a polyester polyol having a hydroxyl group in the side chain in addition to the hydroxyl group at the end of the repeating unit.
  • the adhesive layer 2 is formed of the polyurethane adhesive, excellent electrolytic solution resistance is imparted to the exterior material for the power storage device, and even if the electrolytic solution adheres to the side surface, the base material layer 1 is suppressed from peeling off. ..
  • the adhesive layer 2 may contain a colorant, a thermoplastic elastomer, a tackifier, a filler, etc., as long as the addition of other components is permitted as long as the adhesiveness is not impaired. Since the adhesive layer 2 contains a colorant, the exterior material for the power storage device can be colored. As the colorant, known ones such as pigments and dyes can be used. Further, only one type of colorant may be used, or two or more types may be mixed and used.
  • the type of pigment is not particularly limited as long as it does not impair the adhesiveness of the adhesive layer 2.
  • organic pigments include azo-based, phthalocyanine-based, quinacridone-based, anthracinone-based, dioxazine-based, indigothioindigo-based, perinone-perylene-based, isowearnine-based, and benzimidazolone-based pigments, which are inorganic.
  • the pigment include carbon black-based, titanium oxide-based, cadmium-based, lead-based, chromium oxide-based, and iron-based pigments, and other examples include fine powder of mica (mica) and fish scale foil.
  • colorants for example, carbon black is preferable in order to make the appearance of the exterior material for a power storage device black.
  • the average particle size of the pigment is not particularly limited, and examples thereof include about 0.05 to 5 ⁇ m, preferably about 0.08 to 2 ⁇ m.
  • the average particle size of the pigment is the median size measured by a laser diffraction / scattering type particle size distribution measuring device.
  • the content of the pigment in the adhesive layer 2 is not particularly limited as long as the exterior material for the power storage device is colored, and examples thereof include about 5 to 60% by mass, preferably 10 to 40% by mass.
  • the thickness of the adhesive layer 2 is not particularly limited as long as the base material layer 1 and the barrier layer 3 can be adhered to each other, but the lower limit is, for example, about 1 ⁇ m or more and about 2 ⁇ m or more, and the upper limit is about 10 ⁇ m or less. , About 5 ⁇ m or less, and preferred ranges include about 1 to 10 ⁇ m, about 1 to 5 ⁇ m, about 2 to 10 ⁇ m, and about 2 to 5 ⁇ m.
  • the colored layer is a layer provided between the base material layer 1 and the barrier layer 3 as needed (not shown).
  • a colored layer may be provided between the base material layer 1 and the adhesive layer 2 and between the adhesive layer 2 and the barrier layer 3. Further, a colored layer may be provided on the outside of the base material layer 1. By providing the coloring layer, the exterior material for the power storage device can be colored.
  • the colored layer can be formed, for example, by applying an ink containing a colorant to the surface of the base material layer 1, the surface of the adhesive layer 2, or the surface of the barrier layer 3.
  • a colorant known ones such as pigments and dyes can be used. Further, only one type of colorant may be used, or two or more types may be mixed and used.
  • colorant contained in the colored layer include the same as those exemplified in the column of [Adhesive layer 2].
  • the barrier layer 3 is at least a layer that suppresses the infiltration of water.
  • the barrier layer 3 of the exterior material for the power storage device of the present disclosure contains an aluminum alloy foil.
  • the aluminum alloy foil has Si (silicon): 0.50% by mass or less, Fe (iron): 0.2% by mass or more and 2.0% by mass or less, Mg (magnesium): 0.1% by mass or more and 5.0% by mass. Includes aluminum alloy foil that satisfies the composition of% or less.
  • the main component of the aluminum alloy foil is Al (aluminum), and for example, 92.10% by mass or more is composed of aluminum.
  • the aluminum alloy foil may contain components other than Si, Fe, Mg, and Al.
  • other components include unavoidable impurities such as Mn (manganese), Cu (copper), Cr (chromium), and Zn (zinc).
  • the unavoidable impurities in the aluminum alloy foil are, for example, 0.10% by mass or less individually and 0.40% by mass or less in total.
  • the other components may be one kind or two or more kinds.
  • Fe crystallizes as an Al—Fe intermetallic compound during casting, and when the size of the compound is large, it becomes a recrystallized site during annealing, which has the effect of refining the recrystallized grains.
  • the Fe content is less than the lower limit (0.2% by mass)
  • the distribution density of the coarse intermetallic compound becomes low
  • the effect of grain refinement is low
  • the final crystal grain size distribution becomes non-uniform. ..
  • the Fe content exceeds the upper limit (2.0% by mass)
  • the effect of grain refinement is saturated or rather reduced, and the size of the Al—Fe intermetallic compound produced during casting becomes extremely large. , The elongation and rollability of the aluminum alloy foil are reduced.
  • the Fe content is set within the above range of 0.2% by mass or more and 2.0% by mass or less.
  • the Fe content is preferably set to a lower limit of 0.5% by mass, and for the same reason, the Fe content is more preferably set to a lower limit of 1.0% by mass and an upper limit of 1.8% by mass. ..
  • Mg dissolves in aluminum and the strength of the aluminum alloy foil can be increased by strengthening the solid solution. Further, since Mg is easily dissolved in aluminum, there is a low risk that the intermetallic compound will be coarsened and the moldability and rollability will be deteriorated even if it is contained together with Fe. If the Mg content is below the lower limit (0.1% by mass), the improvement in strength will be insufficient, and if it exceeds the upper limit (5.0% by mass), the aluminum alloy foil will become hard and the rollability and formability will decrease. Invite. A particularly preferable lower limit is 0.5% by mass.
  • the Mg content exceeds 5.0% by mass, the aluminum alloy foil becomes hard and the formability and rollability deteriorate, but an aluminum alloy foil having extremely high strength can be obtained. It is desirable that the Mg content is in the range of more than 0.5% by mass and 4.5% by mass or less. Further, by adding Mg, the corrosion resistance of the exterior material for the power storage device to the electrolytic solution is improved. Although the details of the mechanism are not clear, the larger the amount of Mg added, the more difficult it is for the aluminum alloy foil to react with lithium in the electrolytic solution, and it is possible to suppress the pulverization of the aluminum alloy foil and the generation of through holes.
  • Si may be added for the purpose of increasing the strength of the aluminum alloy foil if it is a trace amount, but in the present disclosure, if it exceeds 0.5% by mass, Al—Fe produced at the time of casting -The size of the Si-based metal-to-metal compound increases, and the elongation and moldability of the aluminum alloy foil decrease. Therefore, when the thickness of the aluminum alloy foil is thin, breakage occurs starting from the intermetallic compound and the rollability also deteriorates.
  • the Si content is 0.2% by mass or less.
  • the lower limit of the Si content is preferably 0.001% by mass, more preferably 0.005% by mass. The lower the Si content, the better the moldability, rollability, degree of grain refinement, and ductility.
  • the aluminum alloy foil can contain unavoidable impurities such as Cu and Mn. It is desirable that each of these impurities has a content of 0.1% by mass or less, for example.
  • the upper limit of the content of the unavoidable impurities is not limited to the above numerical values.
  • Mn is difficult to dissolve in aluminum, unlike Mg, it cannot be expected that the strength of the aluminum alloy foil will be significantly increased by solid solution strengthening.
  • Mn content is 0.1% by mass or less.
  • the Mn content is more preferably 0.08% by mass or less.
  • the lower limit of the Mn content is preferably 0.001% by mass, more preferably 0.005% by mass.
  • Mn (manganese) is used in an aluminum alloy foil.
  • compositions of the aluminum alloy foil include, for example, those satisfying the compositions of Specific Examples 1 and 2 below.
  • the aluminum alloy foil has Si: 0.5% by mass or less, Fe: 0.2% by mass or more and 2.0% by mass or less, Mg: 0.1% by mass or more and 5.0% by mass or less, Mn: 0.1 Mass%, Cu: 0.0% by mass, Cr: 0.0% by mass, Zr: 0.0% by mass, and other unavoidable impurities are 0.05% by mass or less individually and 0.15% by mass in total. % Or less, and the balance is more preferably Al. Further, the aluminum alloy foil has Si: 0.5% by mass or less, Fe: 0.2% by mass or more and 2.0% by mass or less, Mg: 0.1% by mass or more and 5.0% by mass or less, Mn: 0.
  • the tensile strength of the aluminum alloy foil is 100 MPa or more, and 200 MPa or more. It is more desirable to have.
  • the upper limit of the tensile strength is preferably 350 MPa. Further, the tensile strength is preferably 200 MPa or more and 350 MPa or less, and more preferably 200 MPa or more and 310 MPa or less.
  • the higher the tensile strength the lower the moldability. Therefore, when the moldability is important, it is better to suppress the tensile strength.
  • the aluminum alloy foil has a tensile strength of 100 MPa or more and 180 MPa or less as measured for the JIS No. 5 test piece in accordance with the provisions of JIS Z2241: 2011. Is preferable. Specifically, the tensile strength is measured by the method described in Examples. The tensile strength of the aluminum alloy foil can be achieved by selecting the composition and optimizing the grain size.
  • the effect of elongation on the moldability of aluminum alloy foil varies greatly depending on the molding method, and the elongation alone does not determine the moldability. In the overhanging process for an exterior material using an aluminum alloy foil, the higher the elongation of the aluminum alloy foil, the more advantageous it is for molding.
  • the elongation of the aluminum alloy foil measured for the JIS No. 5 test piece is preferably 10% or more, more preferably 15% or more, in accordance with the provisions of JIS Z2241: 2011.
  • the upper limit of elongation is preferably 40%, more preferably 30%. Further, the elongation is preferably 0% or more and 40%, more preferably 15% or more and 40%, and further preferably 15% or more and 30%.
  • the tensile elongation is measured by the method described in Examples.
  • the elongation characteristics of the aluminum alloy foil can be achieved by selecting the composition and refining the grain size.
  • the composition of the aluminum alloy foil satisfying the above composition and characteristics is adjusted based on, for example, an aluminum alloy having a composition in the alloy number A5000 series of JIS H4000: 2014, and the composition is adjusted in the same manner as in the known method for producing an aluminum alloy foil, for example. , Melting, homogenizing treatment, hot rolling, cold rolling, intermediate annealing, cold rolling, and final annealing.
  • the description in JP-A-2005-163077 can be referred to.
  • the analysis of each chemical component contained in the aluminum alloy foil is performed by the analytical test specified in JIS H4160-1994.
  • an ingot of an aluminum alloy satisfying a composition of Si: 0.5% by mass or less, Fe: 0.2% by mass or more and 2.0% by mass or less, and Mg: 0.1% by mass or more and 5.0% by mass or less.
  • Casting by a conventional method such as a semi-continuous casting method.
  • the obtained ingot is homogenized at 480 to 540 ° C. for 6 to 12 hours.
  • the homogenization treatment of an aluminum material is carried out at 400 to 600 ° C. for a long time (for example, about 12 hours), but considering the grain refinement by adding Fe as described in the present disclosure, heat treatment at 480 to 540 ° C. for 6 hours or more. It is desirable to do. If the temperature is lower than 480 ° C, the grain refinement is insufficient, and if the temperature exceeds 540 ° C, the crystal grains are coarsened. If the treatment time is less than 6 hours, the homogenization treatment will be insufficient.
  • Hot rolling is performed to obtain an aluminum alloy plate having a desired thickness.
  • Hot rolling can be performed by a conventional method, but it is desirable that the winding temperature of hot rolling is equal to or higher than the recrystallization temperature, specifically 300 ° C. or higher. Below 300 ° C, fine Al—Fe intermetallic compounds of 0.3 ⁇ m or less are precipitated, and recrystallized grains and fiber grains are mixed after hot rolling, and the crystal grain size after intermediate annealing and final annealing is non-uniform. It is not desirable because there is a concern that the elongation characteristics will deteriorate.
  • the final cold rolling ratio is preferably 90% or more.
  • intermediate annealing it is not necessary to perform intermediate annealing during cold rolling, but it may be performed in some cases.
  • intermediate annealing There are two types of intermediate annealing: batch annealing, in which the coil is placed in a furnace and held for a certain period of time, and continuous annealing line (hereinafter referred to as CAL annealing), in which the material is rapidly heated and rapidly cooled.
  • batch annealing in which the coil is placed in a furnace and held for a certain period of time
  • CAL annealing continuous annealing line
  • any method may be used, but CAL annealing is preferable when the crystal grains are made finer and the strength is increased, and batch annealing is preferable when formability is prioritized.
  • heating rate 10 to 250 ° C./sec
  • heating temperature 400 ° C. to 550 ° C.
  • no holding time or holding time 5 seconds or less
  • Cooling rate A condition of 20 to 200 ° C./sec
  • the presence or absence of intermediate annealing, the conditions for performing intermediate annealing, and the like are not limited to specific ones.
  • final annealing is performed to make a soft foil.
  • the final annealing after foil rolling may generally be carried out at 250 ° C. to 400 ° C. However, in order to further enhance the effect of corrosion resistance by Mg, it is desirable to keep it at a high temperature of 350 ° C. or higher for 5 hours or longer.
  • the softening is insufficient, and the concentration of Mg on the foil surface is also insufficient, which may reduce the corrosion resistance. If the temperature exceeds 400 ° C., Mg is excessively concentrated on the foil surface, and there is a concern that the corrosion resistance may be lowered due to discoloration of the foil and changes in the properties of the oxide film to cause minute cracks. If the final annealing time is less than 5 hours, the effect of the final annealing is insufficient.
  • each individual When the linear distance connecting the leftmost end in the direction perpendicular to the thickness direction of the second phase particles 3b and the rightmost end in the direction perpendicular to the thickness direction is the diameter y, the top 20 th-orders in descending order of the diameter y.
  • the average diameter y of the two-phase particles 3b is preferably 10.0 ⁇ m or less.
  • the thickness is, for example, about 85 ⁇ m or less, further about 50 ⁇ m or less, and further about 40 ⁇ m or less
  • the aluminum alloy foil is laminated on the exterior material for the power storage device and molded.
  • the average diameter y of the second phase particles 3b in the aluminum alloy foil (barrier layer 3) is 10.0 ⁇ m or less, so that the thickness of the aluminum alloy foil is, for example, about 85 ⁇ m or less, and further about.
  • the total thickness of the exterior material for the power storage device is as thin as 50 ⁇ m or less, moreover about 40 ⁇ m or less, and the thickness is as thin as the above-mentioned thickness, pinholes and cracks are unlikely to occur during molding, and excellent moldability is achieved. I have.
  • the average diameter y is more preferably about 1.0 to 8.0 ⁇ m, and further preferably about 1.0 to 6.0 ⁇ m. Since FIG. 6 is a schematic diagram, drawing is omitted and 100 second-phase particles 3b are not drawn.
  • the second phase particles contained in the aluminum alloy foil refer to the intermetallic compound particles existing in the aluminum alloy, the crystallization phase divided by rolling, and the precipitation precipitated during homogenization treatment or annealing. It is a phase particle.
  • the crystal grains When observing the cross section of the aluminum alloy foil in the thickness direction with a scanning electron microscope (SEM), the crystal grains usually draw a boundary line in contact with a plurality of crystals. In contrast, second-phase particles usually have a single boundary. Further, since the crystal grains and the second phase particles have different phases, they have a feature that the colors are different on the SEM image. Furthermore, when the cross section of the aluminum alloy foil layer in the thickness direction is observed with an optical microscope, only the second phase particles appear black due to the phase difference between the crystal grains and the second phase particles, so that the observation can be made. It will be easier.
  • SEM scanning electron microscope
  • the average crystal grain size of the aluminum alloy foil is preferably 25.0 ⁇ m or less, more preferably 20.0 ⁇ m or less, still more preferably 10.0 ⁇ m or less, and preferably 3 from the viewpoint of further improving moldability. It is 0.0 ⁇ m or more, more preferably 9.0 ⁇ m or more.
  • the preferable range of the average crystal grain size is about 1.0 to 25.0 ⁇ m, about 1.0 to 20.0 ⁇ m, about 1.0 to 10.0 ⁇ m, about 3.0 to 25.0 ⁇ m, and 3.0. Examples thereof include about 20.0 ⁇ m, about 3.0 to 10.0 ⁇ m, about 9.0 to 25.0 ⁇ m, about 9.0 to 20.0 ⁇ m, and about 9.0 to 10.0 ⁇ m.
  • the average crystal grain size of the aluminum alloy foil is determined by observing the cross section of the aluminum alloy foil in the thickness direction with a scanning electron microscope (SEM), and regarding the crystal grains 3a of 100 aluminum alloys located in the field of view.
  • SEM scanning electron microscope
  • the maximum diameter x 100. It means the average value of the maximum diameter x of the crystal grains. Since FIG. 6 is a schematic diagram, drawing is omitted and 100 crystal grains 3a are not drawn.
  • the thickness of the aluminum alloy foil may be at least functioning as a barrier layer for suppressing the infiltration of moisture in the exterior material for a power storage device, and the lower limit is about 9 ⁇ m or more and the upper limit is about 200 ⁇ m or less. From the viewpoint of reducing the thickness of the exterior material for the power storage device, the thickness of the aluminum alloy foil is preferably about 85 ⁇ m or less, more preferably about 50 ⁇ m or less, still more preferably about 45 ⁇ m or less, and particularly preferably about about the upper limit.
  • the lower limit is preferably about 10 ⁇ m or more, more preferably about 20 ⁇ m or more, more preferably about 25 ⁇ m or more, and the preferable range of the thickness is about 10 to 85 ⁇ m or about 10 to 50 ⁇ m.
  • the preferable range of the thickness is about 10 to 85 ⁇ m or about 10 to 50 ⁇ m.
  • about 10 to 45 ⁇ m, about 10 to 40 ⁇ m, about 20 to 85 ⁇ m, about 20 to 50 ⁇ m, about 20 to 45 ⁇ m, about 20 to 40 ⁇ m, about 25 to 85 ⁇ m, about 25 to 50 ⁇ m, about 25 to 45 ⁇ m, about 25 to 40 ⁇ m Can be mentioned.
  • the aluminum alloy foil is provided with a corrosion resistant film on at least one side.
  • the aluminum alloy foil may have a corrosion resistant film on both sides.
  • the corrosion-resistant film is, for example, a hot water transformation treatment such as boehmite treatment, a chemical conversion treatment, anodizing treatment, a plating treatment such as nickel or chromium, and a corrosion prevention treatment for applying a coating agent to an aluminum alloy foil.
  • a thin film that is applied to the surface to make an aluminum alloy foil corrosive.
  • the treatment for forming the corrosion-resistant film one type may be performed, or two or more types may be combined. Moreover, not only one layer but also multiple layers can be used.
  • the hydrothermal modification treatment and the anodizing treatment are treatments in which the surface of the metal foil is dissolved by the treatment agent to form a metal compound having excellent corrosion resistance.
  • these processes may be included in the definition of chemical conversion process.
  • the aluminum alloy foil has a corrosion-resistant film
  • the aluminum alloy foil including the corrosion-resistant film is used.
  • the corrosion-resistant film is formed on the surface of the aluminum alloy foil by preventing delamination between the aluminum alloy foil and the base material layer during molding of the exterior material for the power storage device, and by hydrogen fluoride generated by the reaction between the electrolyte and moisture. Melting, corrosion, preventing the aluminum oxide existing on the surface of the aluminum alloy foil from melting and corroding, and improving the adhesiveness (wetability) of the surface of the aluminum alloy foil, and the base material layer and aluminum alloy during heat sealing. It shows the effects of preventing corrosion with the foil and preventing corrosion between the base material layer and the aluminum alloy foil during molding.
  • Various corrosion-resistant films formed by chemical conversion treatment are known, and mainly, at least one of phosphate, chromate, fluoride, triazinethiol compound, and rare earth oxide. Examples thereof include a corrosion-resistant film containing.
  • Examples of the chemical conversion treatment using a phosphate or a chromium salt include a chromium acid chromate treatment, a phosphoric acid chromate treatment, a phosphoric acid-chromate treatment, a chromium salt treatment, and the like, and chromium used in these treatments.
  • Examples of the compound include chromium nitrate, chromium fluoride, chromium sulfate, chromium acetate, chromium oxalate, chromium bicarbonate, acetylacetate chromate, chromium chloride, chromium sulfate and the like.
  • a phosphorus compound used for these treatments sodium phosphate, potassium phosphate, ammonium phosphate, polyphosphoric acid and the like can be mentioned.
  • examples of the chromate treatment include etching chromate treatment, electrolytic chromate treatment, and coating type chromate treatment, and coating type chromate treatment is preferable.
  • At least the inner layer side surface of the barrier layer (for example, aluminum alloy foil) is first known as an alkali dipping method, an electrolytic cleaning method, an acid cleaning method, an electrolytic acid cleaning method, an acid activation method and the like. Degreasing is performed by the treatment method, and then metal phosphates such as Cr phosphate (chromium) salt, Ti (titanium) phosphate, Zr (zyroxide) salt, and Zn (zinc) phosphate are applied to the degreased surface.
  • metal phosphates such as Cr phosphate (chromium) salt, Ti (titanium) phosphate, Zr (zyroxide) salt, and Zn (zinc) phosphate are applied to the degreased surface.
  • This is a treatment in which a treatment liquid composed of a mixture is coated by a well-known coating method such as a roll coating method, a gravure printing method, or a dipping method, and dried.
  • a treatment liquid for example, various solvents such as water, alcohol-based solvent, hydrocarbon-based solvent, ketone-based solvent, ester-based solvent, and ether-based solvent can be used, and water is preferable.
  • Examples of the resin component used at this time include polymers such as phenolic resin and acrylic resin, and aminoated phenol polymers having repeating units represented by the following general formulas (1) to (4) can be used. Examples thereof include the chromate treatment used. In the amination phenol polymer, the repeating units represented by the following general formulas (1) to (4) may be contained alone or in any combination of two or more. May be good.
  • the acrylic resin shall be a polyacrylic acid, an acrylic acid methacrylate copolymer, an acrylic acid maleic acid copolymer, an acrylic acid styrene copolymer, or a derivative of these sodium salts, ammonium salts, amine salts, etc. Is preferable.
  • polyacrylic acid means a polymer of acrylic acid.
  • the acrylic resin is preferably a copolymer of acrylic acid and a dicarboxylic acid or a dicarboxylic acid anhydride, and an ammonium salt, a sodium salt, or a copolymer of an acrylic acid and a dicarboxylic acid or a dicarboxylic acid anhydride.
  • it is preferably an amine salt. Only one type of acrylic resin may be used, or two or more types may be mixed and used.
  • X represents a hydrogen atom, a hydroxy group, an alkyl group, a hydroxyalkyl group, an allyl group or a benzyl group.
  • R 1 and R 2 represent a hydroxy group, an alkyl group, or a hydroxyalkyl group, respectively, which are the same or different.
  • examples of the alkyl group represented by X, R 1 and R 2 include a methyl group, an ethyl group, an n-propyl group, an isopropyl group, an n-butyl group and an isobutyl group.
  • Examples thereof include linear or branched alkyl groups having 1 to 4 carbon atoms such as tert-butyl groups.
  • Examples of the hydroxyalkyl groups represented by X, R 1 and R 2 include a hydroxymethyl group, a 1-hydroxyethyl group, a 2-hydroxyethyl group, a 1-hydroxypropyl group, a 2-hydroxypropyl group and 3-.
  • Alkyl groups can be mentioned.
  • the alkyl group and the hydroxyalkyl group represented by X, R 1 and R 2 may be the same or different, respectively.
  • X is preferably a hydrogen atom, a hydroxy group or a hydroxyalkyl group.
  • the number average molecular weight of the amination phenol polymer having the repeating unit represented by the general formulas (1) to (4) is, for example, preferably about 5 to 1,000,000, and preferably about 1,000 to 20,000. More preferred.
  • the amination phenol polymer for example, polycondenses a phenol compound or a naphthol compound with formaldehyde to produce a polymer composed of repeating units represented by the above general formula (1) or general formula (3), and then formsaldehyde. It is produced by introducing a functional group (-CH 2 NR 1 R 2 ) into the polymer obtained above using amine (R 1 R 2 NH).
  • the amination phenol polymer is used alone or in admixture of two or more.
  • the corrosion resistant film it is formed by a coating type corrosion prevention treatment in which a coating agent containing at least one selected from the group consisting of rare earth element oxide sol, anionic polymer, and cationic polymer is applied.
  • the thin film to be corroded is mentioned.
  • the coating agent may further contain phosphoric acid or phosphate, a cross-linking agent that cross-links the polymer.
  • fine particles of the rare earth element oxide for example, particles having an average particle size of 100 nm or less
  • the rare earth element oxide examples include cerium oxide, yttrium oxide, neodium oxide, and lanthanum oxide, and cerium oxide is preferable from the viewpoint of further improving adhesion.
  • the rare earth element oxide contained in the corrosion-resistant film may be used alone or in combination of two or more.
  • various solvents such as water, alcohol-based solvent, hydrocarbon-based solvent, ketone-based solvent, ester-based solvent, and ether-based solvent can be used, and water is preferable.
  • the cationic polymer examples include polyethyleneimine, an ionic polymer complex composed of polyethyleneimine and a polymer having a carboxylic acid, a primary amine graft acrylic resin obtained by graft-polymerizing a primary amine on an acrylic main skeleton, polyallylamine or a derivative thereof. , Amination phenol and the like are preferable.
  • the anionic polymer is preferably a poly (meth) acrylic acid or a salt thereof, or a copolymer containing (meth) acrylic acid or a salt thereof as a main component.
  • the cross-linking agent is at least one selected from the group consisting of a compound having a functional group of any of an isocyanate group, a glycidyl group, a carboxyl group and an oxazoline group and a silane coupling agent.
  • the phosphoric acid or the phosphate is a condensed phosphoric acid or a condensed phosphate.
  • a film in which fine particles of metal oxides such as aluminum oxide, titanium oxide, cerium oxide, and tin oxide and barium sulfate are dispersed in phosphoric acid is applied to the surface of the barrier layer, and 150 Examples thereof include those formed by performing a baking treatment at a temperature of ° C. or higher.
  • the corrosion-resistant film may have a laminated structure in which at least one of a cationic polymer and an anionic polymer is further laminated, if necessary.
  • a cationic polymer and an anionic polymer include those described above.
  • composition of the corrosion-resistant film can be analyzed by using, for example, a time-of-flight secondary ion mass spectrometry method.
  • the amount of the corrosion-resistant film formed on the surface of the aluminum alloy foil in the chemical conversion treatment is not particularly limited, but for example, in the case of performing the coating type chromate treatment, the chromium acid compound per 1 m 2 of the surface of the aluminum alloy foil.
  • the chromium acid compound per 1 m 2 of the surface of the aluminum alloy foil.
  • the phosphorus compound is, for example, about 0.5 to 50 mg, preferably about 1.0 to 40 mg in terms of phosphorus
  • an amination phenol alloy Is preferably contained in a proportion of, for example, about 1.0 to 200 mg, preferably about 5.0 to 150 mg.
  • the thickness of the corrosion-resistant film is not particularly limited, but is preferably about 1 nm to 20 ⁇ m, more preferably 1 nm to 100 nm, from the viewpoint of the cohesive force of the film and the adhesion to the barrier layer and the thermosetting resin layer. The degree, more preferably about 1 nm to 50 nm.
  • the thickness of the corrosion-resistant film can be measured by observation with a transmission electron microscope or a combination of observation with a transmission electron microscope and energy dispersive X-ray spectroscopy or electron beam energy loss spectroscopy.
  • the time-of-flight secondary ion mass spectrometry analysis of the composition of the corrosion resistant coating using, for example, secondary ion consisting Ce and P and O (e.g., Ce 2 PO 4 +, CePO 4 - at least 1, such as species) or, for example, secondary ion of Cr and P and O (e.g., CrPO 2 +, CrPO 4 - peak derived from at least one), such as is detected.
  • secondary ion consisting Ce and P and O e.g., Ce 2 PO 4 +, CePO 4 - at least 1, such as species
  • secondary ion of Cr and P and O e.g., CrPO 2 +, CrPO 4 - peak derived from at least one
  • a solution containing a compound used for forming a corrosion-resistant film is applied to the surface of an aluminum alloy foil by a bar coating method, a roll coating method, a gravure coating method, a dipping method, or the like, and then the aluminum alloy foil is coated. It is carried out by heating so that the temperature of the above is about 70 to 200 ° C. Further, before the aluminum alloy foil is subjected to the chemical conversion treatment, the aluminum alloy foil may be subjected to a degreasing treatment by an alkali dipping method, an electrolytic cleaning method, an acid cleaning method, an electrolytic acid cleaning method or the like in advance.
  • thermosetting resin layer 4 In the exterior material for a power storage device of the present disclosure, the thermosetting resin layer 4 corresponds to the innermost layer, and has a function of heat-sealing the heat-sealing resin layers with each other when assembling the power storage device to seal the power storage device element. It is a layer (sealant layer) that exerts.
  • the resin constituting the heat-fusing resin layer 4 is not particularly limited as long as it can be heat-fused, but a resin containing a polyolefin skeleton such as polyolefin or acid-modified polyolefin is preferable.
  • a resin containing a polyolefin skeleton such as polyolefin or acid-modified polyolefin is preferable.
  • the fact that the resin constituting the heat-sealing resin layer 4 contains a polyolefin skeleton can be analyzed by, for example, infrared spectroscopy, gas chromatography-mass spectrometry, or the like. Further, when the resin constituting the thermosetting resin layer 4 is analyzed by infrared spectroscopy, it is preferable that a peak derived from maleic anhydride is detected.
  • thermosetting resin layer 4 is a layer composed of maleic anhydride-modified polyolefin
  • a peak derived from maleic anhydride is detected when measured by infrared spectroscopy.
  • the degree of acid denaturation is low, the peak may become small and may not be detected. In that case, it can be analyzed by nuclear magnetic resonance spectroscopy.
  • polystyrene resin examples include polyethylenes such as low-density polyethylene, medium-density polyethylene, high-density polyethylene, and linear low-density polyethylene; ethylene- ⁇ -olefin copolymers; homopolypropylene and block copolymers of polypropylene (for example, with propylene).
  • Ethylene block copolymers polypropylenes such as polypropylene random copolymers (eg, propylene and ethylene random copolymers); propylene- ⁇ -olefin copolymers; ethylene-butene-propylene tarpolymers and the like.
  • polypropylene is preferable.
  • the polyolefin resin may be a block copolymer or a random copolymer. One type of these polyolefin resins may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • the polyolefin may be a cyclic polyolefin.
  • the cyclic polyolefin is a copolymer of an olefin and a cyclic monomer, and examples of the olefin that is a constituent monomer of the cyclic polyolefin include ethylene, propylene, 4-methyl-1-pentene, styrene, butadiene, and isoprene. Be done.
  • cyclic monomer which is a constituent monomer of the cyclic polyolefin examples include cyclic alkenes such as norbornene; cyclic diene such as cyclopentadiene, dicyclopentadiene, cyclohexadiene, and norbornadiene. Among these, cyclic alkene is preferable, and norbornene is more preferable.
  • the acid-modified polyolefin is a polymer modified by block-polymerizing or graft-polymerizing a polyolefin with an acid component.
  • the acid-modified polyolefin the above-mentioned polyolefin, a copolymer obtained by copolymerizing the above-mentioned polyolefin with a polar molecule such as acrylic acid or methacrylic acid, or a polymer such as a crosslinked polyolefin can also be used.
  • the acid component used for acid modification include carboxylic acids such as maleic acid, acrylic acid, itaconic acid, crotonic acid, maleic anhydride, and itaconic anhydride, or anhydrides thereof.
  • the acid-modified polyolefin may be an acid-modified cyclic polyolefin.
  • the acid-modified cyclic polyolefin is a polymer obtained by copolymerizing a part of the monomers constituting the cyclic polyolefin in place of the acid component, or by block-polymerizing or graft-polymerizing the acid component with the cyclic polyolefin. is there.
  • the acid component used for acid denaturation is the same as the acid component used for denaturation of the polyolefin.
  • Preferred acid-modified polyolefins include polyolefins modified with carboxylic acid or its anhydride, polypropylene modified with carboxylic acid or its anhydride, maleic anhydride-modified polyolefin, and maleic anhydride-modified polypropylene.
  • thermosetting resin layer 4 may be formed of one type of resin alone, or may be formed of a blended polymer in which two or more types of resins are combined. Further, the thermosetting resin layer 4 may be formed of only one layer, but may be formed of two or more layers with the same or different resins.
  • thermosetting resin layer 4 may contain a lubricant or the like, if necessary.
  • a lubricant is not particularly limited, and a known lubricant can be used.
  • the lubricant may be used alone or in combination of two or more.
  • the lubricant is not particularly limited, but an amide-based lubricant is preferable. Specific examples of the lubricant include those exemplified in the base material layer 1. One type of lubricant may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • the abundance thereof is not particularly limited, but is preferably about 10 to 50 mg / m 2 from the viewpoint of improving the moldability of the exterior material for the power storage device. , More preferably about 15 to 40 mg / m 2.
  • the lubricant existing on the surface of the thermosetting resin layer 4 may be one in which the lubricant contained in the resin constituting the thermosetting resin layer 4 is exuded, or the lubricant of the thermosetting resin layer 4 may be exuded.
  • the surface may be coated with a lubricant.
  • the thickness of the thermosetting resin layer 4 is not particularly limited as long as the thermosetting resin layers have a function of heat-sealing to seal the power storage device element, but is preferably about 100 ⁇ m or less, preferably about 100 ⁇ m or less. It is about 85 ⁇ m or less, more preferably about 15 to 85 ⁇ m.
  • the thickness of the thermosetting resin layer 4 is preferably about 85 ⁇ m or less, more preferably about 15 to 45 ⁇ m, for example.
  • the thickness of the thermosetting resin layer 4 is preferably about 20 ⁇ m or more, more preferably 35 to 85 ⁇ m. The degree can be mentioned.
  • the adhesive layer 5 is provided between the barrier layer 3 (or the acid-resistant film) and the thermosetting resin layer 4 as necessary in order to firmly bond them. It is a layer.
  • the adhesive layer 5 is formed of a resin capable of adhering the barrier layer 3 and the thermosetting resin layer 4 to each other.
  • the resin used for forming the adhesive layer 5 for example, the same resin as the adhesive exemplified in the adhesive layer 2 can be used.
  • the resin used for forming the adhesive layer 5 preferably contains a polyolefin skeleton, and examples thereof include the polyolefins exemplified in the above-mentioned heat-sealing resin layer 4 and acid-modified polyolefins.
  • the resin constituting the adhesive layer 5 contains a polyolefin skeleton can be analyzed by, for example, infrared spectroscopy, gas chromatography-mass spectrometry, or the like, and the analysis method is not particularly limited. Further, when the resin constituting the adhesive layer 5 is analyzed by infrared spectroscopy, it is preferable that a peak derived from maleic anhydride is detected. For example, when measuring the infrared spectroscopy at a maleic anhydride-modified polyolefin, a peak derived from maleic acid is detected in the vicinity of the wave number of 1760 cm -1 and near the wave number 1780 cm -1. However, if the degree of acid denaturation is low, the peak may become small and may not be detected. In that case, it can be analyzed by nuclear magnetic resonance spectroscopy.
  • the adhesive layer 5 preferably contains an acid-modified polyolefin.
  • an acid-modified polyolefin a polyolefin modified with a carboxylic acid or an anhydride thereof, a polypropylene modified with a carboxylic acid or an anhydride thereof, a maleic anhydride-modified polyolefin, and a maleic anhydride-modified polypropylene are particularly preferable.
  • the adhesive layer 5 is a resin composition containing an acid-modified polyolefin and a curing agent. It is more preferable that it is a cured product of.
  • the acid-modified polyolefin the above-mentioned ones are preferably exemplified.
  • the adhesive layer 5 is a cured product of a resin composition containing an acid-modified polyolefin and at least one selected from the group consisting of a compound having an isocyanate group, a compound having an oxazoline group, and a compound having an epoxy group. It is particularly preferable that the resin composition is a cured product containing an acid-modified polyolefin and at least one selected from the group consisting of a compound having an isocyanate group and a compound having an epoxy group. Further, the adhesive layer 5 preferably contains at least one selected from the group consisting of polyurethane, polyester, and epoxy resin, and more preferably contains polyurethane and epoxy resin. As the polyester, for example, an amide ester resin is preferable.
  • the amide ester resin is generally produced by the reaction of a carboxyl group and an oxazoline group.
  • the adhesive layer 5 is more preferably a cured product of a resin composition containing at least one of these resins and the acid-modified polyolefin.
  • a curing agent such as a compound having an isocyanate group, a compound having an oxazoline group, or an epoxy resin remains in the adhesive layer 5, the presence of the unreacted substance is determined by, for example, infrared spectroscopy. It can be confirmed by a method selected from Raman spectroscopy, time-of-flight secondary ion mass spectrometry (TOF-SIMS), and the like.
  • the curing agent having a heterocycle include a curing agent having an oxazoline group and a curing agent having an epoxy group.
  • the curing agent having a C—C bond examples include a curing agent having an oxazoline group, a curing agent having an epoxy group, and polyurethane.
  • the fact that the adhesive layer 5 is a cured product of a resin composition containing these curing agents is, for example, gas chromatograph mass spectrometry (GCMS), infrared spectroscopy (IR), time-of-flight secondary ion mass spectrometry (TOF). -SIMS), X-ray photoelectron spectroscopy (XPS) and other methods can be used for confirmation.
  • GCMS gas chromatograph mass spectrometry
  • IR infrared spectroscopy
  • TOF time-of-flight secondary ion mass spectrometry
  • -SIMS X-ray photoelectron spectroscopy
  • XPS X-ray photoelectron spectroscopy
  • the compound having an isocyanate group is not particularly limited, but from the viewpoint of effectively enhancing the adhesion between the barrier layer 3 and the adhesive layer 5, a polyfunctional isocyanate compound is preferable.
  • the polyfunctional isocyanate compound is not particularly limited as long as it is a compound having two or more isocyanate groups.
  • Specific examples of the polyfunctional isocyanate-based curing agent include pentandiisocyanate (PDI), isophorone diisocyanate (IPDI), hexamethylene diisocyanate (HDI), tolylene diisocyanate (TDI), and diphenylmethane diisocyanate (MDI), which are polymerized or nurate. Examples thereof include chemical compounds, mixtures thereof, and copolymers with other polymers.
  • an adduct body, a burette body, an isocyanurate body and the like can be mentioned.
  • the content of the compound having an isocyanate group in the adhesive layer 5 is preferably in the range of 0.1 to 50% by mass, and 0.5 to 40% by mass in the resin composition constituting the adhesive layer 5. More preferably in the range. As a result, the adhesion between the barrier layer 3 and the adhesive layer 5 can be effectively enhanced.
  • the compound having an oxazoline group is not particularly limited as long as it is a compound having an oxazoline skeleton.
  • Specific examples of the compound having an oxazoline group include those having a polystyrene main chain and those having an acrylic main chain. Examples of commercially available products include the Epocross series manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.
  • the proportion of the compound having an oxazoline group in the adhesive layer 5 is preferably in the range of 0.1 to 50% by mass, preferably in the range of 0.5 to 40% by mass in the resin composition constituting the adhesive layer 5. It is more preferable to be in. As a result, the adhesion between the barrier layer 3 and the adhesive layer 5 can be effectively enhanced.
  • Examples of the compound having an epoxy group include an epoxy resin.
  • the epoxy resin is not particularly limited as long as it is a resin capable of forming a crosslinked structure by an epoxy group existing in the molecule, and a known epoxy resin can be used.
  • the weight average molecular weight of the epoxy resin is preferably about 50 to 2000, more preferably about 100 to 1000, and even more preferably about 200 to 800.
  • the weight average molecular weight of the epoxy resin is a value measured by gel permeation chromatography (GPC) measured under the condition that polystyrene is used as a standard sample.
  • epoxy resin examples include glycidyl ether derivative of trimethylolpropane, bisphenol A diglycidyl ether, modified bisphenol A diglycidyl ether, novolak glycidyl ether, glycerin polyglycidyl ether, polyglycerin polyglycidyl ether and the like.
  • One type of epoxy resin may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • the proportion of the epoxy resin in the adhesive layer 5 is preferably in the range of 0.1 to 50% by mass, preferably in the range of 0.5 to 40% by mass in the resin composition constituting the adhesive layer 5. Is more preferable. As a result, the adhesion between the barrier layer 3 and the adhesive layer 5 can be effectively enhanced.
  • the polyurethane is not particularly limited, and known polyurethane can be used.
  • the adhesive layer 5 may be, for example, a cured product of a two-component curable polyurethane.
  • the proportion of polyurethane in the adhesive layer 5 is preferably in the range of 0.1 to 50% by mass, and preferably in the range of 0.5 to 40% by mass in the resin composition constituting the adhesive layer 5. More preferred. As a result, the adhesion between the barrier layer 3 and the adhesive layer 5 can be effectively enhanced in an atmosphere in which a component that induces corrosion of the barrier layer such as an electrolytic solution is present.
  • the adhesive layer 5 is a cured product of a resin composition containing at least one selected from the group consisting of a compound having an isocyanate group, a compound having an oxazoline group, and an epoxy resin, and the acid-modified polyolefin.
  • the acid-modified polyolefin functions as a main agent, and the compound having an isocyanate group, the compound having an oxazoline group, and the compound having an epoxy group each function as a curing agent.
  • the upper limit of the thickness of the adhesive layer 5 is preferably about 50 ⁇ m or less, about 40 ⁇ m or less, about 30 ⁇ m or less, about 20 ⁇ m or less, about 5 ⁇ m or less, and the lower limit is preferably about 0.1 ⁇ m or more.
  • the thickness range is preferably about 0.1 to 50 ⁇ m, about 0.1 to 40 ⁇ m, about 0.1 to 30 ⁇ m, about 0.1 to 20 ⁇ m, 0. 1.
  • the thickness is preferably about 1 to 10 ⁇ m, more preferably about 1 to 5 ⁇ m.
  • the resin exemplified in the thermosetting resin layer 4 it is preferably about 2 to 50 ⁇ m, more preferably about 10 to 40 ⁇ m.
  • the adhesive layer 5 is a cured product of the adhesive exemplified in the adhesive layer 2 or a resin composition containing an acid-modified polyolefin and a curing agent, for example, the resin composition is applied and cured by heating or the like. Thereby, the adhesive layer 5 can be formed.
  • the resin exemplified in the thermosetting resin layer 4 it can be formed by, for example, extrusion molding of the thermosetting resin layer 4 and the adhesive layer 5.
  • the exterior material for a power storage device of the present disclosure is above the base material layer 1 (base material layer 1), if necessary, for the purpose of improving at least one of designability, electrolytic solution resistance, scratch resistance, moldability, and the like.
  • the surface coating layer 6 may be provided on the side opposite to the barrier layer 3 of the above.
  • the surface coating layer 6 is a layer located on the outermost layer side of the exterior material for the power storage device when the power storage device is assembled using the exterior material for the power storage device.
  • the surface coating layer 6 can be formed of, for example, a resin such as polyvinylidene chloride, polyester, polyurethane, acrylic resin, or epoxy resin.
  • the resin forming the surface coating layer 6 is a curable resin
  • the resin may be either a one-component curable type or a two-component curable type, but is preferably a two-component curable type.
  • the two-component curable resin include two-component curable polyurethane, two-component curable polyester, and two-component curable epoxy resin. Of these, two-component curable polyurethane is preferable.
  • Examples of the two-component curable polyurethane include a polyurethane containing a main agent containing a polyol compound and a curing agent containing an isocyanate compound.
  • the polyol compound it is preferable to use a polyester polyol having a hydroxyl group in the side chain in addition to the hydroxyl group at the end of the repeating unit. Since the surface coating layer 6 is made of polyurethane, excellent electrolytic solution resistance is imparted to the exterior material for the power storage device.
  • the surface coating layer 6 has the above-mentioned lubricant or antistatic agent on at least one of the surface and the inside of the surface coating layer 6, depending on the functionality and the like to be provided on the surface coating layer 6 and the surface thereof. It may contain additives such as a blocking agent, a matting agent, a flame retardant, an antioxidant, a tackifier, and an antistatic agent. Examples of the additive include fine particles having an average particle size of about 0.5 nm to 5 ⁇ m. The average particle size of the additive shall be the median size measured by a laser diffraction / scattering type particle size distribution measuring device.
  • the shape of the additive is also not particularly limited, and examples thereof include a spherical shape, a fibrous shape, a plate shape, an amorphous shape, and a scale shape.
  • additives include talc, silica, graphite, kaolin, montmorillonite, mica, hydrotalcite, silica gel, zeolite, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, zinc oxide, magnesium oxide, aluminum oxide, neodium oxide, and antimony oxide.
  • Titanium oxide, cerium oxide, calcium sulfate, barium sulfate, calcium carbonate, calcium silicate, lithium carbonate, calcium benzoate, calcium oxalate, magnesium stearate, alumina, carbon black, carbon nanotubes, refractory nylon, acrylate resin examples thereof include crosslinked acrylic, crosslinked styrene, crosslinked polyethylene, benzoguanamine, gold, aluminum, copper and nickel.
  • the additive may be used alone or in combination of two or more.
  • silica, barium sulfate, and titanium oxide are preferable from the viewpoint of dispersion stability and cost.
  • the additive may be subjected to various surface treatments such as an insulation treatment and a highly dispersible treatment on the surface.
  • the method for forming the surface coating layer 6 is not particularly limited, and examples thereof include a method of applying a resin for forming the surface coating layer 6.
  • a resin mixed with the additive may be applied.
  • the thickness of the surface coating layer 6 is not particularly limited as long as it exhibits the above-mentioned functions as the surface coating layer 6, and examples thereof include about 0.5 to 10 ⁇ m, preferably about 1 to 5 ⁇ m.
  • the method for manufacturing the exterior material for power storage device is not particularly limited as long as a laminated body in which each layer of the exterior material for power storage device of the present disclosure is laminated can be obtained, and at least a base material is used. Examples thereof include a method including a step of laminating the layer 1, the barrier layer 3, and the thermosetting resin 4 in this order. As described above, as the barrier layer 3, an aluminum alloy foil satisfying the above-mentioned predetermined composition can be used.
  • laminate A a laminate in which the base material layer 1, the adhesive layer 2, and the barrier layer 3 are laminated in this order
  • the laminated body A is formed by applying an adhesive used for forming the adhesive layer 2 on the base material layer 1 or, if necessary, on the barrier layer 3 whose surface has been chemically converted, by a gravure coating method. It can be carried out by a dry laminating method in which the barrier layer 3 or the base material layer 1 is laminated and the adhesive layer 2 is cured after being applied and dried by a coating method such as a roll coating method.
  • thermosetting resin layer 4 is laminated on the barrier layer 3 of the laminated body A.
  • the thermosetting resin layer 4 is laminated on the barrier layer 3 of the laminated body A by a method such as a thermal laminating method or an extrusion laminating method. do it.
  • the adhesive layer 5 is provided between the barrier layer 3 and the heat-sealing resin layer 4, for example, (1) the adhesive layer 5 and the heat-sealing resin layer are placed on the barrier layer 3 of the laminated body A.
  • a method of laminating 4 by extruding (co-extrusion laminating method, tandem laminating method), (2) Separately, a laminated body in which the adhesive layer 5 and the heat-sealing resin layer 4 are laminated is formed, and the laminated body A is formed.
  • Method of Laminating (3) While pouring the melted adhesive layer 5 between the barrier layer 3 of the laminated body A and the heat-sealing resin layer 4 formed into a sheet in advance, the adhesive layer 5 is passed through.
  • a method of laminating the laminated body A and the heat-sealing resin layer 4 (sandwich laminating method), (4) a solution coating of an adhesive for forming the adhesive layer 5 on the barrier layer 3 of the laminated body A is performed. Examples thereof include a method of laminating by a method of drying, a method of baking, and the like, and a method of laminating a heat-sealing resin layer 4 having a sheet-like film formed in advance on the adhesive layer 5.
  • the surface coating layer 6 is laminated on the surface of the base material layer 1 opposite to the barrier layer 3.
  • the surface coating layer 6 can be formed, for example, by applying the above resin that forms the surface coating layer 6 to the surface of the base material layer 1.
  • the order of the step of laminating the barrier layer 3 on the surface of the base material layer 1 and the step of laminating the surface coating layer 6 on the surface of the base material layer 1 is not particularly limited.
  • the barrier layer 3 may be formed on the surface of the base material layer 1 opposite to the surface coating layer 6.
  • the surface coating layer 6 provided as needed / the base material layer 1 / the adhesive layer 2 provided as needed / the barrier layer 3 / the adhesive layer 5 provided as needed / heat fusion A laminate having the sex resin layers 4 in this order is formed, and may be further subjected to heat treatment in order to strengthen the adhesiveness of the adhesive layer 2 and the adhesive layer 5 provided as needed.
  • each layer constituting the laminate may be subjected to surface activation treatment such as corona treatment, blast treatment, oxidation treatment, ozone treatment, etc., if necessary, to improve processing suitability. ..
  • surface activation treatment such as corona treatment, blast treatment, oxidation treatment, ozone treatment, etc.
  • a corona treatment to the surface of the base material layer 1 opposite to the barrier layer 3, the printability of the ink on the surface of the base material layer 1 can be improved.
  • the exterior materials for power storage devices of the present disclosure are used for packaging for sealing and accommodating power storage device elements such as positive electrodes, negative electrodes, and electrolytes. That is, a power storage device element including at least a positive electrode, a negative electrode, and an electrolyte can be housed in a package formed of the exterior material for a power storage device of the present disclosure to form a power storage device.
  • a power storage device element having at least a positive electrode, a negative electrode, and an electrolyte is provided with the exterior material for the power storage device of the present disclosure in a state in which metal terminals connected to each of the positive electrode and the negative electrode are projected outward.
  • the peripheral edge of the power storage device element is covered so that a flange portion (a region where the heat-sealing resin layers come into contact with each other) can be formed, and the heat-sealing resin layers of the flange portion are heat-sealed and sealed.
  • thermosetting resin portion of the exterior material for the power storage device of the present disclosure is inside (the surface in contact with the power storage device element). ) To form a package.
  • the exterior material for a power storage device of the present disclosure can be suitably used for a power storage device such as a battery (including a capacitor, a capacitor, etc.). Further, the exterior material for the power storage device of the present disclosure may be used for either a primary battery or a secondary battery, but is preferably a secondary battery.
  • the type of the secondary battery to which the exterior material for the power storage device of the present disclosure is applied is not particularly limited, and for example, a lithium ion battery, a lithium ion polymer battery, an all-solid-state battery, a lead storage battery, a nickel / hydrogen storage battery, and a nickel / hydrogen storage battery.
  • lithium ion batteries and lithium ion polymer batteries can be mentioned as suitable application targets of the exterior materials for power storage devices of the present disclosure.
  • Examples 1-20 and Comparative Examples 1-8 ⁇ Manufacturing of aluminum alloy foil> An ingot of an aluminum alloy having each composition shown in Table 1 (the balance is Al and other unavoidable impurities) is prepared, homogenized under the conditions shown in the same table, and then hot-rolled at a finished temperature of 330 ° C. A plate material having a thickness of 3 mm was prepared. Then, through cold rolling, intermediate annealing, and final cold rolling, a sample of an aluminum alloy foil having a thickness of 40 ⁇ m and a width of 1200 mm was prepared. The method of intermediate annealing is shown in Table 1.
  • the CAL annealing of Example 8 was carried out under the conditions of a heating rate of 40 ° C./sec, a heating temperature of 460 ° C., a holding time of 1 second, and a cooling rate of 40 ° C./sec.
  • a heating rate of 40 ° C./sec a heating temperature of 460 ° C.
  • a holding time of 1 second a cooling rate of 40 ° C./sec.
  • Table 1 the plate thickness immediately before intermediate annealing and the cold rolling ratio up to the plate thickness are shown.
  • -Tensile strength, elongation, and elongation of the aluminum alloy foil were all measured by a tensile test.
  • the tensile test conforms to JIS Z2241: 2011 (based on ISO 6892-1), and a JIS No. 5 test piece is taken from a sample so that elongation in the 0 ° direction with respect to the rolling direction can be measured, and universal tensile test is performed.
  • the test was conducted with a testing machine (AGS-X 10 kN manufactured by Shimadzu Corporation) at a tensile speed of 2 mm / min.
  • the calculation of the growth rate is as follows.
  • the fracture surface of the aluminum alloy foil is matched to measure the distance between marks, and the elongation amount (mm) obtained by subtracting the gauge point distance (50 mm) from that is divided by the gauge point distance (50 mm) to achieve the elongation rate. (%) was calculated.
  • the elongation of the aluminum alloy foil is the total elongation at break (the sum of the elastic elongation and the plastic elongation of the extensometer), and is expressed as a percentage with respect to the extensometer reference point distance.
  • a two-component curable urethane adhesive (polyol compound) is formed on one side of an aluminum alloy foil having an acid-resistant film (a film formed by chromate treatment and a chromium content of 30 mg / m 2) on both sides. And an aromatic isocyanate compound) were applied to form an adhesive layer (thickness after curing: 3 ⁇ m) on the aluminum alloy foil.
  • an aging treatment was carried out to prepare a laminated body of the base material layer / adhesive layer / barrier layer.
  • a lubricant layer was formed on both sides of the exterior material for the power storage device by allowing erucic acid amide to be present as a lubricant.
  • the exterior material for each power storage device obtained above was cut into a rectangle having a length (MD) of 90 mm and a width (TD) of 150 mm to prepare a test sample.
  • the MD of the exterior material for the power storage device corresponds to the rolling direction (RD) of the aluminum alloy foil
  • the TD of the exterior material for the power storage device corresponds to the TD of the aluminum alloy foil.
  • Molded mold female mold, surface is JIS B 0659-1: 2002 Annex having a rectangular diameter of 31.6 mm (MD) x 54.5 mm (TD) in an environment of 25 ° C.
  • the maximum height roughness (nominal value of Rz) specified in Table 2 of the surface roughness standard piece for comparison is 3.2 ⁇ m. Corner R2.0 mm, ridge line R1.0 mm) and this. Corresponding molding die (male mold, surface is JIS B 0659-1: 2002 Annex 1 (reference) Maximum height roughness (nominal value of Rz) specified in Table 2 of surface roughness standard piece for comparison) Is 1.6 ⁇ m. Using a corner R2.0 mm and a ridgeline R1.0 mm), the molding depth is changed in 0.5 mm increments from a molding depth of 0.5 mm at a pressing pressure (surface pressure) of 0.25 MPa.
  • the test sample AL was set as the working electrode and the metallic lithium Li (disk-shaped with a diameter of 15 mm ⁇ thickness of 0.35 mm) was set as the counter electrode, and the electrolytic solution (1 mol / l LiPF 6) was set.
  • the electrolytic solution (1 mol / l LiPF 6) was set.
  • the surface of the aluminum alloy foil was observed after applying the voltage at a voltage of 0.1 V for 1 hour in an environment of 20 ° C.
  • the corroded surface as shown in FIG. 8 (Comparative Example 1) was evaluated as Evaluation C, and the one which did not change as shown in FIG. 7 (Example 1) was evaluated as Evaluation A, and the results are shown in Table 2.
  • a compound with lithium is formed on the surface of the corroded aluminum alloy foil, and it is observed that the surface is raised due to volume expansion.
  • the exterior materials for power storage devices of Examples 1 to 20 are composed of a laminate having at least a base material layer, a barrier layer, and a heat-sealing resin layer in this order.
  • the barrier layer satisfies the composition of Si: 0.5% by mass or less, Fe: 0.2% by mass or more and 2.0% by mass or less, and Mg: 0.1% by mass or more and 5.0% by mass or less. Includes aluminum alloy foil.
  • the exterior materials for power storage devices of Examples 1 to 20 were excellent in moldability and corrosion resistance.
  • Item 1 It is composed of a laminate having at least a base material layer, a barrier layer, and a thermosetting resin layer in this order.
  • the barrier layer is an aluminum alloy foil satisfying a composition of Si: 0.5% by mass or less, Fe: 0.2% by mass or more and 2.0% by mass or less, and Mg: 0.1% by mass or more and 5.0% by mass or less.
  • Exterior materials for power storage devices including.
  • Item 2. Item 2. The exterior material for a power storage device according to Item 1, wherein the composition of the aluminum alloy foil satisfies Mn: 0.1% by mass or less.
  • Item 3. Item 2.
  • the item 1 or 2 wherein the aluminum alloy foil has a tensile strength of 100 MPa or more and an elongation of 10% or more, which is measured for a JIS No. 5 test piece in accordance with the provisions of JIS Z2241: 2011. Exterior material for power storage devices.
  • Item 4. A power storage device in which a power storage device element including at least a positive electrode, a negative electrode, and an electrolyte is housed in a package formed of the exterior material for the power storage device according to any one of Items 1 to 3.
  • the barrier layer is an aluminum alloy foil satisfying a composition of Si: 0.5% by mass or less, Fe: 0.2% by mass or more and 2.0% by mass or less, and Mg: 0.1% by mass or more and 5.0% by mass or less.
  • a method for manufacturing an exterior material for a power storage device including.
  • Base material layer 2 Adhesive layer 3 Barrier layer 4 Thermosetting resin layer 5 Adhesive layer 6 Surface coating layer 10 Exterior material for power storage device

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Abstract

少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、　前記バリア層は、Ｓｉ：０．５質量％以下、Ｆｅ：０．２質量％以上２．０質量％以下、Ｍｇ：０．１質量％以上５．０質量％以下の組成を満たすアルミニウム合金箔を含む、蓄電デバイス用外装材。

Description

蓄電デバイス用外装材、その製造方法、及び蓄電デバイス
　本開示は、蓄電デバイス用外装材、その製造方法、及び蓄電デバイスに関する。
　従来、様々なタイプの蓄電デバイスが開発されているが、あらゆる蓄電デバイスにおいて、電極や電解質等の蓄電デバイス素子を封止するために包装材料（外装材）が不可欠な部材になっている。従来、蓄電デバイス用外装材として金属製の外装材が多用されていた。
　一方、近年、電気自動車、ハイブリッド電気自動車、パソコン、カメラ、携帯電話等の高性能化に伴い、蓄電デバイスには、多様な形状が要求されると共に、薄型化や軽量化が求められている。しかしながら、従来多用されていた金属製の蓄電デバイス用外装材では、形状の多様化に追従することが困難であり、しかも軽量化にも限界があるという欠点がある。
　そこで、近年、多様な形状に加工が容易で、薄型化や軽量化を実現し得る蓄電デバイス用外装材として、基材／アルミニウム合金箔層／熱融着性樹脂層が順次積層されたフィルム状の外装材が提案されている（例えば、特許文献１を参照）。
　このようなフィルム状の外装材においては、一般的に、冷間成形により凹部が形成され、当該凹部によって形成された空間に電極や電解液などの蓄電デバイス素子を配し、熱融着性樹脂層同士を熱融着させることにより、外装材の内部に蓄電デバイス素子が収容された蓄電デバイスが得られる。
特開２００８－２８７９７１号公報
　蓄電デバイスのエネルギー密度を高める観点などから、フィルム状の外装材には、成形によって深い凹部を形成することが求められる。従って、蓄電デバイス用外装材に用いられるアルミニウム合金箔には、高い成形性が要求される。
　成形性に優れたアルミニウム合金箔としては、Ａｌ－Ｆｅ合金系の軟質アルミニウム合金箔が知られている。このような軟質アルミニウム合金箔の具体例としては、例えば、ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０２１Ｈ－Ｏで規定される組成、ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０７９Ｈ－Ｏで規定される組成、ＪＩＳ　Ｈ４０００：２０１４　Ａ８０２１Ｐ－Ｏで規定される組成、又はＪＩＳ　Ｈ４０００：２０１４　Ａ８０７９Ｐ－Ｏで規定される組成を備えるアルミニウム合金箔が知られている。
　一方、蓄電デバイス用外装材の成形工程や、蓄電デバイス用外装材に蓄電デバイス素子を収容してヒートシールする工程、さらには、ヒートシールした部分を折り曲げる工程などにおいて、外部端子と蓄電デバイス用外装材のアルミニウム合金箔とが異物を介して短絡、あるいはヒートシール時の圧力ムラで外部端子と蓄電デバイス用外装材のアルミニウム合金箔とが近接もしくは接触して短絡し、且つ最内層に位置する熱融着性樹脂層に微細なクラックやピンホールが発生すると、熱融着性樹脂層に浸透した電解液を介して蓄電デバイス用外装材のアルミニウム合金箔と外部端子との間で通電し、アルミニウム合金箔が電解液中のリチウムイオンと合金化腐食する可能性がある（特に、アルミニウム合金箔と負極端子とが電解液を介して短絡すると、アルミニウム合金箔が腐食しやすい）。アルミニウム合金箔が腐食すると、アルミニウム合金箔が膨張するなどの不具合が生じて、蓄電デバイスの性能が劣化に繋がる。
　このような状況下、本開示は、少なくとも、基材層、アルミニウム合金箔層を含むバリア層、及び熱融着性樹脂層がこの順に積層された蓄電デバイス用外装材であって、成形性に優れ、かつ、電解液が付着した状態で通電が生じた場合のアルミニウム合金箔の腐食が効果的に抑制された、蓄電デバイス用外装材を提供することを目的とする。
　本開示の発明者らは、前記課題を解決すべく、鋭意検討を行った。具体的には、蓄電デバイス用外装材のバリア層に用いられるアルミニウム合金箔の組成について検討を重ね、ＳｉとＭｇとＦｅの含有量を所定の範囲に設定することにより、蓄電デバイス用外装材の高い成形性を担保した上で、電解液が付着した状態で通電が生じた場合の腐食が効果的に抑制されることを見出した。
　本開示は、これらの知見に基づいて、更に検討を重ねることにより完成したものである。即ち、本開示は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
　少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、
　前記バリア層は、Ｓｉ：０．５質量％以下、Ｆｅ：０．２質量％以上２．０質量％以下、Ｍｇ：０．１質量％以上５．０質量％以下の組成を満たすアルミニウム合金箔を含む、蓄電デバイス用外装材。
　本開示によれば、少なくとも、基材層、アルミニウム合金箔層を含むバリア層、及び熱融着性樹脂層がこの順に積層された蓄電デバイス用外装材であって、成形性に優れ、かつ、電解液が付着した状態で通電が生じた場合のアルミニウム合金箔の腐食が効果的に抑制された、蓄電デバイス用外装材を提供することができる。また、本開示によれば、当該蓄電デバイス用外装材の製造方法、及び蓄電デバイスを提供することもできる。
本開示の蓄電デバイス用外装材の断面構造の一例を示す模式図である。 本開示の蓄電デバイス用外装材の断面構造の一例を示す模式図である。 本開示の蓄電デバイス用外装材の断面構造の一例を示す模式図である。 本開示の蓄電デバイス用外装材の断面構造の一例を示す模式図である。 実施例における耐腐食性の評価方法を説明するための模式図である。 アルミニウム合金箔の厚み方向の断面における、結晶粒と第二相粒子を示す模式図である。 実施例１のアルミニウム合金箔の表面について、耐腐食性評価後に観察したマイクロスコープ画象である。 比較例１のアルミニウム合金箔の表面について、耐腐食性評価後に観察したマイクロスコープ画象である。
　本開示の蓄電デバイス用外装材は、少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、前記バリア層は、Ｓｉ：０．５質量％以下、Ｆｅ：０．２質量％以上２．０質量％以下、Ｍｇ：０．１質量％以上５．０質量％以下の組成を満たすアルミニウム合金箔を含むことを特徴とする。本開示の蓄電デバイス用外装材によれば、当該構成を備えていることにより、成形性に優れ、かつ、電解液が付着した状態で通電が生じた場合のアルミニウム合金箔の腐食が効果的に抑制される。
　以下、本開示の蓄電デバイス用外装材、その製造方法、及び蓄電デバイスについて詳述する。なお、本明細書において、「～」で示される数値範囲は「以上」、「以下」を意味する。例えば、２～１５ｍｍとの表記は、２ｍｍ以上１５ｍｍ以下を意味する。
１．蓄電デバイス用外装材
　本開示の蓄電デバイス用外装材１０は、例えば図１から図４に示すように、少なくとも、基材層１、バリア層３、及び熱融着性樹脂層４をこの順に備える積層体から構成されている。蓄電デバイス用外装材１０において、基材層１が最外層側になり、熱融着性樹脂層４は最内層になる。蓄電デバイス用外装材１０と蓄電デバイス素子を用いて蓄電デバイスを組み立てる際に、蓄電デバイス用外装材１０の熱融着性樹脂層４同士を対向させた状態で、周縁部を熱融着させることによって形成された空間に、蓄電デバイス素子が収容される。
　本開示の蓄電デバイス用外装材のバリア層３は、アルミニウム合金箔を含んでいる。すなわち、本開示の蓄電デバイス用外装材のバリア層３は、アルミニウム合金箔により構成することができる。後述する所定の組成を満たすアルミニウム合金箔を用いた本開示の蓄電デバイス用外装材は、成形性に優れ、かつ、アルミニウム合金箔の腐食が効果的に抑制される。
　蓄電デバイス用外装材１０は、例えば図２から図４に示すように、基材層１とバリア層３との間に、これらの層間の接着性を高めることなどを目的として、必要に応じて接着剤層２を有していてもよい。また、例えば図３及び図４に示すように、バリア層３と熱融着性樹脂層４との間に、これらの層間の接着性を高めることなどを目的として、必要に応じて接着層５を有していてもよい。また、図４に示すように、基材層１の外側（熱融着性樹脂層４側とは反対側）には、必要に応じて表面被覆層６などが設けられていてもよい。
　蓄電デバイス用外装材１０を構成する積層体の厚みとしては、特に制限されないが、上限については、コスト削減、エネルギー密度向上等の観点からは、例えば３００μｍ以下、好ましくは約１８０μｍ以下、約１５５μｍ以下が挙げられ、下限については、蓄電デバイス素子を保護するという蓄電デバイス用外装材の機能を維持する観点からは、好ましくは約３５μｍ以上、約４５μｍ以上、約６０μｍ以上が挙げられ、好ましい範囲については、例えば、３５～１８０μｍ程度、３５～１５５μｍ程度、３５～１２０μｍ程度、４５～１８０μｍ程度、４５～１５５μｍ程度、６０～１８０μｍ程度、６０～１５５μｍ程度が挙げられる。
　なお、蓄電デバイス用外装材において、後述のバリア層３については、通常、その製造過程におけるＭＤ（Ｍａｃｈｉｎｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）とＴＤ（Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）を判別することができる。例えば、バリア層３がアルミニウム合金箔により構成されている場合、アルミニウム合金箔の圧延方向（ＲＤ：Ｒｏｌｌｉｎｇ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）には、アルミニウム合金箔の表面に、いわゆる圧延痕と呼ばれる線状の筋が形成されている。圧延痕は、圧延方向に沿って伸びているため、アルミニウム合金箔の表面を観察することによって、アルミニウム合金箔の圧延方向を把握することができる。また、積層体の製造過程においては、通常、積層体のＭＤと、アルミニウム合金箔のＲＤとが一致するため、積層体のアルミニウム合金箔の表面を観察し、アルミニウム合金箔の圧延方向（ＲＤ）を特定することにより、積層体のＭＤを特定することができる。また、積層体のＴＤは、積層体のＭＤとは垂直方向であるため、積層体のＴＤについても特定することができる。
蓄電デバイス用外装材を形成する各層
［基材層１］
　本開示において、基材層１は、蓄電デバイス用外装材の基材としての機能を発揮させることなどを目的として設けられる層である。基材層１は、蓄電デバイス用外装材の外層側に位置する。
　基材層１を形成する素材については、基材としての機能、すなわち少なくとも絶縁性を備えるものであることを限度として特に制限されない。基材層１は、例えば樹脂を用いて形成することができ、樹脂には後述の添加剤が含まれていてもよい。
　基材層１が樹脂により形成されている場合、基材層１は、例えば、樹脂により形成された樹脂フィルムであってもよいし、樹脂を塗布して形成したものであってもよい。樹脂フィルムは、未延伸フィルムであってもよいし、延伸フィルムであってもよい。延伸フィルムとしては、一軸延伸フィルム、二軸延伸フィルムが挙げられ、二軸延伸フィルムが好ましい。二軸延伸フィルムを形成する延伸方法としては、例えば、逐次二軸延伸法、インフレーション法、同時二軸延伸法等が挙げられる。樹脂を塗布する方法としては、ロールコーティング法、グラビアコーティング法、押出コーティング法などがあげられる。
　基材層１を形成する樹脂としては、例えば、ポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン、珪素樹脂、フェノール樹脂などの樹脂や、これらの樹脂の変性物が挙げられる。また、基材層１を形成する樹脂は、これらの樹脂の共重合物であってもよいし、共重合物の変性物であってもよい。さらに、これらの樹脂の混合物であってもよい。
　基材層１を形成する樹脂としては、これらの中でも、好ましくはポリエステル、ポリアミドが挙げられる。
　ポリエステルとしては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、共重合ポリエステル等が挙げられる。また、共重合ポリエステルとしては、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステル等が挙げられる。具体的には、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体としてエチレンイソフタレートと重合する共重合体ポリエステル（以下、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）にならって略す）、ポリエチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムスルホイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／フェニル－ジカルボキシレート）、ポリエチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）等が挙げられる。これらのポリエステルは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。
　また、ポリアミドとしては、具体的には、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１２、ナイロン４６、ナイロン６とナイロン６６との共重合体等の脂肪族ポリアミド；テレフタル酸及び／又はイソフタル酸に由来する構成単位を含むナイロン６Ｉ、ナイロン６Ｔ、ナイロン６ＩＴ、ナイロン６Ｉ６Ｔ（Ｉはイソフタル酸、Ｔはテレフタル酸を表す）等のヘキサメチレンジアミン－イソフタル酸－テレフタル酸共重合ポリアミド、ポリアミドＭＸＤ６（ポリメタキシリレンアジパミド）等の芳香族を含むポリアミド；ポリアミドＰＡＣＭ６（ポリビス（４‐アミノシクロヘキシル）メタンアジパミド）等の脂環式ポリアミド；さらにラクタム成分や、４，４’－ジフェニルメタン－ジイソシアネート等のイソシアネート成分を共重合させたポリアミド、共重合ポリアミドとポリエステルやポリアルキレンエーテルグリコールとの共重合体であるポリエステルアミド共重合体やポリエーテルエステルアミド共重合体；これらの共重合体等のポリアミドが挙げられる。これらのポリアミドは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。
　基材層１は、ポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム、及びポリオレフィンフィルムのうち少なくとも１つを含むことが好ましく、延伸ポリエステルフィルム、及び延伸ポリアミドフィルム、及び延伸ポリオレフィンフィルムのうち少なくとも１つを含むことが好ましく、延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、延伸ポリブチレンテレフタレートフィルム、延伸ナイロンフィルム、延伸ポリプロピレンフィルムのうち少なくとも１つを含むことがさらに好ましく、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、二軸延伸ポリブチレンテレフタレートフィルム、二軸延伸ナイロンフィルム、二軸延伸ポリプロピレンフィルムのうち少なくとも１つを含むことがさらに好ましい。
　基材層１は、単層であってもよいし、２層以上により構成されていてもよい。基材層１が２層以上により構成されている場合、基材層１は、樹脂フィルムを接着剤などで積層させた積層体であってもよいし、樹脂を共押出しして２層以上とした樹脂フィルムの積層体であってもよい。また、樹脂を共押出しして２層以上とした樹脂フィルムの積層体を、未延伸のまま基材層１としてもよいし、一軸延伸または二軸延伸して基材層１としてもよい。
　基材層１において、２層以上の樹脂フィルムの積層体の具体例としては、ポリエステルフィルムとナイロンフィルムとの積層体、２層以上のナイロンフィルムの積層体、２層以上のポリエステルフィルムの積層体などが挙げられ、好ましくは、延伸ナイロンフィルムと延伸ポリエステルフィルムとの積層体、２層以上の延伸ナイロンフィルムの積層体、２層以上の延伸ポリエステルフィルムの積層体が好ましい。例えば、基材層１が２層の樹脂フィルムの積層体である場合、ポリエステル樹脂フィルムとポリエステル樹脂フィルムの積層体、ポリアミド樹脂フィルムとポリアミド樹脂フィルムの積層体、またはポリエステル樹脂フィルムとポリアミド樹脂フィルムの積層体が好ましく、ポリエチレンテレフタレートフィルムとポリエチレンテレフタレートフィルムの積層体、ナイロンフィルムとナイロンフィルムの積層体、またはポリエチレンテレフタレートフィルムとナイロンフィルムの積層体がより好ましい。また、ポリエステル樹脂は、例えば電解液が表面に付着した際に変色し難いことなどから、基材層１が２層以上の樹脂フィルムの積層体である場合、ポリエステル樹脂フィルムが基材層１の最外層に位置することが好ましい。
　基材層１が、２層以上の樹脂フィルムの積層体である場合、２層以上の樹脂フィルムは、接着剤を介して積層させてもよい。好ましい接着剤については、後述の接着剤層２で例示する接着剤と同様のものが挙げられる。なお、２層以上の樹脂フィルムを積層させる方法としては、特に制限されず、公知方法が採用でき、例えばドライラミネート法、サンドイッチラミネート法、押出ラミネート法、サーマルラミネート法などが挙げられ、好ましくはドライラミネート法が挙げられる。ドライラミネート法により積層させる場合には、接着剤としてポリウレタン接着剤を用いることが好ましい。このとき、接着剤の厚みとしては、例えば２～５μｍ程度が挙げられる。また、樹脂フィルムにアンカーコート層を形成し積層させても良い。アンカーコート層は、後述の接着剤層２で例示する接着剤と同様のものがあげられる。このとき、アンカーコート層の厚みとしては、例えば０．０１～１．０μｍ程度が挙げられる。
　また、基材層１の表面及び内部の少なくとも一方には、滑剤、難燃剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、粘着付与剤、耐電防止剤等の添加剤が存在していてもよい。添加剤は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
　本開示において、蓄電デバイス用外装材の成形性を高める観点からは、基材層１の表面には、滑剤が存在していることが好ましい。滑剤としては、特に制限されないが、好ましくはアミド系滑剤が挙げられる。アミド系滑剤の具体例としては、例えば、飽和脂肪酸アミド、不飽和脂肪酸アミド、置換アミド、メチロールアミド、飽和脂肪酸ビスアミド、不飽和脂肪酸ビスアミド、脂肪酸エステルアミド、芳香族ビスアミドなどが挙げられる。飽和脂肪酸アミドの具体例としては、ラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミドなどが挙げられる。不飽和脂肪酸アミドの具体例としては、オレイン酸アミド、エルカ酸アミドなどが挙げられる。置換アミドの具体例としては、Ｎ－オレイルパルミチン酸アミド、Ｎ－ステアリルステアリン酸アミド、Ｎ－ステアリルオレイン酸アミド、Ｎ－オレイルステアリン酸アミド、Ｎ－ステアリルエルカ酸アミドなどが挙げられる。また、メチロールアミドの具体例としては、メチロールステアリン酸アミドなどが挙げられる。飽和脂肪酸ビスアミドの具体例としては、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルセバシン酸アミドなどが挙げられる。不飽和脂肪酸ビスアミドの具体例としては、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルセバシン酸アミドなどが挙げられる。脂肪酸エステルアミドの具体例としては、ステアロアミドエチルステアレートなどが挙げられる。また、芳香族ビスアミドの具体例としては、ｍ－キシリレンビスステアリン酸アミド、ｍ－キシリレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルイソフタル酸アミドなどが挙げられる。滑剤は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
　基材層１の表面に滑剤が存在する場合、その存在量としては、特に制限されないが、好ましくは約３ｍｇ／ｍ2以上、より好ましくは４～１５ｍｇ／ｍ2程度、さらに好ましくは５～１４ｍｇ／ｍ2程度が挙げられる。
　基材層１の表面に存在する滑剤は、基材層１を構成する樹脂に含まれる滑剤を滲出させたものであってもよいし、基材層１の表面に滑剤を塗布したものであってもよい。
　基材層１の厚みについては、基材としての機能を発揮すれば特に制限されないが、例えば、３～５０μｍ程度、好ましくは１０～３５μｍ程度が挙げられる。基材層１が、２層以上の樹脂フィルムの積層体である場合、各層を構成している樹脂フィルムの厚みとしては、それぞれ、好ましくは２～２５μｍ程度が挙げられる。
［接着剤層２］
　本開示の蓄電デバイス用外装材において、接着剤層２は、基材層１とバリア層３との接着性を高めることを目的として、必要に応じて、これらの間に設けられる層である。
　接着剤層２は、基材層１とバリア層３とを接着可能である接着剤によって形成される。接着剤層２の形成に使用される接着剤は限定されないが、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型等のいずれであってもよい。また、２液硬化型接着剤（２液性接着剤）であってもよく、１液硬化型接着剤（１液性接着剤）であってもよく、硬化反応を伴わない樹脂でもよい。また、接着剤層２は単層であってもよいし、多層であってもよい。
　接着剤に含まれる接着成分としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、共重合ポリエステル等のポリエステル；ポリエーテル；ポリウレタン；エポキシ樹脂；フェノール樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ポリアミド等のポリアミド；ポリオレフィン、環状ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、酸変性環状ポリオレフィンなどのポリオレフィン系樹脂；ポリ酢酸ビニル；セルロース；（メタ）アクリル樹脂；ポリイミド；ポリカーボネート；尿素樹脂、メラミン樹脂等のアミノ樹脂；クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン－ブタジエンゴム等のゴム；シリコーン樹脂等が挙げられる。これらの接着成分は１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの接着成分の中でも、好ましくはポリウレタン接着剤が挙げられる。また、これらの接着成分となる樹脂は適切な硬化剤を併用して接着強度を高めることができる。前記硬化剤は、接着成分の持つ官能基に応じて、ポリイソシアネート、多官能エポキシ樹脂、オキサゾリン基含有ポリマー、ポリアミン樹脂、酸無水物などから適切なものを選択する。
　ポリウレタン接着剤としては、例えば、ポリオール化合物を含有する主剤と、イソシアネート化合物を含有する硬化剤とを含むポリウレタン接着剤が挙げられる。好ましくはポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、およびアクリルポリオール等のポリオールを主剤として、芳香族系又は脂肪族系のポリイソシアネートを硬化剤とした二液硬化型のポリウレタン接着剤が挙げられる。また、ポリオール化合物としては、繰り返し単位の末端の水酸基に加えて、側鎖にも水酸基を有するポリエステルポリオールを用いることが好ましい。接着剤層２がポリウレタン接着剤により形成されていることで蓄電デバイス用外装材に優れた電解液耐性が付与され、側面に電解液が付着しても基材層１が剥がれることが抑制される。
　また、接着剤層２は、接着性を阻害しない限り他成分の添加が許容され、着色剤や熱可塑性エラストマー、粘着付与剤、フィラーなどを含有してもよい。接着剤層２が着色剤を含んでいることにより、蓄電デバイス用外装材を着色することができる。着色剤としては、顔料、染料などの公知のものが使用できる。また、着色剤は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
　顔料の種類は、接着剤層２の接着性を損なわない範囲であれば、特に限定されない。有機顔料としては、例えば、アゾ系、フタロシアニン系、キナクリドン系、アンスラキノン系、ジオキサジン系、インジゴチオインジゴ系、ペリノン－ペリレン系、イソインドレニン系、ベンズイミダゾロン系等の顔料が挙げられ、無機顔料としては、カーボンブラック系、酸化チタン系、カドミウム系、鉛系、酸化クロム系、鉄系等の顔料が挙げられ、その他に、マイカ（雲母）の微粉末、魚鱗箔等が挙げられる。
　着色剤の中でも、例えば蓄電デバイス用外装材の外観を黒色とするためには、カーボンブラックが好ましい。
　顔料の平均粒子径としては、特に制限されず、例えば、０．０５～５μｍ程度、好ましくは０．０８～２μｍ程度が挙げられる。なお、顔料の平均粒子径は、レーザ回折／散乱式粒子径分布測定装置で測定されたメジアン径とする。
　接着剤層２における顔料の含有量としては、蓄電デバイス用外装材が着色されれば特に制限されず、例えば５～６０質量％程度、好ましくは１０～４０質量％が挙げられる。
　接着剤層２の厚みは、基材層１とバリア層３とを接着できれば、特に制限されないが、下限については、例えば、約１μｍ以上、約２μｍ以上が挙げられ、上限については、約１０μｍ以下、約５μｍ以下が挙げられ、好ましい範囲については、１～１０μｍ程度、１～５μｍ程度、２～１０μｍ程度、２～５μｍ程度が挙げられる。
［着色層］
　着色層は、基材層１とバリア層３との間に必要に応じて設けられる層である（図示を省略する）。接着剤層２を有する場合には、基材層１と接着剤層２との間、接着剤層２とバリア層３との間に着色層を設けてもよい。また、基材層１の外側に着色層を設けてもよい。着色層を設けることにより、蓄電デバイス用外装材を着色することができる。
　着色層は、例えば、着色剤を含むインキを基材層１の表面、接着剤層２の表面、またはバリア層３の表面に塗布することにより形成することができる。着色剤としては、顔料、染料などの公知のものが使用できる。また、着色剤は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
　着色層に含まれる着色剤の具体例としては、［接着剤層２］の欄で例示したものと同じものが例示される。
［バリア層３］
　蓄電デバイス用外装材において、バリア層３は、少なくとも水分の浸入を抑止する層である。
　本開示の蓄電デバイス用外装材のバリア層３は、アルミニウム合金箔を含んでいる。
　アルミニウム合金箔は、Ｓｉ（ケイ素）：０．５０質量％以下、Ｆｅ（鉄）：０．２質量％以上２．０質量％以下、Ｍｇ（マグネシウム）：０．１質量％以上５．０質量％以下の組成を満たすアルミニウム合金箔を含む。アルミニウム合金箔の主成分はＡｌ（アルミニウム）であり、例えば９２．１０質量％以上はアルミニウムにより構成されている。
　また、アルミニウム合金箔において、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｇ、及びＡｌ以外の他の成分が含まれていてもよい。他の成分としては、例えば、Ｍｎ（マンガン）、Ｃｕ（銅）、Ｃｒ（クロム）、Ｚｎ（亜鉛）等の不可避不純物が挙げられる。アルミニウム合金箔中の不可避不純物は、例えば、個々に０．１０質量％以下かつ合計で０．４０質量％以下である。他の成分は、１種類であってもよいし、２種類以上であってもよい。
　アルミニウム合金箔において、Ｆｅは、鋳造時にＡｌ－Ｆｅ系金属間化合物として晶出し、前記化合物のサイズが大きい場合は焼鈍時に再結晶のサイトとなるため、再結晶粒を微細化する効果がある。Ｆｅの含有量が下限（０．２質量％）を下回ると、粗大な金属間化合物の分布密度が低くなり、結晶粒微細化の効果が低く、最終的な結晶粒径分布も不均一となる。Ｆｅの含有量が上限（２．０質量％）を超えると、結晶粒微細化の効果が飽和もしくは却って低下し、さらに鋳造時に生成されるＡｌ－Ｆｅ系金属間化合物のサイズが非常に大きくなり、アルミニウム合金箔の伸びと圧延性が低下する。このため、Ｆｅの含有量を上記範囲０．２質量％以上２．０質量％以下に定める。同様の理由でＦｅの含有量は下限０．５質量％とするのが好ましく、さらに同様の理由でＦｅの含有量は下限１．０質量％、上限１．８質量％とすることが一層好ましい。
　アルミニウム合金箔において、Ｍｇは、アルミニウムに固溶し、固溶強化によってアルミニウム合金箔の強度を高めることができる。また、Ｍｇはアルミニウムに固溶し易い為、Ｆｅと共に含有しても金属間化合物が粗大化し成形性や圧延性が低下する危険性は低い。Ｍｇの含有量が下限（０．１質量％）を下回ると強度の向上が不十分となり、上限（５．０質量％）を超えるとアルミニウム合金箔が硬くなり圧延性の低下や成形性の低下を招く。特に好ましい下限は０．５質量％である。Ｍｇの含有量が５．０質量％を超えるとアルミニウム合金箔は硬くなり成形性や圧延性は低下するが、非常に高い強度を有するアルミニウム合金箔を得ることができる。Ｍｇの含有量を０．５質量％超４．５質量％以下の範囲とすることが望ましい。また、Ｍｇを添加することで蓄電デバイス用外装材の電解液に対する耐食性が向上する。メカニズムの詳細は明らかではないが、Ｍｇ添加量が多いほどアルミニウム合金箔と電解液中のリチウムなどが反応しにくくなり、アルミニウム合金箔の微粉化や貫通孔の発生を抑制することができる。
　アルミニウム合金箔において、Ｓｉは、微量であればアルミニウム合金箔の強度を高める目的で添加されることもあるが、本開示においては０．５質量％を超えると、鋳造時に生成されるＡｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系金属間化合物のサイズが大きくなり、アルミニウム合金箔の伸びや成形性が低下する。よって、アルミニウム合金箔の厚みが薄い場合、金属間化合物を起点とした破断が生じ圧延性も低下する。またＭｇ含有量の多い合金にＳｉを多量に添加するとＭｇ－Ｓｉ系析出物の生成量が多くなり、圧延性の低下やＭｇの固溶量が低下することによる強度低下を招く恐れがある。同様の理由でＳｉの含有量を０．２質量％以下に抑えることが望ましい。Ｓｉ含有量の下限値は、望ましくは０．００１質量％であり、より望ましくは０．００５質量％である。なお、Ｓｉの含有量が低い程、成形性、圧延性、結晶粒の微細化度合い、そして延性が良好という傾向を有する。
　アルミニウム合金箔は、ＣｕやＭｎなどの不可避不純物を含むことができる。これらの不純物は、例えば、それぞれ０．１質量％以下の含有量とするのが望ましい。なお、本開示としては、前記不可避不純物の含有量の上限が上記数値に限定されるものではない。ただし、Ｍｎはアルミニウムに固溶し難いため、Ｍｇと異なり固溶強化によってアルミニウム合金箔の強度を大きく高めることは期待できない。またＦｅ含有量の多い合金にＭｎを多量に添加すると、金属間化合物の粗大化やＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ系の巨大金属間化合物生成の危険性が高くなり、圧延性や成形性の低下を招く恐れがある。このため、Ｍｎ含有量は０．１質量％以下とするのが望ましい。Ｍｎ含有量は、より望ましくは０．０８質量％以下である。また、Ｍｎ含有量の下限値は、望ましくは０．００１質量％であり、より望ましくは０．００５質量％である。
　本開示において、成形性に優れ、かつ、電解液が付着した状態で通電が生じた場合の腐食が効果的に抑制された蓄電デバイス用外装材とする観点から、アルミニウム合金箔において、Ｍｎ（マンガン）：０．１質量％以下の組成を満たすことが好ましく、Ｍｎ（マンガン）：０．０１質量％以上０．１質量％以下の組成を満たすことがより好ましく、Ｍｎ（マンガン）：０．０１質量％以上０．０８質量％以下の組成を満たすことがより好ましい。
　アルミニウム合金箔の好ましい組成としては、例えば以下の具体例１，２の組成を満たすものが挙げられる。
・具体例１
Ｓｉ：０．１質量％以上０．５質量％以下、Ｆｅ：０．２質量％以上２．０質量％以下、Ｍｇ：０．１質量％以上５．０質量％以下、Ｍｎ：０．０５質量％以上０．１質量％以下、Ｃｕ：０．０質量％以上０．１質量％以下、Ｃｒ：０．０質量％以上０．１質量％以下、Ｚｒ：０．０質量％以上０．１質量％以下であり、その他の不可避不純物が、個々に０．０５質量％以下かつ合計で０．１５質量％以下であり、残部がＡｌである。
・具体例２
　Ｓｉ：０．１質量％以上０．５質量％以下、Ｆｅ：０．２質量％以上２．０質量％以下、Ｍｇ：０．１質量％以上５．０質量％以下、Ｍｎ：０．１質量％、Ｃｕ：０．０質量％、Ｃｒ：０．０質量％、Ｚｒ：０．０質量％であり、その他の不可避不純物が、個々に０．０５質量％以下かつ合計で０．１５質量％以下であり、残部がＡｌであることがより好ましい。また、アルミニウム合金箔は、Ｓｉ：０．５質量％以下、Ｆｅ：０．２質量％以上２．０質量％以下、Ｍｇ：０．１質量％以上５．０質量％以下、Ｍｎ：０．１質量％、Ｃｕ：０．０質量％、Ｃｒ：０．０質量％、Ｚｒ：０．０質量％であり、その他の不可避不純物が、個々に０．０５質量％以下かつ合計で０．１５質量％以下であり、残部がＡｌである。
　既存のＪＩＳ　Ａ８０７９や８０２１等のアルミニウム合金箔に対し、劇的に耐衝撃性や突刺し強度を向上させるためには、アルミニウム合金箔の引張強さは１００ＭＰａ以上であることが望ましく、２００ＭＰａ以上であることがより望ましい。引張強さの上限値は３５０ＭＰａであることが望ましい。また、引張強さは、２００ＭＰａ以上３５０ＭＰａ以下であることが望ましく、２００ＭＰａ以上３１０ＭＰａ以下であることがより望ましい。ただし、成形性は、引張強さが高い程低下する為、成形性を重視する場合は引張強さを抑さえた方が良い。蓄電デバイス用外装材の成形性を高める観点からは、前記アルミニウム合金箔は、ＪＩＳ　Ｚ２２４１：２０１１の規定に準拠して、ＪＩＳ５号試験片について測定される、引張強さが１００ＭＰａ以上１８０ＭＰａ以下であることが好ましい。当該引張強さは、具体的には、実施例に記載の方法により測定される。アルミニウム合金箔の引張強さは、組成の選定と結晶粒サイズの最適化により達成することができる。
　アルミニウム合金箔の成形性に対する伸びの影響は、その成形方法によって大きく異なり、また伸びだけで成形性が決定されるわけではない。アルミニウム合金箔を用いた外装材に対する張出し加工においては、アルミニウム合金箔の伸びが高い程、成形には有利である。前記アルミニウム合金箔は、ＪＩＳ　Ｚ２２４１：２０１１の規定に準拠して、ＪＩＳ５号試験片について測定される伸びが、好ましくは１０％以上、より好ましくは１５％以上である。伸びの上限値は４０％であることが望ましく、３０％であることがより望ましい。また、伸びは０％以上４０％であることが望ましく、１５％以上４０％であることがより望ましく、１５％以上３０％であることがさらに望ましい。当該引張伸びは、具体的には、実施例に記載の方法により測定される。アルミニウム合金箔の伸びの特性は、組成の選定と結晶粒サイズの微細化により達成することができる。
　以上のような組成及び特性を満たすアルミニウム合金箔は、例えば、ＪＩＳ　Ｈ４０００：２０１４の合金番号Ａ５０００番台の組成を有するアルミニウム合金をベースとして組成を調整し、公知のアルミニウム合金箔の製法と同様、例えば、溶融、均質化処理、熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍、冷間圧延、最終焼鈍の各工程を経て製造することができる。アルミニウム合金箔の製造条件については、例えば特開２００５－１６３０７７号公報の記載などを参考にすることができる。また、アルミニウム合金箔に含まれる各化学成分の分析は、ＪＩＳ　Ｈ４１６０－１９９４に規定された分析試験によって行う。
　例えば、Ｓｉ：０．５質量％以下、Ｆｅ：０．２質量％以上２．０質量％以下、Ｍｇ：０．１質量％以上５．０質量％以下の組成を満たすアルミニウム合金の鋳塊を、半連続鋳造法等の常法によって鋳造する。得られた鋳塊に対しては、４８０～５４０℃で６～１２時間の均質化処理を行う。
　一般にアルミニウム材料の均質化処理は４００～６００℃で長時間（例えば１２時間程度）行われるが、本開示のようにＦｅ添加による結晶粒微細化を考慮すると４８０～５４０℃で６時間以上の熱処理をすることが望ましい。４８０℃未満では、結晶粒微細化が不十分であり、５４０℃を超えると、結晶粒の粗大化を招く。処理時間が６時間未満であると、均質処理が不十分となる。
　均質化処理後、熱間圧延を行い、所望の厚さのアルミニウム合金板を得る。熱間圧延は常法によって行うことができるが、熱間圧延の巻取り温度は、再結晶温度以上、具体的には３００℃以上とすることが望ましい。３００℃未満では０．３μｍ以下の微細なＡｌ－Ｆｅ系金属間化合物が析出する他、熱間圧延後に再結晶粒とファイバー粒が混在し、中間焼鈍や最終焼鈍後の結晶粒サイズが不均一化し伸び特性が低下する懸念があり、望ましくない。
　熱間圧延の後には、冷間圧延、中間焼鈍、最終冷間圧延を行い、厚さを５～１００μｍとすることで、本開示のアルミニウム合金箔を得る。最終冷間圧延率は９０％以上とすることが望ましい。
　なお、冷間圧延途中での中間焼鈍は行わなくてもよいが、場合によっては実施しても良い。中間焼鈍にはコイルを炉に投入し一定時間保持するバッチ焼鈍（Ｂａｔｃｈ Ａｎｎｅａｌｉｎｇ）と、連続焼鈍ライン（Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ Ａｎｎｅａｌｉｎｇ Ｌｉｎｅ、以下ＣＡＬ焼鈍という）により材料を急加熱・急冷する２種類の方式がある。中間焼鈍を付加する場合、いずれの方法でも良いが、結晶粒の微細化を図り高強度化をする場合はＣＡＬ焼鈍が望ましく、成形性を優先するならばバッチ焼鈍が好ましい。
　例えば、バッチ焼鈍では、３００～４００℃で３時間以上、ＣＡＬ焼鈍では、昇温速度：１０～２５０℃／秒、加熱温度：４００℃～５５０℃、保持時間なしまたは保持時間：５秒以下、冷却速度：２０～２００℃／秒の条件を採用することができる。ただし、本開示としては、中間焼鈍の有無、中間焼鈍を行う場合の条件等は特定のものに限定されるものではない。
　箔圧延後には、最終焼鈍を行って軟質箔とする。箔圧延後の最終焼鈍は一般に２５０℃～４００℃で実施すればよい。しかしＭｇによる耐食性の効果をより高める場合には３５０℃以上の高温で５時間以上保持することが望ましい。
　最終焼鈍の温度が低いと軟質化が不十分であり、またＭｇの箔表面への濃化も不十分となり耐食性も低下する懸念がある。４００℃を超えると、箔表面へＭｇが過度に濃化し箔の変色や、酸化皮膜の性質が変化し微小なクラックを生じることで耐食性が低下する懸念がある。最終焼鈍の時間は、５時間未満では、最終焼鈍の効果が不十分である。
　本開示においては、図６の模式図に示すように、アルミニウム合金箔（バリア層３）の厚み方向の断面において、光学顕微鏡の視野内の任意の１００個の第二相粒子３ｂについて、個々の第二相粒子３ｂの厚み方向とは垂直方向の最左端と、厚み方向とは垂直方向の最右端とを結ぶ直線距離を径ｙとした場合に、当該径ｙが大きい順に上位２０個の第二相粒子３ｂの径ｙの平均が、１０．０μｍ以下であることが好ましい。これによって、厚みが例えば約８５μｍ以下、さらには約５０μｍ以下、さらには約４０μｍ以下という非常に薄いアルミニウム合金箔であるにも拘わらず、当該アルミニウム合金箔を蓄電デバイス用外装材に積層し、成形した時にピンホールやクラックが生じ難く、蓄電デバイス用外装材に優れた成形性を備えさせることができる。さらに、本開示においては、アルミニウム合金箔（バリア層３）における第二相粒子３ｂの径ｙの平均が１０．０μｍ以下であることによって、アルミニウム合金箔の厚みが例えば約８５μｍ以下、さらには約５０μｍ以下、さらには約４０μｍ以下であり、かつ、蓄電デバイス用外装材の総厚みについても、例えば前述の厚みにまで薄い場合にも、成形時にピンホールやクラックが生じ難く、優れた成形性を備えている。
　また、より成形性を高める観点からは、当該径ｙの平均としては、１．０～８．０μｍ程度であることがより好ましく、１．０～６．０μｍ程度であることがさらに好ましい。なお、図６は模式図であるため、描画を省略し、第二相粒子３ｂを１００個描いてない。
　本開示において、アルミニウム合金箔に含まれる第二相粒子は、アルミニウム合金中に存在する金属間化合物粒子を指し、圧延によって分断された晶出相や均質化処理や焼鈍を行う際に析出する析出相粒子である。
　アルミニウム合金箔の厚み方向の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した際、結晶粒は、通常、複数の結晶と接する境界線を描く。これに対して、第二相粒子は、通常、境界線が単一の結晶となる。また、結晶粒と第二相粒子とは、位相が異なる為、ＳＥＭ画像上で色が異なるという特徴を有している。さらに、アルミニウム合金箔層の厚み方向の断面を光学顕微鏡で観察した場合には、結晶粒と第二相粒子との位相の相違に起因して、第二相粒子のみが黒く見えるので、観察が容易になる。
　アルミニウム合金箔における平均結晶粒径としては、より成形性を高める観点からは、好ましくは２５．０μｍ以下、より好ましくは２０．０μｍ以下、さらに好ましくは１０．０μｍ以下であり、また、好ましくは３．０μｍ以上、より好ましくは９．０μｍ以上である。当該平均結晶粒径の好ましい範囲としては、１．０～２５．０μｍ程度、１．０～２０．０μｍ程度、１．０～１０．０μｍ程度、３．０～２５．０μｍ程度、３．０～２０．０μｍ程度、３．０～１０．０μｍ程度、９．０～２５．０μｍ程度、９．０～２０．０μｍ程度、９．０～１０．０μｍ程度が挙げられる。アルミニウム合金箔における平均結晶粒径が、２５．０μｍ以下であり、かつ、第二相粒子３ｂの前記径ｙが上記の値であることにより、後述の蓄電デバイス用外装材の成形性をより一層高めることができる。
　本開示において、アルミニウム合金箔における平均結晶粒径は、アルミニウム合金箔の厚み方向の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、視野内に位置する１００個のアルミニウム合金の結晶粒３ａについて、図６の模式図に示されるように、個々の結晶粒の厚み方向とは垂直方向の最左端と、厚み方向とは垂直方向の最右端とを結ぶ直線距離を最大径ｘとした際、１００個の結晶粒の当該最大径ｘの平均値を意味する。なお、図６は模式図であるため、描画を省略し、結晶粒３ａを１００個描いてない。
　アルミニウム合金箔の厚みは、蓄電デバイス用外装材において、少なくとも水分の浸入を抑止するバリア層としての機能を発揮すればよく、下限については約９μｍ以上、上限については約２００μｍ以下が挙げられる。蓄電デバイス用外装材の厚みを薄くする観点から、アルミニウム合金箔の厚みは、例えば、上限については、好ましくは約８５μｍ以下、より好ましくは約５０μｍ以下、さらに好ましくは約４５μｍ以下、特に好ましくは約４０μｍ以下が挙げられ、下限については、好ましくは約１０μｍ以上、さらに好ましくは約２０μｍ以上、より好ましくは約２５μｍ以上が挙げられ、当該厚みの好ましい範囲としては、１０～８５μｍ程度、１０～５０μｍ程度、１０～４５μｍ程度、１０～４０μｍ程度、２０～８５μｍ程度、２０～５０μｍ程度、２０～４５μｍ程度、２０～４０μｍ程度、２５～８５μｍ程度、２５～５０μｍ程度、２５～４５μｍ程度、２５～４０μｍ程度が挙げられる。
　また、アルミニウム合金箔の溶解や腐食の抑制などのために、アルミニウム合金箔の少なくとも片面に耐腐食性皮膜を備えていることが好ましい。アルミニウム合金箔は、耐腐食性皮膜を両面に備えていてもよい。ここで、耐腐食性皮膜とは、例えば、ベーマイト処理などの熱水変成処理、化成処理、陽極酸化処理、ニッケルやクロムなどのメッキ処理、コーティング剤を塗工する腐食防止処理をアルミニウム合金箔の表面に行い、アルミニウム合金箔に耐腐食性を備えさせる薄膜をいう。耐腐食性皮膜を形成する処理としては、１種類を行ってもよいし、２種類以上を組み合わせて行ってもよい。また、１層だけではなく多層化することもできる。さらに、これらの処理のうち、熱水変成処理及び陽極酸化処理は、処理剤によって金属箔表面を溶解させ、耐腐食性に優れる金属化合物を形成させる処理である。なお、これらの処理は、化成処理の定義に包含される場合もある。また、アルミニウム合金箔が耐腐食性皮膜を備えている場合、耐腐食性皮膜を含めてアルミニウム合金箔とする。
　耐腐食性皮膜は、蓄電デバイス用外装材の成形時において、アルミニウム合金箔と基材層との間のデラミネーション防止、電解質と水分とによる反応で生成するフッ化水素により、アルミニウム合金箔表面の溶解、腐食、アルミニウム合金箔表面に存在する酸化アルミニウムが溶解、腐食することを防止し、かつ、アルミニウム合金箔表面の接着性（濡れ性）を向上させ、ヒートシール時の基材層とアルミニウム合金箔とのデラミネーション防止、成形時の基材層とアルミニウム合金箔とのデラミネーション防止の効果を示す。
　化成処理によって形成される耐腐食性皮膜としては、種々のものが知られており、主には、リン酸塩、クロム酸塩、フッ化物、トリアジンチオール化合物、及び希土類酸化物のうち少なくとも１種を含む耐腐食性皮膜などが挙げられる。リン酸塩、クロム酸塩を用いた化成処理としては、例えば、クロム酸クロメート処理、リン酸クロメート処理、リン酸－クロム酸塩処理、クロム酸塩処理などが挙げられ、これらの処理に用いるクロム化合物としては、例えば、硝酸クロム、フッ化クロム、硫酸クロム、酢酸クロム、蓚酸クロム、重リン酸クロム、クロム酸アセチルアセテート、塩化クロム、硫酸カリウムクロムなどが挙げられる。また、これらの処理に用いるリン化合物としては、リン酸ナトリウム、リン酸カリウム、リン酸アンモニウム、ポリリン酸などが挙げられる。また、クロメート処理としてはエッチングクロメート処理、電解クロメート処理、塗布型クロメート処理などが挙げられ、塗布型クロメート処理が好ましい。この塗布型クロメート処理は、バリア層（例えばアルミニウム合金箔）の少なくとも内層側の面を、まず、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法、酸活性化法等の周知の処理方法で脱脂処理を行い、その後、脱脂処理面にリン酸Ｃｒ（クロム）塩、リン酸Ｔｉ（チタン）塩、リン酸Ｚｒ（ジルコニウム）塩、リン酸Ｚｎ（亜鉛）塩などのリン酸金属塩及びこれらの金属塩の混合体を主成分とする処理液、または、リン酸非金属塩及びこれらの非金属塩の混合体を主成分とする処理液、あるいは、これらと合成樹脂などとの混合物からなる処理液をロールコート法、グラビア印刷法、浸漬法等の周知の塗工法で塗工し、乾燥する処理である。処理液は例えば、水、アルコール系溶剤、炭化水素系溶剤、ケトン系溶剤、エステル系溶剤、エーテル系溶剤など各種溶媒を用いることができ、水が好ましい。また、このとき用いる樹脂成分としては、フェノール系樹脂やアクリル系樹脂などの高分子などが挙げられ、下記一般式（１）～（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体を用いたクロメート処理などが挙げられる。なお、当該アミノ化フェノール重合体において、下記一般式（１）～（４）で表される繰り返し単位は、１種類単独で含まれていてもよいし、２種類以上の任意の組み合わせであってもよい。アクリル系樹脂は、ポリアクリル酸、アクリル酸メタクリル酸エステル共重合体、アクリル酸マレイン酸共重合体、アクリル酸スチレン共重合体、またはこれらのナトリウム塩、アンモニウム塩、アミン塩等の誘導体であることが好ましい。特にポリアクリル酸のアンモニウム塩、ナトリウム塩、又はアミン塩等のポリアクリル酸の誘導体が好ましい。本開示において、ポリアクリル酸とは、アクリル酸の重合体を意味している。また、アクリル系樹脂は、アクリル酸とジカルボン酸又はジカルボン酸無水物との共重合体であることも好ましく、アクリル酸とジカルボン酸又はジカルボン酸無水物との共重合体のアンモニウム塩、ナトリウム塩、又はアミン塩であることも好ましい。アクリル系樹脂は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
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　一般式（１）～（４）中、Ｘは、水素原子、ヒドロキシ基、アルキル基、ヒドロキシアルキル基、アリル基またはベンジル基を示す。また、Ｒ1及びＲ2は、それぞれ同一または異なって、ヒドロキシ基、アルキル基、またはヒドロキシアルキル基を示す。一般式（１）～（４）において、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基などの炭素数１～４の直鎖または分枝鎖状アルキル基が挙げられる。また、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるヒドロキシアルキル基としては、例えば、ヒドロキシメチル基、１－ヒドロキシエチル基、２－ヒドロキシエチル基、１－ヒドロキシプロピル基、２－ヒドロキシプロピル基、３－ヒドロキシプロピル基、１－ヒドロキシブチル基、２－ヒドロキシブチル基、３－ヒドロキシブチル基、４－ヒドロキシブチル基などのヒドロキシ基が１個置換された炭素数１～４の直鎖または分枝鎖状アルキル基が挙げられる。一般式（１）～（４）において、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるアルキル基及びヒドロキシアルキル基は、それぞれ同一であってもよいし、異なっていてもよい。一般式（１）～（４）において、Ｘは、水素原子、ヒドロキシ基またはヒドロキシアルキル基であることが好ましい。一般式（１）～（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体の数平均分子量は、例えば、５００～１００万程度であることが好ましく、１０００～２万程度であることがより好ましい。アミノ化フェノール重合体は、例えば、フェノール化合物又はナフトール化合物とホルムアルデヒドとを重縮合して上記一般式（１）又は一般式（３）で表される繰返し単位からなる重合体を製造し、次いでホルムアルデヒド及びアミン（Ｒ1Ｒ2ＮＨ）を用いて官能基（－ＣＨ2ＮＲ1Ｒ2）を上記で得られた重合体に導入することにより、製造される。アミノ化フェノール重合体は、１種単独で又は２種以上混合して使用される。
　耐腐食性皮膜の他の例としては、希土類元素酸化物ゾル、アニオン性ポリマー、カチオン性ポリマーからなる群から選ばれる少なくとも１種を含有するコーティング剤を塗工するコーティングタイプの腐食防止処理によって形成される薄膜が挙げられる。コーティング剤には、さらにリン酸またはリン酸塩、ポリマーを架橋させる架橋剤を含んでもよい。希土類元素酸化物ゾルには、液体分散媒中に希土類元素酸化物の微粒子（例えば、平均粒径１００ｎｍ以下の粒子）が分散されている。希土類元素酸化物としては、酸化セリウム、酸化イットリウム、酸化ネオジウム、酸化ランタン等が挙げられ、密着性をより向上させる観点から酸化セリウムが好ましい。耐腐食性皮膜に含まれる希土類元素酸化物は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。希土類元素酸化物ゾルの液体分散媒としては、例えば、水、アルコール系溶剤、炭化水素系溶剤、ケトン系溶剤、エステル系溶剤、エーテル系溶剤など各種溶媒を用いることができ、水が好ましい。カチオン性ポリマーとしては、例えば、ポリエチレンイミン、ポリエチレンイミンとカルボン酸を有するポリマーからなるイオン高分子錯体、アクリル主骨格に１級アミンをグラフト重合させた１級アミングラフトアクリル樹脂、ポリアリルアミンまたはその誘導体、アミノ化フェノールなどが好ましい。また、アニオン性ポリマーとしては、ポリ（メタ）アクリル酸またはその塩、あるいは（メタ）アクリル酸またはその塩を主成分とする共重合体であることが好ましい。また、架橋剤が、イソシアネート基、グリシジル基、カルボキシル基、オキサゾリン基のいずれかの官能基を有する化合物とシランカップリング剤よりなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。また、前記リン酸またはリン酸塩が、縮合リン酸または縮合リン酸塩であることが好ましい。
　耐腐食性皮膜の一例としては、リン酸中に、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化セリウム、酸化スズなどの金属酸化物や硫酸バリウムの微粒子を分散させたものをバリア層の表面に塗布し、１５０℃以上で焼付け処理を行うことにより形成したものが挙げられる。
　耐腐食性皮膜は、必要に応じて、さらにカチオン性ポリマー及びアニオン性ポリマーの少なくとも一方を積層した積層構造としてもよい。カチオン性ポリマー、アニオン性ポリマーとしては、上述したものが挙げられる。
　なお、耐腐食性皮膜の組成の分析は、例えば、飛行時間型２次イオン質量分析法を用いて行うことができる。
　化成処理においてアルミニウム合金箔の表面に形成させる耐腐食性皮膜の量については、特に制限されないが、例えば、塗布型クロメート処理を行う場合であれば、アルミニウム合金箔の表面１ｍ2当たり、クロム酸化合物がクロム換算で例えば０．５～５０ｍｇ程度、好ましくは１．０～４０ｍｇ程度、リン化合物がリン換算で例えば０．５～５０ｍｇ程度、好ましくは１．０～４０ｍｇ程度、及びアミノ化フェノール重合体が例えば１．０～２００ｍｇ程度、好ましくは５．０～１５０ｍｇ程度の割合で含有されていることが望ましい。
　耐腐食性皮膜の厚みとしては、特に制限されないが、皮膜の凝集力や、バリア層や熱融着性樹脂層との密着力の観点から、好ましくは１ｎｍ～２０μｍ程度、より好ましくは１ｎｍ～１００ｎｍ程度、さらに好ましくは１ｎｍ～５０ｎｍ程度が挙げられる。なお、耐腐食性皮膜の厚みは、透過電子顕微鏡による観察、または、透過電子顕微鏡による観察と、エネルギー分散型Ｘ線分光法もしくは電子線エネルギー損失分光法との組み合わせによって測定することができる。飛行時間型２次イオン質量分析法を用いた耐腐食性皮膜の組成の分析により、例えば、ＣｅとＰとＯからなる２次イオン（例えば、Ｃｅ2ＰＯ4 +、ＣｅＰＯ4 -などの少なくとも１種）や、例えば、ＣｒとＰとＯからなる２次イオン（例えば、ＣｒＰＯ2 +、ＣｒＰＯ4 -などの少なくとも１種）に由来するピークが検出される。
　化成処理は、耐腐食性皮膜の形成に使用される化合物を含む溶液を、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、浸漬法などによって、アルミニウム合金箔の表面に塗布した後に、アルミニウム合金箔の温度が７０～２００℃程度になるように加熱することにより行われる。また、アルミニウム合金箔に化成処理を施す前に、予めアルミニウム合金箔を、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法などによる脱脂処理に供してもよい。このように脱脂処理を行うことにより、アルミニウム合金箔の表面の化成処理をより効率的に行うことが可能となる。また、脱脂処理にフッ素含有化合物を無機酸で溶解させた酸脱脂剤を用いることで、金属箔の脱脂効果だけでなく不動態である金属のフッ化物を形成させることが可能であり、このような場合には脱脂処理だけを行ってもよい。
［熱融着性樹脂層４］
　本開示の蓄電デバイス用外装材において、熱融着性樹脂層４は、最内層に該当し、蓄電デバイスの組み立て時に熱融着性樹脂層同士が熱融着して蓄電デバイス素子を密封する機能を発揮する層（シーラント層）である。
　熱融着性樹脂層４を構成している樹脂については、熱融着可能であることを限度として特に制限されないが、ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィンなどのポリオレフィン骨格を含む樹脂が好ましい。熱融着性樹脂層４を構成している樹脂がポリオレフィン骨格を含むことは、例えば、赤外分光法、ガスクロマトグラフィー質量分析法などにより分析可能である。また、熱融着性樹脂層４を構成している樹脂を赤外分光法で分析すると、無水マレイン酸に由来するピークが検出されることが好ましい。例えば、赤外分光法にて無水マレイン酸変性ポリオレフィンを測定すると、波数１７６０ｃｍ-1付近と波数１７８０ｃｍ-1付近に無水マレイン酸由来のピークが検出される。熱融着性樹脂層４が無水マレイン酸変性ポリオレフィンより構成された層である場合、赤外分光法にて測定すると、無水マレイン酸由来のピークが検出される。ただし、酸変性度が低いとピークが小さくなり検出されない場合がある。その場合は核磁気共鳴分光法にて分析可能である。
　ポリオレフィンとしては、具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン等のポリエチレン；エチレン－αオレフィン共重合体；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）等のポリプロピレン；プロピレン－αオレフィン共重合体；エチレン－ブテン－プロピレンのターポリマー等が挙げられる。これらの中でも、ポリプロピレンが好ましい。共重合体である場合のポリオレフィン樹脂は、ブロック共重合体であってもよく、ランダム共重合体であってもよい。これらポリオレフィン系樹脂は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
　また、ポリオレフィンは、環状ポリオレフィンであってもよい。環状ポリオレフィンは、オレフィンと環状モノマーとの共重合体であり、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーであるオレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、４－メチル－１－ペンテン、スチレン、ブタジエン、イソプレン等が挙げられる。また、環状ポリオレフィンの構成モノマーである環状モノマーとしては、例えば、ノルボルネン等の環状アルケン；シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、シクロヘキサジエン、ノルボルナジエン等の環状ジエン等が挙げられる。これらの中でも、好ましくは環状アルケン、さらに好ましくはノルボルネンが挙げられる。
　酸変性ポリオレフィンとは、ポリオレフィンを酸成分でブロック重合又はグラフト重合することにより変性したポリマーである。酸変性されるポリオレフィンとしては、前記の
ポリオレフィンや、前記のポリオレフィンにアクリル酸若しくはメタクリル酸等の極性分子を共重合させた共重合体、又は、架橋ポリオレフィン等の重合体等も使用できる。また、酸変性に使用される酸成分としては、例えば、マレイン酸、アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸等のカルボン酸またはその無水物が挙げられる。
　酸変性ポリオレフィンは、酸変性環状ポリオレフィンであってもよい。酸変性環状ポリオレフィンとは、環状ポリオレフィンを構成するモノマーの一部を、酸成分に代えて共重合することにより、または環状ポリオレフィンに対して酸成分をブロック重合又はグラフト重合することにより得られるポリマーである。酸変性される環状ポリオレフィンについては、前記と同様である。また、酸変性に使用される酸成分としては、前記のポリオレフィンの変性に使用される酸成分と同様である。
　好ましい酸変性ポリオレフィンとしては、カルボン酸またはその無水物で変性されたポリオレフィン、カルボン酸またはその無水物で変性されたポリプロピレン、無水マレイン酸変性ポリオレフィン、無水マレイン酸変性ポリプロピレンが挙げられる。
　熱融着性樹脂層４は、１種の樹脂単独で形成してもよく、また２種以上の樹脂を組み合わせたブレンドポリマーにより形成してもよい。さらに、熱融着性樹脂層４は、１層のみで形成されていてもよいが、同一又は異なる樹脂によって２層以上で形成されていてもよい。
　また、熱融着性樹脂層４は、必要に応じて滑剤などを含んでいてもよい。熱融着性樹脂層４が滑剤を含む場合、蓄電デバイス用外装材の成形性を高め得る。滑剤としては、特に制限されず、公知の滑剤を用いることができる。滑剤は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。
　滑剤としては、特に制限されないが、好ましくはアミド系滑剤が挙げられる。滑剤の具体例としては、基材層１で例示したものが挙げられる。滑剤は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
　熱融着性樹脂層４の表面に滑剤が存在する場合、その存在量としては、特に制限されないが、蓄電デバイス用外装材の成形性を高める観点からは、好ましくは１０～５０ｍｇ／ｍ2程度、さらに好ましくは１５～４０ｍｇ／ｍ2程度が挙げられる。
　熱融着性樹脂層４の表面に存在する滑剤は、熱融着性樹脂層４を構成する樹脂に含まれる滑剤を滲出させたものであってもよいし、熱融着性樹脂層４の表面に滑剤を塗布したものであってもよい。
　また、熱融着性樹脂層４の厚みとしては、熱融着性樹脂層同士が熱融着して蓄電デバイス素子を密封する機能を発揮すれば特に制限されないが、例えば約１００μｍ以下、好ましくは約８５μｍ以下、より好ましくは１５～８５μｍ程度が挙げられる。なお、例えば、後述の接着層５の厚みが１０μｍ以上である場合には、熱融着性樹脂層４の厚みとしては、好ましくは約８５μｍ以下、より好ましくは１５～４５μｍ程度が挙げられ、例えば後述の接着層５の厚みが１０μｍ未満である場合や接着層５が設けられていない場合には、熱融着性樹脂層４の厚みとしては、好ましくは約２０μｍ以上、より好ましくは３５～８５μｍ程度が挙げられる。
［接着層５］
　本開示の蓄電デバイス用外装材において、接着層５は、バリア層３（又は耐酸性皮膜）と熱融着性樹脂層４を強固に接着させるために、これらの間に必要に応じて設けられる層である。
　接着層５は、バリア層３と熱融着性樹脂層４とを接着可能である樹脂によって形成される。接着層５の形成に使用される樹脂としては、例えば接着剤層２で例示した接着剤と同様のものが使用できる。なお、接着層５の形成に使用される樹脂としては、ポリオレフィン骨格を含んでいることが好ましく、前述の熱融着性樹脂層４で例示したポリオレフィン、酸変性ポリオレフィンが挙げられる。接着層５を構成している樹脂がポリオレフィン骨格を含むことは、例えば、赤外分光法、ガスクロマトグラフィー質量分析法などにより分析可能であり、分析方法は特に問わない。また、接着層５を構成している樹脂を赤外分光法で分析すると、無水マレイン酸に由来するピークが検出されることが好ましい。例えば、赤外分光法にて無水マレイン酸変性ポリオレフィンを測定すると、波数１７６０ｃｍ-1付近と波数１７８０ｃｍ-1付近に無水マレイン酸由来のピークが検出される。ただし、酸変性度が低いとピークが小さくなり検出されない場合がある。その場合は核磁気共鳴分光法にて分析可能である。
　バリア層３と熱融着性樹脂層４とを強固に接着する観点から、接着層５は、酸変性ポリオレフィンを含むことが好ましい。酸変性ポリオレフィンとしては、カルボン酸またはその無水物で変性されたポリオレフィン、カルボン酸またはその無水物で変性されたポリプロピレン、無水マレイン酸変性ポリオレフィン、無水マレイン酸変性ポリプロピレンが特に好ましい。
　さらに、蓄電デバイス用外装材の厚みを薄くしつつ、成形後の形状安定性に優れた蓄電デバイス用外装材とする観点からは、接着層５は、酸変性ポリオレフィンと硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物であることがより好ましい。酸変性ポリオレフィンとしては、好ましくは、前記のものが例示できる。
　また、接着層５は、酸変性ポリオレフィンと、イソシアネート基を有する化合物、オキサゾリン基を有する化合物、及びエポキシ基を有する化合物からなる群より選択される少なくとも１種とを含む樹脂組成物の硬化物であることが好ましく、酸変性ポリオレフィンと、イソシアネート基を有する化合物及びエポキシ基を有する化合物からなる群より選択される少なくとも１種とを含む樹脂組成物の硬化物であることが特に好ましい。また、接着層５は、ポリウレタン、ポリエステル、及びエポキシ樹脂からなる群より選択される少なくとも１種を含むことが好ましく、ポリウレタン及びエポキシ樹脂を含むことがより好ましい。ポリエステルとしては、例えばアミドエステル樹脂が好ましい。アミドエステル樹脂は、一般的にカルボキシル基とオキサゾリン基の反応で生成する。接着層５は、これらの樹脂のうち少なくとも１種と前記酸変性ポリオレフィンを含む樹脂組成物の硬化物であることがより好ましい。なお、接着層５に、イソシアネート基を有する化合物、オキサゾリン基を有する化合物、エポキシ樹脂などの硬化剤の未反応物が残存している場合、未反応物の存在は、例えば、赤外分光法、ラマン分光法、飛行時間型二次イオン質量分析法（ＴＯＦ－ＳＩＭＳ）などから選択される方法で確認することが可能である。
　また、バリア層３と接着層５との密着性をより高める観点から、接着層５は、酸素原子、複素環、Ｃ＝Ｎ結合、及びＣ－Ｏ－Ｃ結合からなる群より選択される少なくとも１種を有する硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物であることが好ましい。複素環を有する硬化剤としては、例えば、オキサゾリン基を有する硬化剤、エポキシ基を有する硬化剤などが挙げられる。また、Ｃ＝Ｎ結合を有する硬化剤としては、オキサゾリン基を有する硬化剤、イソシアネート基を有する硬化剤などが挙げられる。また、Ｃ－Ｏ－Ｃ結合を有する硬化剤としては、オキサゾリン基を有する硬化剤、エポキシ基を有する硬化剤、ポリウレタンなどが挙げられる。接着層５がこれらの硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物であることは、例えば、ガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣＭＳ）、赤外分光法（ＩＲ）、飛行時間型二次イオン質量分析法（ＴＯＦ－ＳＩＭＳ）、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）などの方法で確認することができる。
　イソシアネート基を有する化合物としては、特に制限されないが、バリア層３と接着層５との密着性を効果的に高める観点からは、好ましくは多官能イソシアネート化合物が挙げられる。多官能イソシアネート化合物は、２つ以上のイソシアネート基を有する化合物であれば、特に限定されない。多官能イソシアネート系硬化剤の具体例としては、ペンタンジイソシアネート（ＰＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、これらをポリマー化やヌレート化したもの、これらの混合物や他ポリマーとの共重合物などが挙げられる。また、アダクト体、ビュレット体、イソシアヌレート体などが挙げられる。
　接着層５における、イソシアネート基を有する化合物の含有量としては、接着層５を構成する樹脂組成物中、０．１～５０質量％の範囲にあることが好ましく、０．５～４０質量％の範囲にあることがより好ましい。これにより、バリア層３と接着層５との密着性を効果的に高めることができる。
　オキサゾリン基を有する化合物は、オキサゾリン骨格を備える化合物であれば、特に限定されない。オキサゾリン基を有する化合物の具体例としては、ポリスチレン主鎖を有するもの、アクリル主鎖を有するものなどが挙げられる。また、市販品としては、例えば、日本触媒社製のエポクロスシリーズなどが挙げられる。
　接着層５における、オキサゾリン基を有する化合物の割合としては、接着層５を構成する樹脂組成物中、０．１～５０質量％の範囲にあることが好ましく、０．５～４０質量％の範囲にあることがより好ましい。これにより、バリア層３と接着層５との密着性を効果的に高めることができる。
　エポキシ基を有する化合物としては、例えば、エポキシ樹脂が挙げられる。エポキシ樹脂としては、分子内に存在するエポキシ基によって架橋構造を形成することが可能な樹脂であれば、特に制限されず、公知のエポキシ樹脂を用いることができる。エポキシ樹脂の重量平均分子量としては、好ましくは５０～２０００程度、より好ましくは１００～１０００程度、さらに好ましくは２００～８００程度が挙げられる。なお、第１の開示において、エポキシ樹脂の重量平均分子量は、標準サンプルとしてポリスチレンを用いた条件で測定された、ゲル浸透クロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定された値である。
　エポキシ樹脂の具体例としては、トリメチロールプロパンのグリシジルエーテル誘導体、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、変性ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ノボラックグリシジルエーテル、グリセリンポリグリシジルエーテル、ポリグリセリンポリグリシジルエーテルなどが挙げられる。エポキシ樹脂は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
　接着層５における、エポキシ樹脂の割合としては、接着層５を構成する樹脂組成物中、０．１～５０質量％の範囲にあることが好ましく、０．５～４０質量％の範囲にあることがより好ましい。これにより、バリア層３と接着層５との密着性を効果的に高めることができる。
　ポリウレタンとしては、特に制限されず、公知のポリウレタンを使用することができる。接着層５は、例えば、２液硬化型ポリウレタンの硬化物であってもよい。
　接着層５における、ポリウレタンの割合としては、接着層５を構成する樹脂組成物中、０．１～５０質量％の範囲にあることが好ましく、０．５～４０質量％の範囲にあることがより好ましい。これにより、電解液などのバリア層の腐食を誘発する成分が存在する雰囲気における、バリア層３と接着層５との密着性を効果的に高めることができる。
　なお、接着層５が、イソシアネート基を有する化合物、オキサゾリン基を有する化合物、及びエポキシ樹脂からなる群より選択される少なくとも１種と、前記酸変性ポリオレフィンとを含む樹脂組成物の硬化物である場合、酸変性ポリオレフィンが主剤として機能し、イソシアネート基を有する化合物、オキサゾリン基を有する化合物、及びエポキシ基を有する化合物は、それぞれ、硬化剤として機能する。
　接着層５の厚さは、上限については、好ましくは、約５０μｍ以下、約４０μｍ以下、約３０μｍ以下、約２０μｍ以下、約５μｍ以下が挙げられ、下限については、好ましくは、約０．１μｍ以上、約０．５μｍ以上が挙げられ、当該厚さの範囲としては、好ましくは、０．１～５０μｍ程度、０．１～４０μｍ程度、０．１～３０μｍ程度、０．１～２０μｍ程度、０．１～５μｍ程度、０．５～５０μｍ程度、０．５～４０μｍ程度、０．５～３０μｍ程度、０．５～２０μｍ程度、０．５～５μｍ程度が挙げられる。より具体的には、接着剤層２で例示した接着剤や、酸変性ポリオレフィンと硬化剤との硬化物である場合は、好ましくは１～１０μｍ程度、より好ましくは１～５μｍ程度が挙げられる。また、熱融着性樹脂層４で例示した樹脂を用いる場合であれば、好ましくは２～５０μｍ程度、より好ましくは１０～４０μｍ程度が挙げられる。なお、接着層５が接着剤層２で例示した接着剤や、酸変性ポリオレフィンと硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物である場合、例えば、当該樹脂組成物を塗布し、加熱等により硬化させることにより、接着層５を形成することができる。また、熱融着性樹脂層４で例示した樹脂を用いる場合、例えば、熱融着性樹脂層４と接着層５との押出成形により形成することができる。
［表面被覆層６］
　本開示の蓄電デバイス用外装材は、意匠性、耐電解液性、耐傷性、成形性などの向上の少なくとも一つを目的として、必要に応じて、基材層１の上（基材層１のバリア層３とは反対側）に、表面被覆層６を備えていてもよい。表面被覆層６は、蓄電デバイス用外装材を用いて蓄電デバイスを組み立てた時に、蓄電デバイス用外装材の最外層側に位置する層である。
　表面被覆層６は、例えば、ポリ塩化ビニリデン、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、エポキシ樹脂などの樹脂により形成することができる。
　表面被覆層６を形成する樹脂が硬化型の樹脂である場合、当該樹脂は、１液硬化型及び２液硬化型のいずれであってもよいが、好ましくは２液硬化型である。２液硬化型樹脂としては、例えば、２液硬化型ポリウレタン、２液硬化型ポリエステル、２液硬化型エポキシ樹脂などが挙げられる。これらの中でも２液硬化型ポリウレタンが好ましい。
　２液硬化型ポリウレタンとしては、例えば、ポリオール化合物を含有する主剤と、イソシアネート化合物を含有する硬化剤とを含むポリウレタンが挙げられる。好ましくはポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、およびアクリルポリオール等のポリオールを主剤として、芳香族系又は脂肪族系のポリイソシアネートを硬化剤とした二液硬化型のポリウレタンが挙げられる。また、ポリオール化合物としては、繰り返し単位の末端の水酸基に加えて、側鎖にも水酸基を有するポリエステルポリオールを用いることが好ましい。表面被覆層６がポリウレタンにより形成されていることで蓄電デバイス用外装材に優れた電解液耐性が付与される。
　表面被覆層６は、表面被覆層６の表面及び内部の少なくとも一方には、該表面被覆層６やその表面に備えさせるべき機能性等に応じて、必要に応じて、前述した滑剤や、アンチブロッキング剤、艶消し剤、難燃剤、酸化防止剤、粘着付与剤、耐電防止剤等の添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、平均粒子径が０．５ｎｍ～５μｍ程度の微粒子が挙げられる。添加剤の平均粒子径は、レーザ回折／散乱式粒子径分布測定装置で測定されたメジアン径とする。
　添加剤、無機物及び有機物のいずれであってもよい。また、添加剤の形状についても、特に制限されず、例えば、球状、繊維状、板状、不定形、鱗片状などが挙げられる。
　添加剤の具体例としては、タルク、シリカ、グラファイト、カオリン、モンモリロナイト、マイカ、ハイドロタルサイト、シリカゲル、ゼオライト、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化ネオジウム、酸化アンチモン、酸化チタン、酸化セリウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、炭酸リチウム、安息香酸カルシウム、シュウ酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、アルミナ、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、高融点ナイロン、アクリレート樹脂、架橋アクリル、架橋スチレン、架橋ポリエチレン、ベンゾグアナミン、金、アルミニウム、銅、ニッケルなどが挙げられる。添加剤は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの添加剤の中でも、分散安定性やコストなどの観点から、好ましくはシリカ、硫酸バリウム、酸化チタンが挙げられる。また、添加剤には、表面に絶縁処理、高分散性処理などの各種表面処理を施してもよい。
　表面被覆層６を形成する方法としては、特に制限されず、例えば、表面被覆層６を形成する樹脂を塗布する方法が挙げられる。表面被覆層６に添加剤を配合する場合には、添加剤を混合した樹脂を塗布すればよい。
　表面被覆層６の厚みとしては、表面被覆層６としての上記の機能を発揮すれば特に制限されず、例えば０．５～１０μｍ程度、好ましくは１～５μｍ程度が挙げられる。
２．蓄電デバイス用外装材の製造方法
　蓄電デバイス用外装材の製造方法については、本開示の蓄電デバイス用外装材が備える各層を積層させた積層体が得られる限り、特に制限されず、少なくとも、基材層１、バリア層３、及び熱融着性樹脂４がこの順となるように積層する工程を備える方法が挙げられる。前記の通り、バリア層３としては、前述した所定の組成を満たすアルミニウム合金箔を用いることができる。
　本開示の蓄電デバイス用外装材の製造方法の一例としては、以下の通りである。まず、基材層１、接着剤層２、バリア層３が順に積層された積層体（以下、「積層体Ａ」と表記することもある）を形成する。積層体Ａの形成は、具体的には、基材層１上又は必要に応じて表面が化成処理されたバリア層３に接着剤層２の形成に使用される接着剤を、グラビアコート法、ロールコート法などの塗布方法で塗布、乾燥した後に、当該バリア層３又は基材層１を積層させて接着剤層２を硬化させるドライラミネート法によって行うことができる。
　次いで、積層体Ａのバリア層３上に、熱融着性樹脂層４を積層させる。バリア層３上に熱融着性樹脂層４を直接積層させる場合には、積層体Ａのバリア層３上に、熱融着性樹脂層４をサーマルラミネート法、押出ラミネート法などの方法により積層すればよい。また、バリア層３と熱融着性樹脂層４の間に接着層５を設ける場合には、例えば、（１）積層体Ａのバリア層３上に、接着層５及び熱融着性樹脂層４を押出しすることにより積層する方法（共押出しラミネート法、タンデムラミネート法）、（２）別途、接着層５と熱融着性樹脂層４が積層した積層体を形成し、これを積層体Ａのバリア層３上にサーマルラミネート法により積層する方法や、積層体Ａのバリア層３上に接着層５が積層した積層体を形成し、これを熱融着性樹脂層４とサーマルラミネート法により積層する方法、（３）積層体Ａのバリア層３と、予めシート状に製膜した熱融着性樹脂層４との間に、溶融させた接着層５を流し込みながら、接着層５を介して積層体Ａと熱融着性樹脂層４を貼り合せる方法（サンドイッチラミネート法）、（４）積層体Ａのバリア層３上に、接着層５を形成させるための接着剤を溶液コーティングし、乾燥させる方法や、さらには焼き付ける方法などにより積層させ、この接着層５上に予めシート状に製膜した熱融着性樹脂層４を積層する方法などが挙げられる。
　表面被覆層６を設ける場合には、基材層１のバリア層３とは反対側の表面に、表面被覆層６を積層する。表面被覆層６は、例えば表面被覆層６を形成する上記の樹脂を基材層１の表面に塗布することにより形成することができる。なお、基材層１の表面にバリア層３を積層する工程と、基材層１の表面に表面被覆層６を積層する工程の順番は、特に制限されない。例えば、基材層１の表面に表面被覆層６を形成した後、基材層１の表面被覆層６とは反対側の表面にバリア層３を形成してもよい。
　上記のようにして、必要に応じて設けられる表面被覆層６／基材層１／必要に応じて設けられる接着剤層２／バリア層３／必要に応じて設けられる接着層５／熱融着性樹脂層４をこの順に備える積層体が形成されるが、必要に応じて設けられる接着剤層２及び接着層５の接着性を強固にするために、さらに、加熱処理に供してもよい。
　蓄電デバイス用外装材において、積層体を構成する各層には、必要に応じて、コロナ処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理などの表面活性化処理を施すことにより加工適性を向上させてもよい。例えば、基材層１のバリア層３とは反対側の表面にコロナ処理を施すことにより、基材層１表面へのインクの印刷適性を向上させることができる。
３．蓄電デバイス用外装材の用途
　本開示の蓄電デバイス用外装材は、正極、負極、電解質等の蓄電デバイス素子を密封して収容するための包装体に使用される。すなわち、本開示の蓄電デバイス用外装材によって形成された包装体中に、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた蓄電デバイス素子を収容して、蓄電デバイスとすることができる。
　具体的には、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた蓄電デバイス素子を、本開示の蓄電デバイス用外装材で、前記正極及び負極の各々に接続された金属端子を外側に突出させた状態で、蓄電デバイス素子の周縁にフランジ部（熱融着性樹脂層同士が接触する領域）が形成できるようにして被覆し、前記フランジ部の熱融着性樹脂層同士をヒートシールして密封させることによって、蓄電デバイス用外装材を使用した蓄電デバイスが提供される。なお、本開示の蓄電デバイス用外装材により形成された包装体中に蓄電デバイス素子を収容する場合、本開示の蓄電デバイス用外装材の熱融着性樹脂部分が内側（蓄電デバイス素子と接する面）になるようにして、包装体を形成する。
　本開示の蓄電デバイス用外装材は、電池（コンデンサー、キャパシター等を含む）などの蓄電デバイスに好適に使用することができる。また、本開示の蓄電デバイス用外装材は、一次電池、二次電池のいずれに使用してもよいが、好ましくは二次電池である。本開示の蓄電デバイス用外装材が適用される二次電池の種類については、特に制限されず、例えば、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、全固体電池、鉛蓄電池、ニッケル・水素蓄電池、ニッケル・カドミウム蓄電池、ニッケル・鉄蓄電池、ニッケル・亜鉛蓄電池、酸化銀・亜鉛蓄電池、金属空気電池、多価カチオン電池、コンデンサー、キャパシター等が挙げられる。これらの二次電池の中でも、本開示の蓄電デバイス用外装材の好適な適用対象として、リチウムイオン電池及びリチウムイオンポリマー電池が挙げられる。
　以下に実施例及び比較例を示して本開示を詳細に説明する。但し本開示は実施例に限定されるものではない。
［実施例１－２０及び比較例１－８］
＜アルミニウム合金箔の製造＞
　表１に示す各組成（残部はＡｌおよびその他の不可避不純物）からなるアルミニウム合金の鋳塊を用意し、同表に示す条件で均質化処理を施した後、仕上がり温度３３０℃での熱間圧延にて厚さ３ｍｍの板材とした。その後、冷間圧延、中間焼鈍、最終冷間圧延を経て、厚み４０μｍ、幅１２００ｍｍのアルミニウム合金箔の試料を作製した。なお、中間焼鈍の方法については表１に示した。実施例８のＣＡＬ焼鈍は、昇温速度：４０℃／秒、加熱温度：４６０℃、保持時間：１秒、冷却速度：４０℃／秒の条件で行った。表１の冷間圧延の項目では、中間焼鈍直前の板厚および前記板厚までの冷間圧延率を示している。
　実施例及び比較例で作製した各アルミニウム合金箔に対して以下の試験または測定を行い、その結果を表２に示す。
・アルミニウム合金箔の引張強さ、伸び
　引張強さ、伸びのいずれも引張試験にて測定した。引張試験は、ＪＩＳ　Ｚ２２４１：２０１１（ＩＳＯ　６８９２－１を基とする）に準拠し、圧延方向に対して０°方向の伸びを測定できるように、ＪＩＳ５号試験片を試料から採取し、万能引張試験機（島津製作所社製　ＡＧＳ－Ｘ　１０ｋＮ）で引張り速度２ｍｍ／ｍｉｎにて試験を行った。伸び率の算出について以下の通りである。まず試験前に試験片長手中央に試験片垂直方向に２本の線を標点距離である５０ｍｍ間隔でマークする。試験後にアルミニウム合金箔の破断面をつき合わせてマーク間距離を測定し、そこから標点距離（５０ｍｍ）を引いた伸び量（ｍｍ）を、標点間距離（５０ｍｍ）で除して伸び率（％）を求めた。なお、アルミニウム合金箔の伸びは、破断時の全伸び（伸び計の弾性伸びと塑性伸びとを合わせたもの）であり、伸び計標点距離に対する百分率で表したものである。
＜蓄電デバイス用外装材の製造＞
　基材層としてポリエチレンテレフタレートフィルム（１２μｍ）／接着剤層（２液硬化型ウレタン接着剤（ポリオール化合物と芳香族イソシアネート化合物）、厚さ３μｍ）／二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）が順に積層された積層フィルムを用意した。次に、基材層の二軸延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）の上に、両面に耐酸性皮膜を形成した前記のアルミニウム合金箔（表１の組成を有し、厚さ４０μｍ）からなるバリア層をドライラミネート法により積層させた。具体的には、両面に耐酸性皮膜（クロメート処理によって形成された皮膜であり、クロム量が３０ｍｇ／ｍ2）を形成したアルミニウム合金箔の一方面に、２液硬化型ウレタン接着剤（ポリオール化合物と芳香族イソシアネート化合物）を塗布し、アルミニウム合金箔上に接着剤層（硬化後の厚み３μｍ）を形成した。次いで、アルミニウム合金箔上の接着剤層と二軸延伸ナイロンフィルムを積層した後、エージング処理を実施することにより、基材層／接着剤層／バリア層の積層体を作製した。次に、得られた積層体のバリア層の上に、接着層としての無水マレイン酸変性ポリプロピレン（厚さ４０μｍ）と、熱融着性樹脂層としてのポリプロピレン（厚さ４０μｍ）とを共押出しすることにより、バリア層上に接着層／熱融着性樹脂層を積層させた。次に、得られた積層体をエージングし、加熱することにより、ポリエチレンテレフタレートフィルム（１２μｍ）／接着剤層（３μｍ）／二軸延伸ナイロンフィルム（１５μｍ）／接着剤層（３μｍ）／バリア層（４０μｍ）／接着層（４０μｍ）／熱融着性樹脂層（４０μｍ）がこの順に積層された蓄電デバイス用外装材を得た。
　なお、蓄電デバイス用外装材の両面には、それぞれ、滑剤としてエルカ酸アミドを存在させて、滑剤層を形成した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
＜成形性の評価＞
　上記で得られた各蓄電デバイス用外装材を長さ（ＭＤ）９０ｍｍ×幅（ＴＤ）１５０ｍｍの長方形に裁断して試験サンプルとした。蓄電デバイス用外装材のＭＤが、アルミニウム合金箔の圧延方向（ＲＤ）に対応し、蓄電デバイス用外装材のＴＤが、アルミニウム合金箔のＴＤに対応する。試験サンプルを２５℃の環境下にて、３１．６ｍｍ（ＭＤ）×５４．５ｍｍ（ＴＤ）の矩形状の口径を有する成形金型（雌型、表面は、ＪＩＳ　Ｂ　０６５９－１：２００２附属書１（参考）　比較用表面粗さ標準片の表２に規定される、最大高さ粗さ（Ｒｚの呼び値）が３．２μｍである。コーナーＲ２．０ｍｍ、稜線Ｒ１．０ｍｍ）と、これに対応した成形金型（雄型、表面は、ＪＩＳ　Ｂ　０６５９－１：２００２附属書１（参考）　比較用表面粗さ標準片の表２に規定される、最大高さ粗さ（Ｒｚの呼び値）が１．６μｍである。コーナーＲ２．０ｍｍ、稜線Ｒ１．０ｍｍ）を用いて、押さえ圧（面圧）０．２５ＭＰａで０．５ｍｍの成形深さから０．５ｍｍ単位で成形深さを変えて、それぞれ１０個のサンプルについて冷間成形（引き込み１段成形）を行った。このとき、雄型側に熱融着性樹脂層側が位置するよう、雌型上に試験サンプルを載置して成形をおこなった。また、雄型及び雌型のクリアランスは、０．３ｍｍとした。冷間成形後のサンプルについて、暗室の中にてペンライトで光を当てて、光の透過によって、アルミニウム合金箔にピンホールやクラックが生じているか否かを確認した。アルミニウム合金箔にピンホール、クラックが１０個のサンプル全てにおいて発生しない最も深い成形深さを限界成形深さＰｍｍとした。限界成形深さが４．０ｍｍ以上であった場合を評価Ａ、３．０ｍｍ以下であった場合を評価Ｃとした。結果を表２に示す。
＜耐腐食性の評価＞
　実施例１～２０及び比較例１～８で使用した各アルミニウム合金箔を、長さ４５ｍｍ×幅１５ｍｍの長方形に裁断した。次に、アルミニウム合金箔の表面及び裏面の一方の面に１ｃｍφの露出部が形成されるように、アルミニウム合金箔の表面及び裏面に長さ５０ｍｍ×幅２０ｍｍの長方形のポリエチレンフィルムをアルミニウム合金箔に重ねて熱溶着し取付け被覆して、試験サンプルとした。なお、試験サンプルにおける耐腐食性の評価は、アルミニウム合金箔ＡＬが露出した１ｃｍφの部分で行い、試験サンプルの電解液に浸漬されない端部については、作用極に接続するために露出させた。次に、図５の模式図に示すように、試験サンプルＡＬを作用極、金属リチウムＬｉ（直径１５ｍｍ×厚み０．３５ｍｍの円盤状）を対極にセットし、電解液（１ｍｏｌ／ｌのＬｉＰＦ6と、エチレンカーボネート、ジエチルカーボネート及びジメチルカーボネート（容量比１：１：１）の混合液とからなる）に浸漬させた。この状態で、２０℃の環境下、電圧０．１Ｖで１時間印加した後、アルミニウム合金箔の表面を観察した。図８（比較例１）のように表面が腐食したものを評価Ｃ、図７（実施例１）のように変化しなかったものを評価Ａとし、結果を表２に示す。腐食したアルミニウム合金箔表面はリチウムとの化合物が生成し、体積膨張により表面が盛り上がっている様子が観察される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　表１，２に示される結果から明らかなとおり、実施例１～２０の蓄電デバイス用外装材は、少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、バリア層は、Ｓｉ：０．５質量％以下、Ｆｅ：０．２質量％以上２．０質量％以下、Ｍｇ：０．１質量％以上５．０質量％以下の組成を満たすアルミニウム合金箔を含む。実施例１～２０の蓄電デバイス用外装材は、成形性及び耐腐食性に優れていた。
　以上の通り、本開示は、以下の態様の発明を提供する。
項１．　少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、
　前記バリア層は、Ｓｉ：０．５質量％以下、Ｆｅ：０．２質量％以上２．０質量％以下、Ｍｇ：０．１質量％以上５．０質量％以下の組成を満たすアルミニウム合金箔を含む、蓄電デバイス用外装材。
項２．　前記アルミニウム合金箔の組成は、Ｍｎ：０．１質量％以下を満たす、項１に記載の蓄電デバイス用外装材。
項３．　前記アルミニウム合金箔は、ＪＩＳ　Ｚ２２４１：２０１１の規定に準拠して、ＪＩＳ５号試験片について測定される、引張強さが１００ＭＰａ以上であり、伸びが１０％以上である、項１又は２に記載の蓄電デバイス用外装材。
項４．　少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた蓄電デバイス素子が、項１～３のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用外装材により形成された包装体中に収容されている、蓄電デバイス。
項５．　少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層がこの順となるように積層して積層体を得る工程を備えており、
　前記バリア層は、Ｓｉ：０．５質量％以下、Ｆｅ：０．２質量％以上２．０質量％以下、Ｍｇ：０．１質量％以上５．０質量％以下の組成を満たすアルミニウム合金箔を含む、蓄電デバイス用外装材の製造方法。
１　基材層
２　接着剤層
３　バリア層
４　熱融着性樹脂層
５　接着層
６　表面被覆層
１０　蓄電デバイス用外装材

Claims (5)

  1. 　少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、
    　前記バリア層は、Ｓｉ：０．５質量％以下、Ｆｅ：０．２質量％以上２．０質量％以下、Ｍｇ：０．１質量％以上５．０質量％以下の組成を満たすアルミニウム合金箔を含む、蓄電デバイス用外装材。
  2. 　前記アルミニウム合金箔の組成は、Ｍｎ：０．１質量％以下を満たす、請求項１に記載の蓄電デバイス用外装材。
  3. 　前記アルミニウム合金箔は、ＪＩＳ　Ｚ２２４１：２０１１の規定に準拠して、ＪＩＳ５号試験片について測定される、引張強さが１００ＭＰａ以上であり、伸びが１０％以上である、請求項１又は２に記載の蓄電デバイス用外装材。
  4. 　少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた蓄電デバイス素子が、請求項１～３のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用外装材により形成された包装体中に収容されている、蓄電デバイス。
  5. 　少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層がこの順となるように積層して積層体を得る工程を備えており、
    　前記バリア層は、Ｓｉ：０．５質量％以下、Ｆｅ：０．２質量％以上２．０質量％以下、Ｍｇ：０．１質量％以上５．０質量％以下の組成を満たすアルミニウム合金箔を含む、蓄電デバイス用外装材の製造方法。
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