WO2021199746A1 - リードブロックおよび回転コネクタ装置 - Google Patents

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cut surface
cut
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貴久 角道
新一 浜崎
健二 ホドリーゴ 山下
洋司 田尻
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Furukawa Electric Co Ltd
Furukawa Automotive Systems Inc
Original Assignee
Furukawa Electric Co Ltd
Furukawa Automotive Systems Inc
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    • H01R9/22—Bases, e.g. strip, block, panel
    • H01R9/24—Terminal blocks

Definitions

  • the technology disclosed in the present application relates to a lead block and a rotary connector device.
  • Patent Documents 1 to 4 describe a rotary connector device having a lead block.
  • the technical issue disclosed in the present application is to reduce the manufacturing cost of the lead block.
  • the lead block according to the first feature includes a lead block main body including an electrically insulating material, and a plurality of bus bars partially embedded in the lead block main body and containing a conductive material.
  • the plurality of bus bars include a plurality of exposed portions exposed from the lead block main body and corresponding to the plurality of bus bars.
  • the plurality of exposed portions extend in the longitudinal direction and are arranged at intervals in the arrangement direction orthogonal to the longitudinal direction.
  • the plurality of exposed parts includes at least one first exposed part.
  • At least one first exposed portion includes a first surface and a first additional surface arranged behind the first surface in the arrangement direction.
  • the first surface includes a first cut surface having an area smaller than the area of the first surface.
  • the first additional surface includes a first additional cut surface having an area smaller than the area of the first additional surface.
  • the first cut surface having an area smaller than the area of the first surface is arranged on the first surface, and the first additional cut surface has an area smaller than the area of the first additional surface. Is arranged on the first additional surface, so that the amount of material cut from the plurality of bus bars and discarded during manufacturing can be reduced. As a result, the manufacturing cost of the lead block can be reduced.
  • the first surface includes the first adjacent surface adjacent to the first cut surface.
  • the first additional plane includes a first additional adjacent plane adjacent to the first additional cut plane.
  • the appearance of the first cut surface is different from the appearance of the first adjacent surface.
  • the appearance of the first additional cut surface is different from the appearance of the first additional adjacent surface.
  • the surface finishing steps of the first cut surface and the first additional cut surface can be omitted.
  • the manufacturing cost of the lead block can be further reduced as compared with the case where the surface finish of the first cut surface and the first additional cut surface is performed.
  • the first cut surface is deviated from the first adjacent surface in the arrangement direction.
  • the first additional cut surface is deviated from the first additional adjacent surface in the arrangement direction.
  • the first additional cut surface is arranged behind the first cut surface in the arrangement direction. ..
  • the lead block according to the fifth feature for example, when a connecting bar connecting a plurality of exposed parts is cut from the plurality of exposed parts at the time of manufacturing, deformation of the plurality of exposed parts can be suppressed.
  • the length of the first cut surface in the arrangement direction is the length of the first surface in the arrangement direction. Shorter than that. The length of the first additional cut surface in the arrangement direction is shorter than the length of the first additional cut surface in the arrangement direction.
  • the length of the first cut surface is equal to the length of the first surface and / or the length of the first additional cut surface is equal to the length of the first additional surface.
  • Less material can be cut and discarded from multiple busbars. As a result, the manufacturing cost of the lead block can be further reduced.
  • the plurality of exposed parts include the second exposed part.
  • the second exposed portion includes a second surface facing at least one first exposed portion in the arrangement direction and a second additional surface arranged behind the second surface in the arrangement direction.
  • the second surface includes a second cut surface having an area smaller than the area of the second surface.
  • the material is cut from a plurality of bus bars and discarded at the time of manufacturing. Can be reduced. As a result, the manufacturing cost of the lead block can be further reduced.
  • one of the plurality of bus bars has a first protruding portion protruding from the second additional surface of the second exposed portion in the arrangement direction. include.
  • the first protrusion is at least partially embedded in the lead block body.
  • the connection strength between the second exposed portion and the lead block main body can be improved while reducing the manufacturing cost of the lead block. Can be enhanced.
  • the connecting bar that connects a plurality of exposed portions includes the first protruding portion at the time of manufacturing, a part of the connecting bar can be used to improve the connecting strength, and the connecting strength between the second exposed portion and the lead block main body can be increased. Effective utilization of lead block material can be promoted while increasing.
  • the plurality of exposed portions include the third exposed portion.
  • the third exposed portion includes a third surface facing at least one first exposed portion in the arrangement direction and a third additional surface arranged behind the third surface in the arrangement direction.
  • the third surface includes a third cut surface having an area smaller than the area of the third surface.
  • the material is cut from a plurality of bus bars and discarded at the time of manufacturing. Can be reduced. As a result, the manufacturing cost of the lead block can be further reduced.
  • one of the plurality of bus bars has a second protruding portion protruding from the third additional surface of the third exposed portion in the arrangement direction. include.
  • the second protrusion is at least partially embedded in the lead block body.
  • the connection strength between the third exposed portion and the lead block main body can be improved while reducing the manufacturing cost of the lead block. Can be enhanced.
  • the connecting bar that connects a plurality of exposed portions includes the second protruding portion at the time of manufacturing, a part of the connecting bar can be used to improve the connecting strength, and the connecting strength between the third exposed portion and the lead block main body can be increased. Effective utilization of lead block material can be promoted while increasing.
  • the plurality of bus bars are at least one first bus bar including at least one first exposed portion.
  • At least one first bus bar includes a first end and a first additional end.
  • the first cut plane and the first additional cut plane are arranged between the first end and the first additional end.
  • a plurality of bus bars can be manufactured with less material. Is easy to hold integrally.
  • the first end portion is exposed from the lead block main body.
  • the first additional end is arranged inside the contour of the lead block body when viewed from the orthogonal direction orthogonal to the longitudinal direction and the arrangement direction.
  • the first additional end is a cable or the like, as compared with the case where the first additional end is arranged on the contour of the lead block body or outside the contour of the lead block body. It is possible to suppress contact with the member of.
  • the first additional end portion is at least partially embedded in the lead block main body.
  • the lead block according to the thirteenth feature it is possible to reliably prevent the first additional end from coming into contact with another member such as a cable.
  • the lead block main body includes an opening.
  • the first cut surface and the first additional cut surface are arranged in the opening.
  • the connecting bar connecting the plurality of exposed portions can be cut from the plurality of connecting portions through the openings at the time of manufacturing.
  • the rotary connector device includes a stator, a rotating body rotatably provided about the stator about the rotation axis, and a lead block according to any one of the first to fourteenth features. Be prepared.
  • the manufacturing cost of the lead block can be reduced, so that the manufacturing cost of the rotary connector device can be reduced.
  • the method for manufacturing a lead block according to the sixteenth feature is such that a plurality of exposed portions expose a bus bar plate including a plurality of bus bars and a connecting bar for connecting the plurality of exposed portions of the plurality of bus bars to each other from the lead block main body.
  • a molding step of embedding in the lead block main body by insert molding and a cutting step of cutting the connecting bar from a plurality of exposed portions are provided.
  • the lead block manufacturing method according to the sixteenth feature it is possible to reduce the amount of material that is cut and discarded from a plurality of bus bars. As a result, the manufacturing cost of the lead block can be reduced.
  • the method for manufacturing the lead block according to the seventeenth feature is the method for manufacturing the lead block according to the sixteenth feature. Includes a step of embedding the busbar plate in the lead block body by insert molding so that it is arranged.
  • the peripheral portions of a plurality of exposed portions can be held by the lead block main body.
  • the cutting step cuts the connecting bar from the plurality of exposed portions through the openings of the lead block main body. Including the process.
  • the connecting bar can be cut from the plurality of exposed portions while the peripheral portions of the plurality of exposed portions are held by the lead block main body. This stabilizes the cutting work.
  • a part of the connecting bar is inside the lead block main body. Including the step of embedding the bus bar plate in the lead block body by insert molding so as to be embedded in the lead block.
  • connection strength between the plurality of exposed portions and the lead block main body can be increased.
  • the method for manufacturing the lead block according to any one of the sixteenth to nineteenth features is a press working step of forming a bus bar plate from a plate containing a conductive material by press working. Further prepare.
  • the remaining portion separated from the bus bar plate by press working can be reduced.
  • the manufacturing cost of the lead block can be reduced.
  • FIG. 1 is a plan view of the rotary connector device according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the rotary connector device shown in FIG.
  • FIG. 3 is a side view of the lead block of the rotary connector device shown in FIG.
  • FIG. 4 is a partial side view of the lead block shown in FIG.
  • FIG. 5 is a partial perspective view of the lead block shown in FIG.
  • FIG. 6 is a partial perspective view of the lead block shown in FIG.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of the lead block in lines VII-VII of FIG.
  • FIG. 8 is a flowchart showing a method of manufacturing the lead block shown in FIG.
  • FIG. 9 is a plan view showing a press working process of the lead block shown in FIG. FIG.
  • FIG. 10 is a plan view showing a molding process of the lead block shown in FIG.
  • FIG. 11 is a plan view showing a lead block cutting step and a carrier cutting step shown in FIG.
  • FIG. 12 is a diagram showing the surface state of the first surface of the lead block shown in FIG.
  • FIG. 13 is a diagram showing the surface state of the first additional surface of the lead block shown in FIG.
  • FIG. 14 is a diagram showing the surface state of the second surface of the lead block shown in FIG.
  • FIG. 15 is a diagram showing the surface state of the third surface of the lead block shown in FIG.
  • FIG. 16 is a diagram showing the surface state of the first surface of the lead block according to the modified example.
  • FIG. 17 is a diagram showing the surface state of the first surface of the lead block according to the modified example.
  • FIG. 18 shows the positional relationship between the first cut surface and the first adjacent surface of the lead block and the positional relationship between the first additional cut surface and the first additional adjacent surface according to the modified example.
  • FIG. 19 shows the positional relationship between the first cut surface and the first adjacent surface of the lead block and the positional relationship between the first additional cut surface and the first additional adjacent surface according to the modified example.
  • the rotary connector device 1 includes a stator 10 and a rotating body 20.
  • the stator 10 is configured to be attached to the vehicle body.
  • the rotating body 20 is rotatably provided around the rotation axis A1 with respect to the stator 10.
  • the rotating body 20 is configured to be fixed to the steering wheel.
  • the rotary connector device 1 includes a first connector 30 and a second connector 40.
  • the first connector 30 is provided on the stator 10.
  • the second connector 40 is provided on the rotating body 20.
  • the first connector 30 is configured so that the vehicle body side connector is detachably attached.
  • the first connector 30 includes a first connector accommodating portion 31 into which a vehicle body side connector is inserted.
  • the vehicle body side connector is electrically connected to an electric circuit such as a control device.
  • the second connector 40 is configured so that the steering side connector is detachably mounted.
  • the second connector 40 includes a second connector accommodating portion 41 into which the steering side connector is inserted.
  • the steering side connector is electrically connected to electric circuits such as steering wheel switches and airbag devices.
  • the stator 10 and the rotating body 20 define a cable accommodating space 50 provided so as to surround the rotating axis A1 between the stator 10 and the rotating body 20.
  • the cable accommodating space 50 has an annular shape and extends in the circumferential direction D2 with respect to the rotation axis A1.
  • the rotary connector device 1 includes an electric cable 60.
  • the electric cable 60 electrically connects the first connector 30 to the second connector 40.
  • the electric cable 60 is arranged in the cable accommodating space 50.
  • the electric cable 60 is flexible and has a flat shape.
  • the electric cable 60 may also be referred to as a flexible flat cable.
  • the rotary connector device 1 includes a lead block 70.
  • the rotary connector device 1 includes a plurality of lead blocks 70.
  • the lead blocks 70A and 70B of the plurality of lead blocks 70 are attached to the stator 10.
  • the lead blocks 70A and 70B are arranged in the first connector accommodating portion 31.
  • the lead blocks 70C and 70D of the plurality of lead blocks 70 are attached to the rotating body 20.
  • the lead blocks 70C and 70D are arranged in the second connector accommodating portion 41.
  • the first connector 30 includes lead blocks 70A and 70B.
  • the second connector 40 includes lead blocks 70C and 70D.
  • the total number of lead blocks 70 is not limited to this embodiment.
  • the lead block 70 includes a lead block main body 71 and a plurality of bus bars 72.
  • the lead block body 71 contains an electrically insulating material.
  • the plurality of bus bars 72 are partially embedded in the lead block body 71 and include a conductive material.
  • the electrically insulating material includes, for example, a resin material.
  • the conductive material includes a metallic material such as copper.
  • the plurality of bus bars 72 are electrically insulated from each other by the lead block main body 71.
  • the plurality of bus bars 72 are electrically connected to each of the plurality of wires included in the electric cable 60 (see FIG. 2).
  • the plurality of bus bars 72 include a plurality of exposed portions 73 exposed from the lead block main body 71 and corresponding to the plurality of bus bars 72, respectively.
  • the bus bar 72 includes an exposed portion 73.
  • the plurality of exposed portions 73 extend in the longitudinal direction D4 and are arranged at intervals in the arrangement direction D5 orthogonal to the longitudinal direction D4.
  • the plurality of exposed portions 73 include at least one first exposed portion 74.
  • the plurality of exposed portions 73 include a plurality of first exposed portions 74.
  • the total number of the first exposed portions 74 is not limited to this embodiment.
  • the plurality of exposed portions 73 include the second exposed portion 75.
  • the plurality of exposed portions 73 include a third exposed portion 76.
  • At least one first exposed portion 74 is arranged between the second exposed portion 75 and the third exposed portion 76 in the arrangement direction D5.
  • the plurality of first exposed portions 74 are arranged between the second exposed portion 75 and the third exposed portion 76 in the arrangement direction D5.
  • the plurality of first exposed portions 74, the second exposed portion 75, and the third exposed portion 76 are arranged at intervals in the arrangement direction D5.
  • the plurality of bus bars 72 includes at least one first bus bar 77 including at least one first exposed portion 74. At least one first bus bar 77 includes a first end 77A and a first additional end 77B. In this embodiment, the plurality of bus bars 72 includes a plurality of first bus bars 77 including a plurality of first exposed portions 74. The plurality of bus bars 72 include a first end portion 77A and a first additional end portion 77B. However, the total number of the first bus bars 77 is not limited to this embodiment.
  • the plurality of bus bars 72 include a second bus bar 78 including a second exposed portion 75.
  • the plurality of bus bars 72 include a third bus bar 79 including a third exposed portion 76.
  • the second bus bar 78 includes a second end 78A and a second additional end 78B.
  • the third bus bar 79 includes a third end 79A and a third additional end 79B. At least one of the second bus bar 78 and the third bus bar 79 may be omitted from the plurality of bus bars 72.
  • the first end 77A is exposed from the lead block main body 71.
  • the first bus bar 77 includes a first pin terminal 77C exposed from the lead block main body 71.
  • the first pin terminal 77C projects from the lead block main body 71 in the longitudinal direction D4.
  • the first pin terminal 77C includes a first end portion 77A. When viewed from the orthogonal direction D6 orthogonal to the longitudinal direction D4 and the arrangement direction D5, the first end portion 77A is arranged outside the contour 71A of the lead block main body 71.
  • the first additional end portion 77B is arranged inside the contour of the lead block main body 71.
  • the first additional end 77B is at least partially embedded in the lead block body 71.
  • the first additional end portion 77B is partially embedded in the lead block main body 71, but a part of the surface of the first additional end portion 77B is exposed from the lead block main body 71.
  • the entire first additional end portion 77B may be embedded in the lead block main body 71.
  • At least one first exposed portion 74 includes a first surface 80 and a first additional surface 81.
  • the first additional surface 81 is arranged on the back side of the first surface 80 in the arrangement direction D5.
  • Each of the plurality of first exposed portions 74 includes a first surface 80 and a first additional surface 81.
  • the second exposed portion 75 includes a second surface 83 and a second additional surface 84.
  • the second surface 83 faces at least one first exposed portion 74 in the arrangement direction D5.
  • the second additional surface 84 is arranged on the back side of the second surface 83 in the arrangement direction D5.
  • the third exposed portion 76 includes the third surface 85 and the third additional surface 86.
  • the third surface 85 faces at least one first exposed portion 74 in the arrangement direction D5.
  • the third additional surface 86 is arranged on the back side of the third surface 85 in the arrangement direction D5.
  • One of the plurality of bus bars 72 includes a first protruding portion 87 projecting from the second additional surface 84 of the second exposed portion 75 in the arrangement direction D5.
  • the second bus bar 78 includes the first protrusion 87.
  • the first protrusion 87 is at least partially embedded in the lead block body 71.
  • the first protruding portion 87 is partially embedded in the lead block main body 71.
  • the entire first protruding portion 87 may be embedded in the lead block main body 71.
  • the first protruding portion 87 may be omitted from the plurality of bus bars 72.
  • One of the plurality of bus bars 72 includes a second protruding portion 88 projecting from the third additional surface 86 of the third exposed portion 76 in the arrangement direction D5.
  • the third bus bar 79 includes a second protrusion 88.
  • the second protrusion 88 is at least partially embedded in the lead block body 71.
  • the second protruding portion 88 is partially embedded in the lead block main body 71.
  • the entire second protrusion 88 may be embedded in the lead block main body 71.
  • the second protruding portion 88 may be omitted from the plurality of bus bars 72.
  • the lead block main body 71 includes an opening 71B.
  • the plurality of exposed portions 73 are arranged at least partially in the opening 71B when viewed from the orthogonal direction D6.
  • the plurality of first exposed portions 74, the second exposed portion 75, and the third exposed portion 76 are arranged at least partially in the opening 71B when viewed from the orthogonal direction D6.
  • the first surface 80 includes a first cut surface 90 having an area smaller than the area of the first surface 80.
  • the first cut surface 90 is arranged in the opening 71B.
  • the length L11 of the first cut surface 90 in the longitudinal direction D4 is shorter than the length L12 of the first surface 80 in the longitudinal direction D4.
  • the first surface 80 includes a first adjacent surface 80A adjacent to the first cut surface 90.
  • the first surface 80 includes a first adjacent surface 80B adjacent to the first cut surface 90.
  • the appearance of the first cut surface 90 is different from the appearance of the first adjacent surface 80A.
  • the appearance of the first cut surface 90 is different from the appearance of the first adjacent surface 80B.
  • the appearance of the first adjacent surface 80A is the same as the appearance of the first adjacent surface 80B.
  • the first cut surface 90 is a surface formed when the connecting bar 104 (see FIGS. 9 to 11) is cut from the plurality of first exposed portions 74 at the time of manufacturing the lead block 70.
  • the first adjacent surfaces 80A and 80B are surfaces formed by, for example, pressing (for example, shearing), whereas the first cut surface 90 is first after the first adjacent surfaces 80A and 80B. It is a surface formed by a process different from that of the adjacent surfaces 80A and 80B.
  • the first cut surface 90 is, for example, a surface formed by press working (for example, shearing) in the same manner as the first adjacent surfaces 80A and 80B.
  • the first adjacent surface 80A includes a shear section 80C and a fracture surface 80D.
  • the fracture surface 80D is adjacent to the shear surface 80C in the orthogonal direction D6.
  • the shear plane 80C is a surface formed by shearing a material by a punch and a die during shearing, and includes a plurality of streaks extending in one direction (for example, orthogonal direction D6).
  • the fracture surface 80D is a surface formed by breaking after a part of the material is sheared by a punch and a die during shearing, and includes fine irregularities. Therefore, the appearance of the shear section 80C is different from the appearance of the fracture surface 80D.
  • the first adjacent surface 80B includes a shear section 80E and a fracture surface 80F.
  • the fracture surface 80F is adjacent to the shear surface 80E in the orthogonal direction D6.
  • the shear plane 80E is a surface formed by shearing a material by a punch and a die during shearing, and includes a plurality of streaks extending in one direction (for example, orthogonal direction D6).
  • the fracture surface 80F is a surface formed by breaking after a part of the material is sheared by a punch and a die during shearing, and includes fine irregularities. Therefore, the appearance of the shear section 80E is different from the appearance of the fracture surface 80F.
  • the first cut surface 90 includes a first shear section 90A and a first fracture surface 90B.
  • the first fracture surface 90B is adjacent to the first shear section 90A in the orthogonal direction D6.
  • the first shear section 90A is a surface formed by shearing a material by a punch and a die during shearing, and includes a plurality of streaks extending in one direction (for example, orthogonal direction D6).
  • the first fracture surface 90B is a surface formed by breaking after a part of the material is sheared by a punch and a die during shearing, and includes fine irregularities. Therefore, the appearance of the first shear section 90A is different from the appearance of the first fracture surface 90B.
  • the length of the first shear section 90A in the orthogonal direction D6 is different from the length of the shear sections 80C and 80E in the orthogonal direction D6.
  • the length of the first fracture surface 90B in the orthogonal direction D6 is different from the length of the fracture surfaces 80D and 80F in the orthogonal direction D6. Therefore, the appearance of the first cut surface 90 is different from the appearance of the first adjacent surfaces 80A and 80B.
  • the first cut surface 90 may be a surface that has been surface-finished after the connecting bar 104 has been cut from the plurality of first exposed portions 74.
  • the first adjacent surfaces 80A and 80B may be surface-finished surfaces.
  • the first shear section 90A and the first fracture surface 90B are at least partially replaced by the finished surface.
  • the shear section 80C and fracture surface 80D are at least partially replaced by the finished surface.
  • the shear section 80E and fracture surface 80F are at least partially replaced by the finished surface. Therefore, the appearance of the first cut surface 90 may be the same as the appearance of the first adjacent surfaces 80A and 80B.
  • the first additional surface 81 includes a first additional cut surface 91 having an area smaller than the area of the first additional surface 81.
  • the first additional cut surface 91 is arranged in the opening 71B.
  • the length L13 of the first additional cut surface 91 in the longitudinal direction D4 is shorter than the length L14 of the first additional surface 81 in the longitudinal direction D4.
  • the first additional surface 81 includes a first additional adjacent surface 81A adjacent to the first additional cut surface 91.
  • the first additional surface 81 includes a first additional adjacent surface 81B adjacent to the first additional cut surface 91.
  • the appearance of the first additional cut surface 91 is different from the appearance of the first additional adjacent surface 81A.
  • the appearance of the first additional cut surface 91 is different from the appearance of the first additional adjacent surface 81B.
  • the appearance of the first additional adjacent surface 81A is the same as the appearance of the first additional adjacent surface 81B.
  • the first additional cut surface 91 is arranged on the back side of the first cut surface 90 (see FIG. 5) in the arrangement direction D5.
  • the first additional cut surface 91 is arranged at the same position as the first cut surface 90 (see FIG. 5) in the longitudinal direction D4.
  • the first additional cut surface 91 may not be arranged on the back side of the first cut surface 90 (see FIG. 5) in the arrangement direction D5.
  • the first additional cut surface 91 may deviate from the first cut surface 90 (see FIG. 5) in the longitudinal direction D4.
  • the first additional cut surface 91 is a surface formed when the connecting bar 104 (see FIGS. 9 to 11) is cut from the plurality of first exposed portions 74 at the time of manufacturing the lead block 70.
  • the first additional adjacent surfaces 81A and 81B are surfaces formed by, for example, pressing (for example, shearing), whereas the first additional cut surface 91 is more than the first additional adjacent surfaces 81A and 81B. It is a surface formed later in a process different from that of the first additional adjacent surfaces 81A and 81B.
  • the first additional cut surface 91 is, for example, a surface formed by press working (for example, shearing) in the same manner as the first additional adjacent surfaces 81A and 81B.
  • the first additional adjacent surface 81A includes an additional shear section 81C and an additional fracture surface 81D.
  • the additional fracture surface 81D is adjacent to the additional shear section 81C in the orthogonal direction D6.
  • the additional shear section 81C is a surface formed by shearing the material by a punch and a die during shearing, and includes a plurality of streaks extending in one direction (eg, orthogonal direction D6).
  • the additional fracture surface 81D is a surface formed by breaking after a part of the material is sheared by a punch and a die during shearing, and includes fine irregularities. Therefore, the appearance of the additional shear section 81C is different from the appearance of the additional fracture surface 81D.
  • the first additional adjacent surface 81B includes an additional shear section 81E and an additional fracture surface 81F.
  • the additional fracture surface 81F is adjacent to the additional shear section 81E in the orthogonal direction D6.
  • the additional shear section 81E is a surface formed by shearing the material by a punch and a die during shearing, and includes a plurality of streaks extending in one direction (eg, orthogonal direction D6).
  • the additional fracture surface 81F is a surface formed by breaking after a part of the material is sheared by a punch and a die during shearing, and includes fine irregularities. Therefore, the appearance of the additional shear section 81E is different from the appearance of the additional fracture surface 81F.
  • the first additional cut surface 91 includes a first additional shear section 91A and a first additional fracture surface 91B.
  • the first additional fracture surface 91B is adjacent to the first additional shear section 91A in the orthogonal direction D6.
  • the first additional shear section 91A is a surface formed by shearing a material by a punch and a die during shearing, and includes a plurality of streaks extending in one direction (for example, orthogonal direction D6).
  • the first additional fracture surface 91B is a surface formed by breaking after a part of the material is sheared by a punch and a die during shearing, and includes fine irregularities. Therefore, the appearance of the first additional shear section 91A is different from the appearance of the first additional shear section 91B.
  • the length of the first additional shear section 91A in the orthogonal direction D6 is different from the length of the additional shear sections 81C and 81E in the orthogonal direction D6.
  • the length of the first additional fracture surface 91B in the orthogonal direction D6 is different from the length of the additional fracture surfaces 81D and 81F in the orthogonal direction D6. Therefore, the appearance of the first additional cut surface 91 is different from the appearance of the first additional adjacent surfaces 81A and 81B.
  • the first additional cut surface 91 may be a surface that has been surface-finished after the connecting bar 104 has been cut from the plurality of first exposed portions 74.
  • the first additional adjacent surfaces 81A and 81B may be surface-finished surfaces.
  • the appearance of the first additional cut surface 91 may be the same as the appearance of the first additional adjacent surfaces 81A and 81B.
  • the second surface 83 includes a second cut surface 93 having an area smaller than the area of the second surface 83.
  • the second cut surface 93 is arranged in the opening 71B.
  • the length L21 of the second cut surface 93 in the longitudinal direction D4 is shorter than the length L22 of the second surface 83 in the longitudinal direction D4.
  • the second surface 83 includes second adjacent surfaces 83A and 83B adjacent to the second cut surface 93.
  • the appearance of the second cut surface 93 is different from the appearance of each of the second adjacent surfaces 83A and 83B.
  • the appearance of the second adjacent surface 83A is the same as the appearance of the second adjacent surface 83B.
  • the second cut surface 93 is a surface formed when the connecting bar 104 (see FIGS. 9 to 11) is cut from the plurality of first exposed portions 74 at the time of manufacturing the lead block 70.
  • the second adjacent surfaces 83A and 83B are surfaces formed by, for example, pressing (for example, shearing), whereas the second cut surface 93 is a second surface after the second adjacent surfaces 83A and 83B. It is a surface formed by a process different from that of the adjacent surfaces 83A and 83B.
  • the second cut surface 93 is, for example, a surface formed by press working (for example, shearing) in the same manner as the second adjacent surfaces 83A and 83B.
  • the second adjacent surface 83A includes a shear section 83C and a fracture surface 83D.
  • the fracture surface 83D is adjacent to the shear surface 83C in the orthogonal direction D6.
  • the shear plane 83C is a surface formed by shearing a material by a punch and a die during shearing, and includes a plurality of streaks extending in one direction (for example, orthogonal direction D6).
  • the fracture surface 83D is a surface formed by breaking after a part of the material is sheared by a punch and a die during shearing, and includes fine irregularities. Therefore, the appearance of the shear section 83C is different from the appearance of the fracture surface 83D.
  • the second adjacent surface 83B includes a shear section 83E and a fracture surface 83F.
  • the fracture surface 83F is adjacent to the shear surface 83E in the orthogonal direction D6.
  • the shear plane 83E is a surface formed by shearing a material by a punch and a die during shearing, and includes a plurality of streaks extending in one direction (for example, orthogonal direction D6).
  • the fracture surface 83F is a surface formed by breaking after a part of the material is sheared by a punch and a die during shearing, and includes fine irregularities. Therefore, the appearance of the shear section 83E is different from the appearance of the fracture surface 83F.
  • the second cut surface 93 includes a second shear section 93A and a second fracture surface 93B.
  • the second fracture surface 93B is adjacent to the second shear section 93A in the orthogonal direction D6.
  • the second shear section 93A is a surface formed by shearing the material by a punch and a die during shearing, and includes a plurality of streaks extending in one direction (for example, the orthogonal direction D6).
  • the second fracture surface 93B is a surface formed by breaking after a part of the material is sheared by a punch and a die during shearing, and includes fine irregularities. Therefore, the appearance of the second shear section 93A is different from the appearance of the second fracture surface 93B.
  • the length of the second shear section 93A in the orthogonal direction D6 is different from the length of the shear sections 83C and 83E in the orthogonal direction D6.
  • the length of the second fracture surface 93B in the orthogonal direction D6 is different from the length of the fracture surfaces 83D and 83F in the orthogonal direction D6. Therefore, the appearance of the second cut surface 93 is different from the appearance of the second adjacent surfaces 83A and 83B.
  • the second cut surface 93 may be a surface that has been surface-finished after the connecting bar 104 has been cut from the plurality of first exposed portions 74.
  • the second adjacent surfaces 83A and 80B may be surface-finished surfaces.
  • the second shear section 93A and the second fracture surface 93B are at least partially replaced by the finished surface.
  • the shear section 83C and fracture surface 83D are at least partially replaced by the finished surface.
  • the shear section 83E and the fracture surface 83F are at least partially replaced by the finished surface. Therefore, the appearance of the second cut surface 93 may be the same as the appearance of the second adjacent surfaces 83A and 83B.
  • the third surface 85 includes a third cut surface 95 having an area smaller than the area of the third surface 85.
  • the third cut surface 95 is arranged in the opening 71B.
  • the length L31 of the third cut surface 95 in the longitudinal direction D4 is shorter than the length L32 of the third surface 85 in the longitudinal direction D4.
  • the third surface 85 includes third adjacent surfaces 85A and 85B adjacent to the third cut surface 95.
  • the appearance of the third cut surface 95 is different from the appearance of each of the third adjacent surfaces 85A and 85B.
  • the appearance of the third adjacent surface 85A is the same as the appearance of the third adjacent surface 85B.
  • the third cut surface 95 is a surface formed when the connecting bar 104 (see FIGS. 9 to 11) is cut from the plurality of first exposed portions 74 at the time of manufacturing the lead block 70.
  • the third adjacent surfaces 85A and 85B are surfaces formed by, for example, pressing (for example, shearing), whereas the third cut surface 95 is a third after the third adjacent surfaces 85A and 85B. It is a surface formed by a process different from that of the adjacent surfaces 85A and 85B.
  • the third cut surface 95 is, for example, a surface formed by press working (for example, shearing) in the same manner as the third adjacent surfaces 85A and 85B.
  • the third adjacent surface 85A includes a shear section 85C and a fracture surface 85D.
  • the fracture surface 85D is adjacent to the shear surface 85C in the orthogonal direction D6.
  • the shear plane 85C is a surface formed by shearing the material by a punch and a die during shearing, and includes a plurality of streaks extending in one direction (for example, orthogonal direction D6).
  • the fracture surface 85D is a surface formed by breaking after a part of the material is sheared by a punch and a die during shearing, and includes fine irregularities. Therefore, the appearance of the shear section 85C is different from the appearance of the fracture surface 85D.
  • the third adjacent surface 85B includes a shear section 85E and a fracture surface 85F.
  • the fracture surface 85F is adjacent to the shear surface 85E in the orthogonal direction D6.
  • the shear section 85E is a surface formed by shearing the material by a punch and a die during shearing, and includes a plurality of streaks extending in one direction (for example, orthogonal direction D6).
  • the fracture surface 85F is a surface formed by breaking after a part of the material is sheared by a punch and a die during shearing, and includes fine irregularities. Therefore, the appearance of the shear section 85E is different from the appearance of the fracture surface 85F.
  • the third cut surface 95 includes a third shear section 95A and a third fracture surface 95B.
  • the third fracture surface 95B is adjacent to the third shear section 95A in the orthogonal direction D6.
  • the third shear section 95A is a surface formed by shearing the material by a punch and a die during shearing, and includes a plurality of streaks extending in one direction (for example, orthogonal direction D6).
  • the third fracture surface 95B is a surface formed by breaking after a part of the material is sheared by a punch and a die during shearing, and includes fine irregularities. Therefore, the appearance of the third shear section 95A is different from the appearance of the third fracture surface 95B.
  • the length of the third shear section 95A in the orthogonal direction D6 is different from the length of the shear sections 85C and 85E in the orthogonal direction D6.
  • the length of the third fracture surface 95B in the orthogonal direction D6 is different from the lengths of the fracture surfaces 85D and 85F in the orthogonal direction D6. Therefore, the appearance of the third cut surface 95 is different from the appearance of the third adjacent surfaces 85A and 85B.
  • the third cut surface 95 may be a surface that has been surface-finished after the connecting bar 104 has been cut from the plurality of first exposed portions 74.
  • the third adjacent surfaces 85A and 80B may be surface-finished surfaces.
  • the third shear section 95A and the third fracture surface 95B are at least partially replaced by the finished surface.
  • the third adjacent surface 85A is surface-finished, the shear section 85C and fracture surface 85D are at least partially replaced by the finished surface.
  • the third adjacent surface 85B is surface-finished, the shear section 85E and fracture surface 85F are at least partially replaced by the finished surface. Therefore, the appearance of the third cut surface 95 may be the same as the appearance of the third adjacent surfaces 85A and 85B.
  • the first exposed portion 74 is arranged between the first end portion 77A and the first additional end portion 77B.
  • the first cut surface 90 and the first additional cut surface 91 are arranged between the first end portion 77A and the first additional end portion 77B.
  • the second cut surface 93 is arranged between the second end 78A and the second additional end 78B.
  • the third cut surface 95 is arranged between the third end 79A and the third additional end 79B.
  • the first protrusion 87 includes the second additional cut surface 97.
  • the second additional cut surface 97 is an end surface of the first protruding portion 87 and is exposed from the lead block main body 71.
  • the second additional cutting surface 97 is a surface formed when the connecting bar 104 (see FIGS. 9 to 11) is cut from the first protruding portion 87 at the time of manufacturing the lead block 70. ..
  • the second protrusion 88 includes the third additional cut surface 98.
  • the third additional cut surface 98 is an end surface of the second protruding portion 88 and is exposed from the lead block main body 71.
  • the third additional cut surface 98 is a surface formed when the connecting bar 104 (see FIGS. 9 to 11) is cut from the second protrusion 88 at the time of manufacturing the lead block 70. ..
  • the plurality of exposed portions 73 include a plurality of cable mounting surfaces 73A, respectively.
  • the cable mounting surface 73A is arranged so as to face the orthogonal direction D6.
  • the plurality of cable mounting surfaces 73A face the electric cable 60 in a state where the electric cable 60 (see FIG. 2) is connected to the plurality of bus bars 72.
  • the plurality of exposed portions 73 include a plurality of back surface 73Bs, respectively.
  • the back surface 73B is arranged on the back side of the cable mounting surface 73A in the orthogonal direction D6.
  • the back surface 73B is arranged so as to face the orthogonal direction D6.
  • the plurality of exposed portions 73 include the plurality of convex portions 73C, respectively.
  • the convex portion 73C projects from the cable mounting surface 73A in the orthogonal direction D6.
  • the plurality of convex portions 73C are electrically connected to each of the plurality of wirings included in the electric cable 60 (see FIG. 2).
  • the plurality of convex portions 73C are connected to a plurality of wirings included in the electric cable 60 (see FIG. 2) by a connection method such as ultrasonic bonding or resistance welding.
  • the plurality of exposed portions 73 include a plurality of recesses 73D, respectively.
  • the recess 73D is arranged on the back surface 73B of the plurality of exposed portions 73.
  • the concave portion 73D is arranged on the back side of the convex portion 73C in the orthogonal direction D6.
  • the convex portion 73C and the concave portion 73D are formed by, for example, pressing. At least one of the convex portion 73C and the concave portion 73D may be omitted from the exposed portion 73.
  • the method for manufacturing the lead block 70 includes a press working step S1 in which a bus bar plate 102 is formed by pressing from a plate 100 containing a conductive material.
  • the bus bar plate 102 includes a plurality of bus bars 72, a connecting bar 104 that connects a plurality of exposed portions 73 of the plurality of bus bars 72 to each other, and a carrier 106 that connects the plurality of bus bars 72 to each other.
  • the plurality of first end portions 77A, second end portion 78A, and third end portion 79A are connected to the carrier 106.
  • a method of manufacturing the lead block 70 includes a plurality of bus bar plates 102 including a plurality of bus bars 72 and a connecting bar 104 for connecting a plurality of exposed portions 73 of the plurality of bus bars 72 to each other.
  • a molding step S2 is provided in which the exposed portion 73 is embedded in the lead block main body 71 by insert molding so that the exposed portion 73 is exposed from the lead block main body 71.
  • the molding step S2 is a step of embedding the bus bar plate 102 in the lead block main body 71 by insert molding so that the plurality of exposed portions 73 and at least a part of the connecting bar 104 are arranged in the opening 71B of the lead block main body 71. Includes S21.
  • the molding step S2 includes a step S22 of embedding the bus bar plate 102 in the lead block main body 71 by insert molding so that a part of the connecting bar 104 is embedded in the lead block main body 71. Steps S21 and S22 are usually performed by one insert molding, but may be performed by separate insert molding. Further, one of the steps S21 and S22 may be omitted from the molding step S2.
  • the method for manufacturing the lead block 70 includes a cutting step S3 for cutting the connecting bar 104 from the plurality of exposed portions 73.
  • the cutting step S3 includes a step S31 of cutting the connecting bar 104 from the plurality of exposed portions 73 through the opening 71B of the lead block main body 71.
  • the connecting bar 104 is cut from the plurality of exposed portions 73 by press working.
  • the connecting bar 104 includes a plurality of first connecting portions 104A, a second connecting portion 104B, and a third connecting portion 104C.
  • the plurality of first connecting portions 104A are cut from the plurality of exposed portions 73, the plurality of first cut surfaces 90 (see FIG. 5), the plurality of first additional cut surfaces 91 (see FIG. 6), and the second cut.
  • a surface 93 (see FIG. 5) and a third cut surface 95 (see FIG. 6) are formed.
  • the second connecting portion 104B is cut from the first protruding portion 87, a second additional cut surface 97 (see FIG. 6) is formed.
  • the third connecting portion 104C is cut from the second protruding portion 88, a third additional cut surface 98 (see FIG. 5) is formed.
  • the method for manufacturing the lead block 70 includes a carrier cutting step S4 for cutting the carrier 106 from a plurality of bus bars 72.
  • a carrier cutting step S4 for cutting the carrier 106 from a plurality of bus bars 72.
  • the carrier cutting step S4 may be omitted.
  • the cutting step S3 and the carrier cutting step S4 may be executed at the same time as one step, or may be executed at different timings as another step.
  • the lead block 70 includes a lead block main body 71 including an electrically insulating material, and a plurality of bus bars 72 partially embedded in the lead block main body 71 and containing a conductive material.
  • the plurality of bus bars 72 include a plurality of exposed portions 73 that are exposed from the lead block main body 71 and correspond to the plurality of bus bars 72, respectively.
  • the plurality of exposed portions 73 extend in the longitudinal direction D4 and are arranged at intervals in the arrangement direction D5 orthogonal to the longitudinal direction D4.
  • the plurality of exposed portions 73 include at least one first exposed portion 74.
  • At least one first exposed portion 74 includes a first surface 80 and a first additional surface 81 arranged behind the first surface 80 in the arrangement direction D5.
  • the first surface 80 includes a first cut surface 90 having an area smaller than the area of the first surface 80.
  • the first additional surface 81 includes a first additional cut surface 91 having an area smaller than the area of the first additional surface 81.
  • the first cut surface 90 having an area smaller than the area of the first surface 80 is arranged on the first surface 80, and the first additional cut surface 91 having an area smaller than the area of the first additional surface 81. Is arranged on the first additional surface 81, so that the amount of material cut from the plurality of bus bars 72 and discarded at the time of manufacturing can be reduced. As a result, the manufacturing cost of the lead block 70 can be reduced.
  • the first surface 80 includes a first adjacent surface 80A adjacent to the first cut surface 90.
  • the first additional surface 81 includes a first additional adjacent surface 81A adjacent to the first additional cut surface 91.
  • the appearance of the first cut surface 90 is different from the appearance of the first adjacent surface 80A.
  • the appearance of the first additional cut surface 91 is different from the appearance of the first additional adjacent surface 81A. Therefore, the surface finishing step of the first cut surface 90 and the first additional cut surface 91 can be omitted. As a result, the manufacturing cost of the lead block 70 can be further reduced as compared with the case where the surface finish of the first cut surface 90 and the first additional cut surface 91 is performed.
  • the first additional cut surface 91 is arranged on the back side of the first cut surface 90 in the arrangement direction D5.
  • the length of the first cut surface 90 in the arrangement direction D5 is shorter than the length of the first surface 80 in the arrangement direction D5.
  • the length of the first additional cut surface 91 in the arrangement direction D5 is shorter than the length of the first additional surface 81 in the arrangement direction D5.
  • a plurality of cut surfaces 90 are equal to the length of the first surface 80 and / or the length of the first additional cut surface 91 is equal to the length of the first additional surface 81.
  • Less material can be cut and discarded from the bus bar 72.
  • the manufacturing cost of the lead block 70 can be further reduced.
  • the plurality of exposed portions 73 include a second exposed portion 75.
  • the second exposed portion 75 includes a second surface 83 facing at least one first exposed portion 74 in the arrangement direction D5, and a second additional surface 84 arranged behind the second surface 83 in the arrangement direction D5. including.
  • the second surface 83 includes a second cut surface 93 having an area smaller than the area of the second surface 83. Since the second cut surface 93 having an area smaller than the area of the second surface 83 is arranged on the second surface 83, it is possible to reduce the amount of material that is cut from the plurality of bus bars 72 and discarded during manufacturing. .. As a result, the manufacturing cost of the lead block 70 can be further reduced.
  • One of the plurality of bus bars 72 includes a first protruding portion 87 projecting from the second additional surface 84 of the second exposed portion 75 in the arrangement direction D5.
  • the first protrusion 87 is at least partially embedded in the lead block body 71.
  • the connecting bar connecting the plurality of exposed portions 73 includes the first protruding portion 87 at the time of manufacturing, a part of the connecting bar can be used for improving the connecting strength, and the second exposed portion 75 and the lead block main body 71 can be used. It is possible to promote the effective use of the material of the lead block 70 while increasing the connection strength of the lead block 70.
  • the plurality of exposed portions 73 include a third exposed portion 76.
  • the third exposed portion 76 includes a third surface 85 facing at least one first exposed portion 74 in the arrangement direction D5, and a third additional surface 86 arranged behind the third surface 85 in the arrangement direction D5. including.
  • the third surface 85 includes a third cut surface 95 having an area smaller than the area of the third surface 85. Since the third cut surface 95 having an area smaller than the area of the third surface 85 is arranged on the third surface 85, it is possible to reduce the amount of material that is cut from the plurality of bus bars 72 and discarded during manufacturing. .. As a result, the manufacturing cost of the lead block 70 can be further reduced.
  • a second protruding portion 88 projecting from the third additional surface 86 of the third exposed portion 76 in the arrangement direction D5 is included.
  • the second protrusion 88 is at least partially embedded in the lead block body 71.
  • the connection strength between the third exposed portion 76 and the lead block main body 71 can be increased while reducing the manufacturing cost of the lead block 70.
  • the connecting bar connecting the plurality of exposed portions 73 includes the second protruding portion 88 at the time of manufacturing, a part of the connecting bar can be used for improving the connecting strength, and the third exposed portion 76 and the lead block main body 71 can be used. It is possible to promote the effective use of the material of the lead block 70 while increasing the connection strength of the lead block 70.
  • the plurality of bus bars 72 include at least one first bus bar 77 including at least one first exposed portion 74. At least one first bus bar 77 includes a first end 77A and a first additional end 77B. In at least one first bus bar 77, the first cut surface 90 and the first additional cut surface 91 are arranged between the first end portion 77A and the first additional end portion 77B. By providing the first cut surface 90 and the first additional cut surface 91 in the portions other than the first end portion 77A and the first additional end portion 77B, a plurality of bus bars 72 can be integrally held with less material during manufacturing. It will be easier to do. (10) The first end portion 77A is exposed from the lead block main body 71.
  • the first additional end portion 77B When viewed from the orthogonal direction D6 orthogonal to the longitudinal direction D4 and the arrangement direction D5, the first additional end portion 77B is arranged inside the contour of the lead block main body 71. As a result, the first additional end portion 77B is attached to another member such as a cable as compared with the case where the first additional end portion 77B is arranged on the contour of the lead block main body 71 or outside the contour of the lead block main body 71. It is possible to suppress contact. (11) The first additional end portion 77B is at least partially embedded in the lead block main body 71. As a result, it is possible to reliably prevent the first additional end portion 77B from coming into contact with another member such as a cable. (12) The lead block main body 71 includes an opening.
  • the first cut surface 90 and the first additional cut surface 91 are arranged in the opening.
  • the connecting bar connecting the plurality of exposed portions 73 can be cut from the plurality of connecting portions through the openings at the time of manufacturing.
  • the rotary connector device 1 includes a stator 10, a rotating body 20 rotatably provided around the rotation axis A1 with respect to the stator 10, and a lead block 70. Since the manufacturing cost of the lead block 70 can be reduced, the manufacturing cost of the rotary connector device 1 can be reduced.
  • a bus bar plate 102 including a plurality of bus bars 72 and a connecting bar 104 for connecting a plurality of exposed portions 73 of the plurality of bus bars 72 to each other is provided, and the plurality of exposed portions 73 are the lead block main body.
  • a molding step S2 for embedding in the lead block main body 71 by insert molding so as to be exposed from 71, and a cutting step S3 for cutting the connecting bar 104 from a plurality of exposed portions 73 are provided.
  • this manufacturing method it is possible to reduce the amount of material that is cut and discarded from the plurality of bus bars 72. As a result, the manufacturing cost of the lead block 70 can be reduced.
  • the bus bar plate 102 is embedded in the lead block main body 71 by insert molding so that the plurality of exposed portions 73 and at least a part of the connecting bar are arranged in the opening of the lead block main body 71.
  • the step S21 is included.
  • the lead block main body 71 can hold the peripheral portions of the plurality of exposed portions 73.
  • the cutting step S3 includes a step S31 of cutting the connecting bar 104 from the plurality of exposed portions 73 through the opening 71B of the lead block main body 71.
  • the connecting bar can be cut from the plurality of exposed portions 73 while the peripheral portions of the plurality of exposed portions 73 are held by the lead block main body 71. This stabilizes the cutting work.
  • the molding step S2 includes a step of embedding the bus bar plate 102 in the lead block main body 71 by insert molding so that a part of the connecting bar 104 is embedded in the lead block main body 71. As a result, the connection strength between the plurality of exposed portions 73 and the lead block main body 71 can be increased.
  • the method for manufacturing the lead block 70 further includes a press working step S1 in which the bus bar plate 102 is formed by pressing from the plate 100 containing the conductive material. The remaining portion separated from the bus bar plate 102 by press working can be reduced.
  • the length of the first shear section 90A in the orthogonal direction D6 is shorter than the lengths of the shear sections 80C and 80D in the orthogonal direction D6.
  • the length of the first shear section 90A in the orthogonal direction D6 may be longer than the lengths of the shear sections 80C and 80D in the orthogonal direction D6.
  • the length of the first shear section 90A in the orthogonal direction D6 may be equal to the length of the shear sections 80C and 80E in the orthogonal direction D6.
  • the above dimensional relationships include the dimensional relationship of the first additional shear sections 91A and the additional shear sections 81C and 81E, the dimensional relationship of the second shear sections 93A and the shear sections 83C and 83E, and the third shear sections 95A and the shear sections 85C. It can be applied to the dimensional relationship of 85E.
  • the first shear sections 90A and the shear sections 80C and 80E are arranged closer to the cable mounting surface 73A than the first fracture surface 90B and fracture surfaces 80D and 80F.
  • the first fracture surface 90B may be arranged near the cable mounting surface 73A.
  • the first cut surface 90 is arranged on the same plane as the first adjacent surfaces 80A and 80B in the arrangement direction D5.
  • the first additional cut surface 91 may not be arranged on the same plane as the first additional adjacent surfaces 81A and 81B.
  • the first cut surface 90 may deviate from the first adjacent surfaces 80A and 80B in the arrangement direction D5.
  • the first additional cut surface 91 may deviate from the first additional adjacent surfaces 81A and 81B in the arrangement direction D5.
  • the material is cut by press working (specifically, shearing), but other cutting methods can also be applied.
  • ordinal numbers such as “first” and “second” are merely terms for identifying the composition and have no other meaning (for example, a specific order). For example, the existence of the “first element” does not imply that the “second element” exists, and the existence of the “second element” does not imply the existence of the “first element”. It does not imply that "elements" exist.
  • the expression "at least one of A and B” in the present disclosure includes, for example, any of (1) A only, (2) B only, and (3) both A and B. ..
  • the expression "at least one of A, B and C” is, for example, (1) A only, (2) B only, (3) C only, (4) A and B, (5) B and C, All of (6) A and C and (7) A, B and C are included.
  • the expression "at least one of A and B" is not construed as "at least one of A and at least one of B".
  • Rotating connector device 10 Stator 20: Rotating body 70: Lead block 71: Lead block main body 71A: Contour 71B: Opening 72: Bus bar 73: Exposed part 74: First exposed part 75: Second exposed part 76: Third Exposed part 77: 1st bus bar 77A: 1st end 77B: 1st additional end 78: 2nd bus bar 79: 3rd bus bar 80: 1st surface 80A: 1st adjacent surface 80B: 1st adjacent surface 81: 1st 1 additional surface 81A: 1st additional adjacent surface 81B: 1st additional adjacent surface 83: 2nd surface 84: 2nd additional surface 85: 3rd surface 86: 3rd additional surface 87: 1st protrusion 88: 2nd protrusion Part 90: First cut surface 91: First additional cut surface 93: Second cut surface 95: Third cut surface 97: Second additional cut surface 98: Third additional cut surface 100: Plate 102: Bus bar plate 104: Connected Bar A

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Abstract

リードブロック（７０）は、リードブロック本体（７１）と、複数のバスバー（７２）と、を備える。複数のバスバー（７２）は、リードブロック本体（７１）から露出し複数のバスバー（７２）にそれぞれ対応する複数の露出部（７３）を含む。複数の露出部（７３）は、それぞれが長手方向（Ｄ４）に延び、長手方向（Ｄ４）に直交する配置方向（Ｄ５）において間隔を空けて配置される。複数の露出部（７３）は、少なくとも１つの第１露出部（７４）を含む。少なくとも１つの第１露出部（７４）は、第１面（８０）と、配置方向（Ｄ５）において第１面（８０）の裏側に配置される第１追加面（８１）と、を含む。第１面（８０）は、第１面（８０）の面積よりも小さい面積を有する第１切断面（９０）を含む。第１追加面（８１）は、第１追加面（８１）の面積よりも小さい面積を有する第１追加切断面（９１）を含む。

Description

リードブロックおよび回転コネクタ装置
　本願に開示される技術は、リードブロックおよび回転コネクタ装置に関する。
　特許文献１～４には、リードブロックを有する回転コネクタ装置が記載されている。
特開平１０－１４４３７１号公報 特開２００３－０２２８７９号公報 特開２００３－０４５５９８号公報 国際公開２０１８／０４７５８１号公報
　回転コネクタ装置の製造コストを考慮すると、リードブロックの製造コストを低減するのが好ましい。
　本願に開示される技術の課題は、リードブロックの製造コストを低減することにある。
　第１の特徴に係るリードブロックは、電気絶縁材料を含むリードブロック本体と、リードブロック本体内に部分的に埋め込まれ導電材料を含む複数のバスバーと、を備える。複数のバスバーは、リードブロック本体から露出し複数のバスバーにそれぞれ対応する複数の露出部を含む。複数の露出部は、それぞれが長手方向に延び、長手方向に直交する配置方向において間隔を空けて配置される。複数の露出部は、少なくとも１つの第１露出部を含む。少なくとも１つの第１露出部は、第１面と、配置方向において第１面の裏側に配置される第１追加面と、を含む。第１面は、第１面の面積よりも小さい面積を有する第１切断面を含む。第１追加面は、第１追加面の面積よりも小さい面積を有する第１追加切断面を含む。
　第１の特徴に係るリードブロックでは、第１面の面積よりも小さい面積を有する第１切断面が第１面に配置され、第１追加面の面積よりも小さい面積を有する第１追加切断面が第１追加面に配置されるので、製造時において、複数のバスバーから切断されて廃棄される材料を少なくすることができる。これにより、リードブロックの製造コストを低減できる。
　第２の特徴に係るリードブロックによれば、第１の特徴に係るリードブロックにおいて、第１面は、第１切断面に隣接する第１隣接面を含む。第１追加面は、第１追加切断面に隣接する第１追加隣接面を含む。第１切断面の外観は、第１隣接面の外観と異なる。第１追加切断面の外観は、第１追加隣接面の外観と異なる。
　第２の特徴に係るリードブロックでは、第１切断面および第１追加切断面の表面仕上げ工程を省略できる。これにより、第１切断面および第１追加切断面の表面仕上げを行う場合に比べて、リードブロックの製造コストをさらに低減できる。
　第３の特徴に係るリードブロックによれば、第２の特徴に係るリードブロックにおいて、第１切断面は、配置方向において第１隣接面からずれている。
　第４の特徴に係るリードブロックによれば、第２または第３の特徴に係るリードブロックにおいて、第１追加切断面は、配置方向において第１追加隣接面からずれている。
　第５の特徴に係るリードブロックによれば、第１～第４の特徴のいずれか１つに係るリードブロックにおいて、第１追加切断面は、配置方向において第１切断面の裏側に配置される。
　第５の特徴に係るリードブロックでは、例えば、製造時において複数の露出部を連結する連結バーを複数の露出部から切断する際に、複数の露出部の変形を抑制できる。
　第６の特徴に係るリードブロックによれば、第１～第５の特徴のいずれか１つに係るリードブロックにおいて、配置方向における第１切断面の長さは、配置方向における第１面の長さよりも短い。配置方向における第１追加切断面の長さは、配置方向における第１追加面の長さよりも短い。
　第６の特徴に係るリードブロックでは、第１切断面の長さが第１面の長さと等しい場合および／または第１追加切断面の長さが第１追加面の長さと等しい場合に比べて、複数のバスバーから切断されて廃棄される材料をより少なくすることができる。これにより、リードブロックの製造コストをさらに低減できる。
　第７の特徴に係るリードブロックによれば、第１～第６の特徴のいずれか１つに係るリードブロックにおいて、複数の露出部は、第２露出部を含む。第２露出部は、配置方向において少なくとも１つの第１露出部の方を向く第２面と、配置方向において第２面の裏側に配置される第２追加面と、を含む。第２面は、第２面の面積よりも小さい面積を有する第２切断面を含む。
　第７の特徴に係るリードブロックでは、第２面の面積よりも小さい面積を有する第２切断面が第２面に配置されるので、製造時において、複数のバスバーから切断されて廃棄される材料を少なくすることができる。これにより、リードブロックの製造コストをさらに低減できる。
　第８の特徴に係るリードブロックによれば、第７の特徴に係るリードブロックにおいて、複数のバスバーの１つは、第２露出部の第２追加面から配置方向に突出する第１突出部を含む。第１突出部は、少なくとも部分的にリードブロック本体内に埋め込まれる。
　第８の特徴に係るリードブロックでは、第１突出部が少なくとも部分的にリードブロック本体内に埋め込まれるので、リードブロックの製造コストを低減しつつ第２露出部とリードブロック本体との連結強度を高めることができる。製造時において複数の露出部を連結する連結バーが第１突出部を含む場合、連結バーの一部を連結強度の向上のために利用でき、第２露出部とリードブロック本体との連結強度を高めつつリードブロックの材料の有効利用を促進できる。
　第９の特徴に係るリードブロックによれば、第７または第８の特徴に係るリードブロックにおいて、複数の露出部は、第３露出部を含む。第３露出部は、配置方向において少なくとも１つの第１露出部の方を向く第３面と、配置方向において第３面の裏側に配置される第３追加面と、を含む。第３面は、第３面の面積よりも小さい面積を有する第３切断面を含む。
　第９の特徴に係るリードブロックでは、第３面の面積よりも小さい面積を有する第３切断面が第３面に配置されるので、製造時において、複数のバスバーから切断されて廃棄される材料を少なくすることができる。これにより、リードブロックの製造コストをさらに低減できる。
　第１０の特徴に係るリードブロックによれば、第９の特徴に係るリードブロックにおいて、複数のバスバーの１つは、第３露出部の第３追加面から配置方向に突出する第２突出部を含む。第２突出部は、少なくとも部分的にリードブロック本体内に埋め込まれる。
　第１０の特徴に係るリードブロックでは、第２突出部が少なくとも部分的にリードブロック本体内に埋め込まれるので、リードブロックの製造コストを低減しつつ第３露出部とリードブロック本体との連結強度を高めることができる。製造時において複数の露出部を連結する連結バーが第２突出部を含む場合、連結バーの一部を連結強度の向上のために利用でき、第３露出部とリードブロック本体との連結強度を高めつつリードブロックの材料の有効利用を促進できる。
　第１１の特徴に係るリードブロックによれば、第１～第１０の特徴のいずれか１つに係るリードブロックにおいて、複数のバスバーは、少なくとも１つの第１露出部を含む少なくとも１つの第１バスバーを含む。少なくとも１つの第１バスバーは、第１端部と、第１追加端部と、を含む。少なくとも１つの第１バスバーにおいて、第１切断面および第１追加切断面は、第１端部および第１追加端部の間に配置される。
　第１１の特徴に係るリードブロックでは、第１端部および第１追加端部以外の部分に第１切断面および第１追加切断面を設けることで、製造時において、より少ない材料で複数のバスバーを一体的に保持しやすくなる。
　第１２の特徴に係るリードブロックによれば、第１１の特徴に係るリードブロックにおいて、第１端部は、リードブロック本体から露出する。長手方向および配置方向に直交する直交方向から見た場合に、第１追加端部は、リードブロック本体の輪郭よりも内側に配置される。
　第１２の特徴に係るリードブロックでは、第１追加端部がリードブロック本体の輪郭上またはリードブロック本体の輪郭よりも外側に配置される場合に比べて、第１追加端部がケーブル等の他の部材に接触するのを抑制できる。
　第１３の特徴に係るリードブロックによれば、第１１または第１２の特徴に係るリードブロックにおいて、第１追加端部は、少なくとも部分的にリードブロック本体内に埋め込まれる。
　第１３の特徴に係るリードブロックでは、第１追加端部がケーブル等の他の部材に接触するのを確実に抑制できる。
　第１４の特徴に係るリードブロックによれば、第１～第１３の特徴のいずれか１つに係るリードブロックにおいて、リードブロック本体は、開口を含む。第１切断面および第１追加切断面は、開口内に配置される。
　第１４の特徴に係るリードブロックでは、製造時において複数の露出部を連結する連結バーを複数の連結部から開口を介して切断できる。
　第１５の特徴に係る回転コネクタ装置は、ステータと、ステータに対して回転軸線回りに回転可能に設けられる回転体と、第１～第１４の特徴のいずれか１つに係るリードブロックと、を備える。
　第１５の特徴に係る回転コネクタ装置では、リードブロックの製造コストを低減できるので、回転コネクタ装置の製造コストを低減できる。
　第１６の特徴に係るリードブロックの製造方法は、複数のバスバーと複数のバスバーの複数の露出部を互いに連結する連結バーとを含むバスバープレートを、複数の露出部がリードブロック本体から露出するように、インサート成形によりリードブロック本体内に埋め込むモールド工程と、連結バーを複数の露出部から切断する切断工程と、を備える。
　第１６の特徴に係るリードブロックの製造方法では、複数のバスバーから切断されて廃棄される材料を少なくすることができる。これにより、リードブロックの製造コストを低減できる。
　第１７の特徴に係るリードブロックの製造方法は、第１６の特徴に係るリードブロックの製造方法において、モールド工程は、複数の露出部と連結バーの少なくとも一部とがリードブロック本体の開口内に配置されるように、インサート成形によりバスバープレートをリードブロック本体内に埋め込む工程を含む。
　第１７の特徴に係るリードブロックの製造方法では、リードブロック本体により複数の露出部の周辺部を保持できる。
　第１８の特徴に係るリードブロックの製造方法によれば、第１７の特徴に係るリードブロックの製造方法において、切断工程は、リードブロック本体の開口を介して連結バーを複数の露出部から切断する工程を含む。
　第１８の特徴に係るリードブロックの製造方法では、リードブロック本体により複数の露出部の周辺部を保持した状態で、連結バーを複数の露出部から切断できる。これにより、切断作業が安定する。
　第１９の特徴に係るリードブロックの製造方法によれば、第１６～第１８の特徴のいずれか１つに係るリードブロックの製造方法において、モールド工程は、連結バーの一部がリードブロック本体内に埋め込まれるように、インサート成形によりバスバープレートをリードブロック本体内に埋め込む工程を含む。
　第１９の特徴に係るリードブロックの製造方法では、複数の露出部とリードブロック本体との連結強度を高めることができる。
　第２０の特徴に係るリードブロックによれば、第１６～第１９の特徴のいずれか１つに係るリードブロックの製造方法は、導電材料を含むプレートからバスバープレートをプレス加工により形成するプレス加工工程をさらに備える。
　第２０の特徴に係るリードブロックの製造方法では、プレス加工によりバスバープレートから切り離される残りの部分を少なくできる。
　本願に開示される技術であれば、リードブロックの製造コストを低減できる。
図１は、本実施形態に係る回転コネクタ装置の平面図である。 図２は、図１に示す回転コネクタ装置の断面図である。 図３は、図１に示す回転コネクタ装置のリードブロックの側面図である。 図４は、図３に示すリードブロックの部分側面図である。 図５は、図３に示すリードブロックの部分斜視図である。 図６は、図３に示すリードブロックの部分斜視図である。 図７は、図４のラインVII-VIIにおけるリードブロックの断面図である。 図８は、図３に示すリードブロックの製造方法を示すフローチャートである。 図９は、図３に示すリードブロックのプレス加工工程を示す平面図である。 図１０は、図３に示すリードブロックのモールド工程を示す平面図である。 図１１は、図３に示すリードブロックの切断工程およびキャリア切断工程を示す平面図である。 図１２は、図３に示すリードブロックの第１面の表面状態を示す図である。 図１３は、図３に示すリードブロックの第１追加面の表面状態を示す図である。 図１４は、図３に示すリードブロックの第２面の表面状態を示す図である。 図１５は、図３に示すリードブロックの第３面の表面状態を示す図である。 図１６は、変形例に係るリードブロックの第１面の表面状態を示す図である。 図１７は、変形例に係るリードブロックの第１面の表面状態を示す図である。 図１８は、変形例に係るリードブロックの第１切断面および第１隣接面の位置関係および第１追加切断面および第１追加隣接面の位置関係を示す。 図１９は、変形例に係るリードブロックの第１切断面および第１隣接面の位置関係および第１追加切断面および第１追加隣接面の位置関係を示す。
　以下、実施形態について図面を参照しながら説明する。図中において同じ符号は、対応するまたは同一の構成を示している。
　図１に示すように、本実施形態に係る回転コネクタ装置１は、ステータ１０および回転体２０を備える。ステータ１０は、車体に取り付けられるように構成される。回転体２０は、ステータ１０に対して回転軸線Ａ１回りに回転可能に設けられる。回転体２０はステアリングホイールに固定されるように構成される。回転コネクタ装置１は、第１コネクタ３０および第２コネクタ４０を備える。第１コネクタ３０はステータ１０に設けられる。第２コネクタ４０は回転体２０に設けられる。
　第１コネクタ３０は、車体側コネクタが取り外し可能に装着されるように構成される。第１コネクタ３０は、車体側コネクタが挿入される第１コネクタ収容部３１を含む。車体側コネクタは、制御装置等の電気回路に電気的に接続される。第２コネクタ４０は、ステアリング側コネクタが取り外し可能に装着されるように構成される。第２コネクタ４０は、ステアリング側コネクタが挿入される第２コネクタ収容部４１を含む。ステアリング側コネクタは、ステアリングホイールのスイッチ類およびエアバッグ装置等の電気回路に電気的に接続される。
　図２に示すように、ステータ１０および回転体２０は、回転軸線Ａ１を取り囲むように設けられたケーブル収容空間５０をステータ１０および回転体２０の間に画定する。例えば、ケーブル収容空間５０は、環状であり、回転軸線Ａ１に対して周方向Ｄ２に延びている。回転コネクタ装置１は電気ケーブル６０を備える。電気ケーブル６０は、第１コネクタ３０を第２コネクタ４０に電気的に接続する。電気ケーブル６０は、ケーブル収容空間５０内に配置される。電気ケーブル６０は、可撓性を有しており、平坦な形状を有している。電気ケーブル６０はフレキシブルフラットケーブルとも称し得る。
　図１に示すように、回転コネクタ装置１は、リードブロック７０を備える。本実施形態では、回転コネクタ装置１は、複数のリードブロック７０を備える。複数のリードブロック７０のリードブロック７０Ａおよび７０Ｂは、ステータ１０に取り付けられる。リードブロック７０Ａおよび７０Ｂは、第１コネクタ収容部３１内に配置される。複数のリードブロック７０のリードブロック７０Ｃおよび７０Ｄは、回転体２０に取り付けられる。リードブロック７０Ｃおよび７０Ｄは、第２コネクタ収容部４１内に配置される。第１コネクタ３０は、リードブロック７０Ａおよび７０Ｂを含む。第２コネクタ４０は、リードブロック７０Ｃおよび７０Ｄを含む。しかし、リードブロック７０の総数は、本実施形態に限定されない。
　図３に示すように、リードブロック７０は、リードブロック本体７１および複数のバスバー７２を備える。リードブロック本体７１は電気絶縁材料を含む。複数のバスバー７２は、リードブロック本体７１内に部分的に埋め込まれ、導電材料を含む。電気絶縁材料は、例えば樹脂材料を含む。導電材料は、例えば銅などの金属材料を含む。複数のバスバー７２は、リードブロック本体７１により互いに電気的に絶縁される。複数のバスバー７２は、電気ケーブル６０（図２参照）に含まれる複数の配線とそれぞれ電気的に接続される。
　複数のバスバー７２は、リードブロック本体７１から露出し複数のバスバー７２にそれぞれ対応する複数の露出部７３を含む。バスバー７２は露出部７３を含む。複数の露出部７３は、それぞれが長手方向Ｄ４に延び、長手方向Ｄ４に直交する配置方向Ｄ５において間隔を空けて配置される。
　複数の露出部７３は、少なくとも１つの第１露出部７４を含む。本実施形態では、複数の露出部７３は、複数の第１露出部７４を含む。しかし、第１露出部７４の総数は本実施形態に限定されない。
　複数の露出部７３は、第２露出部７５を含む。複数の露出部７３は、第３露出部７６を含む。少なくとも１つの第１露出部７４は、配置方向Ｄ５において第２露出部７５および第３露出部７６の間に配置される。複数の第１露出部７４は、配置方向Ｄ５において第２露出部７５および第３露出部７６の間に配置される。複数の第１露出部７４、第２露出部７５、および第３露出部７６は、配置方向Ｄ５において間隔を空けて配置される。
　複数のバスバー７２は、少なくとも１つの第１露出部７４を含む少なくとも１つの第１バスバー７７を含む。少なくとも１つの第１バスバー７７は、第１端部７７Ａと、第１追加端部７７Ｂと、を含む。本実施形態では、複数のバスバー７２は、複数の第１露出部７４を含む複数の第１バスバー７７を含む。複数のバスバー７２は、第１端部７７Ａと、第１追加端部７７Ｂと、を含む。しかし、第１バスバー７７の総数は本実施形態に限定されない。
　複数のバスバー７２は、第２露出部７５を含む第２バスバー７８を含む。複数のバスバー７２は、第３露出部７６を含む第３バスバー７９を含む。第２バスバー７８は、第２端部７８Ａと、第２追加端部７８Ｂと、を含む。第３バスバー７９は、第３端部７９Ａと、第３追加端部７９Ｂと、を含む。第２バスバー７８および第３バスバー７９の少なくとも一方は複数のバスバー７２から省略されてもよい。
　第１端部７７Ａは、リードブロック本体７１から露出する。第１バスバー７７は、リードブロック本体７１から露出する第１ピン端子７７Ｃを含む。第１ピン端子７７Ｃは、リードブロック本体７１から長手方向Ｄ４に突出する。第１ピン端子７７Ｃは、第１端部７７Ａを含む。長手方向Ｄ４および配置方向Ｄ５に直交する直交方向Ｄ６から見た場合に、第１端部７７Ａは、リードブロック本体７１の輪郭７１Ａの外側に配置される。
　一方、長手方向Ｄ４および配置方向Ｄ５に直交する直交方向Ｄ６から見た場合に、第１追加端部７７Ｂは、リードブロック本体７１の輪郭よりも内側に配置される。第１追加端部７７Ｂは、少なくとも部分的にリードブロック本体７１内に埋め込まれる。本実施形態では、第１追加端部７７Ｂは、部分的にリードブロック本体７１内に埋め込まれているが、第１追加端部７７Ｂの表面の一部はリードブロック本体７１から露出する。しかし、第１追加端部７７Ｂの全体がリードブロック本体７１内に埋め込まれていてもよい。
　図４に示すように、少なくとも１つの第１露出部７４は、第１面８０および第１追加面８１を含む。第１追加面８１は、配置方向Ｄ５において第１面８０の裏側に配置される。複数の第１露出部７４のそれぞれは、第１面８０および第１追加面８１を含む。
　第２露出部７５は、第２面８３および第２追加面８４を含む。第２面８３は、配置方向Ｄ５において少なくとも１つの第１露出部７４の方を向く。第２追加面８４は、配置方向Ｄ５において第２面８３の裏側に配置される。
　第３露出部７６は、第３面８５および第３追加面８６を含む。第３面８５は、配置方向Ｄ５において少なくとも１つの第１露出部７４の方を向く。第３追加面８６は、配置方向Ｄ５において第３面８５の裏側に配置される。
　複数のバスバー７２の１つは、第２露出部７５の第２追加面８４から配置方向Ｄ５に突出する第１突出部８７を含む。第２バスバー７８が第１突出部８７を含む。第１突出部８７は、少なくとも部分的にリードブロック本体７１内に埋め込まれる。本実施形態では、第１突出部８７は、部分的にリードブロック本体７１内に埋め込まれる。しかし、第１突出部８７の全体がリードブロック本体７１内に埋め込まれていてもよい。また、第１突出部８７が複数のバスバー７２から省略されてもよい。
　複数のバスバー７２の１つは、第３露出部７６の第３追加面８６から配置方向Ｄ５に突出する第２突出部８８を含む。第３バスバー７９が第２突出部８８を含む。第２突出部８８は、少なくとも部分的にリードブロック本体７１内に埋め込まれる。本実施形態では、第２突出部８８は、部分的にリードブロック本体７１内に埋め込まれる。しかし、第２突出部８８の全体がリードブロック本体７１内に埋め込まれていてもよい。また、第２突出部８８が複数のバスバー７２から省略されてもよい。
　リードブロック本体７１は、開口７１Ｂを含む。複数の露出部７３は、直交方向Ｄ６から見た場合に、少なくとも部分的に開口７１Ｂ内に配置される。複数の第１露出部７４、第２露出部７５、および第３露出部７６は、直交方向Ｄ６から見た場合に、少なくとも部分的に開口７１Ｂ内に配置される。
　図５に示すように、第１面８０は、第１面８０の面積よりも小さい面積を有する第１切断面９０を含む。第１切断面９０は、開口７１Ｂ内に配置される。長手方向Ｄ４における第１切断面９０の長さＬ１１は、長手方向Ｄ４における第１面８０の長さＬ１２よりも短い。第１面８０は、第１切断面９０に隣接する第１隣接面８０Ａを含む。第１面８０は、第１切断面９０に隣接する第１隣接面８０Ｂを含む。第１切断面９０の外観は、第１隣接面８０Ａの外観と異なる。第１切断面９０の外観は、第１隣接面８０Ｂの外観と異なる。第１隣接面８０Ａの外観は、第１隣接面８０Ｂの外観と同じである。
　後述するように、第１切断面９０は、リードブロック７０の製造時において、連結バー１０４（図９～図１１参照）が複数の第１露出部７４から切断された際に形成された面である。第１隣接面８０Ａおよび８０Ｂは、例えば、プレス加工（例えば、剪断加工）により形成された面であるのに対して、第１切断面９０は、第１隣接面８０Ａおよび８０Ｂよりも後に第１隣接面８０Ａおよび８０Ｂとは異なる工程で形成された面である。第１切断面９０は、例えば、第１隣接面８０Ａおよび８０Ｂと同様にプレス加工（例えば、剪断加工）により形成された面である。
　図１２に示すように、第１隣接面８０Ａは、剪断面８０Ｃおよび破断面８０Ｄを含む。破断面８０Ｄは、直交方向Ｄ６において剪断面８０Ｃに隣接する。剪断面８０Ｃは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料が剪断されて形成される面であり、一方向（例えば、直交方向Ｄ６）に延びる複数の筋を含む。破断面８０Ｄは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料の一部が剪断された後に破断して形成される面であり、細かな凹凸を含む。したがって、剪断面８０Ｃの外観は、破断面８０Ｄの外観と異なる。
　同様に、第１隣接面８０Ｂは、剪断面８０Ｅおよび破断面８０Ｆを含む。破断面８０Ｆは、直交方向Ｄ６において剪断面８０Ｅに隣接する。剪断面８０Ｅは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料が剪断されて形成される面であり、一方向（例えば、直交方向Ｄ６）に延びる複数の筋を含む。破断面８０Ｆは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料の一部が剪断された後に破断して形成される面であり、細かな凹凸を含む。したがって、剪断面８０Ｅの外観は、破断面８０Ｆの外観と異なる。
　第１切断面９０は、第１剪断面９０Ａおよび第１破断面９０Ｂを含む。第１破断面９０Ｂは、直交方向Ｄ６において第１剪断面９０Ａに隣接する。第１剪断面９０Ａは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料が剪断されて形成される面であり、一方向（例えば、直交方向Ｄ６）に延びる複数の筋を含む。第１破断面９０Ｂは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料の一部が剪断された後に破断して形成される面であり、細かな凹凸を含む。したがって、第１剪断面９０Ａの外観は、第１破断面９０Ｂの外観と異なる。
　図１２に示すように、直交方向Ｄ６における第１剪断面９０Ａの長さは、直交方向Ｄ６における剪断面８０Ｃおよび８０Ｅの長さと異なる。直交方向Ｄ６における第１破断面９０Ｂの長さは、直交方向Ｄ６における破断面８０Ｄおよび８０Ｆの長さと異なる。したがって、第１切断面９０の外観は、第１隣接面８０Ａおよび８０Ｂの外観と異なる。なお、第１切断面９０は、連結バー１０４が複数の第１露出部７４から切断された後に表面仕上げが施された面であってもよい。同様に、第１隣接面８０Ａおよび８０Ｂは、表面仕上げが施された面であってもよい。第１切断面９０に表面仕上げが施された場合、第１剪断面９０Ａおよび第１破断面９０Ｂは、少なくとも部分的に仕上げ面に置き換わる。第１隣接面８０Ａに表面仕上げが施された場合、剪断面８０Ｃおよび破断面８０Ｄは、少なくとも部分的に仕上げ面に置き換わる。第１隣接面８０Ｂに表面仕上げが施された場合、剪断面８０Ｅおよび破断面８０Ｆは、少なくとも部分的に仕上げ面に置き換わる。したがって、第１切断面９０の外観が第１隣接面８０Ａおよび８０Ｂの外観と同じ場合もあり得る。
　図６に示すように、第１追加面８１は、第１追加面８１の面積よりも小さい面積を有する第１追加切断面９１を含む。第１追加切断面９１は、開口７１Ｂ内に配置される。長手方向Ｄ４における第１追加切断面９１の長さＬ１３は、長手方向Ｄ４における第１追加面８１の長さＬ１４よりも短い。第１追加面８１は、第１追加切断面９１に隣接する第１追加隣接面８１Ａを含む。第１追加面８１は、第１追加切断面９１に隣接する第１追加隣接面８１Ｂを含む。第１追加切断面９１の外観は、第１追加隣接面８１Ａの外観と異なる。第１追加切断面９１の外観は、第１追加隣接面８１Ｂの外観と異なる。第１追加隣接面８１Ａの外観は、第１追加隣接面８１Ｂの外観と同じである。
　第１追加切断面９１は、配置方向Ｄ５において第１切断面９０（図５参照）の裏側に配置される。第１追加切断面９１は、長手方向Ｄ４において、第１切断面９０（図５参照）と同じ位置に配置される。しかし、第１追加切断面９１は、配置方向Ｄ５において第１切断面９０（図５参照）の裏側に配置されていなくてもよい。第１追加切断面９１は、長手方向Ｄ４において、第１切断面９０（図５参照）からずれていてもよい。
　後述するように、第１追加切断面９１は、リードブロック７０の製造時において、連結バー１０４（図９～図１１参照）が複数の第１露出部７４から切断された際に形成された面である。第１追加隣接面８１Ａおよび８１Ｂは、例えば、プレス加工（例えば、剪断加工）により形成された面であるのに対して、第１追加切断面９１は、第１追加隣接面８１Ａおよび８１Ｂよりも後に第１追加隣接面８１Ａおよび８１Ｂとは異なる工程で形成された面である。第１追加切断面９１は、例えば、第１追加隣接面８１Ａおよび８１Ｂと同様にプレス加工（例えば、剪断加工）により形成された面である。
　図１３に示すように、第１追加隣接面８１Ａは、追加剪断面８１Ｃおよび追加破断面８１Ｄを含む。追加破断面８１Ｄは、直交方向Ｄ６において追加剪断面８１Ｃに隣接する。追加剪断面８１Ｃは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料が剪断されて形成される面であり、一方向（例えば、直交方向Ｄ６）に延びる複数の筋を含む。追加破断面８１Ｄは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料の一部が剪断された後に破断して形成される面であり、細かな凹凸を含む。したがって、追加剪断面８１Ｃの外観は、追加破断面８１Ｄの外観と異なる。
　同様に、第１追加隣接面８１Ｂは、追加剪断面８１Ｅおよび追加破断面８１Ｆを含む。追加破断面８１Ｆは、直交方向Ｄ６において追加剪断面８１Ｅに隣接する。追加剪断面８１Ｅは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料が剪断されて形成される面であり、一方向（例えば、直交方向Ｄ６）に延びる複数の筋を含む。追加破断面８１Ｆは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料の一部が剪断された後に破断して形成される面であり、細かな凹凸を含む。したがって、追加剪断面８１Ｅの外観は、追加破断面８１Ｆの外観と異なる。
　第１追加切断面９１は、第１追加剪断面９１Ａおよび第１追加破断面９１Ｂを含む。第１追加破断面９１Ｂは、直交方向Ｄ６において第１追加剪断面９１Ａに隣接する。第１追加剪断面９１Ａは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料が剪断されて形成される面であり、一方向（例えば、直交方向Ｄ６）に延びる複数の筋を含む。第１追加破断面９１Ｂは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料の一部が剪断された後に破断して形成される面であり、細かな凹凸を含む。したがって、第１追加剪断面９１Ａの外観は、第１追加破断面９１Ｂの外観と異なる。
　図１３に示すように、直交方向Ｄ６における第１追加剪断面９１Ａの長さは、直交方向Ｄ６における追加剪断面８１Ｃおよび８１Ｅの長さと異なる。直交方向Ｄ６における第１追加破断面９１Ｂの長さは、直交方向Ｄ６における追加破断面８１Ｄおよび８１Ｆの長さと異なる。したがって、第１追加切断面９１の外観は、第１追加隣接面８１Ａおよび８１Ｂの外観と異なる。なお、第１追加切断面９１は、連結バー１０４が複数の第１露出部７４から切断された後に表面仕上げが施された面であってもよい。同様に、第１追加隣接面８１Ａおよび８１Ｂは、表面仕上げが施された面であってもよい。第１追加切断面９１に表面仕上げが施された場合、第１追加剪断面９１Ａおよび第１追加破断面９１Ｂは、少なくとも部分的に仕上げ面に置き換わる。第１追加隣接面８１Ａに表面仕上げが施された場合、追加剪断面８１Ｃおよび追加破断面８１Ｄは、少なくとも部分的に仕上げ面に置き換わる。第１追加隣接面８１Ｂに表面仕上げが施された場合、追加剪断面８１Ｅおよび追加破断面８１Ｆは、少なくとも部分的に仕上げ面に置き換わる。したがって、第１追加切断面９１の外観が第１追加隣接面８１Ａおよび８１Ｂの外観と同じ場合もあり得る。
　図５に示すように、第２面８３は、第２面８３の面積よりも小さい面積を有する第２切断面９３を含む。第２切断面９３は、開口７１Ｂ内に配置される。長手方向Ｄ４における第２切断面９３の長さＬ２１は、長手方向Ｄ４における第２面８３の長さＬ２２よりも短い。第２面８３は、第２切断面９３に隣接する第２隣接面８３Ａおよび８３Ｂを含む。第２切断面９３の外観は、第２隣接面８３Ａおよび８３Ｂそれぞれの外観と異なる。第２隣接面８３Ａの外観は、第２隣接面８３Ｂの外観と同じである。
　後述するように、第２切断面９３は、リードブロック７０の製造時において、連結バー１０４（図９～図１１参照）が複数の第１露出部７４から切断された際に形成された面である。第２隣接面８３Ａおよび８３Ｂは、例えば、プレス加工（例えば、剪断加工）により形成された面であるのに対して、第２切断面９３は、第２隣接面８３Ａおよび８３Ｂよりも後に第２隣接面８３Ａおよび８３Ｂとは異なる工程で形成された面である。第２切断面９３は、例えば、第２隣接面８３Ａおよび８３Ｂと同様にプレス加工（例えば、剪断加工）により形成された面である。
　図１４に示すように、第２隣接面８３Ａは、剪断面８３Ｃおよび破断面８３Ｄを含む。破断面８３Ｄは、直交方向Ｄ６において剪断面８３Ｃに隣接する。剪断面８３Ｃは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料が剪断されて形成される面であり、一方向（例えば、直交方向Ｄ６）に延びる複数の筋を含む。破断面８３Ｄは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料の一部が剪断された後に破断して形成される面であり、細かな凹凸を含む。したがって、剪断面８３Ｃの外観は、破断面８３Ｄの外観と異なる。
　同様に、第２隣接面８３Ｂは、剪断面８３Ｅおよび破断面８３Ｆを含む。破断面８３Ｆは、直交方向Ｄ６において剪断面８３Ｅに隣接する。剪断面８３Ｅは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料が剪断されて形成される面であり、一方向（例えば、直交方向Ｄ６）に延びる複数の筋を含む。破断面８３Ｆは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料の一部が剪断された後に破断して形成される面であり、細かな凹凸を含む。したがって、剪断面８３Ｅの外観は、破断面８３Ｆの外観と異なる。
　第２切断面９３は、第２剪断面９３Ａおよび第２破断面９３Ｂを含む。第２破断面９３Ｂは、直交方向Ｄ６において第２剪断面９３Ａに隣接する。第２剪断面９３Ａは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料が剪断されて形成される面であり、一方向（例えば、直交方向Ｄ６）に延びる複数の筋を含む。第２破断面９３Ｂは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料の一部が剪断された後に破断して形成される面であり、細かな凹凸を含む。したがって、第２剪断面９３Ａの外観は、第２破断面９３Ｂの外観と異なる。
　図１４に示すように、直交方向Ｄ６における第２剪断面９３Ａの長さは、直交方向Ｄ６における剪断面８３Ｃおよび８３Ｅの長さと異なる。直交方向Ｄ６における第２破断面９３Ｂの長さは、直交方向Ｄ６における破断面８３Ｄおよび８３Ｆの長さと異なる。したがって、第２切断面９３の外観は、第２隣接面８３Ａおよび８３Ｂの外観と異なる。なお、第２切断面９３は、連結バー１０４が複数の第１露出部７４から切断された後に表面仕上げが施された面であってもよい。同様に、第２隣接面８３Ａおよび８０Ｂは、表面仕上げが施された面であってもよい。第２切断面９３に表面仕上げが施された場合、第２剪断面９３Ａおよび第２破断面９３Ｂは、少なくとも部分的に仕上げ面に置き換わる。第２隣接面８３Ａに表面仕上げが施された場合、剪断面８３Ｃおよび破断面８３Ｄは、少なくとも部分的に仕上げ面に置き換わる。第２隣接面８３Ｂに表面仕上げが施された場合、剪断面８３Ｅおよび破断面８３Ｆは、少なくとも部分的に仕上げ面に置き換わる。したがって、第２切断面９３の外観が第２隣接面８３Ａおよび８３Ｂの外観と同じ場合もあり得る。
　図６に示すように、第３面８５は、第３面８５の面積よりも小さい面積を有する第３切断面９５を含む。第３切断面９５は、開口７１Ｂ内に配置される。長手方向Ｄ４における第３切断面９５の長さＬ３１は、長手方向Ｄ４における第３面８５の長さＬ３２よりも短い。第３面８５は、第３切断面９５に隣接する第３隣接面８５Ａおよび８５Ｂを含む。第３切断面９５の外観は、第３隣接面８５Ａおよび８５Ｂそれぞれの外観と異なる。第３隣接面８５Ａの外観は、第３隣接面８５Ｂの外観と同じである。
　後述するように、第３切断面９５は、リードブロック７０の製造時において、連結バー１０４（図９～図１１参照）が複数の第１露出部７４から切断された際に形成された面である。第３隣接面８５Ａおよび８５Ｂは、例えば、プレス加工（例えば、剪断加工）により形成された面であるのに対して、第３切断面９５は、第３隣接面８５Ａおよび８５Ｂよりも後に第３隣接面８５Ａおよび８５Ｂとは異なる工程で形成された面である。第３切断面９５は、例えば、第３隣接面８５Ａおよび８５Ｂと同様にプレス加工（例えば、剪断加工）により形成された面である。
　図１５に示すように、第３隣接面８５Ａは、剪断面８５Ｃおよび破断面８５Ｄを含む。破断面８５Ｄは、直交方向Ｄ６において剪断面８５Ｃに隣接する。剪断面８５Ｃは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料が剪断されて形成される面であり、一方向（例えば、直交方向Ｄ６）に延びる複数の筋を含む。破断面８５Ｄは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料の一部が剪断された後に破断して形成される面であり、細かな凹凸を含む。したがって、剪断面８５Ｃの外観は、破断面８５Ｄの外観と異なる。
　同様に、第３隣接面８５Ｂは、剪断面８５Ｅおよび破断面８５Ｆを含む。破断面８５Ｆは、直交方向Ｄ６において剪断面８５Ｅに隣接する。剪断面８５Ｅは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料が剪断されて形成される面であり、一方向（例えば、直交方向Ｄ６）に延びる複数の筋を含む。破断面８５Ｆは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料の一部が剪断された後に破断して形成される面であり、細かな凹凸を含む。したがって、剪断面８５Ｅの外観は、破断面８５Ｆの外観と異なる。
　第３切断面９５は、第３剪断面９５Ａおよび第３破断面９５Ｂを含む。第３破断面９５Ｂは、直交方向Ｄ６において第３剪断面９５Ａに隣接する。第３剪断面９５Ａは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料が剪断されて形成される面であり、一方向（例えば、直交方向Ｄ６）に延びる複数の筋を含む。第３破断面９５Ｂは、剪断加工の際にパンチとダイとにより材料の一部が剪断された後に破断して形成される面であり、細かな凹凸を含む。したがって、第３剪断面９５Ａの外観は、第３破断面９５Ｂの外観と異なる。
　図１５に示すように、直交方向Ｄ６における第３剪断面９５Ａの長さは、直交方向Ｄ６における剪断面８５Ｃおよび８５Ｅの長さと異なる。直交方向Ｄ６における第３破断面９５Ｂの長さは、直交方向Ｄ６における破断面８５Ｄおよび８５Ｆの長さと異なる。したがって、第３切断面９５の外観は、第３隣接面８５Ａおよび８５Ｂの外観と異なる。なお、第３切断面９５は、連結バー１０４が複数の第１露出部７４から切断された後に表面仕上げが施された面であってもよい。同様に、第３隣接面８５Ａおよび８０Ｂは、表面仕上げが施された面であってもよい。第３切断面９５に表面仕上げが施された場合、第３剪断面９５Ａおよび第３破断面９５Ｂは、少なくとも部分的に仕上げ面に置き換わる。第３隣接面８５Ａに表面仕上げが施された場合、剪断面８５Ｃおよび破断面８５Ｄは、少なくとも部分的に仕上げ面に置き換わる。第３隣接面８５Ｂに表面仕上げが施された場合、剪断面８５Ｅおよび破断面８５Ｆは、少なくとも部分的に仕上げ面に置き換わる。したがって、第３切断面９５の外観が第３隣接面８５Ａおよび８５Ｂの外観と同じ場合もあり得る。
　図３に示すように、少なくとも１つの第１バスバー７７において、第１露出部７４は、第１端部７７Ａおよび第１追加端部７７Ｂの間に配置される。少なくとも１つの第１バスバー７７において、第１切断面９０および第１追加切断面９１は、第１端部７７Ａおよび第１追加端部７７Ｂの間に配置される。第２バスバー７８において、第２切断面９３は、第２端部７８Ａおよび第２追加端部７８Ｂの間に配置される。第３バスバー７９において、第３切断面９５は、第３端部７９Ａおよび第３追加端部７９Ｂの間に配置される。
　図６に示すように、第１突出部８７は、第２追加切断面９７を含む。第２追加切断面９７は、第１突出部８７の端面であり、リードブロック本体７１から露出する。後述するように、第２追加切断面９７は、リードブロック７０の製造時において、連結バー１０４（図９～図１１参照）が第１突出部８７から切断された際に形成された面である。
　図５に示すように、第２突出部８８は、第３追加切断面９８を含む。第３追加切断面９８は、第２突出部８８の端面であり、リードブロック本体７１から露出する。後述するように、第３追加切断面９８は、リードブロック７０の製造時において、連結バー１０４（図９～図１１参照）が第２突出部８８から切断された際に形成された面である。
　複数の露出部７３は、複数のケーブル取付面７３Ａをそれぞれ含む。ケーブル取付面７３Ａは、直交方向Ｄ６を向くように配置される。複数のケーブル取付面７３Ａは、電気ケーブル６０（図２参照）が複数のバスバー７２に接続されている状態で電気ケーブル６０と向かい合う。
　図６に示すように、複数の露出部７３は、複数の裏面７３Ｂをそれぞれ含む。裏面７３Ｂは、直交方向Ｄ６においてケーブル取付面７３Ａの裏側に配置される。裏面７３Ｂは、直交方向Ｄ６を向くように配置される。
　図７に示すように、複数の露出部７３は、複数の凸部７３Ｃをそれぞれ含む。凸部７３Ｃは、ケーブル取付面７３Ａから直交方向Ｄ６に突出する。複数の凸部７３Ｃは、電気ケーブル６０（図２参照）に含まれる複数の配線とそれぞれ電気的に接続される。例えば、複数の凸部７３Ｃは、電気ケーブル６０（図２参照）に含まれる複数の配線と超音波接合や抵抗溶接などの接続方法により接続される。
　複数の露出部７３は、複数の凹部７３Ｄをそれぞれ含む。凹部７３Ｄは、複数の露出部７３の裏面７３Ｂ上に配置される。凹部７３Ｄは、直交方向Ｄ６において凸部７３Ｃの裏側に配置される。凸部７３Ｃおよび凹部７３Ｄは、例えば、プレス加工により形成される。凸部７３Ｃおよび凹部７３Ｄの少なくとも一方は露出部７３から省略されてもよい。
　図８～図１１を参照しながら、リードブロック７０の製造方法について説明する。
　図８および図９に示すように、リードブロック７０の製造方法は、導電材料を含むプレート１００からバスバープレート１０２をプレス加工により形成するプレス加工工程Ｓ１を備える。図９に示すように、バスバープレート１０２は、複数のバスバー７２と、複数のバスバー７２の複数の露出部７３を互いに連結する連結バー１０４と、複数のバスバー７２を互いに連結するキャリア１０６と、を含む。複数の第１端部７７Ａ、第２端部７８Ａ、および第３端部７９Ａは、キャリア１０６と連結される。
　図８および図１０に示すように、リードブロック７０の製造方法は、複数のバスバー７２と複数のバスバー７２の複数の露出部７３を互いに連結する連結バー１０４とを含むバスバープレート１０２を、複数の露出部７３がリードブロック本体７１から露出するように、インサート成形によりリードブロック本体７１内に埋め込むモールド工程Ｓ２を備える。
　モールド工程Ｓ２は、複数の露出部７３と連結バー１０４の少なくとも一部とがリードブロック本体７１の開口７１Ｂ内に配置されるように、インサート成形によりバスバープレート１０２をリードブロック本体７１内に埋め込む工程Ｓ２１を含む。モールド工程Ｓ２は、連結バー１０４の一部がリードブロック本体７１内に埋め込まれるように、インサート成形によりバスバープレート１０２をリードブロック本体７１内に埋め込む工程Ｓ２２を含む。工程Ｓ２１およびＳ２２は、通常、１回のインサート成形により実行されるが、別々のインサート成形により実行されてもよい。また、工程Ｓ２１および工程Ｓ２２のうち一方がモールド工程Ｓ２から省略されてもよい。
　図８および図１１に示すように、リードブロック７０の製造方法は、連結バー１０４を複数の露出部７３から切断する切断工程Ｓ３を備える。切断工程Ｓ３は、リードブロック本体７１の開口７１Ｂを介して連結バー１０４を複数の露出部７３から切断する工程Ｓ３１を含む。例えば、切断工程Ｓ３では、プレス加工により、連結バー１０４は複数の露出部７３から切断される。
　図１１に示すように、連結バー１０４は、複数の第１連結部１０４Ａと、第２連結部１０４Ｂと、第３連結部１０４Ｃと、を含む。複数の第１連結部１０４Ａが複数の露出部７３から切断される際に、複数の第１切断面９０（図５参照）、複数の第１追加切断面９１（図６参照）、第２切断面９３（図５参照）、および第３切断面９５（図６参照）が形成される。第２連結部１０４Ｂが第１突出部８７から切断される際に、第２追加切断面９７（図６参照）が形成される。第３連結部１０４Ｃが第２突出部８８から切断される際に、第３追加切断面９８（図５参照）が形成される。
　図８および図１１に示すように、リードブロック７０の製造方法は、キャリア１０６を複数のバスバー７２から切断するキャリア切断工程Ｓ４を含む。例えば、プレス加工により、キャリア１０６は複数のバスバー７２から切断される。こうして、リードブロック７０が製造される。なお、バスバープレート１０２がキャリア１０６を含まない場合、キャリア切断工程Ｓ４は省略されてもよい。また、切断工程Ｓ３およびキャリア切断工程Ｓ４は、１つの工程として同時に実行されてもよいし、別の工程として異なるタイミングで実行されてもよい。
　本実施形態に係るリードブロック７０の特徴は以下の通りである。
（１）リードブロック７０は、電気絶縁材料を含むリードブロック本体７１と、リードブロック本体７１内に部分的に埋め込まれ導電材料を含む複数のバスバー７２と、を備える。複数のバスバー７２は、リードブロック本体７１から露出し複数のバスバー７２にそれぞれ対応する複数の露出部７３を含む。複数の露出部７３は、それぞれが長手方向Ｄ４に延び、長手方向Ｄ４に直交する配置方向Ｄ５において間隔を空けて配置される。複数の露出部７３は、少なくとも１つの第１露出部７４を含む。少なくとも１つの第１露出部７４は、第１面８０と、配置方向Ｄ５において第１面８０の裏側に配置される第１追加面８１と、を含む。第１面８０は、第１面８０の面積よりも小さい面積を有する第１切断面９０を含む。第１追加面８１は、第１追加面８１の面積よりも小さい面積を有する第１追加切断面９１を含む。
　リードブロック７０では、第１面８０の面積よりも小さい面積を有する第１切断面９０が第１面８０に配置され、第１追加面８１の面積よりも小さい面積を有する第１追加切断面９１が第１追加面８１に配置されるので、製造時において、複数のバスバー７２から切断されて廃棄される材料を少なくすることができる。これにより、リードブロック７０の製造コストを低減できる。
（２）第１面８０は、第１切断面９０に隣接する第１隣接面８０Ａを含む。第１追加面８１は、第１追加切断面９１に隣接する第１追加隣接面８１Ａを含む。第１切断面９０の外観は、第１隣接面８０Ａの外観と異なる。第１追加切断面９１の外観は、第１追加隣接面８１Ａの外観と異なる。したがって、第１切断面９０および第１追加切断面９１の表面仕上げ工程を省略できる。これにより、第１切断面９０および第１追加切断面９１の表面仕上げを行う場合に比べて、リードブロック７０の製造コストをさらに低減できる。
（３）第１追加切断面９１は、配置方向Ｄ５において第１切断面９０の裏側に配置される。これにより、例えば、製造時において複数の露出部７３を連結する連結バーを複数の露出部７３から切断する際に、複数の露出部７３の変形を抑制できる。
（４）配置方向Ｄ５における第１切断面９０の長さは、配置方向Ｄ５における第１面８０の長さよりも短い。配置方向Ｄ５における第１追加切断面９１の長さは、配置方向Ｄ５における第１追加面８１の長さよりも短い。これにより、第１切断面９０の長さが第１面８０の長さと等しい場合および／または第１追加切断面９１の長さが第１追加面８１の長さと等しい場合に比べて、複数のバスバー７２から切断されて廃棄される材料をより少なくすることができる。これにより、リードブロック７０の製造コストをさらに低減できる。
（５）複数の露出部７３は、第２露出部７５を含む。第２露出部７５は、配置方向Ｄ５において少なくとも１つの第１露出部７４の方を向く第２面８３と、配置方向Ｄ５において第２面８３の裏側に配置される第２追加面８４と、を含む。第２面８３は、第２面８３の面積よりも小さい面積を有する第２切断面９３を含む。第２面８３の面積よりも小さい面積を有する第２切断面９３が第２面８３に配置されるので、製造時において、複数のバスバー７２から切断されて廃棄される材料を少なくすることができる。これにより、リードブロック７０の製造コストをさらに低減できる。
（６）複数のバスバー７２の１つは、第２露出部７５の第２追加面８４から配置方向Ｄ５に突出する第１突出部８７を含む。第１突出部８７は、少なくとも部分的にリードブロック本体７１内に埋め込まれる。これにより、リードブロック７０の製造コストを低減しつつ第２露出部７５とリードブロック本体７１との連結強度を高めることができる。製造時において複数の露出部７３を連結する連結バーが第１突出部８７を含む場合、連結バーの一部を連結強度の向上のために利用でき、第２露出部７５とリードブロック本体７１との連結強度を高めつつリードブロック７０の材料の有効利用を促進できる。
（７）複数の露出部７３は、第３露出部７６を含む。第３露出部７６は、配置方向Ｄ５において少なくとも１つの第１露出部７４の方を向く第３面８５と、配置方向Ｄ５において第３面８５の裏側に配置される第３追加面８６と、を含む。第３面８５は、第３面８５の面積よりも小さい面積を有する第３切断面９５を含む。第３面８５の面積よりも小さい面積を有する第３切断面９５が第３面８５に配置されるので、製造時において、複数のバスバー７２から切断されて廃棄される材料を少なくすることができる。これにより、リードブロック７０の製造コストをさらに低減できる。
（８）第３露出部７６の第３追加面８６から配置方向Ｄ５に突出する第２突出部８８を含む。第２突出部８８は、少なくとも部分的にリードブロック本体７１内に埋め込まれる。これにより、リードブロック７０の製造コストを低減しつつ第３露出部７６とリードブロック本体７１との連結強度を高めることができる。製造時において複数の露出部７３を連結する連結バーが第２突出部８８を含む場合、連結バーの一部を連結強度の向上のために利用でき、第３露出部７６とリードブロック本体７１との連結強度を高めつつリードブロック７０の材料の有効利用を促進できる。
（９）複数のバスバー７２は、少なくとも１つの第１露出部７４を含む少なくとも１つの第１バスバー７７を含む。少なくとも１つの第１バスバー７７は、第１端部７７Ａと、第１追加端部７７Ｂと、を含む。少なくとも１つの第１バスバー７７において、第１切断面９０および第１追加切断面９１は、第１端部７７Ａおよび第１追加端部７７Ｂの間に配置される。第１端部７７Ａおよび第１追加端部７７Ｂ以外の部分に第１切断面９０および第１追加切断面９１を設けることで、製造時において、より少ない材料で複数のバスバー７２を一体的に保持しやすくなる。
（１０）第１端部７７Ａは、リードブロック本体７１から露出する。長手方向Ｄ４および配置方向Ｄ５に直交する直交方向Ｄ６から見た場合に、第１追加端部７７Ｂは、リードブロック本体７１の輪郭よりも内側に配置される。これにより、第１追加端部７７Ｂがリードブロック本体７１の輪郭上またはリードブロック本体７１の輪郭よりも外側に配置される場合に比べて、第１追加端部７７Ｂがケーブル等の他の部材に接触するのを抑制できる。
（１１）第１追加端部７７Ｂは、少なくとも部分的にリードブロック本体７１内に埋め込まれる。これにより、第１追加端部７７Ｂがケーブル等の他の部材に接触するのを確実に抑制できる。
（１２）リードブロック本体７１は、開口を含む。第１切断面９０および第１追加切断面９１は、開口内に配置される。これにより、製造時において複数の露出部７３を連結する連結バーを複数の連結部から開口を介して切断できる。
（１３）回転コネクタ装置１は、ステータ１０と、ステータ１０に対して回転軸線Ａ１回りに回転可能に設けられる回転体２０と、リードブロック７０と、を備える。リードブロック７０の製造コストを低減できるので、回転コネクタ装置１の製造コストを低減できる。
（１４）リードブロック７０の製造方法は、複数のバスバー７２と複数のバスバー７２の複数の露出部７３を互いに連結する連結バー１０４とを含むバスバープレート１０２を、複数の露出部７３がリードブロック本体７１から露出するように、インサート成形によりリードブロック本体７１内に埋め込むモールド工程Ｓ２と、連結バー１０４を複数の露出部７３から切断する切断工程Ｓ３と、を備える。この製造方法では、複数のバスバー７２から切断されて廃棄される材料を少なくすることができる。これにより、リードブロック７０の製造コストを低減できる。
（１５）モールド工程Ｓ２は、複数の露出部７３と連結バーの少なくとも一部とがリードブロック本体７１の開口内に配置されるように、インサート成形によりバスバープレート１０２をリードブロック本体７１内に埋め込む工程Ｓ２１を含む。これにより、リードブロック本体７１により複数の露出部７３の周辺部を保持できる。
（１６）切断工程Ｓ３は、リードブロック本体７１の開口７１Ｂを介して連結バー１０４を複数の露出部７３から切断する工程Ｓ３１を含む。これにより、リードブロック本体７１により複数の露出部７３の周辺部を保持した状態で、連結バーを複数の露出部７３から切断できる。これにより、切断作業が安定する。
（１７）モールド工程Ｓ２は、連結バー１０４の一部がリードブロック本体７１内に埋め込まれるように、インサート成形によりバスバープレート１０２をリードブロック本体７１内に埋め込む工程を含む。これにより、複数の露出部７３とリードブロック本体７１との連結強度を高めることができる。
（１８）リードブロック７０の製造方法は、導電材料を含むプレート１００からバスバープレート１０２をプレス加工により形成するプレス加工工程Ｓ１をさらに備える。プレス加工によりバスバープレート１０２から切り離される残りの部分を少なくできる。
　図１２に示すように、本実施形態では、直交方向Ｄ６における第１剪断面９０Ａの長さは、直交方向Ｄ６における剪断面８０Ｃおよび８０Ｄの長さよりも短い。しかし、図１６に示すように、直交方向Ｄ６における第１剪断面９０Ａの長さは、直交方向Ｄ６における剪断面８０Ｃおよび８０Ｄの長さよりも長くてもよい。また、直交方向Ｄ６における第１剪断面９０Ａの長さは、直交方向Ｄ６における剪断面８０Ｃおよび８０Ｅの長さと等しくてもよい。上記の寸法関係は、第１追加剪断面９１Ａおよび追加剪断面８１Ｃおよび８１Ｅの寸法関係、第２剪断面９３Ａおよび剪断面８３Ｃおよび８３Ｅの寸法関係、および、第３剪断面９５Ａおよび剪断面８５Ｃおよび８５Ｅの寸法関係に適用できる。
　図１２に示すように、本実施形態では、第１剪断面９０Ａおよび剪断面８０Ｃおよび８０Ｅは、第１破断面９０Ｂおよび破断面８０Ｄおよび８０Ｆよりもケーブル取付面７３Ａの近くに配置される。しかし、図１７に示すように、第１破断面９０Ｂがケーブル取付面７３Ａの近くに配置されていてもよい。
　図４～図６に示すように、本実施形態では、第１切断面９０は、配置方向Ｄ５において、第１隣接面８０Ａおよび８０Ｂと同一平面上に配置される。しかし、図１８および図１９に示すように、第１切断面９０が第１隣接面８０Ａおよび８０Ｂと同一平面上に配置されていなくてもよい。第１追加切断面９１は第１追加隣接面８１Ａおよび８１Ｂと同一平面上に配置されていなくてもよい。第１切断面９０は、配置方向Ｄ５において第１隣接面８０Ａおよび８０Ｂからずれていてもよい。第１追加切断面９１は、配置方向Ｄ５において第１追加隣接面８１Ａおよび８１Ｂからずれていてもよい。第２切断面９３および第２隣接面８３Ａおよび８３Ｂの配置方向Ｄ５の位置関係についても同様である。第３切断面９５および第３隣接面８５Ａおよび８５Ｂの配置方向Ｄ５の位置関係についても同様である。
　本実施形態および上記変形例では、プレス加工（具体的には、剪断加工）により材料を切断しているが、他の切断方法を適用することもできる。
　なお、本願においては、「備える」およびその派生語は、構成要素の存在を説明する非制限用語であり、記載されていない他の構成要素の存在を排除しない。これは、「有する」、「含む」およびそれらの派生語にも適用される。
　本願において、「第１」や「第２」などの序数は、単に構成を識別するための用語であって、他の意味（例えば特定の順序など）は有していない。例えば、「第１要素」があるからといって「第２要素」が存在していることを暗に意味しているわけではなく、また「第２要素」があるからといって「第１要素」が存在していることを暗に意味しているわけではない。
　また、本開示における「平行」、「直交」、および「一致」の表現は、厳密に解釈されるべきではなく、「実質的に平行」、「実質的に直交」、および「実質的に一致」の意味をそれぞれ含む。また、その他の配置に関する表現も、厳密に解釈されるものではない。
　また、本開示における「ＡおよびＢのうち少なくとも１つ」という表現は、例えば、（１）Ａのみ、（２）Ｂのみ、および（３）ＡおよびＢの両方、のいずれも包含している。「Ａ、ＢおよびＣのうち少なくとも１つ」という表現は、例えば、（１）Ａのみ、（２）Ｂのみ、（３）Ｃのみ、（４）ＡおよびＢ、（５）ＢおよびＣ、（６）ＡおよびＣ、（７）Ａ、ＢおよびＣの全て、のいずれも包含している。本開示では、「ＡおよびＢのうち少なくとも１つ」という表現は、「Ａのうち少なくとも１つおよびＢのうち少なくとも１つ」とは解釈されない。
　上記の開示内容から考えて、本発明の種々の変更や修正が可能であることは明らかである。したがって、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、本願の具体的な開示内容とは別の方法で本発明が実施されてもよい。
１　　　　：回転コネクタ装置
１０　　　：ステータ
２０　　　：回転体
７０　　　：リードブロック
７１　　　：リードブロック本体
７１Ａ　　：輪郭
７１Ｂ　　：開口
７２　　　：バスバー
７３　　　：露出部
７４　　　：第１露出部
７５　　　：第２露出部
７６　　　：第３露出部
７７　　　：第１バスバー
７７Ａ　　：第１端部
７７Ｂ　　：第１追加端部
７８　　　：第２バスバー
７９　　　：第３バスバー
８０　　　：第１面
８０Ａ　　：第１隣接面
８０Ｂ　　：第１隣接面
８１　　　：第１追加面
８１Ａ　　：第１追加隣接面
８１Ｂ　　：第１追加隣接面
８３　　　：第２面
８４　　　：第２追加面
８５　　　：第３面
８６　　　：第３追加面
８７　　　：第１突出部
８８　　　：第２突出部
９０　　　：第１切断面
９１　　　：第１追加切断面
９３　　　：第２切断面
９５　　　：第３切断面
９７　　　：第２追加切断面
９８　　　：第３追加切断面
１００　　：プレート
１０２　　：バスバープレート
１０４　　：連結バー
Ａ１　　　：回転軸線
Ｄ４　　　：長手方向
Ｄ５　　　：配置方向
Ｄ６　　　：直交方向
Ｓ１　　　：プレス加工工程
Ｓ２　　　：モールド工程
Ｓ３　　　：切断工程
Ｓ４　　　：キャリア切断工程

Claims (20)

  1. 　電気絶縁材料を含むリードブロック本体と、
    　前記リードブロック本体内に部分的に埋め込まれ導電材料を含む複数のバスバーと、を備え、
    　前記複数のバスバーは、前記リードブロック本体から露出し前記複数のバスバーにそれぞれ対応する複数の露出部を含み、
    　前記複数の露出部は、それぞれが長手方向に延び、前記長手方向に直交する配置方向において間隔を空けて配置され、
    　前記複数の露出部は、少なくとも１つの第１露出部を含み、
    　前記少なくとも１つの第１露出部は、第１面と、前記配置方向において前記第１面の裏側に配置される第１追加面と、を含み、
    　前記第１面は、前記第１面の面積よりも小さい面積を有する第１切断面を含み、
    　前記第１追加面は、前記第１追加面の面積よりも小さい面積を有する第１追加切断面を含む、
    リードブロック。
  2. 　前記第１面は、前記第１切断面に隣接する第１隣接面を含み、
    　前記第１追加面は、前記第１追加切断面に隣接する第１追加隣接面を含み、
    　前記第１切断面の外観は、前記第１隣接面の外観と異なり、
    　前記第１追加切断面の外観は、前記第１追加隣接面の外観と異なる、
    請求項１に記載のリードブロック。
  3. 　前記第１切断面は、前記配置方向において前記第１隣接面からずれている、
    請求項２に記載のリードブロック。
  4. 　前記第１追加切断面は、前記配置方向において前記第１追加隣接面からずれている、
    請求項２または３に記載のリードブロック。
  5. 　前記第１追加切断面は、前記配置方向において前記第１切断面の裏側に配置される、
    請求項１～４のいずれか１項に記載のリードブロック。
  6. 　前記長手方向における前記第１切断面の長さは、前記長手方向における前記第１面の長さよりも短く、
    　前記長手方向における前記第１追加切断面の長さは、前記長手方向における前記第１追加面の長さよりも短い、
    請求項１～５のいずれか１項に記載のリードブロック。
  7. 　前記複数の露出部は、第２露出部を含み、
    　前記第２露出部は、前記配置方向において前記少なくとも１つの第１露出部の方を向く第２面と、前記配置方向において前記第２面の裏側に配置される第２追加面と、を含み、
    　前記第２面は、前記第２面の面積よりも小さい面積を有する第２切断面を含む、
    請求項１～６のいずれか１項に記載のリードブロック。
  8. 　前記複数のバスバーの１つは、前記第２露出部の前記第２追加面から前記配置方向に突出する第１突出部を含み、
    　前記第１突出部は、少なくとも部分的に前記リードブロック本体内に埋め込まれる、
    請求項７に記載のリードブロック。
  9. 　前記複数の露出部は、第３露出部を含み、
    　前記第３露出部は、前記配置方向において前記少なくとも１つの第１露出部の方を向く第３面と、前記配置方向において前記第３面の裏側に配置される第３追加面と、を含み、
    　前記第３面は、前記第３面の面積よりも小さい面積を有する第３切断面を含む、
    請求項７または８に記載のリードブロック。
  10. 　前記複数のバスバーの１つは、前記第３露出部の前記第３追加面から前記配置方向に突出する第２突出部を含み、
    　前記第２突出部は、少なくとも部分的に前記リードブロック本体内に埋め込まれる、
    請求項９に記載のリードブロック。
  11. 　前記複数のバスバーは、前記少なくとも１つの第１露出部を含む少なくとも１つの第１バスバーを含み、
    　前記少なくとも１つの第１バスバーは、第１端部と、第１追加端部と、を含み、
    　前記少なくとも１つの第１バスバーにおいて、前記第１切断面および前記第１追加切断面は、前記第１端部および前記第１追加端部の間に配置される、
    請求項１～１０のいずれか１項に記載のリードブロック。
  12. 　前記第１端部は、前記リードブロック本体から露出し、
    　前記長手方向および前記配置方向に直交する直交方向から見た場合に、前記第１追加端部は、前記リードブロック本体の輪郭よりも内側に配置される、
    請求項１１に記載のリードブロック。
  13. 　前記第１追加端部は、少なくとも部分的に前記リードブロック本体内に埋め込まれる、
    請求項１１または１２に記載のリードブロック。
  14. 　前記リードブロック本体は、開口を含み、
    　前記第１切断面および前記第１追加切断面は、前記開口内に配置される、
    請求項１～１３のいずれか１項に記載のリードブロック。
  15. 　ステータと、
    　前記ステータに対して回転軸線回りに回転可能に設けられる回転体と、
    　請求項１～１４のいずれか１項に記載の前記リードブロックと、
    を備える回転コネクタ装置。
  16. 　複数のバスバーと前記複数のバスバーの複数の露出部を互いに連結する連結バーとを含むバスバープレートを、前記複数の露出部がリードブロック本体から露出するように、インサート成形により前記リードブロック本体内に埋め込むモールド工程と、
    　前記連結バーを前記複数の露出部から切断する切断工程と、
    を備えるリードブロックの製造方法。
  17. 　前記モールド工程は、前記複数の露出部と前記連結バーの少なくとも一部とが前記リードブロック本体の開口内に配置されるように、前記インサート成形により前記バスバープレートを前記リードブロック本体内に埋め込む工程を含む、
    請求項１６に記載のリードブロックの製造方法。
  18. 　前記切断工程は、前記リードブロック本体の前記開口を介して前記連結バーを前記複数の露出部から切断する工程を含む、
    請求項１７に記載のリードブロックの製造方法。
  19. 　前記モールド工程は、前記連結バーの一部が前記リードブロック本体内に埋め込まれるように、前記インサート成形により前記バスバープレートを前記リードブロック本体内に埋め込む工程を含む、
    請求項１６～１８のいずれか１項に記載のリードブロックの製造方法。
  20. 　導電材料を含むプレートから前記バスバープレートをプレス加工により形成するプレス加工工程をさらに備える、
    請求項１６～１９のいずれか１項に記載のリードブロックの製造方法。
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