WO2021235970A1 - Способ полученя противотурбулентной присадки - Google Patents

Способ полученя противотурбулентной присадки Download PDF

Info

Publication number
WO2021235970A1
WO2021235970A1 PCT/RU2020/000342 RU2020000342W WO2021235970A1 WO 2021235970 A1 WO2021235970 A1 WO 2021235970A1 RU 2020000342 W RU2020000342 W RU 2020000342W WO 2021235970 A1 WO2021235970 A1 WO 2021235970A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
polymer
reagent
flow
mixture
pipeline
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/RU2020/000342
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2021235970A8 (ru
Inventor
Руслан Владимирович ПАЛЕЙ
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
"mirri O" LLC
Original Assignee
"mirri O" LLC
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to MX2022014472A priority Critical patent/MX2022014472A/es
Priority to ES20936318T priority patent/ES3028109T3/es
Priority to EP20936318.3A priority patent/EP4105543B1/en
Priority to BR112022021019-1A priority patent/BR112022021019B1/pt
Priority to CA3182892A priority patent/CA3182892A1/en
Priority to CN202080100188.0A priority patent/CN115917208B/zh
Application filed by "mirri O" LLC filed Critical "mirri O" LLC
Publication of WO2021235970A1 publication Critical patent/WO2021235970A1/ru
Publication of WO2021235970A8 publication Critical patent/WO2021235970A8/ru
Priority to CONC2022/0014604A priority patent/CO2022014604A2/es
Priority to US17/982,817 priority patent/US20230068685A1/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G71/00—Treatment by methods not otherwise provided for of hydrocarbon oils or fatty oils for lubricating purposes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F2/00—Processes of polymerisation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L10/00—Use of additives to fuels or fires for particular purposes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F210/00—Copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond
    • C08F210/14—Monomers containing five or more carbon atoms
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L91/00—Compositions of oils, fats or waxes; Compositions of derivatives thereof
    • C08L91/06—Waxes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
    • C10L1/10—Liquid carbonaceous fuels containing additives
    • C10L1/14—Organic compounds
    • C10L1/143—Organic compounds mixtures of organic macromolecular compounds with organic non-macromolecular compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
    • C10L1/10—Liquid carbonaceous fuels containing additives
    • C10L1/14—Organic compounds
    • C10L1/16—Hydrocarbons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/20—Characteristics of the feedstock or the products
    • C10G2300/30—Physical properties of feedstocks or products
    • C10G2300/302—Viscosity
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/20—Characteristics of the feedstock or the products
    • C10G2300/30—Physical properties of feedstocks or products
    • C10G2300/304—Pour point, cloud point, cold flow properties
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/40—Characteristics of the process deviating from typical ways of processing
    • C10G2300/4075—Limiting deterioration of equipment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/80—Additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
    • C10L1/10—Liquid carbonaceous fuels containing additives
    • C10L1/14—Organic compounds
    • C10L1/16—Hydrocarbons
    • C10L1/1625—Hydrocarbons macromolecular compounds
    • C10L1/1633—Hydrocarbons macromolecular compounds homo- or copolymers obtained by reactions only involving carbon-to carbon unsaturated bonds
    • C10L1/1641—Hydrocarbons macromolecular compounds homo- or copolymers obtained by reactions only involving carbon-to carbon unsaturated bonds from compounds containing aliphatic monomers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
    • C10L1/10—Liquid carbonaceous fuels containing additives
    • C10L1/14—Organic compounds
    • C10L1/18—Organic compounds containing oxygen
    • C10L1/182—Organic compounds containing oxygen containing hydroxy groups; Salts thereof
    • C10L1/1822—Organic compounds containing oxygen containing hydroxy groups; Salts thereof hydroxy group directly attached to (cyclo)aliphatic carbon atoms
    • C10L1/1824—Organic compounds containing oxygen containing hydroxy groups; Salts thereof hydroxy group directly attached to (cyclo)aliphatic carbon atoms mono-hydroxy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
    • C10L1/10—Liquid carbonaceous fuels containing additives
    • C10L1/14—Organic compounds
    • C10L1/18—Organic compounds containing oxygen
    • C10L1/182—Organic compounds containing oxygen containing hydroxy groups; Salts thereof
    • C10L1/1822—Organic compounds containing oxygen containing hydroxy groups; Salts thereof hydroxy group directly attached to (cyclo)aliphatic carbon atoms
    • C10L1/1826—Organic compounds containing oxygen containing hydroxy groups; Salts thereof hydroxy group directly attached to (cyclo)aliphatic carbon atoms poly-hydroxy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
    • C10L1/10—Liquid carbonaceous fuels containing additives
    • C10L1/14—Organic compounds
    • C10L1/18—Organic compounds containing oxygen
    • C10L1/185—Ethers; Acetals; Ketals; Aldehydes; Ketones
    • C10L1/1852—Ethers; Acetals; Ketals; Orthoesters
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
    • C10L1/10—Liquid carbonaceous fuels containing additives
    • C10L1/14—Organic compounds
    • C10L1/18—Organic compounds containing oxygen
    • C10L1/185—Ethers; Acetals; Ketals; Aldehydes; Ketones
    • C10L1/1852—Ethers; Acetals; Ketals; Orthoesters
    • C10L1/1855—Cyclic ethers, e.g. epoxides, lactides, lactones
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
    • C10L1/10—Liquid carbonaceous fuels containing additives
    • C10L1/14—Organic compounds
    • C10L1/18—Organic compounds containing oxygen
    • C10L1/185—Ethers; Acetals; Ketals; Aldehydes; Ketones
    • C10L1/1857—Aldehydes; Ketones
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
    • C10L1/10—Liquid carbonaceous fuels containing additives
    • C10L1/14—Organic compounds
    • C10L1/22—Organic compounds containing nitrogen
    • C10L1/222—Organic compounds containing nitrogen containing at least one carbon-to-nitrogen single bond
    • C10L1/2222—(cyclo)aliphatic amines; polyamines (no macromolecular substituent 30C); quaternair ammonium compounds; carbamates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
    • C10L1/10—Liquid carbonaceous fuels containing additives
    • C10L1/14—Organic compounds
    • C10L1/22—Organic compounds containing nitrogen
    • C10L1/222—Organic compounds containing nitrogen containing at least one carbon-to-nitrogen single bond
    • C10L1/224—Amides; Imides carboxylic acid amides, imides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
    • C10L1/10—Liquid carbonaceous fuels containing additives
    • C10L1/14—Organic compounds
    • C10L1/22—Organic compounds containing nitrogen
    • C10L1/232—Organic compounds containing nitrogen containing nitrogen in a heterocyclic ring
    • C10L1/233—Organic compounds containing nitrogen containing nitrogen in a heterocyclic ring containing nitrogen and oxygen in the ring, e.g. oxazoles
    • C10L1/2335—Organic compounds containing nitrogen containing nitrogen in a heterocyclic ring containing nitrogen and oxygen in the ring, e.g. oxazoles morpholino, and derivatives thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
    • C10L1/10—Liquid carbonaceous fuels containing additives
    • C10L1/14—Organic compounds
    • C10L1/24—Organic compounds containing sulfur, selenium and/or tellurium
    • C10L1/2431—Organic compounds containing sulfur, selenium and/or tellurium sulfur bond to oxygen, e.g. sulfones, sulfoxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
    • C10L1/10—Liquid carbonaceous fuels containing additives
    • C10L1/14—Organic compounds
    • C10L1/26—Organic compounds containing phosphorus
    • C10L1/2633—Organic compounds containing phosphorus phosphorus bond to oxygen (no P. C. bond)
    • C10L1/2641—Organic compounds containing phosphorus phosphorus bond to oxygen (no P. C. bond) oxygen bonds only
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L2230/00—Function and purpose of a components of a fuel or the composition as a whole
    • C10L2230/14—Function and purpose of a components of a fuel or the composition as a whole for improving storage or transport of the fuel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L2290/00—Fuel preparation or upgrading, processes or apparatus therefore, comprising specific process steps or apparatus units
    • C10L2290/14—Injection, e.g. in a reactor or a fuel stream during fuel production
    • C10L2290/141—Injection, e.g. in a reactor or a fuel stream during fuel production of additive or catalyst
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L2290/00—Fuel preparation or upgrading, processes or apparatus therefore, comprising specific process steps or apparatus units
    • C10L2290/24—Mixing, stirring of fuel components
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L2290/00—Fuel preparation or upgrading, processes or apparatus therefore, comprising specific process steps or apparatus units
    • C10L2290/46—Compressors or pumps
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L2290/00—Fuel preparation or upgrading, processes or apparatus therefore, comprising specific process steps or apparatus units
    • C10L2290/48—Expanders, e.g. throttles or flash tanks
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L2290/00—Fuel preparation or upgrading, processes or apparatus therefore, comprising specific process steps or apparatus units
    • C10L2290/50—Screws or pistons for moving along solids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L2290/00—Fuel preparation or upgrading, processes or apparatus therefore, comprising specific process steps or apparatus units
    • C10L2290/52—Hoppers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L2290/00—Fuel preparation or upgrading, processes or apparatus therefore, comprising specific process steps or apparatus units
    • C10L2290/60—Measuring or analysing fractions, components or impurities or process conditions during preparation or upgrading of a fuel
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17D—PIPE-LINE SYSTEMS; PIPE-LINES
    • F17D1/00—Pipe-line systems
    • F17D1/08—Pipe-line systems for liquids or viscous products
    • F17D1/16—Facilitating the conveyance of liquids or effecting the conveyance of viscous products by modification of their viscosity

Definitions

  • This invention relates to the field of the oil and petrochemical industry, in terms of the use of pipeline transport of liquid hydrocarbons, namely, to methods of reducing their hydrodynamic resistance during transportation.
  • the proposed invention relates to anti-turbulent additives (PTP), which reduce the hydrodynamic resistance to turbulent flow of hydrocarbon fluids in pipelines, in particular, to rapidly dissolving and soluble in hydrocarbons, dry dispersions (SD PTP) of high- and ultra-high molecular weight (SVM) (co) polymers, reducing hydrodynamic resistance to turbulent flow in pipelines and containing complex anti-agglomerators and other additives.
  • PTP anti-turbulent additives
  • SD PTP dry dispersions
  • SVM ultra-high molecular weight
  • a known method of producing a polymer including obtaining a finely divided polymer, soluble in hydrocarbon liquids.
  • the polymer is synthesized by the (co) polymerization of higher alpha-olefins using a Ziegler-Natta catalyst.
  • a (co) polymer of higher alpha-olefins a block polymerization product is used.
  • a fine dispersion of a polymer is obtained by thermal reprecipitation of a polymer in a liquid that is a nonsolvent for the polymer at room temperature and is capable of dissolving it at an elevated temperature (see patent RU 2481357 C1, 05/10/2013).
  • a known method of producing a non-aqueous suspension that reduces the resistance to flow of hydrocarbons in pipelines including a method of forming a stable non-aqueous suspension of a solid, soluble in hydrocarbons, anti-turbulent additive based on polyolefin, capable of reducing the hydrodynamic resistance to the flow of hydrocarbons, in pipeline, comprising (a) fine (low temperature) grinding of the polyolefin in the presence of a separating agent to obtain a free flowing polyalphaolefin-based material coated with said separating agent, and b) dispersing the coated polyalphaolefin particles in a substantially non-aqueous suspension medium selected from the group consisting of higher alcohols ( ⁇ 14 C carbon atoms) and glycols ( ⁇ 14 C carbon atoms), and dipropylene glycol methyl ether, tripropylene glycol methyl ether, tetrapropylene glycol methyl ether or eth
  • the closest in essence and the achieved technical result is a method for producing an agent for reducing the hydrodynamic resistance of a hydrocarbon flow (see patent RU 2599986 from 20.10.2016), which is a stabilized powdery high molecular weight polyalphaolefin.
  • the method includes polymerization of higher alpha-olefins in fluorinated organic compounds using a titanium-magnesium catalyst modified with an electron-donor compound, followed by isolation of powdered polyalphaolefin and stabilization of the latter by adding an anti-agglomerator.
  • the electron donor compound is a glycol ether, phthalic acid ester.
  • the synthesis is carried out at a given ratio of the components of the system.
  • the agent for reducing hydrodynamic resistance is characterized by the ratio of components by weight,%: polyalpha-olefin 80-90%, anti-agglomerator 10-20%.
  • the disadvantage of this method and its analogs is the low energy efficiency of the method, since there is an interruption of the polymerization process upon reaching an average conversion of 40-95%, the addition of a dispersion medium, including an anti-agglomerator, decantation of the polyalpha-olefin suspension, washing of the (co) polymer suspension using filtering materials, vacuum drying at a temperature of 40-60 ° C to remove unreacted monomer and residual amounts of halogenated organic solvents.
  • the resulting material cannot be used to feed liquid hydrocarbons transported through a pipeline into a stream without a carrier fluid.
  • a significant difference is the use of a finely dispersed polymer powder with particle sizes from 10 to 1500 microns, and its processing with auxiliary materials from the group of monofunctional heteroatomic organic compounds, preferably higher fatty alcohols, and bifunctional heteroatomic organic compounds, preferably derivatives of glycols, with a carbon skeleton of 3 to 16 units with the following compositional distribution, wt%:
  • Finely dispersed polyalphaolefin powder from 75 to 90
  • Monofunctional heteroatomic organic compound with a carbon skeleton from 3 to 16 units from 1 to 10
  • the product thus obtained has satisfactory mechanical properties and can be used to feed a hydrocarbon liquid transported through a pipeline into a flow using a metering device designed to handle powdered polymer materials.
  • the objective of the invention is to obtain a reagent (anti-turbulent additive) with a high content of the active base to reduce the hydrodynamic resistance of a flow of liquid hydrocarbons, amenable to dosage in powder form.
  • the technical result of the invention is to obtain a product characterized by a high, not less than 75 wt%, active substance content - ultra-high molecular weight polyalphaolefin, which is stable and amenable to metering into the pipeline of transported oil or gas condensate at high pressure by means of any known metering device designed for working with powder materials , thereby allowing to achieve a decrease in the resistance of the flow of the pumped oil or gas condensate, as well as to reduce the cost of transporting oil and gas condensate.
  • a reagent is obtained for reducing the hydrodynamic resistance of a turbulent flow of liquid hydrocarbons in pipelines - an anti-turbulent additive, with a high content of an active base, at least 75 wt% polymer content, by mixing a polymer with the properties of reducing the hydrodynamic resistance of a turbulent flow of liquid hydrocarbons, sizes 10 - 1500 microns, obtained by any known method, with solvents that do not dissolve it, with the following ratio of components in composition, wt%:
  • Monofunctional heteroatomic organic compound with a carbon skeleton from 3 to 16 units from 1 to 10
  • the polymer is blended with polymer-non-dissolving solvents, preferably using mixing equipment for powder polymer materials of any design.
  • the polymer powder is mixed with a mixture of glycol with the number of carbon atoms from 2 to 12 and fatty alcohol with the number of carbon atoms from 4 to 16 in the ratio polymer powder / mixture of glycol and fatty alcohol - 85 wt. P. / 15 wt. H. ...
  • the product obtained by the described method is preferably fed into the flow of a hydrocarbon liquid transported through a pipeline using a metering device that mechanically transfers the product material by means of a screw screw or a screw feeder, for example, a screw extruder for polymeric materials, either directly into the hydrocarbon liquid stream, or into an intermediate container for mixing the material with the liquid flow and directing the resulting mixture into the main flow of the pipeline.
  • a metering device that mechanically transfers the product material by means of a screw screw or a screw feeder, for example, a screw extruder for polymeric materials, either directly into the hydrocarbon liquid stream, or into an intermediate container for mixing the material with the liquid flow and directing the resulting mixture into the main flow of the pipeline.
  • the method of obtaining a reagent for reducing the hydrodynamic resistance of a turbulent flow of liquid hydrocarbons in pipelines is carried out in the following most preferred manner.
  • This method includes the use as a starting polymer of any polymer that has the ability to reduce the hydrodynamic resistance of a flow of liquid hydrocarbons, obtained, for example, according to the known method according to patent RU 2648079 C1 (published 22.03.2018, bull.
  • Polymer blocks obtained according to RU 2648079 C1 are crushed to the required size, for example, using suitable cryogenic grinding equipment, and then mixed with solvents that do not dissolve the polymer, obtaining a product with a polymer content of at least 75 May. %, which is fed into the flow of a hydrocarbon liquid pumped through a pipeline using a metering device designed to work with powdered polymer materials.
  • Alpha-olefins C6-C14 are used as monomers in the preparation of polymer blocks, preferably hex-1-ene, oct-1-ene, dec-1-ene, dodec-1-ene, tetradec-1-ene, and mixtures thereof, most preferably hex-1-ene, dec-1-ene, dodec-1-ene, and mixtures thereof with a basic alpha-olefin content of at least 70 wt%.
  • MFGOS monofunctional heteroatomic organic compound
  • BFGOS bifunctional heteroatomic organic compound
  • mixers for powder polymer materials of any design can be used, for example: devices from Pallmann Maschinenfabrik GmbH & Co KG (Germany), Sibprommash LLC (Russian Federation, Novosibirsk).
  • dosing devices can be used that perform mechanical movement of the product material by means of a screw screw or screw feeder or similar companies from Kinematica AG (Switzerland), IKA-WERKE GmbH & Co. KG (Germany), Krauss Maffei Berstorff AG (Germany) extruders or similar.
  • the mixture was heated to 115 ° C (external bath temperature) for 2 h with stirring. Then the liquid layer was decanted, the precipitate was washed with 2x40 ml of toluene at 40 ° C. After washing, 40 ml of absolute toluene, 8 ml of titanium tetrachloride were placed in the flask, and the mixture was heated to 115 ° C for 1.5 h with stirring. Next, the precipitate was washed with 10x40 ml of 70/100 petroleum ether at 55 ° ⁇ , the precipitate was suspended in 40 ml of petroleum ether 70/100. Received 50 ml of a catalyst suspension with a titanium concentration of 0.06 mol / l.
  • the polymer is obtained according to patent RU 2648079 C1 as follows. Hex-1-ene in the amount of 75 wt.%, Dec-1-ene in the amount of 10 wt.%, Decalin with a purity not less than 99.8 wt.% in the amount of 11.91 wt.%, cyclooctadecane with a purity of not less than 99.8 in the amount of 3.00 wt.%.
  • the mixture in the reactor is cooled in a stream of nitrogen to a temperature of plus 10 ⁇ 2 ° C by stirring with a stirrer and supplying a cold coolant to the reactor jacket.
  • a catalyst activator is fed into the reactor in the form of a mixture of diethylaluminum chloride and triisobutylaluminum with a mass ratio of 1: 1 in an amount of 0.077 wt% (0.0385 wt% each) and a catalyst - titanium trichloride - in an amount of 0.013 wt%. in the form of a suspension with a concentration of 40 wt.% in heptane.
  • the contents of the reactor are stirred, keeping the temperature in the range from plus 8 to plus 12 ° C, for 1 hour.
  • the reaction mass is discharged in a stream of nitrogen into sealed gas-tight containers with polyethylene liners so that the height of the mass layer does not exceed 250 mm, or similar.
  • the size of polymer containers hermetically closed and kept at a temperature of 15 ⁇ 5 ° C for at least 15 days without access to the air atmosphere.
  • the resulting blocks of polymer are sequentially crushed using a cascade of knife mills into particles with a size of 50 ⁇ 40 mm, 3 ⁇ 2 mm and 0.8 ⁇ 0.7 mm.
  • the last grinding is carried out in liquid nitrogen in the presence of 15 wt.% Calcium stearate.
  • a non-dissolving solvent is added to the resulting polymer powder, consisting of a mixture of isopropanol, ethylene glycol in a ratio of 8: 2 by weight, obtaining a reagent for reducing the hydrodynamic resistance of the flow of oil and oil products in pipelines - a stable fine dispersion with a polymer content of 80 ⁇ 5 wt.%.
  • the polymer is obtained according to patent RU 2648079 C1 as follows.
  • a reactor with a jacket, a stirrer, a thermocouple, a pressure gauge, supplying gaseous nitrogen with a purity of 99.9 wt.% Is loaded with hex-1-ene in an amount of 84 wt.%, Tetradecene-1 in an amount of 5 wt.%, Dodecane with a purity of at least 99.8 wt% in an amount of 5.91 wt%, cyclooctane with a purity of at least 99.8 wt% in an amount of 5.00 wt%.
  • the mixture in the reactor is cooled to a temperature of plus 10 ⁇ 2 ° C by stirring with a stirrer and supplying a cold coolant to the reactor jacket.
  • a catalyst activator is fed into the reactor in the form of a mixture of diethylaluminum chloride and triisobutylaluminum with a mass ratio of 1: 1 in an amount of 0.077 wt% (0.0385 wt% each) and a catalyst - titanium trichloride - in an amount of 0.013 wt%. in the form of a suspension with a concentration of 40 wt.% in heptane.
  • the contents of the reactor are stirred, keeping the temperature in the range from plus 8 to plus 12 ° C, for 1 hour.
  • the reaction mass is discharged in a stream of nitrogen into sealed gas-tight containers with polyethylene liners so that the height of the mass layer does not exceed 250 mm, or similar.
  • the size of polymer containers hermetically closed and kept at a temperature of 15 ⁇ 5 ° C for at least 15 days without access to the air atmosphere.
  • the resulting blocks of polymer are sequentially crushed using a cascade of knife mills into particles with a size of 50 ⁇ 40 mm, 3 ⁇ 2 mm and 0.8 ⁇ 0.7 mm.
  • the last grinding is carried out in liquid nitrogen in the presence of 15 wt.% Calcium stearate.
  • a non-dissolving solvent consisting of a mixture of butyl cellosolve and ethylene glycol in a ratio of 6: 4 by weight is added to the obtained polymer powder, obtaining a reagent for reducing the hydrodynamic resistance of the flow of oil and oil products in pipelines - a stable fine dispersion with a polymer content of 80 ⁇ 5 wt.%.
  • the polymer is obtained according to patent RU 2648079 C1 as follows. Hex1-ene in an amount of 80 wt%, decene-1 in an amount of 5 wt%, decalin with a purity of not less than 99 are loaded into a reactor with a jacket, a stirrer, a thermocouple, a pressure gauge, feeding into gaseous nitrogen with a purity of 99.9 wt%, 8 wt% in an amount of 14.81 wt%, cyclooctadecylcyclooctadecane with a purity of at least 99.8 wt% in an amount of 0.1 wt%.
  • the mixture in the reactor is cooled to a temperature of plus 10 ⁇ 2 ° ⁇ stirring with a stirrer and supplying a cold coolant to the reactor jacket.
  • a catalyst activator is fed into the reactor in the form of a mixture of diethylaluminum chloride and triisobutylaluminum with a mass ratio of 10: 1 in an amount of 0.077 wt% (0.07 wt% and 0.007 wt%, respectively) and the catalyst is titanium trichloride
  • the reaction mass is discharged in a stream of nitrogen into sealed gas-tight containers with polyethylene liners so that the height of the mass layer does not exceed 250 mm, or similar. the size of polymer containers, hermetically closed and kept at a temperature of 15 ⁇ 5 ° C for at least 15 days without access to the air atmosphere.
  • the resulting blocks of polymer are sequentially crushed using a cascade of knife mills into particles with a size of 50 ⁇ 40 mm, 3 ⁇ 2 mm and 0.8 ⁇ 0.7 mm.
  • the last grinding is carried out in liquid nitrogen in the presence of 15 wt.% Calcium stearate.
  • a non-dissolving solvent consisting of a mixture of ethyl cellosolve and propyl englycol in a ratio of 5: 5 by weight is added to the obtained polymer powder, obtaining a reagent for reducing the hydrodynamic resistance of the flow of oil and oil products in pipelines - a stable fine dispersion with a polymer content of 80 ⁇ 5 wt.%.
  • the polymer is obtained according to patent RU 2648079 C1 as follows. Hex-1-ene in an amount of 80 wt.%, Dec-1-ene in an amount of 5 wt.%, Decane with a purity not less than 99.8 wt% in an amount of 12.91 wt%, cyclohexadecane with a purity of not less than 99.7 wt% in an amount of 2.00 wt%.
  • the mixture in the reactor is cooled to a temperature of plus 10 ⁇ 2 ° C by stirring with a stirrer and supplying a cold coolant to the reactor jacket.
  • a catalyst activator is fed into the reactor in the form of a mixture of diethylaluminum chloride and triisobutylaluminum with a mass ratio of 1:10 in an amount of 0.077 wt% (0.007 wt% and 0.07 wt%, respectively) and the catalyst is titanium trichloride
  • the reaction mass is discharged in a stream of nitrogen into sealed gas-tight containers with polyethylene liners so that the height of the mass layer does not exceed 250 mm, or similar. size polymer containers, hermetically closed and kept at a temperature of 15 ⁇ 5 ° ⁇ for at least 15 days without access to the air atmosphere.
  • the resulting blocks of polymer are sequentially crushed using a cascade of knife mills into particles with a size of 50 ⁇ 40 mm, 3 ⁇ 2 mm and 0.8 ⁇ 0.7 mm.
  • the last grinding is carried out in liquid nitrogen in the presence of 15 wt.% Calcium stearate.
  • a non-dissolving solvent consisting of a mixture of octanol and ethylene glycol in a ratio of 8: 2 by weight is added to the obtained polymer powder, obtaining a reagent for reducing the hydrodynamic resistance of the flow of oil and oil products in pipelines - a stable fine dispersion with a polymer content of 80 ⁇ 5 wt%.
  • the polymer is obtained according to patent RU 2648079 C1 as follows. Into a reactor with a jacket, a stirrer, a thermocouple, a pressure gauge, feeding into gaseous nitrogen with a purity of 99.9 wt.%, Octene-1 in an amount of 80 wt.% Is loaded, hexene-1 in an amount of 15 wt.%, Decane with a purity of at least 99, 8 wt% in an amount of 2.91 wt%, cyclotetradecylcyclohexadecane with a purity of at least 99.8 wt% in an amount of 2.00 wt%.
  • the mixture in the reactor is cooled to a temperature of plus 10 ⁇ 2 ° C by stirring with a stirrer and supplying a cold coolant to the reactor jacket.
  • a catalyst activator is fed into the reactor in the form of a mixture of diethylaluminum chloride and triisobutylaluminum with a mass ratio of 1: 1 in an amount of 0.077 wt% (0.0385 wt% each) and a catalyst - titanium trichloride - in an amount of 0.013 wt% in the form of a suspension with a concentration of 40 wt.% in heptane.
  • the contents of the reactor are stirred, keeping the temperature in the range from plus 8 to plus 12 ° C, for 1 hour.
  • the reaction mass is discharged in a stream of nitrogen into sealed gas-tight containers with polyethylene liners so that the height of the mass layer does not exceed 250 mm, or similar.
  • the size of polymer containers hermetically closed and kept at a temperature of 15 ⁇ 5 ° C for at least 15 days without access to the air atmosphere.
  • the resulting blocks of polymer are sequentially crushed using a cascade of knife mills into particles with a size of 50 ⁇ 40 mm, 3 ⁇ 2 mm and 0.8 ⁇ 0.7 mm.
  • the last grinding is carried out in liquid nitrogen in the presence of 15 wt.% Calcium stearate.
  • a non-dissolving solvent consisting of a mixture of phosphobutane and ethylene glycol in a ratio of 4: 6 by weight is added to the resulting polymer powder, obtaining a reagent for reducing the hydrodynamic resistance of the flow of oil and oil products in pipelines - a stable fine dispersion with a polymer content of 80 ⁇ 5 wt.%.
  • the polymer is obtained according to patent RU 2648079 C1 as follows. Hex-1-ene in an amount of 70 wt.%, Dodec-1-ene in an amount of 5 wt.%, Hexadecane with a purity of not less than 99.8 wt.% in an amount of 19.908 wt.%, cyclooctance with a purity of at least 99.8 wt.% in an amount of 5.00 wt.%.
  • the mixture in the reactor is cooled to a temperature of plus 10 ⁇ 2 ° C by stirring with a stirrer and supplying a cold coolant to the reactor jacket.
  • a catalyst activator is fed into the reactor in the form of a mixture of diethylaluminum chloride and triisobutylaluminum with a mass ratio of 1: 1 in an amount of 0.077 wt% (0.0385 wt% each) and a catalyst - titanium trichloride - in an amount of 0.015 wt% in the form of a suspension with a concentration of 40 wt.% in heptane.
  • the contents of the reactor are stirred, keeping the temperature in the range from plus 8 to plus 12 ° C, for 1 hour.
  • the reaction mass is discharged in a stream of nitrogen into sealed gas-tight containers with polyethylene liners so that the height of the mass layer does not exceed 250 mm, or similar.
  • the size of polymer containers hermetically closed and kept at a temperature of 15 ⁇ 5 ° C for at least 15 days without access to the air atmosphere.
  • the resulting blocks of polymer are sequentially crushed using a cascade of knife mills into particles with a size of 50 ⁇ 40 mm, 3 ⁇ 2 mm and 0.8 ⁇ 0.7 mm.
  • the last grinding is carried out in liquid nitrogen in the presence of 15 wt.% Calcium stearate.
  • a non-dissolving solvent consisting of a mixture of n-butanol and ethylene glycol in a ratio of 8: 2 by weight is added to the resulting polymer powder, obtaining a reagent for reducing the hydrodynamic resistance of the flow of oil and oil products in pipelines - a stable fine dispersion with a polymer content of 80 ⁇ 5 wt.% ...
  • the polymer is obtained according to patent RU 2648079 C1 as follows. In a reactor with a jacket, a stirrer, a thermocouple, a pressure gauge, supplying gaseous nitrogen with a purity of 99.9 wt.% Inside, dodec-1-ene in an amount of 90 wt.%, Dec-1-ene in an amount of 5 wt.%, Decane with a purity of not less than 99.8 wt% in an amount of 2.92 wt%, cyclohexadecane with a purity of at least 99.8 wt% in an amount of 2.00 wt%.
  • the mixture in the reactor is cooled to a temperature of plus 10 ⁇ 2 ° ⁇ stirring with a stirrer and supplying a cold coolant to the reactor jacket.
  • a catalyst activator is fed into the reactor in the form of a mixture of diethylaluminum chloride and triisobutylaluminum with a mass ratio of 1: 1 in an amount of 0.077 wt% (0.0385 wt% each) and a catalyst - titanium trichloride - in an amount of 0.003 wt% in the form of a suspension with a concentration of 40 wt.% in heptane.
  • the contents of the reactor are stirred, keeping the temperature in the range from plus 8 to plus 12 ° C, for 1 hour.
  • the reaction mass is discharged in a stream of nitrogen into sealed gas-tight containers with polyethylene liners so that the height of the mass layer does not exceed 250 mm, or similar.
  • the size of polymer containers hermetically closed and kept at a temperature of 15 ⁇ 5 ° C for at least 15 days without access to the air atmosphere.
  • the resulting blocks of polymer are sequentially crushed using a cascade of knife mills into particles with a size of 50 ⁇ 40 mm, 3 ⁇ 2 mm and 0.8 ⁇ 0.7 mm.
  • the last grinding is carried out in liquid nitrogen in the presence of 15 wt.% Calcium stearate.
  • a non-dissolving solvent consisting of a mixture of 1-hexanol and propylene glycol in a ratio of 5: 5 by weight is added to the obtained polymer powder, obtaining a reagent for reducing the hydrodynamic resistance of the flow of oil and oil products in pipelines - a stable fine dispersion with a polymer content of 80 ⁇ 5 wt.% ...
  • the method of dosing the anti-turbulent additive with a high content of the active base into the flow of the hydrocarbon liquid transported through the pipeline is carried out in the following most preferred manner.
  • reagent obtained by the above method, load it into the mixer bunker 101, equipped with a turner and a loading unit into the screw dispenser 102. Further, from the mixer hopper 101, the reagent (RTP) is fed into the screw dispenser 102, which ensures the dosing of the reagent into the container 103 preparation, where the dissolution of the resulting reagent is carried out.
  • a hydrocyclone mixing unit hydrocyclone mixer 104 of the reagent with a hydrocarbon liquid and a check valve 105 are installed. Further, in the preparation tank 103 the reagent is dissolved to the required state (to the homogeneous state - suspension).
  • the resulting suspension through the supply flow meter 110 is fed into the pipeline due to the installed in the line gear pump 111.
  • the supply line is equipped with a check valve 112 and a valve 113. Dosing of the reagent is regulated by the speed of the through the intake flow meter 108 and the supply flow meter 110.
  • the product was considered to have passed the test if the value of DR is not less than 30% at reagent concentrations 2.5 million nephras 1.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Water Supply & Treatment (AREA)
  • Public Health (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Lubricants (AREA)
  • Pipeline Systems (AREA)
  • Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)

Abstract

Способ получения реагента для снижения гидродинамического сопротивления турбулентного потока жидких углеводородов в трубопроводах включает смешение тонкодисперсного порошка полиальфаолефина, размерами ОД-1,5 мм, с не растворяющими его сольвентами, состоящими из смеси монофункционального гетероатомного органического соединения с количеством атомов углерода от 3 до 16, бифункционального гетероатомного органического соединения с количеством атомов углерода от 3 до 16, и разделяющим агентом (антиагломератором). Соотношение компонентов по составу следующее, мас.%: тонкодисперсный порошок полиальфаолефина от 75 до 90, разделяющий агент от 2 до 15, монофункциональное гетероатомное органическое соединение от 1 до 10, бифункциональное гетероатомное органическое соединение от 1 до 10. Заявленный способ позволяет получить стабильный продукт, обладающий высоким содержанием активного вещества, что позволяет снизить сопротивление потока перекачиваемой нефти или газоконденсата, уменьшить себестоимость продукта и затраты на транспортировку нефти и газоконденсата.

Description

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРОТИВОТУРБУЛЕНТНОЙ ПРИСАДКИ
Область техники
Данное изобретение относится к области нефтяной и нефтехимической промышленности, в части использования трубопроводного транспорта жидких углеводородов, а именно, к методам уменьшения их гидродинамического сопротивления при транспортировке. Предполагаемое изобретение относится к противотурбулентным присадкам (ПТП), снижающим гидродинамическое сопротивление турбулентному течению углеводородных жидкостей в трубопроводах, в частности, к быстрорастворимым и растворимым в углеводородах, сухим дисперсиям (СД ПТП) высоко- и сверхвысокомолекулярных (СВМ) (со)полимеров, снижающим гидродинамическое сопротивление турбулентному течению в трубопроводах и содержащим комплексные антиагломераторы и другие добавки.
Уровень техники
Известен способ получения полимера, включающий получение тонкоизмельченного полимера, растворимого в углеводородных жидкостях. Полимер синтезируют (со)полимеризацией высших альфа-олефинов под действием катализатора Циглера-Натта. В качестве (со)полимера высших альфа-олефинов используют продукт блочной полимеризации. Тонкую дисперсию полимера получают термическим переосаждением полимера в жидкости, являющейся нерастворителем для полимера при комнатной температуре и способной его растворять при повышенной температуре (см. патент RU 2481357 С1, 10.05.2013).
Недостатками данного способа получения полимера являются низкая выработка товарной формы, значительные энергетические затраты, потеря пространственной структуры полимера при переводе в растворенное состояние при повышенных температурах, необходимость увеличенных дозировок присадки, полученной таким способом для сохранения приемлемой эффективности.
Известен способ получения неводной суспензии, снижающей сопротивление течению углеводородов в трубопроводах (см. патент ЕА 001538 от 15.10.1996), включающий способ формирования стабильной неводной суспензии твердого, растворимого в углеводородах, антитурбулентной присадки на основе полиолефина, способного снизить гидродинамическое сопротивление течению углеводородов, в трубопроводе, включающий(а) тонкое (низкотемпературное) измельчение полиолефина в присутствии разделяющего агента для получения свободно текущего материала на основе полиальфаолефина, покрытого указанным разделяющим агентом, и б) диспергирование полиальфаолефиновых частиц с покрытием в существенно неводной суспензионной среде, выбранной из группы, состоящей из высших спиртов, (<14 С атомов углерода С) и гликолей, (<14 С атомов углерода), и метилового эфира дипропиленгликоля, метилового эфира трипропиленгликоля, метилового эфира тетрапропиленгликоля или этиловых эфиров подобной природы, где разделяющим агентом является воск жирных кислот. При этом в качестве суспендирующих агентов могут быть использованы смеси простых эфиров гликолей.
Наиболее близким по своей сущности и достигаемому техническому результату является способ получения агента снижения гидродинамического сопротивления потока углеводородов (см. патент RU 2599986 от 20.10.2016), представляющего собой стабилизированный порошкообразный высокомолекулярный полиальфаолефин. Способ включает полимеризацию высших альфа-олефинов в среде фторированных органических соединений с применением титанмагниевого катализатора, модифицированного электрон-донорным соединением с последующим выделением порошкообразного полиальфаолефина и стабилизацией последнего добавлением антиагломератора. Электрон-донорное соединение представляет собой простые эфиры гликолей, сложные эфиры фталевой кислоты. Синтез проводят при заданном соотношении компонентов системы. Агент снижения гидродинамического сопротивления характеризуется соотношением компонентов по массе, %: полиальфа-олефин 80-90%, антиагломератор 10-20%.
Недостатком данного способа и его аналогов является низкая энергетическая эффективность способа, поскольку имеют место прерывание процесса полимеризации по достижении конверсии в среднем 40-95%, добавление дисперсионной среды, включающей антиагломератор, декантация суспензии полиальфа-олефина, промывка суспензии (со)полимера с использованием фильтрующих материалов, вакуумная сушка при температуре 40-60°С для удаления непрореагировавшего мономера и остаточных количеств галогенсодержащих органических растворителей. Полученный материал не может быть использоваться для подачи в поток жидких углеводородов, транспортируемых по трубопроводу, без жидкости-носителя.
Существенным отличием является использование тонкодисперсного порошка полимера с размерами частиц от 10 до 1500 мкм, и обработка его вспомогательными материалами из группы монофункциональных гетероатомных органических соединений, предпочтительно высшими жирными спиртами, и бифункциональных гетероатомных органических соединений, предпочтительно производными гликолей, с величиной углеродного скелета от 3 до 16 единиц со следующим распределением по составу, мас.%:
Тонко дисперсный порошок полиальфаолефина от 75 до 90
Разделяющий агент (антиагломератор) от 2 до 15
Монофункциональное гетероатомное органическое соединение с величиной углеродного скелета от 3 до 16 единиц от 1 до 10
Бифункциональное гетероатомное органическое соединение с величиной углеродного скелета от 3 до 16 единиц от 1 до 10.
Получаемый таким образом продукт обладает удовлетворительными механическими свойствами и может быть использован для подачи в поток транспортируемой по трубопроводу углеводородной жидкости при помощи дозирующего устройства, предназначенного для работы с порошковыми полимерными материалами.
Раскрытие изобретения
Задачей изобретения является получение реагента (противотурбулентной присадки) с высоким содержанием активной основы для снижения гидродинамического сопротивления потока жидких углеводородов, поддающегося дозированию в порошковом виде.
Техническим результатом изобретения является получение продукта, характеризующегося высоким, не менее 75 мас.%, содержанием активного вещества - сверхвысокомолекулярного полиальфаолефина, обладающего стабильностью и поддающийся дозированию в трубопровод транспортируемой нефти или газоконденсата при высоком давлении посредством любого известного дозирующего устройства, предназначенного для работы с порошковыми материалами, позволяя тем самым достичь снижения сопротивления потока перекачиваемой нефти или газоконденсата, а также снижения затрат на транспорт нефти и газоконденсата.
Поставленная задача и технический результат достигается тем, что получают реагент для снижения гидродинамического сопротивления турбулентного потока жидких углеводородов в трубопроводах - противотурбулентную присадку, с высоким содержанием активной основы, не менее 75 мас.% содержанием полимера, путем смешения полимера, обладающего свойствами снижения гидродинамического сопротивления турбулентного потока жидких углеводородов, размерами 10 - 1500 мкн, полученного любым известным способом, с не растворяющими его сольвентами, при следующем соотношении компонентов по составу, мас.%:
Тонкодисперсный порошок полиальфаолефина от 75 до 90
Разделяющий агент (антиагломератор) от 2 до 15
Монофункциональное гетероатомное органическое соединение с величиной углеродного скелета от 3 до 16 единиц от 1 до 10
Бифункциональное гетероатомное органическое соединение с величиной углеродного скелета от 3 до 16 единиц от 1 до 10.
Полимер смешивают с не растворяющими полимер сольвентами предпочтительно при помощи смесительного оборудования для порошковых полимерных материалов любой конструкции.
В частном варианте выполнения полимерный порошок смешивают со смесью гликоля с числом атомов углерода от 2 до 12 и жирного спирта с количеством атомов углерода от 4 до 16 в соотношении полимерный порошок/смесь гликоля и жирного спирта - 85 в.ч./15 в.ч.
Полученный описанным способом продукт предпочтительно подавать в поток транспортируемой по трубопроводу углеводородной жидкости при помощи дозирующего устройства, осуществляющего механическое перемещение материала продукта посредством винтового шнека или шнекового питателя, например, шнекового экструдера для полимерных материалов, либо непосредственно в поток углеводородной жидкости, либо в промежуточную емкость для смешивания материала с жидкостью потока и направления полученной смеси в основной поток трубопровода.
Осуществление изобретения
В данном разделе описания будет приведен наиболее предпочтительный вариант осуществления изобретения, который тем не менее, не ограничивает другие возможные варианты осуществления явным образом следующие из материалов заявки и понятные специалисту.
Способ получения реагента для снижения гидродинамического сопротивления турбулентного потока жидких углеводородов в трубопроводах осуществляют следующим наиболее предпочтительным образом. Данный способ включает в себя использование в качестве исходного полимера любой полимер, обладающий способностью снижать гидродинамическое сопротивление потока жидких углеводородов, полученный, например, по известному способу согласно патента RU 2648079 С1 (опуб. 22.03.2018, бюл. N°9), в котором получают полимер СВМПАО с молекулярной массой 1-107-2-107а.е.м., молекулярно-массовым распределением менее 1,5, с конверсией выше 90мас.%, , что позволяет снизить энергетические затраты на измельчение, например, в среде жидкого азота при температуре не выше минус 65 и не менее минус 120 градусов по шкале Цельсия, при получении сухих дисперсий полимера с концентрацией более 75 мас.% в смеси с нерастворяющимиполимер сольвентами для противотурбулентных присадок, защитить полимер от окислительной деструкции при хранении, существенно снизить себестоимость реагентов для снижения гидродинамического сопротивления транспортируемой нефти и нефтепродуктов по трубопроводам, получаемых предлагаемым способом.
Полученные согласно патента RU 2648079 С1 блоки полимера измельчают до требуемого размера, например, с помощью подходящего криогенного измельчающего оборудования, после чего смешивают с не растворяющими полимер сольвентами, получая продукт с содержанием полимера не менее 75 мае. %, который подают в поток перекачиваемой по трубопроводу углеводородной жидкости с помощью дозирующего устройства, предназначенного для работы с порошковыми полимерными материалами.
В качестве мономеров при получении блоков полимера используют альфа- олефины С6-С14, предпочтительно гекс-1-ен, окт-1-ен, дец-1-ен, додец-1-ен, тетрадец-1-ен, и их смеси, наиболее предпочтительно гекс-1-ен, дец-1-ен, додец-1-ен и их смеси с содержанием основного альфа-олефина в количестве не менее 70 мас.%.
В качестве нерастворяющего полимер сольвента используют смеси монофункционального гетероатомного органического соединения (МФГОС) и бифункционального гетероатомного органического соединения (БФГОС), при этом: в качестве МФГОС могут использоваться органические соединения, содержащие в качестве гетероатома кислород, азот - изомеры пропанола, бутанола, пентанола, гексанола, гептанола, октанола, нонанола, деканола, ундеканола, додеканола, тридеканола, тетрадеканола, пентадеканола, гексадеканола, изомеры трипропиламина, трибутиламина, трипентиламина, тригексиламина, тригептиламина, триоктиламина, тринониламина, тридециламина, триундециламина, тридодециламина, тритридециламина, тритетрадециламина, трипентадециламина, тригексадециламина; в качестве БФГОС могут использоваться органические соединения, содержащие в качестве гетероатома кислород, азот, серу, фосфор - трипропилфосфат, трибутилфосфат, трипентилфосфат, пропиленгликоль, бутиленгликоль, бутилцеллозольв, гексиленгликоль, этилцеллозольв, тексанол, диэтиленгликоль, триэтиленгликоль, изофорон, морфолин, диоксан, диметилсульфоксид, диметилформамид.
Для механического смешения порошка полимера с нерастворяющими полимер сольвентами могут быть использованы смесители для порошковых полимерных материалов любой конструкции, например: аппараты фирмы Pallmann Maschinenfabrik GmbH&Co KG (Германия), ООО «Сибпроммаш» (Российская Федерация, г. Новосибирск).
Для дозирования продукта с высоким, не менее 75 мас.% содержанием полимера могут быть использованы дозирующее устройства, осуществляющие механическое перемещение материала продукта посредством винтового шнека или шнекового питателя или аналогичные фирмы Kinematica AG (Швейцария), IKA- WERKE GmbH&Co. KG (Германия), экструдеры Krauss Maffei Berstorff AG (Германия) или аналогичные.
Способ получения реагента для снижения гидродинамического сопротивления потока жидких углеводородов в трубопроводах поясняется представленными ниже примерами, но не ограничивающими его.
Пример 1 (по аналогу1Ш 2599986)
Трехгорлую 250-мл колбу, снабженную аргон-вакуумной линией и механической мешалкой, прогрели в вакууме в течение 5-10 мин. В колбу, охлаждаемую водой со льдом до 12-14°С, поместили 40 мл (71,37 г) перфторметилциклогексана, 80 мл (54,24 г) гексена- 1, 0,5 мл ТИБА (4М) и 0,2 мл катализатора, приготовленного в следующим образом: В 100-мл колбу с магнитной мешалкой в токе аргона поместили 5 г (44 ммоль) этилата магния, 40 мл абсолютного толуола, 10 мл тетрахлорида титана и 0,95 мл (0,80 г, 5 ммоль) диметилового эфира 2,2-диэтилпропандиола-1,3. Смесь нагревали до 115°С (внешняя температура в бане) в течение 2 ч при перемешивании. Далее жидкий слой декантировали, осадок промыли 2x40 мл толуола при 40°С. После промывки в колбу поместили 40 мл абсолютного толуола, 8 мл тетрахлорида титана и нагревали смесь до 115°С в течение 1,5 ч при перемешивании. Далее осадок промыли 10x40 мл петролейного эфира 70/100 при 55°С, осадок суспензировали в 40 мл петролейного эфира 70/100. Получено 50 мл суспензии катализатора с концентрацией титана 0,06 моль/л.
Смесь перемешивали в течение 4 ч и потом нагрели до комнатной температуры (~5 мин) и добавили суспензию 4,5 г стеарата кальция в 41 г бутилцеллозольва. Смесь интенсивно перемешивали в течение 20 мин, остановили перемешивание и через 10 мин декантировали осадок перфторметилциклогексана. Отогнали в вакууме остатки перфторметилциклогексана и мономера. Затем продукт промыли дважды 20 мл ацетона, отфильтровали и высушили. Масса полученного полимерного порошка составила 41,68 г (конверсия 69%). Массовая доля полимера 89,2%.
Пример 2
Полимер получают согласно патента RU 2648079 С1 следующим образом. В реактор с рубашкой, мешалкой, термопарой, манометром, подачей внутрь газообразного азота чистотой 99,9 мас.% загружают гекс-1-ен в количестве 75 мас.%, дец-1-ен в количестве 10 мас.%, декалин с чистотой не менее 99,8 мас.% в количестве 11,91 мас.%, циклооктадекан с чистотой не менее 99,8 в количестве 3,00 мас.%. Смесь в реакторе охлаждают в токе азота до температуры плюс 10±2 °С перемешиванием мешалкой и подачей холодного теплоносителя в рубашку реактора. Затем в реактор подают активатор катализатора в виде смеси диэтилалюминияхлорида и триизобутилалюминия с массовым соотношением 1:1 в количестве 0,077 мас.% (по 0,0385 мас.% каждого) и катализатор - трихлорид титана - в количестве 0,013 мас.%. в виде суспензии с концентрацией 40 мас.% в гептане. Содержимое реактора перемешивают, удерживая температуру в интервале от плюс 8 до плюс 12 °С, в течение 1 ч. Далее реакционную массу выгружают в токе азота в герметичные газонепроницаемые емкости с полиэтиленовыми вкладышами так, чтобы высота слоя массы не превышала 250 мм, или аналогичные по размерам полимерные емкости, герметично закрывают и выдерживают при температуре 15±5 °С в течение не менее 15 суток без доступа атмосферы воздуха. Полученные блоки полимера последовательно измельчают с помощью каскада ножевых мельниц на частицы размером 50±40 мм, 3±2 мм и 0,8±0,7 мм. Последнее измельчение ведут в среде жидкого азота в присутствии 15 мас.% стеарата кальция. К полученному порошку полимера прибавляют не растворяющий сольвент, состоящий из смеси изопропанола, этиленгликоля в соотношении 8:2 по массе, получая реагент для снижения гидродинамического сопротивления потока нефти и нефтепродуктов в трубопроводах - устойчивую тонкую дисперсию с содержанием полимера 80±5 мас.%.
Пример 3
Полимер получают согласно патента RU 2648079 С1 следующим образом. В реактор с рубашкой, мешалкой, термопарой, манометром, подачей внутрь газообразного азота чистотой 99,9 мас.% загружают гекс-1-ен в количестве 84 мас.%, тетрадецен- 1 в количестве 5 мас.%, додекан с чистотой не менее 99,8 мас.% в количестве 5,91 мас.%., циклооктан с чистотой не менее 99,8 мас.% в количестве 5,00 мас.%. Смесь в реакторе охлаждают до температуры плюс 10±2 °С перемешиванием мешалкой и подачей холодного теплоносителя в рубашку реактора. Затем в реактор подают активатор катализатора в виде смеси диэтилалюминия хлорида и триизобутилалюминия с массовым соотношением 1:1 в количестве 0,077 мас.% (по 0,0385 мас.% каждого) и катализатор - трихлорид титана - в количестве 0,013 мас.%. в виде суспензии с концентрацией 40 мас.% в гептане. Содержимое реактора перемешивают, удерживая температуру в интервале от плюс 8 до плюс 12 °С, в течение 1 ч. Далее реакционную массу выгружают в токе азота в герметичные газонепроницаемые емкости с полиэтиленовыми вкладышами так, чтобы высота слоя массы не превышала 250 мм, или аналогичные по размерам полимерные емкости, герметично закрывают и выдерживают при температуре 15±5 °С в течение не менее 15 суток без доступа атмосферы воздуха. Полученные блоки полимера последовательно измельчают с помощью каскада ножевых мельниц на частицы размером 50±40 мм, 3±2 мм и 0,8±0,7 мм. Последнее измельчение ведут в среде жидкого азота в присутствии 15 мас.% стеарата кальция. К полученному порошку полимера прибавляют не растворяющий сольвент, состоящий из смеси бутилцеллозольва и этиленгликоля в соотношении 6:4 по массе, получая реагент для снижения гидродинамического сопротивления потока нефти и нефтепродуктов в трубопроводах - устойчивую тонкую дисперсию с содержанием полимера 80±5 мас.%.
Пример 4
Полимер получают согласно патента RU 2648079 С1 следующим образом. В реактор с рубашкой, мешалкой, термопарой, манометром, подачей внутрь газообразного азота чистотой 99,9 мас.% загружают гекс1-ен в количестве 80 мас.%, децен-1 в количестве 5 мас.%, декалин с чистотой не менее 99,8 мас.% в количестве 14,81 мас.%, ццклооктадецилциклооктадекан с чистотой не менее 99,8 мас.% в количестве 0,1 мас.%. Смесь в реакторе охлаждают до температуры плюс 10±2 °С перемешиванием мешалкой и подачей холодного теплоносителя в рубашку реактора. Затем в реактор подают активатор катализатора в виде смеси диэтилалюминия хлорида и триизобутилалюминия с массовым соотношением 10:1 в количестве 0,077 мас.% (0,07 мас.% и 0,007 мас.% соответственно) и катализатор - трихлорид титана
- в количестве 0,013 мас.%. в виде суспензии с концентрацией 40 мас.% в гептане. Содержимое реактора перемешивают, удерживая температуру в интервале от плюс 8 до плюс 12 °С, в течение 1 ч. Далее реакционную массу выгружают в токе азота в герметичные газонепроницаемые емкости с полиэтиленовыми вкладышами так, чтобы высота слоя массы не превышала 250 мм, или аналогичные по размерам полимерные емкости, герметично закрывают и выдерживают при температуре 15±5 °С в течение не менее 15 суток без доступа атмосферы воздуха. Полученные блоки полимера последовательно измельчают с помощью каскада ножевых мельниц на частицы размером 50±40 мм, 3±2 мм и 0,8±0,7 мм. Последнее измельчение ведут в среде жидкого азота в присутствии 15 мас.% стеарата кальция. К полученному порошку полимера прибавляют не растворяющий сольвент, состоящий из смеси этилцеллозольва и пропил енгликоля в соотношении 5:5 по массе, получая реагент для снижения гидродинамического сопротивления потока нефти и нефтепродуктов в трубопроводах - устойчивую тонкую дисперсию с содержанием полимера 80±5 мас.%.
Пример 5
Полимер получают согласно патента RU 2648079 С1 следующим образом. В реактор с рубашкой, мешалкой, термопарой, манометром, подачей внутрь газообразного азота чистотой 99,9 мас.% загружают гекс-1-ен в количестве 80 мас.%, дец-1-ен в количестве 5 мас.%, декан с чистотой не менее 99,8 мас.% в количестве 12,91 мас.%, циклогексадекан с чистотой не менее 99,7 мас.% в количестве 2,00 мас.%. Смесь в реакторе охлаждается до температуры плюс 10±2 °С перемешиванием мешалкой и подачей холодного теплоносителя в рубашку реактора. Затем в реактор подают активатор катализатора в виде смеси диэтилалюминия хлорида и триизобутилалюминия с массовым соотношением 1:10 в количестве 0,077 мас.% (0,007 мас.% и 0,07 мас.% соответственно) и катализатор - трихлорид титана
- в количестве 0,013 мас.%. в виде суспензии с концентрацией 40 мас.% в гептане. Содержимое реактора перемешивают, удерживая температуру в интервале от плюс 8 до плюс 12 °С, в течение 1 ч. Затем реакционную массу выгружают в токе азота в герметичные газонепроницаемые емкости с полиэтиленовыми вкладышами так, чтобы высота слоя массы не превышала 250 мм, или аналогичные по размерам полимерные емкости, герметично закрывают и выдерживают при температуре 15±5 °С в течение не менее 15 суток без доступа атмосферы воздуха. Полученные блоки полимера последовательно измельчают с помощью каскада ножевых мельниц на частицы размером 50±40 мм, 3±2 мм и 0,8±0,7 мм. Последнее измельчение ведут в среде жидкого азота в присутствии 15 мас.% стеарата кальция. К полученному порошку полимера прибавляют не растворяющий сольвент, состоящий из смеси октанола и этиленгликоля в соотношении 8:2 по массе, получая реагент для снижения гидродинамического сопротивления потока нефти и нефтепродуктов в трубопроводах - устойчивую тонкую дисперсию с содержанием полимера 80±5 мас.%.
Пример 6
Полимер получают согласно патента RU 2648079 С1 следующим образом. В реактор с рубашкой, мешалкой, термопарой, манометром, подачей внутрь газообразного азота чистотой 99,9 мас.% загружают октен-1 в количестве 80 мас.%, гексен-1 в количестве 15 мас.%, декан с чистотой не менее 99,8 мас.% в количестве 2,91 мас.%, циклотетрадецилциклогексадеканс чистотой не менее 99,8 мас.% в количестве 2,00 мас.%. Смесь в реакторе охлаждают до температуры плюс 10±2 °С перемешиванием мешалкой и подачей холодного теплоносителя в рубашку реактора. Затем в реактор подают активатор катализатора в виде смеси диэтилалюминия хлорида и триизобутилалюминия с массовым соотношением 1:1 в количестве 0,077 мас.% (по 0,0385 мас.% каждого) и катализатор - трихлорид титана - в количестве 0,013 мас.% в виде суспензии с концентрацией 40 мас.% в гептане. Содержимое реактора перемешивают, удерживая температуру в интервале от плюс 8 до плюс 12 °С, в течение 1 ч. Далее реакционную массу выгружают в токе азота в герметичные газонепроницаемые емкости с полиэтиленовыми вкладышами так, чтобы высота слоя массы не превышала 250 мм, или аналогичные по размерам полимерные емкости, герметично закрывают и выдерживают при температуре 15±5 °С в течение не менее 15 суток без доступа атмосферы воздуха. Полученные блоки полимера последовательно измельчают с помощью каскада ножевых мельниц на частицы размером 50±40 мм, 3±2 мм и 0,8±0,7 мм. Последнее измельчение ведут в среде жидкого азота в присутствии 15 мас.% стеарата кальция. К полученному порошку полимера прибавляют не растворяющий сольвент, состоящий из смеси фосфобутана и этиленгликоля в соотношении 4:6 по массе, получая реагент для снижения гидродинамического сопротивления потока нефти и нефтепродуктов в трубопроводах - устойчивую тонкую дисперсию с содержанием полимера 80±5 мас.%.
Пример 7
Полимер получают согласно патента RU 2648079 С1 следующим образом. В реактор с рубашкой, мешалкой, термопарой, манометром, подачей внутрь газообразного азота чистотой 99,9 мас.% загружаютгекс-1-ен в количестве 70 мас.%, додец-1-ен в количестве 5 мас.%, гексадекан с чистотой не менее 99,8 мас.% в количестве 19,908 мас.%, циклооктанс чистотой не менее 99,8 мас.% в количестве 5,00 мас.%. Смесь в реакторе охлаждают до температуры плюс 10±2 °С перемешиванием мешалкой и подачей холодного теплоносителя в рубашку реактора. Затем в реактор подают активатор катализатора в виде смеси диэтилалюминия хлорида и триизобутилалюминия с массовым соотношением 1:1 в количестве 0,077 мас.% (по 0,0385 мас.% каждого) и катализатор - трихлорид титана - в количестве 0,015 мас.% в виде суспензии с концентрацией 40 мас.% в гептане. Содержимое реактора перемешивают, удерживая температуру в интервале от плюс 8 до плюс 12 °С, в течение 1 ч. Далее реакционную массу выгружают в токе азота в герметичные газонепроницаемые емкости с полиэтиленовыми вкладышами так, чтобы высота слоя массы не превышала 250 мм, или аналогичные по размерам полимерные емкости, герметично закрывают и выдерживают при температуре 15±5 °С в течение не менее 15 суток без доступа атмосферы воздуха. Полученные блоки полимера последовательно измельчают с помощью каскада ножевых мельниц на частицы размером 50±40 мм, 3±2 мм и 0,8±0,7 мм. Последнее измельчение ведут в среде жидкого азота в присутствии 15 мас.% стеарата кальция. К полученному порошку полимера прибавляют не растворяющий сольвент, состоящий из смеси н-бутанола и этиленгликоля в соотношении 8:2 по массе, получая реагент для снижения гидродинамического сопротивления потока нефти и нефтепродуктов в трубопроводах - устойчивую тонкую дисперсию с содержанием полимера 80±5 мас.%.
Пример 8
Полимер получают согласно патента RU 2648079 С1 следующим образом. В реактор с рубашкой, мешалкой, термопарой, манометром, подачей внутрь газообразного азота чистотой 99,9 мас.% загружают додец-1-ен в количестве 90мас.%, дец-1-ен в количестве 5 мас.%, декан с чистотой не менее 99,8 мас.% в количестве 2,92 мас.%, циклогексадекан чистотой не менее 99,8 мас.% в количестве 2,00 мас.%. Смесь в реакторе охлаждают до температуры плюс 10±2 °С перемешиванием мешалкой и подачей холодного теплоносителя в рубашку реактора. Затем в реактор подают активатор катализатора в виде смеси диэтилалюминия хлорида и триизобутилалюминия с массовым соотношением 1 : 1 в количестве 0,077 мас.% (по 0,0385 мас.% каждого) и катализатор - трихлорид титана - в количестве 0,003 мас.% в виде суспензии с концентрацией 40 мас.% в гептане. Содержимое реактора перемешивают, удерживая температуру в интервале от плюс 8 до плюс 12 °С, в течение 1 ч. Далее реакционную массу выгружают в токе азота в герметичные газонепроницаемые емкости с полиэтиленовыми вкладышами так, чтобы высота слоя массы не превышала 250 мм, или аналогичные по размерам полимерные емкости, герметично закрывают и выдерживают при температуре 15±5 °С в течение не менее 15 суток без доступа атмосферы воздуха. Полученные блоки полимера последовательно измельчают с помощью каскада ножевых мельниц на частицы размером 50±40 мм, 3±2 мм и 0,8±0,7 мм. Последнее измельчение ведут в среде жидкого азота в присутствии 15 мас.% стеарата кальция. К полученному порошку полимера прибавляют не растворяющий сольвент, состоящий из смеси 1-геканола и пропиленгликоля в соотношении 5:5 по массе, получая реагент для снижения гидродинамического сопротивления потока нефти и нефтепродуктов в трубопроводах - устойчивую тонкую дисперсию с содержанием полимера 80±5 мас.%.
Способ дозирования противотурбулентной присадки с высоким содержанием активной основы в поток углеводородной жидкости, транспортируемой по трубопроводу, осуществляют следующим наиболее предпочтительным образом.
Берут полученный по описанному выше способу реагент (ПТП), загружают его в бункер смеситель 101, снабженный ворошителем и узлом загрузки в шнековый дозатор 102. Далее, из бункера смесителя 101 реагент (ПТП) подают в шнековый дозатор 102, который обеспечивает дозирование реагента в емкость 103 подготовки, где проводят растворение полученного реагента. Перед емкостью 103 подготовки установлен гидроциклонный узел смешения (гидроциклонный смеситель 104) реагента с углеводородной жидкостью и обратный клапан 105. Проходя через гидроциклонный смеситель 104, реагент перемешивают с углеводородной жидкостью, которую подают с трубопровода 106 через кран 107, приемный расходометр 108, редукционный клапан 109. Далее, в емкости 103 подготовки реагент растворяют до необходимого состояния (до гомогенного состояния - суспензии). Из емкости 103 подготовки полученную суспензию через подающий расходометр 110 подают в трубопровод за счет установленного в линии шестеренчатого насоса 111. Для предотвращения обратного тока углеводородной жидкости с трубопровода в емкость 103 подготовки, в момент остановки насоса или ремонта станции, подающая линия оборудована обратным клапаном 112 и краном 113. Дозирование реагента регулируют оборотами шнекового дозатора 102 и контролируют по разнице масс жидкостей, проходящих через приемный расходомер 108 и подающий расходомер 110.
Описанная выше схема дозирования изображена на рисунке 1 (фиг. 1).
Оценку эффективности полученных продуктов проводили на лабораторном турбореометре (см. таблицу). Снижение гидродинамического сопротивления (DR) движению нефраса в капилляре в присутствии реагента рассчитывали по формуле:
Figure imgf000014_0001
где l - коэффициент сопротивления жидкости; t - время истечения 330 см3нефраса через капилляр о и р - индексы, относящиеся к чистому растворителю и раствору реагента соответственно.
Продукт считается выдержавшим испытания, если значение DR составляет не менее 30% при концентрации реагента в нефрасе 2,5 млн 1.
Таблица
Figure imgf000014_0002
Таким образом, как следует из представленных примеров и таблицы, можно сделать вывод, что заявленный способ, по сравнению с аналогами, в том числе с наиболее близким, позволяет получить реагент, наиболее полно обеспечивающий снижение гидродинамического сопротивления турбулентного потока жидких углеводородов в трубопроводах и, как следствие, увеличение пропускной способности трубопровода, снижение затрат на транспорт углеводородной жидкости.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1. Способ получения реагента для снижения гидродинамического сопротивления турбулентного потока жидких углеводородов в трубопроводах, характеризующегося высоким, не менее 75 мас.% содержанием полимера, включающий смешение полимера, обладающего свойствами снижения гидродинамического сопротивления турбулентного потока жидких углеводородов, размерами 0,1 - 1,5 мм, с не растворяющими его сольвентами, при следующем соотношении компонентов по составу, мас.%:
Тонко дисперсный порошок полиальфаолефина от 75 до 90
Разделяющий агент (антиагломератор) от 2 до 15
Монофункциональное гетероатомное органическое соединение с величиной углеродного скелета от 3 до 16 единиц от 1 до 10
Бифункциональное гетероатомное органическое соединение с величиной углеродного скелета от 3 до 16 единиц от 1 до 10.
2. Способ по п. 1, характеризующийся тем, что полимерный порошок смешивают со смесью гликоля с числом атомов углерода от 2 до 12 и жирного спирта с количеством атомов углерода от 4 до 16 в соотношении полимерный порошок/смесь гликоля и жирного спирта - 85 в.ч./15 в.ч.
3. Способ подачи реагента, полученного по п.1, в поток углеводородной жидкости, транспортируемой по трубопроводу, характеризирующийся тем, что реагент загружают в бункер смеситель, далее через шнековый дозатор реагент вместе с углеводородной жидкостью, которую подают из трубопровода через кран, расходомер и редукционный клапан, подают через гидроциклонный смеситель и обратный клапан в емкость подготовки для растворения полученного реагента до состояния суспензии, затем полученную суспензию подают через расходомер посредством шестеренчатого насоса обратно в трубопровод.
4. Способ подачи реагента по п. 3, характеризирующийся тем, что для предотвращения обратного тока углеводородной жидкости с трубопровода в емкость подготовки реагента линия дозирования оборудована обратным клапаном и краном.
PCT/RU2020/000342 2020-05-18 2020-07-10 Способ полученя противотурбулентной присадки Ceased WO2021235970A1 (ru)

Priority Applications (8)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ES20936318T ES3028109T3 (en) 2020-05-18 2020-07-10 Method of producing a drag reducer
EP20936318.3A EP4105543B1 (en) 2020-05-18 2020-07-10 Method of producing a drag reducer
BR112022021019-1A BR112022021019B1 (pt) 2020-05-18 2020-07-10 Método de preparação de agente redutor de arrasto contendo uma quantidade elevada de base ativa e método para injetá-lo no fluxo dos fluidos de hidrocarbonetos transportados por oleoduto
CA3182892A CA3182892A1 (en) 2020-05-18 2020-07-10 Method of producing a drag reducer
CN202080100188.0A CN115917208B (zh) 2020-05-18 2020-07-10 减阻剂的制备方法、减阻剂、降低管道中液态烃类流动阻力的方法以及将减阻剂注入通过管道输送的烃类流体中的方法
MX2022014472A MX2022014472A (es) 2020-05-18 2020-07-10 Metodo para la preparacion de agentes reductores de friccion que contienen una gran cantidad de una base activa y metodo para inyectarlos en el flujo de un fluido de hidrocarburos transportados a traves de una tuberia.
CONC2022/0014604A CO2022014604A2 (es) 2020-05-18 2022-10-14 Método de producción de un reductor de arrastre
US17/982,817 US20230068685A1 (en) 2020-05-18 2022-11-08 Method of producing a drag reducer

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2020116255 2020-05-18
RU2020116255A RU2743532C1 (ru) 2020-05-18 2020-05-18 Способ получения противотурбулентной присадки с высоким содержанием активной основы и способ её подачи в поток углеводородной жидкости, транспортируемой по трубопроводу

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US17/982,817 Continuation US20230068685A1 (en) 2020-05-18 2022-11-08 Method of producing a drag reducer

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2021235970A1 true WO2021235970A1 (ru) 2021-11-25
WO2021235970A8 WO2021235970A8 (ru) 2022-03-03

Family

ID=74666355

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2020/000342 Ceased WO2021235970A1 (ru) 2020-05-18 2020-07-10 Способ полученя противотурбулентной присадки

Country Status (9)

Country Link
US (1) US20230068685A1 (ru)
EP (1) EP4105543B1 (ru)
CN (1) CN115917208B (ru)
CA (1) CA3182892A1 (ru)
CO (1) CO2022014604A2 (ru)
ES (1) ES3028109T3 (ru)
MX (1) MX2022014472A (ru)
RU (1) RU2743532C1 (ru)
WO (1) WO2021235970A1 (ru)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US12098336B2 (en) 2022-01-04 2024-09-24 Iris Tech, Inc. Drag reducing agent

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EA001538B1 (ru) 1996-10-15 2001-04-23 Коноко Инк. Неводные суспензии, снижающие сопротивление течению углеводородов в трубопроводах
WO2010080317A1 (en) * 2008-12-18 2010-07-15 Conocophillips Company Drag reducing polymers for low molecular weight liquids applications
RU2481357C1 (ru) 2011-09-30 2013-05-10 Открытое акционерное общество "Акционерная компания по транспорту нефти "Транснефть" (ОАО "АК "Транснефть") Способ получения противотурбулентной присадки суспензионного типа, снижающей гидродинамическое сопротивление углеводородных жидкостей
RU2599245C1 (ru) * 2015-10-30 2016-10-10 Общество с ограниченной ответственностью "МИРРИКО" Способ получения реагента для снижения гидродинамического сопротивления потока жидких углеводородов в трубопроводах
RU2599986C1 (ru) 2015-09-07 2016-10-20 Общество С Ограниченной Ответственностью "Ника-Петротэк" Агент снижения гидродинамического сопротивления и способ его получения
RU2606975C1 (ru) * 2015-12-14 2017-01-10 Общество с ограниченной ответственностью "КЕМТЕК" Способ получения противотурбулентной присадки с рециклом мономера
RU2639301C2 (ru) * 2015-04-03 2017-12-21 Публичное акционерное общество "Татнефть" имени В.Д. Шашина Противотурбулентные присадки для снижения гидродинамического сопротивления углеводородных жидкостей в трубопроводах и способ их получения
RU2648079C1 (ru) 2017-05-24 2018-03-22 Общество с ограниченной ответственностью "МИРРИКО" Способ получения реагента для снижения гидродинамического сопротивления турбулентного потока жидких углеводородов в трубопроводах
RU2667897C1 (ru) * 2018-07-12 2018-09-25 Общество с ограниченной ответственностью "МИРРИКО" Способ получения реагента для снижения гидродинамического сопротивления турбулентного потока жидких углеводородов в трубопроводах с рециклом сольвента

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3884252A (en) * 1973-06-20 1975-05-20 Shell Oil Co Friction reduction
CN1221577C (zh) * 2003-03-11 2005-10-05 中国石油天然气股份有限公司 一种管输油品聚α－烯烃减阻剂的制备方法
US20080064785A1 (en) * 2005-06-14 2008-03-13 Baker Hughes Incorporated Bi- or Multi-Modal Particle Size Distribution To Improve Drag Reduction Polymer Dissolution
US7271205B2 (en) * 2005-09-20 2007-09-18 Baker Hughes Incorporated Non-cryogenic process for granulating polymer drag reducing agents
CN101544766B (zh) * 2008-03-28 2011-12-07 中国石油天然气股份有限公司 一种聚α-烯烃减阻剂悬浮液制备方法
CN103012641A (zh) * 2012-12-31 2013-04-03 天津市职业大学 一种含有机硅的油品输送减阻剂的制备方法
RU2612834C1 (ru) * 2015-11-24 2017-03-13 Общество с ограниченной ответственностью "КЕМТЕК" Неводная суспензия агента снижения гидродинамического сопротивления течению углеводородных жидкостей

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EA001538B1 (ru) 1996-10-15 2001-04-23 Коноко Инк. Неводные суспензии, снижающие сопротивление течению углеводородов в трубопроводах
WO2010080317A1 (en) * 2008-12-18 2010-07-15 Conocophillips Company Drag reducing polymers for low molecular weight liquids applications
RU2481357C1 (ru) 2011-09-30 2013-05-10 Открытое акционерное общество "Акционерная компания по транспорту нефти "Транснефть" (ОАО "АК "Транснефть") Способ получения противотурбулентной присадки суспензионного типа, снижающей гидродинамическое сопротивление углеводородных жидкостей
RU2639301C2 (ru) * 2015-04-03 2017-12-21 Публичное акционерное общество "Татнефть" имени В.Д. Шашина Противотурбулентные присадки для снижения гидродинамического сопротивления углеводородных жидкостей в трубопроводах и способ их получения
RU2599986C1 (ru) 2015-09-07 2016-10-20 Общество С Ограниченной Ответственностью "Ника-Петротэк" Агент снижения гидродинамического сопротивления и способ его получения
RU2599245C1 (ru) * 2015-10-30 2016-10-10 Общество с ограниченной ответственностью "МИРРИКО" Способ получения реагента для снижения гидродинамического сопротивления потока жидких углеводородов в трубопроводах
RU2606975C1 (ru) * 2015-12-14 2017-01-10 Общество с ограниченной ответственностью "КЕМТЕК" Способ получения противотурбулентной присадки с рециклом мономера
RU2648079C1 (ru) 2017-05-24 2018-03-22 Общество с ограниченной ответственностью "МИРРИКО" Способ получения реагента для снижения гидродинамического сопротивления турбулентного потока жидких углеводородов в трубопроводах
RU2667897C1 (ru) * 2018-07-12 2018-09-25 Общество с ограниченной ответственностью "МИРРИКО" Способ получения реагента для снижения гидродинамического сопротивления турбулентного потока жидких углеводородов в трубопроводах с рециклом сольвента

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP4105543A4

Also Published As

Publication number Publication date
EP4105543A1 (en) 2022-12-21
RU2743532C1 (ru) 2021-02-19
CA3182892A1 (en) 2021-11-25
MX2022014472A (es) 2022-12-13
ES3028109T3 (en) 2025-06-18
BR112022021019A2 (pt) 2023-03-07
EP4105543A4 (en) 2024-02-14
EP4105543B1 (en) 2025-02-19
CN115917208A (zh) 2023-04-04
CN115917208B (zh) 2026-03-03
WO2021235970A8 (ru) 2022-03-03
CO2022014604A2 (es) 2022-10-31
US20230068685A1 (en) 2023-03-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0885259B1 (en) Improved slurry drag reducer
US5504132A (en) Solvent free oil soluble drag reducing polymer suspension
ES2309445T3 (es) Proceso para la polimerizacion de olefinas en presencia de un catalizador de polimerizacion de las mismas.
RU2345093C2 (ru) Способ контроля полимерных тонкодисперсных частиц при газофазной полимеризации
CA3026542C (en) Method for obtaining a reagent to reduce the hydrodynamic resistance of a turbulent flow of liquid hydrocarbons in pipelines
ES2325537T3 (es) Catalizadores basados en cromo en aceite mineral para la produccion de polietileno.
RU2743532C1 (ru) Способ получения противотурбулентной присадки с высоким содержанием активной основы и способ её подачи в поток углеводородной жидкости, транспортируемой по трубопроводу
KR20130099955A (ko) 중합 반응기에 정전기 방지 화합물을 공급하는 방법
KR20130099954A (ko) 중합 반응기에 정전기 방지 화합물을 공급하는 방법
AU643057B2 (en) Process for producing polyolefin
RU2599245C1 (ru) Способ получения реагента для снижения гидродинамического сопротивления потока жидких углеводородов в трубопроводах
NL2013927B1 (en) Suspension of solid catalyst component used in propylene polymerization, method of preparing the same, and method of propylene polymerization.
RU2667897C1 (ru) Способ получения реагента для снижения гидродинамического сопротивления турбулентного потока жидких углеводородов в трубопроводах с рециклом сольвента
EA020797B1 (ru) Способ получения полиэтилена со сверхвысокой молекулярной массой
BR112022021019B1 (pt) Método de preparação de agente redutor de arrasto contendo uma quantidade elevada de base ativa e método para injetá-lo no fluxo dos fluidos de hidrocarbonetos transportados por oleoduto
US11834527B1 (en) Poly alpha-olefins, compositions thereof, and methods of making
RU2168535C2 (ru) Усовершенствованное средство уменьшения сопротивления среды
US5753144A (en) Stable homogeneous formulations of oxidaton- sensitive organometallic compounds in paraffins and process for their preparation
RU2833426C1 (ru) Система подачи катализатора
US20220195085A1 (en) Rapid dissolution of drag-reducing agents at low temperatures
CN110431158A (zh) 减少齐格勒-纳塔催化剂的催化剂活性损失的方法
JPH04114008A (ja) オレフィン重合体の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 20936318

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2020936318

Country of ref document: EP

Effective date: 20220912

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 202217056832

Country of ref document: IN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: NC2022/0014604

Country of ref document: CO

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112022021019

Country of ref document: BR

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: NC2022/0014604

Country of ref document: CO

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 3182892

Country of ref document: CA

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01E

Ref document number: 112022021019

Country of ref document: BR

Free format text: APRESENTAR, EM ATE 60 (SESSENTA) DIAS, A TRADUCAO SIMPLES DA FOLHA DE ROSTO DA CERTIDAO DE DEPOSITO DA PRIORIDADE REIVINDICADA OU DECLARACAO CONTENDO, OBRIGATORIAMENTE, TODOS OS DADOS IDENTIFICADORES DESTA CONFORME O ART. 15 DA PORTARIA 39/2021. O DOCUMENTO APRESENTADO NAO ESTA TRADUZIDO.

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112022021019

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20221017

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 522441327

Country of ref document: SA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 522441327

Country of ref document: SA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 522441327

Country of ref document: SA