WO2022218480A1 - Beladestation für einen hängeförderer mit transporttaschen für fördergut - Google Patents

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WO2022218480A1
WO2022218480A1 PCT/DE2022/100290 DE2022100290W WO2022218480A1 WO 2022218480 A1 WO2022218480 A1 WO 2022218480A1 DE 2022100290 W DE2022100290 W DE 2022100290W WO 2022218480 A1 WO2022218480 A1 WO 2022218480A1
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transport
transport bag
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loading
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PCT/DE2022/100290
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Jürgen Neugebauer
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Beumer Group GmbH and Co KG
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G9/00—Apparatus for assisting manual handling having suspended load-carriers movable by hand or gravity
    • B65G9/002—Load-carriers, rollers therefor
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    • B65G17/00—Conveyors having an endless traction element, e.g. a chain, transmitting movement to a continuous or substantially-continuous load-carrying surface or to a series of individual load-carriers; Endless-chain conveyors in which the chains form the load-carrying surface
    • B65G17/20—Conveyors having an endless traction element, e.g. a chain, transmitting movement to a continuous or substantially-continuous load-carrying surface or to a series of individual load-carriers; Endless-chain conveyors in which the chains form the load-carrying surface comprising load-carriers suspended from overhead traction chains
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    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/02—Devices for feeding articles or materials to conveyors
    • B65G47/04—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles

Definitions

  • Loading station for an overhead conveyor with transport pockets for goods to be conveyed
  • the invention is based on an overhead conveyor with transport pockets for goods to be conveyed, with a running profile for carriers of the overhead conveyor that can be moved in a conveying direction and have a carrying hook for attaching each transport pocket, with each transport pocket having a bag for receiving goods to be conveyed and one on the top of the bag attached retaining bracket, wherein the transport bag can be rotated relative to the carrier, wherein the retaining bracket delimits a loading opening of the transport bag, and wherein the retaining bracket has, at least in sections, an area in an area between the bag and the carrying hook which extends from a vertical conveying plane which extends in the conveying direction and in which the carrying hook lies, protrudes laterally, the overhead conveyor comprising a loading station which has a guide rail arranged below the running profile, the transport pocket before reaching the loading station having a first orientation transverse to the conveyor direction, in which the loading opening faces the rear wall of the bag, and wherein the transport bag assumes a second orientation, rotated relative to the first orientation, before reaching the guide rail
  • EP 2418160 Bi Another overhead conveyor is known from EP 2418160 Bi, the transport pockets of which are also brought into a loading or unloading position for loading or unloading, but the overhead conveyor requires an additional pressure piece in order to interact with a skid arranged parallel and at a distance from the conveying plane to be rotated and opened.
  • the device of EP 2418 160 Bi therefore has the disadvantage that it is structurally complex and the pockets are opened only insufficiently for the loading process.
  • the guide rail has a guide edge which, when the transport bag reaches the guide rail, is brought into contact with the area of the holding bracket located between the bag and the carrying hook, the guide edge having at least a first section which has a vertical conveying plane below the running profile crosses, so that a transport bag is moved away from the conveying plane relative to the carrier when passing the first section, with the leading edge serving as a support over which the loading opening is levered open when passing the first section in such a way that the loading opening is arranged at a distance from the rear wall of the bag and the bag is opened so that the transport bag can be loaded. Prestressing between the carrying hook and the headband can result in particular from the fact that the headband has to overcome an incline of a lower carrying hook section in order to rotate relative to the carrying hook, which can only be achieved by overcoming the weight of the
  • the loading opening can preferably have an essentially rectangular cross-section, with at least one bag front side and one bag back side being fastened to the holding bracket by means of a seam.
  • the headband thus has three different sections. The first section surrounds the loading opening, the second or central section provides the connecting piece between the loading opening and the carrying hook, the third section being suspended in the carrying hook and for hanging in the carrying hook can have an eyelet.
  • the area protruding laterally from the conveying plane can be realized by means of a greater width of the holding bracket than the carrying hook. This area can provide a support surface for the holding bracket to rest on the guide rail, which prevents vertical twisting of the transport bag when it is being guided along the guide rail by means of the holding bracket.
  • the larger width of the headband can, for example, extend symmetrically to the conveying plane.
  • the retaining bracket can have a lateral projection on one side, by means of which a torsion of the transport bag about a vertical axis is prevented by contact with the lateral projection of the guide rail.
  • the loading station can be a manual or automatic work station for loading the transport bags, with the running profile of the overhead conveyor being guided through the loading station.
  • a conveyor belt conveys the items to the loading station.
  • she has an input side, through which the transport bags can move into the loading station, and an output side opposite the input side, through which the transport bags can leave the loading station.
  • the loading station has a loading position in which the transport bags are stopped for loading.
  • the loading station has a loading recess through which the loading opening of the transport pockets is accessible from outside the loading station.
  • a work surface on which the handling of articles that are loaded into the transport bags can take place Provision can be made for the height of the work surface to be adjustable, for example electrically or manually, in order to allow ergonomic work.
  • the guiding edge according to the invention which crosses the conveying plane and thus the vertical plane below the carrying hook in the conveying direction, ensures that the holding bracket comes into contact with the guiding edge after the transport bag has been transferred into the second orientation, regardless of its configuration.
  • the loading opening of the transport bag can in particular point in the same direction in which the guide rail intersects the conveying plane in the conveying direction.
  • a second section which adjoins the first section and runs essentially parallel to the conveying direction and has an essentially constant offset to the conveying plane.
  • the retaining bracket can have an approximately Z-shaped course, with the maximum offset between the conveying plane and the first section of the leading edge being chosen such that the middle retaining bracket section rests approximately perpendicularly on the leading edge.
  • the upper retaining bracket section extends from the leading edge to the carrying hook and the lower retaining bracket section, which surrounds the loading opening, is now brought into a horizontal position.
  • the upper headband section represents a lever arm whose support is defined by the leading edge. Due to the offset between the conveying plane and the guide edge, the support hook now exerts a compressive force on the lever arm or the upper retaining bracket section, so that the opposite lower retaining bracket section or the loading opening is pivoted upwards accordingly.
  • the guide rails can have an area on the output side in which the guide gap widens. Furthermore, it can be provided that there is a vertical offset between the first and second guide rails, with the second guide rail being arranged below the first guide rail. As a result, the holding bracket rests against the first guiding edge on the one hand and against the second guiding edge on the other hand, thereby effectively preventing pendulum movements and torsional movements of the transport bag in the loading station.
  • the deflection plate can extend over at least one third of the height of the transport bag.
  • the deflection plate can be arranged offset in the conveying direction with respect to the conveying plane and can be aligned running towards the conveying plane in the conveying direction.
  • the baffle plate can comprise a lower baffle plate acting on the bag of the bag and an upper upper baffle plate acting on the holding bracket section delimiting the loading opening.
  • the upper and lower baffles can have different angles with respect to the conveying direction, so that the pocket first reaches the lower baffle and then the upper baffle, or first the upper baffle and then the lower baffle.
  • this type of bag rotation has the advantage that due to the deflection over almost the entire bag height and in particular at the height of the bag's center of gravity, torsion of the transport bag in itself is avoided. As a result, pocket wear and pendulum movements can be avoided.
  • the baffle plate to comprise an upper and a lower baffle plate, with the lower baffle plate being arranged in such a way that when the transport bag is guided past the baffle plate, the lower baffle plate comes into contact with the bag, and with the upper baffle plate being arranged in such a way that when the transport bag is guided past the deflection plate, the upper deflection plate comes into contact with the section of the holding bracket bordering the loading opening.
  • the lower and the upper baffle are arranged so that the lower baffle when conveying past the Transport bag on the baffle plate comes into contact with the transport bag before the upper baffle plate.
  • the loading opening of the transport bag does not assume a position transverse to the conveying direction X.
  • This has the advantage that the bags do not have to be pivoted as far and the dwell time of the bags in the loading station is minimized.
  • the loading station can be made more compact as a result.
  • the transport bag is rotated relative to the carrier by rotating the carrying hook relative to the carrier. If the carrying hook is designed to be rotatable relative to the carrier, the transport bag does not assume a twisted alignment relative to the carrying hook. The twisting can generate in this way without generating a preload.
  • the invention also relates to a method for transferring a transport bag into a loading position by means of an overhead conveyor according to one of Claims 1-11, with the steps:
  • Separation device may be provided, by means of which transport bags can be fed individually to the guide rail.
  • the guide rail can have a section crossing the conveying plane in the opposite direction in its further course, so that when the transport bag is passed along this section, the transport bag returns to its starting position.
  • transferring the transport bag from the first to the second orientation can include moving a bag arranged below the retaining bracket of the transport bag past a deflection plate, which is arranged upstream of the guide rail and protrudes obliquely into the bag transport path, thereby causing the vertical rotation of the transport bag.
  • the transfer of the transport bag from the first to the second orientation can include guiding the bag past a lower deflection plate and guiding the holding bracket section bordering the loading opening past an upper deflection plate.
  • the bag can be guided past the lower deflection plate before the holding bracket section surrounding the loading opening is guided past the upper deflection plate.
  • the method can include stopping the transport bag after the loading position has been reached, as well as manually or automatically conveying the transport bag further after stopping, as soon as a loading status of the transport bag has been detected.
  • the transport bag after returning to its starting position, is conveyed over an incline at its upper end followed by a non-driven downhill section, via which the filled transport bags are fed back into a driven conveyor section.
  • transferring the transport bag from the first to the second orientation can include rotating the carrying hook relative to the carrier.
  • FIG. 1 shows a perspective view of an embodiment of a loading station
  • FIG. 2 shows a side view of an embodiment of the interior of a loading station
  • FIG. 3 shows a front view of the interior of a loading station on the inlet side
  • FIG. 5 shows a plan view of two guide rails of a loading station
  • FIG. 1 shows the side view of a loading station 7 according to the invention, through which the running profile 102 of an overhead conveyor 100 is guided in a conveying direction X.
  • the running profile 102 has a slope 26. This serves to provide a storage area in which arriving transport bags 1 can wait without being driven until a separating device 24 releases access to the loading station 7 and the first of the waiting transport bags into the Loading station 7 can retract.
  • a gradient 26 is also provided, in which from the Loading station coming, filled transport bags 1 can be fed to a subsequent conveyor line.
  • the transport bags 1 are loaded via a loading cradle 28, which is arranged above the loading opening 6 of a waiting transport bag 1, so that articles with which the transport bag is closed is loaded, fall through the loading trough 28, then through the loading opening 6 in the bag 4 of the transport bags.
  • the transport bags 1 are fed to the loading station 7 in a first alignment 11 transversely to the conveying direction X, since this means that the overhead conveyor 100 is utilized as efficiently as possible.
  • the loading opening of the bags 6 points in the opposite direction to the conveying direction X.
  • the transport bags 1 are transferred by means of deflection devices from the first orientation 11 to a second orientation 12, in which the transport bags are rotated 90° around their vertical position compared to the first orientation 11 Axis are rotated so that the loading opening 6 have in the direction of the loading trough 28. In this way, a prestress can be built up between the transport bag 1 and the suspension device 3 of the carrier 2 .
  • the loading opening 6 is oriented essentially vertically in the first alignment 11, so that the transport bags 1 lie largely flat and space-saving on one another.
  • the second orientation 12 the loading opening 6 is aligned essentially horizontally by the deflection devices, so that the transport bags 1 are stretched out and can be loaded.
  • the transport bags 1 are transferred back to the starting position 11, for example by reducing the pretension and by appropriately designing the deflection devices.
  • FIG. 2 shows a side view of the loading station 7 without the housing surrounding it.
  • the course of the running profile 102 of the overhead conveyor 100 in the conveying direction X can be clearly seen.
  • This selectively allows carriers 2 with transport bags 1 suspended thereon via carrying hooks 3 onto the adjoining horizontal section of the running profile 102, in which the transfer from the first orientation 11 to the second orientation 12 and back takes place.
  • a conveyor is provided in this horizontal area, by means of which the pockets 1 can be moved in and counter to the conveying direction X and can be stopped at predetermined locations, in particular in the loading position 23 .
  • the horizontal area is followed by an incline, which is followed by a further incline 26 .
  • Transport bags 1 that have been processed can be transported via this gradient again selectively by means of a separating device 24 to the loading station 7 at its exit 31 leave and the subsequent conveyor line 27 are fed.
  • the conveying plane E is defined by the vertical plane below the running profile 102 in the X conveying direction.
  • Fig. 2 shows an example of a first transport bag 1 suspended in the running profile 102 on a carrying hook 3 of a carrier 2, which, as shown, is still in the first orientation perpendicular to the conveying plane E and is just before the first separating device 24 and immediately before the deflection process from the first 11 is in the second orientation 12.
  • the Z-shaped retaining bracket 5 which has a lower section which delimits the loading opening 6, a central area 16 which is angled at an angle of between 45° and 90° from the lower section, and an upper area which has an eyelet for hanging in the support hook 3 and hangs down approximately vertically in the first orientation.
  • the transport bag 1 has a bag 4 for receiving articles to be transported with a rear bag wall 32 pointing in the direction of travel X and a front wall of the bag pointing counter to the direction of travel X.
  • the bag rear wall 32 is attached to an upper end of the lower section of the holding bracket 5 or at the transition between the lower and middle holding bracket section.
  • the bag front panel is attached to the lower end of the lower bracket portion.
  • the loading station 7 has two guide rails 8, 17 arranged next to one another and essentially parallel to the conveying direction X, which form a guide gap 19 with the guide edges 9, 18 pointing towards one another.
  • the second guide rail 17, which is arranged closer to the loading tray 28, is arranged below the first guide rail 8 by a vertical offset Vv.
  • the bag 4 of the transport bag 1 is guided along a deflection plate 22.1, 22.2 arranged upstream of the guide rails 8, 17.
  • the baffle plate 22.1, 22.2 has a lower baffle plate 22.1, which acts on the pocket 1 in the area of the bag 4, and an upper baffle plate 22.2, which acts on the pocket 1 in the area of the holding bracket section 5 bordering the loading opening 6.
  • the deflection plates 22.1, 22.2 are arranged on the side of the conveying plane E opposite the loading tray 28 and run at a slight angular offset to one another in the conveying direction X at an angle towards the conveying plane E, so that a transport bag 1 conveyed along it rotates vertically in a clockwise direction over its entire height learns, so that the loading opening 6 rotates in the direction of the loading trough 28.
  • a second transport pocket 1 shown is already located behind the deflection plates 22.1, 22.2 in the conveying direction X and is therefore already in the second Alignment 12 has been transferred, in which the loading opening 6 of the transport bag points in the direction of the loading trough 28 and the retaining bracket is levered open by the guide rail 8, so that the border of the loading opening 6 is in a substantially oblique to horizontal orientation.
  • the guide rails have upturned ends.
  • FIG. 3 shows a view of the entry side 30 of the loading station 7 and a front view of the transport pocket 1 shown in FIG.
  • the lower section of the holding bracket 5 which borders the loading opening 6 and which is fastened on the one hand to the front wall of the bag and on the other hand to the rear wall 32 of the bag can be clearly seen.
  • the bag 4 can be loaded best when the lower holding bracket section is in as horizontal an orientation as possible.
  • the deflection plates 22.1, 22.2 are arranged to the side of the conveying plane E, engaging in the travel path, so that when the bag 4 is moved past the lower deflection plate 22.1 and the lower retaining bracket section 5 on the upper deflection plate 22.2, a torque is generated about the carrying hook 3 or about a vertical axis Av becomes.
  • FIG. 4 shows the view of the transport bag 1 from the direction of the exit 32 of the loading station 7.
  • the vertical offset Vv between the first guide rail 8 and the second guide rail 17 as well as the central retaining bracket section 16 with width B running towards the first guide rail 8 can be clearly seen it becomes clear that the guide edge 9 of the first guide rail 8 is arranged outside of the conveying plane E, so that the guide edge 9 generates both a leverage effect by means of which the loading opening 6 is levered open in the direction of the loading trough 28 .
  • FIG. 5 shows a detailed view of the two guide rails 8, 17, the conveying direction running from top to bottom in relation to the illustration.
  • the conveying level E indicates the regular conveying level of the transport bags 1 if no guide rail 1 were present.
  • the level E is below the running profile 102 or below the support hook 3, in which the transport bag 1 is suspended.
  • the first guide rail 8 has three sections. In a first section 13, the guide edge 9 of the first guide rail 8 intersects the conveying plane E. Along this section, the middle holding bracket section 16, rotated into the second orientation 12 by means of the deflection plates 22.1, 22.2, comes into planar contact with the guide edge 9. In the course of passing the first leading edge section 14, the horizontal offset between the leading edge 9 and the conveying plane E increases up to a maximum offset Vh at the end of the first section 13.
  • the retaining bracket 5 fixed to the carrying hook 3 is deflected and levered around the leading edge 9, so that the lower bracket portion, which delimits the loading opening 6, is raised and brought into a substantially horizontal orientation.
  • the loading position 23 or the loading tray 28 of the loading station is located in the second section 14 .
  • the offset Vh is constant.
  • the transport pocket 1 is in the second orientation 12.
  • the guide rail 8 has an outlet zone in which the guide edge 9 again crosses the conveying plane E, this time in the opposite direction.
  • a second guide rail 17 Arranged opposite the first guide rail 8 is a second guide rail 17, which in the first section 13 with its guide edge 18 forms a tapering area 20 with the first guide edge 9 and then runs equidistant to this, so that a guide gap 19 is formed, between which the retaining clip 5 is passed through.
  • the third area there is a widening zone 21, in which the horizontal distance between the first and second guide edges 9, 18 increases again.
  • Figures 6 a)-c) show different embodiments of twisting angles a of the transport bags 1 in the second orientation 12 in relation to the running profile 102 of the overhead conveyor 100.
  • the loading opening 6 comes to a standstill at different angles at the loading work station, so that different loading widths are possible Loading the bags 1 in relation to the loading tray 28 can be provided.
  • the loading opening 6 of the transport bag 1 For example, a larger usable loading width than if the pocket 1 were positioned parallel to the running profile 102 on the loading trough 28 . Due to the larger usable loading width, bulky objects, for example, can be loaded more easily into the transport bag 1.
  • the loading trough 28 can have a loading chute, the front edge of which pointing towards the transport bag 1 has a slope corresponding to the angle of rotation ⁇ , so that a safe transfer of the objects from the loading chute to the transport bag is ensured.
  • the twist angle is 80 degrees, in the embodiment of FIG. 6b) 50 degrees.
  • the angle of rotation ⁇ is 30 degrees.
  • the usable loading width of the transport bag 1 is less than the width of the loading opening 6. This embodiment can be used, for example, for smaller objects to be transported.
  • the loading chute can have a shape that tapers in the direction of the transport pocket 1 .
  • All the exemplary embodiments in FIGS. 6 a) to c) also have the advantage that the pockets 1 do not have to be rotated completely by 90 degrees and the necessary rotation time when pivoting in and out into and out of the second orientation 12 can be minimized .

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chain Conveyers (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Hängeförderer mit Transporttaschen für Fördergut, wobei die Transporttaschen relativ zum Carrier verdrehbar sind, wobei der Hängeförderer weiterhin eine Beladestation mit einer unterhalb des Laufprofils angeordneten Führungsschiene aufweist. Die Transporttasche nehmen noch vor dem Erreichen der Führungsschiene eine zweite Ausrichtung verdreht zur ersten Ausrichtung ein. Die Führungsschiene weist eine Führungskante auf, welche bei Erreichen der Führungsschiene durch die Transporttasche mit dem zwischen Beutel und einem Traghaken befindlichen Bereich des Haltebügels in Anlage gebracht ist. Die Führungskante weist einen ersten Abschnitt auf, welcher die Förderebene kreuzt, so dass die Transporttasche beim Passieren des ersten Abschnitts relativ zum Carrier von der Förderebene wegbewegt wird, wobei die Führungskante als Auflager dient, über welches die Beladeöffnung beim Passieren des ersten Abschnitts so aufgehebelt wird, dass der Beutel aufgespannt ist und die Transporttasche beladen werden kann. Die Erfindung betrifft ferner ein entsprechendes Verfahren.

Description

Beladestation für einen Hängeförderer mit Transporttaschen für Fördergut
Die Erfindung geht aus von einem Hängeförderer mit Transporttaschen für Fördergut, mit einem Laufprofil für in einer Förderrichtung bewegbare Carrier des Hängeförderers, welche zum Anhängen je einer Transporttasche einen Traghaken aufweisen, wobei jede Transporttasche einen Beutel zur Aufnahme von Fördergut sowie einen an der Oberseite des Beutels befestigten Haltebügel aufweist, wobei die Transporttasche relativ zum Carrier verdrehbar ist, wobei der Haltebügel eine Beladeöffnung der Transporttasche umgrenzt, und wobei der Haltebügel in einem Bereich zwischen Beutel und Traghaken zumindest abschnittsweise einen Bereich aufweist, welcher aus einer senkrechten Förderebene, welche sich in Förderrichtung erstreckt und in welcher der Traghaken liegt, seitlich herausragt, wobei der Hängeförderer eine Beladestation umfasst, die eine unterhalb des Laufprofils angeordnete Führungsschiene aufweist, wobei die Transporttasche vor Erreichen der Beladestation eine erste Ausrichtung quer zur Förderrichtung aufweist, in welcher die Beladeöffnung der Beutelrückwand zugewandt ist, und wobei die Transporttasche vor Erreichen der Führungsschiene eine zweite Ausrichtung verdreht zur ersten Ausrichtung einnimmt. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Überführen einer Transporttasche in eine Beladeposition. Ein Hängeförderer ist aus der DE 10 2019205980 Ai bekannt.
Aus der EP 2418160 Bi ist ein weiterer Hängeförderer bekannt, dessen Transporttaschen zum Be- oder Entladen zwar ebenfalls in eine Be- oder Entladeposition gebracht werden, allerdings benötigt der Hängeförderer ein zusätzliches Druckstück, um im Zusammenwirken mit einer parallel und entfernt von der Förderebene angeordneten Kufe gedreht und geöffnet zu werden. Die Vorrichtung der EP 2418 160 Bi weist daher den Nachteil auf, dass diese konstruktiv aufwendig ist und die Taschen für den Beladevorgang nur unzureichend geöffnet werden.
Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, einen Hängeförderer mit Transporttaschen für Fördergut derart zu verbessern, dass dessen konstruktiver Aufwand geringer ist und das Beladen von Transporttaschen verbessert ist. Demgemäß ist vorgesehen, dass die Führungsschiene eine Führungskante aufweist, welche bei Erreichen der Führungsschiene durch die Transporttasche mit dem zwischen Beutel und Traghaken befindlichen Bereich des Haltebügels in Anlage gebracht ist, wobei die Führungskante zumindest einen ersten Abschnitt aufweist, welcher eine senkrechte Förderebene unterhalb des Laufprofils kreuzt, so dass eine Transporttasche beim Passieren des ersten Abschnitts relativ zum Carrier von der Förderebene wegbewegt wird, wobei die Führungskante als Auflager dient, über welches die Beladeöffnung beim Passieren des ersten Abschnitts so aufgehebelt wird, dass die Beladeöffnung von der Beutelrückwand entfernt angeordnet ist und der Beutel aufgespannt ist, so dass die Transporttasche beladbar ist. Eine Vorspannung zwischen Traghaken und Haltebügel kann sich insbesondere dadurch ergeben, dass der Haltebügel zur Verdrehung gegenüber dem Traghaken eine Steigung eines unteren Traghakenabschnitts überwinden muss, was nur durch Überwindung der Gewichtskraft der Transporttasche zu erreichen ist.
Vorzugsweise kann die Beladeöffnung einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt aufweisen, wobei zumindest eine Beutelvorderseite und eine Beutelrückseite mittels eines Saums am Haltebügel befestigt sind. Der Haltebügel weist somit drei unterschiedliche Abschnitte auf. Der erste Abschnitt umgibt die Beladeöffnung, der zweite bzw. mittlere Abschnitt stellt das Verbindungsstück zwischen Beladeöffnung und dem Traghaken bereit, wobei der dritte Abschnitt in den Traghaken eingehängt ist und zum Einhängen in den Traghaken eine Öse aufweisen kann. Der aus der Förderebene seitlich hinausragende Bereich kann durch eine gegenüber dem Traghaken größere Breite des Haltebügels realisiert sein. Dieser Bereich kann eine Auflagefläche des Haltebügels zur Anlage an der Führungsschiene bereitstellen, welche ein vertikales Verdrehen der Transporttasche verhindert, wenn diese mittels des Haltebügels entlang der Führungsschiene geführt wird. Die größere Breite des Haltebügels kann sich beispielsweise symmetrisch zur Förderebene erstrecken. Alternativ kann der Haltebügel eine einseitige seitliche Auskragung aufweisen, mittels welcher eine Torsion der Transporttasche um eine vertikale Achse durch Anlage der seitlichen Auskragung der Führungsschiene verhindert wird.
Die Beladestation kann eine manuelle oder automatische Arbeitsstation zum Beladen der Transporttaschen sein, wobei das Laufprofil des Hängeförderers durch die Beladestation hindurchgeführt ist. Im Falle einer automatischen Beladung kann vorgesehen sein, dass ein Förderband die Artikel zu der Beladestation befördert. Sie weist eine Eingangsseite, durch welche die Transporttaschen in die Beladestation hineinfahren können, und eine der Eingangsseite gegenüberliegende Ausgangsseite auf, durch welche die Transporttaschen die Beladestation verlassen können. Zwischen Eingangs- und Ausgangsseite weist die Beladestation eine Beladeposition auf, in welcher die Transporttaschen zum Beladen angehalten werden. In der Beladeposition weist die Beladestation eine Belademulde auf, durch welche die Beladeöffnung der Transporttaschen von außerhalb der Beladestation zugänglich ist. Um die Belademulde herum angeordnet ist eine Arbeitsfläche, auf welcher das Handling von Artikeln stattfinden kann, welche in die Transporttaschen geladen werden. Es kann vorgesehen sein, dass die Höhe der Arbeitsfläche bspw. elektrisch oder manuell einstellbar ist, um ergonomisches Arbeiten zu erlauben.
Durch die erfindungsgemäße Führungskante, welche die Förderebene und somit die Lotebene unterhalb des Traghakens in Förderrichtung kreuzt, wird sichergestellt, dass der Haltebügel nach dem Überführen der Transporttasche in die zweite Ausrichtung unabhängig von seiner Ausgestaltung mit der Führungskante in Kontakt kommt. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, die Hebelwirkung zum Öffnen bzw. Anheben der Beladeöffnung sukzessive aufzubauen, sodass keine impulsartige Belastung der Transporttaschen auftritt. Je nach dem Winkel, in welchem die Führungsschiene die Förderebene durchkreuzt, kann bestimmt werden, wie lang der Einlaufbereich bis zur Beladeposition ausfällt bzw. wie groß die impulsartige Belastung auf die Transporttaschen ausfällt. Die Beladeöffnung der Transporttasche kann in der Beladeposition insbesondere in dieselbe Richtung weisen, in welcher die Führungsschiene die Förderebene in Förderrichtung durchkreuzt.
Es kann vorgesehen sein, dass die Führungskante einen sich an den ersten Abschnitt anschließenden zweiten Abschnitt aufweist, welcher im Wesentlichen parallel zur Förderrichtung verläuft und einen im Wesentlichen konstanten Versatz zur Förderebene aufweist. Im Bereich der Beladeposition ist es vorteilhaft, zumindest abschnittsweise einen Bereich mit konstanten Versatz zur Förderebene bereitzustellen, sodass ein optimales Öffnen der Transporttasche auch jenseits der exakten Beladeposition erreicht wird.
Es kann vorgesehen sein, dass die Führungskante einen sich an den ersten oder zweiten Abschnitt anschließenden dritten Abschnitt aufweist, welcher die Förderebene in zum Verlauf des ersten Abschnitts umgekehrter Richtung kreuzt, so dass eine Transporttasche beim Passieren des dritten Abschnitts durch Lösen der Vorspannung zwischen Traghaken und Haltebügel von der zweiten in die erste Ausrichtung zurücküberführt ist. Ähnlich wie der erste die Förderebene durchkreuzende Abschnitt ermöglicht auch der dritte Abschnitt ein kontrolliertes zurückdrehen der Transporttaschen in ihre Ausgangsposition, welche nach dem Befüllen nun noch eine größere Trägheit aufweisen bzw. die Vorspannung auf den Traghaken durch das Befüllen gestiegen ist.
Es kann vorgesehen sein, dass der Haltebügel einen in etwa Z-förmigen Verlauf aufweist, wobei der maximale Versatz zwischen Förderebene und erstem Abschnitt der Führungskante so gewählt ist, dass der mittlere Haltebügelabschnitt in etwa senkrecht an der Führungskante anliegt. Gleichzeitig kann vorgesehen sein, dass der obere Haltebügelabschnitt sich von der Führungskante bis zum Traghaken erstreckt und der untere Haltebügelabschnitt, welcher die Beladeöffnung umgibt, nunmehr in eine horizontale Position gebracht ist. Der obere Haltebügelabschnitt stellt dabei einen Hebelarm dar, dessen Auflager durch die Führungskante definiert wird. Durch den Versatz zwischen Förderebene und Führungskante übt nun der Traghaken eine Druckkraft auf den Hebelarm bzw. den oberen Haltebügelabschnitt aus, sodass der gegenüberliegende untere Haltebügelabschnitt bzw. die Beladeöffnung entsprechend nach oben verschwenkt wird.
Es kann vorgesehen sein, dass der Hängeförderer eine zweite Führungsschiene mit einer zweiten, der ersten gegenüberliegenden Führungskante aufweist, wobei die zweite Führungskante und die erste Führungskante bereichsweise einen komplementären Verlauf zueinander aufweisen, so dass in diesem Bereich zwischen beiden Führungskanten ein in etwa äquidistanter Führungsspalt gebildet ist.
Es kann vorgesehen sein, dass die Führungsschienen eingangsseitig einen Bereich aufweisen, in dem sich der Führungsspalt verjüngt. Dadurch können Pendelbewegungen der Transporttasche vor Erreichen der Beladeposition frühzeitig unterbunden und die Transporttasche auf die vorgegebene Bahn gebracht werden.
Es kann vorgesehen sein, dass die Führungsschienen ausgangsseitig einen Bereich aufweisen, in dem sich der Führungsspalt aufweitet. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass zwischen erster und zweiter Führungsschiene ein vertikaler Versatz besteht, wobei die zweite Führungsschiene unterhalb der ersten Führungsschiene angeordnet ist. Dadurch wird erreicht, dass der Haltebügel einerseits an der ersten Führungskante und andererseits an der zweiten Führungskante anliegt und dadurch Pendelbewegungen und Torsionsbewegungen der Transporttasche in der Beladestation wirksam unterbunden werden.
Außerdem kann vorgesehen sein, dass die Beladestation in Förderrichtung stromaufwärts der ersten Führungsschiene ein auf Höhe des Beutels schräg zur Förderrichtung positioniertes und im Wesentlichen senkrechtes Umlenkblech aufweist, welches dazu eingerichtet ist, beim Vorbeiführen des Beutels am Umlenkblech die Transporttasche von der ersten in die zweite Ausrichtung zu überführen. Das Umlenkblech kann sich über zumindest ein Drittel der Transporttaschenhöhe erstrecken. Das Umlenkblech kann in Förderrichtung versetzt zur Förderebene angeordnet und in Förderrichtung auf die Förderebene zulaufend ausgerichtet sein.
Das Umlenkblech kann ein unteres, auf den Beutel der Tasche einwirkendes, Umlenkblech sowie ein oberes, auf den die Beladeöffnung umgrenzenden Haltebügelabschnitt einwirkendes, oberes Umlenkblech umfassen. Das obere und das untere Umlenkblech können bezüglich der Förderrichtung unterschiedliche Winkel aufweisen, so dass die Tasche zunächst das untere Umlenkblech und dann das obere Umlenkblech oder zunächst das obere Umlenkblech und dann das untere Umlenkblech erreicht. Insbesondere mit steigendem Gewicht und größerer Bauhöhe der Transporttaschen weist diese Art der Taschendrehung den Vorteil auf, dass aufgrund der Umlenkung auf nahezu der gesamten Taschenhöhe und insbesondere auf Höhe des Taschenschwerpunkts eine Torsion der Transporttasche in sich vermieden wird. Dadurch können Taschenverschleiß und Pendelbewegungen vermieden werden.
Es kann vorgesehen sein, dass das Umlenkblech ein oberes und ein unteres Umlenkblech umfasst, wobei das untere Umlenkblech so angeordnet ist, dass beim Vorbeiführen der Transporttasche am Umlenkblech das untere Umlenkblech mit dem Beutel in Kontakt kommt, und wobei das obere Umlenkblech so angeordnet ist, dass beim Vorbeiführen der Transporttasche am Umlenkblech das obere Umlenkblech mit dem die Beladeöffnung umgrenzenden Abschnitt des Haltebügels in Kontakt kommt.
Ferner kann vorgesehen sein, dass das untere und das obere Umlenkblech so angeordnet sind, dass das untere Umlenkblech beim Vorbeifördern der Transporttasche am Umlenkblech vor dem oberen Umlenkblech mit der Transporttasche in Kontakt kommt.
Es kann ferner vorgesehen sein, dass die Transporttasche in der zweiten Ausrichtung einen Winkel von 30-80 Grad, bevorzugt, 60-70 Grad bezogen auf die Förderrichtung aufweist. Dadurch nimmt die Beladeöffnung der Transporttasche keine Stellung quer zur Förderrichtung X ein. Dies weist den Vorteil auf, dass die Taschen weniger weit verschwenkt werden müssen und die Verweildauer der Taschen in der Beladestation minimiert wird. Ferner kann die Beladestation dadurch kompakter ausgeführt sein.
Ferner kann vorgesehen sein, dass das Verdrehen der Transporttasche relativ zum Carrier durch Verdrehen des Traghakens relativ zum Carrier erfolgt. Wenn der Traghaken verdrehbar gegenüber dem Carrier ausgebildet ist, nimmt die Transporttasche keine verdrehte Ausrichtung relativ zum Traghaken ein. Das Verdrehen kann auf diese Weise ohne Erzeugung einer Vorspannung erzeugen.
Dadurch können die Transporttaschen leichter verdreht werden. Ferner entsteht weniger Verschleiß zwischen Traghaken und Haltebügel gegenüber einer Lösung, bei welcher diese relativ zueinander verdreht werden.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Überführen einer Transporttasche in eine Beladeposition mittels eines Hängeförderers nach einem der Ansprüche 1-11, mit den Schritten:
Fördern einer Transporttasche zur Beförderung von Fördergut mittels eines Haltebügels an einem Traghaken eines Carriers hängend entlang eines sich in Förderrichtung erstreckenden Laufprofils in einer Ausrichtung quer zu einer Förderebene;
Überführen der Transporttasche in eine zweite Ausrichtung, wobei die Transporttasche in der zweiten Ausrichtung in Richtung der Förderebene verdreht zur ersten Ausrichtung angeordnet ist;
Vorbeiführen des Haltebügels beim Bewegen der, beispielsweise in der zweiten Ausrichtung befindlichen, Transporttasche entlang des Laufprofils an einer die Förderebene kreuzenden Führungsschiene, wodurch die Transporttasche zum einen relativ zum Carrier von der Förderebene wegbewegt wird, und der Haltebügel zum anderen um eine horizontale Achse verdreht wird, so dass zum Beladen der Transporttasche eine Beladeöffnung der Transporttasche aufgehebelt wird.
Darüber hinaus kann stromaufwärts der Führungsschiene eine
Vereinzelungsvorrichtung vorgesehen sein, mittels welcher Transporttaschen vereinzelt der Führungsschiene zugeführt werden können.
Ferner kann die Führungsschiene stromabwärts der Beladeposition in ihrem weiteren Verlauf einen die Förderebene in umgekehrter Richtung kreuzenden Abschnitt aufweisen, so dass beim Vorbeiführen der Transporttasche entlang dieses Abschnitts die Transporttasche in ihre Ausgangsposition zurückkehrt.
Außerdem kann das Überführen der Transporttasche von der ersten in die zweite Ausrichtung das Vorbeiführen eines unterhalb des Haltebügels der Transporttasche angeordneten Beutels an einem Umlenkblech umfassen, welches stromaufwärts der Führungsschiene angeordnet ist und schräg in den Beuteltransportweg hineinragt und dadurch die vertikale Drehung der Transporttasche bewirkt.
Ferner kann das Überführen der Transporttasche von der ersten in die zweite Ausrichtung das Vorbeiführen des Beutels an einem unteren Umlenkblech und das Vorbeiführen des die Beladeöffnung umgrenzenden Haltebügelabschnitts an einem oberen Umlenkblech umfassen.
Darüber hinaus kann der Beutel am unteren Umlenkblech vorbeigeführt werden, bevor der die Beladeöffnung umgrenzende Haltebügelabschnitt am oberen Umlenkblech vorbeigeführt wird.
Ferner kann das Verfahren das Anhalten der Transporttasche nach Erreichen der Beladeposition umfassen, sowie das manuelle oder automatische Weiterfördern der Transporttasche nach dem Anhalten, sobald ein Beladezustand der Transporttasche erfasst wurde.
Schließlich kann vorgesehen sein, dass die Transporttasche nach der Rückkehr in ihre Ausgangsposition über eine Steigungsstrecke befördert wird, an deren oberen Ende sich eine antriebsfreie Gefällestrecke anschließt, über welche die befüllten Transporttaschen wieder in eine angetriebene Förderstrecke eingeschleust werden.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die Transporttasche beim Überführen von der ersten in die zweite Ausrichtung um einen Winkel von 30-80 Grad, bevorzugt, 60-70 Grad bezogen auf die Förderrichtung verdreht wird.
Darüber hinaus kann das Überführen der Transporttasche von der ersten in die zweite Ausrichtung das Verdrehen des Traghakens relativ zum Carrier umfassen.
Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der nachstehenden Figuren erläutert. Dabei zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer Beladestation;
Fig. 2 eine Seitenansicht einer Ausführungsform des Innenraums einer Beladestation;
Fig. 3 eine Frontalansicht des eingangsseitigen Innenraums einer Beladestation;
Fig. 4 eine Rückansicht des ausgangsseitigen Innenraums einer Beladestation; und
Fig. 5 eine Draufsicht auf zwei Führungsschienen einer Beladestation
Fig. 6a)-c) Draufsichten auf verschiedene Ausführungsformen unterschiedlicher Verdrehwinkel in der zweiten Ausrichtung der Transporttasche.
Fig. 1 zeigt die Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Beladestation 7, durch welche das Laufprofil 102 eines Hängeförderers 100 in einer Förderrichtung X hindurchgeführt ist. An einem Eingang 30 der Beladestation 7 weist das Laufprofil 102 dabei ein Gefälle 26. Dieses dient zum Bereitstellen eines Staubereichs, in welchem ankommende Transporttaschen 1 antriebsfrei warten können, bis eine Vereinzelungsvorrichtung 24 den Zugang zur Beladestation 7 freigibt und die erste der wartenden Transporttaschen in die Beladestation 7 einfahren kann. An einem Ausgang 31 der Beladestation 7 ist ebenfalls ein Gefälle 26 vorgesehen, in welchem aus der Beladestation kommende, befüllte Transporttaschen 1 einer nachfolgenden Förderstrecke zugeführt werden können. Im Bereich einer Beladeposition 23, in welcher die Transporttaschen 1 in der Beladestation 7 angehalten werden, erfolgt ein Beladen der Transporttaschen 1 über eine Belademulde 28, welche oberhalb der Beladeöffnung 6 einer wartenden Transporttasche 1 angeordnet ist, so dass Artikel, mit welchen die Transporttasche zu beladen ist, durch die Belademulde 28, anschließend durch die Beladeöffnung 6 in die Beutel 4 der Transporttaschen fallen. Die Transporttaschen 1 werden der Beladestation 7 in einer ersten Ausrichtung 11 quer zur Förderrichtung X zugeführt, da dies eine möglichst effiziente Ausnutzung des Hängeförderers 100 bedeutet. Vorzugsweise zeigt dabei die Beladeöffnung der Taschen 6 entgegen die Förderrichtung X. In der Beladestation 7 werden die Transporttaschen 1 mittels Umlenkeinrichtungen aus der ersten Ausrichtung 11 in einer zweite Ausrichtung 12 überführt, in welcher die Transporttaschen gegenüber der ersten Ausrichtung 11 um 90° um ihre vertikale Achse gedreht sind, so dass die Beladeöffnung 6 in Richtung der Belademulde 28 weisen. Dabei kann eine Vorspannung zwischen Transporttasche 1 und Aufhängeeinrichtung 3 des Carriers 2 aufgebaut werden. Darüber hinaus ist die Beladeöffnung 6 in der ersten Ausrichtung 11 im Wesentlichen senkrecht ausgerichtet, so dass die Transporttaschen 1 weitgehend flach und platzsparend aufeinander hegen. In der zweiten Ausrichtung 12 ist die Beladeöffnung 6 durch die Umlenkeinrichtungen im Wesentlichen horizontal ausgerichtet, so dass die Transporttaschen 1 aufgespannt und beladbar sind. Nach Verlassen der Beladeposition 23 werden die Transporttaschen 1 wieder in die Ausgangsposition 11 überführt, beispielsweise mittels Abbaus der Vorspannung und durch entsprechende Ausgestaltung der Umlenkeinrichtungen.
Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht der Beladestation 7 ohne das diese umgebende Gehäuse. Deutlich zu erkennen ist der Verlauf des Laufprofils 102 des Hängeförderers 100 in Förderrichtung X. Am Eingang 30 der Beladestation 7 weist das Laufprofil 102 ein Gefälle 26 auf, welchem sich eine Vereinzelungseinrichtung 24 anschließt. Diese lässt selektiv Carrier 2 mit daran über Traghaken 3 aufgehängte Transporttaschen 1 auf den sich anschließenden horizontalen Abschnitt des Laufprofils 102, in welchem das Überführen von der ersten Ausrichtung 11 in die zweite Ausrichtung 12 und zurück erfolgt. In diesem horizontalen Bereich ist ein Fördermittel vorgesehen, mittels welchem die Taschen 1 in und entgegen der Förderrichtung X bewegbar und an vorbestimmten Orten, insbesondere in der Beladeposition 23, anhaltbar sind. An den horizontalen Bereich schließt sich eine Steigung an, der ein weiteres Gefälle 26 nachfolgt. Über dieses Gefälle können abgefertigte Transporttaschen 1 erneut selektiv mittels einer Vereinzelungsvorrichtung 24 die Beladestation 7 an ihrem Ausgang 31 verlassen und der nachfolgenden Förderstrecke 27 zugeführt werden. Die Förderebene E wird durch die lotrechte Ebene unterhalb des Laufprofils 102 in Förderrichtung X definiert. Fig. 2 zeigt beispielhaft eine erste in dem Laufprofil 102 an einem Traghaken 3 eines Carriers 2 aufgehängte Transporttasche 1, welche sich wie dargestellt noch in der ersten Ausrichtung senkrecht zur Förderebene E befindet und sich kurz vor der ersten Vereinzelungsvorrichtung 24 und unmittelbar vor dem Umlenkvorgang von der ersten 11 in die zweite Ausrichtung 12 befindet. Gut zu erkennen ist der Z-förmige Haltebügel 5, der einen unteren Abschnitt aufweist, welcher die Beladeöffnung 6 umgrenzt, einen mittleren Bereich 16, welcher in einem Winkel zwischen 45°-90° vom unteren Abschnitt abgewinkelt ist, sowie einen oberen Bereich, welcher eine Öse zum Einhängen in den Traghaken 3 aufweist und in der ersten Ausrichtung in etwa senkrecht herunterhängt. Die Transporttasche 1 weist neben der entgegen die Fahrtrichtung X weisende Beladeöffnung 6 einen Beutel 4 zur Aufnahme von zu transportierenden Artikeln mit einer in Fahrtrichtung X weisenden Beutelrückwand 32 sowie einer entgegen die Fahrtrichtung X weisende Beutelvorderwand auf. Die Beutelrückwand 32 ist an einem oberen Ende des unteren Abschnitts des Haltebügels 5 bzw. am Übergang zwischen unterem und mittlerem Haltebügelabschnitt befestigt. Die Beutelvorderwand ist am unteren Ende des unteren Haltebügelabschnitts befestigt. In dieser Ausrichtung 11 hängt die Beladeöffnung herunter und die Transporttasche ist im Wesentlichen flach. Die Beladestation 7 weist zwei nebeneinander und im Wesentlichen parallel zur Förderrichtung X angeordnete Führungsschienen 8, 17 auf, welche mit aufeinander zuweisenden Führungskanten 9, 18 einen Führungsspalt 19 bilden. Die zweite Führungsschiene 17, welche näher zur Belademulde 28 angeordnet ist, ist um einen vertikalen Versatz Vv unterhalb der ersten Führungsschiene 8 angeordnet. Zum Überführen von der ersten in die zweite Ausrichtung 11, 12 wird der Beutel 4 der Transporttasche 1 entlang eines stromaufwärts der Führungsschienen 8, 17 angeordneten Umlenkblechs 22.1, 22.2 geführt. Das Umlenkblech 22.1, 22.2 weist ein unteres Umlenkblech 22.1 auf, welches im Bereich des Beutels 4 auf die Tasche 1 einwirkt, sowie ein oberes Umlenkblech 22.2, das im Bereich des die Beladeöffnung 6 umgrenzenden Haltebügelabschnitt 5 auf die Tasche 1 einwirkt. Die Umlenkbleche 22.1, 22.2 sind auf der der Belademulde 28 gegenüberliegenden Seite der Förderebene E angeordnet und laufen mit einem leichten Winkelversatz zueinander in Förderrichtung X schräg auf die Förderebene E zu, so dass eine daran entlanggeförderte Transporttasche 1 über ihre gesamte Höhe eine vertikale Drehung im Uhrzeigersinn erfährt, so dass sich die Beladeöffnung 6 in Richtung der Belademulde 28 dreht. Eine zweite dargestellte Transporttasche 1 befindet sich in Förderrichtung X bereits hinter den Umlenkblechen 22.1, 22.2 und ist daher bereits in die zweite Ausrichtung 12 überführt worden, bei welcher die Beladeöffnung 6 der Transporttasche in Richtung der Belademulde 28 weist und der Haltebügel durch die Führungsschiene 8 aufgehebelt ist, so dass sich die Umrandung der Beladeöffnung 6 in einer im Wesentlichen schrägen bis waagerechten Ausrichtung befindet. Die Führungsschienen weisen nach oben gebogene Enden auf.
Die Förderebene E ist anschaulich in Fig. 3 gezeigt, welche eine Sicht auf die Eingangsseite 30 der Beladestation 7 bzw. eine Frontalansicht der in Fig. 2 gezeigten Transporttasche 1 zeigt. Gut zu erkennen ist der die Beladeöffnung 6 umgrenzende untere Abschnitt des Haltebügels 5, welcher einerseits an der Beutelvorderwand und andererseits an der Beutelrückwand 32 befestigt ist. Dadurch ist ersichtlich, dass über die Ausrichtung des Haltebügels 5 der Abstand der Beutelvorderwand zur Beutelrückwand 32 variierbar ist, wobei in waagerechter Ausrichtung des unteren Abschnitts des Haltebügels 5 der Abstand maximal ist. Dadurch lässt sich der Beutel 4 am besten beladen, wenn der untere Haltebügelabschnitt in einer möglichst horizontalen Ausrichtung ist. Die Umlenkbleche 22.1, 22.2 sind seitlich der Förderebene E in den Fahrweg eingreifend angeordnet, so dass beim Vorbeiführen des Beutels 4 am unteren Umlenkblech 22.1 und des unteren Haltebügelabschnitts 5 am oberen Umlenkblech 22.2 ein Drehmoment um den Traghaken 3 bzw. um eine vertikale Achse Av erzeugt wird. Auch die Führungskante 9 der ersten Führungsschiene 8 greift aus selber Richtung wie die Umlenkbleche 22.1, 22.2 kommend in den Fahrweg der Transporttasche ein und kommt mit dem mittleren Bügelabschnitt 16 in Anlage, welcher eine Breite B aufweist, welche größer ist als die Breite b des Traghakens, so dass durch in Anlage bringen des mittleren Haltebügelabschnitts 16 mit der Führungskante 9 die Beladeöffnung 6 mittels des Haltebügels 5 entlang des ersten Führungsschienenabschnitts 8 sukzessive aufgehebelt wird.
Fig. 4 zeigt die Ansicht der Transporttasche 1 aus Richtung des Ausgangs 32 der Beladestation 7. Deutlich zu erkennen ist der vertikale Versatz Vv zwischen erster Führungsschiene 8 und zweiter Führungsschiene 17 sowie der auf die erste Führungsschiene 8 zulaufende mittlere Haltebügelabschnitt 16 mit Breite B. Ferner wird deutlich, dass die Führungskante 9 der ersten Führungsschiene 8 außerhalb der Förderebene E angeordnet ist, so dass die Führungskante 9 sowohl eine eine Hebelwirkung erzeugt, mittels welcher die Beladeöffnung 6 in Richtung der Belademulde 28 aufgehebelt wird. Fig. 5 zeigt eine Detailansicht der beiden Führungsschienen 8, 17, wobei die Förderrichtung bezogen auf die Darstellung von oben nach unten verläuft. Die Förderebene E gibt die reguläre Förderebene der Transporttaschen 1 an, wenn keine Führungsschiene 1 vorhanden würde. Die Ebene E befindet sich unter dem Laufprofil 102 bzw. unterhalb des Traghakens 3, in welchen die Transporttasche 1 eingehängt ist. Die erste Führungsschiene 8 weist drei Abschnitte auf. In einem ersten Abschnitt 13 durchkreuzt die Führungskante 9 der ersten Führungsschiene 8 die Förderebene E. Entlang dieses Abschnitts kommt der mittels der Umlenkbleche 22.1, 22.2 in die zweite Ausrichtung 12 gedrehte mittlere Haltebügelabschnitt 16 in flächigen Kontakt mit der Führungskante 9. Im Verlauf des Passierens des ersten Führungskantenabschnitts 14 vergrößert sich zunehmend der horizontale Versatz zwischen Führungskante 9 und Förderebene E bis zu einem maximalen Versatz Vh am Ende des ersten Abschnitts 13. Im Zuge dessen wird der am Traghaken 3 fixierte Haltebügel 5 ausgelenkt und um die Führungskante 9 herum gehebelt, so dass der untere Haltebügelabschnitt, welcher die Beladeöffnung 6 umgrenzt, angehoben wird und in eine im Wesentlichen horizontale Ausrichtung gebracht wird. Im zweiten Abschnitt 14 befindet sich die Beladeposition 23 bzw. die Belademulde 28 der Beladestation. In diesem Bereich ist der Versatz Vh konstant. Im zweiten Bereich befindet sich die Transporttasche 1 in der zweiten Ausrichtung 12. Im dritten Abschnitt 15 weist die Führungsschiene 8 eine Auslaufzone auf, in welcher die Führungskante 9 erneut die Förderebene E kreuzt, diesmal in umgekehrter Richtung. Dadurch und in Verbindung mit der sich lösenden Vorspannung zwischen Traghaken 3 und Haltebügel 5 wird die Transporttasche in einem fließenden, nicht abrupten Übergang zurück in ihre Ausgangsausrichtung 11 bewegt. Der ersten Führungsschiene 8 gegenüberliegend angeordnet ist eine zweite Führungsschiene 17, welche im ersten Abschnitt 13 mit ihrer Führungskante 18 einen Verjüngungsbereich 20 mit der ersten Führungskante 9 ausbildet und anschließend äquidistant zu dieser verläuft, so dass ein Führungsspalt 19 ausgebildet wird, zwischen welchem der Haltebügel 5 hindurchgeführt wird. Im dritten Bereich schließt sich eine Aufweitungszone 21 an, in welcher sich der horizontale Abstand zwischen erster und zweiter Führungskante 9, 18 wieder vergrößert.
Die Figuren 6 a)-c) zeigen unterschiedliche Ausführungsformen von Verdrehwinkeln a der Transporttaschen 1 in der zweiten Ausrichtung 12 in Bezug auf das Laufprofil 102 des Hängeförderers 100. Dabei kommt die Beladeöffnung 6 in unterschiedlichen Winkeln am Beladearbeitsplatz zum Stehen, so dass unterschiedliche Beladebreiten zum Beladen der Taschen 1 in Bezug auf die Belademulde 28 bereitgestellt werden können. In den Varianten a) und b) weist die Beladeöffnung 6 der Transporttasche 1 beispielsweise eine größere nutzbare Beladebreite auf, als wenn die Tasche 1 parallel zum Laufprofil 102 an der Belademulde 28 positioniert wäre. Durch die größere nutzbare Beladebreite können zum Beispiel sperrige Gegenstände leichter in die Transporttasche 1 geladen werden. Die Belademulde 28 kann dazu eine Beladerutsche aufweisen, deren zur Transporttasche 1 weisende Vorderkante eine dem Verdrehwinkel a entsprechende Schräge aufweist, so dass eine sichere Übergabe der Gegenstände von der Beladerutsche an die Transporttasche gewährleistet ist. In der in Fig. 6a) gezeigten Ausführungsform beträgt der Verdrehwinkel 80 Grad, im Ausführungsbeispiel von Fig. 6b) 50 Grad. Im in Fig. 6c) gezeigten Ausführungsbeispiel weist der Verdrehwinkel a einen Betrag von 30 Grad auf. Dabei ist die nutzbare Beladebreite der Transporttasche 1 geringer als die Breite der Beladeöffnung 6. Diese Ausführungsform kann beispielsweise für kleinere Transportgegenstände genutzt werden. Ferner besteht die Möglichkeit, zwei Taschen 1 gleichzeitig nebeneinander an der Belademulde zu positionieren, so dass gegebenenfalls ein manueller Sortiervorgang durch einen Bediener in die unterschiedlichen Taschen 1 ausführbar ist. Die Beladerutsche kann in diesem Ausführungsbeispiel eine sich in Richtung der Transporttasche 1 verjüngende Form aufweisen. Alle Ausführungsbeispiele in den Fig. 6 a) bis c) weisen ferner den Vorteil auf, dass die Taschen 1 nicht vollständig um 90 Grad rotiert werden müssen und so die notwendige Rotationsdauer beim Ein- und Ausschwenken in und aus der zweiten Ausrichtung 12 minimiert werden kann.
Die in der vorstehenden Beschreibung, in den Zeichnungen sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.
Bezugszeichenliste Transporttasche Carrier Traghaken Beutel Haltebügel Beladeöffnung Beladestation erste Führungsschiene erste Führungskante Beutelrückwand Erste Ausrichtung Zweite Ausrichtung Erster Abschnitt Zweiter Abschnitt Dritter Abschnitt mittlerer Haltebügelabschnitt zweite Führungsschiene zweite Führungskante Führungsspalt Verjüngungsbereich Aufweitungsbereich unteres Umlenkblech oberes Umlenkblech Beladeposition Vereinzelungsvorrichtung Steigungsstrecke Gefällestrecke Förderstrecke Belademulde Arbeitsfläche Eingangsseite Ausgangsseite Beutelrückwand Hängeförderer Laufprofil a Verdrehwinkel
B Breite des Haltebügels b Breite des Traghakens
X Förderrichtung
E Förderebene
Vh horizontaler Versatz
Vv vertikaler Versatz
Av vertikale Achse
Ah horizontale Achse

Claims

Ansprüche: l. Hängeförderer (100) mit Transporttaschen (l) für Fördergut, mit einem Laufprofil (102) für in einer Förderrichtung (X) bewegbare Carrier (2) des Hängeförderers (100), welche zum Anhängen je einer Transporttasche (1) einen Traghaken (3) aufweisen, wobei jede Transporttasche (1) einen Beutel (4) zur Aufnahme von Fördergut sowie einen an der Oberseite des Beutels (4) befestigten Haltebügel (5) aufweist, wobei die Transporttasche (1) relativ zum Carrier (2) verdrehbar ist, wobei der Haltebügel (5) eine Beladeöffnung (6) der Transporttasche (15) umgrenzt, und wobei der Haltebügel (5) in einem Bereich zwischen Beutel (4) und Traghaken (3) zumindest abschnittsweise einen Bereich aufweist, welcher aus einer senkrechten Förderebene (E), welche sich in Förderrichtung (X) erstreckt und in welcher der Traghaken (3) liegt, seitlich herausragt, wobei der Hängeförderer (100) eine Beladestation (7) umfasst, die eine unterhalb des Laufprofils (102) angeordnete Führungsschiene (8) aufweist, wobei die Transporttasche (1) vor Erreichen der Beladestation (7) eine erste Ausrichtung (11) quer zur Förderrichtung (X) aufweist, in welcher die Beladeöffnung (6) der Beutelrückwand (32) zugewandt ist, und wobei die Transporttasche (1) vor Erreichen der Führungsschiene (8) eine zweite Ausrichtung (12) verdreht zur ersten Ausrichtung (11) einnimmt, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsschiene (8) eine Führungskante (9) aufweist, welche bei Erreichen der Führungsschiene (8) durch die Transporttasche (1) mit dem zwischen Beutel (4) und Traghaken (3) befindlichen Bereich des Haltebügels (5) in Anlage gebracht ist, wobei die Führungskante (9) zumindest einen ersten Abschnitt (13) aufweist, welcher die Förderebene (E) kreuzt, so dass eine Transporttasche (1) beim Passieren des ersten Abschnitts (13) relativ zum Carrier (2) von der Förderebene (E) wegbewegt wird, wobei die Führungskante (9) als Auflager dient, über welches die Beladeöffnung beim Passieren des ersten Abschnitts (13) so aufgehebelt wird, dass die Beladeöffnung (6) von der Beutelrückwand (32) entfernt angeordnet ist und der Beutel (4) aufgespannt ist, so dass die Transporttasche (1) beladbar ist.
2. Hängeförderer (100) nach Anspruch 1, wobei die Führungskante (9) einen sich an den ersten Abschnitt (13) anschließenden zweiten Abschnitt (14) aufweist, welcher im Wesentlichen parallel zur Förderrichtung (X) verläuft und einen im Wesentlichen konstanten Versatz (Vh) zur Förderebene (E) aufweist.
3. Hängeförderer (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Führungskante (9) einen sich an den ersten oder zweiten Abschnitt (13, 14) anschließenden dritten Abschnitt (15) aufweist, welcher die Förderebene (E) in zum Verlauf des ersten Abschnitts (13) umgekehrter Richtung kreuzt, so dass eine Transporttasche (1) beim Passieren des dritten Abschnitts (15) durch Lösen einer Vorspannung zwischen Traghaken (3) und Haltebügel (5) von der zweiten in die erste Ausrichtung (12, 11) zurücküberführt ist.
4. Hängeförderer (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Haltebügel (5) einen in etwa Z-förmigen Verlauf aufweist, wobei der maximale Versatz (Vh) zwischen Förderebene (E) und erstem Abschnitt (13) der Führungskante (9) so gewählt ist, dass der mittlere Haltebügelabschnitt in etwa senkrecht an der Führungskante (9) anliegt.
5. Hängeförderer (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, welcher eine zweite Führungsschiene (17) mit einer zweiten (18), der ersten (9) gegenüberliegenden Führungskante aufweist, wobei die zweite Führungskante (18) und die erste Führungskante (9) bereichsweise einen komplementären Verlauf zueinander aufweisen, so dass in diesem Bereich zwischen beiden Führungskanten (9, 18) ein in etwa äquidistanter Führungsspalt (19) gebildet ist.
6. Hängeförderer (ioo) nach Anspruch 5, wobei die Führungsschienen (8, 17) eingangsseitig einen Bereich (20) aufweisen, in dem sich der Führungsspalt (19) verjüngt.
7. Hängeförderer (100) nach Anspruch 5 oder 6, wobei die Führungsschienen (8, 17) ausgangsseitig einen Bereich (21) aufweisen, in dem sich der Führungsspalt (19) aufweitet.
8. Hängeförderer (100) nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei zwischen erster und zweiter Führungsschiene (8, 17) ein vertikaler Versatz (Vv) besteht, wobei die zweite Führungsschiene (17) unterhalb der ersten Führungsschiene (8) angeordnet ist.
9. Hängeförderer (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Beladestation in Förderrichtung (X) stromaufwärts der ersten Führungsschiene (8) ein auf Höhe des Beutels (4) schräg zur Förderrichtung (X) positioniertes und im Wesentlichen senkrechtes Umlenkblech (22) aufweist, welches dazu eingerichtet ist, beim Vorbeiführen des Beutels (4) und/oder des die Beladeöffnung (6) umgrenzenden Abschnitts des Haltebügels (5) am Umlenkblech (22.1, 22.2)die Transporttasche (1) von der ersten in die zweite Ausrichtung (11, 12) zu überführen.
10. Hängeförderer (100) nach Anspruch 9, wobei das Umlenkblech ein oberes und ein unteres Umlenkblech (22.2, 22.1) umfasst, wobei das untere Umlenkblech
(22.1) so angeordnet ist, dass beim Vorbeiführen der Transporttasche (1) am Umlenkblech das untere Umlenkblech (22.1) mit dem Beutel (4) in Kontakt kommt, und wobei das obere Umlenkblech (22.2) so angeordnet ist, dass beim Vorbeiführen der Transporttasche (1) am Umlenkblech das obere Umlenkblech
(22.2) mit dem die Beladeöffnung (6) umgrenzenden Abschnitt des Haltebügels (5) in Kontakt kommt.
11. Hängeförderer (100) nach Anspruch 10, wobei das untere und das obere Umlenkblech (22.1, 22.2) so angeordnet sind, dass das untere Umlenkblech (22.1) beim Vorbeifördern der Transporttasche (1) am Umlenkblech vor dem oberen Umlenkblech (22.2) mit der Transporttasche (1) in Kontakt kommt.
12. Hängeförderer (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Transporttasche (1) in der zweiten Ausrichtung (12) einen Winkel von 30-80 Grad, bevorzugt, 60-70 Grad bezogen auf die Förderrichtung (X) aufweist.
13. Hängeförderer (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Verdrehen der Transporttasche (1) relativ zum Carrier (2) durch Verdrehen des Traghakens (3) relativ zum Carrier (2) erfolgt.
14. Verfahren zum Überführen einer Transporttasche (1) in eine Beladeposition (23) mittels eines Hängeförderers (100) nach einem der Ansprüche 1-11, mit den Schritten:
Fördern einer Transporttasche (1) zur Beförderung von Fördergut mittels eines Haltebügels (5) an einem Traghaken (3) eines Carriers (2) hängend entlang eines sich in Förderrichtung (X) erstreckenden Laufprofils (102) in einer Ausrichtung quer zu einer Förderebene (E);
Überführen der Transporttasche (1) in eine zweite Ausrichtung (12), wobei die Transporttasche (1) in der zweiten Ausrichtung (12) in Richtung der Förderebene (E) verdreht zur ersten Ausrichtung (11) angeordnet ist;
- Vorbeiführen des Haltebügels (5) beim Bewegen der Transporttasche (1) entlang des Laufprofils (102) an einer die Förderebene (E) kreuzenden Führungsschiene (8), wodurch die Transporttasche (1) zum einen relativ zum Carrier (2) von der Förderebene (E) wegbewegt wird, und der Haltebügel (5) zum anderen um eine horizontale Achse (Ah) verdreht wird, so dass zum Beladen der Transporttasche (1) eine Beladeöffnung (6) der Transporttasche (1) aufgehebelt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei stromaufwärts der Führungsschiene (8) eine Vereinzelungsvorrichtung (24) vorgesehen ist, mittels welcher Transporttaschen (1) vereinzelt der Führungsschiene (8) zugeführt werden.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, wobei die Führungsschiene (8) stromabwärts der Beladeposition (23) in ihrem weiteren Verlauf einen die Förderebene (E) in umgekehrter Richtung kreuzenden Abschnitt (15) aufweist, so dass beim Vorbeiführen der Transporttasche (1) entlang dieses Abschnitts (15) die Transporttasche (1) in ihre Ausgangsposition (11) zurückkehrt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, wobei das Überführen der Transporttasche (1) von der ersten in die zweite Ausrichtung (12) das Vorbeiführen eines unterhalb des Haltebügels der Transporttasche (1) angeordneten Beutels (4) oder eines die Beladeöffnung (6) umgrenzenden Haltebügelabschnitts an einem Umlenkblech (22) umfasst, welches stromaufwärts der Führungsschiene (8) angeordnet ist und schräg in den Beuteltransportweg hineinragt und dadurch eine vertikale Drehung der Transporttasche (1) bewirkt.
18. Verfahren nach Anspruch 17, wobei das Überführen der Transporttasche (1) von der ersten in die zweite Ausrichtung (12) das Vorbeiführen des Beutels (4) an einem unteren Umlenkblech (22.1) und das Vorbeiführen des die Beladeöffnung (6) umgrenzenden Haltebügelabschnitts an einem oberen Umlenkblech (22.2) umfasst.
19. Verfahren nach Anspruch 18, wobei der Beutel (4) am unteren Umlenkblech (22.1) vorbeigeführt wird, bevor der die Beladeöffnung (6) umgrenzende Haltebügelabschnitt am oberen Umlenkblech (22.2) vorbeigeführt wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19, ferner umfassend das Anhalten der Transporttasche (1) nach Erreichen der Beladeposition (23), sowie das manuelle oder automatische Weiterfördern der Transporttasche (1) nach dem Anhalten, sobald ein Beladezustand der Transporttasche (1) erfasst wurde.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 20, wobei die Transporttasche (1) nach der Rückkehr in ihre Ausgangsposition (11) über eine Steigungsstrecke
(25) befördert wird, an deren oberen Ende sich eine antriebsfreie Gefällestrecke
(26) anschließt, über welche die befüllten Transporttaschen (1) wieder in eine angetriebene Förderstrecke (27) eingeschleust werden.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 21, wobei die Transporttasche (1) beim Überführen von der ersten in die zweite Ausrichtung (12) um einen Winkel von 30-80 Grad, bevorzugt, 60-70 Grad bezogen auf die Förderrichtung (X) verdreht wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 22, wobei das Überführen der Transporttasche (1) von der ersten in die zweite Ausrichtung (12) das Verdrehen des Traghakens (3) relativ zum Carrier (2) umfasst.
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