WO2023001702A1 - Förderguttransfer von trägheitsbasiert abgebendem fahrzeug auf stetigförderer - Google Patents

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    • B65G2811/09—Driving means for the conveyors
    • B65G2811/095—Speed variation control means

Definitions

  • the present disclosure relates to a (hybrid) conveyor system, an interface station and a method for transferring a conveyed item from an automated guided vehicle (AGV) via the interface station to a continuous conveyor.
  • the hybrid conveyor system consists of discontinuous conveyors (FTF) and continuous conveyors.
  • AGV Driverless transport vehicles
  • Transport systems can be moved autonomously and transport the goods to be conveyed from material flow sources to sinks and based on inertia to transfer stations that implement a type of sinks, are in the documents DE 102019 122 055 A1 (hereinafter referred to as DE '055 A1) and DE 102019 122052 B4.
  • the Fraunhofer Institute markets such vehicles under the “Loadrunner” brand. The present disclosure is applicable to such vehicles.
  • the vehicle can either be driven against a buffer stop PB of the transfer station ÜS in order to stop there abruptly (see FIGS. 5B and 5C), or abruptly change direction shortly before reaching the transfer station in order to pass the transfer station to drive (not shown) while the conveyed object follows the original motion vector (v F ) of the vehicle (and the conveyed object) due to its inertia, see Fig. 5C and 5D.
  • the transfer station ÜS previously known from DE'055 A1 is designed in a ramp-shaped and funnel-shaped manner, see Fig. 5.
  • a receiving area AB is designed to be open on at least one side, where the vehicle releases the conveyed goods based on inertia, whereas other edge areas have a peripheral side wall SW are surrounded, which serve as stops for the delivered material to be conveyed.
  • the transfer station of DE'055 A1 is passive. This means that the transfer station does not have any actuators to move the conveyed goods from the place where they eventually come to rest to another place.
  • the goods to be conveyed rest in the receiving area AB of the transfer station ÜS, see FIG. 5D, and must be removed from there manually in order to be transported further.
  • the delivered material to be conveyed during the delivery does not tilt and therefore does not change its orientation.
  • goods to be conveyed e.g. wine crates
  • inertial handover is messy. This means that an exact transfer location, a transfer direction and transfer speed cannot be precisely predicted or calculated in advance due to the principle of inertia.
  • the delivery movement only begins when the inertial force is sufficient to overcome the static friction between the conveyed goods and the vehicle transport surface.
  • the inertial force depends on the size of the speed change and the weight of the conveyed goods.
  • the direction and size of the release movement are only finally determined when the static friction has been overcome. In this sense, the delivery is unpredictable or chaotic.
  • the document DE 202018101 313 U1 relates to a loading/unloading station for AGVs in an intralogistics system.
  • the document DE 102020129383 B3 relates to a vehicle and a method for conveying load units onto the vehicle.
  • the document DE 102020121 883 A1 relates to a vehicle with a load receptacle.
  • the document WO 2016/082883 A1 relates to a material logistics system. It is therefore an object of the present disclosure to solve the problems described above.
  • the chaotic transfer should be changed to a controlled forwarding.
  • a method for transferring goods to be conveyed from an automated guided vehicle (AGV) via an interface station that includes a deflection conveyor unit to a continuous conveyor that is operated at a preset conveying speed and that has a preferred conveying direction the method has the steps: actuator-free inertia-based delivery of the conveyed goods from the AGV to the interface station; repeated detection, by a sensor system, of the delivered material to be conveyed in the area of the interface station, while the delivered material to be conveyed moves due to the inertia-based delivery, and generation of corresponding sensor signals; determining, based on the sensor signals, by a control unit, a current speed and direction of movement of the delivered conveyed item; Based on the current speed and direction of movement, the control unit generates a current control signal for the deflection conveyor unit in such a way that the current speed and direction of movement of the delivered item to be conveyed is identical to the previous one at the latest when the delivered item is transferred from the interface station to the
  • the transfer of the conveyed goods from the AGV to the continuous conveyor takes place dynamically.
  • This means that the "chaotic" release caused by the principle of inertia is transformed into a controlled intake, in real time.
  • This in turn means that the material to be conveyed that is delivered based on inertia is not first stopped in order to then be delivered to the continuous conveyor, but rather the impulse of the delivered material to be conveyed is changed dynamically ("on the fly") in the main conveying direction of the continuous conveyor and the preset (normal) conveying speed of the continuous conveyor.
  • the impulse or the speed of the delivered conveyed material is a vectorial variable that is characterized by a direction and an absolute value.
  • the sensor system captures information from which the current direction of movement and the current speed of the discharged material to be conveyed can be derived, while the conveyed material is still moving due to the impulse transmitted by the discharge.
  • the control unit can calculate appropriate correction values (control signals) in order to adjust these actual values to the preset conveying speed and preferred conveying direction (set values) of the continuous conveyor.
  • the adjustment takes place during the time in which the conveyed material is still on the interface station before the conveyed material is finally delivered to the continuous conveyor.
  • the speed and direction are adjusted at the latest when the goods to be conveyed are transferred from the interface station to the continuous conveyor.
  • a transfer time is thus shortened because the conveyed material does not have to come to rest at the interface station before it is forwarded to the continuous conveyor.
  • control unit can also influence a transfer point of the conveyed goods at an interface between the interface station and the continuous conveyor. This affects not only the speed and direction, but also the location of the transfer.
  • the orientation of the material to be conveyed can also be important.
  • interlogistic processes e.g. an automated packing process using a robot
  • it may be necessary for the goods to be conveyed to be delivered to the continuous conveyor in a predetermined orientation e.g. narrow end face to the front.
  • the control unit is able to determine the current orientation and to output appropriate correction signals to the deflection conveyor unit so that the goods to be conveyed are delivered in the desired orientation to the continuous conveyor, which then transports the goods to the packing robot.
  • the material to be conveyed is never at rest in the area of the interface station.
  • the sensor system generates images that represent the sensor signals at a predetermined (high) rate, with the current speed and direction of movement and preferably a current location and/or a current orientation of the delivered conveyed item being determined by means of image processing by the control unit will.
  • the deflection conveyor unit comprises a large number of individual conveyors that can be read out individually and which are controlled by the control unit, preferably with differential measurements, for detecting the current speed and direction of movement, and preferably a current location and/or a current alignment of the delivered conveyed are used.
  • the sensor system does not necessarily have to be implemented by a camera or a lidar. Rather, the individual conveyors, which are actually used as actuators, can also be used as sensors by the sensor system.
  • the unit conveyor When the inertia-based discharged material comes into contact with one of the unit conveyors, the unit conveyor is driven by the discharged material. This can be measured by the single conveyor.
  • the location of the individual conveyor is known to the control unit. In this case, the individual conveyor generates an individual conveyor-specific signal (including a corresponding location and time stamp), which is caused by the conveyed goods that have been delivered.
  • the delivered material does not only come into contact with a single individual conveyor, but with a large number of individual conveyors, so that the control unit can draw appropriate conclusions about the speed and direction of the delivered material from the signals of the individual conveyors involved.
  • the control unit is able to determine the location, the speed, the direction of movement and/or the orientation of the item to be conveyed from this information.
  • the alignment can be determined in particular in the case where there is a very large number of individual conveyors in the area of the interface station, so that conclusions can be drawn from the signals of the individual conveyors currently involved as to the base area of the conveyed goods causing the problem.
  • an interface station for an AGV that is set up for transporting goods to be conveyed and for inertia-based delivery of the goods to be conveyed without an actuator
  • the interface station having: a deflection conveyor unit that comprises a plurality of individual conveyors, with each of the individual conveyors can be individually controlled at a freely selectable speed, and each of the individual conveyors can preferably be rotated about an axis of rotation which is oriented perpendicularly to a conveying plane is; a sensor system that is set up to detect a movement of the delivered conveyed goods on the interface station; and a control device that is set up to cause the deflection conveyor unit to deflect the conveyed goods from a current direction of movement into a preferred conveying direction of a continuous conveyor after the inertia-based delivery from the AGV, while the conveyed goods are still moving on the interface station due to the inertia-based delivery can be coupled to the deflection conveyor unit, and to adapt a
  • the object is achieved by an interface station for AGVs, which is set up for transporting a conveyed item and for an actuator-free, inertia-based delivery of the conveyed item, the interface station having: a deflection conveyor unit, which comprises a plurality of individual conveyors, each of the individual conveyors having can be individually controlled at a freely selectable speed; a sensor system that is set up to repeatedly detect a movement of the delivered conveyed item on the interface station while the delivered conveyed item moves due to the inertial-based delivery, and to generate corresponding sensor signals; and a control device that is set up: to determine a current speed and direction of movement of the delivered conveyed item in real time based on the sensor signals; and based on the current speed and direction of movement to generate a current control signal for the deflection conveyor unit in real time in order to cause the deflection conveyor unit, according to the current control signal that the deflection conveyor unit receives from the control unit, to convey the conveyed goods according to the
  • the sensor system includes: an image sensor, which is implemented in particular by a camera or a lidar, for generating images that show the delivered conveyed goods and the deflection conveyor unit (simultaneously), and/or the individual conveyors.
  • an image sensor which is implemented in particular by a camera or a lidar, for generating images that show the delivered conveyed goods and the deflection conveyor unit (simultaneously), and/or the individual conveyors.
  • control unit includes an image processing device that is set up to determine the current speed and direction of movement, and preferably a current location and/or a current orientation, of the delivered conveyed item based on the images from the image sensor.
  • deflection conveyor unit in such a way that it can be raised or lowered so that the individual conveyors protrude above a conveying plane of the continuous conveyor when they are raised and at the same height as the conveying plane of the continuous conveyor when they are lowered are arranged underneath.
  • the individual conveyors are set up to be raised and lowered individually. It is therefore not necessary to raise all the individual conveyors. Rather, only those individual conveyors can be raised that are located in an area that is actually traversed by the conveyed material that has been delivered. In this way, energy can be saved.
  • the computing effort of the control unit is reduced because an individual control signal does not have to be generated for each of the individual conveyors.
  • the individual conveyors are arranged, preferably linearly, bordering one another or distributed in a matrix.
  • each of the individual conveyors is a roller module, as is described in DE 102010015 585 A1.
  • a conveyor system that has: at least one AGV, which is set up for transporting an item to be conveyed and for an actuator-free, inertia-based release of the item to be conveyed, in particular by abrupt braking of the AGV; an interface station as described above; and a continuous conveyor coupled to the interface station.
  • the continuous conveyor is preferably selected from at least one of the following conveyor types: roller conveyors, belt conveyors or chain conveyors.
  • Fig. 1 shows a plan view of a conveyor system
  • Figure 2 shows a block diagram of an interface station
  • Figure 3 shows a perspective view of an interface station
  • FIG. 4 shows a flow chart of a method for transferring an item to be conveyed from a vehicle onto a continuous conveyor
  • FIG. 5 shows a sequence of an inertia-based delivery of a conveyed item to a passive transfer station.
  • the (hybrid) conveyor system 10 proposed here is generally used in an intralogistic storage and/or picking environment, e.g. in a distribution center, a shipping center or a picking system.
  • Intralogistics includes logistical material and goods flows within a
  • Intralogistics was defined in order to distinguish it from the transport of goods outside of a company, which is carried out, for example, by a freight forwarder.
  • the "Forum Intralogistics” in the "Association of German Machine and Plant Builders” defines the term “intralogistics” as the organization, control, implementation and optimization of the internal flow of goods and materials, the flow of information and the turnover of goods in industry, trade or public institutions ( Source: Wikipedia). These definitions also apply here.
  • picking is understood to mean the compilation of a customer-specific required quantity from an assortment of several article types.
  • the So picking describes a commission compilation according to a customer order (“order” for short), ie a removal of parts of larger units of individual ner articles and their combination and provision for shipping, or handover within a branch to the customer.
  • order for short
  • the present disclosure can be used in a picking environment where conveyed goods are to be transported from a warehouse (source) to a picking station (destination), in particular in a fixed order (sequence).
  • FIG. 1 shows a top view of an exemplary conveyor system 10 in an intralogistic environment, which can have a (shelf) storage area 12, a goods receipt (WE) 14 and a goods issue (WA) 16, for example.
  • a (shelf) storage area 12 can have a goods receipt (WE) 14 and a goods issue (WA) 16, for example.
  • WE goods receipt
  • WA goods issue
  • the conveyor system 10 comprises at least one (autonomous or forced-guided) driverless transport vehicle (AGV) 18, which can be positioned for (horizontal, unsecured) transport of conveyed goods 20 on a transport surface of the AGV 18, which is not specified and shown.
  • AGV driverless transport vehicle
  • the AGV 18 are set up for an actuator-free, inertia-based release of the conveyed material 20, see Fig. 5.
  • the AGV 18 and the actuator-free, inertial-based release of the conveyed material 20 are described as examples in DE ⁇ 55 A1 mentioned at the outset, to which the relevant is referred to.
  • the AGV 18 is automated.
  • the AGV 18 can be driven (see the applicant's "Weasel" vehicle) or driven autonomously.
  • the AGV 18 represent discontinuous conveyors.
  • AGV 1 shows two AGVs 18-1 and 18-2 as an example. It is understood that at least one AGV 18 is provided. A large number of AGV 18 can be used at the same time.
  • the AGV 18-1 of FIG. 1 is loaded with an item 20 to be conveyed and the AGV 18-2 is unloaded.
  • the AGV 18-1 is on the way to an interface station 22, which will be described in more detail below and which is connected to one or more continuous conveying rer 24 can be coupled.
  • the second AGV 18-2 drives into the storage area 12 to pick up a new conveyed item 20.
  • the interface station 22 is coupled to three continuous conveyors 24-1 to 24-3, for example.
  • the interface station 22 is coupled to at least one continuous conveyor 24 .
  • the continuous conveyors 24 are characterized by a continuous mode of operation and are usually installed in a stationary manner.
  • the continuous conveyors 24 have a high conveying capacity, which is measured in units conveyed per unit of time, and produce a continuous (or quasi-continuous) flow.
  • the continuous conveyors 24 allow a variety of (fixed) lines in space and the possibility of receiving or delivering goods 20 at any time.
  • Exemplary types of continuous conveyors 24 are roller conveyors, belt conveyors or chain conveyors.
  • the continuous conveyors 24-1 to 24-3 of FIG. 1 are implemented as exemplary roller conveyors.
  • discontinuous conveyors represent individual units which transport individual or a few items 20 to be conveyed from a source to a destination and which are moved together with the item 20 to be conveyed.
  • the discontinuous conveyors can approach any points along a line in a (travel) area 26 or in space.
  • Discontinuous conveyors, such as the AGV 18, are therefore particularly suitable for serving many pickup and delivery points and for bridging long distances.
  • the driving surface 26 for the AGV 18 in FIG. 1 comprises the interface station 22 and preferably includes the storage area 12, the goods receipt 14 and the goods issue 16 .
  • the interface station 22 represents a material flow interface between the AGV 18 and the at least one continuous conveyor 24.
  • the goods 20 to be conveyed are transferred from the AGV 18 to the interface station 22 without an actuator and based on inertia (similar to FIG. 5).
  • actuatorless means that neither the AGV 18 nor the interface station are provided with actuators that actively convey the goods 20 from the AGV 18 move to the interface station 22.
  • the handover is passive due to inertia alone.
  • the interface station 22 has a deflection conveyor unit 28, a sensor system 30 and a control unit 32.
  • the interface station 22 is set up to receive conveyed goods 20 based on inertia from one of the AGVs 18 and to pass them on to a coupled continuous conveyor 24, with the delivery to the corresponding continuous conveyor 24 taking place at a speed and in a direction that is carried out at a conveying speed and forward 1, of the corresponding continuous conveyor 24 corresponds.
  • the deflection conveyor unit 28 comprises a plurality of individual conveyors 34 which define a conveyor plane 36 .
  • An exemplary deflection conveyor unit 28 is described in DE 102010015584 A1 (hereinafter referred to as DE' 584 A1), which is referred to there as a "matrix conveyor", with the individual conveyors 34 of the present disclosure being referred to there as “roller modules”. It goes without saying that other deflection conveyor units 28 can also be used, such as distribution conveyor segments, which are used at branches, junctions and crossings of continuous conveyors in order to convert an input conveyor movement into an output conveyor movement.
  • the individual conveyors 34 are distributed, preferably uniformly, over an upper side of the interface station 22 .
  • the individual conveyors 34 are arranged in such a way that, independently of a delivery direction and delivery speed, which are chaotic in the above-mentioned sense, the delivered goods 20 can be acted upon in order to convert the delivered goods 20 into a controlled movement that conforms to the parameters ( at least direction and speed) of the continuous conveyor 24 are adjusted.
  • Each of the individual conveyors 34 can be operated at a freely selectable speed. Each of the individual conveyors 34 can be controlled individually. Each of the individual conveyors 34 is preferably rotatable about a (own) axis of rotation perpendicular to the conveyor level 36 oriented. The conveying plane 36 is flat and is defined by the upper side of the individual conveyors 34 (cf. FIG. 3). The individual conveyors 34 can be rotatable in order to actively change a current direction of movement of a delivered item 20 to be conveyed. Alternatively, the individual conveyors with differently aligned basic conveying directions can be distributed over the surface of the deflection conveyor unit 28, as is shown in DE' 584 A1.
  • the control unit 32 is set up to cause the deflection conveyor unit 28 to move the conveyed goods 20 from the current direction of movement into a preferred conveying direction after the inertia-based delivery from the AGV 18, while the conveyed goods 20 are still moving on the interface station 22 due to the inertia-based delivery to deflect the corresponding continuous conveyor 24 and to adjust a current speed of the discharged För derguts 20 to a preset conveying speed of the corresponding continuous conveyor.
  • the control unit 32 comprises a data processing device with a processor and a memory where programs are stored which are used by the processor to calculate the current speed and direction. Image processing programs can also be stored there.
  • the sensor system 30 may include an image sensor such as a camera 38 (2D image) or a lidar 40 (3D image).
  • the image sensor is set up to generate images that contain at least the delivered item 20 and the deflection conveyor unit 28 .
  • the field of view of the image sensor also includes an approach area of the AGV 18.
  • the approach area includes the immediate interface between the interface station 22 and the driving surface 26 as well as an end area of a travel path of the AGV 18 before the conveyed goods 20 are inertially based on the interface station 22 from . In this way, the direction and speed of the AGV 18 (and thus also of the conveyed goods 20) can at least be verified and preferably also determined.
  • the sensor system 30 can also include the individual conveyors 34 .
  • the sensor system 30 may include an array of photoelectric sensors and/or light barriers (not shown) that monitor the top of the interface station.
  • the sensor system 30 supplies data in the form of signals from which a current location, a current speed, a current direction of movement and/or a current orientation of the item 20 to be conveyed can be derived.
  • the image sensor supplies (at a predetermined sampling rate) (still) images or frames which are two-dimensional or three-dimensional and which are each provided with a corresponding time stamp.
  • a chronological sequence of these images illustrates the movement of the delivered item 20.
  • the sequence of these images can be used to determine the location, the direction of movement, the speed and the orientation of the item (in real time) using image processing.
  • control unit 32 includes an image processing device 42.
  • the image processing device 42 is set up to determine at least the current speed and direction of movement, and preferably the current location and/or a current orientation, based on the images from the image sensor .
  • the current speed and direction of movement of the given item to be conveyed 20 can also be determined differently.
  • the individual conveyors 34 which are actually actuators of the deflection conveyor unit 28, can also be used as sensors.
  • the material to be conveyed 20 discharged from the AGV 18 moves by inertia over the individual conveyors 34 which are driven thereby. If each of the individual conveyors 34 can be read out individually, ie can individually send signals to the control unit 32 that represent the movement of the conveyed goods 20 that have been delivered, the control unit 32 can derive from this at least the current speed and direction of movement of the conveyed goods that have been delivered.
  • control unit 32 knows the locations of the respective individual conveyors 34 and that the signals of the individual conveyors 34 are provided with corresponding location and time stamps. It goes without saying that the interface station 22 can generally be set up to handle a plurality of items to be conveyed 20 that have been delivered at the same time.
  • the deflection conveyor unit 28 can be set up to be raised and lowered so that the individual conveyors 34 protrude above a conveying plane of the continuous conveyor 24 in a raised state and at the same height as the conveying plane of the continuous conveyor 24 or below in a lowered state are arranged.
  • the individual conveyors 34 can be raised and lowered individually.
  • the individual conveyors 34 can be directly adjacent to one another or spaced apart and distributed, e.g. in the form of a matrix. If the individual conveyors 34 are arranged adjacent to one another, preferably linearly, they can replace individual rollers of a conventional roller conveyor, for example, in the form of a module, see Fig. 3.
  • the matrix-shaped distribution is shown as an example in DE 584 A1.
  • FIG. 3 shows a perspective view of an exemplary interface station 22 in isolation.
  • the interface station 22 of FIG. 3 has a deflection conveyor unit 28, which comprises four modules of individual conveyors 34, which in turn are arranged linearly adjacent to one another, by way of example, in order to replace one or more rollers of a conventional roller conveyor.
  • the interface station 22 of FIG. 3 thus has, in addition to the deflection conveyor unit 28, which consists of the four modules, also conventional rollers which are operated in the preferred conveying direction HF.
  • the AGVs 18 deliver their goods 20 to be conveyed (not shown) to the interface station 22 based on inertia, in which the AGVs push laterally against the open side of the interface station 22, so that the goods 20 to be conveyed are inertia-based is transferred to the conveyor level 36, which in this case is defined by the deflection conveyor unit 28 and the conventional rollers.
  • the sensor system 30 shown in FIG. 3, to which the camera 38 belongs detects the delivered item 20 in the area of the interface station 22, while the item 20 is (still) moving due to the inertia-based delivery, and generates corresponding sensor signals , which is supplied to the control unit 32 (not illustrated). be used to determine the current speed and direction of movement of the discharged conveyed material 20 by calculation based on the sensor signals.
  • the acquisition, generation and determination occur in real time. This means that the delivered material to be conveyed 20 is still in motion and therefore does not come to rest, while the deflection conveyor unit 28 is already acting on the delivered material to be conveyed 20 in such a way that the direction of movement and speed of movement of the material to be conveyed approaches the direction and speed of the receiving continuous conveyor 24 is matched.
  • the conveyed goods 20 are thus dynamically deflected or transferred from the AGV 18 via the interface station 22 to the receiving continuous conveyor 24 (not shown in FIG. 3). This deflection takes place independently of the delivery speed and delivery direction of the conveyed material 20, which is delivered from the AGV 18 to the interface station 22 according to the principle of inertia.
  • the transfer from the AGV 18 to the continuous conveyor 24 is automated and continuous, i.e. without delay or breaks.
  • Fig. 4 shows a flowchart of a method 50 for transferring a conveyed item 20 from one of the AGVs 18 via the interface station 22 to a continuous conveyor 24, which is operated at a preset conveying speed and has a preferred conveying direction (HF in Fig. 1 ) having.
  • the method 50 has several steps, which are preferably carried out sequentially in the order given.
  • a first step S10 the AGV 18 delivers the conveyed goods 20 to the interface station 22 without an actuator and based on inertia.
  • the approaching AGV 18 can optionally also be detected in advance, as mentioned above.
  • a second step S12 is (repeatedly) detected by the sensor system 30, the delivered conveyed 20 in the area of the interface station 22, while the conveyed 20 moves due to the inertia-based delivery (still), and it is corresponding sensor signals are generated, which are transmitted to the control unit 32, preferably via a data bus, see Fig. 2.
  • At least one (in terms of time) current speed and direction of movement of the delivered conveyed item 20 are determined by the control unit 32 based on the sensor signals.
  • the current speed and direction of movement are preferably determined using image processing.
  • the current location and/or the current orientation of the conveyed item 20 that has been delivered can also be determined accordingly.
  • a step S16 based on the current speed and direction of movement, the control unit 32 generates a current control signal for the deflection conveyor unit 28 in such a way that the current speed and direction of movement of the delivered item to be conveyed at the latest at the time of a transition of the delivered item to be conveyed from the Interface station 22 on the continuous conveyor 34 are identical to the set conveying speed and the preferred conveying direction of the continuous conveyor 34 .
  • a step S20 the current speed and direction of movement of the delivered item to be conveyed 20 are therefore equal to the preset conveying speed of the continuous conveyor 34 and the preferred conveying direction of the continuous conveyor 34.
  • FIG. 5 illustrates the inertia-based delivery of the item 20 to be conveyed to a passive, conventional transfer station ÜS; as already described above.
  • stations 22 can also be arranged (directly) next to one another in order to define several transfer points to the same continuous conveyor 34.
  • the transfer capacity can be increased in this way.
  • the delivered goods 20 can also be sequenced in this way, i.e. the location of delivery influences an (absolute) order of the goods 20 to be conveyed on the continuous conveyor 34.

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Abstract

Es werden offenbart: ein Fördersystem; eine Schnittstellenstation; sowie ein Verfahren zum Transferieren eines Förderguts von einem fahrerlosen Transportfahrzeug (FTF) über eine Schnittstellenstation, die eine Umlenkfördereinheit (28) umfasst, an einen Stetigförderer (24), der mit einer voreingestellten Fördergeschwindigkeit betrieben wird und der eine Vorzugsförderrichtung aufweist, wobei das Verfahren die Schritte aufweist: Abgeben des Förderguts von dem FTF an die Schnittstellenstation; Erfassen, durch ein Sensorsystem (38), des abgegebenen Förderguts im Bereich der Schnittstellenstation; basierend auf den Sensorsignalen Bestimmen, durch eine Steuereinheit, einer aktuellen Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung des abgegebenen Förderguts; basierend auf der aktuellen Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung Erzeugen, durch die Steuereinheit, eines aktuellen Steuersignals für die Umlenkfördereinheit (28) derart, dass die aktuelle Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung des abgegebenen Förderguts spätestens zum Zeitpunkt eines Übergangs des abgegebenen Förderguts von der Schnittstellenstation auf den Stetigförderer (24) identisch zu der voreingestellten Fördergeschwindigkeit und der Vorzugsförderrichtung des Stetigförderers (24) sind; und Beeinflussen einer aktuellen Bewegung des Förderguts mittels der Umlenkfördereinheit (28) gemäß dem aktuellen Steuersignal, das die Umlenkfördereinheit (28) von der Steuereinheit empfängt.

Description

Förderguttransfer von trägheitsbasiert abgebendem Fahrzeug auf Stetigförderer
[0001] Die vorliegende Offenbarung betrifft ein (hybrides) Fördersystem, eine Schnittstellenstat ion sowie ein Verfahren zum Transferieren eines Förderguts von einem fahrerlosen Transportfahrzeug (FTF) über die Schnittstellenstation an einen Stetigförderer. Das hybride Fördersystem wird aus Unstetigförderern (FTF) und Stetigförderern gebildet.
[0002] Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF), die auf einer Fahrfläche eines fahrerlosen
Transportsystems (FTS) autonom verfahrbar sind und die Fördergüter von Materialfluss- Quellen zu Senken transportieren sowie trägheitsbasiert an Übernahmestationen, die einen Typ von Senken realisieren, abgeben, sind in den Dokumenten DE 102019 122 055 A1 (nachfolgend als DE' 055 A1 bezeichnet) und DE 102019 122052 B4 beschrie ben. Das Fraunhofer-Institut vermarktet derartige Fahrzeuge unter der Marke „Loadrun- ner“. Die vorliegende Offenbarung ist auf derartige Fahrzeuge anwendbar. [0003] Die trägheitsbasierte Abgabe des Förderguts, das die Fahrzeuge z.B. lose liegend auf ihrer Oberseite mit sich führen, erfolgt auf die dort beschriebene Weise, vgl. Fig. 5A-D, indem die Fahrzeuge kurz vor oder im Moment der Abgabe des Förderguts an die Über nahmestation ÜS ihren Geschwindigkeitsvektor vF abrupt ändern, so dass sich das Fördergut aufgrund von Trägheit in der ursprünglichen Fahrtrichtung des Fahrzeugs von der Fahrzeugtransportfläche in die Übernahmestation ÜS weiter bewegt, vgl. Fig. 5B-D.
Zu diesem Zweck kann das Fahrzeug entweder gegen einen Prellbock PB der Übernah mestation ÜS gefahren werden, um dort abrupt zu stoppen (vgl. Fig. 5B und 5C), oder kurz vor einem Erreichen der Übernahmestation abrupt seine Richtung ändern, um an der Übernahmestation vorbei zu fahren (nicht veranschaulicht), während das Fördergut aufgrund seiner Trägheit dem ursprünglichen Bewegungsvektor (vF) des Fahrzeugs (und des Förderguts) folgt, vgl. Fig. 5C und 5D.
[0004] Die aus der DE'055 A1 vorbekannte Übernahmestation ÜS ist rampenförmig abfallend und trichterförmig ausgebildet, vgl. Fig. 5. Ein Aufnahmebereich AB ist zumindest einseitig offen ausgebildet, wo das Fahrzeug das Fördergut trägheitsbasiertabgibt, wohingegen andere Randbereiche mit einer umlaufenden Seitenwand SW umgeben sind, die als Anschläge für das abgegebene Fördergut dienen.
[0005] Die Übernahmestation der DE'055 A1 ist passiv. Dies bedeutet, dass die Übernahmestati on über keine Aktoren verfügt, um das abgegebene Fördergüter von dem Ort, wo es irgendwann zur Ruhe kommt, an einen anderen Ort zu verbringen. Die Fördergüter ruhen im Aufnahmebereich AB der Übernahmestation ÜS, vgl. Fig. 5D, und müssen von dort manuell entnommen werden, um weiter transportiert zu werden.
[0006] In vielen intralogistischen Anwendungen ist es jedoch erforderlich, dass das abgegebene Fördergut an einen anderen Ort weiter transportiert wird, insbesondere mittels eines Stetigförderers.
[0007] Des Weiteren ist es wünschenswert, dass das abgegebene Fördergut während der Abgabe, und insbesondere im Falle einer Weiterleitung durch einen sich anschließenden Stetigförderer, nicht kippt und somit seine Ausrichtung nicht ändert. Es gibt Fördergüter (z.B. Weinkisten), die einen Transport im stehenden Zustand erfordern.
[0008] Die trägheitsbasierte Übergabe ist aber chaotisch. Dies bedeutet, dass ein exakter Über gabeort, eine Übergaberichtung und Übergabegeschwindigkeit aufgrund des Trägheits prinzips nicht genau vorhergesagt bzw. vorherberechnet werden können. Die Abgabebe wegung beginnt erst, wenn die Trägheitskraft ausreicht, um die Haftreibung zwischen dem Fördergut und der Fahrzeugtransportfläche zu überwinden. Die Trägheitskraft ist abhän gig von der Größe der Geschwindigkeitsänderung und dem Gewicht des Förderguts. Die Richtung und Größe der Abgabebewegung sind erst final festgelegt, wenn die Haftreibung überwunden ist. Die Abgabe erfolgt in diesem Sinne also unvorhersagbar bzw. chaotisch.
[0009] Chaotische Abgaben sind in der Intralogistik aber unerwünscht, insbesondere wenn das Fördergut über einen Stetigförderer an einen anderen Ort weitergeleitet werden soll. Eine automatisierte Weiterleitung mit einer vorgegeben Geschwindigkeit und Richtung, und ins besondere an einem vorgegebenen Ort mit einer vorgegebenen Ausrichtung, ist wün schenswert, insbesondere ohne dass das Fördergut umkippt und/oder seine gewünschte Ausrichtung ändert.
[0010] Das Dokument DE 202018101 313 U1 betrifft eine Belade/Entlade-Station für FTF in ei nem intralogistischen System.
[0011] Das Dokument DE 102020129383 B3 betrifft ein Fahrzeug und Verfahren zur Förderung von Ladungseinheiten auf das Fahrzeug.
[0012] Das Dokument DE 102020121 883 A1 betrifft ein Fahrzeug mit Ladegutaufnahme.
[0013] Das Dokument WO 2016/082883 A1 betrifft ein Materiallogistiksystem. [0014] Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Offenbarung, die oben beschriebenen Proble me zu lösen. Insbesondere soll die chaotische Übergabe in eine kontrollierte Weiterleitung geändert werden.
[0015] Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Transferieren eines Förderguts von einem fahrerlosen Transportfahrzeug (FTF) über eine Schnittstellenstation, die eine Umlenkfördereinheit umfasst, an einen Stetigförderer, der mit einer voreingestellten Fördergeschwindigkeit betrieben wird und der eine Vorzugsförderrichtung aufweist, wobei das Verfahren die Schritte aufweist: aktorloses trägheitsbasiertes Abgeben des Förder guts von dem FTF an die Schnittstellenstation; wiederholtes Erfassen, durch ein Sensor system, des abgegebenen Förderguts im Bereich der Schnittstellenstation, während sich das abgegebene Fördergut aufgrund der trägheitsbasierten Abgabe bewegt, und Erzeu gen von entsprechenden Sensorsignalen; basierend auf den Sensorsignalen Bestimmen, durch eine Steuereinheit, einer aktuellen Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung des abgegebenen Förderguts; basierend auf der aktuellen Geschwindigkeit und Bewegungs richtung Erzeugen, durch die Steuereinheit, eines aktuellen Steuersignals für die Umlenk fördereinheit derart, dass die aktuelle Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung des abgegebenen Förderguts spätestens zum Zeitpunkt eines Übergangs des abgegebenen Förderguts von der Schnittstellenstation auf den Stetigförderer identisch zu der voreinge stellten Fördergeschwindigkeit und der Vorzugsförderrichtung des Stetigförderers sind; und Beeinflussen einer aktuellen Bewegung des Förderguts mittels der Umlenkförderein heit gemäß dem aktuellen Steuersignal, das die Umlenkfördereinheit von der Steuerein heit empfängt; wobei das aktorlose trägheitsbasierte Abgeben des Förderguts vom FTF an die Schnittstellenstation vorzugsweise erfolgt, indem das FTF kurz vor oder im Moment einer Abgabe des Förderguts an die Schnittstellenstation seinen Geschwindigkeitsvektor abrupt ändert, so dass sich das Fördergut während der Abgabe aufgrund von Trägheit in einer ursprünglichen Fahrtrichtung des FTF weiterbewegt.
[0016] Die Überleitung des Förderguts vom FTF an den Stetigförderer erfolgt dynamisch. Dies bedeutet, dass die durch das Trägheitsprinzip verursachte „chaotische“ Abgabe in eine kontrollierte Aufnahme übergeleitet wird, und zwar in Echtzeit. Dies bedeutet wiederum, dass das trägheitsbasiert abgegebene Fördergut nicht erst gestoppt wird, um anschlie ßend an den Stetigförderer abgegeben zu werden, sondern der Impuls des abgegebenen Förderguts dynamisch ("on the fly") in die Hauptförderrichtung des Stetigförderers und die voreingestellte (normale) Fördergeschwindigkeit des Stetigförderers geändert wird.
[0017] Der Impuls bzw. die Geschwindigkeit des abgegebenen Förderguts ist eine vektorielle Größe, die sich durch eine Richtung und einen Absolutbetrag auszeichnet. Das Sensor system erfasst Informationen, aus denen die aktuelle Bewegungsrichtung und die aktuelle Geschwindigkeit des abgegebenen Förderguts ableitbar sind, während sich das Fördergut aufgrund des durch die Abgabe übertragenen Impulses noch bewegt. Basierend auf der aktuellen Bewegungsgeschwindigkeit und Bewegungsrichtung (Istwerte) kann die Steuereinheit entsprechende Korrekturwerte (Steuersignale) berechnen, um diese Istwer te an die voreingestellte Fördergeschwindigkeit und an die Vorzugsförderrichtung (Soll werte) des Stetigförderers anzugleichen. Die Angleichung erfolgt während der Zeit, in wel cher sich das abgegebene Fördergut noch auf der Schnittstellenstation befindet, bevor das Fördergut schließlich an den Stetigförderer abgegeben wird. Spätestens zum Zeit punkt des Übergangs des Förderguts von der Schnittstellenstation auf den Stetigförderer sind die Geschwindigkeit und die Richtung angepasst.
[0018] Eine Überleitungszeit verkürzt sich somit, weil das Fördergut auf der Schnittstellenstation nicht erst zur Ruhe kommen muss, bevor es an den Stetigförderer weitergeleitet wird.
[0019] Des Weiteren wird vermieden, dass die abgegebenen Fördergüter umkippen. Vergleich bar zur chinesischen Kampfkunst „Wing Chun“ wird die eingehende Energie möglichst ef fizient umgeleitet.
[0020] Vorzugsweise werden die Schritte des Bestimmens der aktuellen Geschwindigkeit und
Bewegungsrichtung des abgegebenen Förderguts und des Erzeugens des aktuellen Steu ersignals in Echtzeit durchgeführt.
[0021] Dies bedeutet, dass die Geschwindigkeit und Richtung mit hohen Raten (z.B. mehrere Hundert Frames pro Sekunde) abgetastet werden und die entsprechenden Korrektursi gnale mit ebenfalls hohen Raten erzeugt werden. [0022] Weiter ist es von Vorteil, wenn die Steuereinheit basierend auf den Sensorsignalen ferner einen aktuellen Ort und/oder eine aktuelle Ausrichtung des abgegebenen Förderguts be stimmt, was zusätzlich zum Erzeugen des aktuellen Steuersignals verwendet wird, insbe sondere um das abgegebene Fördergut in einer gewünschten Ausrichtung an den Stetig förderer abzugeben.
[0023] In Kenntnis des aktuellen Orts kann die Steuereinheit auch einen Übernahmepunkt des Förderguts an einer Schnittstelle zwischen der Schnittstellenstation und dem Stetigförde rer beeinflussen. Somit werden nicht nur die Geschwindigkeit und die Richtung, sondern auch der Ort der Übergabe beeinflusst.
[0024] Auch die Ausrichtung des Förderguts kann von Bedeutung sein. Für bestimmte interlogistische Prozesse (z.B. einen automatisierten Packvorgang mittels eines Roboters) kann es erforderlich sein, dass das übergebene Fördergut in einer vorbestimmten Aus richtung (z.B. schmale Stirnseite nach vorn) an den Stetigförderer abgegeben wird. Die Steuereinheit ist in der Lage, die aktuelle Ausrichtung zu bestimmen und entsprechende Korrektursignale an die Umlenkfördereinheit auszugeben, damit das Fördergut in der gewünschten Ausrichtung an den Stetigförderer abgegeben wird, der das Fördergut dann an den Packroboter weiter transportiert.
[0025] Vorzugsweise ist das Fördergut im Bereich der Schnittstellenstation nie in Ruhe.
[0026] Damit verkürzt sich die Übergabezeit. Der Durchsatz (übergeleitete Fördergüter pro Zeiteinheit) erhöht sich.
[0027] Insbesondere erzeugt das Sensorsystem Bilder, die die Sensorsignale darstellen, mit einer vorgegebenen (hohen) Rate, wobei die aktuelle Geschwindigkeit und Bewegungs richtung, sowie vorzugsweise ein aktueller Ort und/oder eine aktuelle Ausrichtung des abgegebenen Förderguts mittels Bildverarbeitung durch die Steuereinheit bestimmt werden. [0028] Bei einerweiteren besonderen Ausführungsform umfasst die Umlenkfördereinheit eine Vielzahl von individuell auslesbaren Einzelförderern, die von der Steuereinheit, vorzugs weise mit Differenzialmessungen, zum Erfassen der aktuellen Geschwindigkeit und Bewe gungsrichtung, sowie vorzugsweise eines aktuellen Orts und/oder einer aktuellen Ausrich tung, des abgegebenen Förderguts verwendet werden.
[0029] Dies bedeutet, dass das Sensorsystem nicht zwingend durch eine Kamera oder ein Lidar implementiert sein muss. Vielmehr können die Einzelförderer, die eigentlich als Aktoren eingesetzt werden, auch als Sensoren durch das Sensorsystem verwendet werden. Wenn das trägheitsbasiert abgegebene Fördergut in Kontakt mit einem der Einzelförderer kommt, wird der Einzelförderer durch das abgegebene Fördergut angetrieben. Dies kann vom Einzelförderer gemessen werden. Der Ort des Einzelförderers ist der Steuereinheit bekannt. Der Einzelförderer erzeugt in diesem Fall ein Einzelförderer-spezifisches Signal (inklusive eines entsprechenden Orts- und Zeitstempels), das durch das abgegebene För dergut verursacht wird.
[0030] Üblicherweise kommt das abgegebene Fördergut nicht nur mit einem einzigen Einzelför derer in Kontakt, sondern mit einer Vielzahl von Einzelförderern, so dass die Steuereinheit aus den Signalen der involvierten Einzelförderer entsprechende Rückschlüsse auf die Ge schwindigkeit und Richtung des abgegebenen Förderguts ziehen kann. Im Ergebnis ist die Steuereinheit in der Lage, den Ort, die Geschwindigkeit, die Bewegungsrichtung und/oder die Ausrichtung des Förderguts aus diesen Informationen zu bestimmen. Die Ausrichtung lässt sich insbesondere in dem Fall bestimmen, wo eine sehr große Anzahl von Einzelförderern im Bereich der Schnittstellenstation vorhanden ist, so dass man aus den Signalen der aktuell beteiligten Einzelförderer Rückschlüsse auf die Grundfläche des verursachenden Förderguts ziehen kann.
[0031] Die Aufgabe wird ferner durch eine Schnittstellenstation für ein FTF gelöst, das für einen Transport eines Förderguts und für eine aktorlose trägheitsbasierte Abgabe des Förder guts eingerichtet ist, wobei die Schnittstellenstation aufweist: eine Umlenkfördereinheit, die mehrere Einzelförderer umfasst, wobei jeder der Einzelförderer mit einer frei wählba ren Geschwindigkeit individuell ansteuerbar ist und wobei jeder der Einzelförderer vor zugsweise um eine Drehachse drehbar ist, die senkrecht zu einer Förderebene orientiert ist; ein Sensorsystem, das eingerichtet ist, eine Bewegung des abgegebenen Förderguts auf der Schnittstellenstation zu erfassen; und eine Steuereinrichtung, die eingerichtet ist, die Umlenkfördereinheit zu veranlassen, das Fördergut nach der trägheitsbasierten Abga be von dem FTF, während sich das Fördergut aufgrund der trägheitsbasierten Abgabe noch auf der Schnittstellenstation bewegt, aus einer aktuellen Bewegungsrichtung in eine Vorzugsförderrichtung eines Stetigförderers umzulenken, der an die Umlenkfördereinheit koppelbar ist, und eine aktuelle Geschwindigkeit an eine voreingestellte Fördergeschwin digkeit des Stetigförderers anzugleichen.
[0032] Alternativ wird die Aufgabe gelöst durch eine Schnittstellenstation für FTF, das für einen Transport eines Förderguts und für eine aktorlose trägheitsbasierte Abgabe des Förder guts eingerichtet ist, wobei die Schnittstellenstation aufweist: eine Umlenkfördereinheit, die mehrere Einzelförderer umfasst, wobei jeder der Einzelförderer mit einer frei wählba ren Geschwindigkeit individuell ansteuerbar ist; ein Sensorsystem, das eingerichtet ist, eine Bewegung des abgegebenen Förderguts auf der Schnittstellenstation wiederholt zu erfassen, während sich das abgegebene Fördergut aufgrund der trägheitsbasierten Abgabe bewegt, und entsprechende Sensorsignale zu erzeugen; und eine Steuereinrich tung, die eingerichtet ist: basierend auf den Sensorsignalen eine aktuelle Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung des abgegebenen Förderguts in Echtzeit zu bestimmen; und basierend auf der aktuellen Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung ein aktuelles Steuersignal für die Umlenkfördereinheit in Echtzeit zu erzeugen, um die Umlenkförder einheit gemäß dem aktuellen Steuersignal, das die Umlenkfördereinheit von der Steuereinheit empfängt, zu veranlassen, das Fördergut nach der trägheitsbasierten Abgabe vom FTF, während sich das Fördergut aufgrund der trägheitsbasierten Abgabe noch auf der Schnittstellenstation bewegt, spätestens zum Zeitpunkt eines Übergangs des abgegebenen Förderguts von der Schnittstellenstation auf einen Stetigförderer aus der aktuellen Bewegungsrichtung in eine Vorzugsförderrichtung des Stetigförderers umzulen ken, der an die Umlenkfördereinheit koppelbar ist, und eine aktuelle Geschwindigkeit an eine voreingestellte Fördergeschwindigkeit des Stetigförderers anzugleichen.
[0033] Mit einer derartigen Station lassen sich die gleichen Vorteile erzielen, wie sie bereits oben in Zusammenhang mit dem Verfahren erläutert wurden. [0034] Vorzugsweise umfasst das Sensorsystem: einen Bildsensor, der insbesondere durch eine Kamera oder ein Lidar implementiert ist, zum Erzeugen von Bildern, die das abgegebene Fördergut und die Umlenkfördereinheit (gleichzeitig) zeigen, und/oder die Einzelförderer.
[0035] Insbesondere umfasst die Steuereinheit eine Bildverarbeitungseinrichtung, die eingerichtet ist, die aktuelle Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung, sowie vorzugswei se einen aktuellen Ort und/oder eine aktuelle Ausrichtung, des abgegebenen Förderguts basierend auf den Bildern des Bildsensors zu bestimmen.
[0036] Weiter ist es bevorzugt, die Umlenkfördereinheit so einzurichten, dass sie angehoben oder abgesenkt werden kann, so dass die Einzelförderer in einem angehobenen Zustand über eine Förderebene des Stetigförderers hinausragen und in einem abgesenkten Zustand auf einer gleichen Höhe wie die Förderebene des Stetigförderers oder darunter angeordnet sind.
[0037] Wenn die Einzelförderer angehoben sind, kommt das abgegebene Fördergut ausschließlich mit der Umlenkfördereinheit in Kontakt, deren Einzelförder so betreibar sind, dass die Geschwinkeits- (und Richtungs-)differenz möglichst klein ist. Die Gefahr, dass das Fördergut während der Übergabe vom FTF auf die Schnittstellenstation kippt, wird dadurch verringert.
[0038] Für den Fall, dass zwischen den Einzelförderern weitere Stetigförderelemente vorgesehen sind, die vorzugsweise wie der angekoppelte Stetigförderer ausgerichtet sind und die insbesondere kontinuierlich mit der voreingestellten Geschwindigkeit des Stetig förderers betrieben werden, verringert sich wiederum die Gefahr, dass das abgegebene Fördergut ungewollt umkippt. Störende Einflüsse der integrierten Stetigförderelemente werden im angehobenen Zustand der Einzelförderer vermieden.
[0039] Insbesondere sind die Einzelförderer eingerichtet, individuell angehoben und abgesenkt zu werden. [0040] Deshalb ist es nicht erforderlich, alle Einzelförderer anzuheben. Es können vielmehr nur solche Einzelförderer angehoben werden, die sich in einem Bereich befinden, der von dem abgegebenen Fördergut auch tatsächlich durchquert wird. Auf diese Weise kann Energie gespart werden. Der Rechenaufwand der Steuereinheit wird verringert, weil nicht für jeden der Einzelförderer ein individuelles Steuersignal erzeugt werden muss.
[0041] Weiter ist es von Vorteil, wenn die Einzelförderer, vorzugsweise linear, aneinander gren zen oder matrixförmig verteilt angeordnet sind.
[0042] Je feingliedriger die Anordnung der Einzelförderer ist, desto feiner und gezielter kann auf das abgegebene Fördergut eingewirkt werden. Dies bedeutet, dass eine große Anzahl von Einzelförderern von Vorteil ist, weil dadurch die Streckenabschnitte kleiner werden, während denen auf das Fördergut eingewirkt werden kann.
[0043] Insbesondere ist jeder der Einzelförderer ein Rollenmodul, wie es in der DE 102010015 585 A1 beschrieben ist.
[0044] Des Weiteren wird die Aufgabe durch ein Fördersystem gelöst, das aufweist: zumindest ein FTF, das für einen Transport eines Förderguts und für eine aktorlose trägheitsbasierte Abgabe des Förderguts, insbesondere durch ein abruptes Abbremsen des FTF, eingerich tet ist; eine Schnittstellenstation der oben beschriebenen Art; und einen Stetigförderer, der an die Schnittstellenstation gekoppelt ist.
[0045] Vorzugsweise ist der Stetigförderer aus mindestens einem der folgenden Förderertypen ausgewählt: Rollenförderer, Bandförderer oder Kettenförderer. Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale der Offenba rung nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombi nationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu ver lassen. [0046] Weitere Merkmale und Vorteile der Offenbarung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeich nungen.
Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf ein Fördersystem;
Fig. 2 zeigt ein Blockdiagramm einer Schnittstellenstation;
Fig.3 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Schnittstellenstation;
Fig. 4 zeigt ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Transferieren eines Förderguts von einem Fahrzeug auf einen Stetigförderer; und
Fig. 5 zeigt einen Ablauf einer trägheitsbasierten Abgabe eines Förderguts an eine passive Übernahmestation.
[0047] Das hier vorgeschlagene (hybride) Fördersystem 10 kommt allgemein in einem intralogistischen Lager- und/oder Kommissionierumfeld, z.B. in einem Distributionszen trum, einem Versandzentrum oder einer Kommissionieranlage zum Einsatz.
[0048] Die Intralogistik umfasst logistische Material- und Warenflüsse innerhalb eines
Betriebsgeländes, insbesondere innerhalb eines Betriebsgebäudes. Der Begriff "Intralo gistik" wurde definiert, um eine Abgrenzung zum Warentransport außerhalb eines Unter nehmens zu schaffen, der z.B. durch eine Spedition erfolgt. Das "Forum Intralogistik" im "Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbauer" definiert den Begriff "Intralogistik" als die Organisation, Steuerung, Durchführung und Optimierung des innerbetrieblichen Waren- und Materialflusses, der Informationsströme sowie des Warenumschlags in der Industrie, Handel oder öffentlichen Einrichtung (Quelle: Wikipedia). Diese Definitionen gelten auch hier.
[0049] Unter dem Begriff "Kommissionierung" versteht man das Zusammenstellen einer kundenspezifischen Bedarfsmenge aus einem Sortiment aus mehreren Artikeltypen. Die Kommissionierung beschreibt also eine Kommissionszusammenstellung gemäß einem Kundenauftrag (kurz "Auftrag"), d.h. eine Entnahme von Teilen größerer Einheiten einzel ner Artikel und deren Zusammenführung und Bereitstellung für einen Versand, oder eine Übergabe innerhalb einer Filiale, an den Kunden. Die vorliegende Offenbarung kann in ei nem Kommissionierumfeld zum Einsatz kommen, wo Fördergüter aus einem Lager (Quel le) an einen Kommissionierplatz (Ziel) zu transportieren sind, insbesondere in einer fest vergebenen Reihenfolge (Sequenz).
[0050] Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf ein exemplarisches Fördersystem 10 in einem intralogisti schen Umfeld, das z.B. einen (Regal-) Lagerbereich 12, einen Wareneingang (WE) 14 und einen Warenausgang (WA) 16 aufweisen kann.
[0051] Das Fördersystem 10 umfasst mindestens ein (autonomes oder zwangsgeführtes) fahrer loses Transportfahrzeug (FTF) 18, das für einen (liegenden ungesicherten) Transport von Fördergütern 20 auf einer nicht näher bezeichneten und gezeigten Transportfläche des FTF 18 positionierbar ist.
[0052] Die FTF 18 sind für eine aktorlose trägheitsbasierte Abgabe des Förderguts 20 eingerich tet, vgl. Fig. 5. Das FTF 18 und die aktorlose trägheitsbasierte Abgabe des Förderguts 20 sind exemplarisch in der eingangs erwähnten DE Ό55 A1 beschrieben, auf die diesbe züglich Bezug genommen wird. Das FTF 18 ist automatisiert. Das FTF 18 kann zwangs geführt (vgl. Fahrzeug "Weasel" der Anmelderin) oder autonom verfahrbar sein. Die FTF 18 stellen Unstetigförderer dar.
[0053] In der Fig. 1 sind exemplarisch zwei FTF 18-1 und 18-2 gezeigt. Es versteht sich, dass mindestens ein FTF 18 vorgesehen ist. Es können sehr viele FTF 18 gleichzeitig einge setzt werden.
[0054] Das FTF 18-1 der Fig. 1 ist mit einem Fördergut 20 beladen und das FTF 18-2 ist unbela- den. Das FTF 18-1 befindet sich auf dem Weg zu einer Schnittstellenstation 22, die nach folgend noch näher beschrieben werden wird und die an einen oder mehrere Stetigförde- rer 24 koppelbar ist. Das zweite FTF 18-2 fährt in den Lagerbereich 12, um ein neues För dergut 20 abzuholen.
[0055] In der Fig. 1 ist die Schnittstellenstation 22 an exemplarisch drei Stetigförderer 24-1 bis 24-3 gekoppelt. Die Schnittstellenstation 22 ist an mindestens einen Stetigförderer 24 gekoppelt.
[0056] Die Stetigförderer 24 zeichnen sich durch eine kontinuierliche Arbeitsweise aus und sind meist ortsfest installiert. Die Stetigförderer 24 verfügen über eine hohe Förderleistung, die in geförderten Stück pro Zeiteinheit gemessen wird, und produzieren einen kontinuierli chen (bzw. quasi-kontinuierlichen) Förderstrom. Die Stetigförderer 24 erlauben vielfältige (feste) Linienführungen im Raum und die Möglichkeit, jederzeit Fördergüter 20 aufzuneh men oder abzugeben. Exemplarische Typen von Stetigförderern 24 sind Rollenförderer, Bandförderer oder Kettenförderer. Die Stetigförderer 24-1 bis 24-3 der Fig. 1 sind exem plarisch als Rollenförderer implementiert.
[0057] Im Gegensatz dazu stellen Unstetigförderer Einzeleinheiten dar, die einzelne oder wenige Fördergüter 20 von einer Quelle zu einem Ziel transportieren und die gemeinsam mit dem Fördergut 20 bewegt werden. Je nach Typ können die Unstetigförderer beliebige Punkte entlang einer Linie in einer (Fahr-)Fläche 26 oder im Raum anfahren. Unstetigförderer, wie z.B. die FTF 18, eignen sich daher in besonderer Weise zur Bedienung von vielen Aufnahmepunkten und Abgabepunkten und zur Überbrückung langer Strecken.
[0058] Die Fahrfläche 26 für die FTF 18 in der Fig. 1 umfasst die Schnittstellenstation 22 und schließt den Lagerbereich 12, den Wareneingang 14 und den Warenausgang 16 vorzugs weise mit ein.
[0059] Die Schnittstellenstation 22 stellt eine Materialfluss-Schnittstelle zwischen den FTF 18 und dem mindestens einen Stetigförderer 24 dar. Die Übergabe der Fördergüter 20 von den FTF 18 an die Schnittstellenstation 22 erfolgt aktorlos und trägheitsbasiert (analog zu Fig. 5). Aktorlos bedeutet in diesem Zusammenhang, dass weder die FTF 18 noch die Schnittstellenstation mit Aktoren versehen sind, die die Fördergüter 20 aktiv von den FTF 18 auf die Schnittstellenstation 22 bewegen. Die Übergabe erfolgt passiv allein aufgrund von Trägheit.
[0060] Fig. 2 zeigt ein Blockdiagramm der Schnittstellenstation 22. Die Schnittstellenstation 22 weist eine Umlenkfördereinheit 28, ein Sensorsystem 30 und eine Steuereinheit 32 auf. Die Schnittstellenstation 22 ist eingerichtet, ein trägheitsbasiert abgegebenes Fördergut 20 von einem der FTF 18 aufzunehmen und an einen angekoppelten Stetigförderer 24 ab zugeben, wobei die Abgabe an den entsprechenden Stetigförderer 24 mit einer Ge schwindigkeit und in einer Richtung erfolgt, die mit einer Fördergeschwindigkeit und Vor zugs- bzw. Hauptförderrichtung HF, vgl. Fig. 1, des entsprechenden Stetigförderers 24 übereinstimmt.
[0061] Die Umlenkfördereinheit 28 umfasst mehrere Einzelförderer 34, die eine Förderebene 36 definieren. Eine exemplarische Umlenkfördereinheit 28 ist in der DE 102010015584 A1 (nachfolgend als DE' 584 A1 bezeichnet) beschrieben, die dort als "Matrixförderer" be zeichnet ist, wobei die Einzelförderer 34 der vorliegenden Offenbarung dort als "Rollen- module" bezeichnet sind. Es versteht sich, dass andere Umlenkfördereinheiten 28 ebenso eingesetzt werden können, wie z.B. Verteilfördersegmente, die an Abzweigungen, Verei nigungspunkten und Kreuzungen von Stetigförderern eingesetzt werden, um eine Ein gangsförderbewegung in eine Ausgangsförderbewegung zu wandeln.
[0062] Die Einzelförderer 34 sind, vorzugsweise gleichmäßig, über eine Oberseite der Schnitt stellenstation 22 verteilt angeordnet. Die Einzelförderer 34 sind so angeordnet, dass un abhängig von einer Abgaberichtung und Abgabegeschwindigkeit, die chaotisch im oben genannten Sinne sind, auf die abgegebenen Fördergüter 20 eingewirkt werden kann, um die abgegebenen Fördergüter 20 in eine kontrollierte Bewegung zu überführen, die an die Parameter (zumindest Richtung und Geschwindigkeit) des Stetigförderers 24 angeglichen sind.
[0063] Jeder der Einzelförderer 34 kann mit einer frei wählbaren Geschwindigkeit betreibbar sein. Jeder der Einzelförderer 34 kann individuell ansteuerbar sein. Jeder der Einzelförde rer 34 ist vorzugsweise um eine (eigene) Drehachse drehbar, die senkrecht zur Fördere- bene 36 orientiert ist. Die Förderebene 36 ist eben und wird durch die Oberseite der Einzelförderer 34 definiert (vgl. Fig. 3). Die Einzelförderer 34 können drehbar sein, um eine aktuelle Bewegungsrichtung eines abgegebenen Förderguts 20 aktiv zu ändern. Alternativ können die Einzelförderer mit unterschiedlich ausgerichteten Basisförderrichtun gen über die Fläche der Umlenkfördereinheit 28 verteilt sein, wie es in der DE' 584 A1 gezeigt ist.
[0064] Die Steuereinheit 32 ist eingerichtet, die Umlenkfördereinheit 28 zu veranlassen, das För dergut 20 nach der trägheitsbasierten Abgabe vom FTF 18, während sich das Fördergut 20 aufgrund der trägheitsbasierten Abgabe noch auf der Schnittstellenstation 22 bewegt, aus der aktuellen Bewegungsrichtung in eine Vorzugsförderrichtung des entsprechenden Stetigförderers 24 umzulenken und eine aktuelle Geschwindigkeit des abgegebenen För derguts 20 an eine voreingestellte Fördergeschwindigkeit des entsprechenden Stetigför derers anzugleichen. Die Steuereinheit 32 umfasst eine Datenverarbeitungseinrichtung mit einem Prozessor und einem Speicher, wo Programme gespeichert sind, die vom Pro zessor zur Berechnung der aktuellen Geschwindigkeit und Richtung verwendet werden. Auch Bildverarbeitungsprogrammen können dort gespeichert sein.
[0065] Das Sensorsystem 30 kann einen Bildsensor, wie z.B. eine Kamera 38 (2D-Bild) oder ein Lidar 40 (3D-Bild) aufweisen. Der Bildsensor ist zum Erzeugen von Bildern eingerichtet, die zumindest das abgegebene Fördergut 20 und die Umlenkfördereinheit 28 beinhalten. Vorzugsweise umfasst das Sichtfeld des Bildsensors auch einen Annäherungsbereich des FTF 18. Der Annäherungsbereich schließt die unmittelbare Schnittstelle zwischen der Schnittstellenstation 22 und der Fahrfläche 26 sowie ein Endbereich eines Fahrwegs des FTF 18 mit ein, bevor das Fördergut 20 trägheitsbasiert an die Schnittstellenstation 22 ab gegeben wird. Auf diese Weise kann die Richtung und Geschwindigkeit des FTF 18 (und somit auch des Förderguts 20) zumindest verifiziert und vorzugsweise auch bestimmt werden.
[0066] Alternativ oder ergänzend kann das Sensorsystem 30 auch die Einzelförderer 34 umfas sen. [0067] Des Weiteren kann das Sensorsystem 30 ein Feld von Lichttastern und/oder Lichtschranken (nicht gezeigt) umfassen, die die Oberseite der Schnittstellenstation überwachen.
[0068] Das Sensorsystem 30 liefert Daten in Form von Signalen, aus denen ein aktueller Ort, eine aktuelle Geschwindigkeit, eine aktuelle Bewegungsrichtung und/oder eine aktuelle Ausrichtung des Förderguts 20 ableitbar sind.
[0069] Wenn das Sensorsystem 30 durch einen Bildsensor implementiert ist, liefert der Bildsensor (mit einer vorgegebenen Abtastrate) (Stand-)Bilder bzw. Frames, die zweidi mensional oder dreidimensional sind und die jeweils mit einem entsprechenden Zeitstem pel versehen sind. Eine zeitliche Abfolge dieser Bilder veranschaulicht die Bewegung des abgegebenen Förderguts 20. Aus der Abfolge dieser Bilder lassen sich der Ort, die Bewegungsrichtung, die Geschwindigkeit und die Ausrichtung des Förderguts (in Echtzeit) mittels Bildverarbeitung bestimmen.
[0070] Deshalb umfasst die Steuereinheit 32 in diesem Fall eine Bildverarbeitungseinrichtung 42. Die Bildverarbeitungseinrichtung 42 ist eingerichtet, zumindest die aktuelle Geschwindig keit und Bewegungsrichtung, sowie vorzugsweise den aktuellen Ort und/oder eine aktuel le Ausrichtung, basierend auf den Bildern vom Bildsensor zu bestimmen.
[0071] Die aktuelle Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung des gegebenen Förderguts 20 kann aber auch anders bestimmt werden. Beispielsweise können die Einzelförderer 34, die eigentlich Aktoren der Umlenkfördereinheit 28 sind, auch als Sensoren verwendet wer den. Das von dem FTF 18 abgegebene Fördergut 20 bewegt sich aufgrund von Trägheit über die Einzelförderer 34, die dadurch angetrieben werden. Wenn jeder der Einzelförde rer 34 individuell auslesbar ist, d.h. individuell Signale an die Steuereinheit 32 senden kann, die die Bewegung des abgegebenen Förderguts 20 repräsentieren, kann die Steuereinheit 32 daraus zumindest die aktuelle Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung der abgegebenen Fördergüter ableiten. Dies setzt voraus, dass der Steuereinheit 32 die Orte der jeweiligen Einzelförderer 34 bekannt sind und die Signale der Einzelförderer 34 mit entsprechenden Orts- und Zeitstempeln versehen sind. [0072] Es versteht sich, dass die Schnittstellenstation 22 generell eingerichtet sein kann, mehrere abgegebene Fördergüter 20 gleichzeitig zu handhaben.
[0073] Die Umlenkfördereinheit 28 kann eingerichtet sein, angehoben und abgesenkt zu werden, so dass die Einzelförderer 34 in einem angehobenen Zustand über eine Förderebene des Stetigförderers 24 hinausragen und in einem abgesenkten Zustand auf einer gleichen Hö he wie die Förderebene des Stetigförderers 24 oder darunter angeordnet sind. Insbeson dere können die Einzelförderer 34 individuell angehoben und abgesenkt werden. Die Ein zelförderer 34 können direkt aneinandergrenzen oder beabstandet und, z.B. matrixförmig, verteilt angeordnet sein. Wenn die Einzelförderer 34, vorzugsweise linear, aneinander grenzend angeordnet sind, können sie in Form eines Moduls z.B. einzelne Rollen eines herkömmlichen Rollenförderers ersetzen, vgl. Fig. 3. Die matrixförmige Verteilung ist ex emplarisch in der DE' 584 A1 gezeigt.
[0074] Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht einer exemplarischen Schnittstellenstation 22 in isolierter Darstellung. Die Schnittstellenstation 22 der Fig. 3 weist eine Umlenkförderein heit 28 auf, die vier Module aus Einzelförderern 34 umfasst, die wiederum exemplarisch li near aneinandergrenzend angeordnet sind, um ein oder mehrere Rollen eines konventio nellen Rollenförderers zu ersetzen. Die Schnittstellenstation 22 der Fig. 3 weist also ne ben der Umlenkfördereinheit 28, die aus den vier Modulen besteht, auch konventionelle Rollen auf, die in der Vorzugsförderrichtung HF betrieben werden.
[0075] In der Fig. 3 geben die (nicht dargestellten) FTF 18 ihre (nicht dargestellten) Fördergüter 20 trägheitsbasiert an die Schnittstellenstation 22 ab, in dem die FTF seitlich an die offene Seite der Schnittstellenstation 22 stoßen, so dass das Fördergut 20 trägheitsbasiert auf die Förderebene 36 übergeben wird, die in diesem Fall durch die Umlenkfördereinheit 28 und die konventionellen Rollen definiert ist.
[0076] Das in der Fig. 3 dargestellte Sensorsystem 30, zu dem die Kamera 38 gehört, erfasst das abgegebene Fördergut 20 im Bereich der Schnittstellenstation 22, während sich das Fördergut 20 aufgrund der trägheitsbasierten Abgabe (noch immer) bewegt, und erzeugt entsprechende Sensorsignale, die an die Steuereinheit 32 (nicht veranschaulicht) geliefert werden, um basierend auf den Sensorsignalen die aktuelle Geschwindigkeit und Bewe gungsrichtung des abgegebenen Förderguts 20 durch Berechnung zu bestimmen.
[0077] Die Erfassung, Erzeugung und Bestimmung erfolgt in Echtzeit. Dies bedeutet, dass das abgegebene Fördergut 20 noch in Bewegung ist, und somit nicht zur Ruhe kommt, während die Umlenkfördereinheit 28 bereits derart auf das abgegebene Fördergut 20 einwirkt, dass das abgegebene Fördergut hinsichtlich einer Bewegungsrichtung und Bewegungsgeschwindigkeit an die Richtung und Geschwindigkeit des aufnehmenden Stetigförderers 24 angeglichen ist. Das Fördergut 20 wird somit dynamisch vom FTF 18 über die Schnittstellenstation 22 an den empfangenden Stetigförderer 24 (nicht dargestellt in Fig. 3) umgelenkt bzw. überführt. Diese Umlenkung erfolgt unabhängig von der Abga begeschwindigkeit und Abgaberichtung des Förderguts 20, das von dem FTF 18 gemäß dem Trägheitsprinzip an die Schnittstellenstation 22 abgegeben wird. Die Überleitung vom FTF 18 an den Stetigförderer 24 erfolgt automatisiert und kontinuierlich, d.h. ohne Verzö gerung und Pause.
[0078] In Fig. 4 ist ein Flussdiagramm eines Verfahrens 50 zum Transferieren eines Förderguts 20 von einem der FTF 18 über die Schnittstellenstation 22 an einen Stetigförderer 24 gezeigt, der mit einer voreingestellten Fördergeschwindigkeit betrieben wird und der eine Vorzugsförderrichtung (HF in Fig. 1) aufweist.
[0079] Das Verfahren 50 weist mehrere Schritte auf, die vorzugsweise nacheinander in der angegebenen Reihenfolge durchgeführt werden.
[0080] In einem ersten Schritt S10 gibt das FTF 18 das Fördergut 20 aktorlos und trägheitsbasiert an die Schnittstellenstation 22 ab. Ergänzend kann optional auch vorab das sich näherende FTF 18 erfasst werden, wie oben erwähnt.
[0081] In einem zweiten Schritt S12 wird (wiederholend) durch das Sensorsystem 30 das abgegebene Fördergut 20 im Bereich der Schnittstellenstation 22 erfasst, während sich das Fördergut 20 aufgrund der trägheitsbasieren Abgabe (noch) bewegt, und es werden entsprechende Sensorsignale erzeugt, die an die Steuereinheit 32 übertragen werden, vorzugsweise über einen Datenbus, vgl. Fig. 2.
[0082] In einem Schritt S14 der Fig. 4 werden zumindest eine (zeitlich) aktuelle Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung des abgegebenen Förderguts 20 basierend auf den Sensorsi gnalen durch die Steuereinheit 32 bestimmt. Die aktuelle Geschwindigkeit und Bewe gungsrichtung werden vorzugsweise mittels Bildverarbeitung bestimmt. Ergänzend kön nen auch der aktuelle Ort und/oder die aktuelle Ausrichtung des abgegebenen Förderguts 20 entsprechend bestimmt werden.
[0083] In einem Schritt S16 werden basierend auf der aktuellen Geschwindigkeit und Bewe gungsrichtung durch die Steuereinheit 32 ein aktuelles Steuersignal für die Umlenkförder einheit 28 derart erzeugt, dass die aktuelle Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung des abgegebenen Förderguts spätestens zum Zeitpunkt eines Übergangs des abgegebenen Förderguts von der Schnittstellenstation 22 auf den Stetigförderer 34 identisch zu der vor eingestellten Fördergeschwindigkeit und der Vorzugsförderrichtung des Stetigförderers 34 sind.
[0084] In einem Schritt S20 sind also die aktuelle Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung des abgegebenen Förderguts 20 gleich der voreingestellten Fördergeschwindigkeit des Stetig förderers 34 und der Vorzugsförderrichtung des Stetigförderers 34.
[0085] Danach endet das Verfahren.
[0086] Fig. 5 veranschaulich die trägheitsbasierte Abgabe des Förderguts 20 an eine passive konventionelle Übernahmestation ÜS; wie eingangs bereits beschrieben.
[0087] Es versteht sich, dass mehrere Stationen 22 auch (direkt) nebeneinander angeordnet werden können, um mehrere Übergabepunkt an den gleichen Stetigförderer 34 zu definie ren. Auf diese Weise lässt sich die Übergabeleistung steigern. Außerdem können die ab gegebenen Fördergüter 20 so auch sequenziert werden, d.h. der Ort der Abgabe bein- flusst eine (absolute) Reihenfolge der Fördergüter 20 auf dem Stetigförderer 34. Bezugszeichenliste
10 Fördersystem
12 (Regal-) Lagerbereich
14 Wareneingang (WE)
16 Warenausgang (WA)
18 FTF
20 Fördergut
22 Schnittstellenstation
24 Stetigförderer
26 (Fahr-)Fläche
28 Umlenkfördereinheit
30 Sensorsystem
32 Steuereinheit
34 Einzelförderer
36 Förderebene
38 Kamera
40 □dar
50 Verfahren

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren (50) zum Transferieren eines Förderguts (20) von einem FTF (18) über eine Schnittstellenstation (22), die eine Umlenkfördereinheit (28) um fasst, an einen Stetigförderer (24), der mit einer voreingestellten Fördergeschwin digkeit betrieben wird und der eine Vorzugsförderrichtung aufweist, wobei das Ver fahren (50) die Schritte aufweist: aktorloses trägheitsbasiertes Abgeben (S10) des Förderguts (20) vom FTF (18) an die Schnittstellenstation (22); wiederholtes Erfassen (S12), durch ein Sensorsystem (30), des abgegeben Förderguts (20) im Bereich der Schnittstellenstation (22), während sich das abge gebene Fördergut (20) aufgrund der trägheitsbasierten Abgabe bewegt, und Er zeugen (S12) von entsprechenden Sensorsignalen; basierend auf den Sensorsignalen Bestimmen (S14), durch eine Steuerein heit (32), einer aktuellen Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung des abgegebe nen Förderguts (20); basierend auf der aktuellen Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung Er zeugen (S16), durch die Steuereinheit (32), eines aktuellen Steuersignals für die Umlenkfördereinheit (28) derart, dass die aktuelle Geschwindigkeit und Bewe gungsrichtung des abgegebenen Förderguts (20) spätestens zum Zeitpunkt eines Übergangs des abgegebenen Förderguts (20) von der Schnittstellenstation (22) auf den Stetigförderer (34) identisch zu der voreingestellten Fördergeschwindigkeit und der Vorzugsförderrichtung des Stetigförderers (34) sind; und
Beeinflussen (S18) einer aktuellen Bewegung des Förderguts (20) mittels der Umlenkfördereinheit (28) gemäß dem aktuellen Steuersignal, das die Umlenk fördereinheit (28) von der Steuereinheit (32) empfängt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Schritte des Bestimmens (S14) der aktuellen Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung des abgegebenen Förderguts und des Erzeugens (S16) des aktuellen Steuersignals in Echtzeit durchgeführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Steuereinheit (32) basierend auf den Sensorsignalen ferner einen aktuellen Ort und/oder eine aktuelle Ausrich tung des abgegebenen Förderguts (20) bestimmt, was zusätzlich zum Erzeugen des aktuellen Steuersignals verwendet wird, insbesondere um das abgegebene Fördergut (20) in einer gewünschten Ausrichtung an den Stetigförderer abzuge ben.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Fördergut (20) im Bereich der Schnittstellenstation (22) nie in Ruhe ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Sensorsystem Bilder, die die Sensorsignale darstellen, mit einer vorgegebenen Rate erzeugt und wobei die aktuelle Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung, sowie vorzugsweise ein aktueller Ort und/oder eine aktuelle Ausrichtung, des abgegebenen Förderguts mittels Bildverarbeitung durch die Steuereinheit bestimmt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Umlenkförderein heit eine Vielzahl von individuell auslesbaren Einzelförderern (34) umfasst, die von der Steuereinheit (32), vorzugsweise mittels Differenzialmessungen, zum Erfassen der aktuelle Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung, sowie vorzugsweise eines aktuellen Orts und/oder einer aktuellen Ausrichtung, des abgegebenen Förderguts (20) verwendet werden.
7. Schnittstellenstation (22) für FTF (18), das für einen Transport eines Förderguts (20) und für eine aktorlose trägheitsbasierte Abgabe des Förderguts (20) eingerichtet ist, wobei die Schnittstellenstation (22) aufweist: eine Umlenkfördereinheit (28), die mehrere Einzelförderer (34) umfasst, wobei jeder der Einzelförderer (34) mit einer frei wählbaren Geschwindigkeit indivi duell ansteuerbar ist und wobei jeder der Einzelförderer (34) vorzugsweise um ei ne Drehachse drehbar ist, die senkrecht zu einer Förderebene (36) orientiert ist; ein Sensorsystem (30), das eingerichtet ist, eine Bewegung des abgegebe nen Förderguts (20) auf der Schnittstellenstation (22) zu erfassen; und eine Steuereinrichtung (32), die eingerichtet ist, die Umlenkfördereinheit (28) zu veranlassen, das Fördergut (20) nach der trägheitsbasierten Abgabe vom FTF (18), während sich das Fördergut (20) aufgrund der trägheitsbasierten Abga be noch auf der Schnittstellenstation (22) bewegt, aus einer aktuellen Bewegungs richtung in eine Vorzugsförderrichtung eines Stetigförderers (24) umzulenken, der an die Umlenkfördereinheit (28) koppelbar ist, und eine aktuelle Geschwindigkeit an eine voreingestellte Fördergeschwindigkeit des Stetigförderers (24) anzuglei chen.
8. Schnittstellenstation (22) nach Anspruch 7, wobei das Sensorsystem (30) umfasst: einen Bildsensor, der vorzugsweise durch eine Kamera (38) oder ein Lidar (40) implementiert ist, zum Erzeugen von Bildern, die das abgegebene Fördergut (20) und die Umlenkfördereinheit (28) zeigen, und/oder die Einzelförderer (34).
9. Schnittstellenstation (22) nach Anspruch 8, wobei die Steuereinheit eine Bildverarbeitungseinrichtung (42) umfasst, die eingerichtet ist, die aktuelle Ge schwindigkeit und Bewegungsrichtung, sowie vorzugsweise einen aktuellen Ort und/oder eine aktuelle Ausrichtung, des abgegebenen Förderguts (20) basierend auf Bildern vom Bildsensor zu bestimmen.
10. Schnittstellenstation (22) nach einem der Ansprüche 1-3, wobei die Um lenkfördereinheit (28) eingerichtet ist, angehoben und abgesenkt zu werden, so dass die Einzelförderer (34) in einem angehobenen Zustand über eine Förderebe ne des Stetigförderers (24) hinaus ragen und in einem abgesenkten Zustand auf einer gleichen Höhe wie die Förderebene des Stetigförderers (24) oder darunter angeordnet sind.
11. Schnittstellenstation (22) nach Anspruch 10, wobei die Einzelförderer (34) eingerichtet sind, individuell angehoben und abgesenkt zu werden.
12. Schnittstellenstation nach einem der Ansprüche 7 bis 11, wobei die Einzel förderer, vorzugsweise linear, aneinandergrenzend oder matrixförmig verteilt ange ordnet sind.
13. Schnittstellenstation nach einem der Ansprüche 7 bis 12, wobei jeder der Einzelförderer ein Rollenmodul ist.
14. Fördersystem (10), das aufweist: mindestens ein FTF (18), das für einen Transport eines Förderguts (20) und für ei ne aktorlose trägheitsbasierte Abgabe des Förderguts (20), insbesondere durch ein abruptes Abbremsen des FTF (18), eingerichtet ist; eine Schnittstellenstation (22) nach einem der Ansprüche 7 bis 13; und einen Stetigförderer (24), der an die Schnittstellenstation (22) gekoppelt ist.
15. Fördersystem nach Anspruch 14, wobei der Stetigförderer aus mindestens einem der folgenden Förderertypen ausgewählt ist: Rollenförderer, Bandförderer oder Kettenförderer.
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