WO2024200968A1 - Procede de tissage tridimensionnel avec sortie de fils - Google Patents

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WO2024200968A1
WO2024200968A1 PCT/FR2024/050397 FR2024050397W WO2024200968A1 WO 2024200968 A1 WO2024200968 A1 WO 2024200968A1 FR 2024050397 W FR2024050397 W FR 2024050397W WO 2024200968 A1 WO2024200968 A1 WO 2024200968A1
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warp
warp threads
threads
reference path
texture
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Marc-Antoine André Louis COLOT
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Safran SA
Original Assignee
Safran SA
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Publication date
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Priority to EP24723418.0A priority patent/EP4689255A1/fr
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D25/00—Woven fabrics not otherwise provided for
    • D03D25/005—Three-dimensional woven fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D41/00—Looms not otherwise provided for, e.g. for weaving chenille yarn; Details peculiar to these looms
    • D03D41/004—Looms for three-dimensional fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2505/00—Industrial
    • D10B2505/02—Reinforcing materials; Prepregs

Definitions

  • the present invention relates to the three-dimensional weaving of woven textures using a Jacquard type loom, and in particular textures having thickness variations requiring thread outlets.
  • a Jacquard type loom is conventionally used for producing textures by three-dimensional weaving between a plurality of layers of warp threads and a plurality of layers of weft threads. Such a loom is described in particular in document FR 3 074 195 A1, in the name of the applicant.
  • the loom is equipped with a Jacquard mechanism.
  • the loom also comprises a harness comprising control or heddle threads, each control thread being connected at one end to a control element of the Jacquard mechanism.
  • Each control thread comprises an eyelet through which a warp thread passes.
  • the control threads and their associated eyelet are capable of moving vertically.
  • the control threads make it possible to lift certain warp threads and thus create a shed, i.e. an opening between lower and upper layers of warp threads. Said shed thus opened allows the introduction of a weft thread by means of a lance, said lance having a fixed vertical position.
  • the lance comprises a rod which can be provided at its end with a clamp which grips a weft thread from a bobbin to place it through the opening between the layers of warp threads created by the shed, the weft thread being cut using a cutting tool after its positioning in the shed.
  • the crossing of the warp threads to be taken out with the surface warp threads can generate friction and tensions, in particular when the warp threads to be taken out must pass through many layers of warp threads.
  • the associated control thread eyelets can thus be poorly positioned in the harness and significant tensions can be generated in the control threads.
  • a phenomenon of advance of the control threads can be observed, which results in a vertical misalignment of the control threads which engage in the comb of the loom.
  • the friction and the stresses applied to the control threads can then cause regular interruptions of the weaving, or even a prolonged stoppage of the weaving.
  • warp threads are poorly positioned in the harness, warp threads to be taken out can become blocked at the level of the layers of surface warp threads, and thus be woven by mistake.
  • the present invention aims to remedy the aforementioned drawbacks by proposing a weaving method allowing the production of woven textures by three-dimensional weaving comprising thread exits through layers of warp threads.
  • the invention proposes a method for three-dimensional weaving of a texture between a plurality of layers of warp threads superimposed in a vertical direction and a plurality of weft threads extending in a horizontal direction, the weaving being carried out by means of a loom comprising a plurality of control threads, a first end of each control thread being connected to a Jacquard mechanism capable of moving the control threads in the vertical direction between a neutral position and at least one position of opening of the warp threads, each control thread being further provided with an eyelet crossed by a warp thread, the loom further comprising at least one lance present downstream of the control threads capable of crossing the loom according to a
  • the method further comprises at least one warp thread output step comprising:
  • a plurality of layers of underlying warp threads are intended to be taken out of the texture beyond one of the layers of warp threads present on the surface of the plurality of layers of warp threads, the following step of taking out warp threads being repeated for each layer of warp threads to be taken out beyond said layer present on the surface:
  • the step of exiting warp threads further comprises, after the lance has passed through the weaving loom without pulling any weft thread:
  • the taken out warp threads can be linked together to reduce the risks that certain taken out warp threads are mistakenly woven with the texture, and to facilitate the subsequent cutting of the taken out warp threads.
  • the output warp threads are bonded with a two-dimensional weaving armor.
  • the loom further comprises a guide device present downstream of the plurality of control threads and of the rapier, the guide device being able to move in the vertical direction so as to move the woven texture upwards or downwards relative to a horizontal reference plane comprising the reference path.
  • such a guide device capable of vertically moving the texture makes it possible to more easily perform lance strokes, empty or with a weft thread, in the highest and lowest layers of warp threads.
  • such a guide device makes it possible to move the texture as each weft column is woven to position it in the best position in order to facilitate the uncrossing of the warp threads and to improve the positioning of the texture relative to the shed opening used.
  • the guide device may further comprise an upper guide bar and a lower guide bar configured to be positioned in contact with the woven texture and on either side of said texture in the vertical direction, the minimum value of the spacing between the guide bars corresponding to the thickness of the uncompacted woven texture.
  • the woven texture according to the invention may be abundant and require subsequent compaction. Thus, it is preferable to have sufficient spacing between the guide bars so as not to deform the texture. Furthermore, the proper production of warp thread outlets may require very small shed openings. However, too narrow a spacing of the guide bars can prevent the implementation of large crowd openings.
  • the spacing between the guide bars increases during the movement in the vertical direction of all or part of the warp threads intended to be taken out of the texture over a determined distance extending beyond a layer of warp threads present on the surface of the plurality of layers of warp threads.
  • the guide bars of the guide device are configured to move in the vertical direction as a function of the vertical position of the eyelets of the harness during the movement in the vertical direction of all or part of the warp threads intended to be taken out of the texture over a determined distance extending beyond a layer of warp threads present on the surface of the plurality of layers of warp threads, such that in each plane of the loom perpendicular to the reference path, the length between the harness and the woven texture of the lowest warp thread located above the reference path corresponds to between 90% and 110% of the length between the harness and the woven texture of the highest warp thread located below the reference path.
  • the movement of the guide bars of the guide device is a function of the positions of the eyelets in the harness.
  • the guide device is configured to move between a first position and a second position in the vertical direction as a function of the vertical position of the eyelets of the harness after the movement in the vertical direction of all or part of the warp threads intended to be taken out of the texture over a determined distance extending beyond a layer of warp threads present on the surface of the plurality of layers of warp threads, such that in each plane of the loom perpendicular to the reference path, the length between the harness and the woven texture of the highest warp thread located below the reference path when the guide device is in the first position is between 90% and 110% of the length between the harness and the woven texture of said warp thread when it is the lowest located above the reference path when the guide device is in the second position.
  • the warp and weft threads are carbon, glass or ceramic fibers.
  • the woven texture is intended to form a fibrous reinforcement for a composite material part of an aeronautical engine.
  • Figure 1 is a schematic perspective view of a Jacquard type loom in neutral position.
  • FIG. 2 Figure 2 is a schematic perspective view of the loom of the washed figure a creation of crowd.
  • Figure 3 is a schematic sectional view of a woven texture produced by the method of the invention.
  • Figure 4 is a schematic sectional view of the loom of Figures 1 and 2 as a first layer of warp yarns is fed out through the
  • Figure 5 is a schematic sectional view of the loom of Figures 1 and 2 as a second layer of warp yarns is drawn out through the upper layer of warp yarns of the first weft column.
  • Figure 6 is a schematic sectional view of the loom of Figures 1 and 2 during weaving of the upper warp layer of the first weft column.
  • Fig. 7 is a schematic sectional view of the loom of Figs. 1 and 2 during weaving of an underlying warp yarn layer of the first weft column.
  • Fig. 8 is a schematic sectional view of the loom of Figs. 1 and 2 upon completion of weaving of all underlying warp yarn layers to be woven of the first weft column.
  • Figure 9 is a schematic sectional view of the loom of Figures 1 and 2 during weaving of the lower warp yarn layer of the first weft column.
  • Figure 10 is a schematic sectional view of the loom of Figures 1 and 2 as a fifth layer of warp yarns is drawn out through the upper layer of warp yarns of a second weft column.
  • Figure 11 is a schematic sectional view of the loom of Figures 1 and 2 at the end of weaving of all layers of warp yarns to be woven of the second weft column.
  • the invention applies generally to three-dimensional weaving processes for producing woven textures between layers of yarns. warp and layers of weft yarns.
  • three-dimensional weaving is meant here a weaving mode by which at least some of the warp yarns bind weft yarns on several weft layers. It is considered that a woven texture made by three-dimensional weaving may include another type of weave on its surface,
  • the woven texture may for example have a three-dimensional weave of the interlock or multi-satin type. Different three-dimensional weaving modes that can be used to form the woven texture are described in document WO 2006/136755.
  • Figures 1 and 2 illustrate a weaving loom 100 for carrying out the weaving method of the invention.
  • the weaving loom 100 according to the invention makes it possible to obtain a woven texture 200 extending in length in a horizontal direction D H and in thickness in a vertical direction D v by weaving a plurality of layers of warp threads 210 with a plurality of layers of weft threads 220.
  • the loom is equipped with a Jacquard mechanism 110 supported by a superstructure not shown in FIGS. 1 and 2.
  • the loom 100 also comprises a harness 120 comprising control or heddle threads 121, each control thread 121 being connected at one end to a control element 111 of
  • each control thread 121 is connected at one end to a control hook 111 of the Jacquard mechanism 110 and at the other end to a return spring 112 fixed to the frame 113 of the loom 100.
  • the control threads 121 extend in the vertical direction D v .
  • the harness 120 may also comprise a board
  • Each control thread 121 comprises an eyelet 121a crossed by a warp thread 210.
  • Each warp thread 210 of the loom 100 passes through an eyelet 121a of the harness 120.
  • the warp threads 210 are organized at the harness 120 of the loom 100 in a plurality of horizontal layers and vertical columns 30 which are manipulated by the loom 100 to allow the insertion of weft threads 220 according to the weaving pattern(s) programmed in the loom. 100.
  • the weft threads 220 are inserted between the warp threads 210 by column extending in the vertical direction D v .
  • a warp thread take-up system 210 (not shown in FIGS. 1 and 2) is associated with the loom 100. This system, placed downstream of the loom 100, has the role of holding all the warp threads 210 together in a clamping device and of allowing the warp threads 210 to advance by a determined distance in the horizontal direction D H after the insertion of each weft column 220.
  • upstream and downstream are defined here according to the direction of advance of the warp threads 210 in the loom 100, that is to say according to the weaving direction, along the horizontal direction D H .
  • control threads 121 and their associated eyelet 121a are able to move in the vertical direction D v .
  • all the control threads 121 are in a neutral position in which no traction is exerted by the Jacquard mechanism 110. In this configuration, no shed is created and all the warp threads 210 extend parallel to the horizontal direction D H .
  • a portion of the control threads 121 are subjected to tensile forces exerted by the control hooks 111.
  • the control threads make it possible to raise or lower warp threads, so as to separate an upper sheet 2101 of warp threads from a lower sheet 2102 of warp threads by an opening F, called a shed.
  • Several different sheds can be produced by modifying the warp threads raised or lowered using the control threads 121.
  • the loom 100 also comprises a lance 130, present downstream of the control threads 121.
  • the lance 130 is composed of a rod 131, a first end of which is connected to an actuation system (not shown in FIGS. 1 and 2) making it possible to drive the rod 131 in a back-and-forth movement along a horizontal reference path TI 30 , said reference path TI 30 being fixed relative to the frame 113 of the loom 100.
  • the reference path TI 30 belongs to a horizontal reference plane PH extending along the horizontal direction D H .
  • the other end of the rod 131 is provided with a clamp 132 which, after having passed through the crowd during the outward journey of the rod 131, can come to grab a weft thread 220 stored on a reel 140 to unwind it in the crowd during the return journey of the rod 131.
  • the weft thread 220 thus placed inside the crowd is then cut in the vicinity of the reel 140 by a cutting tool 150 and released at its other end by the clamp 132.
  • a comb 160 present upstream of the lance 130 and downstream of the harness 120 in its rest position is then folded down in order to pack the weft thread(s) 220 introduced into the crowd.
  • the rod 131 can also make the outward and return journey without the clamp 132 coming to grab a weft thread 220: an empty lance stroke is then made.
  • the lance 130 is then ready to pick up a new weft thread 220 from the bobbin 140 and place it either in the same shed or in a different shed depending on the defined weave. This gradually forms the woven texture 200 having a three-dimensional weave between the warp threads 210 and the weft threads 220.
  • the loom 100 further comprises a guide device 170 for the woven texture 200 present downstream of the control threads 121 and the rapier 130.
  • a guide device 170 is described in particular in the document FR 3 074 195 A1. More generally, guide means are known from the document EP 0 573 132 A1.
  • the guide device 170 may comprise a lower guide bar 171 and an upper guide bar 172 each connected to an actuating means (not shown in FIGS. 1 and 2) which is capable on the one hand of holding the woven texture 200 and on the other hand of moving the guide bars 171 and 172 in the vertical direction D v .
  • the guiding device 170 makes it possible to move the woven texture in the vertical direction D v upwards or downwards relative to the horizontal reference plane P H comprising the horizontal reference path Ti 30 of the lance 130. It is thus easier to create sheds at the level of the lower or upper layers of warp threads 210, even with a large number of layers of warp threads 210 superimposed in the vertical direction D v .
  • the guide device 170 can move the entire woven texture in the vertical direction D v .
  • a selvedge zone arranged on each edge of the woven texture can be moved in the vertical direction D v independently of the rest of the woven texture, by a guiding device specific to this area.
  • the guiding device can be independent of the selvedge zones, each selvedge zone being able to have a guiding device specific to this zone, so as to move the selvedge zone in the vertical direction D v .
  • the weaving method according to the invention makes it possible to produce a woven texture 200 comprising at least a first portion 201 and a second portion 203.
  • An example of a woven texture 200 achievable by the method of the invention is illustrated schematically in FIG. 3.
  • the texture shown in the example illustrated in FIGS. 3 to 11 comprises a small number of warp threads and weft threads, and the weave of the weave of said texture is not shown.
  • the first portion 201 of the texture 200 is produced by three-dimensional weaving between a first number of warp threads 210 and a first number of weft threads 220.
  • the second portion 203 of the texture 200 is produced by three-dimensional weaving between a second number of warp threads 210, less than the first number of warp threads 210, and a second number of weft threads 220.
  • the second number of weft threads 220 is preferably less than the first number of weft threads 220.
  • the texture 200 may have a variation in thickness, the second portion 203 possibly being less thick than the first portion 201.
  • the texture 200 also comprises a transition portion 202 between the first portion 201 and the second portion 203, in which the number of woven warp threads 210 decreases from the first portion 201 to the second portion 203.
  • the transition portion 202 connects the first portion 201 to the second portion 203 in the weaving direction.
  • the transition portion 202 may correspond to a single weft column or to several weft columns N and N+1 of the texture 200.
  • the weaving method according to the invention comprises a first step, in which the three-dimensional weaving of the first portion 201 of the texture 200, which is preferably a portion of high thickness, is carried out.
  • the first portion 201 of the texture 200 is produced in a well-known manner by three-dimensional weaving. between the first number of warp threads 210 and the first number of weft threads 220 by means of the loom 100 previously described.
  • the second step of the weaving method according to the invention begins, in which the transition portion 202 of the texture 200 is produced. During this second step, a certain number of warp threads are therefore removed from the weaving to reduce the first number of warp threads and obtain the second number of warp threads.
  • each warp thread or each layer of warp threads that it is desired to remove from the weave must pass through one or more upper or lower surface warp thread layers in the vertical direction D v .
  • the warp threads to be removed, or the entire layer(s) of warp threads to be removed are arranged above the reference path TI 30 of the lance 130 relative to the vertical direction D v , and the remainder of the warp threads are arranged below the reference path TI 30 of the lance 130 relative to the vertical direction D v .
  • a shed is thus created separating on the one hand the warp threads to be removed, or the entire layer(s) of warp threads to be removed, from the remainder of the warp threads, said shed comprising the reference path TI 30 .
  • This configuration is obtained by actuating the control threads 121 of the harness 120, so as to arrange the eyelets 121a crossed by warp threads to be removed above the eyelets 121a crossed by the remainder of the warp threads 210.
  • the terms “above” and “below” should be understood in the vertical direction D v , and preferably in relation to the direction of gravity.
  • this configuration is also obtained by arranging the lower and upper guide bars 171 and 172 of the guide device 170 of the woven texture 200 in a vertical position making it possible to arrange the warp threads to be removed, or the entire layer(s) of warp threads to be removed, above the reference path TI 30 of the lance 130, and so as to arrange the remainder of the warp threads 210 below the reference path TI 30 of the lance 130.
  • the vertical position of the lower and upper guide bars 171 and 172 of the guide device 170 is determined so that, in each plane of the loom 100 perpendicular to the reference path TI 30 of the lance 130, the length between the harness 120 and the woven texture 200 of the warp thread which delimits the lower edge of the shed corresponds to between 90% and 110% of the length between the harness 120 and the woven texture 200 of the warp thread which delimits the upper edge of the shed.
  • the length between the harness 120 and the woven texture 200 is understood as the length between the point of said warp thread present at the downstream end of the harness 120 and the point of said warp thread present at the upstream end of the woven texture 200.
  • a second sub-step is performed in which the lance 130 is sent so that it passes through the loom 100 along the reference path TI 30 without pulling any weft thread 220.
  • the lance 130 performs an “empty stroke”, also called an “airpick”.
  • This empty stroke makes it possible in particular to properly position the warp threads to be removed relative to the other warp threads 210, for example when the warp threads to be removed must pass through more than four layers of warp threads.
  • the comb 160 can be folded down after the empty shot is performed.
  • the second substep is performed after the first substep.
  • the first and second substeps may be repeated several times in each weft column of the transition portion to be performed when it is desired to remove from the weaving through the upper surface warp yarn layer 210h warp yarns belonging to underlying warp yarn layers.
  • the first and second substeps may be performed for each warp yarn layer to be output through the upper surface layer 210h.
  • Figures 4 to 11 illustrate the second step of the method of the invention, according to which the transition portion 202 of the texture 200 is produced.
  • the transition portion 202 of the texture 200 is produced.
  • the second portion 203 of which comprises six fewer layers of warp threads than the first portion 201 by removing three layers of warp threads 211, 212, 216 through the upper layer of warp threads 210h and by removing three layers of yarns of warp 213, 214, 215 through the lower warp yarn layer 210b.
  • a transition portion 202 between the first and second portions 201 and 203 comprising a first weft column N, in which two layers of warp yarns 211 and 212 are removed through the upper warp yarn layer 210h and two layers of warp yarns 213, 214 through the lower warp yarn layer 210b, and a second weft column N+1, in which a fifth layer of warp yarns 215 is removed through the upper warp yarn layer 210h and a sixth layer of warp yarns 216 through the lower warp yarn layer 210b.
  • the first step of weaving the first portion 201 of the texture 200 is completed and the second step of weaving the transition portion 202 of the texture 200 in the first weft column N is started.
  • the first and second substeps are carried out a first time for the first layer of warp threads 211 to be removed.
  • the eyelets 121a crossed by the warp threads of the first layer of warp threads 211 to be removed are arranged above the eyelets 121a crossed by the other warp threads 210, so as to open a shed separating the first layer of warp threads to be removed 211 from the other warp threads 210.
  • the shed also separates the first layer of warp threads 211 to be removed from the other layers of warp threads to be removed.
  • the lower and upper guide bars 171 and 172 of the guide device 170 of the woven texture 200 are also moved in the vertical direction D v so as to place the first layer of warp threads to be output 211 above the reference path TI 30 of the lance 130 and so as to place the
  • the vertical position of the lower and upper guide bars 171 and 172 of the guide device 170 is determined so that, in each plane of the loom 100 perpendicular to the reference path TI 30 of the rapier 130, the length between the harness and the woven texture of the warp yarn of the upper surface warp yarn layer 210h which delimits the lower edge of the shed is between 90% and 110% of the length between the harness and the woven texture of the warp yarn of the first layer of warp yarns 211 to be removed which delimits the upper edge of the shed.
  • the movement of the guide device 170 from a first position to a second position after a rapier stroke is carried out such that, in each plane of the loom 100 perpendicular to the reference path TI 30 of the rapier 130, the length between the harness and the woven texture of a warp thread delimiting the lower edge of the shed when the guide device 170 is in the first position is between 90% and 110% of the length between the harness and the woven texture of said warp thread when it delimits the upper edge of the shed when the guide device is in the second position.
  • the warp threads tilting from the lower edge of the shed to the upper edge of said shed after a rapier stroke do not undergo excessively high tensions, thus facilitating thread crossings.
  • the first layer of warp threads to be output 211 is arranged above the reference path TI 30 of the lance 130 while the other layers of warp threads are arranged below the reference path TI 3 O of the lance 130.
  • the other layers of warp threads to be output 212, 213, 214, 215, 216 are also arranged below the reference path Ti 3 o of the lance 130.
  • a lance stroke 130 is then carried out empty in accordance with the second sub-step, as illustrated in FIG. 4.
  • the first and second sub-steps are carried out for the second layer of warp threads to be removed 212, as illustrated in FIG. 5.
  • the eyelets 121a crossed by the warp threads of the first and second layers of warp threads to be removed 211 and 212 are arranged above the eyelets 121a crossed by the other warp threads, so as to open a shed separating the first and second layers of warp threads to be removed 211. and 212 from the other warp yarns 210.
  • the shed also separates the first and second layers of warp yarns to be output 211 and 212 from the other layers of warp yarns to be output 213, 214, 215, 216.
  • At least one of the lower and upper guide bars 171 and 172 of the guide device 170 of the woven texture 200 is moved upwards in the vertical direction D v so as to place the first and second layers of warp threads to be output 211 and 212 above the reference path Ti 30 of the lance 130 and so as to place the other layers of warp threads below the reference path Ti 30 of the lance 130.
  • the first and second layers of warp threads to be output 211 and 212 are arranged above the reference path Ti 30 of the lance 130 while the other layers of warp threads are arranged below the reference path Ti 30 of the lance 130.
  • the other layers of warp threads to be output 213, 214, 215, 216 are also arranged below the path
  • a stroke of the lance 130 is then carried out empty in accordance with the second sub-step, as illustrated in figure 5.
  • the first and second sub-steps can be carried out for each layer of warp threads to be output through the upper layer of warp threads. However, it is of course not outside the scope of the invention if the first and second sub-steps are carried out for only a portion of the layers of warp threads output through the upper layer of warp threads. [0081] For each weft column N, N+1 of the transition portion 202 to be produced, when the desired layers of warp threads have been taken out through the upper layer of warp threads 210h, the conventional weaving of the underlying layers of warp threads to be woven is carried out. Conventional weaving can
  • the layers of warp threads to be taken out 213 and 214 through the lower surface warp thread layer 210b in the vertical direction D v can also be taken out by performing empty lance strokes to properly uncross the warp threads.
  • the substeps described below are carried out.
  • the warp threads to be removed, or the entire warp thread layer(s) to be removed are arranged below the reference path Ti 30 of the rapier 130, and the warp threads to be woven and any other warp threads to be removed are arranged above the reference path TI 30 of the rapier 130.
  • these removed warp threads are arranged below the reference path TI 30 of the rapier 130 and below the warp threads to be removed during this third substep.
  • a shed is thus created separating on the one hand the warp threads to be removed, or the entire layer(s) of warp threads to be removed, from the warp threads to be woven and from any other warp threads to be removed, said shed comprising the reference path TI 30 of the lance 130.
  • This configuration is obtained by actuating the threads control device 121 of the harness 120, so as to arrange the eyelets 121a crossed by warp threads to be removed below the eyelets 121a crossed by the rest of the warp threads, with the exception of the warp threads already taken out through the lower surface warp thread layer 210b.
  • this configuration is also obtained by arranging the lower and upper guide bars 171 and 172 of the guide device 170 of the woven texture 200 at a vertical position D v allowing the warp threads to be removed, or the entire layer(s) of warp threads to be removed, to be arranged below the reference path TI 30 of the lance 130, and so as to arrange the rest of the warp threads, with the exception of the warp threads already taken out through the lower surface warp thread layer, above the reference path TI 30 of the lance 130.
  • the vertical position of the lower and upper guide bars 171 and 172 of the guide device 170 is determined so that, in each plane of the loom 100 perpendicular to the reference path TI 30 of the lance 130, the length between the harness 120 and the woven texture 200 of the warp thread which delimits the lower edge of the shed corresponds to between 90% and 110% of the length between the harness 120 and the woven texture 200 of the warp thread which delimits the upper edge of the shed.
  • the length between the harness 120 and the woven texture 200 is understood as the length between the point of said warp thread present at the downstream end of the harness 120 and the point of said warp thread present at the upstream end of the woven texture 200.
  • the movement of the guide device 170 from a first position to a second position after a rapier stroke is carried out so that, in each plane of the loom 100 perpendicular to the reference path TI 30 of the rapier 130, the length between the harness and the woven texture of a warp thread delimiting the lower edge of the shed when the guide device 170 is in the first position is between 90% and 110% of the length between the harness and the woven texture of said warp thread when it delimits the upper edge of the shed when the guiding device is in the second position.
  • the warp threads tilting from the lower edge of the shed to the upper edge of said shed after a lance stroke do not undergo excessive tensions, thus facilitating thread crossings.
  • a fourth substep is performed in which the lance 130 is sent so that it passes through the loom 100 along the reference path TI 30 without pulling any weft thread 130.
  • the lance 130 performs an “empty stroke”, also called an “airpick”. This empty stroke makes it possible in particular to properly position the warp threads to be removed relative to the other warp threads.
  • the comb 160 can be folded down after the empty stroke has been performed.
  • the fourth substep is performed after the third substep.
  • the third and fourth sub-steps can be repeated several times in each weft column of the transition portion 202 to be produced when it is desired to remove from the weaving through the upper surface warp yarn layer 210h warp yarns belonging to different warp yarn layers.
  • the third and fourth sub-steps can be carried out for each layer of warp yarns to be taken out through the lower surface layer 210b.
  • an empty lance stroke 130 between each layer of warp yarns to be taken out in the same weft column of the transition portion 202 to be produced it is easier to position the layers of warp yarns to be taken out relative to each other and to position the layers of warp yarns to be taken out relative to the other warp yarns.
  • Performing a free lance stroke 130 for each layer of warp threads output also makes it easier to move the mass of warp threads upwards by limiting the stresses and friction in the harness 120. Furthermore, in the same weft column of the transition portion 202 to be produced, the layers of warp threads to be output can be progressively output one after the other. Thus, by multiplying the number of third sub- steps for each weft column, the number of simultaneous crossings between the warp yarns to be taken out and the warp yarns of the surface layer is limited during each third sub-step, thereby reducing massive movements of control yarns in the harness 120 and consequently reducing friction and stresses in the harness 120.
  • the second step of weaving the transition portion 202 of the texture 200 is carried out in the second weft column N+1 after having completed the first weft column N.
  • the third and fourth substeps are carried out for the fifth layer of warp yarns 215 to be removed.
  • the eyelets 121a through which the warp yarns of the fifth layer of warp yarns 215 to be removed are arranged below the eyelets 121a through which the other warp yarns 210 pass, with the exception of the warp yarns of the third and fourth layers 213 and 214 already removed through the lower surface warp yarn layer 210b in the weft column N, so as to open a shed separating the fifth layer of warp yarns to be removed 215 from the other warp yarns to be woven or removed.
  • the lower and upper guide bars 171 and 172 of the guide device 170 of the woven texture 200 are also moved in the vertical direction D v so as to place the fifth layer of warp threads to be taken out 215 below the reference path TI 30 of the lance 130 and so as to place the other layers of warp threads to be woven or taken out above the reference path Ti 30 of the lance 130.
  • the vertical position of the lower and upper guide bars 171 and 172 of the guide device 170 is determined so that, in each plane of the loom 100 perpendicular to the reference path TI 30 of the rapier 130, the length between the harness and the woven texture of the warp yarn of the fifth layer of warp yarns to be removed 215 which delimits the lower edge of the shed corresponds to between 90% and 110% of the length between the harness and the woven texture of the warp yarn of the lower surface warp yarn layer 210b which delimits the upper edge of the shed.
  • lower surface warp 210b which facilitates the crossing between the warp threads to be taken out and the surface warp threads without generating tensions in the harness, in particular between the eyelets and the warp threads passing through them.
  • the movement of the guide device 170 from a first position to a second position after a rapier stroke is carried out such that, in each plane of the loom 100 perpendicular to the reference path TI 30 of the rapier 130, the length between the harness and the woven texture of a warp thread delimiting the lower edge of the shed when the guide device 170 is in the first position is between 90% and 110% of the length between the harness and the woven texture of said warp thread when it delimits the upper edge of the shed when the guide device is in the second position.
  • the warp threads tilting from the lower edge of the shed to the upper edge of said shed after a rapier stroke do not undergo excessively high tensions, thus facilitating thread crossings.
  • the fifth layer of warp threads to be taken out 215 is arranged below the reference path TI 30 of the lance 130 while the other layers of warp threads to be woven or taken out are arranged above the reference path TI 30 of the lance 130.
  • the third and fourth layers of warp threads taken out 213 and 214 in the previous weft column N are also arranged below the reference path TI 30 of the lance 130, while the first and second layers of warp threads taken out 211 and 212 in the previous weft column N are arranged above the reference path Ti 30 of the lance 130.
  • a free lance stroke 130 is then carried out in accordance with the fourth substep.
  • the third and fourth substeps may be performed for each layer of warp yarns to be output through the lower warp yarn layer.
  • the third and fourth substeps may also be performed only for a portion of the layers of warp yarns output through the lower warp yarn layer.
  • the first rapier stroke 130 of a weft column N has been made in the lowest layers of warp threads in the vertical direction D v
  • the first rapier stroke 130 is also made in the following weft column N+1 in the lowest layers of warp threads in the vertical direction D v .
  • the first rapier stroke 130 is also made in the following weft column in the highest layers of warp threads in the vertical direction D v . This limits the massive movements of layers of warp threads in the harness and consequently reduces the friction and stresses on the control threads 121.
  • the transition portion 202 As the transition portion 202 is woven, more and more yarns 211 to 216 are brought out through the upper 210h and lower 210b surface warp yarn layers, and must be kept away from the yarns being woven.
  • the greater the number of layers of brought out yarns 211 to 216 the more it is necessary to enlarge the amplitude of the shed opening, in order to properly position the brought out yarns relative to the yarns to be woven. This prevents crossings between the yarns to be woven and the brought out yarns, thereby reducing friction and the risk of defects.
  • the increase in the angle of the shed opening is achieved by keeping the eyelets through which the brought out yarns pass in a very high or very low position in the harness.
  • the increase in the shed opening is particularly significant when the number of layers of yarns brought out through one of the upper or lower surface layers is greater than four. In fact, when the number of layers of wires exiting through one of the upper or lower surface layers is for example greater than four, the friction between the yarns increases greatly if the shed opening is not adjusted.
  • a binding 5 of the warp threads produced can be carried out.
  • one or more available weft threads 220 can be used in the weft column N or N+1 of the transition portion 202 in order to bind the warp threads produced using the vacuum lance strokes in said weft column N or N+1.
  • the woven texture 200 obtained by the method of the invention can correspond to a swelled texture, which will be compacted to obtain a compacted texture with dimensions chosen and adapted to the use which will be made of said texture.
  • upper guide 172 of the guide device 170 must always be greater than a minimum value H 170 determined along the vertical direction D v , as illustrated in FIGS. 4 to 9.
  • This minimum value HI 7 O of spacing of the guide bars 171 and 172 preferably corresponds to the product of the desired thickness for the compacted texture by 1.45. Indeed, it is estimated that the desired thickness for the
  • 25 compacted texture corresponds to approximately 40% of the 200 expanded texture present on the loom.
  • the compacted texture obtained has a volume rate of threads of at least 58%.
  • the minimum value H i 70 of spacing of the guide bars 171 and 172 is preferably calculated in the following manner,
  • the realization of the warp thread outlets through the surface layers and the correct realization of the empty lance strokes require large height differences between the eyelets.
  • the large amplitudes between the lowest eyelets and the highest eyelets in the harness during the warp thread outlets or during the empty lance strokes can create significant tensions if the spacing between the guide bars 171 and 172 remains fixed.
  • the spacing between the guide bars 171 and 172 can be increased by a certain value to facilitate the warp thread crossings and thus the warp thread outlets.
  • the guide bars 171 and 172 can be movable relative to each other in the vertical direction D v .
  • the spacing of the guide bars is adjusted during each lance stroke, including during empty lance strokes.
  • the spacing of the guide bars is adjusted during each passage of the lance through the loom.
  • the spacing between the guide bars is increased for each idle rapier stroke.
  • the spacing value of the guide bars 171 and 172 is HI 7 O + hi in the vertical direction D v during the first idle rapier stroke, hi being a positive height, as illustrated in FIG. 4.
  • the spacing value of the guide bars 171 and 172 is then HI 7 O + hi + h 2 in the vertical direction D v during the second idle rapier stroke, h 2 being a positive height, as illustrated in FIG. 5.
  • the increase in the spacing of the guide bars when removing one or more layers of warp yarns through the upper surface warp yarn layer is carried out while the lower guide bar is fixed.
  • the upper guide bar which is closest to the surface warp yarn layer upper, is movable to allow the spacing between the guide bars to be increased when removing one or more layers of warp yarns through the upper surface warp yarn layer.
  • the spacing value of the guide bars 171 and 172 is HI 70 + hi + h 2 - h 3 in the vertical direction D v when inserting the first weft yarn, h 3 being positive, as illustrated in FIG. 6.
  • the spacing value of the guide bars 171 and 172 is then HI 70 + hi + h 2 - h 3 - h 4 in the vertical direction D v when inserting the second weft yarn, h 4 being positive, as illustrated in FIG. 7.
  • the value of the spacing between the guide bars can be reduced until the minimum value HI 7 Q is obtained.
  • the reduction in the spacing of the guide bars until the minimum value HI 70 is obtained is carried out while the upper guide bar is fixed.
  • only the lower guide bar is movable to allow the reduction in the spacing between the guide bars until the minimum value HI 7 Q is found.
  • the minimum spacing value HI 70 is found at the n-th weft thread insertion.
  • the spacing between the guide bars may be increased again during the last weft yarn insertion(s) before the empty lance strokes.
  • the spacing value of the guide bars is increased for the last m weft yarn insertions.
  • the spacing value of the guide bars 171 and 172 is HI 7 O + h 5 in the vertical direction D v during the penultimate insertion of a weft thread, h 5 being a positive height, as illustrated in FIG. 8.
  • the spacing value of the guide bars 171 and 172 is then HI 7 O + h 5 + h 6 in the vertical direction D v during the last insertion of a weft thread, h 6 being a positive height, as illustrated in FIG. 9.
  • the re-increase of the spacing of the guide bars for the last insertion(s) of weft threads is carried out while the lower guide bar is fixed.
  • only the upper guide bar is movable to allow the re-increase of the spacing between the guide bars.
  • the value of the spacing between the guide bars can be reduced until the minimum value HI 70 is obtained for the last empty lance stroke.
  • the reduction in the spacing of the guide bars until the minimum value HI 70 is obtained is carried out while the upper guide bar is fixed.
  • only the lower guide bar is movable to allow the reduction in the spacing between the guide bars until the minimum value HI 70 is found.
  • the first and second sub-steps are performed for each set of warp threads to be removed through the upper surface layer 210h.
  • the first sub-step allows the warp threads to be properly arranged on either side of the reference path eno achieving the desired shed, and the second sub-step corresponds to an empty lance stroke.
  • the third and fourth sub-steps are carried out for each set of warp threads to be removed through the lower surface layer 210b.
  • the third sub-step makes it possible to properly arrange the warp threads on either side of the reference path by producing the desired shed, and the fourth sub-step corresponds to an empty lance stroke.
  • a layer of warp threads is generally output in at least two goes, or only a portion of the layer of warp threads is output. For example, to remove an entire layer of warp threads, we start by removing a part5 of said layer by making a vacuum lance stroke, then we remove the other part of said layer by making another vacuum lance stroke.
  • the surface warp yarn layers are continuous and made of the same warp yarns over the entire length of the texture. However, it is not outside the scope of the invention if the surface warp yarn layers are made of different warp yarns over the length of the texture.
  • the warp and weft yarns used in the present invention may be fibers, for example carbon, glass or ceramic fibers, or a mixture of such fibers.
  • the woven texture may be made from fibers made of the following materials: silicon carbide, alumina, mullite, silica, an aluminosilicate, a borosilicate, or a mixture of several of these materials.
  • the woven texture can thus be intended to form the fibrous reinforcement of a composite material part, for example a ceramic matrix composite (CMC) or organic matrix composite (OMC) material part.
  • the woven texture can thus be intended to form the fibrous reinforcement of a composite material part of an aeronautical engine, for example an aeronautical engine blade.
  • OMC organic matrix composite
  • CMC ceramic matrix composite

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Looms (AREA)

Abstract

L'invention concerne un procédé de tissage d'une texture (200) entre des fils de chaîne (210) et des fils de trame (220) au moyen d'un métier à tisser (100) comprenant au moins une lance (130) apte à traverser ledit métier (100) selon un trajet de référence (T130) et à tirer un fil de trame (220), le procédé comprend au moins le déplacement d'au moins une partie des fils de chaîne destinés à être sortis de la texture (200), de sorte que lesdits fils soient disposés d'un côté du trajet de référence (T130) et que le reste des fils de chaîne non sortis soit disposé d'un autre côté du trajet de référence (T130), puis la traversée du métier à tisser (100) par la lance (130) selon le trajet de référence (T130) sans tirer de fil de trame.

Description

Description
Titre de l'invention : Procédé de tissage tridimensionnel avec sortie de fils
Domaine Technique [0001] La présente invention concerne le tissage tridimensionnel de textures tissées au moyen d'un métier à tisser de type Jacquard, et en particulier les textures présentant des variations d'épaisseur nécessitant des sorties de fils.
Technique antérieure
[0002] Un métier à tisser de type Jacquard est classiquement utilisé pour la réalisation de textures par tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame. Un tel métier à tisser est notamment décrit dans le document FR 3 074 195 Al, au nom de la demanderesse.
[0003] De manière connue, le métier à tisser est équipé d'une mécanique Jacquard. Le métier comprend également un harnais comportant des fils de commande ou lisses, chaque fil de commande étant relié à une extrémité à un élément de commande de la mécanique Jacquard.
[0004] Chaque fil de commande comprend un oeillet traversé par un fil de chaîne. Les fils de commande et leur oeillet associé sont aptes à se déplacer verticalement. Les fils de commande permettent de soulever certains fils de chaîne et de créer ainsi une foule, c'est-à-dire une ouverture entre nappes inférieures et supérieures de fils de chaîne. Ladite foule ainsi ouverte permet l'introduction d'un fil de trame au moyen d'une lance, ladite lance ayant une position verticale fixe. La lance comprend une tige qui peut être munie à son extrémité d'une pince qui saisit un fil de trame à partir d'une bobine pour le placer au travers de l'ouverture entre les nappes de fils de chaîne créée par la foule, le fil de trame étant coupé à l'aide d'un outillage de coupe après son positionnement dans la foule.
[0005] Lorsque l'on souhaite réaliser des textures tissées épaisses comprenant une variation d'épaisseur, il peut être nécessaire de faire sortir des fils à l'endroit de la diminution d'épaisseur afin que ceux-ci ne soient pas tissés. Afin de conserver un état de surface de la texture tissée satisfaisant et continu, on cherche généralement à faire sortir des fils présents dans des couches de fils de chaîne sous-jacentes, qui ne sont donc pas présents en surface. Ainsi, en actionnant les fils de commande, on déplace les fils de chaîne dans le harnais de sorte que les fils de chaîne à sortir traversent la couche de fils de chaîne de surface et soient placés hors de la trajectoire de la lance. On procède ensuite au tissage classique des autres fils, de la couche de fils de chaîne de surface supérieure à la couche de fils de chaîne de surface inférieure.
[0006] Toutefois, le croisement des fils de chaîne à sortir avec les fils de chaîne de surfaces peut générer des frottements et des tensions, en particulier lorsque les fils de chaîne à sortir doivent traverser beaucoup de couches de fils de chaîne. Les oeillets de fils de commande associés peuvent ainsi mal se positionner dans le harnais et des tensions importantes peuvent être générées dans les fils de commande. On peut notamment observer un phénomène d'avance des fils de commande, qui se traduit par un désalignement vertical des fils de commande qui viennent en prise dans le peigne du métier à tisser. Les frottements et les contraintes appliquées sur les fils de commande peuvent alors engendrer des interruptions régulières du tissage, voire un arrêt prolongé du tissage. En outre, si les fils de chaîne sont mal positionnés dans le harnais, des fils de chaîne à sortir peuvent se retrouver bloqués au niveau des couches de fils de chaîne de surface, et être ainsi tissés par erreur.
Exposé de l'invention
[0007] La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités, en proposant un procédé de tissage permettant la réalisation de textures tissées par tissage tridimensionnel comprenant des sorties de fil à travers des couches de fils de chaîne.
[0008] A cet effet, l'invention propose un procédé de tissage tridimensionnel d'une texture entre une pluralité de couches de fils de chaîne superposées selon une direction verticale et une pluralité de fils de trame s'étendant suivant une direction horizontale, le tissage étant réalisé au moyen d'un métier à tisser comprenant une pluralité de fils de commande, une première extrémité de chaque fil de commande étant reliée à une mécanique Jacquard apte à déplacer les fils de commande suivant la direction verticale entre une position neutre et au moins une position d'ouverture des fils de chaîne, chaque fil de commande étant en outre muni d'un oeillet traversé par un fil de chaîne, le métier à tisser comprenant en outre au moins une lance présente en aval des fils de commande apte à traverser le métier à tisser selon un
5 trajet de référence fixe horizontal et à tirer un fil de trame à partir d'une bobine, [0009] caractérisé en ce que le procédé comprend en outre au moins une étape de sortie de fils de chaîne comprenant :
[0010] - le déplacement suivant la direction verticale de tout ou partie des fils de chaîne d'au moins une couche de fils de chaîne sous-jacente de la pluralité deo couches de fils de chaîne, lesdits fils de chaîne déplacés étant destinés à être sortis de la texture, sur une distance déterminée s'étendant au-delà d'une couche de fils de chaîne présente en surface de la pluralité de couches de fils de chaîne, de sorte que le ou les fils de chaîne déplacés soient disposés au-dessus du trajet de référence et que le reste des fils de chaîne non sortis soit disposé en-dessous du trajet de5 référence, ou de sorte que le ou les fils de chaîne déplacés soient disposés en- dessous du trajet de référence et que le reste des fils de chaîne non sortis soit disposé au-dessus du trajet de référence, puis
[0011] - la traversée du métier à tisser par la lance selon le trajet de référence sans tirer de fil de trame. O[0012] En réalisant un coup de lance à vide, on s'assure de séparer correctement les fils de chaînes à sortir des couches de fils de chaîne à tisser, même lorsque les fils de chaîne à sortir doivent croiser de nombreuses couches de fils de chaîne de surface ou même lorsqu'un nombre conséquent de fils de chaîne ont été déplacés dans le harnais. On s'assure par conséquent de positionner correctement les fils de5 chaîne à sortir par rapport aux fils de chaîne à tisser. Ainsi, on facilite le mouvement des fils de commandes et des oeillets associés dans le harnais, qui sont disposés à la bonne position sans générer de tensions ou de frottements. On limite ainsi fortement les contraintes sur les fils de commandes, ce qui permet un tissage plus fluide et avec peu d'interruptions. Les erreurs de tissage générées par un mauvais placemento des fils de commande dans le harnais sont également réduites. La vitesse du tissage peut donc être augmentée, tout en améliorant la qualité du tissage obtenu. [0013] Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, lors du tissage d'au moins une colonne de trame une pluralité de couches de fils de chaîne sous-jacentes est destinée à être sortie de la texture au-delà d'une des couches de fils de chaîne présentes en surface de la pluralité de couches de fils de chaîne, l'étape suivante de sortie de fils de chaînes étant répétée pour chaque couche de fils de chaîne à sortir au-delà de ladite couche présente en surface :
[0014] le déplacement suivant la direction verticale de la couche de fils de chaîne à sortir sur une distance déterminée s'étendant au-delà de la couche de fils de chaîne présente en surface de la pluralité de couches de fils de chaîne, de sorte que la couche de fils de chaîne déplacée soit disposée au-dessus du trajet de référence et en-dessous des couches de fils de chaîne précédemment déplacées destinées à être sorties de la texture et que le reste des fils de chaîne non sortis soit disposé en- dessous du trajet de référence, ou de sorte que la couche de fils de chaîne déplacée soit disposée en-dessous du trajet de référence et au-dessus des couches de fils de chaîne précédemment déplacées destinées à être sorties de la texture et que le reste des fils de chaîne non sortis soit disposé au-dessus du trajet de référence ; puis la traversée du métier à tisser par la lance selon le trajet de référence sans tirer de fil de trame.
[0015] En réalisant les sorties des couches de fils de chaîne les unes après les autres, avec un coup de lance à vide pour chaque couche de fil de chaîne déplacée, on limite le nombre de croisements simultanés avec la couche de fils de chaîne de surface. La sortie des couches de fils de chaîne est donc facilitée et s'effectue en générant très peu de contraintes au niveau du harnais.
[0016] Selon un autre mode particulier de réalisation de l'invention, l'étape de sortie de fils de chaîne comprend en outre, après la traversée du métier à tisser par la lance sans tirer de fil de trame :
[0017] - le mouvement suivant la direction verticale d'une partie des fils de chaîne déplacés ou d'une partie de la couche déplacée de sorte que ladite partie des fils de chaîne déplacés ou de la couche déplacée soit disposée en-dessous du trajet de référence et que l'autre partie des fils de chaîne déplacés ou de la couche de fil déplacée soit disposée au-dessus du trajet de référence, puis [0018] - la traversée du métier à tisser par la lance selon le trajet de référence en tirant un fil de trame de sorte à lier entre eux les fils de chaîne déplacés.
[0019] Ainsi, après avoir sortis les fils de chaîne à l'aide de coups de lance à vide, on peut lier entre eux les fils de chaîne sortis pour diminuer les risques que certains fils de chaîne sortis soient tissés par erreur avec la texture, et pour faciliter la découpe ultérieure des fils de chaîne sortis.
[0020] De préférence, les fils de chaîne sortis sont liés avec une armure de tissage bidimensionnelle.
[0021] Selon un autre mode particulier de réalisation de l'invention, le métier à tisser comprend en outre un dispositif de guidage présent en aval de la pluralité de fils de commande et de la lance, le dispositif de guidage étant apte à se déplacer suivant la direction verticale de manière à déplacer la texture tissée vers le haut ou vers le bas par rapport à un plan de référence horizontal comprenant le trajet de référence.
[0022] Comme le trajet de référence de la lance est fixe verticalement, un tel dispositif de guidage apte à déplacer verticalement la texture permet de pouvoir réaliser plus facilement des coups de lance, à vide ou avec un fil de trame, dans les couches de fils de chaîne les plus hautes et les plus basses. En outre, un tel dispositif de guidage permet de déplacer la texture au fur et à mesure du tissage de chaque colonne de trame pour la positionner à la meilleure position afin de faciliter les décroisements des fils de chaîne et d'améliorer le positionnement de la texture par rapport à l'ouverture de foule utilisée.
[0023] Le dispositif de guidage peut en outre comprendre une barre de guidage supérieure et une barre de guidage inférieure configurées pour être positionnées au contact de la texture tissée et de part et d'autre de ladite texture suivant la direction verticale, la valeur minimale de l'écartement entre les barres de guidage correspondant à l'épaisseur de la texture tissée non compactée.
[0024] En outre, la texture tissée selon l'invention peut être foisonnante et nécessiter un compactage ultérieur. Ainsi, il est préférable d'avoir un écartement suffisant entre les barres de guidage pour ne pas déformer la texture. Par ailleurs, la bonne réalisation des sorties de fils de chaîne peut nécessiter des ouvertures de foule très importantes. Or, un écartement trop restreint des barres de guidage peut empêcher la mise en oeuvre de larges ouvertures de foule.
[0025] Selon un autre mode particulier de réalisation de l'invention, l'écartement entre les barres de guidage augmente lors du déplacement suivant la direction verticale de tout ou partie des fils de chaîne destinés à être sortis de la texture sur une distance déterminée s'étendant au-delà d'une couche de fils de chaîne présente en surface de la pluralité de couches de fils de chaîne.
[0026] En effet, la réalisation de sorties de fils de chaîne nécessite de grandes amplitudes d'hauteur des oeillets dans le harnais, ainsi que des ouvertures de foule très larges. En augmentant l'écartement entre les barres de guidage lors du croisement entre les fils à retirer et les fils de surface, on augmente fortement l'ouverture de foule possible et on diminue le risque de générer des tensions sur les oeillets du harnais.
[0027] Selon un autre mode particulier de réalisation de l'invention, les barres de guidage du dispositif de guidage sont configurées pour se déplacer suivant la direction verticale en fonction de la position verticale des oeillets du harnais lors du déplacement suivant la direction verticale de tout ou partie des fils de chaîne destinés à être sortis de la texture sur une distance déterminée s'étendant au-delà d'une couche de fils de chaîne présente en surface de la pluralité de couches de fils de chaîne, de sorte que dans chaque plan du métier à tisser perpendiculaire au trajet de référence, la longueur entre le harnais et la texture tissée du fil de chaîne le plus bas situé au-dessus du trajet de référence correspond à entre 90% et 110% de la longueur entre le harnais et la texture tissée du fil de chaîne le plus haut situé en-dessous du trajet de référence. [0028] Ainsi, le déplacement des barres de guidage du dispositif de guidage est fonction des positions des oeillets dans le harnais. En s'assurant que les longueurs des fils se croisant sont similaires, on évite de générer des tensions importantes dans certains fils qui pourraient venir tirer sur les oeillets et générer des contraintes dans le harnais. [0029] Selon un autre mode particulier de réalisation de l'invention, le dispositif de guidage est configuré pour se déplacer entre une première position et une deuxième position suivant la direction verticale en fonction de la position verticale des oeillets du harnais après le déplacement suivant la direction verticale de tout ou partie des fils de chaîne destinés à être sortis de la texture sur une distance déterminée s'étendant au-delà d'une couche de fils de chaîne présente en surface de la pluralité de couches de fils de chaîne, de sorte que dans chaque plan du métier à tisser perpendiculaire au trajet de référence, la longueur entre le harnais et la texture tissée du fil de chaîne le plus haut situé en-dessous du trajet de référence lorsque le dispositif de guidage est dans la première position est comprise entre 90% et 110% de la longueur entre le harnais et la texture tissée dudit fil de chaîne lorsque qu'il est le plus bas situé au-dessus du trajet de référence lorsque le dispositif de guidage est dans la deuxième position.
[0030] Ainsi, les fils de chaîne basculant du bord inférieur de la foule au bord supérieur de ladite foule après un coup de lance ne subissent pas des tensions trop importantes, facilitant ainsi les croisements de fils.
[0031] Selon un autre mode particulier de réalisation de l'invention, les fils de chaîne et de trame sont des fibres de carbone, de verre ou de céramique.
[0032] Selon un autre mode particulier de réalisation de l'invention, la texture tissée est destinée à former un renfort fibreux pour une pièce en matériau composite de moteur aéronautique.
[0033] En effet, la fabrication de nombreuses pièces en matériau composite pour l'aéronautique implique de réaliser un tissage tridimensionnel d'épaisseur importante nécessitant des sorties de fils pour réaliser des variations d'épaisseur. Brève description des dessins
[0034] [Fig. 1] La figure 1 est une vue schématique en perspective d'un métier à tisser de type Jacquard en position neutre.
[0035] [Fig. 2] La figure 2 est une vue schématique en perspective du métier à tisser de la figure lavée une création de foule. [0036] [Fig. 3] La figure 3 est une vue schématique en coupe d'une texture tissée réalisée par le procédé de l'invention.
[0037] [Fig. 4] La figure 4 est une vue schématique en coupe du métier à tisser des figures 1 et 2 lors de la sortie d'une première couche de fils de chaîne à travers la
5 couche de fils de chaîne supérieure d'une première colonne de trame.
[0038] [Fig. 5] La figure 5 est une vue schématique en coupe du métier à tisser des figures 1 et 2 lors de la sortie d'une deuxième couche de fils de chaîne à travers la couche de fils de chaîne supérieure de la première colonne de trame.
[0039] [Fig. 6] La figure 6 est une vue schématique en coupe du métier à tisser des îo figures 1 et 2 lors du tissage de la couche de fils de chaîne supérieure de la première colonne de trame.
[0040] [Fig. 7] La figure 7 est une vue schématique en coupe du métier à tisser des figures 1 et 2 lors du tissage d'une couche de fils de chaîne sous-jacente de la première colonne de trame. i5[0041] [Fig. 8] La figure 8 est une vue schématique en coupe du métier à tisser des figures 1 et 2 à la fin du tissage de toutes les couches de fils de chaîne sous- jacentes à tisser de la première colonne de trame.
[0042] [Fig. 9] La figure 9 est une vue schématique en coupe du métier à tisser des figures 1 et 2 lors du tissage de la couche de fils de chaîne inférieure de la première 20 colonne de trame.
[0043] [Fig. 10] La figure 10 est une vue schématique en coupe du métier à tisser des figures 1 et 2 lors de la sortie d'une cinquième couche de fils de chaîne à travers la couche de fils de chaîne supérieure d'une deuxième colonne de trame.
[0044] [Fig. 11] La figure 11 est une vue schématique en coupe du métier à tisser des 25 figures 1 et 2 à la fin du tissage de toutes les couches de fils de chaîne à tisser de la deuxième colonne de trame.
[0045] Description des modes de réalisation
[0046] L'invention s'applique d'une manière générale aux procédés de tissage tridimensionnel pour la réalisation de textures tissées entre des couches de fils de chaîne et des couches de fils de trame. Par « tissage tridimensionnel », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. On considère qu'une texture tissée réalisée par tissage tridimensionnel peut comprendre un autre type de tissage à sa surface,
5 par exemple du tissage bidimensionnel, afin d'améliorer son état de surface.
[0047] La texture tissée peut par exemple présenter une armure de tissage tridimensionnel de type interlock ou multisatin. Différents modes de tissage tridimensionnels utilisables pour former la texture tissée sont décrits dans le document WO 2006/136755. io[0048] Les figures 1 et 2 illustrent un métier à tisser 100 permettant de réaliser le procédé de tissage de l'invention. Le métier à tisser 100 selon l'invention permet d'obtenir une texture tissée 200 s'étendant en longueur selon une direction horizontale DH et en épaisseur suivant une direction verticale Dv en tissant une pluralité de couches de fils de chaîne 210 avec une pluralité de couches de fils de 15 trame 220.
[0049] Le métier à tisser est équipé d'une mécanique Jacquard 110 supportée par une superstructure non représentée sur les figures 1 et 2. Le métier 100 comprend également un harnais 120 comportant des fils de commande ou lisses 121, chaque fil de commande 121 étant relié à une extrémité à un élément de commande 111 de
20 la mécanique Jacquard 110. Dans l'exemple illustré sur les figures 1 et 2, chaque fil de commande 121 est relié à une extrémité à un crochet de commande 111 de la mécanique Jacquard 110 et à l'autre extrémité à un ressort 112 de rappel fixé au bâti 113 du métier à tisser 100. Les fils de commandes 121 s'étendent suivant la direction verticale Dv. Le harnais 120 peut également comprendre une planche
25 d'empoutage 122.
[0050] Chaque fil de commande 121 comprend un oeillet 121a traversé par un fil de chaîne 210. Chaque fil de chaîne 210 du métier 100 traverse un oeillet 121a du harnais 120. Les fils de chaîne 210 sont organisés au niveau du harnais 120 du métier à tisser 100 en une pluralité de couches horizontales et de colonnes verticales 30 qui sont manipulées par le métier à tisser 100 pour permettre l'insertion de fils de trame 220 suivant le ou les motifs de tissage programmés dans le métier à tisser 100. Les fils de trame 220 sont insérés entre les fils de chaîne 210 par colonne s'étendant suivant la direction verticale Dv. Afin de permettre l'introduction de chaque colonne de fils de trame 220 lors du tissage de la texture 200, un système d'appel des fils de chaîne 210 (non représenté sur les figures 1 et 2) est associé au métier à tisser 100. Ce système, placé en aval du métier à tisser 100, a pour rôle de maintenir tous les fils de chaîne 210 ensemble dans un dispositif de bridage et de permettre l'avancée des fils de chaîne 210 d'une distance déterminée suivant la direction horizontale DH après l'insertion de chaque colonne de trame 220.
[0051] Les termes « amont » et « aval » sont définis ici selon le sens d'avancée des fils de chaîne 210 dans le métier à tisser 100, c'est-à-dire selon le sens de tissage, le long de la direction horizontale DH.
[0052] Les fils de commande 121 et leur oeillet 121a associé sont aptes à se déplacer suivant la direction verticale Dv. Sur la figure 1, tous les fils de commande 121 sont dans une position neutre dans laquelle aucune traction n'est exercée par la mécanique Jacquard 110. Dans cette configuration, aucune foule n'est créée et tous les fils de chaîne 210 s'étendent parallèlement à la direction horizontale DH.
[0053] Lors de la création d'une foule, comme illustré sur la figure 2, une partie des fils de commandes 121 sont soumis à des efforts de traction exercés par les crochets de commande 111. Dans cette configuration, les fils de commande permettent de lever ou de baisser des fils de chaîne, de sorte à séparer une nappe supérieure 2101 de fils de chaîne d'une nappe inférieure 2102 de fils de chaîne par une ouverture F, appelée foule. Plusieurs foules différentes peuvent être réalisées en modifiant les fils de chaîne levés ou baissés grâce aux fils de commande 121.
[0054] Le métier à tisser 100 comprend également une lance 130, présente en aval des fils de commande 121. La lance 130 est composée d'une tige 131 dont une première extrémité est reliée à un système d'actionnement (non représenté sur les figures 1 et 2) permettant d'animer la tige 131 d'un mouvement de va-et-vient suivant un trajet de référence horizontal TI30, ledit trajet de référence TI30 étant fixe par rapport au bâti 113 du métier à tisser 100. Le trajet de référence TI30 appartient à un plan horizontal de référence PH s'étendant suivant la direction horizontale DH.
L'autre extrémité de la tige 131 est munie d'une pince 132 qui, après avoir traversé la foule lors du trajet aller de la tige 131, peut venir saisir un fil de trame 220 stocké sur une bobine 140 pour le dérouler dans la foule lors du trajet retour de la tige 131. Le fil de trame 220 ainsi placé à l'intérieur de la foule est ensuite coupé au voisinage de la bobine 140 par un outillage de coupe 150 et libéré à son autre extrémité par la pince 132. Un peigne 160 présent en amont de la lance 130 et en aval du harnais 120 dans sa position de repos est alors rabattu afin de tasser le ou les fils de trame 220 introduits dans la foule. Conformément à l'invention, la tige 131 peut également réaliser le trajet aller-retour sans que la pince 132 ne vienne saisir un fil de trame 220 : on réalise alors un coup de lance à vide. La lance 130 est ensuite prête à saisir un nouveau fil de trame 220 à partir de la bobine 140 et à le placer soit dans la même foule, soit dans une foule différente en fonction du tissage défini. On forme ainsi progressivement la texture tissée 200 présentant un tissage tridimensionnel entre les fils de chaîne 210 et les fils de trame 220.
[0055] De préférence, le métier à tisser 100 comprend en outre un dispositif de guidage 170 de la texture tissée 200 présent en aval des fils de commande 121 et de la lance 130. Un tel dispositif de guidage 170 est notamment décrit dans le document FR 3 074 195 Al. Plus généralement, des moyens de guidage sont connus du document EP 0 573 132 Al. Dans l'exemple décrit ici, le dispositif de guidage 170 peut comprendre une barre de guidage inférieure 171 et une barre de guidage supérieure 172 chacune reliée à un moyen d'actionnement (non représenté sur les figures 1 et 2) qui est apte d'une part à maintenir la texture tissée 200 et d'autre part à déplacer les barres de guidage 171 et 172 suivant la direction verticale Dv. Le dispositif de guidage 170 permet de déplacer la texture tissée suivant la direction verticale Dv vers le haut ou vers le bas par rapport au plan de référence horizontal PH comprenant le trajet de référence horizontal Ti30 de la lance 130. Il est ainsi plus aisé de créer des foules au niveau des couches inférieures ou supérieures de fils de chaîne 210, et ce même avec un nombre important de couches de fils de chaîne 210 superposées dans la direction verticale Dv.
[0056] Tel qu'illustré sur les figures, le dispositif de guidage 170 peut déplacer toute la texture tissée suivant la direction verticale Dv. Selon un autre exemple non illustré, une zone lisière disposée sur chaque bord de la texture tissée peut être déplacée suivant la direction verticale Dv indépendamment du reste de la texture tissée, par un dispositif de guidage propre à cette zone. En d'autres termes, le dispositif de guidage peut être indépendant des zones lisière, chaque zone lisière pouvant avoir un dispositif de guidage propre à cette zone, de sorte à bouger la zone lisière en direction verticale Dv.
[0057] Le procédé de tissage selon l'invention permet de réaliser une texture tissée 200 comprenant au moins une première portion 201 et une deuxième portion 203. Un exemple de texture tissée 200 réalisable par le procédé de l'invention est illustrée schématiquement sur la figure 3. Pour des raisons de clarté et de simplification des schémas, la texture représentée dans l'exemple illustré sur les figures 3 à 11 comprend un faible nombre de fils de chaîne et de fils de trame, et l'armure du tissage de ladite texture n'est pas représentée.
[0058] La première portion 201 de la texture 200 est réalisée par tissage tridimensionnel entre un premier nombre de fils de chaîne 210 et un premier nombre de fils de trame 220. La deuxième portion 203 de la texture 200 est réalisée par tissage tridimensionnel entre un deuxième nombre de fils de chaîne 210, inférieur au premier nombre de fils de chaîne 210, et un deuxième nombre de fils de trame 220. Le deuxième nombre de fils de trame 220 est de préférence inférieur au premier nombre de fils de trame 220. Ainsi, la texture 200 peut présenter une variation d'épaisseur, la deuxième portion 203 pouvant être moins épaisse que la première portion 201.
[0059] La texture 200 comprend également une portion de transition 202 entre la première portion 201 et la deuxième portion 203, dans laquelle le nombre de fils de chaîne 210 tissés décroît de la première portion 201 vers la deuxième portion 203. La portion de transition 202 relie la première portion 201 à la deuxième portion 203 dans le sens du tissage. La portion de transition 202 peut correspondre à une unique colonne de trame ou à plusieurs colonnes de trame N et N+l de la texture 200.
[0060] Le procédé de tissage selon l'invention comprend une première étape, dans laquelle on réalise le tissage tridimensionnel de la première portion 201 de la texture 200, qui est de préférence une portion de forte épaisseur. La première portion 201 de la texture 200 est réalisée de manière bien connue par tissage tridimensionnel entre le premier nombre de fils de chaîne 210 et le premier nombre de fils de trame 220 au moyen du métier à tisser 100 précédemment décrit.
[0061] Lorsque le tissage de la première portion 201 de la texture 200 est achevé, on débute la deuxième étape du procédé de tissage selon l'invention, dans laquelle on réalise la portion de transition 202 de la texture 200. Lors de cette deuxième étape, on sort donc un certain nombre de fils de chaîne du tissage pour réduire le premier nombre de fils de chaîne et obtenir le deuxième nombre de fils de chaîne.
[0062] Afin d'obtenir une texture tissée 200 avec un état de surface satisfaisant et continu entre la première portion 201 et la deuxième portion 203, on souhaite retirer du tissage des fils de chaîne appartenant à des couches de fils de chaîne sous- jacentes, c'est-à-dire n'appartenant pas à la couche de fils de chaîne supérieure 210h ou à la couche de fils de chaîne inférieure 210b. De préférence, on souhaite retirer des fils de chaîne n'appartenant pas aux couches de fils de chaîne supérieures ou aux couches de fils de chaîne inférieures. Par conséquent, chaque fil de chaîne ou chaque couche de fils de chaîne que l'on souhaite retirer du tissage doit traverser une ou plusieurs couches de fils de chaîne de surface supérieures ou inférieures suivant la direction verticale Dv.
[0063] Pour chaque colonne de trame de la portion de transition 202 à réaliser, si l'on souhaite retirer du tissage des fils de chaîne à travers la couche de fils de chaîne de surface supérieure 210h suivant la direction verticale Dv, on effectue les sous-étapes décrites ci-après.
[0064] Selon une première sous-étape, on dispose les fils de chaîne à retirer, ou la ou les couches de fils de chaîne entières à retirer, au-dessus du trajet de référence TI30 de la lance 130 par rapport à la direction verticale Dv, et on dispose le reste des fils de chaîne en-dessous du trajet de référence TI30 de la lance 130 par rapport à la direction verticale Dv. On crée ainsi une foule séparant d'une part les fils de chaîne à retirer, ou la ou les couches de fils de chaîne entières à retirer, du reste des fils de chaîne, ladite foule comprenant le trajet de référence TI30. Cette configuration est obtenue en actionnant les fils de commande 121 du harnais 120, de sorte à disposer les oeillets 121a traversés par des fils de chaîne à retirer au-dessus des oeillets 121a traversés par le reste des fils de chaîne 210. [0065] Les termes « au-dessus » et « en-dessous » doivent s'entendre suivant la direction verticale Dv, et de préférence par rapport à la direction de la gravité.
[0066] De préférence, cette configuration est également obtenue en disposant les barres de guidage inférieure et supérieure 171 et 172 du dispositif de guidage 170 de la texture tissée 200 à une position verticale permettant de disposer les fils de chaîne à retirer, ou la ou les couches de fils de chaîne entières à retirer, au-dessus du trajet de référence TI30 de la lance 130, et de sorte à disposer le reste des fils de chaîne 210 en-dessous du trajet de référence TI30 de la lance 130.
[0067] De préférence, la position verticale des barres de guidage inférieure et supérieure 171 et 172 du dispositif de guidage 170 est déterminée de sorte que, dans chaque plan du métier à tisser 100 perpendiculaire au trajet de référence TI30 de la lance 130, la longueur entre le harnais 120 et la texture tissée 200 du fil de chaîne qui délimite le bord inférieur de la foule correspond à entre 90% et 110% de la longueur entre le harnais 120 et la texture tissée 200 du fil de chaîne qui délimite le bord supérieur de la foule. La longueur entre le harnais 120 et la texture tissée 200 s'entend comme la longueur entre le point dudit fil de chaîne présent à l'extrémité aval du harnais 120 et le point dudit fil de chaîne présent à l'extrémité amont de la texture tissée 200. Ainsi, on évite des différences importantes de longueur de fils entre les fils de chaîne à retirer placés au-dessus du trajet de référence TI30 de la lance 130 et les autres fils de chaîne placés en-dessous du trajet de référence TI30 de la lance 130, ce qui diminue encore les risques de tension dans le harnais et facilite le croisement entre les fils de chaîne à sortir et les fils de chaîne de surface.
[0068] Lorsque les fils de chaîne à retirer sont convenablement placés par rapport aux autres fils de chaîne 201 et par rapport au trajet de référence TI30 de la lance 130, on réalise une deuxième sous-étape selon laquelle on envoie la lance 130 de sorte qu'elle traverse le métier à tisser 100 selon le trajet de référence TI30 sans tirer de fil de trame 220. Ainsi, la lance 130 réalise un « coup à vide », également appelé « airpick ». Ce coup à vide permet notamment de bien positionner les fils de chaîne à sortir par rapport aux autres fils de chaînes 210, par exemple lorsque les fils de chaîne à sortir doivent traverser plus de quatre couches de fils de chaîne. Le peigne 160 peut être rabattu après la réalisation du coup à vide. La deuxième sous-étape est réalisée après la première sous-étape.
[0069] Les première et deuxième sous-étapes peuvent être répétées plusieurs fois dans chaque colonne de trame de la portion de transition à réaliser lorsque l'on souhaite retirer du tissage à travers la couche de fils de chaîne de surface supérieure 210h des fils de chaîne appartenant à des couches de fils de chaîne sous-jacentes. Ainsi, les première et deuxième sous-étapes peuvent être réalisées pour chaque couche de fils de chaîne à sortir à travers la couche de surface supérieure 210h.
Ainsi, en réalisant un coup de lance 130 à vide entre chaque couche de fils de chaîne à sortir dans une même colonne de trame de la portion de transition 202 à réaliser, on facilite la mise en position des couches de fils de chaîne à sortir les unes par rapport aux autres et la mise en position des couches de fils de chaîne à sortir par rapport aux autres fils de chaîne 210, par exemple lorsque les fils de chaîne à sortir doivent traverser plus de quatre couches de fils de chaîne. La réalisation d'un coup de lance 130 à vide pour chaque couche de fils de chaîne sortie, ou pour chaque partie de couche de fils de chaîne sortie, permet également de déplacer plus facilement la masse de fils de chaîne à sortir vers le haut en limitant les contraintes et les frottements dans le harnais 120. En outre, dans une même colonne de trame de la portion de transition 202 à réaliser, on peut sortir progressivement les couches de fils de chaîne à sortir les unes après les autres, comme illustré sur les figures 4 et
5. Ainsi, en multipliant le nombre de premières sous-étapes pour chaque colonne de trame, on limite le nombre de croisements simultanés entre les fils de chaîne à sortir et les fils de chaîne de la couche de surface lors de chaque première sous-étape, réduisant ainsi les déplacements massifs de fils de commande dans le harnais 120 et diminuant par conséquent les frottements et les contraintes dans le harnais 120.
[0070] Les figures 4 à 11 illustrent la deuxième étape du procédé de l'invention, selon laquelle la portion de transition 202 de la texture 200 est réalisée. Dans l'exemple illustré sur les figures 4 à 11, on souhaite réaliser la texture tissée 200 de la figure 3 dont la deuxième portion 203 comprend six couches de fils de chaîne de moins que la première portion 201, en retirant trois couches de fils de chaîne 211, 212, 216 à travers la couche de fils de chaîne supérieure 210h et en retirant trois couches de fils de chaîne 213, 214, 215 à travers la couche de fils de chaîne inférieure 210b. On souhaite ainsi réaliser une portion de transition 202 entre les première et deuxième portions 201 et 203 comprenant un première colonne de trame N, dans laquelle on retire deux couches de fils de chaîne 211 et 212 à travers la couche de fils de chaîne 5 supérieure 210h et deux couches de fils de chaîne 213, 214 à travers la couche de fils de chaîne inférieure 210b, et une deuxième colonne de trame N+l, dans laquelle on retire une cinquième couche de fils de chaîne 215 à travers la couche de fils de chaîne supérieure 210h et une sixième couche de fils de chaîne 216 à travers la couche de fils de chaîne inférieure 210b. io[0071] Dans l'exemple illustré sur la figure 4, la première étape de tissage de la première portion 201 de la texture 200 est terminée et on débute la deuxième étape de tissage de la portion de transition 202 de la texture 200 dans la première colonne de trame N. Sur la figure 4, on réalise une première fois les première et deuxième sous-étapes pour la première couche de fils de chaîne 211 à retirer. Ainsi, on dispose 15 les oeillets 121a traversés par les fils de chaîne de la première couche de fils de chaîne 211 à sortir au-dessus des oeillets 121a traversés par les autres fils de chaîne 210, de sorte à ouvrir une foule séparant la première couche de fils de chaîne à sortir 211 des autres fils de chaîne 210. Ainsi, la foule sépare également la première couche de fils de chaîne 211 à sortir des autres couches de fils de chaîne à sortir
20 212, 213, 214, 215, 216.
[0072] De préférence, les barres de guidage inférieure et supérieure 171 et 172 du dispositif de guidage 170 de la texture tissée 200 sont également déplacées selon la direction verticale Dv de sorte à placer la première couche de fils de chaîne à sortir 211 au-dessus du trajet de référence TI30 de la lance 130 et de sorte à placer les
25 autres couches de fils de chaîne en-dessous du trajet de référence TI30 de la lance 130.
[0073] En outre, la position verticale des barres de guidage inférieure et supérieure 171 et 172 du dispositif de guidage 170 est déterminée de sorte que, dans chaque plan du métier à tisser 100 perpendiculaire au trajet de référence TI30 de la lance 30 130, la longueur entre le harnais et la texture tissée du fil de chaîne de la couche de fils de chaîne de surface supérieure 210h qui délimite le bord inférieur de la foule est comprise entre 90% et 110% de la longueur entre le harnais et la texture tissée du fil de chaîne de la première couche de fils de chaîne 211 à retirer qui délimite le bord supérieur de la foule. Ainsi, on évite des différences importantes de longueur de fils entre la première couche de fils de chaîne 211 à sortir et la couche de fils de chaîne de surface supérieure 210h, ce qui facilite le croisement entre les fils de chaîne à sortir et les fils de chaîne de surface sans générer de tensions dans le harnais, notamment entre les oeillets et les fils de chaîne les traversant.
[0074] En outre, le déplacement du dispositif de guidage 170 d'une première position à une deuxième position après un coup de lance est réalisé de sorte, dans chaque plan du métier à tisser 100 perpendiculaire au trajet de référence TI30 de la lance 130, la longueur entre le harnais et la texture tissée d'un fil de chaîne délimitant le bord inférieur de la foule lorsque le dispositif de guidage 170 est dans la première position est comprise entre 90% et 110% de la longueur entre le harnais et la texture tissée dudit fil de chaîne lorsqu'il délimite le bord supérieur de la foule lorsque le dispositif de guidage est dans la deuxième position. Ainsi, les fils de chaîne basculant du bord inférieur de la foule au bord supérieur de ladite foule après un coup de lance ne subissent pas des tensions trop importantes, facilitant ainsi les croisements de fils.
[0075] A la fin de cette première sous-étape, la première couche de fils de chaîne à sortir 211 est disposée au-dessus du trajet de référence TI30 de la lance 130 tandis que les autres couches de fils de chaîne sont disposées en-dessous du trajet de référence TI3O de la lance 130. Ainsi, les autres couches de fils de chaîne à sortir 212, 213, 214, 215, 216 sont également disposées en-dessous du trajet de référence Ti3o de la lance 130. On réalise ensuite un coup de lance 130 à vide conformément à la deuxième sous-étape, comme illustré sur la figure 4.
[0076] Puis, toujours dans la première colonne de trame N, on réalise les première et deuxième sous-étapes pour la deuxième couche de fils de chaîne à retirer 212, comme illustré sur la figure 5. Ainsi, on dispose les oeillets 121a traversés par les fils de chaîne des première et deuxième couches de fils de chaîne à sortir 211 et 212 au-dessus des oeillets 121a traversés par les autres fils de chaîne, de sorte à ouvrir une foule séparant les première et deuxième couches de fils de chaîne à sortir 211 et 212 des autres fils de chaîne 210. Ainsi, la foule sépare également les première et deuxième couches de fils de chaîne à sortir 211 et 212 des autres couches de fils de chaîne à sortir 213, 214, 215, 216.
[0077] De préférence, au moins l'une des barres de guidage inférieure et supérieure 5 171 et 172 du dispositif de guidage 170 de la texture tissée 200 est déplacée vers le haut selon la direction verticale Dv de sorte à placer les première et deuxième couches de fils de chaîne à sortir 211 et 212 au-dessus du trajet de référence Ti30 de la lance 130 et de sorte à placer les autres couches de fils de chaîne en-dessous du trajet de référence Ti30 de la lance 130. io[0078] A la fin de cette première sous-étape, les première et deuxième couches de fils de chaîne à sortir 211 et 212 sont disposées au-dessus du trajet de référence TI30 de la lance 130 tandis que les autres couches de fils de chaîne sont disposées en- dessous du trajet de référence Ti30 de la lance 130. Ainsi, les autres couches de fils de chaîne à sortir 213, 214, 215, 216 sont également disposées en-dessous du trajet
15 de référence Ti30 de la lance 130. On réalise ensuite un coup de lance 130 à vide conformément à la deuxième sous-étape, comme illustré sur la figure 5.
[0079] Dans l'exemple illustré sur les figures 4 à 10, on ne retire que deux couches de fils de chaîne 211 et 212 à travers la couche de fils de chaîne supérieure 210h dans la première colonne de trame N de la portion de transition 202 à réaliser. On ne sort 20 bien entendu pas du cadre de l'invention si l'on retire une seule couche de fils de chaîne ou plus de deux couches de fils de chaîne à travers la couche de fils de chaîne supérieure dans une colonne de trame de la portion de transition à réaliser. On ne sort pas non plus du cadre de l'invention si la couche de fils de chaîne à retirer ne correspond pas à une couche de fils de chaîne complète dans le métier à
25 tisser.
[0080] Les première et deuxième sous-étapes peuvent être réalisées pour chaque couche de fils de chaîne à sortir à travers la couche de fils de chaîne supérieure. Toutefois, on ne sort bien entendu pas du cadre de l'invention si les première et deuxième sous-étapes sont réalisées pour seulement une partie des couches de fils 30 de chaîne sortie à travers la couche de fils de chaîne supérieure. [0081] Pour chaque colonne de trame N, N+l de la portion de transition 202 à réaliser, lorsque l'on a terminé de sortir les couches de fils de chaîne souhaitées à travers la couche de fils de chaîne supérieure 210h, on procède au tissage classique des couches de fils de chaîne sous-jacentes à tisser. Le tissage classique peut
5 comprendre des déliaisons. Si l'on ne souhaite pas sortir des fils de chaîne à travers la ou les couches de fils de chaîne inférieures dans ladite colonne de trame, on peut procéder au tissage classique de toutes les couches de fils de chaîne à tisser. Si l'on souhaite sortir des fils de chaînes à travers la ou les couches de fils de chaîne inférieures dans ladite colonne de trame, on peut procéder au tissage classique deo toutes les couches de fils de chaîne à tisser sous-jacentes, en excluant les couches de fils de chaîne de surface inférieures, comme illustré sur les figures 6 à 9.
[0082] Les couches de fils de chaîne à sortir 213 et 214 à travers la couche de fils de chaîne de surface inférieure 210b suivant la direction verticale Dv peuvent également être sorties en réalisant des coups de lance à vide pour décroiser convenablement5 les fils de chaîne.
[0083] Pour chaque colonne de trame de la portion de transition 202 à réaliser, si l'on souhaite retirer du tissage des fils de chaîne à travers la couche de fils de chaîne de surface inférieure 210b suivant la direction verticale Dv, on effectue les sous-étapes décrites ci-après. O[0084] Selon une troisième sous-étape, on dispose les fils de chaîne à retirer, ou la ou les couches de fils de chaîne entières à retirer, en-dessous du trajet de référence Ti30 de la lance 130, et on dispose les fils de chaîne à tisser et les éventuels autres fils de chaîne à retirer au-dessus du trajet de référence TI30 de la lance 130. Si des fils de chaîne ont été sortis à travers la couche de fils de chaîne inférieure 210b dans5 les colonnes de trame précédentes, ces fils de chaîne sortis sont disposés en dessous du trajet de référence TI30 de la lance 130 et en-dessous des fils de chaîne à retirer lors de cette troisième sous-étape.
[0085] On crée ainsi une foule séparant d'une part les fils de chaîne à retirer, ou la ou les couches de fils de chaîne entières à retirer, des fils de chaîne à tisser et des0 éventuels autres fils de chaîne à retirer, ladite foule comprenant le trajet de référence TI30 de la lance 130. Cette configuration est obtenue en actionnant les fils de commande 121 du harnais 120, de sorte à disposer les oeillets 121a traversés par des fils de chaîne à retirer en-dessous des oeillets 121a traversés par le reste des fils de chaîne, à l'exception des fils de chaîne déjà sortis à travers la couche de fils de chaîne de surface inférieure 210b. [0086] De préférence, cette configuration est également obtenue en disposant les barres de guidage inférieure et supérieure 171 et 172 du dispositif de guidage 170 de la texture tissée 200 à une position verticale Dv permettant de disposer les fils de chaîne à retirer, ou la ou les couches de fils de chaîne entières à retirer, en-dessous du trajet de référence TI30 de la lance 130, et de sorte à disposer le reste des fils de chaîne, à l'exception des fils de chaîne déjà sortis à travers la couche de fils de chaîne de surface inférieure, au-dessus du trajet de référence TI30 de la lance 130.
[0087] De préférence, la position verticale des barres de guidage inférieure et supérieure 171 et 172 du dispositif de guidage 170 est déterminée de sorte que, dans chaque plan du métier à tisser 100 perpendiculaire au trajet de référence TI30 de la lance 130, la longueur entre le harnais 120 et la texture tissée 200 du fil de chaîne qui délimite le bord inférieur de la foule correspond à entre 90% et 110% de la longueur entre le harnais 120 et la texture tissée 200 du fil de chaîne qui délimite le bord supérieur de la foule. La longueur entre le harnais 120 et la texture tissée 200 s'entend comme la longueur entre le point dudit fil de chaîne présent à l'extrémité aval du harnais 120 et le point dudit fil de chaîne présent à l'extrémité amont de la texture tissée 200. Ainsi, on évite des différences importantes de longueur de fils entre les fils de chaîne à retirer placés au-dessus du trajet de référence TI30 de la lance 130 et les autres fils de chaîne placés en-dessous du trajet de référence TI30 de la lance 130, ce qui diminue encore les risques de tension dans le harnais et facilite le croisement entre les fils de chaîne à sortir et les fils de chaîne de surface.
[0088] En outre, le déplacement du dispositif de guidage 170 d'une première position à une deuxième position après un coup de lance est réalisé de sorte, dans chaque plan du métier à tisser 100 perpendiculaire au trajet de référence TI30 de la lance 130, la longueur entre le harnais et la texture tissée d'un fil de chaîne délimitant le bord inférieur de la foule lorsque le dispositif de guidage 170 est dans la première position est comprise entre 90% et 110% de la longueur entre le harnais et la texture tissée dudit fil de chaîne lorsqu'il délimite le bord supérieur de la foule lorsque le dispositif de guidage est dans la deuxième position. Ainsi, les fils de chaîne basculant du bord inférieur de la foule au bord supérieur de ladite foule après un coup de lance ne subissent pas des tensions trop importantes, facilitant ainsi les croisements de fils.
[0089] Lorsque les fils de chaîne à retirer sont convenablement placés par rapport aux autres fils de chaîne et par rapport au trajet de référence Ti30 de la lance 130, on réalise une quatrième sous-étape selon laquelle on envoie la lance 130 de sorte qu'elle traverse le métier à tisser 100 selon le trajet de référence TI30 sans tirer de fil de trame 130. Ainsi, la lance 130 réalise un « coup à vide », également appelé « airpick ». Ce coup à vide permet notamment de bien positionner les fils de chaîne à sortir par rapport aux autres fils de chaînes. Le peigne 160 peut être rabattu après la réalisation du coup à vide. La quatrième sous-étape est réalisée après la troisième sous-étape.
[0090] Les troisième et quatrième sous-étapes peuvent être répétées plusieurs fois dans chaque colonne de trame de la portion de transition 202 à réaliser lorsque l'on souhaite retirer du tissage à travers la couche de fils de chaîne de surface supérieure 210h des fils de chaîne appartenant à des couches de fils de chaîne différentes. Ainsi, les troisième et quatrième sous-étapes peuvent être réalisées pour chaque couche de fils de chaîne à sortir à travers la couche de surface inférieure 210b. Ainsi, en réalisant un coup de lance 130 à vide entre chaque couche de fils de chaîne à sortir dans une même colonne de trame de la portion de transition 202 à réaliser, on facilite la mise en position des couches de fils de chaîne à sortir les unes par rapport aux autres et la mise en position des couches de fils de chaîne à sortir par rapport aux autres fils de chaîne. La réalisation d'un coup de lance 130 à vide pour chaque couche de fils de chaîne sortie permet également de déplacer plus facilement la masse de fils de chaîne vers le haut en limitant les contraintes et les frottements dans le harnais 120. En outre, dans une même colonne de trame de la portion de transition 202 à réaliser, on peut sortir progressivement les couches de fils de chaîne à sortir les unes après les autres. Ainsi, en multipliant le nombre de troisièmes sous- étapes pour chaque colonne de trame, on limite le nombre de croisements simultanés entre les fils de chaîne à sortir et les fils de chaîne de la couche de surface lors de chaque troisième sous-étape, réduisant ainsi les déplacements massifs de fils de commande dans le harnais 120 et diminuant par conséquent les frottements et les contraintes dans le harnais 120.
[0091] Dans l'exemple illustré sur la figure 10, on réalise la deuxième étape de tissage de la portion de transition 202 de la texture 200 dans la deuxième colonne de trame N+l après avoir terminé la première colonne de trame N. Sur la figure 10, on réalise les troisième et quatrième sous-étapes pour la cinquième couche de fils de chaîne 215 à retirer. Ainsi, on dispose les oeillets 121a traversés par les fils de chaîne de la cinquième couche de fils de chaîne 215 à sortir en-dessous des oeillets 121a traversés par les autres fils de chaîne 210 à l'exception des fils de chaîne des troisième et quatrième couches 213 et 214 déjà sortis à travers la couche de fils de chaîne de surface inférieure 210b dans la colonne de trame N, de sorte à ouvrir une foule séparant la cinquième couche de fils de chaîne à sortir 215 des autres fils de chaîne à tisser ou à sortir.
[0092] De préférence, les barres de guidage inférieure et supérieure 171 et 172 du dispositif de guidage 170 de la texture tissée 200 sont également déplacées selon la direction verticale Dv de sorte à placer la cinquième couche de fils de chaîne à sortir 215 en-dessous du trajet de référence TI30 de la lance 130 et de sorte à placer les autres couches de fils de chaîne à tisser ou à retirer au-dessus du trajet de référence Ti30 de la lance 130.
[0093] En outre, la position verticale des barres de guidage inférieure et supérieure 171 et 172 du dispositif de guidage 170 est déterminée de sorte que, dans chaque plan du métier à tisser 100 perpendiculaire au trajet de référence TI30 de la lance 130, la longueur entre le harnais et la texture tissée du fil de chaîne de la cinquième couche de fils de chaîne à retirer 215 qui délimite le bord inférieur de la foule correspond à entre 90% et 110% de la longueur entre le harnais et la texture tissée du fil de chaîne de la couche de fils de chaîne de surface inférieure 210b qui délimite le bord supérieur de la foule. Ainsi, on évite des différences importantes de longueur de fils entre la cinquième couche de fils de chaîne 215 à sortir et la couche de fils de chaîne de surface inférieure 210b, ce qui facilite le croisement entre les fils de chaîne à sortir et les fils de chaîne de surface sans générer de tensions dans le harnais, notamment entre les oeillets et les fils de chaîne les traversant.
[0094] En outre, le déplacement du dispositif de guidage 170 d'une première position à une deuxième position après un coup de lance est réalisé de sorte, dans chaque plan du métier à tisser 100 perpendiculaire au trajet de référence TI30 de la lance 130, la longueur entre le harnais et la texture tissée d'un fil de chaîne délimitant le bord inférieur de la foule lorsque le dispositif de guidage 170 est dans la première position est comprise entre 90% et 110% de la longueur entre le harnais et la texture tissée dudit fil de chaîne lorsqu'il délimite le bord supérieur de la foule lorsque le dispositif de guidage est dans la deuxième position. Ainsi, les fils de chaîne basculant du bord inférieur de la foule au bord supérieur de ladite foule après un coup de lance ne subissent pas des tensions trop importantes, facilitant ainsi les croisements de fils. [OO95] A la fin de cette troisième sous-étape, la cinquième couche de fils de chaîne à sortir 215 est disposée en-dessous du trajet de référence TI30 de la lance 130 tandis que les autres couches de fils de chaîne à tisser ou à retirer sont disposées au- dessus du trajet de référence TI30 de la lance 130. Ainsi, les troisième et quatrième couches de fils de chaîne sorties 213 et 214 dans la précédente colonne de trame N sont également disposées en-dessous du trajet de référence TI30 de la lance 130, tandis que les première et deuxième couches de fils de chaîne sorties 211 et 212 dans la précédente colonne de trame N sont disposées au-dessus du trajet de référence Ti30 de la lance 130. On réalise ensuite un coup de lance 130 à vide conformément à la quatrième sous-étape. [0096] Dans l'exemple illustré sur les figures 4 à 11, on ne retire qu'une couche de fils de chaîne à travers la couche de fils de chaîne inférieure 210b dans la deuxième colonne de trame N +1 de la portion de transition 202 à réaliser. On ne sort bien entendu pas du cadre de l'invention si l'on retire plusieurs couches de fils de chaîne à travers la couche de fils de chaîne inférieure dans une colonne de trame de la portion de transition à réaliser. On ne sort pas non plus du cadre de l'invention si la couche de fils de chaîne à retirer ne correspond pas à une couche de fils de chaîne complète dans le métier à tisser.
[0097] Les troisième et quatrième sous-étapes peuvent être réalisées pour chaque couche de fils de chaîne à sortir à travers la couche de fils de chaîne inférieure. Les troisième et quatrième sous-étapes peuvent également être réalisées seulement pour une partie des couches de fils de chaîne sortie à travers la couche de fils de chaîne inférieure.
[0098] De préférence, comme illustré sur les figures 4 à 11, lorsque le dernier coup de lance 130 d'une colonne de trame N a été réalisé dans les couches de fils de chaîne les plus basses selon la direction verticale Dv, on réalise également le premier coup de lance 130 dans la colonne de trame suivante N+l dans les couches de fils de chaîne les plus basses selon la direction verticale Dv. De même, lorsque le dernier coup de lance 130 d'une colonne de trame a été réalisé dans les couches de fils de chaîne les plus hautes selon la direction verticale, on réalise également le premier coup de lance 130 dans la colonne de trame suivante dans les couches de fils de chaîne les plus hautes selon la direction verticale Dv. On limite ainsi les déplacements massifs de couches de fils de chaîne dans le harnais et on réduit par conséquent les frottements et contraintes sur les fils de commande 121.
[0099] Au fur et à mesure du tissage de la portion de transition 202, de plus en plus de fils 211 à 216 sont sortis à travers les couches de fils de chaîne de surface supérieure 210h et inférieure 210b, et doivent être maintenus éloignés des fils en cours de tissage. Ainsi, plus le nombre de couches de fils sorties 211 à 216 est important, plus il est nécessaire d'agrandir l'amplitude de l'ouverture de foule, afin de positionner convenablement les fils sortis par rapport aux fils à tisser. On évite ainsi les croisements entre les fils à tisser et les fils sortis, réduisant ainsi les frottements et les risques de défauts. L'augmentation de l'angle de l'ouverture de foule est réalisée en maintenant les oeillets au travers desquels passent les fils sortis en position très haute ou très basse dans le harnais. L'augmentation de l'ouverture de foule est particulièrement importante lorsque le nombre de couches de fils sorties à travers l'une des couches de surface supérieure ou inférieure est supérieur à quatre. En effet, lorsque le nombre de couches de fils sorties à travers l'une des couches de surface supérieure ou inférieure est par exemple supérieur à quatre, les frottements entre les fils augmentent beaucoup si l'ouverture de foule n'est pas ajustée.
[0100] Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, on peut réaliser un liage 5 des fils de chaîne sortis. Ainsi, lors de la réalisation des colonnes de trame N et N+l de la portion de transition 202 de la texture 200, un ou plusieurs fils de trame 220 disponibles peuvent être utilisés dans la colonne de trame N ou N+l de la portion de transition 202 afin de lier les fils de chaîne sortis à l'aide des coups de lance à vide dans ladite colonne de trame N ou N+l. io[0101] La texture tissée 200 obtenue par le procédé de l'invention peut correspondre à une texture foisonnée, qui sera compactée pour obtenir une texture compactée à des dimensions choisies et adaptées à l'utilisation qui sera faite de ladite texture.
[0102] Ainsi, il est préférable d'avoir un écartement suffisant entre la barre de guidage inférieure 171 et la barre de guidage supérieure 172 du dispositif de
15 guidage 170 pour ne pas déformer la texture foisonnée 200, et pour s'assurer que la texture sera bien positionnée à la bonne position verticale lors du tissage afin de faciliter le croisement entre les fils de chaîne à sortir et les couches de fils de chaîne de surface. Par conséquent, de préférence, durant le procédé de tissage selon l'invention, l'écartement entre la barre de guidage inférieure 171 et la barre de
20 guidage supérieure 172 du dispositif de guidage 170 doit toujours être supérieur à une valeur minimale H 170 déterminée suivant la direction verticale Dv, comme illustré sur les figures 4 à 9. Cette valeur minimale HI7O d'écartement des barres de guidage 171 et 172 correspond de préférence au produit de l'épaisseur souhaitée pour la texture compactée par 1,45. En effet, on estime que l'épaisseur souhaitée pour la
25 texture compactée correspond environ à 40% de la texture foisonnée 200 présente sur le métier à tisser.
[0103] En particulier, on peut souhaiter que la texture compacté obtenue présente un taux volumique de fils d'au moins 58%. Ainsi, la valeur minimale H i70 d'écartement des barres de guidage 171 et 172 est de préférence calculée de la manière suivante,
30 où E58°/O est l'épaisseur souhaitée pour la préforme compactée avec un taux volumique de fibre de 58% :
Figure imgf000028_0001
[0105] En outre, la réalisation des sorties de fils de chaîne à travers les couches de surface et la réalisation correcte les coups de lance à vide nécessitent de grandes différences d'hauteur entre les oeillets. Les amplitudes importantes entre les oeillets les plus bas et les oeillets les plus hauts dans le harnais lors des sorties de fils de chaîne ou lors des coups de lance à vide peuvent créer des tensions importantes si l'écartement entre les barres de guidage 171 et 172 reste fixe. Ainsi, de préférence, lorsqu'on réalise de nombreuses sorties de fils de chaîne ou un coup de lance à vide, on peut augmenter l'écartement entre les barres de guidage 171 et 172 d'une certaine valeur pour faciliter les croisements de fils de chaîne et ainsi les sorties de fils de chaîne. Ainsi, les barres de guidage 171 et 172 peuvent être mobiles l'une par rapport à l'autre suivant la direction verticale Dv.
[0106] Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, l'écartement des barres de guidage est ajusté lors de chaque coup de lance, y compris lors des coups de lance à vide. Ainsi, l'écartement des barres de guidage est ajusté lors de chaque traversée du métier à tisser par la lance.
[0107] Lors du tissage d'une colonne de trame, lorsque l'on réalise des coups de lance à vide pour retirer des couches de fils de chaîne à travers la couche de fils de chaîne de surface supérieure, on augmente l'écartement entre les barres de guidage pour chaque coup de lance à vide. Ainsi, la valeur d'écartement des barres de guidage 171 et 172 est de HI7O + hi suivant la direction verticale Dv lors du premier coup de lance à vide, hi étant une hauteur positive, comme illustré sur la figure 4. La valeur de l'écartement des barres de guidage 171 et 172 est ensuite de HI7O + hi + h2 suivant la direction verticale Dv lors du deuxième coup de lance à vide, h2 étant une hauteur positive, comme illustré sur la figure 5.
[0108] De préférence, afin de faciliter encore les croisements de fils, l'augmentation de l'écartement des barres de guidage lors du retrait d'une ou de plusieurs couches de fils de chaîne à travers la couche de fils de chaîne de surface supérieure est réalisée alors que la barre de guidage inférieure est fixe. Ainsi, seule la barre de guidage supérieure, qui est la plus proche de la couche de fils de chaîne de surface supérieure, est mobile pour permettre l'augmentation de l'écartement entre les barres de guidage lors du retrait d'une ou de plusieurs couches de fils de chaîne à travers la couche de fils de chaîne de surface supérieure.
[0109] Lorsque les coups de lance à vide pour retirer des couches de fils de chaîne à travers la couche de fils de chaîne de surface supérieure sont terminés et que l'on commence l'insertion des fils de trame, on diminue l'écartement entre les barres de guidage pour chaque coup de lance portant un fil de trame. Ainsi, la valeur d'écartement des barres de guidage 171 et 172 est de HI70 + hi + h2 - h3 suivant la direction verticale Dv lors de l'insertion du premier fil de trame, h3 étant positif, comme illustré sur la figure 6. La valeur de l'écartement des barres de guidage 171 et 172 est ensuite de HI7O + hi + h2 - h3 - h4 suivant la direction verticale Dv lors de l'insertion du deuxième fil de trame, h4 étant positif, comme illustré sur la figure 7.
[0110] On peut diminuer la valeur de l'écartement entre les barres de guidage jusqu'à obtenir la valeur minimale HI7Q. De préférence, la diminution de l'écartement des barres de guidage jusqu'à obtenir la valeur minimale HI70 est réalisée alors que la barre de guidage supérieure est fixe. Ainsi, seule la barre de guidage inférieure est mobile pour permettre la diminution de l'écartement entre les barres de guidage jusqu'à retrouver la valeur minimale HI7Q.
[OUI] De préférence, si l'on réalise n coups de lance à vide pour le retrait d'une ou de plusieurs couches de fils de chaîne à travers la couche de fils de chaîne de surface supérieure, on retrouve la valeur d'écartement minimale HI70 lors de la n- ième insertion de fil de trame. Dans l'exemple illustré sur les figures 4 à 7, hi = h2 = h3 = h4 : on retrouve donc la valeur d'écartement minimale HI70 lors de l'insertion du deuxième fil de trame. [0112] Lorsque l'on poursuit l'insertion de fils de trame après avoir atteint la valeur d'écartement minimale HI7O entre les barres de guidage, on maintient l'écartement des barres de guidage à ladite valeur d'écartement minimale HI70 pour les insertions suivantes de fils de trame. Afin d'éviter des tensions dans les fils tel que décrit précédemment, le maintien de la valeur de l'écartement des barres de guidage est réalisé alors que lesdites barres de guidage sont mobiles suivant la direction verticale Dv pour s'adapter aux ouvertures de foule successives. [0113] Lorsque l'on réalise des coups de lance à vide pour retirer des couches de fils de chaîne à travers la couche de fils de chaîne de surface inférieure, on peut réaugmenter l'écartement entre les barres de guidage lors de la ou des dernières insertions de fils de trame avant les coups de lance à vide. De préférence, si l'on réalise m coups de lance à vide pour le retrait d'une ou de plusieurs couches de fils de chaîne à travers la couche de fils de chaîne de surface inférieure, on augmente la valeur d'écartement des barres de guidage pour les m dernières insertions de fils de trame.
[0114] Ainsi, la valeur d'écartement des barres de guidage 171 et 172 est de HI7O + h5 suivant la direction verticale Dv lors de l'avant-dernière insertion d'un fil de trame, h5 étant une hauteur positive, comme illustré sur la figure 8. La valeur de l'écartement des barres de guidage 171 et 172 est ensuite de HI7O + h5 + h6 suivant la direction verticale Dv lors de la dernière insertion d'un fil de trame, h6 étant une hauteur positive, comme illustré sur la figure 9. [O115] De préférence, la ré-augmentation de l'écartement des barres de guidage pour la ou les dernières insertions de fils de trame est réalisée alors que la barre de guidage inférieure est fixe. Ainsi, seule la barre de guidage supérieure est mobile pour permettre la ré-augmentation de l'écartement entre les barres de guidage.
[0116] Lorsque l'on réalise le ou les coups de lance à vide pour retirer des couches de fils de chaîne à travers la couche de fils de chaîne de surface inférieure, on diminue l'écartement entre les barres de guidage pour chaque coup de lance à vide (non représenté).
[0117] On peut diminuer la valeur de l'écartement entre les barres de guidage jusqu'à obtenir la valeur minimale HI7O pour le dernier coup de lance à vide. De préférence, la diminution de l'écartement des barres de guidage jusqu'à obtenir la valeur minimale HI70 est réalisée alors que la barre de guidage supérieure est fixe. Ainsi, seule la barre de guidage inférieure est mobile pour permettre la diminution de l'écartement entre les barres de guidage jusqu'à retrouver la valeur minimale HI70. [0118] Ainsi, dans le cadre du procédé de l'invention, on réalise lors de la première étape le tissage de la première portion 201 de la texture 200 et on réalise lors de la deuxième étape le tissage de la portion de transition 202 de la texture 200.
[0119] Lors de la deuxième étape, pour chaque colonne de trame de la portion de
5 transition 202 à réaliser et si l'on souhaite retirer des fils de chaîne à travers la couche de surface supérieure 210h, on effectue la première et la deuxième sous- étape pour chaque ensemble de fils de chaîne à retirer à travers la couche de surface supérieure 210h. En effet, la première sous-étape permet de disposer convenablement les fils de chaîne de part et d'autre du trajet de référence eno réalisant la foule souhaitée, et la deuxième sous-étape correspond à un coup de lance à vide.
[0120] Lors de la deuxième étape, pour chaque colonne de trame de la portion de transition 202 à réaliser et si l'on souhaite retirer des fils de chaîne à travers la couche de surface inférieure 210b, on effectue la troisième et la quatrième sous-5 étape pour chaque ensemble de fils de chaîne à retirer à travers la couche de surface inférieure 210b. En effet, la troisième sous-étape permet de disposer convenablement les fils de chaîne de part et d'autre du trajet de référence en réalisant la foule souhaitée, et la quatrième sous-étape correspond à un coup de lance à vide. O[0121] Dans l'exemple décrit précédemment, pour des raisons de simplification, on décrit la sortie des fils de chaîne par couche entière en seule une fois. Toutefois, en pratique, une couche de fils de chaîne est généralement sortie en au moins deux fois, ou seulement une partie de la couche de fils de chaîne est sortie. Par exemple, pour sortir une couche de fils de chaîne entière, on commence par sortir une partie5 de ladite couche en réalisant un coup de lance à vide, puis on sort l'autre partie de ladite couche en réalisant un autre coup de lance à vide.
[0122] Dans l'exemple illustré sur les figures 3 à 11, les couches de fils de chaîne de surface sont continues et constituées des mêmes fils de chaîne sur toute la longueur de la texture. On ne sort toutefois pas du cadre de l'invention si les couches de filso de chaîne de surface sont constituées de fils de chaîne différents dans la longueur de la texture. [0123] Les fils de chaîne et de trame utilisés dans la présente invention peuvent être des fibres, par exemple des fibres de carbone, de verre ou de céramique, ou encore un mélange de telles fibres. En particulier, la texture tissée peut être réalisée à partir de fibres constituées des matériaux suivants : le carbure de silicium, l'alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux.
[0124] La texture tissée peut ainsi être destinée à former le renfort fibreux d'une pièce en matériau composite, par exemple une pièce en matériau composite à matrice céramique (CMC) ou à matrice organique (CMO). La texture tissée peut ainsi être destinée à former le renfort fibreux d'une pièce en matériau composite de moteur aéronautique, par exemple une aube de moteur aéronautique. En effet, l'utilisation de matériaux composites à matrice organique (CMO) et à matrice céramique (CMC) sur des moteurs aéronautiques, en remplacement des matériaux métalliques, contribue à optimiser les performances des aéronefs notamment par l'amélioration du rendement de la turbomachine et par la baisse de la masse globale du moteur, réduisant ainsi de manière significative les émissions nocives pour l'environnement.

Claims

Revendications
[Revendication 1] Procédé de tissage tridimensionnel d'une texture (200) entre une pluralité de couches de fils de chaîne (210) superposées selon une direction verticale (Dv) et une pluralité de fils de trame (220) s'étendant suivant une direction horizontale (DH), le tissage étant réalisé au moyen d'un métier à tisser (100) comprenant une pluralité de fils de commande (121), une première extrémité de chaque fil de commande (121) étant reliée à une mécanique Jacquard (110) apte à déplacer les fils de commande (121) suivant la direction verticale (Dv) entre une position neutre et au moins une position d'ouverture des fils de chaîne (210), chaque fil de commande (121) étant en outre muni d'un oeillet (121a) traversé par un fil de chaîne (110), le métier à tisser (100) comprenant en outre au moins une lance (130) présente en aval des fils de commande (121) apte à traverser le métier à tisser (100) selon un trajet de référence fixe horizontal (TI30) et à tirer un fil de trame (220) à partir d'une bobine (140), caractérisé en ce que le procédé comprend en outre au moins une étape de sortie de fils de chaîne comprenant :
- le déplacement suivant la direction verticale (Dv) de tout ou partie des fils de chaîne d'au moins une couche de fils de chaîne sous-jacente (211, 212, 213, 214, 215, 216) de la pluralité de couches de fils de chaîne, lesdits fils de chaîne déplacés (211) étant destinés à être sortis de la texture (200), sur une distance déterminée s'étendant au-delà d'une couche de fils de chaîne (210h ; 210b) présente en surface de la pluralité de couches de fils de chaîne (210), de sorte que le ou les fils de chaîne déplacés (211) soient disposés au-dessus du trajet de référence (TI30) et que le reste des fils de chaîne non sortis soit disposé en-dessous du trajet de référence (TI3O), OU de sorte que le ou les fils de chaîne déplacés (211) soient disposés en- dessous du trajet de référence (TI30) et que le reste des fils de chaîne non sortis soit disposé au-dessus du trajet de référence (TI30), puis
- la traversée du métier à tisser (100) par la lance (130) selon le trajet de référence (TI30) sans tirer de fil de trame.
[Revendication 2] Procédé selon la revendication 1, dans lequel lors du tissage d'au moins une colonne de trame (N ; N+l) une pluralité de couches de fils de chaîne sous-jacentes (211, 212 ; 213, 214 ; 215 ; 216) est destinée à être sortie de la texture (200) au-delà d'une des couches de fils de chaîne (210h, 210b) présentes en surface de la pluralité de couches de fils de chaîne (210), l'étape suivante de sortie de fils de chaînes étant répétée pour chaque couche de fils de chaîne à sortir (211, 212 ; 213, 214 ; 215 ; 216) au-delà de ladite couche (210h, 210b) présente en surface : le déplacement suivant la direction verticale (Dv) de la couche de fils de chaîne à sortir (211, 212, 213, 214, 215, 216) sur une distance déterminée s'étendant au-delà de la couche de fils de chaîne présente en surface (210h, 210b) de la pluralité de couches de fils de chaîne (210), de sorte que la couche de fils de chaîne déplacée (211, 212, 213, 214, 215, 216) soit disposée au-dessus du trajet de référence (TI30) et en-dessous des couches de fils de chaîne précédemment déplacées destinées à être sorties de la texture (200) et que le reste des fils de chaîne non sortis soit disposé en-dessous du trajet de référence (TI30), ou de sorte que la couche de fils de chaîne déplacée (211, 212, 213, 214, 215, 216) soit disposée en-dessous du trajet de référence (TI30) et au-dessus des couches de fils de chaîne précédemment déplacées destinées à être sorties de la texture (200) et que le reste des fils de chaîne non sortis soit disposé au-dessus du trajet de référence (TI30) ; puis la traversée du métier à tisser (100) par la lance (130) selon le trajet de référence (TI30) sans tirer de fil de trame.
[Revendication 3] Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l'étape de sortie de fils de chaîne comprend en outre, après la traversée du métier à tisser (100) par la lance (130) sans tirer de fil de trame :
- le mouvement suivant la direction verticale (Dv) d'une partie des fils de chaîne déplacés ou d'une partie de la couche déplacée de sorte que ladite partie des fils de chaîne déplacés ou de la couche déplacée soit disposée en-dessous du trajet de référence (TI30) et que l'autre partie des fils de chaîne déplacés ou de la couche de fil déplacée soit disposée au-dessus du trajet de référence (TI30) , puis
- la traversée du métier à tisser par la lance selon le trajet de référence (TI30) en tirant un fil de trame (220) de sorte à lier entre eux les fils de chaîne déplacés.
[Revendication 4] Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le métier à tisser (100) comprend en outre un dispositif de guidage (170) présent en aval de la pluralité de fils de commande (121) et de la lance (130), le dispositif de guidage (170) étant apte à se déplacer suivant la direction verticale (Dv) de manière à déplacer la texture tissée (200) vers le haut ou vers le bas par rapport à un plan de référence horizontal (PH) comprenant le trajet de référence (TI30).
[Revendication 5] Procédé selon la revendication 4, dans lequel le dispositif de guidage (170 comprend une barre de guidage supérieure (172) et une barre de guidage inférieure (171) configurées pour être positionnées au contact de la texture tissée (200) et de part et d'autre de ladite texture (200) suivant la direction verticale (Dv), la valeur minimale de l'écartement entre les barres de guidage (171, 172) correspondant à l'épaisseur de la texture tissée non compactée (200).
[Revendication 6] Procédé selon la revendication 5, dans lequel l'écartement entre les barres de guidage (171, 172) augmente lors du déplacement suivant la direction verticale (Dv) de tout ou partie des fils de chaîne (211, 212, 213, 214, 215, 216) destinés à être sortis de la texture (200) sur une distance déterminée s'étendant au- delà d'une couche de fils de chaîne présente en surface (210b, 210h) de la pluralité de couches de fils de chaîne (210).
[Revendication 7] Procédé selon la revendication 5 ou 6, dans lequel les barres de guidage (171, 172) du dispositif de guidage (170) sont configurées pour se déplacer suivant la direction verticale (Dv) en fonction de la position verticale des oeillets (121a) du harnais (120) lors du déplacement suivant la direction verticale (Dv) de tout ou partie des fils de chaîne (211, 212, 213, 214, 215, 216) destinés à être sortis de la texture (200) sur une distance déterminée s'étendant au-delà d'une couche de fils de chaîne présente en surface (210h, 210b) de la pluralité de couches de fils de chaîne (210), de sorte que dans chaque plan du métier à tisser (100) perpendiculaire au trajet de référence (TI30), la longueur entre le harnais (120) et la texture tissée (200) du fil de chaîne le plus bas situé au-dessus du trajet de référence (TI30) correspond à entre 90% et 110% de la longueur entre le harnais (120) et la texture tissée (200) du fil de chaîne le plus haut situé en-dessous du trajet de référence (TI30).
[Revendication 8] Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, le dispositif de guidage (170) étant configuré pour se déplacer entre une première position et une deuxième position suivant la direction verticale (Dv) en fonction de la position verticale des oeillets (121a) du harnais (121) après le déplacement suivant la direction verticale (Dv) de tout ou partie des fils de chaîne (211, 212, 213, 214, 215, 216) destinés à être sortis de la texture (200) sur une distance déterminée s'étendant au-delà d'une couche de fils de chaîne (210h, 210b) présente en surface de la pluralité de couches de fils de chaîne (210), de sorte que dans chaque plan du métier à tisser (100) perpendiculaire au trajet de référence (TI30), la longueur entre le harnais (120) et la texture tissée (200) du fil de chaîne le plus haut situé en- dessous du trajet de référence (TI30) lorsque le dispositif de guidage (170) est dans la première position est comprise entre 90% et 110% de la longueur entre le harnais (120) et la texture tissée (200) dudit fil de chaîne lorsque qu'il est le plus bas situé au-dessus du trajet de référence (TI30) lorsque le dispositif de guidage (170) est dans la deuxième position.
[Revendication 9] Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel les fils de chaîne (210) et de trame (220) sont des fibres de carbone, de verre ou de céramique.
[Revendication 10] Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la texture tissée (200) est destinée à former un renfort fibreux pour une pièce en matériau composite de moteur aéronautique.
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