WO2024251464A1 - Fil électrode et procédé de sa fabrication - Google Patents

Fil électrode et procédé de sa fabrication Download PDF

Info

Publication number
WO2024251464A1
WO2024251464A1 PCT/EP2024/063123 EP2024063123W WO2024251464A1 WO 2024251464 A1 WO2024251464 A1 WO 2024251464A1 EP 2024063123 W EP2024063123 W EP 2024063123W WO 2024251464 A1 WO2024251464 A1 WO 2024251464A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
wire
zinc oxide
electrode wire
rough
layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
PCT/EP2024/063123
Other languages
English (en)
Inventor
Michel Ly
Pierro CADIO
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Thermocompact SA
Original Assignee
Thermocompact SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Thermocompact SA filed Critical Thermocompact SA
Priority to CN202480037671.7A priority Critical patent/CN121240946A/zh
Publication of WO2024251464A1 publication Critical patent/WO2024251464A1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H7/00—Processes or apparatus applicable to both electrical discharge machining and electrochemical machining
    • B23H7/02—Wire-cutting
    • B23H7/08—Wire electrodes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/08—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of copper or alloys based thereon

Definitions

  • the invention relates to an electrode wire for electroerosion machining and to a method of manufacturing this electrode wire.
  • Electrode wires are used to cut metals or electrically conductive materials by electrical discharge machining in an electrical discharge machining machine.
  • An electric generator connected to the electrode wire by electrical contacts away from the machining area, establishes an appropriate potential difference between the electrode wire and the conductive part to be machined.
  • the machining area between the electrode wire and the part is immersed in a suitable dielectric fluid.
  • the potential difference causes sparks to appear between the electrode wire and the part to be machined, which gradually erode the part and the electrode wire.
  • the longitudinal movement of the electrode wire makes it possible to permanently maintain a sufficient wire diameter to prevent it from breaking in the machining area.
  • the relative movement of the wire and the part in the transverse direction makes it possible to cut the part or to treat its surface, if necessary.
  • a metal core made of one or more metals or alloys ensuring good conduction of electric current and good mechanical resistance to withstand the mechanical tension load of the wire
  • - a coating of one or more other metals or alloys and/or a particular topography, for example fractures, ensuring better efficiency of the electroerosion, for example a higher erosion speed.
  • US8338735B2 discloses an electrode wire having a brass core covered with a layer of copper-zinc alloy.
  • the layer of copper-zinc alloy comprises a mixture of fractured gamma-phase copper-zinc alloy.
  • This particular coating structure aims to generally ensure a higher speed of machining of a part by electroerosion.
  • the manufacturing processes for electrode wires such as that described in patent US8338735B2, generally include a step of depositing, typically by electrodeposition, a layer of zinc on the metal core. This step is complex to carry out and consumes a lot of energy.
  • Application JPS61203223A discloses an electrode wire having a brass core covered with a layer of zinc oxide.
  • the zinc oxide layer is obtained by placing a brass wire in a furnace heated to 600°C for 4 h. This high-temperature heat treatment is carried out at a very low pressure of around 0.05 atm (5.07 kPa).
  • An oxidized brass wire with a 300 nm layer of zinc oxide is obtained.
  • the oxidized brass wire obtained cannot be used in most EDM machines because its breaking load is not greater than 400 N/mm 2
  • this wire is then drawn to go from a diameter of 0.4 mm to a diameter of 0.2 mm.
  • the drawing operation increases the breaking load of the oxidized brass wire to make it usable in EDM machines.
  • the zinc oxide layer obtained by heating at high temperature under very low pressure is very brittle. Because of this, during wire drawing, a large portion of the zinc oxide is lost.
  • the thickness of the zinc oxide layer is much smaller and less than 100 nm.
  • the zinc oxide layer obtained is very brittle, when using this wire to machine a part, the zinc oxide layer crumbles and fouls the electrode wire guide members.
  • application JPS61203223A proposes, after wire drawing, to coat the oxidized brass wire with a layer of varnish.
  • JPS61103731A Also known from the prior art are JPS61103731A, DE202017106956U1 and US2019/133919A1.
  • the teaching of application JPS61103731A is similar to that of application JPS61203223A.
  • the oxidation of the brass core is also carried out under very low pressure which leads to the formation of a friable zinc oxide layer which is largely removed during wire drawing.
  • the temperature and time conditions described in application JPS61103731A for oxidizing the brass core are similar to those described in application JPS61203223A so that this also leads to obtaining electrode wires whose breaking load, before drawing, is insufficient to be used in most EDM machines.
  • Application DE202017106956U1 discloses only zinc oxide layers with thicknesses less than 100 nm.
  • Application LIS2019/133919A1 does not disclose a zinc oxide layer directly formed on a brass core.
  • the invention aims to propose an electrode wire whose performance is similar to that of the electrode wire described in patent US8338735B2 while being simpler to manufacture.
  • FIG. 1 is a schematic illustration of the cross-section of an electrode wire
  • FIG. 1 is a flowchart of a manufacturing process for the electrode wire of Figure 1
  • FIG. 3 is a front view of a guide used to measure the frictional resistance of a wire
  • FIG. 4 is a longitudinal sectional view of the guide of Figure 3.
  • FIG. 5 is a top view of the guide of Figure 3.
  • element made of material A or “element made of material A” means an element in which material A represents at least 70%, by mass, of this element and preferably at least 90% or 95% by mass of this element.
  • a "copper-zinc alloy” means an alloy consisting solely of copper and zinc, with the exception of unavoidable impurities.
  • a copper-zinc alloy is also called "brass"
  • electrical conductor means a material whose electrical conductivity, at 20 °C, is greater than 10 6 S/m and, preferably, greater than 10 7 S/m.
  • the longitudinal axis of a wire is the axis along which the wire mainly extends.
  • cross section means a section of the electrode wire perpendicular to its longitudinal axis.
  • longitudinal section means a section of the electrode wire made along a plane which contains its longitudinal axis.
  • the term “layer” refers to an annular layer of the electrode wire that is located, in each cross-section of the electrode wire, between an inner circular boundary and an outer circular boundary. In reality, these boundaries are not perfect circles. However, as a first approximation, in this text, these boundaries are considered to be circles. These circular boundaries are both centered on the axis of the electrode wire.
  • the inner circular boundary is the boundary of the layer that is closest to the axis of the electrode wire.
  • the outer circular boundary is the boundary of the layer that is furthest from the axis of the electrode wire.
  • the chemical composition is substantially homogeneous. Conversely, at the inner and outer circular boundaries, the chemical composition changes abruptly. In particular, the change in composition when these circular boundaries are crossed is much greater than the slight changes in composition that can be observed within a layer.
  • fractured layer refers to a layer that has a multitude of fractures that partition it into a multitude of zones separated from each other, in a longitudinal section of the wire, by a very large number of radial fractures.
  • a very large number of radial fractures refers, over a length of 1 mm of the electrode wire, to more than ten radial fractures that divide the layer in question into ten or so blocks mechanically isolated from each other, in the longitudinal section, by these radial fractures.
  • surface layer refers to the layer of the electrode wire that is located furthest to the outside of the electrode wire.
  • This surface layer may have on its surface a thin film composed of water-soluble residues such as wire drawing lubricant residues.
  • the outer face of this surface layer is therefore either merged with the outer face of the electrode wire in the absence of the thin film or separated from the outer face of the electrode wire only by this thin film.
  • a layer of the electrode wire covered with a varnish as in the case of the electrode wire described in application JPS61203223A is not a surface layer because the varnish applied is not water-soluble.
  • room temperature means a temperature between 15°C and 35°C and, typically, equal to 25°C.
  • - mi is the initial mass of a sample of a wire with a surface layer of zinc oxide
  • - p is the volume density of zinc oxide, this density p is here taken equal to 5600 kg/m 3 ,
  • the average thickness e is, for example, measured according to the following method:
  • a sample of length L and diameter d of wire is taken and then rolled into a crown of approximately 5 cm in diameter.
  • the length L is for example equal to 12 m.
  • the diameter d is often equal to 0.25 mm.
  • the sample is dried using a jet of compressed air.
  • a “straight” wire means a wire whose deflection is less than 35 mm when measured by the following method:
  • a “non-straight” wire is a wire that is not straight.
  • Figure 1 shows an electrode wire 2 for EDM machining as described in the introductory part of this text.
  • the electrode wire 2 has a breaking load greater than 400 N/mm 2 and, most often, greater than 450 N/mm 2 or 500 N/mm 2 or 700 N/mm 2 .
  • the breaking load of the electrode wire 2 is also, generally, less than 1100 N/mm 2 .
  • the breaking load of the electrode wire 2 is included in one of the following intervals [400 N/mm 2 ; 450 N/mm 2 ], [400 N/mm 2 ; 500 N/mm 2 ], [450 N/mm 2 ; 700 N/mm 2 ], [500 N/mm 2 ; 700 N/mm 2 ] or greater than 700 N/mm 2 .
  • wire EDM machining can be straight, slightly conical or strongly conical.
  • Machining is said to be “straight” when the angle a between the electrode wire and the face of the table for laying the parts to be cut is between 82° and 98°. This table is generally horizontal. Machining is said to be “slightly conical” when the angle a is between 67° and 82° or between 98° and 113°. Machining is said to be “strongly conical” when the angle a is between 45° and 67° or between 113° and 135°. Electrode wires whose breaking load is in the range [400 N/mm 2 ; 450 N/mm 2 ] or [400 N/mm 2 ; 500 N/mm 2 ] are generally used for highly tapered machining.
  • Electrode wires with a tensile strength in the range [450 N/mm 2 ; 700 N/mm 2 ] or [500 N/mm 2 ; 700 N/mm 2 ] are generally used for low-taper machining. Electrode wires with a tensile strength greater than 700 N/mm 2 are used for straight machining. It is also emphasized that electrode wires with a tensile strength greater than 500 N/mm 2 can be made straight by stress-relieving them, which is not the case for electrode wires with a tensile strength less than 450 N/mm 2 . Straight electrode wires are easier to thread and mount in an EDM machine than non-straight electrode wires. For this reason, subsequently, wire 2 is a wire whose breaking load is greater than 500 N/mm 2 .
  • the wire 2 extends along a longitudinal axis 4.
  • the axis 4 is here perpendicular to the plane of the sheet.
  • the length of the wire 2 is greater than 1 m and, typically, greater than 10 m or 50 m.
  • the wire 2 has an outer face 6 directly exposed to sparks during the machining of a part by EDM using this wire.
  • the outer face 6 is a cylindrical face which extends along the axis 4.
  • the directrix curve of the face 6 is mainly a circle centered on the axis 4.
  • the cross-section of the wire 2 is circular.
  • the outer diameter D 2 of the wire 2 is typically between 50 pm and 1 mm and, most often, between 70 pm and 400 pm. Here, the diameter D 2 is equal to 0.25 mm.
  • the core 10 has the function of ensuring, by itself, the majority of the load at break of the wire 2. It also has the function of ensuring the electrical conductivity of the wire 2. For this purpose, it is made of electrically conductive material. Typically, it is made of metal or a metal alloy.
  • the diameter D w of the core 10 is greater than 0.99*D 2 or 0.995*D 2 .
  • the diameter D is greater than or equal to 0.249 mm.
  • the coating 12 is designed to increase the machining speed and therefore the erosive efficiency of the electrode wire and/or the quality of the faces of the part obtained after EDM machining.
  • the quality of a face cut by EDM is all the better when its roughness is low.
  • the average thickness of the coating 12 is very small compared to the diameter D 2 of the wire 2, that is to say less than 0.5% of the diameter D 2 and, preferably, less than 0.25% of the diameter D 2 .
  • the coating 12 is formed of a single layer of zinc oxide.
  • the same reference numeral is used to designate both the coating 12 and the zinc oxide layer.
  • Layer 12 is the surface layer of electrode wire 2.
  • the average thickness ei 2 of the layer 12 is between 160 nm and 461 nm and, preferably, between 160 nm and 350 nm or between 160 nm and 300 nm.
  • the layer 12 is essentially made of zinc oxide of formula ZnO. However, in places, the layer 12 may be crossed by brass peaks. These brass peaks form projections on the peripheral face 14 of the core 10 which pass through the layer 12. These brass peaks form only one block of material with the core 10.
  • composition of zinc oxide can deviate slightly from stoichiometry.
  • Composition analyses using XPS (X-ray Photoelectron Spectroscopy) spectra have shown that zinc oxide in layer 12 is composed, in atomic percentages:
  • the desired thickness ei2 is first chosen between 100 nm and 461 nm or between 105 nm and 461 nm and, preferably, between 160 nm and 461 nm or between 160 nm and 350 nm.
  • the thickness ei 2 is taken equal to 200 nm.
  • the value of a coefficient Ci described later is chosen while respecting the constraints also described later.
  • the coefficient Ci is chosen equal to two.
  • a diameter D o is chosen according to the coefficient Ci previously chosen and the desired final diameter D 2 and while respecting the constraints stated in the following paragraph. As an illustration, the final diameter D 2 is taken equal to 0.25 mm.
  • a brass blank wire is first provided.
  • the blank wire is a brass wire having a diameter D o of between 1.3*D 2 and 6*D 2 and, preferably, between 1.3*D 2 and 3.75*D 2 or between 2*D 2 and 3.75*D 2 .
  • the diameter D 2 is equal to 0.25 mm so that the diameter D o is between 0.325 mm and 1.5 mm and, preferably, between 0.5 mm and 1.5 mm or between 0.5 mm and 0.94 mm.
  • the diameter D o is taken as 0.5 mm.
  • the zinc concentration of this rough wire is chosen as described previously in the case of core 10.
  • the zinc concentration of the rough wire is 40 atomic %. Indeed, the higher the zinc concentration, the more the performance of wire 2 is improved.
  • the blank wire having the desired diameter D o is obtained by drawing a standard brass wire of diameter D in j until the desired diameter D o is obtained.
  • the diameter D in j is equal to 1.25 mm.
  • the blank wire is oxidized to obtain an oxidized blank wire.
  • the oxidized blank wire has a layer of zinc oxide directly on its peripheral face. This layer of zinc oxide completely covers the peripheral face of the oxidized blank wire.
  • the blank wire provided is subjected to a heat treatment in the presence of oxygen. This heat treatment is carried out in a gaseous medium containing oxygen and at a pressure greater than 50 kPa or 100 kPa.
  • this heat treatment is simply carried out in the Earth's atmosphere, that is to say in a medium comprising more than 20%, by volume, of dioxygen, at ambient pressure of approximately 101 kPa.
  • This heat treatment is configured to generate a layer of zinc oxide on the peripheral face of the rough wire whose average thickness e 0 is between 130 nm and 600 nm and, generally, between 160 nm and 600 nm.
  • a thickness e 0 less than 130 nm does not allow a thickness ei 2 greater than or equal to 100 nm to be obtained after the drawing step 84 described below.
  • a thickness e 0 greater than 600 nm leads to a zinc oxide layer that does not adhere well and is torn off, at least in places, during the wire drawing step 84. This tearing off of a portion of the zinc oxide layer during the wire drawing step 84 makes it impossible to precisely control the thickness ei 2 .
  • the thickness e 0 is greater than 600 nm, the reproducibility of the manufacturing process is degraded. Indeed, even if all the manufacturing parameters are kept equal, the differences between the thicknesses ei 2 of the wires 2 manufactured increase. Furthermore, the removal of part of the zinc oxide constitutes a waste of material which should be avoided or limited since the removed zinc oxide is not used in the manufactured wire 2.
  • the thickness e 0 is determined by successive experiments by testing several thicknesses e 0 included in this range until finding the thickness e 0 which, after drawing, makes it possible to obtain the desired thickness ei 2 of zinc oxide.
  • the thickness e 0 it must be taken into account that, even if the thickness e 0 remains less than 600 nm, a small fraction of the zinc oxide is torn off during the drawing step. It has been estimated that, currently, this small fraction of zinc oxide can reach 20% or 30%.
  • the thicknesses e 0 tested are generally chosen in the range [Ci*ei 2 ; Min(1 ,3*Ci*ei 2 ; 600)] and, preferably, in the interval [1 ,1*Ci*ei 2 ; Min(1 ,3*Ci*ei 2 ; 600)] and, even more often, in the interval [1 ,2*Ci*ei 2 ; Min(1 ,3*Ci*ei 2 ; 600)], where:
  • - Ci is equal to the reduction coefficient of the diameter of the oxidized rough wire during drawing step 84.
  • - Min(a;b) is the function that returns the smallest of the values a and b.
  • the reduction coefficient Ci is defined as being equal to the ratio D 0 /D 2 .
  • the thickness e 0 which makes it possible to obtain the desired thickness ei 2 after wire drawing is typically between 480 nm and 520 nm and, most often, equal to or very close to 500 nm.
  • the heat treatment used consists of placing a coil of the rough wire supplied in a furnace, in air, heated to a constant temperature T furnace for a duration D f0U r and at ambient pressure.
  • the furnace is not airtight and the air is stirred throughout the duration of the heat treatment.
  • the rate of oxidation of the brass of the rough wire increases as a function of the temperature T f0U r.
  • the thickness of the zinc oxide layer which forms on the rough wire increases all the more rapidly as the temperature T f0U r is high.
  • the thickness of the zinc oxide layer which forms on the rough wire increases as a function of the duration D furnace .
  • the value of the duration D f0U r retained at the end of these tests is included in the interval [0.8*D foU rT ; 1.2*D f0U rT] or in the interval [0.9*D foU rT ; 1.1*D f0U rT] or even in the interval [0.95*D foU rT ; 1.05*D foU rT].
  • the temperature T f0U r is preferably chosen not to be too high so as to correspond to a duration D f0U r long enough so that the time required for the temperature to be uniform inside the entire coil is very small compared to the duration D f0U r. Indeed, if the temperature T f0U r chosen is very high, then the corresponding duration D furnace is very short. However, over a very short duration, the heat does not have time to diffuse uniformly inside the entire coil. Thus, in the case where the heat treatment consists of placing an entire coil of the rough wire inside a furnace, when the duration D f0U r is very short, the thickness e 0 of the formed oxide layer has high inhomogeneity along the oxidized roughing wire.
  • the duration D f0U r is advantageously chosen to be greater than four hours or six hours. This constraint makes it possible to determine a maximum value for the temperature T f0U r not to be exceeded. Conversely, the duration D f0U r must not be too long to be suitable for an industrializable manufacturing process.
  • the temperature T f0U r is chosen between 400°C and 500°C.
  • the coil of blank wire is removed from the furnace.
  • the blank wire is covered with a layer of zinc oxide of thickness e 0 . It is therefore called “oxidized blank wire”.
  • the coil is cooled. For this, conventionally, the coil is exposed to ambient air for the time necessary to cool to room temperature. Step 82 is then complete.
  • step 82 the oxidation of the zinc consumes the zinc present in the brass.
  • the zinc concentration of the brass of the roughing wire near the zinc oxide layer is generally lower than that of the same brass located at the level of axis 4.
  • a step 84 the rough wire, oxidized and cooled, is cold-drawn to obtain the wire 2.
  • cold we mean the fact that the drawing step 84 is carried out without heating the rough wire prior to reducing its diameter.
  • the diameter reduction coefficient Ci makes it possible to bring the diameter D o of the rough wire to the diameter D 2 desired for the wire 2, i.e. here to a diameter of 0.25 mm.
  • step 82 During step 82 and, in particular, during the heat treatment, the brass recrystallizes which reduces the breaking load of the blank wire.
  • the breaking load of the oxidized blank wire is much lower than 700 N/mm 2 so that such a wire cannot be used as an electrode wire at this stage.
  • the coefficient Ci To obtain a breaking load greater than 700 N/mm 2 , it has been determined that the coefficient Ci must be greater than or equal to 1.3. More precisely, the higher the coefficient Ci, the more the breaking load increases. Thus, preferably, the coefficient Ci is greater than or equal to 1.6 or 2.25 which makes it possible to obtain breaking loads greater than, respectively, 800 N/mm 2 and 900 N/mm 2 .
  • the coefficient Ci must also be less than 6 so that the thickness e 0 remains less than 600 nm.
  • a coefficient Ci equal to 1.3 requires that the diameter Do be greater than 0.325 mm and less than 1.5 mm.
  • the coefficient Ci is chosen equal to two to obtain a breaking load between 700 N/mm 2 and 800 N/mm 2 .
  • the oxidized blank wire is drawn under the same conditions as those suitable for a non-oxidized brass wire.
  • the diameter reduction is carried out by passing the oxidized blank wire successively through several dies of decreasing diameter so as to gradually reduce the diameter of the oxidized blank wire until reaching the desired diameter D 2 .
  • dies with elongations of between 15% and 22% are used.
  • a water-soluble lubricant is used.
  • the lubricant is an aqueous solution containing the water-soluble lubricant.
  • step 84 At the end of step 84, once the diameter D 2 is reached, an in-line stress-relief annealing is performed before its winding.
  • This stress-relief annealing makes it possible to minimize the residual stresses in the wire 2 to obtain a straight wire 2 and therefore facilitate its threading into an EDM machine.
  • This stress-relief annealing does not modify the composition of the wire 2 and has little effect on its breaking load. For this, the wire 2 is stretched between an upstream pulley and a downstream pulley and the portion of the wire 2 between these two pulleys is heated while the wire 2 runs between these pulleys.
  • the portion of the wire 2 stretched between the two pulleys is heated by the Joule effect by passing an electric current through this portion of the wire.
  • the temperature and duration of this stress-relieving annealing are much lower than those used in step 82.
  • the temperature for stress-relieving annealing is between 300°C and 450°C and its duration is less than 2 s or 3 s.
  • the electrode wire is dipped to cool it quickly to room temperature.
  • the electrode wire is dipped in a cold bath, i.e. in a bath whose temperature is lower than or equal to room temperature.
  • the pulley swallows, in the direction of travel of the wire, dipping in this cold bath.
  • the wire passes through the cold bath.
  • the cold bath is an aqueous solution of polyethylene glycols (PEG).
  • PEG polyethylene glycols
  • the average molar mass of the PEG used is between 200 and 1400 g/mol.
  • the PEG molecules can be present in the aqueous solution in the form of ethoxylated esters of dicarboxylic acids.
  • the concentration of PEG in this aqueous solution is typically between 2% and 20% by volume, the remainder being water.
  • a reference EDM machining job was defined. This involves cutting a punch from a 50 mm high piece of steel with guides located less than 0.2 mm from the piece. The cutting is carried out on a CUT200MS machine marketed by the company “GF Machining Solution”. This cutting is carried out in three machining passes, with technology adapted to brass. During each pass, the speed of movement of the part relative to the electrode wire was adapted to cut the punch as quickly as possible with the same final surface condition. Here, this final surface condition corresponds to a roughness Ra of 0.6 pm. More precisely, in the tests carried out, only the speeds of movement of the part relative to the electrode wire of the first and second passes were adapted according to the wire used. The speed of movement of the part relative to the electrode wire during the third pass is the same for all the tests carried out.
  • wire 2 allows machining practically as quickly as the “Gamma” wire from the moment when the thickness ei 2 is greater than 100 nm.
  • the thickness ei 2 is between 160 nm and 350 nm or between 160 nm and 300 nm.
  • the wire 2 produced has a friction resistance equal to or better than that of a standard wire.
  • the friction resistance of the wire 2 is less than or equal to 7 mg/km and, preferably, less than 5 mg/km.
  • the wire 2 does not foul the wire guide members of an EDM machining machine any more than a standard wire.
  • the standard wire is identical to the wire 2 except that it is without a coating.
  • the standard wire is therefore made entirely of brass.
  • the friction resistance of the wire 2 and the standard wire were measured using the following method:
  • Step 1) at room temperature, run 1 km of wire at a speed of 80 m/min under a tension of 12 N on a friction face of a guide 100 (Fig. 3 to 5), the wire coming into contact with this friction face following a rectilinear trajectory 101 parallel to a direction D, then
  • FIGs 3 to 5 show in detail the guide 100 used in the method of measuring friction resistance.
  • the dimensions indicated are expressed in millimeters.
  • the guide 100 is a solid of revolution. Its axis of revolution bears the reference 102.
  • the cross-section of the guide 100 shown in FIG. 4 is made along a cutting plane A-A which contains the axis 102.
  • A-A which contains the axis 102.
  • the guide 100 comprises a friction face 104 whose longitudinal section in the cutting plane A-A forms an arc of a circle which begins at an inlet 106 and ends at an outlet 108.
  • the tangent of the arc of a circle at the outlet 108 is parallel to the axis 102.
  • the radius of this arc of a circle is equal to 33 mm.
  • the orthogonal projection of this arc of a circle on the axis 102 forms a line 19.67 mm long.
  • the orthogonal projection of this arc of a circle on a plane perpendicular to the axis 102 forms a line 6.5 mm long.
  • the face 104 is extended by a cylindrical face 110 parallel to the axis 102.
  • the horizontal section of the face 110 is a circle centered on the axis 102 with a diameter greater than the diameter of the wire.
  • the diameter of the face 110 is equal to 1 mm.
  • the face 110 ends with a circular orifice 112 which forms the entrance to a truncated cone-shaped face 114.
  • the truncated face 114 is centered on the axis 102. This face 114 widens, going downwards, to an outlet orifice 116.
  • Face 104 is made of a material much harder than brass and zinc oxide.
  • face 104 is made of ceramic. More specifically, the ceramic is zirconia (ZrO 2 ) stabilized with Yttrium (Y). For example, this ceramic comprises about 6% Ytrrium in the form of oxide Y 2 O 3 .
  • the guide 100 is entirely made of zirconia (ZrO 2 ) stabilized with Yttrium (Y) in the form of oxide Y 2 O 3 .
  • the roughness Ra of the friction face 104 is equal to 0.03 pm. More precisely, the roughness of the face 104 was measured thirty times using the following equipment and settings:
  • the average of the thirty measurements obtained is equal to 0.0305 pm and the standard deviation of these thirty measurements is equal to 0.0029 pm.
  • the guide 100 is marketed by the company GF Machining Solution® under the term “Inletbush for Brake” with the reference 326864 in their online catalog accessible at the following address: https://ecatalog.gfms.com/gfms/fr/USD/search/326864.
  • step 1) the angle p between the direction D and the axis 102 is equal to 30°.
  • the wire comes into contact with the face 104 at a point 120 located just after the inlet 106.
  • the tangent at the point 120 is parallel to the direction D.
  • the wire advances inside the guide 100, passing successively through the inlet 106, then the outlet 108, then the orifice 112 and finally the orifice 116.
  • the wire moves along a trajectory 122 coincident with the axis 102. Under these conditions, during step 1), the wire rubs only on the face 104.
  • the axis 102 is vertical so that the dust generated by the friction of the wire on the face 104 falls under the orifice 116.
  • the falling dust is collected in a container located under the orifice 116.
  • the container is a circular adhesive pad three to four centimeters in diameter. This adhesive pad is placed just under the orifice 116 and its adhesive face is turned towards the orifice 116.
  • a slot is made in this pad to connect its periphery to its center. This slot allows the wire to be inserted into the pellet until it passes through the center of the pellet.
  • step 1) the wire passes through the pellet and the dust sticks to the adhesive side.
  • the adhesive pellet is weighed before and after step 1). The difference between these two measurements of the weight of the pellet is equal to the weight of the dust collected.
  • the friction resistance measured for the standard wire is 7 mg/km and the friction resistance measured for wire 2 is 2 mg/km.
  • Electrode wire variants [89] Electrode wire variants:
  • the outer face of layer 12 may be covered with a thin film of the lubricant used during wire drawing step 84.
  • step 80 it is not drawn before performing step 82.
  • the oxidation step 82 is possible.
  • the blank wire instead of placing an entire coil of the blank wire in a furnace, the blank wire is unwound and then passes through a heating tunnel and is then wound again onto a coil at the exit of this tunnel. Inside the tunnel, the temperature is equal to the temperature T furnace .
  • the blank wire is heated to the temperature T f0U r portion by portion. Therefore, the problem of the time required to obtain a uniform temperature within an entire coil of the blank wire does not arise. In this case, it is possible to use a higher temperature T furnace and a very short duration D f0U r .
  • Oxidation step 82 may also be carried out in a medium other than the Earth's atmosphere.
  • step 82 may also be carried out in a medium containing more than 20% or 30%, by volume, of dioxygen.
  • the temperature T f0U r varies during the duration D f0U r.
  • the temperature T f0U r increases continuously during the duration D f0U r.
  • Cooling of the oxidized roughing wire can also be done differently. For example, the furnace is turned off and the coil is left inside the furnace until it reaches room temperature.
  • lubricants may be used when drawing the oxidized roughing wire.
  • the lubricant used is an aqueous solution of PEG with an average molar mass of between 200 and 1400 g/mol, i.e. the same solution as that used to cool the electrode wire after stress-relieving.
  • step 84 the stress-relieving annealing is omitted.
  • the electrode wire is simply dipped into the cold PEG bath.
  • the dipping into the cold PEG bath is omitted.
  • the thickness of the oxide layer is greater than 100 nm improves the machining speed and makes it possible, in particular, to obtain machining speeds close to or greater than that of an electrode wire comprising a fractured coating of gamma-phase copper-zinc alloy such as that described in US8338735B2.
  • the thickness of the oxide layer is less than 461 nm makes it possible to improve the adhesion of this oxide layer to the metal core.
  • the thickness e 0 is less than 600 nm avoids the tearing off of part of the zinc oxide layer during wire drawing. Since there is no tearing off of part of the zinc oxide layer, the thickness ei 2 is well controlled and reproducible.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)

Abstract

Ce fil électrode (2) pour l'usinage par électroérosion, comporte : - une âme métallique (10) comportant une face périphérique, cette âme métallique étant réalisée en un seul alliage cuivre-zinc, et - une couche (12) d'oxyde de zinc directement formée sur la face périphérique de l'âme métallique et qui recouvre cette face périphérique, dans lequel l'épaisseur moyenne de la couche (12) d'oxyde de zinc est comprise entre 100 nm et 461 nm.

Description

FIL ÉLECTRODE ET PROCÉDÉ DE SA FABRICATION
[1] L'invention concerne un fil électrode pour l'usinage par électroérosion ainsi qu'un procédé de fabrication de ce fil électrode.
[2] Les fils électrodes sont utilisés pour couper des métaux ou des matériaux conducteurs de l'électricité, par électroérosion dans une machine d’usinage par électroérosion.
[3] Le procédé bien connu d'usinage par électroérosion, ou étincelage érosif, permet d'enlever de la matière sur une pièce conductrice de l'électricité, en générant des étincelles dans une zone d'usinage entre la pièce à usiner et un fil électrode conducteur de l'électricité. Le fil électrode défile en continu au voisinage de la pièce dans le sens de la longueur du fil, tenu par des guidages, et il est déplacé progressivement dans le sens transversal en direction de la pièce, soit par translation transversale des guidages du fil, soit par translation de la pièce.
[4] Un générateur électrique, connecté au fil électrode par des contacts électriques à l’écart de la zone d'usinage, établit une différence de potentiels appropriée entre le fil électrode et la pièce conductrice à usiner. La zone d'usinage entre le fil électrode et la pièce est plongée dans un fluide diélectrique approprié. La différence de potentiels provoque, entre le fil électrode et la pièce à usiner, l'apparition d'étincelles qui érodent progressivement la pièce et le fil électrode. Le défilement longitudinal du fil électrode permet de conserver en permanence un diamètre de fil suffisant pour éviter sa rupture dans la zone d'usinage. Le déplacement relatif du fil et de la pièce dans le sens transversal permet de découper la pièce ou de traiter sa surface, le cas échéant.
[5] Les particules détachées du fil électrode et de la pièce par les étincelles se dispersent dans le fluide diélectrique, où elles sont évacuées.
[6] L'obtention d'une précision d'usinage, notamment la réalisation de découpes d'angle à faible rayon, nécessite d'utiliser des fils de petit diamètre et supportant une grande charge mécanique à la rupture pour être tendus dans la zone d'usinage et limiter l'amplitude des vibrations. [7] La plupart des machines d'usinage par électroérosion modernes sont conçues pour utiliser des fils métalliques, généralement de 0,25 mm de diamètre, et de charge à la rupture comprise entre 700 N/mm2 et 1 000 N/mm2.
[8] Lorsqu’une étincelle se produit entre le fil électrode et la pièce, la surface du fil électrode se trouve brusquement échauffée à une très haute température pendant une brève durée. Il en résulte que la matière de la couche superficielle du fil électrode, à l'endroit de l’étincelle, passe de l'état solide à l’état liquide ou gazeux, et se trouve déplacée à la surface du fil électrode et/ou évacuée dans le fluide diélectrique. On constate que la face extérieure du fil électrode atteinte par l’étincelle a été déformée, prenant généralement une forme légèrement concave en cratère, avec des zones où la matière a été fondue et à nouveau solidifiée.
[9] On a pu constater que l’efficacité des étincelles en ce qui concerne l’électroérosion dépend en grande partie de la nature et de la topographie de la couche superficielle du fil électrode. Pour cela, des progrès considérables d’efficacité d'électroérosion ont été obtenus en utilisant des fils électrodes comportant :
- une âme métallique en un ou plusieurs métaux ou alliages assurant une bonne conduction du courant électrique et une bonne résistance mécanique pour tenir la charge mécanique de tension du fil, et
- un revêtement en un ou plusieurs autres métaux ou alliages et/ou une topographie particulière, par exemple des fractures, assurant une meilleure efficacité de l’électroérosion, par exemple une plus grande vitesse d’érosion.
[10] Par exemple, le brevet US8338735B2 décrit un fil électrode ayant une âme en laiton recouverte d'une couche d'alliage cuivre-zinc. Dans cette demande, la couche d'alliage cuivre-zinc comporte un mélange d'alliage cuivre-zinc en phase gamma fracturé.
[11] Cette structure particulière de revêtement vise à assurer généralement une plus grande vitesse d’usinage d’une pièce par électroérosion.
[12] Les procédés de fabrication des fils électrodes, tel que celui décrit dans le brevet US8338735B2, comporte généralement une étape de dépôt, typiquement par électrodéposition, d’une couche de zinc sur l’âme métallique. Cette étape est complexe à réaliser et consomme beaucoup d’énergie.
[13] La demande JPS61203223A décrit un fil électrode ayant une âme en laiton recouverte d’une couche d’oxyde de zinc. La couche d’oxyde de zinc est obtenue en plaçant un fil en laiton dans un four chauffé à 600°C pendant 4 h. Ce traitement thermique à haute température est réalisé à une pression très faible de l’ordre de 0,05 atm (5,07 kPa). Un fil de laiton oxydé comportant une couche de 300 nm d’oxyde de zinc est obtenu. A ce stade de fabrication, le fil de laiton oxydé obtenu n’est pas utilisable dans la plupart des machines à électroérosion car sa charge à la rupture n’est pas supérieure à 400 N/mm2 Pour rendre ce fil de laiton oxydé utilisable dans la plupart des machines à électroérosion, ce fil est ensuite tréfilé pour passer d’un diamètre de 0,4 mm à un diamètre de 0,2 mm. L’opération de tréfilage augmente la charge à la rupture du fil de laiton oxydé pour le rendre utilisable dans les machines d’électroérosion. Toutefois, la couche d’oxyde de zinc obtenue en chauffant à haute température sous très faible pression, est très friable. A cause de cela, lors du tréfilage, une grande partie de l’oxyde de zinc est perdu. Ainsi, après le tréfilage, au lieu d’obtenir une couche d’oxyde de zinc de 150 nm d’épaisseur, l’épaisseur de la couche d’oxyde de zinc est beaucoup plus petite et inférieure à 100 nm. De plus, puisque la couche d’oxyde de zinc obtenue est très friable, lors de l’utilisation de ce fil pour usiner une pièce, la couche d’oxyde de zinc s’effrite et encrasse les organes de guidage du fil électrode. Pour remédier à ce dernier inconvénient, la demande JPS61203223A propose, après le tréfilage, d’enduire le fil de laiton oxydé d’une couche de vernis. Toutefois, enduire le fil de laiton oxydé d’une couche de vernis n’est pas satisfaisant. En effet, cette couche de vernis est insoluble dans l’eau. A cause de cela, lors de l’usinage d’une pièce avec un fil de laiton oxydé enduit d’un tel vernis, le vernis n’est pas dissout par l’eau présente lors de l’usinage et reste donc sur le fil électrode. Cela perturbe le passage du courant d’usinage entre le fil électrode et la pièce lors de l’usinage.
[14] De l’état de la technique est également connu de JPS61103731A, DE202017106956U1 et US2019/133919A1 . L’enseignement de la demande JPS61103731A est similaire à celui de la demande JPS61203223A. En particulier, dans la demande JPS61103731A, l’oxydation de l’âme en laiton est aussi réalisée sous très faible pression ce qui conduit à la formation d’une couche d’oxyde de zinc friable qui est en grande partie éliminée lors du tréfilage. De plus, les conditions de température et de durée décrites dans la demande JPS61103731A pour oxyder l’âme en laiton sont similaires à celles décrites dans la demande JPS61203223A de sorte que cela conduit aussi à l’obtention de fils électrodes dont la charge à la rupture, avant tréfilage, est insuffisante pour être utilisés dans la plupart des machines d’électroérosion. La demande DE202017106956U1 divulgue uniquement des couches d’oxyde de zinc dont les épaisseurs sont inférieures à 100 nm. La demande LIS2019/133919A1 ne divulgue pas une couche d’oxyde de zinc directement formée sur une âme en laiton.
[15] L’invention vise à proposer un fil électrode dont les performances sont similaires à celle du fil électrode décrit dans le brevet US8338735B2 tout en étant plus simple à fabriquer.
[16] L’invention est exposée dans le jeu de revendications joint.
[17] L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins sur lesquels :
- la figure 1 est une illustration schématique de la section transversale d’un fil électrode,
- la figure 2 est un organigramme d’un procédé de fabrication du fil électrode de la figure 1 ,
- la figure 3 est une vue de face d’un guide utilisé pour mesurer la résistance au frottement d’un fil,
- la figure 4 est une vue en coupe longitudinale du guide de la figure 3, et
- la figure 5 est une vue de dessus du guide de la figure 3.
[18] Dans ces figures, les mêmes références sont utilisées pour désigner les mêmes éléments. Dans la suite de cette description, les caractéristiques et fonctions bien connues de l’homme du métier ne sont pas décrites en détails.
[19] Par la suite, dans un chapitre I, les définitions de certains termes sont données. Dans un chapitre II, un exemple de mode de réalisation détaillé est décrit en référence aux figures. Ensuite, dans un chapitre III, des variantes de ces modes de réalisation sont présentées. Enfin, dans un chapitre IV, les avantages des différents modes de réalisation sont décrits.
[20] Chapitre I : Définitions et terminologie
[21] L’expression « élément réalisé en matériau A » ou « élément en matériau A » désigne un élément dans lequel le matériau A représente au moins 70 %, en masse, de cet élément et de préférence, au moins 90 % ou 95 % en masse de cet élément.
[22] Un "alliage cuivre-zinc" désigne un alliage formé uniquement de cuivre et de zinc aux impuretés inévitables près. Un alliage cuivre-zinc est également appelé « laiton
». [23] L’expression « conducteur électrique » désigne un matériau dont la conductivité électrique, à 20 °C, est supérieure à 106 S/m et, de préférence, supérieure à 107 S/m.
[24] L'axe longitudinal d'un fil est l'axe le long duquel s'étend principalement ce fil.
[25] L’expression « section transversale » désigne une section du fil électrode perpendiculaire à son axe longitudinal.
[26] L’expression « section longitudinale » désigne une section du fil électrode réalisée le long d’un plan qui contient son axe longitudinal.
[27] L’expression « couche » désigne une couche annulaire du fil électrode qui est située, dans chaque coupe transversale du fil électrode, entre une limite circulaire intérieure et une limite circulaire extérieure. En réalité, ces limites ne sont pas des cercles parfaits. Toutefois, en première approximation, dans ce texte, ces limites sont assimilées à des cercles. Ces limites circulaires sont toutes les deux centrées sur l’axe du fil électrode. La limite circulaire intérieure est la limite de la couche qui est la plus proche de l’axe du fil électrode. A l’inverse, la limite circulaire extérieure est la limite de la couche qui est la plus éloignée de l’axe du fil électrode. Entre ces limites circulaires intérieure et extérieure, la composition chimique est sensiblement homogène. A l’inverse, au niveau des limites circulaires intérieure et extérieure, la composition chimique change brusquement. En particulier, le changement de composition lorsque ces limites circulaires sont franchies est bien plus grand que les légers changements de composition qui peuvent être observés à l’intérieur d’une couche.
[28] Le terme "couche fracturée" désigne une couche qui comporte une multitude de fractures qui la partitionne en une multitude de zones séparées les unes des autres, dans une section longitudinale du fil, par de très nombreuses fractures radiales. De très nombreuses fractures radiales désigne, sur une longueur de 1 mm du fil électrode, plus d'une dizaine de fractures radiales qui divisent la couche en question en une dizaine de blocs mécaniquement isolés les uns des autres, dans la section longitudinale, par ces fractures radiales.
[29] L’expression "couche superficielle" désigne la couche du fil électrode qui se trouve la plus à l’extérieur du fil électrode. Cette couche superficielle peut comporter à sa surface une fine pellicule composée de résidus hydrosolubles tels que des résidus de lubrifiants de tréfilage. La face extérieure de cette couche superficielle est donc soit confondue avec la face extérieure du fil électrode en absence de la fine pellicule soit séparée de la face extérieure du fil électrode uniquement par cette fine pellicule. A l’inverse une couche du fil électrode recouverte d’un vernis comme dans le cas du fil électrode décrit dans la demande JPS61203223A n’est pas une couche superficielle car le vernis appliqué n’est pas hydrosoluble.
[30] L’expression « température ambiante » désigne une température comprise entre 15 °C et 35 °C et, typiquement, égale à 25 °C.
[31] L’épaisseur moyenne e d’une couche superficielle d’oxyde de zinc est définie par la relation (1) suivante : e = [mi-mf]/[p*TT*d*L], où :
- mi est la masse initiale d’un échantillon d’un fil comportant une couche superficielle d’oxyde de zinc,
- mf est la masse du même échantillon de fil après avoir été plongé dans un bain qui dissout complètement la couche superficielle d’oxyde de zinc,
- p est la densité volumique de l’oxyde de zinc, cette densité p est ici prise égale à 5600 kg/m3,
- TT est le nombre pi,
- d est le diamètre initial de l’échantillon de fil avant d’être plongé dans le bain qui dissout complètement la couche d’oxyde,
- L est la longueur de l’échantillon de fil, et
- « * » est le symbole qui désigne la multiplication scalaire.
[32] L’épaisseur moyenne e est, par exemple, mesurée selon le procédé suivant :
1 ) Un échantillon de longueur L et de diamètre d de fil est prélevé puis enroulé sous la forme d’une couronne d’environ 5 cm de diamètre. La longueur L est par exemple égale à 12 m. Le diamètre d est souvent égal à 0,25 mm.
2) L’échantillon est rincé à l’eau, puis séché et épousseté à l’aide d’un jet d’air comprimé.
3) La masse initiale rrii de l’échantillon est mesurée à l’aide d’une balance de précision.
4) L’échantillon est ensuite trempé pendant 20 à 30 secondes dans un bain aqueux agitée d’acide sulfurique entre 8% et 12% de concentration, dont la température est comprise entre 42°C et 48°C.
5) L’échantillon est rincé à l’eau.
6) L’échantillon est séché à l’aide d’un jet d’air comprimé.
7) La masse finale mf de l’échantillon est mesurée à l’aide d’une balance de précision.
8) L’épaisseur moyenne e de l’échantillon est calculée à l’aide de la relation (1 ) précédente. A défaut de précision contraire, dans la suite de ce texte, le terme « épaisseur de la couche d’oxyde de zinc» seul désigne l’épaisseur moyenne de cette couche d’oxyde de zinc.
[33] Un fil « droit » désigne un fil dont la flèche est inférieure à 35 mm lorsqu’elle est mesurée selon la méthode suivante :
1 ) Déposer un morceau du fil de 35 cm à 45 cm de longueur sur un plan horizontal et glissant de sorte que ce morceau de fil peut librement se déformer. Le morceau de fil déposé sur ce plan horizontal forme alors approximativement un arc de cercle.
2) Disposer une règle rectiligne de 30 cm de longueur sur le plan horizontal de manière à ce que chaque extrémité de la règle soit en contact ou quasiment en contact avec un point respectif du fil. La mise en contact des extrémités de la règle avec le fil est réalisée de façon suffisamment soigneuse pour que cela ne déforme pas le fil.
3) Mesurer la distance maximale entre le fil et la règle. Cette distance maximale correspond à la flèche du fil. La flèche du fil se trouve généralement à mi-distance entre les extrémités de la règle.
[34] Un fil « non-droit » est un fil qui n’est pas droit.
[35] Chapitre : Exemple de mode de réalisation
Figure imgf000008_0001
[36] La figure 1 représente un fil électrode 2 pour l’usinage par électroérosion tel que décrit dans la partie introductive de ce texte.
[37] A cet effet, le fil électrode 2 présente une charge à la rupture supérieure à 400 N/mm2 et, le plus souvent, supérieure à 450 N/mm2 ou à 500 N/mm2 ou à 700 N/mm2. La charge à la rupture du fil électrode 2 est aussi, généralement, inférieure à 1100 N/mm2. Ici, la charge à la rupture du fil électrode 2 est comprise dans l’un des intervalles suivants [400 N/mm2 ; 450 N/mm2], [400 N/mm2 ; 500 N/mm2], [450 N/mm2 ; 700 N/mm2], [500 N/mm2 ; 700 N/mm2] ou supérieur à 700 N/mm2. En effet, les usinages par électroérosion à fil peuvent être droits, faiblement coniques ou fortement coniques. L’usinage est dit « droit » lorsque l’angle a entre le fil électrode et la face de la table de posage des pièces à découper est compris entre 82° et 98°. Cette table de posage est généralement horizontale. L’usinage est dit « faiblement conique » lorsque l’angle a est compris entre 67° et 82° ou entre 98° et 113°. L’usinage est dit « fortement conique » lorsque l’angle a est compris entre 45° et 67° ou entre 113° et 135°. Les fils électrodes dont la charge à la rupture est comprise dans l’intervalle [400 N/mm2 ; 450 N/mm2] ou [400 N/mm2 ; 500 N/mm2] sont généralement utilisés pour les usinages fortement coniques. Les fils électrodes dont la charge à la rupture est comprise dans l’intervalle [450 N/mm2 ; 700 N/mm2] ou [500 N/mm2 ; 700 N/mm2] sont généralement utilisés pour les usinages faiblement coniques. Les fils électrodes dont la charge à la rupture est supérieure à 700 N/mm2 sont utilisés pour les usinages droits. Il est également souligné que les fils électrodes dont la charge à la rupture est supérieure à 500 N/mm2 peuvent être rendus droit en leur appliquant un recuit de détente ce qui n’est pas le cas pour les fils électrodes dont la charge à la rupture est inférieure à 450 N/mm2. Les fils électrodes droits sont plus simples à enfiler et à monter dans une machine d’électroérosion que les fils électrodes non-droits. Pour cette raison, par la suite, le fil 2 est un fil dont la charge à la rupture est supérieure à 500 N/mm2.
[38] Le fil 2 s’étend le long d’un axe 4 longitudinal. L’axe 4 est ici perpendiculaire au plan de la feuille. La longueur du fil 2 est supérieure à 1 m et, typiquement, supérieure à 10 m ou 50 m.
[39] Le fil 2 présente une face extérieure 6 directement exposée aux étincelles lors de l’usinage d’une pièce par électroérosion à l’aide de ce fil. La face extérieure 6 est une face cylindrique qui s’étend le long de l’axe 4. La courbe directrice de la face 6 est principalement un cercle centré sur l’axe 4. Ainsi, la section transversale du fil 2 est circulaire. Le diamètre extérieur D2 du fil 2 est typiquement compris entre 50 pm et 1 mm et, le plus souvent, compris entre 70 pm et 400 pm. Ici, le diamètre D2 est égal à 0,25 mm.
[40] Dans ce mode de réalisation, le fil 2 comporte :
- une âme centrale 10 réalisée en matériau électriquement conducteur, et
- un revêtement 12 directement déposé sur l’âme 10.
[41] L’âme 10 a pour fonction d’assurer, à elle seule, l’essentiel de la charge à la rupture du fil 2. Elle a également pour fonction d’assurer la conductivité électrique du fil 2. A cet effet, elle est réalisée en matériau électriquement conducteur. Typiquement, elle est réalisée en métal ou en alliage métallique.
[42] L’âme 10 comporte une face périphérique 14 principalement cylindrique qui s’étend le long de l’axe 4. Cette face périphérique 14 est réalisée en alliage cuivre-zinc. A cet effet, l’âme 10 est entièrement réalisée en un seul alliage cuivre-zinc. Par exemple, l’unique alliage cuivre-zinc de l’âme 10 est un alliage cuivre-zinc en phase a ou un alliage cuivre-zinc formé d’un mélange de phases a et p. En particulier, l’âme 10 ne comporte pas une partie centrale en alliage cuivre-zinc d’une phase donnée recouverte d’une couche en alliage cuivre-zinc dans une autre phase. Typiquement la concentration en zinc dans l’âme 10 est supérieure à 20 % atomique et, de préférence, supérieure ou égal à 36 % atomique ou 40 % atomique. Typiquement, la concentration en zinc de l’âme 10 est inférieure à 42 % atomique.
[43] Le diamètre Dw de l’âme 10 est supérieur à 0,99*D2 ou à 0,995*D2. Par exemple, ici, le diamètre D est supérieur ou égal à 0,249 mm.
[44] Le revêtement 12 est conçu pour accroître la vitesse d’usinage et donc le rendement érosif du fil électrode et/ou la qualité des faces de la pièce obtenue après l’usinage par électroérosion. La qualité d’une face découpée par électroérosion est d’autant meilleure que sa rugosité est faible.
[45] L’épaisseur moyenne du revêtement 12 est très petite devant le diamètre D2 du fil 2, c’est-à-dire inférieure à 0,5 % du diamètre D2 et, de préférence, inférieure à 0,25 % du diamètre D2.
[46] Dans ce mode de réalisation, le revêtement 12 est formé d’une seule couche d’oxyde de zinc. Ainsi, par la suite, la même référence numérique est utilisée pour désigner aussi bien le revêtement 12 que la couche d’oxyde de zinc.
[47] La couche 12 est la couche superficielle du fil électrode 2.
[48] L’épaisseur moyenne ei2 de la couche 12 est comprise entre 160 nm et 461 nm et, de préférence, comprise entre 160 nm et 350 nm ou entre 160 nm et 300 nm.
[49] Dans ce mode de réalisation, la couche 12 est essentiellement réalisée en oxyde de zinc de formule ZnO. Toutefois, par endroit, la couche 12 peut être traversée par des pics de laiton. Ces pics de laiton forment des saillies sur la face périphérique 14 de l’âme 10 qui traversent la couche 12. Ces pics de laiton ne forment qu’un seul bloc de matière avec l’âme 10.
[50] La composition de l’oxyde de zinc peut s’écarter un peu de la stœchiométrie. Des analyses de composition réalisées grâce aux spectres XPS (« X-ray Photoectron Spectroscopy ») ont montré que l’oxyde de zinc de la couche 12 est composé, en pourcentages atomiques :
- de plus de 90 % de zinc et d’oxygène,
- de plus de 5 % de cuivre, et
- de divers résidus de fabrication. [51] Lors de ces analyses de composition, la présence de carbone et de composés carbonés sur la surface de la couche 12 n’a pas été prise en compte. En effet, ce carbone provient du lubrifiant utilisé lors de l’étape de tréfilage du fil électrode. D’après les analyses réalisées, l’oxyde de zinc correspond à de la zincite.
[52] Un procédé de fabrication du fil 2 va maintenant être décrit en référence à la figure 2.
[53] Pour la mise en œuvre de ce procédé de fabrication, typiquement, l’épaisseur ei2 souhaitée est d’abord choisie entre 100 nm et 461 nm ou entre 105 nm et 461 nm et, de préférence, entre 160 nm et 461 nm ou entre 160 nm et 350 nm. Par exemple, ici, l’épaisseur ei2 est prise égale à 200 nm. Ensuite, la valeur d’un coefficient Ci décrit plus loin est choisi en respectant les contraintes également décrites plus loin. Par exemple, ici, le coefficient Ci est choisi égal à deux. Enfin, un diamètre Do est choisi en fonction du coefficient Ci précédemment choisi et du diamètre final D2 souhaité et en respectant les contraintes énoncées dans le paragraphe suivant. A titre d’illustration, le diamètre final D2 est pris égal à 0,25 mm.
[54] Lors d’une étape 80, un fil d’ébauche en laiton est d’abord fourni. Le fil d’ébauche est un fil en laiton ayant un diamètre Do compris entre 1 ,3*D2 et 6*D2 et, de préférence, entre 1 ,3*D2 et 3,75*D2 ou entre 2*D2 et 3,75*D2. Dans cet exemple, le diamètre D2 est égal à 0,25 mm de sorte que le diamètre Do est compris entre 0,325 mm et 1 ,5 mm et, de préférence, compris entre 0,5 mm et 1 ,5 mm ou entre 0,5 mm et 0,94 mm. Ici, le diamètre Do est pris égal à 0,5 mm.
[55] La concentration en zinc de ce fil d’ébauche est choisie comme décrit précédemment dans le cas de l’âme 10. Ici la concentration en zinc du fil d’ébauche est de 40 % atomique. En effet, plus la concentration en zinc est élevée, plus les performances du fil 2 sont améliorées.
[56] Dans ce mode de réalisation, le fil d’ébauche ayant le diamètre Do souhaité est obtenu par tréfilage d’un fil en laiton de diamètre Dinj standard jusqu’à obtenir le diamètre Do souhaité. Par exemple, le diamètre Dinj est égal à 1 ,25 mm.
[57] Ensuite, lors d'une étape 82, le fil d’ébauche est oxydé pour obtenir un fil d’ébauche oxydé. Le fil d’ébauche oxydé comporte une couche d’oxyde de zinc directement sur sa face périphérique. Cette couche d’oxyde de zinc recouvre complètement la face périphérique du fil d’ébauche oxydé. A cet effet, lors de l’étape 82, le fil d’ébauche fourni est soumis à un traitement thermique en présence d’oxygène. Ce traitement thermique est réalisé dans un milieu gazeux contenant de l’oxygène et à une pression supérieure à 50 kPa ou 100 kPa. Ici, ce traitement thermique est tout simplement réalisé dans l’atmosphère terrestre, c’est-à-dire dans un milieu comportant plus de 20 %, en volume, de dioxygène, à la pression ambiante d’environ 101 kPa. Ce traitement thermique est configuré pour générer une couche d’oxyde de zinc sur la face périphérique du fil d’ébauche dont l’épaisseur moyenne e0 est comprise entre 130 nm et 600 nm et, généralement, comprise entre 160 nm et 600 nm. En effet, une épaisseur e0 inférieure à 130 nm ne permet pas l’obtention d’une épaisseur ei2 supérieure ou égale à 100 nm après l’étape 84 de tréfilage décrite plus loin. Par ailleurs, il a été observé qu’une épaisseur e0 supérieure à 600 nm conduit à une couche d’oxyde de zinc qui n’adhère pas bien et qui est arrachée, au moins par endroits, lors de l’étape 84 de tréfilage. Cet arrachage d’une partie de la couche d’oxyde de zinc lors de l’étape 84 de tréfilage rend impossible le contrôle précis de l’épaisseur ei2. En effet, il est très difficile de déterminer à l’avance la quantité d’oxyde de zinc qui sera arrachée lors de l’étape 84 de tréfilage et donc de prévoir à l’avance l’épaisseur ei2 obtenue après l’étape 84 de tréfilage. Ainsi, lorsque l’épaisseur e0 est supérieure à 600 nm, la reproductibilité du procédé de fabrication est dégradée. En effet, même si tous les paramètres de fabrication sont conservés égaux, les écarts entre les épaisseurs ei2 des fils 2 fabriqués augmentent. De plus, l’arrachage d’une partie de l’oxyde de zinc constitue un gaspillage de matière qu’il convient d’éviter ou de limiter puisque l’oxyde de zinc arraché n’est pas utilisé dans le fil 2 fabriqué.
[58] A l’intérieur de la plage [130 nm ; 600 nm], l’épaisseur e0 est déterminée par expérimentations successives en testant plusieurs épaisseurs e0 comprises dans cette plage jusqu’à trouver l’épaisseur e0 qui, après le tréfilage, permet d’obtenir l’épaisseur ei2 souhaitée d’oxyde de zinc. En particulier, pour déterminer l’épaisseur e0, il doit être tenu compte que, même si l’épaisseur e0 reste inférieure à 600 nm, une petite fraction de l’oxyde de zinc est arrachée lors de l’étape de tréfilage. Il a été évalué que, actuellement, cette petite fraction d’oxyde de zinc peut atteindre 20 % ou 30 %. Il est souligné qu’un telle petite fraction d’oxyde de zinc perdu lors du tréfilage, reste très inférieure à la fraction d’oxyde de zinc perdu si l’épaisseur e0 était choisie supérieure à 600 nm ou 800 nm. En effet, pour une épaisseur e0 supérieure à 600 nm ou 800 nm, la fraction d’oxyde de zinc perdu lors du tréfilage est supérieure à 50 % ou 67 %. Typiquement, les épaisseurs e0 testées sont généralement choisies dans l’intervalle [Ci*ei2 ; Min(1 ,3*Ci*ei2 ; 600)] et, de préférence, dans l’intervalle [1 ,1*Ci*ei2 ; Min(1 ,3*Ci*ei2 ; 600)] et, encore plus souvent, dans l’intervalle [1 ,2*Ci*ei2 ; Min(1 ,3*Ci*ei2 ; 600)], où :
- Ci est égal au coefficient de réduction du diamètre du fil d’ébauche oxydé lors de l’étape 84 de tréfilage, et
- Min(a;b) est la fonction qui retourne la plus petite des valeurs a et b.
Le coefficient de réduction Ci est défini comme étant égal au rapport D0/D2. Ainsi, lorsque l’épaisseur ei2 est égale à 200 nm et que le coefficient Ci est égal à deux, l’épaisseur e0 qui permet d’obtenir l’épaisseur ei2 souhaitée après le tréfilage est typiquement comprise entre 480 nm et 520 nm et, le plus souvent, égale ou très proche de 500 nm.
[59] Ici le traitement thermique utilisé consiste à placer une bobine du fil d’ébauche fourni dans un four, sous air, chauffé à une température Tfour constante pendant une durée Df0Ur et à pression ambiante. Ici, le four n’est pas étanche à l’air et l’air est brassé pendant toute la durée du traitement thermique. La vitesse d’oxydation du laiton du fil d’ébauche augmente en fonction de la température Tf0Ur. Ainsi, l’épaisseur de la couche d’oxyde de zinc qui se forme sur le fil d’ébauche augmente d’autant plus rapidement que la température Tf0Ur est élevée. De même l’épaisseur de la couche d’oxyde de zinc qui se forme sur le fil d’ébauche croit en fonction de la durée Dfour. Ainsi, en ajustant la température Tf0Ur et la durée Df0Ur, il est possible d’obtenir l’épaisseur e0 souhaitée d’oxyde de zinc.
[60] Plus précisément, il a été établi que l’épaisseur e0, la température Tfour et la durée Df0Ur sont reliés les uns aux autres, en première approximation, par la relation (2) suivante : Df0Ur = e0 2/[k*exp(-Q/(R*TfoUr))], où :
- k = 2, 418*10’7 m2/s,
- Q = 152 kJ/mol,
- R = 8, 314 J/mol/K, et
- exp(... ) est la fonction exponentielle.
[61 ] A l’aide de la relation (2) il est possible d’estimer une valeur théorique Df0UrT de la durée Df0Ur pour obtenir une épaisseur e0 donnée avec une température Tf0Ur donnée. Ceci est illustré dans le tableau suivant dans le cas particulier où l’épaisseur e0 est égale à 600 nm. Ce tableau indique la valeur théorique Df0UrT, en heure et fraction d’heure, nécessaire pour atteindre une épaisseur de 600 nm d’oxyde de zinc pour différentes températures Tf0Ur.
Figure imgf000014_0001
[62] Ensuite, plusieurs essais avec différentes valeurs de la durée Df0Ur choisies autour de la valeur théorique Df0UrT peuvent être nécessaires pour obtenir la valeur précise de la durée Df0Ur qui permet d’obtenir exactement l’épaisseur e0 souhaitée. Typiquement, la valeur de la durée Df0Ur retenue à l’issue de ces essais est comprise dans l’intervalle [0,8*DfoUrT ; 1 ,2*Df0UrT] ou dans l’intervalle [0,9*DfoUrT ; 1 , 1 *Df0UrT] ou encore dans l’intervalle [0,95*DfoUrT ; 1 ,05*DfoUrT].
[63] Par ailleurs la température Tf0Ur est de préférence choisie pour ne pas être trop élevée de façon à correspondre à une durée Df0Ur assez longue de manière à ce que le temps nécessaire pour que la température soit uniforme à l’intérieur de toute la bobine soit très petit devant la durée Df0Ur. En effet, si la température Tf0Ur choisie est très élevée, alors la durée Dfour correspondante est très courte. Or, sur une durée très courte, la chaleur n’a pas le temps de se diffuser uniformément à l’intérieur de toute la bobine. Ainsi, dans le cas où le traitement thermique consiste à placer une bobine entière du fil d’ébauche à l’intérieur d’un four, lorsque la durée Df0Ur est très courte, l’épaisseur e0 de la couche d’oxyde formée présente de forte inhomogénéité le long du fil d’ébauche oxydé. Pour éviter ce problème, ici, la durée Df0Ur est avantageusement choisie supérieure à quatre heures ou six heures. Cette contrainte, permet de déterminer une valeur maximale pour la température Tf0Ur à ne pas dépasser. A l’inverse, la durée Df0Ur ne doit pas être trop longue pour convenir à un procédé de fabrication industrialisable. A cet effet, ici la température Tf0Ur est choisie entre 400°C et 500°C.
[64] A l’issue de la durée Df0Ur, la bobine de fil d’ébauche est retirée du four. A ce stade, le fil d’ébauche est recouvert d’une couche d’oxyde de zinc d’épaisseur e0. Il est dès lors appelé « fil d’ébauche oxydé ». Après avoir été retirée du four, la bobine est refroidie. Pour cela, classiquement, la bobine est exposée à l’air ambiant pendant le temps nécessaire pour se refroidir jusqu’à la température ambiante. L’étape 82 est alors terminée.
[65] Lors de l’étape 82, l’oxydation du zinc consomme le zinc présent dans le laiton. Ainsi, la concentration en zinc du laiton du fil d’ébauche à proximité de la couche d’oxyde de zinc est généralement inférieure à celle de ce même laiton situé au niveau de l’axe 4.
[66] Ensuite, lors d’une étape 84, le fil d’ébauche, oxydé et refroidi, est tréfilé à froid pour obtenir le fil 2. Par « à froid », on désigne le fait que l’étape de tréfilage 84 est réalisée sans chauffer le fil d’ébauche préalablement à la réduction de son diamètre. Lors de l’étape 84, le coefficient Ci de réduction du diamètre permet d’amener le diamètre Do du fil d’ébauche au diamètre D2 souhaité pour le fil 2, c’est-à-dire ici à un diamètre de 0,25 mm.
[67] Lors de l’étape 82 et, en particulier, lors du traitement thermique, le laiton se recristallise ce qui diminue la charge à la rupture du fil d’ébauche. A l’issue de l’étape 82, la charge à la rupture du fil d’ébauche oxydé est très inférieure à 700 N/mm2 de sorte qu’un tel fil n’est pas utilisable en tant que fil électrode à ce stade. Pour obtenir une charge à la rupture supérieure à 700 N/mm2, il a été déterminé que le coefficient Ci doit être supérieur ou égal à 1 ,3. Plus précisément, plus le coefficient Ci est élevé, plus la charge à la rupture augmente. Ainsi, de préférence, le coefficient Ci est supérieur ou égal à 1 ,6 ou 2,25 ce qui permet d’obtenir des charges à la rupture supérieure à, respectivement, 800 N/mm2 et 900 N/mm2. Le coefficient Ci doit aussi être inférieur à 6 pour que l’épaisseur e0 reste inférieure à 600 nm. Dans le cas où le diamètre D2 est égal à 0,25 mm, un coefficient Ci égal à 1 ,3 impose que le diamètre Do soit supérieur à 0,325 mm et inférieur à 1 ,5 mm. Ici, le coefficient Ci est choisi égal à deux pour obtenir une charge à la rupture comprise entre 700 N/mm2 et 800 N/mm2.
[68] Il est souligné que si la valeur du coefficient Ci choisie résulte en une épaisseur Ci*ei2 supérieure à 600 nm, alors le coefficient Ci et/ou l’épaisseur ei2 doivent être réduit pour avoir, à la fois, un coefficient Ci supérieur à 1 ,3 et une épaisseur e0 inférieure à 600 nm.
[69] Ici, lors de l’étape 84, le fil d’ébauche oxydé est tréfilé dans les mêmes conditions que celles qui conviennent à un fil de laiton non oxydé. La réduction du diamètre est réalisée en faisant passer le fil d’ébauche oxydé successivement à travers plusieurs filières de diamètre décroissant de manière à réduire progressivement le diamètre du fil d’ébauche oxydé jusqu’à atteindre le diamètre D2 souhaité. Par exemple, des filières avec des allongements compris entre 15 % à 22 % sont utilisées. Lors du tréfilage du fil d’ébauche oxydé, un lubrifiant hydrosoluble est utilisé. Par exemple, ici, le lubrifiant est une solution aqueuse contenant le lubrifiant hydrosoluble.
[70] C’est ce tréfilage qui peut créer les pics de laiton qui traversent la couche 12.
[71 ] A la fin de l’étape 84, une fois le diamètre D2 atteint, un recuit de détente en ligne est réalisé avant son bobinage. Ce recuit de détente permet de minimiser les contraintes résiduelles dans le fil 2 pour obtenir un fil 2 droit et donc faciliter son enfilage dans une machine d’électroérosion. Ce recuit de détente ne modifie pas la composition du fil 2 et affecte peu sa charge à la rupture. Pour cela, le fil 2 est tendu entre une poulie amont et une poulie avale et la portion du fil 2 entre ces deux poulies est chauffée alors que le fil 2 défile entre ces poulies. Par exemple, la portion du fil 2 tendue entre les deux poulies est chauffée par effet joule en faisant passer un courant électrique dans cette portion de fil. La température et la durée de ce recuit de détente sont très inférieures à celles utilisées lors de l’étape 82. Typiquement, la température pour un recuit de détente est comprise entre 300°C et 450°C et sa durée est inférieure à 2 s ou 3 s. Immédiatement après le recuit de détente, de préférence, le fil électrode subit un trempage pour le refroidir rapidement à la température ambiante. Pour cela, le fil électrode est trempé dans un bain froid, c’est-à-dire dans un bain dont la température est inférieure ou égale à la température ambiante. Pour tremper le fil dans ce bain froid immédiatement après le recuit de détente, différentes solutions sont possibles. Par exemple, la poulie avale, dans le sens de défilement du fil, trempe dans ce bain froid. Alternativement, juste après cette poulie avale, le fil traverse le bain froid. Ici le bain froid est une solution aqueuse de polyéthylènes glycols (PEG). La masse molaire moyenne du PEG utilisé est comprise entre 200 et 1400 g/mol. Les molécules de PEG peuvent être présentes dans la solution aqueuse sous forme d’esters éthoxylés d’acides dicarboxyliques. La concentration de PEG dans cette solution aqueuse est typiquement comprise entre 2% et 20% en volume, le reste étant de l’eau.
[72] Pour montrer l’intérêt d’un fil électrode comportant une couche épaisse d’oxyde de zinc à sa surface, les essais suivants ont été réalisés. Un travail d’usinage par électroérosion de référence a été défini. Il s’agit de la découpe d’un poinçon dans une pièce d’acier de 50 mm de hauteur avec des guidages situés à moins de 0,2 mm de la pièce. La découpe est réalisée sur une machine CUT200MS commercialisée par la société « GF Machining Solution ». Cette découpe est réalisée en trois passes d’usinage, avec une technologie adaptée au laiton. Lors de chaque passe, la vitesse de déplacement de la pièce par rapport au fil électrode a été adaptée pour découper le plus rapidement possible le poinçon avec le même état de surface final. Ici, cet état de surface final correspond à une rugosité Ra de 0,6 pm. Plus précisément, dans les essais réalisés, seules les vitesses de déplacement de la pièce par rapport au fil électrode des première et deuxième passes ont été adaptées en fonction du fil employé. La vitesse de déplacement de la pièce par rapport au fil électrode lors de la troisième passe est la même pour tous les essais réalisés.
[73] En utilisant le procédé de fabrication de la figure 2, différents fils 2 ont été produits avec des épaisseurs ei2 différentes. Les temps d’usinages du poinçon en utilisant les différents fils 2 sont indiqués dans le tableau ci-dessous. Dans ce tableau, la première colonne comporte la désignation du fil. La deuxième colonne comporte l’épaisseur ei2 et la troisième colonne le temps, exprimé en heure et fraction d’heure, d’usinage correspondant. Dans ce tableau, les fils désignés par L7 et L49 sont identiques au fil 2 sauf que leur épaisseur ei2 n’est pas comprise entre 100 nm et 461 nm. Le fil désigné par « Gamma » est un fil électrode conforme à l’enseignement du brevet US8338735B2. Il comporte une couche superficielle en alliage cuivre-zinc fracturé en phase gamma. Plus précisément, il s’agit du fil électrode commercialisé par la société Thermocompact® sous la référence Thermo SA.
Figure imgf000017_0001
Figure imgf000018_0001
[74] Comme illustré par ces essais, le fil 2 permet d’usiner pratiquement aussi rapidement que le fil « Gamma » à partir du moment où l’épaisseur ei2 est supérieure à 100 nm. De plus, pour des épaisseurs ei2 supérieure à 160 nm, il devient possible d’usiner plus rapidement que le fil « Gamma ». Par exemple, de préférence, l’épaisseur ei2 est comprise entre 160 nm et 350 nm ou entre 160 nm et 300 nm.
[75] Par ailleurs, il a été validé que le fil 2 produit présente une résistance au frottement égale ou meilleure que celle d’un fil standard. Pour cela, la résistance au frottement du fil 2 est inférieure ou égale à 7 mg/km et, de préférence, inférieure à 5 mg/km. Ainsi, le fil 2 n’encrasse pas plus les organes de guidage du fil d’une machine d’usinage par électroérosion qu’un fil standard. Ici, le fil standard est identique au fil 2 sauf qu’il est dépourvu de revêtement. Le fil standard est donc entièrement réalisé en laiton. Pour cela, la résistance au frottement du fil 2 et du fil standard ont été mesurées à l’aide de la méthode suivante :
- Étape 1 ) : à température ambiante, faire défiler 1 km de fil à une vitesse de 80 m/min sous une tension de 12 N sur une face de frottement d’un guide 100 (Fig. 3 à 5), le fil entrant en contact avec cette face de frottement en suivant une trajectoire rectiligne 101 parallèle à une direction D, puis
- Étape 2) : peser la quantité de poussière qui s’est détachée du fil lorsque le défilement du kilomètre de fil est terminé. [76] Le poids mesuré de cette quantité de poussière constitue la mesure de la résistance au frottement du fil exprimée en mg/km. En effet, plus la couche d’oxyde de zinc est friable et/ou plus son adhérence sur l’âme est faible, plus la quantité d’oxyde de zinc arraché lors de son frottement sur la face de frottement du guide 100 est importante.
[77] Les figures 3 à 5 représentent en détail le guide 100 utilisé dans la méthode de mesure de la résistance au frottement. Sur la figure 4, les cotes indiquées sont exprimées en millimètres.
[78] Le guide 100 est un solide de révolution. Son axe de révolution porte la référence 102. La coupe transversale du guide 100 représentée sur la figure 4 est réalisée selon un plan de coupe A-A qui contient l’axe 102. Ainsi, seuls les éléments situés d’un côté de l’axe 102 dans la figure 4 sont décrits en détails. Les autres éléments, du côté opposé, se déduisent par la symétrie de révolution autour de l’axe 102. Sur les figures 3 à 5, l’axe 102 est vertical.
[79] Le guide 100 comporte une face de frottement 104 dont la section longitudinale dans la plan de coupe A-A forme un arc de cercle qui débute au niveau d’une entrée 106 et se termine au niveau d’une sortie 108. La tangente de l’arc de cercle au niveau de la sortie 108 est parallèle à l’axe 102. Le rayon de cet arc de cercle est égal à 33 mm. La projection orthogonale de cet arc de cercle sur l’axe 102 forme un trait de 19,67 mm de long. La projection orthogonale de cet arc de cercle sur un plan perpendiculaire à l’axe 102, forme un trait de 6,5 mm de long.
[80] Après la sortie 108, en allant vers le bas, la face 104 se prolonge par une face 110 cylindrique et parallèle à l’axe 102. La section horizontale de la face 110 est un cercle centré sur l’axe 102 de diamètre supérieur au diamètre du fil. Ici, le diamètre de la face 110 est égal à 1 mm.
[81 ] En allant vers le bas, la face 110 se termine par un orifice circulaire 112 qui forme l’entrée d’une face tronconique 114.
[82] La face tronconique 114 est centrée sur l’axe 102. Cette face 114 s’évase, en allant vers le bas, jusqu’à un orifice de sortie 116.
[83] La face 104 est réalisée en dans un matériau beaucoup plus dur que le laiton et l’oxyde de zinc. Ici, la face 104 est en céramique. Plus précisément, la céramique est de la zircone (ZrO2) stabilisée avec de l’Yttrium (Y). Par exemple, cette céramique comporte environ 6 % d’Ytrrium sous forme d’oxyde Y2O3. Dans ce mode de réalisation, le guide 100 est entièrement réalisé en zircone (ZrO2) stabilisée avec de l’Yttrium (Y) sous forme d’oxyde Y2O3. La rugosité Ra de la face 104 de frottement est égal à 0,03 pm. Plus précisément, la rugosité de la face 104 a été mesurée trente fois à l’aide du matériel et des réglages suivants :
- Marque du matériel : MAHR
- Référence du contrôleur : MarSurf M400
- Référence de l’unité d’avance : MarSurf SD26
- Référence du stylet : 6852404 BWF A 4-4,5 - 2 / 90° (pointe à 90° avec un rayon de 2 pm)
- Longueur de coupure Le 0.08 mm
- Longueur d’évaluation 5 fois 0.08 mm
- Filtre Ls en fonction
La moyenne des trente mesures obtenues est égale à 0,0305 pm et l’écart-type de ces trente mesures est égal à 0,0029 pm.
[84] Actuellement, le guide 100 est commercialisé, par la société GF Machining Solution®, sous le terme de «Buse d’entrée frein » («Inletbush for Brake » en anglais) avec la référence 326864 dans leur catalogue en ligne accessible à l’adresse suivante : https://ecatalog.gfms.com/gfms/fr/USD/search/326864.
[85] Lors de l’étape 1 ), l’angle p entre la direction D et l’axe 102 est égal à 30°. Ainsi, le fil entre en contact avec la face 104 au niveau d’un point 120 situé juste après l’entrée 106. La tangente au niveau du point 120 est parallèle à la direction D. Ainsi, lors de l’étape 1 ), le fil avance à l’intérieur du guide 100 en passant successivement par l’entrée 106, puis la sortie 108, puis l’orifice 112 et enfin l’orifice 116. Après l’orifice 116, le fil se déplace le long d’une trajectoire 122 confondue avec l’axe 102. Dans ces conditions, lors de l’étape 1 ), le fil frotte uniquement sur la face 104.
[86] De préférence, lors de l’étape 1 ), l’axe 102 est vertical de sorte que la poussière générée par le frottement du fil sur la face 104 tombe sous l’orifice 116. Par exemple, lors de l’étape 1), la poussière qui tombe est collectée dans un récipient situé sous l’orifice 116. Par exemple, le récipient est une pastille adhésive circulaire de trois à quatre centimètres de diamètre. Cette pastille adhésive est placée juste sous l’orifice 116 et sa face adhésive est tournée vers l’orifice 116. Avant le défilement du fil, une fente est réalisée dans cette pastille pour relier sa périphérie à son centre. Cette fente permet d’introduire le fil dans la pastille jusqu’à ce qu’il traverse le centre de la pastille. Ensuite, lors de l’étape 1 ), le fil traverse la pastille et la poussière se colle sur la face adhésive. Lors de l’étape 2), c’est la poussière collectée dans ce récipient qui est pesée. Pour cela, ici, la pastille adhésive est pesée avant et après l’étape 1 ). La différence entre ces deux mesures du poids de la pastille est égale au poids de la poussière collectée.
[87] A l’aide de cette méthode, la résistance au frottement mesuré pour le fil standard est de 7 mg/km et la résistance au frottement mesurée pour le fil 2 est de 2 mg/km.
[88] Chapitre III : Variantes :
[89] Variantes du fil électrode :
[90] La face extérieure de la couche 12 peut être recouverte d’une fine pellicule du lubrifiant utilisé lors de l’étape 84 de tréfilage.
[91] Variantes du procédé de fabrication :
[92] En variante, si le fil d’ébauche ayant le diamètre Do souhaité est disponible dans le commerce, lors de l’étape 80, il n’est pas procédé à son tréfilage avant d’exécuter l’étape 82.
[93] D’autres modes de réalisation de l’étape 82 d’oxydation sont possibles. Par exemple, en variante, au lieu de placer une bobine entière du fil d’ébauche dans un four, le fil d’ébauche est déroulé puis il traverse un tunnel chauffant puis il est à nouveau enroulé sur une bobine à la sortie de ce tunnel. A l’intérieur du tunnel, la température est égale à la température Tfour. Ainsi, dans cette variante, le fil d’ébauche est chauffé à la température Tf0Ur portion après portion. Dès lors le problème du temps nécessaire pour obtenir une température uniforme au sein d’une bobine entière du fil d’ébauche ne se pose pas. Dans ce cas, il est possible d’utiliser une température Tfour plus élevée et une durée Df0Ur très courte. Par exemple, lorsqu’un tunnel chauffant est utilisé, la valeur de la température Tf0Ur peut être supérieure à 600°C ou 700°C. La vitesse de défilement du fil d’ébauche à l’intérieur du tunnel est alors réglée pour que la durée Dfour, pendant laquelle une portion du fil d’ébauche reste à l’intérieur du tunnel, permette d’obtenir l’épaisseur e0 souhaitée. [94] L’étape 82 d’oxydation peut aussi être réalisée dans un autre milieu que l’atmosphère terrestre. Par exemple, l’étape 82 peut aussi être réalisée dans un milieu contenant plus de 20 % ou 30 %, en volume, de dioxygène.
[95] Dans une autre variante de l’étape 82, la température Tf0Ur varie pendant la durée Df0Ur. Par exemple, la température Tf0Ur croît continûment pendant la durée Df0Ur.
[96] Le refroidissement du fil d’ébauche oxydé peut aussi être réalisé différemment. Par exemple, le four est éteint et la bobine est laissée à l’intérieur du four jusqu’à qu’elle atteigne la température ambiante.
[97] D’autres lubrifiants peuvent être utilisés lors du tréfilage du fil d’ébauche oxydé. Par exemple, le lubrifiant utilisé est une solution aqueuse de PEG de masse molaire moyenne comprise entre 200 et 1400 g/mol, c’est-à-dire la même solution que celle utilisée pour refroidir le fil électrode après le recuit de détente.
[98] Dans un mode de réalisation simplifié, lors de l’étape 84, le recuit de détente est omis. Dans ce cas, le fil électrode est simplement trempé dans le bain froid de PEG. Dans une autre variante, le trempage dans le bain froid de PEG est omis.
[99] Plusieurs des variantes décrites ci-dessus peuvent être combinées dans un même mode de réalisation.
[100] Chapitre IV : Avantages des modes de réalisation décrits :
[101 ] Le fait que la couche d’oxyde de zinc soit directement formée sur la face périphérique de l’âme métallique rend possible la fabrication de cette couche d’oxyde de zinc par simple oxydation de la face périphérique en laiton d’un fil d’ébauche. Ainsi, il n’est pas nécessaire de déposer sur la face périphérique du fil d’ébauche une couche en zinc comme, par exemple, dans le cas de la fabrication d’un fil conforme à l’enseignement donné dans le brevet US8338735B2. En particulier, il est souligné que le dépôt, par électrodéposition, d’une couche de zinc sur un fil d’ébauche consomme beaucoup plus d’énergie que l’étape de traitement thermique. Ainsi, le fil électrode décrit ici peut être fabriqué par des procédés plus simples et plus économiques.
[102] Le fait que l’épaisseur de la couche d’oxyde soit supérieure à 100 nm améliore la vitesse d’usinage et permet, notamment, d’obtenir des vitesses d’usinage voisines ou supérieures à celle d’un fil électrode comportant un revêtement fracturé en alliage cuivre-zinc en phase gamma comme celui décrit dans US8338735B2.
[103] Le fait que l’épaisseur de la couche d’oxyde soit inférieure à 461 nm, permet d’améliorer l’adhérence de cette couche d’oxyde sur l’âme métallique. [104] Le fait que l’épaisseur ei2 soit supérieure à 160 nm permet d’obtenir une vitesse d’usinage supérieure à celle obtenue avec un fil électrode comportant un revêtement fracturé en alliage cuivre-zinc en phase gamma comme celui décrit dans US8338735B2.
[105] Le fait que la résistance au frottement de la couche d’oxyde de zinc soit inférieure à 7 mg/km permet de limiter la quantité de poussière produite par le fil électrode lorsqu’il est utilisé pour usiner une pièce. Cela limite donc l’encrassement des organes de guidage des machines d’usinage par électroérosion. Cela permet aussi d’éviter d’avoir à recouvrir cette couche d’oxyde de zinc d’un vernis comme décrit dans la demande JPS61203223A. Dès lors, les problèmes causés par la présence de ce vernis à la surface du fil électrode peuvent être évités.
[106] Le fait que la couche d’oxyde de zinc soit la couche superficielle du fil électrode permet d’augmenter la vitesse d’usinage.
[107] Le fait que la concentration en zinc de la face périphérique soit supérieure à 36 % atomique permet d’améliorer encore plus les performances d’usinage.
[108] Le fait que le diamètre Do soit compris entre 1 ,3*D2 et 6*D2 garantit que le coefficient Ci de réduction du diamètre lors du tréfilage est supérieur à 1 ,3 et donc que la charge à la rupture du fil électrode fabriqué est supérieure à 700 N/mm2.
[109] Le fait que le diamètre Do soit compris entre 1 ,3*D2 et 6*D2 combiné au fait que l’épaisseur eo est comprise entre 1OO*(Do/D2) nm et 600 nm, permet de fabriquer un fil électrode dont l’épaisseur ei2est comprise entre 100 nm et 461 nm.
[110] Le fait que l’épaisseur e0 soit inférieure à 600 nm évite l’arrachage d’une partie de la couche d’oxyde de zinc lors du tréfilage. Puisqu’il n’y a pas d’arrachage d’une partie de la couche d’oxyde de zinc, l’épaisseur ei2 est bien maîtrisée et reproductible.
[111] Le fait que lors du traitement thermique, la température maximale atteinte soit comprise entre 400°C et 500°C permet d’avoir un traitement thermique qui dure au moins six heures. Une telle durée du traitement thermique permet d’avoir une température uniforme dans l’ensemble d’une bobine de fil d’ébauche chauffée dans le four et donc d’obtenir une couche d’oxyde de zinc qui est plus uniforme sur toute la longueur du fil d’ébauche.
[112] Le fait de réduire le diamètre du fil d’ébauche oxydé par un facteur supérieur à deux permet d’obtenir une charge à la rupture supérieure à 770 N/mm2.

Claims

Revendications
1. Fil électrode (2) pour l’usinage par électroérosion présentant une charge à la rupture supérieure à 400 N/mm2, ce fil électrode comportant :
- une âme métallique (10) comportant une face périphérique, cette âme métallique étant réalisée en un seul alliage cuivre-zinc, et
- une couche (12) d’oxyde de zinc directement formée sur la face périphérique de l’âme métallique et qui recouvre cette face périphérique, caractérisé en ce que l’épaisseur moyenne de la couche (12) d’oxyde de zinc est comprise entre 100 nm et 461 nm.
2. Fil électrode conforme à la revendication 1 , dans lequel l’épaisseur moyenne de la couche (12) d’oxyde de zinc est supérieure ou égale à 105 nm ou à 160 nm.
3. Fil électrode conforme à l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la résistance au frottement de la couche d’oxyde de zinc est inférieure à 7 mg/km lorsque cette résistance est mesurée à l’aide de la méthode suivante :
- à température ambiante, faire défiler 1 km de fil à une vitesse de 80 m/min sous une tension de 12 N sur une face (104) de frottement dont la section longitudinale dans un plan de coupe est un arc de cercle de rayon 33 mm, cet arc de cercle débutant au niveau d’une entrée (106) et se terminant au niveau d’une sortie (108), cette face de frottement étant réalisée en zircone (ZrO2) stabilisée avec de l’Yttrium (Y) et la rugosité Ra de cette face de frottement étant égale à 0,03 pm, le fil entrant en contact avec cette face de frottement au niveau d’un point (120) de contact situé entre l’entrée (106) et la sorite (108) et en suivant une trajectoire rectiligne (101 ) contenue dans le plan de coupe et formant avec la tangente au niveau de la sortie un angle de 30° et se séparant de cette face de frottement au niveau de la sortie en suivant une trajectoire (122) parallèle à la tangente au niveau de cette sortie, puis
- peser la quantité de poussière qui s’est détachée du fil lorsque le défilement du kilomètre de fil est terminé, le poids mesuré de cette quantité de poussière constituant la mesure de la résistance au frottement exprimée en mg/km.
4. Fil électrode conforme à la revendication 3, dans lequel la couche d’oxyde de zinc est la couche superficielle du fil électrode.
5. Fil électrode conforme à l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la concentration en zinc de l’alliage cuivre-zinc de l’âme métallique (10) est supérieur ou égal à 36 % atomique ou à 40 % atomique.
6. Fil électrode conforme à la revendication 5, dans lequel la concentration en zinc de l’alliage cuivre-zinc est inférieure à 42 % atomique.
7. Fil électrode conforme à l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la charge à la rupture du fil électrode est supérieure à 450 N/mm2 ou à 500 N/mm2.
8. Fil électrode conforme à la revendication 7, dans lequel la charge à la rupture du fil électrode est supérieure à 700 N/mm2.
9. Fil électrode conforme à l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’oxyde de zinc de la couche (12) d’oxyde de zinc est obtenu par un traitement thermique en présence d’oxygène de sorte que cet oxyde de zinc est composé, en pourcentage atomique :
- de plus de 90 % de zinc et d’oxygène,
- de plus 5 % de cuivre, et
- le reste étant formée de divers résidus.
10. Procédé de fabrication d'un fil électrode conforme à l'une quelconque des revendications précédentes, ce procédé comportant :
- la fourniture (80) d’un fil d’ébauche en métal comportant une face périphérique, ce fil d’ébauche étant réalisé en un seul alliage cuivre-zinc dont la concentration en zinc est supérieure à 20 % atomique, le diamètre Do de ce fil d’ébauche étant compris entre 1 ,3*D2 et 6*D2, OÙ D2 est le diamètre final du fil électrode à fabriquer par ce procédé, puis - l’oxydation (82) de la face périphérique du fil d’ébauche fourni pour obtenir un fil d’ébauche oxydé comportant une couche d’oxyde de zinc directement sur sa face périphérique, cette couche d’oxyde de zinc recouvrant cette face périphérique, cette oxydation du fil d’ébauche fourni étant obtenue en soumettant le fil d’ébauche à un traitement thermique en présence d’un gaz contenant de l’oxygène, ce traitement thermique étant configuré pour générer une couche d’oxyde de zinc sur la face périphérique du fil d’ébauche dont l’épaisseur moyenne e0 est comprise entre 130 nm et 600 nm, puis
- le tréfilage (84) du fil d’ébauche oxydé pour obtenir le fil électrode de diamètre D2 et dans lequel la couche d’oxyde de zinc forme la face extérieure du fil électrode, caractérisé en ce que :
- le traitement thermique est configuré pour obtenir une couche d’oxyde de zinc dont l’épaisseur e0 est comprise entre 1 OO*(Do/D2) nm et 600 nm et, de préférence, entre 12O*(DO/D2) nm et 600 nm, et
- au cours du traitement thermique, la pression du gaz contenant de l’oxygène est supérieure à 50 kPa.
11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel l’oxydation (82) de la face périphérique du fil d’ébauche comporte les opérations suivantes :
- chauffer le fil d’ébauche à une température Tf0Ur constante pendant une durée Dfour comprise entre 0,8*e0 2/[k*exp(-Q/(R*TfOUr))] et 1 ,2*e0 2/[k*exp(-Q/(R*TfOUr))], où :
- e0 est l’épaisseur souhaitée de la couche d’oxyde de zinc
- k = 2, 418*10’7 m2/s
- Q = 152 kJ/mol,
- R = 8,314 J/mol/K, et
- exp(... ) est la fonction exponentielle, puis
- à l’issue de la durée Dfour, refroidir le fil d’ébauche oxydé jusqu’à ce que sa température redescende en dessous de 35°C avant de réaliser le tréfilage.
12. Procédé selon la revendication 11 , dans lequel l’oxydation (82) de la face périphérique du fil d’ébauche comporte :
- placer une bobine du fil d’ébauche à l’intérieur d’un four chauffé à la température Tf0Ur, la température Tf0Ur étant comprise entre 400°C et 500°C, puis - laisser la bobine à l’intérieur du four pendant toute la durée Df0Ur puis retirer la bobine du four et la refroidir jusqu’à ce que la température du fil d’ébauche oxydé redescende en dessous de 35°C avant de réaliser le tréfilage.
13. Procédé selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, dans lequel l’étape (84) de tréfilage réduit le diamètre Do du fil d’ébauche oxydé par un facteur supérieur à deux ou 2,1 .
14. Procédé selon l’une quelconque des revendications 10 à 13, dans lequel, après le tréfilage (84) du fil d’ébauche oxydé pour obtenir le fil électrode de diamètre D2, le procédé comporte un recuit de détente qui minimise les contraintes résiduelles dans le fil électrode puis un trempage du fil électrode dans un bain contenant une solution aqueuse de polyéthylènes glycols de masse molaire moyenne comprise entre 200 et 1400 g/mol, la température de cette solution aqueuse étant inférieure à 35°C.
PCT/EP2024/063123 2023-06-07 2024-05-13 Fil électrode et procédé de sa fabrication Pending WO2024251464A1 (fr)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202480037671.7A CN121240946A (zh) 2023-06-07 2024-05-13 电极丝及其制造方法

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR2305738A FR3149528A1 (fr) 2023-06-07 2023-06-07 Fil électrode
FRFR2305738 2023-06-07

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2024251464A1 true WO2024251464A1 (fr) 2024-12-12

Family

ID=88068981

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2024/063123 Pending WO2024251464A1 (fr) 2023-06-07 2024-05-13 Fil électrode et procédé de sa fabrication

Country Status (4)

Country Link
CN (1) CN121240946A (fr)
FR (1) FR3149528A1 (fr)
TW (1) TW202506302A (fr)
WO (1) WO2024251464A1 (fr)

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS61103731A (ja) 1984-10-27 1986-05-22 Sumitomo Electric Ind Ltd ワイヤ−放電加工用電極線の製造方法
JPS61203223A (ja) 1985-03-04 1986-09-09 Sumitomo Electric Ind Ltd ワイヤ−放電加工用電極線
US20080061038A1 (en) * 2005-02-11 2008-03-13 Thermocompact Composite Wire For Electrical Discharge Machining
US20110290531A1 (en) * 2008-12-03 2011-12-01 Berkenhoff Gmbh Wire electrode for electrical discharge cutting
US8338735B2 (en) 2007-01-29 2012-12-25 Thermocompact Electrode wire for spark erosion
DE202017106956U1 (de) 2017-04-21 2018-01-11 HIG Handel mit Industriegütern Gesellschaft m.b.H. Elektrodendraht für das Elektro-Erosionsverfahren
US20190133919A1 (en) 2016-04-26 2019-05-09 Wacker Chemie Ag Aqueous emulsions of carbamato-functionalized organopolysiloxanes
US20190233919A1 (en) * 2016-10-14 2019-08-01 Global Innovative Products, Llc Alloy coated edm wire

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS61103731A (ja) 1984-10-27 1986-05-22 Sumitomo Electric Ind Ltd ワイヤ−放電加工用電極線の製造方法
JPS61203223A (ja) 1985-03-04 1986-09-09 Sumitomo Electric Ind Ltd ワイヤ−放電加工用電極線
US20080061038A1 (en) * 2005-02-11 2008-03-13 Thermocompact Composite Wire For Electrical Discharge Machining
US8338735B2 (en) 2007-01-29 2012-12-25 Thermocompact Electrode wire for spark erosion
US20110290531A1 (en) * 2008-12-03 2011-12-01 Berkenhoff Gmbh Wire electrode for electrical discharge cutting
US20190133919A1 (en) 2016-04-26 2019-05-09 Wacker Chemie Ag Aqueous emulsions of carbamato-functionalized organopolysiloxanes
US20190233919A1 (en) * 2016-10-14 2019-08-01 Global Innovative Products, Llc Alloy coated edm wire
DE202017106956U1 (de) 2017-04-21 2018-01-11 HIG Handel mit Industriegütern Gesellschaft m.b.H. Elektrodendraht für das Elektro-Erosionsverfahren

Also Published As

Publication number Publication date
TW202506302A (zh) 2025-02-16
FR3149528A1 (fr) 2024-12-13
CN121240946A (zh) 2025-12-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3817880B9 (fr) Fil électrode a couche poreuse pour électroerosion et procédés de réalisation d'un tel fil électrode
EP1846189B1 (fr) Fil composite pour electroerosion
CA1107577A (fr) Procede pour revetir a grande vitesse un element filiforme d'une matiere thermofusible appaareil pour la mise en oeuvre de ce procede, ainsi qu element filiforme revetu selon ce procede
EP1949995B1 (fr) Fil electrode pour electroerosion
WO2018189458A1 (fr) Procede de fabrication d'une piece en alliage d'aluminium
FR2833875A1 (fr) Fil pour electroerosion a grande vitesse d'usinage
EP0526361B1 (fr) Electrode en alliage de cuivre à hautes performances pour usinage par électro érosion et procédé de fabrication
CA2715174C (fr) Procede de revetement d'une bande metallique et installation de mise en oeuvre du procede
FR2881973A1 (fr) Fil composite pour electrosion
EP2666580A1 (fr) Fil de soudage à âme centrale solide et son procédé de fabrication
EP1106293B1 (fr) Electrode pour l'usinage d'une pièce par électroérosion et son procédé de fabrication
WO2024251464A1 (fr) Fil électrode et procédé de sa fabrication
EP0673691B1 (fr) Procédé de fabrication d'une ébauche tubulaire en zircaloy 2 plaquée intérieurement en zirconium et apte au contrÔle ultrasonore de l'épaisseur de zirconium
EP0811701B1 (fr) Procédé et dispositif de zingage d'un fil d'electroerosion, et fil ainsi obtenu
EP0329611B1 (fr) Procédé de revêtement en continu d'un substrat filiforme d'acier par immersion de ce substrat dans un bain de métal de revêtement en fusion
FR2936727A1 (fr) Fil composite pour electroerosion.
EP0734805B1 (fr) Procédé et dispositif pour la fabrication de fil électrode pour étincelage érosif
FR3114987A1 (fr) Procédé de fabrication additive d’une ébauche en alliage d’aluminium à durcissement structural
FR3149527A1 (fr) Fil électrode
WO2026021692A1 (fr) Fil electrode pour l'usinage par electroerosion et procédé de fabrication d'un tel fil
WO2020128953A1 (fr) Fil electrode a laiton en phase delta pour usinage par electroerosion, et procede pour sa fabrication
WO2023088601A1 (fr) Fil électrode
EP0381595A1 (fr) Electrode filiforme à revêtement métallique pour étincelage érosif, et procédé pour sa réalisation
LU81564A1 (fr) Procede de fabrication de tubes,tubes obtenus par ce procede et leur utilisation dans des condenseurs et des echangeurs de chaleur
WO2021130460A1 (fr) Procédé de traitement d'une pièce en métal ferreux et pièce en métal ferreux

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 24724300

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2024724300

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024724300

Country of ref document: EP

Effective date: 20260107

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024724300

Country of ref document: EP

Effective date: 20260107

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024724300

Country of ref document: EP

Effective date: 20260107

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024724300

Country of ref document: EP

Effective date: 20260107

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024724300

Country of ref document: EP

Effective date: 20260107