WO2024251958A1 - Moteur électrique à assemblage amélioré - Google Patents

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WO2024251958A1
WO2024251958A1 PCT/EP2024/065756 EP2024065756W WO2024251958A1 WO 2024251958 A1 WO2024251958 A1 WO 2024251958A1 EP 2024065756 W EP2024065756 W EP 2024065756W WO 2024251958 A1 WO2024251958 A1 WO 2024251958A1
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WO
WIPO (PCT)
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stator
electric motor
coils
motor according
wires
Prior art date
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Pending
Application number
PCT/EP2024/065756
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English (en)
Inventor
Valentin PRÉAULT
Antoine Foucaut
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Moving Magnet Technologie SA
Original Assignee
Moving Magnet Technologie SA
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Publication date
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    • H02K2211/03—Machines characterised by circuit boards, e.g. pcb

Definitions

  • the present invention relates to the field of electric motors, and in particular electric motors for fans.
  • patent application WO2003081755 is known in the prior art, which relates to a stator intended for an electric motor, in particular for a high-power low-voltage motor of the external armature motor type, and which comprises a stack of stator laminations provided with a multitude of stator grooves and stator teeth for housing stator windings, as well as an interconnection system for interconnecting winding wires of the stator windings.
  • the stator windings wound around the stator teeth through the stator grooves overhang the stack of stator laminations of a winding head on both end faces.
  • the interconnection system consists of winding contact elements as well as interconnection contact elements, the interconnection contact elements at least being arranged on one end face of the stator lamination stack substantially within a space delimited by the stator windings and by a plane defined by the winding head.
  • Patent application US2012098363 describes a stator of an electric motor having phase potential bars and an insulating retaining element.
  • the insulating retaining element includes a first component configured to receive the phase potential bars and to electrically insulate the phase potential bars from each other.
  • the insulating retaining element further includes a second component separate from the first component. The second component, in conjunction with the first component, forms a cup that borders the phase potential bars.
  • the prior art solutions are not entirely satisfactory because they provide either to seal the entire motor assembly and therefore pose a problem for cooling the coils, or to place only the electronic card in a sealed compartment and therefore to seal the rigid and discrete conductors connecting it to the winding phases.
  • the prior art solutions provide to place the connections in a separate sealed enclosure.
  • the invention proposes an increase in the number of passages between the two spaces, and therefore the risk of loss of sealing in the event of deterioration of one of the sealing joints.
  • the object of the present invention is to overcome these drawbacks by combining radial connections which lead into a watertight chamber with a separate chamber containing a printed circuit board.
  • This motor comprises a rotor and a stator comprising a plurality of coils interconnected with an electronic card in a sealed area, said electronic card being housed in a compartment separated from the coils of the stator on the one hand and from the rotor on the other hand by a transverse partition or a transverse part,
  • said frontal annular partition is an extension of said stator support, and is closed by a transverse partition to form the chamber.
  • annular partition is associated with a deformable seal to achieve the sealed radial passage of said pairs of wires.
  • said annular partition has two crowns defining between them an annular groove in which said deformable seal is housed, said crowns being provided with slots for the passage of said wires.
  • said deformable seal is a toric part having a lower part formed of two coaxial lips, straddling said peripheral crown, one of the lips being inserted into the annular groove.
  • said toric part is also provided with indentation slots covering the sides of the slots of the crown, said indentation slots being narrower than the wires to force a deformation of the toric part at the time of insertion of the wires.
  • the bottom of said slots of the crown has a projection to form a stop during the axial insertion of said wires through the slots.
  • At least one complementary annular seal is associated with said deformable seal to close the passage of said wires.
  • the rotor is housed within the stator.
  • stator support produces coil bodies by overmolding the stator teeth.
  • the coils are made by winding the wires directly onto said coil bodies of the stator support.
  • the magnetic body of the stator is made up of the assembly of the teeth with a stator crown, the whole being secured by means of the stator support.
  • stator is housed inside the rotor.
  • the invention also relates to a method of manufacturing an electric motor integrating one or a combination of the preceding characteristics for which all the coils are produced sequentially and without interruption of the wire between two coils.
  • the embodiment described concerns an electric motor used for forced ventilation functions, and particularly that of polyphase motors with electronic commutation with pilot control integrated into the motor housing and coils exposed to the air flow to allow optimum cooling, while sealingly protecting the connection portions and the electronic pilot device, so as to avoid short circuits during immersion, if necessary.
  • the solution that is the subject of the present invention is particularly interesting for the construction of high-power ventilation motors (greater than 1 KW) used for cooling the components of electric vehicle fast charging devices, but it can be used for any type of ventilation drive motor or pump with integrated electronics, making it possible to benefit from the fluid flow to cool the stator coils located in the space exposed to the air flow without any risk of contamination for the sealed areas facing the external environment. It is also possible to create a sealed area that encompasses the rotor to guarantee reinforced protection by taking advantage of the overmolding of the stator, by adding a part that closes this cavity and which can also serve as a rotor guide.
  • the invention is distinguished in particular by the embodiment of the sealed closure zone at the level of the insulated winding wires, so as to ensure that no bare zone can be exposed to splashes or to water intrusion during the immersion phase of the motor. It is then possible to have windings exposed to the air flow to best evacuate the heat produced by the iron losses and copper losses of the motor, without risking a short circuit.
  • the two sealed spaces, the one containing the connection portions and the one containing the electronic control device can have passages from one to the other through the wall of the housing because this does not compromise the protection of all the sensitive elements located inside one or the other of these spaces.
  • Figures 1 to 10 illustrate a non-limiting exemplary embodiment described in detail below.
  • FIGs 2 and 5 show a detailed view of the stator (100). It is constituted by a stator support (150) more particularly represented by figures 3 and 4, and a stator crown (110) formed by a pack of sheets each having an annular cutout, the representing the stator before assembly of the stator crown (110) on the stator support (150).
  • the stator support (150) is formed by overmolding, by injection of a plastic material, a set of radial teeth (120) also formed by one, or possibly several, packs of sheets.
  • This overmolding makes it possible to form spaces, called coil bodies (140), making it possible to produce the winding generating the magnetic field interacting with the rotor (200).
  • Said coil bodies (140) extend radially from an annular casing (141), the inner surface of which is coplanar with the front of the teeth (120) and which extends axially on either side of the teeth over the desired coil height so as to provide a frontal support zone for the wires of the coils (130).
  • said annular casing (141) defines a receiving cavity (158) for the rotor visible on the .
  • the radial extension of the coil bodies is done along the teeth (120) with a minimum thickness allowing to maximize the space intended for the coils (130) while ensuring the electrical insulation between the coils (130) and the stack of sheet metal of the teeth (120).
  • the coil bodies (140) are extended at their outer end by an annular sector (142), adjoining the outer surface of the teeth (120), and of the same axial extent as the annular envelope (141) so as to provide distal support for the wires of the coils (130).
  • peripheral annular sectors (142) are not contiguous between the teeth (120), but leave a free angular sector (143) to facilitate the routing of the needle during the winding operation.
  • these coil bodies (140) are grooved so as to guide the wires and facilitate winding, this is particularly interesting in the case of winding wires of large section and therefore of great rigidity.
  • the annular sectors (142) of the coil bodies (140) are radially extended in their upper part by “U”-shaped protrusions (145) whose legs extend in the direction of the teeth. Some of these protrusions (145) are provided with flexible extensions (156) extending axially beyond the opposite end of the teeth, these flexible extensions (156) being terminated by hooks so as to ensure the retention by clips of the stator crown once the latter is assembled to the stator support (150).
  • stator ring (110) is positioned by an axial insertion, so that the outer surface of the teeth (120) comes into mechanical and magnetic contact with the inner surface of the stator ring (110) to ensure the closing of the magnetic flux.
  • the stator ring is then held in position by the flexible extensions (156).
  • part or all of the protrusions (145) have a protuberance (157) ensuring the connection by rolling with the transverse part (300).
  • stator support (150) has an inner core closed by a transverse partition (151) crossed by an axial passage (152). This axial passage (152) is crossed by a central shaft (350) intended for guiding the rotor (200).
  • a housing (153) is provided to receive an O-ring (220) type seal (O RingTM) to seal the upper part in a sealed manner.
  • the central shaft is fixedly mounted in a guide nose (330) of the transverse part (300), this guide nose (330) being inserted into the axial passage (152) during assembly of the transverse part (300) on the stator support (150).
  • the upper surface of the transverse partition (151) has protrusions (154) constituting plastic rivets for fixing by plastic riveting of the inter-coil connection tracks (610, 620, 630) which will be detailed below.
  • Protrusions (155) having a tapped hole are intended to receive screws for fixing the transverse part (300).
  • the transverse partition (151) is surrounded at its periphery by a frontal annular partition (160) extending perpendicular to its surface to form a sealed chamber (170) in which the inter-coil connections and the stripped areas of the wires are enclosed, while the wire outside this chamber (170) is always insulated and continuous.
  • the front annular partition (160) provides a sealed passage function for the pairs of wires extending radially from the coils (130) to reach the sealed chamber (170).
  • each coil has a pair of wires passing through the front annular partition (160).
  • two or more coils are connected in series by a continuous and unstripped wire, and in this case, the connecting wire between the coils does not need to pass back through the sealed chamber (170), thus the pair of wires extending radially will correspond to all the coils in series.
  • the winding of the teeth is carried out by a single continuous wire, successively running through the coils and forming loops inside the chamber (170), where the wire surrounds interconnection support pads (650). It is nevertheless also possible to provide independent coils, wound separately, inserted radially on the teeth of the support, with the wires arranged radially through said front annular partition (160).
  • the frontal annular partition (160) has two concentric rings (161, 162) defining an annular groove (163).
  • the rings (161, 162) are indented by radial slots (164, 165) respectively to allow the radial passage of the wires (131) of the coils (130) and their guidance at the time of winding the stator support (150).
  • the top of the peripheral ring (162) has anchoring housings (166) for the engagement of hooks (185) for positioning and hooking a deformable indented toric part (180), for example made of elastomer.
  • This toric part (180) has a lower part formed of two coaxial lips (181, 182), straddling said peripheral crown (162), the lip (182) being inserted into the annular groove (163), and an indented upper part being locally crossed by the radial wires of the coils (130), the width of the indentation slots (183) being less than the section of the winding wire (131) to ensure a sealed pinching of the wire.
  • This toric part (180) has on either side of each indentation slot (183) a cavity (184) opening onto the adjacent slot (183) to allow filling with glue or resin ensuring sealing after insertion of the winding wires (131).
  • the bottom of the slots (165) of the peripheral crown (162) each have a projection (167) of the same width as the cavities (184) to form a support for the winding wire (131) and prevent it from causing shearing of the bottom of the toric part (180) during winding and a potential loss of sealing of the front annular partition (160).
  • the sealing of the chamber (170) is perfect by an additional seal (800), for example made by depositing a glue or silicone, placed between the periphery of the front annular partition (160) and the transverse part (300).
  • the annular configuration of the toric part (180) makes it possible to deposit this seal (800) on its entire upper face in a single continuous dosage so as to ensure perfect sealing while limiting its production cost.
  • the transverse part (300) has an annular protrusion (320) of a shape complementary to that of the frontal annular partition (160), or to the toric part (180) covering it, to ensure a sealed peripheral barrier of the chamber (170).
  • the annular groove (163) between the rings (164, 165) could be filled by a deposit of glue or silicone that can be driven inside the slots (164, 165) by piston effect during assembly with the transverse part (300) thanks to a shape complementary to said space and located on said transverse part.
  • This second solution would nevertheless be more expensive because it would require a much larger deposit of glue, a material known to be expensive.
  • Other alternatives would be the deposit of a crown of resin or silicone on the stripped area of the wires (131), or even that the peripheral ring does not surmount the surface of the stator support, but is a frontal annular partition formed on the lower surface of the transverse part (300).
  • the electronic card (400) is housed in a sealed chamber (310) separate from the chamber (170), the two chambers communicating with each other.
  • An alternative embodiment consists of providing only one chamber (170), the volume of which is sufficient to house both the interconnection of the coils and the electronic card (400).
  • a closing cover (500) seals the chamber (310) in a sealed manner.
  • the motor has three phases, resulting in an interconnection of the coils for groupings by means of an electrical circuit (600) formed of three metal tracks (610, 620, 630).
  • the wire (131) alternately passes through the coils (130) and the electrical circuit (600) during winding by an automaton, without breaking the wire.
  • the wire (131) is anchored at a starting point (640) consisting of a flared shape in which the start of the wire is engaged and held by wedging. It then passes radially through the front annular partition (160) successively through slots (164, 165) provided in the crowns (161, 162), and then winds a first tooth (120), before radially joining the chamber (170) by passing again successively through other slots (165, 164) of the front annular partition (160). Inside the chamber (170), it goes around a support pad (650) of a first track (610), before returning radially towards another coil (130) adjacent to the previous one, after having passed through the front annular partition (160) through yet other slots (164, 165).
  • the wire (131) then winds the second tooth, before radially joining the chamber (170) by passing again through slots (165, 164) of the front annular partition (160). Inside the chamber (170), it goes around a support pad (650) of a second track (620), before returning radially towards another coil (130) adjacent to the previous one; and so on.
  • Each support pad (650) is associated with a deformable lug (660) which is folded back, after the passage of the wire (131), against the wire (131) surrounding the support pad (650) to provide a welding point locally removing the insulation coating of the wire.
  • the support pads (650) and the lugs (660) are produced by local deformations of the metal track (610, 620, 630).
  • the wire (131) passes through the front annular partition (160) before and after each coil (130).
  • the wire (131) passes through the front annular partition (160) only to ensure the connections between a coil and a track (610, 620, 630), but not for the direct connections of two coils (130), in order to reduce the passages and therefore the possible sources of leaks.
  • the embodiment described provides for a rotor architecture guided by two ball bearings (230, 240) inserted in the rotor yoke (210) consisting of a stack of sheets, axially spaced apart to ensure its stability.
  • the outer rings of the ball bearings (230, 240) are both tightly mounted in the rotor yoke (210) constituting the rotor yoke. Note that in figures 1, 4 and 10 the sheets are not shown to improve readability.
  • the inner rings of the ball bearings (230, 240) are slidably mounted on the central shaft (350).
  • the rotor yoke (210) has, for the sheets located at the level of the bearings (230, 240), recessed areas (215) with a non-circular central cutout (216) to ensure radial elasticity allowing the insertion of the outer ring of the bearing by fitting and elastic deformation of the bearing housing.
  • the other sheets have a simple circular central cutout, with an internal diameter less than the external diameter, e, of the outer ring of the bearings (230, 240), but greater than the diameter d of the central shaft (350), so as to form an axial stop (213, 214) for the bearings (230, 240).
  • the central shaft (350) is fixed and secured to the transverse part (300) into which it is forced or overmolded, or secured by any other known means.
  • the final height of the rotor (200) plus stator (100) assembly is optimized because it is then possible to fix the propeller, not shown, directly in the rotor yoke (210) formed from a pack of sheets through flanges (250) provided with claws (260) for holding the magnets (270), and thus to eliminate the lower flange which holds the front bearing of the rotor as can be the case with known solutions of the prior art.
  • the propeller (900) is not driven by the central rotor guide shaft (350), but by a direct connection with the rotor yoke (210).
  • the fixing points of the propeller (900) on the rotor yoke (210), which must allow the transmission of the drive torque, can be freely positioned on a diameter which can be larger than the diameter of the central shaft (350), since the only constraint is to remain registered in the interior of the rotor yoke (210) or of a flange (250) for holding the magnets (270) which can be attached to it.
  • This positioning diameter, D is of the same order of magnitude as the positioning diameter of the magnets (270) and therefore much larger than the diameter d of the fixed central shaft (350) or of the bearings which can be of small dimensions to reduce their cost.
  • the assembly of the bearings (230) and (240) is called an “O” assembly and makes it possible to move the centers of force away from the bearings for greater stability of the rotating assembly.
  • the propeller (900) can be a large-diameter part and can rotate quickly, the correct balance of the masses of this part is necessary.
  • axial fingers (910) of the propeller are able to be inserted around the outer ring of the bearing (240), in recessed areas (218) of the rotor sheet metal pack. This gives very good concentricity of the propeller relative to the axis of rotation of the rotor (200).
  • the axial fingers (910) have a beveled end so as to facilitate their insertion into the recessed areas (218).
  • the propeller (900) is preferably molded in a single part in order to control the geometric tolerances between the different surfaces.
  • the propeller (900) is secured to the rotor by means of fixing screws (920).
  • an external rotor (200) differs in that the rotor (200) is not fully housed within the stator, but extends axially from the receiving cavity (158), where it is guided on the central shaft (350) by means of the bearings (230, 240), to envelop the stator lamination packs by defining a bell (250).
  • the magnets (270) of the rotor (200) line the internal cavity of this bell (250) to face the teeth (120).
  • the stator crown (110) then joins the teeth (120) on their inner end.
  • This embodiment differs from the previous embodiments in that the electronic card (400) and the electrical circuit (600) are housed in a single chamber (170).
  • the transverse part (300) is then an integral part of the stator support (150) and the sealing of said chamber (170) at the level of the frontal annular partition (160) is ensured by the use of an annular shape (380) interposed between the transverse part (300) and the closing cover (500).

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Abstract

L'invention présente un moteur électrique comportant un rotor et un stator comportant une pluralité de bobines interconnectées avec une carte électronique dans une zone étanche, ladite carte électronique étant logée dans un compartiment séparé des bobines du stator d'une part et du rotor d'autre part par une cloison transversale ou une pièce transversale, caractérisé en ce que lesdites bobines sont montées sur un support statorique annulaire, ledit support statorique ou ladite pièce transversale présentant une cloison annulaire frontale, ladite cloison annulaire frontale séparant un premier espace dans lequel se trouve lesdites bobines, et un second espace formé par une chambre étanche dans lequel se trouve les liaisons inter-bobines, ladite cloison annulaire frontale étant traversée radialement par les paires de fils desdites bobines.

Description

Moteur électrique à assemblage amélioré Domaine de l’invention
La présente invention concerne le domaine des moteurs électriques, et notamment des moteurs électriques pour ventilateur.
Pour certaines applications susceptibles de soumettre le moteur à un environnement agressif chargé d’humidité et/ou de particules, il est nécessaire de préserver les raccordements électriques et les pièces nues sous tension en les protégeant dans un espace étanche. Avec l’arrivée des alimentations à haute tension, notamment dans le domaine automobile, où les tensions d’alimentation standard peuvent être de 400 volts voire de 800 volts, cette problématique devient particulièrement importante car la présence d’humidité ou de particules conductrices peut se traduire par la formation d’arcs électriques occasionnant des dégradations graves des liaisons électriques, voire des destructions locales ou des risques d’incendie.
Pour cette raison, on a proposé dans l’art antérieur de séparer l’espace contenant les composants du moteur, à savoir le rotor aimanté et les bobines statoriques, et un espace étanche où sont logés les composants électroniques, les circuits imprimés et les raccordements électriques. Différentes solutions ont été proposées pour assurer l’étanchéité de cette zone de raccordement.
 Etat de la technique
On connaît notamment dans l’état de la technique la demande de brevet WO2003081755 qui concerne un stator destiné à un moteur électrique, notamment à un moteur basse tension de forte puissance du type moteur à induit extérieur, et qui comprend un empilage de tôles de stator pourvu d'une multitude de rainures de stator et de dents de stator pour le logement d'enroulements de stator, ainsi qu'un système d'interconnexion pour l'interconnexion de fils d'enroulement des enroulements de stator. Les enroulements de stator enroulés autour des dents de stator à travers les rainures de stator surplombent l'empilage de tôles de stator d'une tête de bobine sur les deux faces frontales. Le système d'interconnexion est constitué d'éléments de contact d'enroulement ainsi que d'éléments de contact d'interconnexion, les éléments de contact d'interconnexion au moins étant placés sur une face frontale de l'empilage de tôles de stator pratiquement à l'intérieur d'un espace délimité par les enroulements de stator et par un plan défini par la tête de bobine.
La demande de brevet US2012098363 décrit un stator d'un moteur électrique comporte des barres de potentiel de phase et un élément de retenue isolant. L'élément de retenue isolant comprend un premier composant configuré pour accueillir les barres de potentiel de phase et pour isoler électriquement les barres de potentiel de phase les unes des autres. L'élément de retenue isolant comprend en outre un second composant séparé du premier. Le second composant, en conjonction avec le premier composant, forme une cuvette qui borde les barres de potentiel de phase.
Inconvénient de l’art antérieur
Les solutions de l’art antérieur ne sont pas totalement satisfaisantes car elles prévoient soit, d’étanchéifier l’ensemble moteur complet et posent donc un problème pour le refroidissement des bobines, soit de disposer uniquement la carte électronique dans un compartiment étanche et donc d’étanchéifier les conducteurs rigides et discrets la reliant aux phases du bobinage. Les solutions de l’art antérieur prévoient de placer les connexions dans une enceinte étanche séparée.
Ces moyens d’étanchéité sont prévus axialement, ce qui complique la fabrication car le fil de sortie de la bobine est flottant, c’est-à-dire avec une extrémité libre, qui doit être « poussée » à travers un joint d’étanchéité, ce qui représente une opération difficile à réaliser industriellement à des cadences élevées. Les solutions discrètes de l’art antérieur ne sont pas satisfaisantes au regard de leur industrialisation à cause de la démultiplication des opérations manuelles.
Par ailleurs, l’invention propose une multiplication des passages entre les deux espaces, et donc le risque de perte d’étanchéité en cas de dégradation d’un des joints d’étanchéité.
Solution apportée par l’invention
L’objet de la présente invention est de remédier à ces inconvénients en combinant des connexions radiales qui conduisent dans une chambre étanche à l’eau avec une chambre séparée contenant une carte de circuit imprimé.
Elle concerne un moteur électrique présentant les caractéristiques énoncées dans la revendication 1.
Ce moteur comporte un rotor et un stator comportant une pluralité de bobines interconnectées avec une carte électronique dans une zone étanche, ladite carte électronique étant logée dans un compartiment séparé des bobines du stator d’une part et du rotor d’autre part par une cloison transversale ou une pièce transversale,
caractérisé en ce que
  • lesdites bobines sont montées sur un support statorique annulaire,
  • ledit support statorique ou ladite pièce transversale présentant une cloison annulaire frontale,
  • ladite cloison annulaire frontale séparant un premier espace dans lequel se trouve lesdites bobines , et un second espace formé par une chambre étanche dans lequel se trouve les liaisons inter-bobines,
  • ladite cloison annulaire frontale étant traversée radialement par les paires de fils desdites bobines.
Dans un mode de réalisation particulier, ladite cloison annulaire frontale est un prolongement dudit support statorique, et est fermée par une cloison transversale pour former la chambre.
En outre, ladite cloison annulaire est associée à un joint déformable pour réaliser le passage radial étanche desdites paires de fils.
En particulier, ladite cloison annulaire présente deux couronnes définissant entre elles une gorge annulaire dans laquelle est logée ledit joint déformable, lesdites couronnes étant munies de fentes pour le passage desdits fils.
Dans une variante, ledit joint déformable est une pièce torique présentant une partie inférieure formée de deux lèvres coaxiales, venant à cheval sur ladite couronne périphérique, une des lèvres étant insérée dans la gorge annulaire.
Plus particulièrement, ladite pièce torique est également munie de fentes d’indentation habillant les flancs des fentes de la couronne, lesdites fentes d’indentation étant plus étroites que les fils pour forcer une déformation de la pièce torique au moment de l’insertion des fils.
Encore plus particulièrement, le fond desdites fentes de la couronne présente une saillie pour former une butée lors de l’insertion axiale desdits fils au travers des fentes.
Dans une variante au moins un joint annulaire complémentaire est associé audit joint déformable pour refermer le passage desdits fils.
En particulier, le rotor est logé au sein du stator.
Dans ce cas, le support statorique réalise des corps de bobines par surmoulage des dents du stator.
En particulier, les bobines sont réalisées par l’enroulement des fils directement sur lesdits corps de bobines du support statorique.
En outre, le corps magnétique du stator est constitué de l’assemblage des dents avec une couronne statorique, le tout étant solidarisé par l’intermédiaire du support statorique.
En alternative, le stator est logé à l’intérieur du rotor.
L’invention concerne également un mode de fabrication d’un moteur électrique intégrant une ou combinaison des caractéristiques précédente pour lequel toutes les bobines sont réalisées de manière séquentielle et sans interruption du fil entre deux bobines.
Description détaillée d’un exemple non limitatif de réalisation
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, concernant un exemple non limitatif de réalisation illustré par les dessins annexés où:
la représente une vue éclatée d’un exemple de réalisation d’un moteur selon l’invention,
la représente une vue détaillée en perspective du stator bobiné dudit moteur,
la représente une vue détaillée en perspective du support de bobines surmoulant les dents dudit stator,
la représente une vue en perspective et en coupe du support de bobines surmoulant les dents dudit stator,
la représente une vue en perspective du stator avant assemblage de la couronne,
la représente une vue en coupe dudit moteur,
la représente une vue de détail, en perspective, du passage des fils des bobines,
la représente une autre vue de détail du passage, en perspective, des fils des bobines,
la représente une vue de perspective en coupe de l’ensemble rotorique,
la représente une vue de détail de l’ensemble rotorique montrant le montage d’un roulement dans la culasse rotorique,
la représente une vue en coupe d’un moteur selon l’invention et de son hélice,
la représente une vue d’une variante de réalisation du circuit électrique dépourvu d’ergots pour la soudure des fils de bobines.
la représente une vue schématique d’une autre variante de réalisation avec un rotor extérieur
la représente une vue schématique d’une autre variante de réalisation avec un logement pour la carte électronique intégrée dans le stator
Principe général de l’invention
L’exemple de réalisation décrit concerne un moteur électrique utilisé pour les fonctions de ventilation forcée, et particulièrement celui des moteurs polyphasés à commutation électronique avec commande de pilotage intégrée au boitier du moteur et des bobines exposées au flux d’air pour permettre un refroidissement optimal, tout en protégeant de façon étanche les portions de connectique et le dispositif de pilotage électronique, de façon à éviter les courts circuits lors d’immersion, le cas échéant.
La solution objet de la présente invention est particulièrement intéressante pour la construction de moteur de ventilation de forte puissance (supérieur à 1 KW) utilisé pour le refroidissement des organes de dispositif de recharge rapide de véhicule électrique, mais il est exploitable pour tout type de moteur d’entrainement de ventilation ou de pompe avec électronique intégrée, permettant de bénéficier du flux de fluide pour refroidir les bobines du stator situées dans l’espace exposé au flux aéraulique sans risques de contamination pour les zones étanches en regard de l’environnement extérieur. Il est également possible de créer une zone étanche qui englobe le rotor pour garantir une protection renforcée en profitant du surmoulage du stator, en ajoutant une pièce qui ferme cette cavité et qui peut également servir de guidage du rotor.
L’invention se distingue notamment par le mode de réalisation de la zone de fermeture étanche au niveau des fils de bobinage isolés, de façon à assurer qu’aucune zone dénudée ne puisse être exposée aux projections ou à une intrusion d’eau en phase d’immersion du moteur. Il est alors possible d’avoir des bobinages exposés au flux d’air pour évacuer au mieux la chaleur produite par les pertes fer et pertes cuivre du moteur, sans risquer de court-circuit.
A noter que les deux espaces étanches, celui contenant les portions de connectique et celui contenant le dispositif de pilotage électronique, peuvent avoir des passages de l’un à l’autre au travers de la paroi du boitier car cela ne remet pas en cause la protection de tous les éléments sensibles se trouvant à l’intérieur de l’un ou l’autre de ces espaces.
Description détaillée d’un exemple de réalisation avec un rotor interne
Les figures 1 à 10 illustrent un exemple de réalisation non limitatif décrit de manière détaillée ci-après.
La représente une vue éclatée du moteur, sans son hélice. Il est constitué par :
  • un rotor (200),
  • un stator (100),
  • une pièce transversale (300), par exemple une pièce métallique, notamment en aluminium,
  • une carte électronique imprimée (400),
  • un couvercle de fermeture (500).
Description détaillée du stator (100)
Les figures 2 et 5 représente une vue détaillée du stator (100). Il est constitué par un support statorique (150) plus particulièrement représenté par les figures 3 et 4, et une couronne statorique (110) formée par un paquet de tôles présentant chacune une découpe annulaire, la représentant le stator avant assemblage de la couronne statorique (110) sur le support statorique (150).
Le support statorique (150) est constitué par un surmoulage, par injection d’une matière plastique, d’un ensemble de dents (120) radiales également formées par un, ou éventuellement plusieurs, paquet de tôles. Ce surmoulage permet de constituer des espaces, appelés corps de bobines (140), permettant de réaliser le bobinage générant le champ magnétique interagissant avec le rotor (200). Lesdits corps de bobines (140) s’étendent radialement depuis une enveloppe annulaire (141), dont la surface intérieure est coplanaire au front des dents (120) et qui s’étend axialement de part et d’autre des dents sur la hauteur désirée de bobine de manière à conférer une zone d’appui frontale pour les fils des bobines (130). Dans sa partie interne ladite enveloppe annulaire (141) définir une cavité d’accueil (158) du rotor visible sur la . L’extension radiale des corps de bobines se fait le long des dents (120) avec une épaisseur minimale permettant de maximiser l’espace destiné aux bobines (130) tout en assurant l’isolation électrique entre les bobines (130) et l’empilement de tôle des dents (120). Les corps de bobines (140) sont prolongés à leur extrémité extérieure par un secteur annulaire (142), jouxtant la surface extérieure des dents (120), et de même étendue axiale que l’enveloppe annulaire (141) de manière à conférer un appui distal pour les fils des bobines (130). Les secteurs annulaires (142) périphériques ne sont pas jointifs entre les dents (120), mais laissent un secteur angulaire libre (143) pour faciliter le cheminement de l’aiguille lors de l’opération de bobinage. Dans une configuration avantageuse, visible en , ces corps de bobines (140) sont striés de manière à guider les fils et faciliter le bobinage, ceci est particulièrement intéressant dans le cas du bobinage de fils de grosse section et donc de grande rigidité.
Les secteurs annulaires (142) des corps de bobines (140) sont étendus radialement dans leur partie haute par des protrusions (145) en forme de « U » dont les jambes s’étendent dans la direction des dents. Certaines de ces protrusions (145) sont munies de prolongements flexibles (156) s’étendant axialement au-delà de l’extrémité opposée des dents, ces prolongement flexibles (156) étant terminés par des crochets de manière à assurer le maintien par clips de la couronne statorique une fois cette dernière assemblée au support statorique (150).
Tel que présenté en , la couronne statorique (110) est mise en place par une insertion axiale, de sorte que la surface extérieure des dents (120) vienne en contact mécanique et magnétique avec la surface intérieure de la couronne statorique (110) pour assurer la fermeture du flux magnétique. La couronne statorique est ensuite maintenue en position par les prolongement flexibles (156).
Dans une direction opposée à l’extension desdits prolongements flexibles (156), une partie ou la totalité des protrusions (145) présentent une protubérance (157) assurant la liaison par bouterrollage avec la pièce transversale (300).
Plus visible sur les figures 3 et 4, le support statorique (150) présente un noyau intérieur fermé par une cloison transversale (151) traversé par un passage axial (152). Ce passage axial (152) est traversé par un arbre central (350) destiné au guidage du rotor (200). Un logement (153) est prévu pour recevoir un joint d’étanchéité torique (220) de type « O Ring™ » pour fermer de manière étanche la partie supérieure. L’arbre central est monté fixe dans un nez de guidage (330) de la pièce transversale (300), ce nez de guidage (330) étant inséré dans le passage axial (152) lors de l’assemblage de la pièce transversale (300) sur le support statorique (150).
La surface supérieure de la cloison transversale (151) présente des protubérances (154) constituant des rivetages plastiques de fixation par bouterollage plastique des pistes (610, 620, 630) de liaison inter-bobines qui seront détaillées ci-après. Des protubérances (155) présentant un trou taraudé sont destinées à recevoir des vis de fixation de la pièce transversale (300).
La cloison transversale (151) est entourée à sa périphérie par une cloison annulaire frontale (160) s’étendant perpendiculairement à sa surface pour former une chambre (170) étanche dans laquelle sont enfermées les liaisons inter-bobines et les zones dénudées des fils, alors que le fil en dehors de cette chambre (170) est toujours isolé et continu.
Description détaillée de la cloison annulaire (160)
La cloison annulaire frontale (160) assure une fonction de passage étanche des paires de fils s’étendant radialement depuis les bobines (130) pour rejoindre la chambre (170) étanche. Dans le cas général, chaque bobine présente une paire de fils traversant la cloison annulaire frontale (160). Dans des cas particuliers, deux ou plusieurs bobines sont reliées en série par un fil continu et non dénudé, et dans ce cas, le fil de liaison entre les bobines ne nécessite pas de repasser dans la chambre (170) étanche, ainsi la paire de fils s’étendant radialement correspondra à l’ensemble des bobines en série. Cette remarque est d’autant plus valable si les bobines connectées en série sont adjacentes, mais l’homme de métier pourrait également trouver des moyens de connecter en série un ensemble de bobines non adjacentes à l’aide d’un fil continu, tout en assurant la compatibilité de routage vis-à-vis des ensembles des autres phases.
Dans un mode de réalisation préféré, et décrit dans cet exemple, le bobinage des dents est réalisé par un seul fil continu, parcourant successivement les bobines et formant des boucles à l’intérieur de la chambre (170), où le fil entoure des plots d’appui (650) d’interconnexion. Il est néanmoins aussi possible de prévoir des bobines indépendantes, bobinées séparément, insérées radialement sur les dents du support, avec les fils disposés radialement à travers ladite cloison annulaire frontale (160).
La représente une vue en détail d’un exemple non limitatif de la cloison annulaire frontale (160). Elle présente deux couronnes (161, 162) concentriques définissant une gorge annulaire (163). Les couronnes (161, 162) sont indentées par des fentes radiales (164, 165) respectivement pour permettre le passage radial des fils (131) des bobines (130) et leur guidage au moment du bobinage du support statorique (150). Le sommet de la couronne périphérique (162) présente des logements d’ancrage (166) pour l’engagement de crochets (185) de positionnement et d’accrochage d’une pièce torique (180) indentée déformable, par exemple en élastomère.
Cette pièce torique (180) présente une partie inférieure formée de deux lèvres (181, 182) coaxiales, venant à cheval sur ladite couronne périphérique (162), la lèvre (182) s’insérant dans la gorge annulaire (163), et une partie supérieure indentée étant localement traversée par les fils radiaux des bobines (130), la largeur des fentes d’indentation (183) étant inférieure à la section du fil de bobinage (131) pour assurer un pincement étanche du fil.
Cette pièce torique (180) présente de part et d’autre de chaque fente d’indentation (183) une cavité (184) débouchant sur la fente (183) adjacente pour permettre le remplissage par une colle ou une résine assurant l’étanchéité après l’insertion des fils de bobinage (131).
Ces fentes d’indentation (183) épousent les parois latérales des fentes (165) de la couronne (162) périphérique.
Le fond des fentes (165) de la couronne (162) périphérique présentent chacun une saillie (167) de même largeur que les cavités (184) pour former un appui du fil de bobinage (131) et éviter qu’il ne provoque le cisaillement du fond de la pièce torique (180) lors du bobinage et une potentielle perte d’étanchéité de la cloison annulaire frontale (160).
Lorsque les fils sont tous en place, l’étanchéification de la chambre (170) est parfaite par un joint (800) additionnel, par exemple réalisé par le dépôt d’une colle ou de silicone, disposé entre le pourtour de la cloison annulaire frontale (160) et la pièce transversale (300). La configuration annulaire de la pièce torique (180), permet de déposer ce joint (800) sur l’intégralité de sa face supérieure en un seul dosage continu de manière à assurer une étanchéité parfaite tout en limitant son coût de production.
La pièce transversal (300) présente une excroissance annulaire (320) de forme complémentaire à celle de la cloison annulaire frontale (160), ou à la pièce torique (180) la coiffant, pour assurer une barrière périphérique étanche de la chambre (170).
Cette réalisation correspond à un exemple avantageux mais il est entendu que d’autres solutions d’étanchéification du passage des fils (131). Par exemple, la gorge annulaire (163) entre les couronnes (164, 165) pourrait être rempli par un dépôt de colle ou de silicone pouvant être chassé à l’intérieur des fentes (164, 165) par effet de piston lors de l’assemblage avec la pièce transversale (300) grâce à une forme complémentaire audit espace et située sur ladite pièce transversale. Cette seconde solution serait néanmoins plus couteuse car demanderait un dépôt de colle beaucoup plus important, matériau réputé pour être onéreux. D’autres alternatives seraient le dépôt d’une couronne de résine ou de silicone sur la zone dénudée des fils (131), ou encore que la couronne périphérique ne surmonte pas la surface du support statorique, mais soit une cloison annulaire frontale formée à la surface inférieure de la pièce transversale (300).
Fermeture de l’espace étanche
Dans l’exemple de réalisation décrit, la carte électronique (400) est logée dans une chambre étanche (310) distincte de la chambre (170), les deux chambres communiquant entre-elles. Une variante de réalisation consiste à ne prévoir qu’une seule chambre (170), dont le volume est suffisant pour loger à la fois l’interconnexion des bobines et la carte électronique (400).
Un couvercle de fermeture (500) vient fermer de manière étanche la chambre (310).
Description détaillée de l’interconnexion des bobines
Dans l’exemple décrit, le moteur présente trois phases, se traduisant par une interconnexion des bobines pour des regroupements par l’intermédiaire d’un circuit électrique (600) formé de trois pistes métalliques (610, 620, 630).
Comme plus particulièrement visible en , le fil (131) parcourt alternativement les bobines (130) et le circuit électrique (600) lors du bobinage par un automate, sans rupture du fil.
Le fil (131) est ancré à un point de départ (640) constitué par une forme évasée dans lequel le début du fil est engagé et maintenu par coincement. Il traverse ensuite radialement la cloison annulaire frontale (160) successivement au travers de fentes (164, 165) prévues dans les couronnes (161, 162), et ensuite bobiner une première dent (120), avant de rejoindre radialement la chambre (170) en passant à nouveau successivement à travers d’autres fentes (165, 164) de la cloison annulaire frontale (160). A l’intérieur de la chambre (170), il contourne un plot d’appui (650) d’une première piste (610), avant de revenir radialement vers une autre bobine (130) adjacente à la précédente, après avoir traversé la cloison annulaire frontale (160) par encore d’autres fentes (164, 165).
Le fil (131) vient ensuite bobiner la seconde dent, avant de rejoindre radialement la chambre (170) en passant à nouveau à travers des fentes (165, 164) de la cloison annulaire frontale (160). A l’intérieur de la chambre (170), il contourne un plot d’appui (650) d’une deuxième piste (620), avant de revenir radialement vers une autre bobine (130) adjacente à la précédente ; et ainsi de suite.
Chaque plot d’appui (650) est associé à un ergot déformable (660) qui est rabattu, après le passage du fil (131), contre le fil (131) entourant le plot d’appui (650) pour assurer un point de soudure retirant localement le revêtement d’isolation du fil. Les plots d’appui (650) et les ergots (660) sont réalisés par des déformations locales de la piste métallique (610, 620, 630).
Dans le cas le plus général, le fil (131) traverse la cloison annulaire frontale (160) avant et après chaque bobine (130). Toutefois dans le cas où certaines bobines (130) sont reliées en série, qu’elles soient consécutives ou non, le fil (131) traverse la cloison annulaire frontale (160) seulement pour assurer les liaisons entre une bobine et une piste (610, 620, 630), mais pas pour les liaisons directes de deux bobines (130), afin de réduire les passages et donc les possibles sources de fuites.
Description détaillée du rotor (200)
L’exemple de réalisation décrit prévoit une architecture de rotor guidé par deux roulements à bille (230, 240) insérés dans la culasse rotorique (210) constituée d’un empilement de tôles, écartés axialement pour assurer sa stabilité. Les bagues extérieures des roulements à bille (230, 240) sont toutes les deux montées serrées dans la culasse rotorique (210) constituant la culasse du rotor. A noter que dans les figures 1, 4 et 10 les tôles ne sont pas représentées pour améliorer la lisibilité. Les bagues intérieures des roulements à bille (230, 240) sont montées glissantes sur l’arbre central (350).
La culasse rotorique (210) présente, pour les tôles situées au niveau des roulements (230, 240), des zones évidées (215) avec une découpe centrale non circulaire (216) pour assurer une élasticité radiale permettant l’insertion de la bague extérieure du roulement par emmanchement et déformation élastique du logement du roulement. Les autres tôles présentent une découpe centrale circulaire simple, de diamètre intérieur inférieur au diamètre extérieur, e, de la bague extérieure des roulements (230, 240), mais supérieur au diamètre d de l’arbre central (350), de façon à former une butée axiale (213, 214) pour les roulements (230, 240).
L’arbre central (350) est fixe et solidaire de la pièce transversale (300) dans laquelle elle est chassée en force ou surmoulée, ou encore solidarisée par tout autre moyen connu.
De cette façon, l’insertion du rotor (200) dans le stator (100) se fait aisément, puisque les deux roulements (230, 240) solidaires du rotor, se glissent sur l’arbre central (350) fixe et planté dans la pièce transversale (300).
Le guidage assuré par l’arbre central (350) permet de reprendre les efforts radiaux magnétiques entre le rotor (200) et le stator (100), sans s’opposer à son assemblage.
La hauteur finale de l’ensemble rotor (200) plus stator (100) est optimisée car il est alors possible de fixer l’hélice, non représentée, directement dans la culasse rotorique (210) formée d’un paquet de tôles au travers de flasques (250) munis de griffes (260) de tenue des aimants (270), et ainsi de supprimer le flasque inférieur qui tient le roulement avant du rotor comme cela peut être le cas des solutions connues de l’art antérieur.
Fixation de l’hélice
La représente une vue en coupe du moteur muni de l’hélice (900).
L’hélice (900) n’est pas entraînée par l’arbre central (350) de guidage du rotor, mais par une liaison directe avec la culasse rotorique (210).
Les points de fixation de l’hélice (900) sur la culasse rotorique (210), qui doivent permettre de transmettre le couple d’entrainement, peuvent être positionnés librement sur un diamètre qui peut être plus grand que le diamètre de l’arbre central (350), puisque la seule contrainte est de rester inscrit dans l’intérieur de la culasse rotorique (210) ou d’un flasque (250) de tenue des aimants (270) pouvant lui être accolé. Ce diamètre de positionnement, D, est du même ordre de grandeur que le diamètre de positionnement des aimants (270) et donc beaucoup plus grand que le diamètre d de l’arbre central (350) fixe ou des roulements qui peuvent être de petites dimensions pour réduire leur coût.
Cela permet de transmettre un couple élevé (de plusieurs Newton mètres) sans exercer de contraintes élevées dans les composants mécaniques, du fait du rayon de positionnement beaucoup plus grand que dans les solutions de l’état de l’art déjà évoquées précédemment.
Dans le mode de réalisation proposé ci-dessous le montage des roulements (230) et (240) est appelé montage en « O » et permet d’éloigner les centres de force des roulements pour plus de stabilité de l’ensemble tournant.
L’utilisation d’une découpe de tôle intérieure du rotor (200), qui forme un épaulement central (213, 214) sur lequel viennent s’appuyer axialement les bagues extérieures des deux roulements (230, 240) montés serrés dans ce logement, combiné à des reprises d’efforts des bagues intérieures des roulements (230, 240) respectivement contre un ressort conique, ou une rondelle élastique, en butée sur le passage axial (152) de la cavité transversale (151) d’une part et un circlip monté en extrémité de l’arbre central (350) d’autre part, permet de réaliser une configuration qui donne le meilleur guidage pour un ensemble rotatif de grande dimension et de forte inertie.
Enfin, l’hélice (900) pouvant être une pièce de grand diamètre et pouvant tourner rapidement, le bon équilibre des masses de cette pièce est nécessaire. Afin de réduire ou d’éviter l’équilibrage après montage de l’hélice sur le moteur, il est nécessaire de la centrer au mieux par rapport à l’axe de rotation du moteur au moment du montage. De manière à positionner et à guider l’insertion de l’hélice de manière optimale, des doigts axiaux (910) de l’hélice sont aptes à s’insérer autour de la bague extérieure du roulement (240), dans des zones évidées (218) du paquet de tôle rotorique. On obtient ainsi une très bonne concentricité de l’hélice par rapport à l’axe de rotation du rotor (200). Les doigts axiaux (910) présentent une extrémité biseautée de sorte à en faciliter leur insertion dans les zones évidées (218). L’hélice (900) est préférentiellement moulée en une seule pièce de à en maîtriser les tolérances géométriques entre les différentes surfaces. L’hélice (900) est solidarisée au rotor au moyen de vis de fixation (920).
Variante de réalisation du circuit électrique (600)
La représente une variante de réalisation du circuit électrique (600) dépourvue des ergots (660) prévus pour la soudure électrique des fils (131) des bobines (130) et tels que représentés en . Dans le cas où l’énergie de décharge de l’arc électrique est suffisante, il est plus simple de rabattre des ergots (260) à partir des pistes (610, 620, 630) pour minimiser la résistance électrique aux alentours du point de soudure. Ce mode de réalisation permet de simplifier l’opération de pliage et peut conduire à une économie substantielle par la amélioration du process et la diminution du temps de cycle.
Variante de réalisation à rotor (200) extérieur
La présente une variante de réalisation dite à rotor (200) extérieur. Ce mode de réalisation diffère en ce que le rotor (200) n’est pas intégralement logé au sein du stator, mais s’étend axialement depuis la cavité d’accueil (158), où il est guidé sur l’arbre central (350) par l’intermédiaire des roulements (230, 240), pour envelopper les paquets de tôles statoriques en définissant une cloche (250). Les aimants (270) du rotor (200) tapissent la cavité interne de cette cloche (250) pour faire face aux dents (120). La couronne statorique (110) joint alors les dents (120) sur leur extrémité intérieure.
Variante de réalisation à cavité unique
La présente une variante de réalisation de l’invention. Ce mode de réalisation diffère des modes de réalisation précédents en ce que la carte électronique (400) et le circuit électrique (600) sont logés dans une seule et même chambre (170). La pièce transversale (300) est alors une partie intégrante du support statorique (150) et l’étanchéité de ladite chambre (170) au niveau de la cloison annulaire frontale (160) est assurée par l’utilisation d’une forme annulaire (380) intercalée entre la pièce transversale (300) et le couvercle de fermeture (500).
Bien entendu, le mode de réalisation d’une cavité étanche unique présenté en n’est aucunement limitatif de l’invention et l’homme de métier pourrait tout à fait imaginer associer cette cavité unique à une configuration à rotor extérieur, mais aussi que la cavité unique soit formée entre le support statorique (150) et la pièce transversale (300) faisant office de couvercle.

Claims (14)

  1. Moteur électrique comportant un rotor (200) et un stator (100) comportant une pluralité de bobines (130) interconnectées avec une carte électronique (400) dans une zone étanche, ladite carte électronique (400) étant logée dans un compartiment séparé des bobines du stator d’une part et du rotor d’autre part par une cloison transversale (151) ou une pièce transversale (300),
    caractérisé en ce que
    • lesdites bobines (130) sont montées sur un support statorique (150) annulaire,
    • ledit support statorique (150) ou ladite pièce transversale (300) présentant une cloison annulaire frontale (160),
    • ladite cloison annulaire frontale (160) séparant un premier espace dans lequel se trouve lesdites bobines (130), et un second espace formé par une chambre (170) étanche dans lequel se trouve les liaisons inter-bobines,
    • ladite cloison annulaire frontale (160) étant traversée radialement par les paires de fils (131) desdites bobines (130).
  2. Moteur électrique selon la revendication 1 caractérisé en ce que ladite cloison annulaire frontale (160) est un prolongement dudit support statorique (150), et en ce qu’elle est fermée par une cloison transversale (151) pour former la chambre (170).
  3. Moteur électrique selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que ladite cloison annulaire (160) est associée à un joint déformable pour réaliser le passage radial étanche desdites paires de fils (131).
  4. Moteur électrique selon la revendication précédente caractérisé en ce que ladite cloison annulaire (160) présente deux couronnes (161, 162) définissant entre elles une gorge annulaire (163) dans laquelle est logée ledit joint déformable, lesdites couronnes étant munies de fentes (164, 165) pour le passage desdits fils (131).
  5. Moteur électrique selon la revendication 3 ou 4 caractérisé en ce que ledit joint déformable est une pièce torique (180) présentant une partie inférieure formée de deux lèvres coaxiales (181, 182), venant à cheval sur ladite couronne (162) périphérique, une des lèvres (181, 182) étant insérée dans la gorge annulaire (163).
  6. Moteur électrique selon la revendication précédente caractérisé en ce que ladite pièce torique (180) est également munie de fentes d’indentation (183) habillant les flancs des fentes (165) de la couronne (162), lesdites fentes d’indentation (183) étant plus étroites que les fils (131) pour forcer une déformation de la pièce torique (180) au moment de l’insertion des fils (131).
  7. Moteur électrique selon la revendication précédente caractérisé en ce que le fond desdites fentes (165) de la couronne (162) présente une saillie (167) pour former une butée lors de l’insertion axiale desdits fils (131) au travers des fentes (164, 165).
  8. Moteur électrique selon l’une quelconque des revendications 4 à 7 caractérisé en ce qu’au moins un joint annulaire (800) complémentaire est associé audit joint déformable pour refermer le passage desdits fils (131).
  9. Moteur électrique selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le rotor (200) est logé au sein du stator (100).
  10. Moteur électrique selon la revendication précédente caractérisé en ce que le support statorique (150) réalise des corps de bobines (140) par surmoulage des dents (120) du stator.
  11. Moteur électrique selon la revendication précédente caractérisé en ce que les bobines (130) sont réalisées par l’enroulement des fils directement sur lesdits corps de bobines (140) du support statorique (150).
  12. Moteur électrique selon la revendication précédente caractérisé en ce que le corps magnétique du stator (100) est constitué de l’assemblage des dents (120) avec une couronne statorique (110), le tout étant solidarisé par l’intermédiaire du support statorique (150).
  13. Moteur électrique selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que le stator est logé à l’intérieur du rotor.
  14. Procédé de Fabrication d’un moteur électrique selon la revendication 11 caractérisé en ce que toutes les bobines (130) sont réalisées de manière séquentielle et sans interruption du fil (131) entre deux bobines (130).
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