WO2024252823A1 - 鋳型、鋳型システムおよび部材の製造方法 - Google Patents

鋳型、鋳型システムおよび部材の製造方法 Download PDF

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molten metal
plate
cavity
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雅之 辻野
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Mitsubishi Electric Corp
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/08—Features with respect to supply of molten metal, e.g. ingates, circular gates, skim gates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/10—Cores; Manufacture or installation of cores

Definitions

  • This disclosure relates to molds, mold systems, and methods for manufacturing components.
  • components having a plate-shaped portion and a protruding portion protruding from one of the plate surfaces of the plate-shaped portion include fixed scrolls and oscillating scrolls used in scroll compressors. Such components are sometimes manufactured by casting, and various casting molds have been developed to prevent defects that occur during casting, such as shrinkage cavities.
  • Patent Document 1 discloses a semi-molten molding die that forms a thin portion in the center of a base plate of an orbiting scroll.
  • the die described in Patent Document 1 forms a thin portion in the center of the base plate by providing a protrusion in the part that forms the base plate. This allows the die to hasten the solidification of the semi-molten metal and prevent the occurrence of shrinkage cavities.
  • Patent Document 2 also discloses a mold for casting an orbiting scroll, which is provided with a cooling means, for example, a water-cooled jacket.
  • a cooling means for example, a water-cooled jacket.
  • the cooling means forcibly cools the center of the scroll of the orbiting scroll during casting. This allows the mold to give the molten metal solidification directionality from the center of the scroll to the outer periphery. As a result, the mold prevents the occurrence of shrinkage cavities.
  • the structure of the mold described in Patent Document 1 tends to be complicated because it has a protrusion in the cavity.
  • the structure of the mold described in Patent Document 2 also tends to be complicated because it has a cooling means in the mold.
  • the present disclosure has been made to solve the above problems, and aims to provide a mold, mold system, and component manufacturing method that can prevent the occurrence of shrinkage cavities with a simple configuration.
  • the casting mold of the present disclosure is a casting mold for casting a member having a plate-shaped portion and a protrusion protruding from one plate surface of the plate-shaped portion.
  • the casting mold comprises a cavity, a dam, and a feeder portion.
  • the cavity includes a first surface portion for forming an end face of the plate-shaped portion and a second surface portion for forming either one plate surface or the other plate surface of the plate-shaped portion, and casts the plate-shaped portion and the protrusion portion when molten metal flows in and solidifies.
  • the dam is provided adjacent to the first surface portion from the outside of the cavity, and is for allowing the molten metal to flow into the cavity.
  • the feeder section is connected to the weir and has a supply section that supplies molten metal to the weir, and a heating section that is located at a position separated from the weir and the end of the second surface section adjacent to the weir in a direction perpendicular to the second surface section and overlaps the weir and the end of the second surface section when viewed in a direction perpendicular to the second surface section, and that warms the weir and the end of the second surface section with the heat of the molten metal when the molten metal flows in.
  • the feeder section has a supply section connected to the weir and supplies molten metal to the weir, and a heating section that is located at a position separated from the weir and the end of the second surface section adjacent to the weir in a direction perpendicular to the second surface section and overlaps the weir and the end of the second surface section when viewed perpendicular to the second surface section, and that warms the weir and the end of the second surface section with the heat of the molten metal when the molten metal flows in.
  • the mold the molten metal in the weir and the molten metal in contact with the second surface section are less likely to solidify, and the molten metal can be stably supplied from the feeder section.
  • the mold can cast a member in which the occurrence of shrinkage cavities is prevented.
  • the configuration of the mold is simple because only a supply section and a heating section are provided in the feeder section.
  • FIG. 1 is a top view of a fixed scroll that is the subject of manufacturing of a mold according to a first embodiment of the present disclosure.
  • 1B is a cross-sectional view taken along the line IB-IB shown in FIG.
  • FIG. 1 is a top view of an orbiting scroll that is the subject of a mold manufacturing process according to a first embodiment of the present disclosure.
  • 2B is a cross-sectional view taken along the line IIB-IIB shown in FIG.
  • FIG. 1 is a perspective view of a sand mold according to a first embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 1 is a perspective view showing the positional relationship between a cavity, a riser, and a gate provided in a sand mold according to a first embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 1 is an enlarged top view showing the positional relationship between a cavity and a riser portion provided in a sand mold according to a first embodiment of the present disclosure.
  • 7 is a cross-sectional view taken along the line VII-VII shown in FIG.
  • a simulation diagram showing how molten metal solidifies after a certain amount of time has passed since it was poured into a conventional sand mold when casting a fixed scroll using a conventional sand mold.
  • FIG. 1 is a perspective view showing the positional relationship between a cavity, a riser, and a gate provided in a sand mold according to a first embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 1 is an enlarged top view showing the positional relationship between a cavity and a riser portion provided in a sand mold according to a first embodiment of the
  • FIG. 11 is a simulation diagram showing a state of solidification of molten metal after a certain time has elapsed since the molten metal was poured into the sand mold in the case of casting a fixed scroll using the sand mold according to the first embodiment of the present disclosure
  • FIG. 1 is a top view of a sand mold according to a second embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 13 is a top view of a modified example of the sand mold according to the second embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 13 is a front view of a sand mold according to the third embodiment of the present disclosure.
  • 12 is a cross-sectional view taken along the line XII-XII in FIG. FIG.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view of a sand mold according to a fourth embodiment of the present disclosure. 13 is a cross-sectional view of a modified example of a sand mold according to the fourth embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 1 is a top view of a modified example of the sand mold according to the first embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 13 is a top view of another modified example of the sand mold according to the first embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 13 is a top view of yet another modified example of the sand mold according to the first embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 1 is a perspective view of a heat sink that is the subject of a sand mold according to another embodiment of the present disclosure;
  • the mold according to the first embodiment is a mold for casting a scroll member included in a scroll compressor.
  • a riser portion is provided, and the riser portion covers a weir and an end portion of a cavity connected to the weir from above.
  • the configuration of the mold will be described in detail, taking as an example a case where the mold is a general-purpose sand mold used in gravity casting, and the object to be cast is a fixed scroll or a swinging scroll, which are types of scroll members.
  • the configuration of the fixed scroll and swinging scroll, which are the objects to be cast will be described with reference to Figures 1A, 1B, 2, and 3.
  • FIG. 1A is a top view of a fixed scroll 100 that is the subject of the manufacturing process for the casting mold according to the first embodiment.
  • FIG. 1B is a cross-sectional view taken along the IB-IB section line shown in FIG. 1A. Note that, for ease of understanding, FIGS. 1A and 1B show the fixed scroll 100 with the teeth facing upward.
  • the fixed scroll 100 includes a base plate 110 and a scroll body 120 supported by the base plate 110.
  • the shell of the scroll compressor is formed in a cylindrical shape.
  • the base plate 110 is formed in a disk shape as shown in Figures 1A and 1B so that it can be fitted into the shell.
  • a scroll 120 is provided on one side of the center of the base plate 110, i.e., on the top side.
  • the scroll 120 has a shape in which a strip-shaped plate is bent into a spiral shape.
  • the scroll 120 protrudes from the upper surface of the base plate 110 with the width direction of the plate, i.e., the extension direction of the teeth, perpendicular to the base plate 110.
  • the shape of the scroll 120 allows the fixed scroll 100 to mesh with the teeth of the oscillating scroll.
  • the fixed scroll 100 is incorporated into a scroll compressor (not shown), and compresses the fluid by the oscillation of the oscillating scroll while meshing with the teeth of the oscillating scroll. Next, the configuration of the oscillating scroll will be explained.
  • FIG. 2A is a top view of the oscillating scroll 200 from which the mold according to the first embodiment is manufactured.
  • FIG. 2B is a cross-sectional view taken along the IIB-IIB section line shown in FIG. 2A. Note that, for ease of understanding, FIGS. 2A and 2B show the oscillating scroll 200 with the teeth facing upward, as in the case of the fixed scroll 100.
  • the oscillating scroll 200 includes a base plate 210, a spiral body 220 supported by the base plate 210, and a cylindrical portion 230 provided on the surface of the base plate 210 opposite the surface on which the spiral body 220 is located.
  • the base plate 210 is formed in the shape of a disk with an outer diameter smaller than that of the base plate 110 of the fixed scroll 100 so that the oscillating scroll 200 can oscillate within the cylindrical shell (not shown) without interfering with the shell.
  • a scroll 220 is provided on one side of the base plate 210, i.e., the top side.
  • the spiral body 220 has a shape in which a strip-shaped plate is bent into a spiral shape.
  • the direction in which the strip-shaped plate of the spiral body 220 spirals is the opposite direction to the spiral body 120 when viewed from above.
  • the spiral body 220 protrudes from the upper surface of the base plate 210 with the width direction of the plate, i.e., the extension direction of the teeth, perpendicular to the base plate 210. Since the spiral body 220 has such a shape, the oscillating scroll 200 can mesh with the teeth of the spiral body 120 of the fixed scroll 100.
  • the oscillating scroll 200 is incorporated into a scroll compressor (not shown), and oscillates to compress the fluid by meshing with the teeth of the spiral body 120 of the fixed scroll 100.
  • a cylindrical portion 230 is provided on the other surface of the base plate 210, i.e., the lower surface side.
  • the cylindrical portion 230 is formed with an inner diameter that allows the insertion of a crankshaft provided in a scroll compressor (not shown). When assembled in a scroll compressor, the crankshaft is inserted into the cylindrical portion 230 and connected to the crankshaft. This allows the rotation of the crankshaft to be transmitted to the cylindrical portion 230 when assembled in the scroll compressor. As a result, the cylindrical portion 230 causes the oscillating scroll 200 to oscillate.
  • the fixed scroll 100 and the oscillating scroll 200 configured as described above are manufactured by casting.
  • a sand mold is used that has a space, i.e., a cavity, for forming the fixed scroll 100 or the oscillating scroll 200.
  • Molten metal is poured into the cavity, and the fixed scroll 100 or the oscillating scroll 200 is manufactured by allowing the molten metal to solidify.
  • Figure 3 is a diagram showing a simulation of the solidification state of the molten metal when casting is performed in a normal mold in which a feeder portion is arranged between the fixed scrolls 100 to be cast. Note that Figure 3 omits the illustration of the upper and lower mold halves, and shows only the molten metal 300 and the solidified molten metal.
  • the outer periphery of the fixed scroll 100 solidifies first, leaving the molten metal 300 in the center of the fixed scroll 100.
  • the molten metal 300 is then interrupted between the fixed scroll 100 and the feeder portion 310.
  • the last solidified portion remains inside the fixed scroll 100, and shrinkage cavities occur in that portion.
  • shrinkage cavities occur in the center portion of the base plate 110 where the scroll body 120 is located, the base portion of the scroll body 120, and the like.
  • the scroll 220 when casting the orbiting scroll 200, the scroll 220 is provided in the center of the base plate 210, and as a result, just like in the case of the fixed scroll 100, the molten metal 300 that forms the outer periphery of the base plate 210 tends to solidify before the molten metal 300 that forms the center of the base plate 210. As a result, shrinkage cavities may occur in the center of the base plate 210. In that case, even the orbiting scroll 200 will not be able to achieve high strength.
  • the casting process for casting the fixed scroll 100 or the orbiting scroll 200 uses a sand mold according to embodiment 1 that has a riser portion that is an improvement over the riser portion 310 found in a normal sand mold. That is, in embodiment 1, a sand mold is used that has a riser portion that covers the weir and the end of the cavity connected to the weir from above, and heats the weir and the end of the cavity.
  • a riser refers to the supply of molten metal to prevent shrinkage or the formation of gaps in the mold cavity as the molten metal 300 solidifies, or to a pool of molten metal, but in this specification, the riser portion refers to the space that forms the latter pool of molten metal.
  • FIG. 4 is a perspective view of the sand mold 1A according to the first embodiment.
  • FIG. 5 is a perspective view showing the positional relationship between the cavity 10, the feeder portion 4A, and the sprue 5 of the sand mold 1A.
  • FIG. 6 is an enlarged top view showing the positional relationship between the cavity 10 and the feeder portion 4A.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view taken along the VII-VII cutting line shown in FIG. 6.
  • Fig. 4 omits the illustration of the upper and lower dies for forming the feeder portion 4A and the gate 5 of the sand mold 1A. Also, Figs. 5 to 7 omit the illustration of the upper and lower dies, as well as the core 2. Instead, Figs. 5 to 7 show the shape of the cavity 10 for casting the fixed scroll 100.
  • the sand mold 1A includes a core 2 shown in FIG. 4 that forms a cavity 10, a gate 3 shown in FIG. 7 that allows molten metal 300 to flow into the cavity 10, and a riser portion 4A shown in FIG. 4 for supplying molten metal 300 to the cavity 10.
  • the core 2 shown in FIG. 4 is formed from sand such as mountain sand, river sand, beach sand, synthetic sand, etc.
  • the lower part of the core 2, although not shown in FIG. 4, is formed in a shape that resembles the outer shape of the upper surface of the spiral body 120 of the fixed scroll 100 described above and the outer shape of the upper surface of the base plate 110.
  • the core 2 is placed between an upper mold (not shown) and a lower mold that resembles the outer shape of the lower surface of the base plate 110 described above that the fixed scroll 100 is provided with.
  • the core 2, together with the upper and lower molds, forms the cavity 10 shown in FIGS. 5-7 for casting the fixed scroll 100.
  • the cavity 10 has a base plate forming section 11 that forms the base plate 110 of the fixed scroll 100, and a spiral body forming section 12 that forms the spiral body 120.
  • the base plate forming section 11 is connected to a dam 3 shown in Figure 7 for introducing molten metal 300 during casting.
  • the base plate forming portion 11 has an end surface portion 13 that forms the outer peripheral surface of the base plate 110 of the fixed scroll 100, i.e., that forms the outer peripheral end surface.
  • the dam 3 is provided adjacent to the end surface portion 13 from the outside of the cavity 10.
  • the base plate forming portion 11 is a disk-shaped space, and the dam 3 communicates with that space in the diameter direction of the base plate forming portion 11 and from the outside.
  • the weir 3 is the entrance to the cavity 10 through which the molten metal 300 flows into the cavity 10 during casting.
  • the weir 3 is a part that is removed from the cast fixed scroll 100 after casting.
  • the weir 3 is formed to be significantly smaller than the base plate 110 of the fixed scroll 100 to facilitate removal after casting.
  • the shape of the weir 3 in top view, as shown in FIG. 6, is a bent rectangle having two long sides that protrude in an arc shape toward the outside of the base plate forming portion 11 and short sides that are parallel to each other.
  • the long sides are smaller than the radius of the base plate forming portion 11 or the scroll diameter R1 of the scroll forming portion 12.
  • the short sides are the same thickness as the wall thickness T1 of the core 2. For example, the short sides are about 3 to 15 mm.
  • the cross-sectional shape of the weir 3 is rectangular as shown in FIG. 7. Its length, i.e., the length in the X direction, is the same as the wall thickness T1 of the core 2 described above.
  • the height of the weir 3 in cross-sectional view, i.e., the length in the Z direction, is equal to or less than the Z direction length of the end face portion 13 of the base plate forming portion 11. For example, the length in the Z direction is 3 to 60 mm.
  • the supply portion 41 of the feeder portion 4A is adjacent to the side of the weir 3 opposite to the side adjacent to the base plate forming portion 11, i.e., the -X side of the weir 3. This connects the weir 3 to the feeder portion 4A.
  • the feeder section 4A functions as a molten metal reservoir that supplies the molten metal 300 to the cavity 10.
  • the feeder section 4A is equipped with a supply section 41 that is connected to the weir 3 to supply the molten metal 300, and a heating section 42 that has a portion facing the weir 3 and the end of the base plate forming section 11 that is connected to the weir 3, and heats the weir 3 and the end of the base plate forming section 11 when the molten metal 300 is poured in.
  • the supply section 41 is connected to the weir 3 and functions as a connection section for the feeder section 4A.
  • the supply section 41 is formed in a rectangular shape with two long sides concave inward in an arc shape when viewed from above. This is because, as shown in FIG. 5, the supply section 41 is adjacent to the base plate forming section 11 between the base plate forming sections 11 of the cavity 10, and these base plate forming sections 11 are circular when viewed from above. As shown in FIG. 7, the supply section 41 extends to a position higher than the base plate forming section 11 of the cavity 10 while maintaining its shape when viewed from above.
  • the supply section 41 is connected to the weir 3 described above midway. As a result, when the molten metal 300 is poured during casting, the supply section 41 supplies the molten metal 300 to the base plate forming section 11.
  • the heating section 42 extends from the supply section 41 to a position higher than the spiral body forming section 12 of the cavity 10, making it possible to supply the molten metal 300 to the spiral body forming section 12 during casting. Furthermore, the heating section 42 protrudes from the supply section 41 above the outer periphery of the weir 3 and the base plate forming section 11, and heats the outer periphery of the weir 3 and the base plate forming section 11 with the heat of the molten metal 300 during casting.
  • the heating section 42 is provided above the supply section 41, and extends from the upper end of the supply section 41 to a position sufficiently higher than the spiral body forming section 12 of the cavity 10.
  • the upper end of the heating section 42 is 10 mm or more higher than the spiral body forming section 12. This allows the heating section 42 to flow the molten metal 300 into the supply section 41 during casting, and to replenish the molten metal 300 to the entire cavity 10, including the spiral body forming section 12.
  • the heating section 42 also protrudes from the supply section 41 towards the cavity 10. That is, the heating section 42 protrudes from the supply section 41 towards the +X side. Furthermore, the position from which the heating section 42 protrudes is a position spaced upward from the outer periphery of the base plate forming section 11 of the cavity 10. As a result, the heating section 42 covers the outer periphery of the base plate forming section 11 from above. In other words, the heating section 42 overlaps with the outer periphery of the base plate forming section 11 when viewed from a direction perpendicular to the plate surface of the base plate forming section 11, that is, when viewed from above or below.
  • the heating section 42 is formed by the outer surface of the core 2 (not shown in FIG. 7 ), and therefore protrudes upward from the base plate forming section 11 by the thickness T2 of the core 2. That is, the heating section 42 protrudes from a position on the +Z side of the base plate forming section 11, which is separated from the base plate forming section 11 by the thickness T2 of the core 2.
  • the heating section 42 also protrudes from the supply section 41 toward the +X side by a distance L greater than the thickness T1 of the core 2. That is, the heating section 42 protrudes toward the +X side by a distance greater than the X-direction length of the weir 3.
  • the heating section 42 protrudes, for example, from the spiral body forming section 12 to a position separated by the thickness T1 of the core 2 in the -X direction. This causes the heating section 42 to face the weir 3.
  • the heating section 42 also faces the -X end of the top surface section 14 of the base plate forming section 11.
  • the heating portion 42 has a facing portion 43 that faces the weir 3 and the ⁇ X end portion of the top surface portion 14 .
  • the thickness T1 of the core 2 in the X direction may be different from the thickness T2 of the core 2 in the Z direction, or may be the same as the thickness T2.
  • the width W1 of the facing portion 43 in top view is equal to or greater than the width W2 of the weir 3.
  • the width W2 of the weir 3 is 10-20% of the scroll diameter R1
  • the minimum value of the width W1 of the facing portion 43 is 10-20% of the scroll diameter R1.
  • the minimum value of the width W1 of the facing portion 43 is 50 mm smaller than the scroll diameter R1.
  • the maximum value of the width W1 of the facing portion 43 is 50 mm larger than the diameter R2 of the base plate forming portion 11.
  • the facing portion 43 has this width W1 and protrudes the above-mentioned distance L, thereby completely covering the weir 3 from above.
  • the facing portion 43 faces the weir 3 or the -X end of the top surface 14 of the base plate forming portion 11 at a distance equal to the thickness T2 of the core 2. This is because the facing portion 43 is formed by the outer surface of the core 2.
  • the heating portion 42 transfers the heat of the molten metal 300 from the facing portion 43 through the core 2 to the weir 3 and the -X end of the top surface 14 of the base plate forming portion 11.
  • the heating portion 42 heats the weir 3 and the -X end of the top surface 14 of the base plate forming portion 11 during casting.
  • the sand mold 1A makes the molten metal 300 at the weir 3 and the molten metal 300 flowing under the top surface 14 of the base plate forming portion 11 less likely to solidify than the molten metal 300 in other parts during casting.
  • the molten metal 300 can be replenished from the feeder portion 4A until all of the molten metal 300 that has flowed into the cavity 10 solidifies, preventing the occurrence of shrinkage cavities inside the cavity 10. This allows the sand mold 1A to cast a fixed scroll 100 with sufficient strength.
  • FIG. 8A is a simulation diagram showing the solidification of molten metal 300 after a certain time has elapsed since molten metal 300 was poured into a normal sand mold when fixed scroll 100 is cast using the normal sand mold.
  • FIG. 8B is a simulation diagram showing the solidification of molten metal 300 after a certain time has elapsed since molten metal 300 was poured into sand mold 1A when fixed scroll 100 is cast using sand mold 1A according to embodiment 1.
  • the sand mold 1A according to the first embodiment has a smaller depth D relative to the width W of the molten metal 300 than a normal sand mold. Specific values are shown in Table 1.
  • the depth D relative to the width W of the molten metal 300 is less than half that of a normal sand mold. This shows that in the sand mold 1A, the molten metal 300 forming the outer periphery of the fixed scroll 100 is less likely to solidify before the molten metal 300 forming the central portion. As a result, in the sand mold 1A, the molten metal 300 forming the outer periphery of the fixed scroll 100 is less likely to solidify first, and the molten metal 300 forming the central portion of the fixed scroll 100 is less likely to become isolated. In this way, in the sand mold 1A, the molten metal 300 forming the central portion of the fixed scroll 100 is less likely to become isolated and shrinkage cavities are less likely to occur than in a normal sand mold.
  • the sand mold 1A described above is an example of a casting mold as defined in the present disclosure.
  • the upper and lower molds are an example of a main mold as defined in the present disclosure.
  • the supply section 41 of the feeder section 4A is an example of a connection section as defined in the present disclosure.
  • the heating section 42 or the opposing section 43 of the feeder section 4A is an example of an opposing section as defined in the present disclosure.
  • the end surface section 13 is an example of a first surface section as defined in the present disclosure.
  • the top surface section 14 of the base plate forming section 11 is an example of a second surface section as defined in the present disclosure.
  • the fixed scroll 100 described above is an example of a member having a plate-like portion and a protruding portion protruding from one of the plate surfaces of the plate-like portion as defined in this disclosure.
  • the base plate 110 and the scroll body 120 of the fixed scroll 100 are an example of a plate-like portion and a protruding portion as defined in this disclosure.
  • the sand mold 1A may be used to cast the oscillating scroll 200.
  • the oscillating scroll 200 is an example of a member having the above-mentioned plate-shaped portion and a protruding portion protruding from one plate surface of the plate-shaped portion.
  • the base plate 210 of the oscillating scroll 200 is also an example of the above-mentioned plate-shaped portion.
  • the scroll body 220 and cylindrical portion 230 of the oscillating scroll 200 are examples of the above-mentioned protruding portion.
  • the fixed scroll 100 and the oscillating scroll 200 described above are manufactured by (1) a casting process in which molten metal is poured into a sand mold 1A and solidified, and (2) a post-processing process after the casting process in which the sand mold 1A is disassembled, the sand is removed, and burrs and other parts where the molten metal has solidified at the gate 3, the riser portion 4A, etc. are removed from the cast fixed scroll 100 or the oscillating scroll 200.
  • the above-mentioned casting process is an example of the casting process referred to in this disclosure.
  • the feeder section 4A has a heating section 42 that covers the weir 3 and the end of the top surface section 14 of the base plate forming section 11 adjacent to the weir 3 from the supply section 41, and warms the weir 3 and the end of the top surface section 14 with the heat of the molten metal when the molten metal flows in. Therefore, in the sand mold 1A, the molten metal 300 in the weir 3 and the molten metal 300 flowing through the top surface section 14 are unlikely to solidify.
  • the sand mold 1A can supply the molten metal 300 from the feeder section 4A via the weir 3 and the top surface section 14 until all of the molten metal 300 inside the cavity 10 solidifies. As a result, the sand mold 1A can prevent the occurrence of shrinkage cavities in the fixed scroll 100. This allows the sand mold 1A to cast a fixed scroll 100 with high strength.
  • the construction of the sand mold 1A is simple, as it is sufficient that the riser portion 4A covers the ends of the weir 3 and the top surface portion 14 of the base plate forming portion 11 and faces the ends of the weir 3 and the top surface portion 14. As a result, the sand mold 1A is easy to manufacture.
  • the sand mold 1A has four cavities 10, but the configuration including each of the cavities 10, the weirs 3 connected to each of the cavities 10, and the feeder portions 4A connected to each of the cavities 10 may be called a casting mold or sand mold. In that case, in the first embodiment, the combination of these four casting molds or sand molds may be called a casting mold system.
  • the sand mold 1A has four cavities 10 and two feeder portions 4A in order to cast four fixed scrolls 100.
  • the sand mold 1A is not limited to this.
  • the feeder portion 4A has heating portions 42 corresponding to each of the plurality of cavities 10.
  • one riser portion 4B is provided for each of the three cavities 10.
  • FIG. 9 is a top view of sand mold 1B according to embodiment 2. Note that the upper and lower molds and core 2 are omitted from FIG. 9 for ease of understanding.
  • the sand mold 1B has three cavities 10 and one feeder portion 4B connected to the three cavities 10.
  • Each of the cavities 10 is formed to have the same shape and size as the cavity 10 described in embodiment 1.
  • the cavities 10 are arranged at a fixed distance from the center C, at 120° intervals clockwise around the center C shown in FIG. 9.
  • a weir 3 is adjacent to each of the cavities 10, in the same relative positional relationship as described in embodiment 1.
  • each of the weirs 3 is connected to a supply section 41 (not shown in FIG. 9) of the feeder section 4B.
  • the feeder 4B has the same number of opposing parts 43 of the heating section 42 as the cavities 10, that is, three, as described in the first embodiment, although not shown in FIG. 9.
  • Each opposing part 43 faces the dam 3 in the same relative positional relationship as described in the first embodiment.
  • each opposing part 43 faces the end of the top surface 14 of the base plate forming part 11, which is not shown in FIG. 9, provided in each cavity 10.
  • the feeder portion 4B is provided with the opposing portion 43 of the heating portion 42 for each cavity 10, similar to the first embodiment. Therefore, in the sand mold 1B, like the first embodiment, it is possible to prevent the occurrence of shrinkage cavities in the fixed scroll 100. As a result, the sand mold 1B can cast a fixed scroll 100 with high strength.
  • sand mold 1B is an example of a mold as defined in this disclosure. Or, it is an example of a mold system.
  • the above-mentioned feeder 4B has a relatively large shape covering the outer periphery of each cavity 10 from the center C.
  • the feeder 4B may be provided with a cylindrical through-portion 44 as shown in Figure 9.
  • the through-portion 44 may be cylindrical or may be prismatic, for example triangular.
  • the shape of the feeder portion 4B when viewed from above may be an arc shape that follows the outer periphery of the base plate forming portion 11 of each cavity 10, and in this case, the arc shape may cover the outer periphery of the base plate forming portion 11.
  • the space between the cavities 10 may be either linear or curved.
  • the feeder 4B is connected to one gate 5 by one runner 6.
  • the relationship between the feeder 4B and the gate 5 is not limited to this.
  • the feeder 4B may be connected to one gate 5 by a plurality of runners 6.
  • FIG. 10 is a top view of a modified sand mold 1B according to embodiment 2. As with FIG. 9, the upper and lower molds and the core 2 are omitted in FIG. 10 for ease of understanding.
  • the sand mold 1B may have six cavities 10.
  • each of the cavities 10 may be arranged at a certain distance from the center C, at 60° intervals clockwise around the center C.
  • the feeder 4B may have an annular shape in which the center of a hexagon is hollowed out in a hexagonal shape with each side recessed inward in an arc shape when viewed from above.
  • the gate 5 may be arranged in the center of the internal space of the annular feeder 4B when viewed from above.
  • a runner 6 may extend from each of the cavities 10. More specifically, a total of six runners 6 may extend toward the gate 5 from each of six locations of the supply section 41 of the feeder 4B adjacent to the weir 3 connected to each of the cavities 10. This is because even in this form, the sand mold 1B can pour the molten metal 300 into the six cavities 10 from one gate 5.
  • the feeder parts 4A, 4B cover the weir 3 and the end of the top surface part 14 of the base plate forming part 11 of the cavity 10 from above.
  • the feeder parts 4A, 4B are not limited to this.
  • the feeder sections 4A and 4B may have a supply section 41 connected to the weir 3 and supplying the molten metal 300 to the weir 3, and a heating section 42 that is located at a position separated from the weir 3 and the end of the top surface section 14 of the base plate forming section 11 adjacent to the weir 3 in a direction perpendicular to the top surface section 14 and overlaps the weir 3 and the end of the top surface section 14 when viewed from a direction perpendicular to the top surface section 14, and that heats the weir 3 and the end of the top surface section 14 with the heat of the molten metal 300 when the molten metal 300 flows in. Therefore, in the feeder sections 4A and 4B, the opposing portion 43 provided in the heating section 42 does not have to cover the weir 3 and the end of the top surface section 14 from above.
  • the sand mold 1C according to embodiment 3 has a facing portion 45 where the riser portion 4C covers the ends of the weir 3 and the top surface portion 14 from the front.
  • FIG. 11 is a front view of a sand mold 1C according to embodiment 3.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view taken along the line XII-XII shown in FIG. 11.
  • the sand mold 1C has four cavities 10. In each cavity 10, the plate surface of the base plate forming portion 11 of the cavity 10 faces in the front-to-rear direction. A riser portion 4C is provided on the base plate forming portion 11.
  • the feeder section 4C is provided above the weir 3 provided at the upper end of the base plate forming section 11.
  • the bottom surface of the feeder section 4C extends from above the weir 3 to the front F, and then bends downward.
  • the bottom surface of the feeder section 4C is lowered to a position spaced apart from the spiral body forming section 12 of the cavity 10 by the thickness T3 of the core 2.
  • the bottom surface of the feeder section 4C covers the upper end of the weir 3 and the top surface section 14 of the base plate forming section 11 from the front F.
  • the bottom surface of the feeder section 4C has an opposing portion 45 that faces the weir 3 and the upper end of the top surface section 14.
  • the wall thickness T3 of the core 2 adjacent to the spiral body forming portion 12 may be different from or the same as the wall thicknesses T1 and T2 described in the first embodiment.
  • the relative positional relationship of the facing portion 45 to the weir 3 and the upper end of the top surface portion 14 is the same as the relative positional relationship of the facing portion 43 described in embodiment 1 to the end of the weir 3 and the top surface portion 14, except that the orientation of the facing portion 45 is different.
  • the feeder portion 4C transfers the heat of the molten metal 300 from the facing portion 45 through the core 2 to the weir 3 and the upper end of the top surface portion 14 of the base plate forming portion 11.
  • the sand mold 1C As a result, in the sand mold 1C, the molten metal 300 in the weir 3 and the molten metal 300 flowing along the top surface portion 14 of the base plate forming portion 11 during casting is less likely to solidify than the molten metal 300 in other parts. As a result, the sand mold 1C can be replenished with molten metal 300 from the feeder portion 4C until all of the molten metal 300 solidifies. This allows the sand mold 1C to prevent shrinkage cavities from occurring inside the cavity 10 and cast a fixed scroll 100 with sufficient strength.
  • the facing portion 45 of the feeder portion 4C can heat the weir 3 and the end of the top surface portion 14 of the base plate forming portion 11 with the heat of the molten metal 300 during casting, thereby improving heat retention.
  • the sand mold 1C can prevent the occurrence of shrinkage cavities in the fixed scroll 100 and cast a fixed scroll 100 with high strength.
  • sand mold 1C is an example of a mold as defined in this disclosure. Or, it is an example of a mold system.
  • the feeder sections 4A, 4B may include a supply section 41 connected to the weir 3 and supplying molten metal 300 to the weir 3, and a heating section 42 located at a position separated from the weir 3 and the end of the top surface section 14 of the base plate forming section 11 adjacent to the weir 3 in a direction perpendicular to the top surface section 14, and located at a position overlapping the weir 3 and the end of the top surface section 14 when viewed from the direction perpendicular to the top surface section 14, and which warms the weir 3 and the end of the top surface section 14 with the heat of the molten metal 300 when the molten metal 300 flows in.
  • the sand mold 1D according to embodiment 4 has a riser portion 4D that is below the ends of the dam 3 and the top surface portion 14 and has an opposing portion 43 that faces the ends of the dam 3 and the top surface portion 14.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view of a sand mold 1D according to embodiment 4. Note that FIG. 13 shows a cross-sectional view taken along a cut line that cuts the same location as the VII-VII cut line shown in FIG. 6.
  • the cavity 10 of the sand mold 1D according to embodiment 4 is arranged vertically symmetrically to the cavity 10 described in embodiment 1.
  • the base plate forming part 11 is arranged on the upper side, and the spiral body forming part 12 is arranged on the lower side.
  • the top surface part 14 and the bottom surface part 15 of the base plate forming part 11 extend toward the outer periphery, and the weir 3 is connected to the end of the extension.
  • the weir 3 is formed to have the same shape and size as described in the first embodiment. As a result, the weir 3 extends horizontally from the outer periphery of the base plate forming part 11, specifically in the X direction. The weir 3 is connected to the supply part 41 of the feeder part 4D described in the first embodiment at its end.
  • a heating section 42 is disposed below the supply section 41.
  • the supply section 41 is provided in the horizontal direction of the weir 3 and the base plate forming section 11 of the cavity 10. Furthermore, the heating section 42 is provided below the weir 3 and the base plate forming section 11 by the thickness T2 of the core 2.
  • the heating section 42 protrudes from the supply section 41 toward the side where the spiral body forming section 12 of the cavity 10 is located, i.e., toward the +X side.
  • the shape of the heating section 42 is a trapezoid whose upper and lower sides extend in the X direction when viewed in an XZ cross section.
  • the protruding length of the heating section 42 is such that the +X end of the heating section 42 reaches a position that is away from the spiral body forming section 12 of the cavity 10 by the thickness T2 of the core 2.
  • the +Z surface of the heating section 42 is horizontal and faces the weir 3 and the top surface 14 of the base plate forming section 11.
  • the heating section 42 has an opposing portion 43.
  • the feeder section 4D warms the ends of the weir 3 and the top surface 14 of the base plate forming section 11 with the heat of the molten metal 300, as in the case described in embodiment 1-3. For this reason, even with the sand mold 1D, shrinkage cavities are unlikely to occur in each of the cavities 10. As a result, even with the sand mold 1D, a fixed scroll 100 with high strength can be cast.
  • the cavity 10 is vertically symmetrical to that in the first embodiment.
  • the spiral body forming portion 12 is disposed below the base plate forming portion 11, and the top surface portion 14 of the base plate forming portion 11 faces downward.
  • the top surface portion 14 extends horizontally.
  • the feeder portion 4D protrudes below the dam 3 and the base plate forming portion 11. Therefore, in the sand mold 1D according to the fourth embodiment, as in the first embodiment, the feeder portion 4D can heat the ends of the dam 3 and the top surface portion 14 of the base plate forming portion 11 with the heat of the molten metal 300 during casting, thereby improving heat retention.
  • the sand mold 1D can cast a fixed scroll 100 with high strength by preventing the occurrence of shrinkage cavities in the fixed scroll 100.
  • the heating unit 42 may be disposed not only below the supply unit 41 but also above the supply unit 41.
  • the spiral body forming unit 12 may be disposed above the base plate forming unit 11, as in the first embodiment.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view of a modified example of sand mold 1D according to embodiment 4. Note that, like FIG. 13, FIG. 14 shows a cross-sectional view taken along a cut line that cuts the same location as cut line VII-VII shown in FIG. 6.
  • the sand mold 1D may have a cavity 10 in which the spiral body forming part 12 is disposed above the base plate forming part 11.
  • the top surface part 14 of the base plate forming part 11 may be facing upward.
  • the feeder part 4D may have a heating part 42 provided above the supply part 41, as in the first embodiment, and a heating part 46 provided below the supply part 41, as in the fourth embodiment.
  • the heating section 42 protrudes in the +X direction from the supply section 41, so that the heating section 42 has an opposing portion 43 that faces the ends of the top surface 14 of the base plate forming section 11 of the weir 3 and the cavity 10.
  • the heating section 46 protrudes in the +X direction from the supply section 41, so that the heating section 46 has an opposing portion 47 that faces the ends of the bottom surface 15 of the base plate forming section 11 of the weir 3 and the cavity 10. This is because, with such a configuration, the heating sections 42 and 46 can heat the weir 3 and the ends of the top surface 14 of the base plate forming section 11 from above and below with the heat of the molten metal 300 during casting, thereby improving heat retention.
  • the heating unit 46 is an example of a second heating unit as defined in this disclosure.
  • the sand mold 1D is an example of a casting mold as defined in this disclosure.
  • sand mold 1A-1D has multiple cavities 10 and is capable of casting multiple fixed scrolls 100, but sand mold 1A-1D is not limited to this.
  • Sand mold 1A-1D only needs to have at least one cavity 10. And it only needs to be capable of casting the same number of fixed scrolls 100 as there are cavities 10.
  • FIG. 15 is a top view of a modified sand mold 1A according to embodiment 1. Note that the directions of the X-axis, Y-axis, and Z-axis in the orthogonal coordinate system XYZ shown in FIG. 15 are the same as those in the orthogonal coordinate system XYZ shown in FIG. 4 to FIG. 7. The same also applies to FIG. 16 and FIG. 17 described later.
  • the sand mold 1A may have one cavity 10 and one riser 4A. Naturally, this configuration also makes it possible to prevent shrinkage cavities from occurring and produce a fixed scroll 100 with high strength.
  • sand molds 1A-1D have only one dam 3 for each cavity 10, but the number of dams 3 is arbitrary as long as the positional relationship with the opposing parts 43, 45 of feeder sections 4A-4D is maintained.
  • FIG. 16 is a top view of another modified example of sand mold 1A according to embodiment 1.
  • the sand mold 1A may have three dams 3.
  • the sand molds 1A-1D may have multiple dams 3. Even in this form, as long as the positional relationship between the opposing parts 43, 45 of the feeder sections 4A-4D is maintained, it is possible to prevent the occurrence of shrinkage cavities and manufacture a fixed scroll 100 with high strength. In this case, it is preferable that the width W2 of the dams 3 is small so that they can be easily removed after casting.
  • FIG. 17 is a top view of yet another modified example of sand mold 1A according to embodiment 1.
  • the sand mold 1A may have two weirs 3.
  • each weir 3 is provided on the outer periphery of the disk-shaped base plate forming portion 11 of the cavity 10, and the two weirs 3 face each other across the center of the base plate forming portion 11.
  • the same number of feeder portions 4A as the number of weirs 3 may be provided, and the heating portion 42 of each feeder portion 4A may face the weir 3 and the end of the base plate forming portion 11 connected to that weir 3. This is because, with this configuration, the occurrence of shrinkage cavities can be prevented with each weir 3.
  • the facing parts 43, 45, 47 are arranged parallel to the weir 3 and face each other. Furthermore, the facing parts 43, 45, 47 are arranged parallel to the end of the top surface portion 14 and face each other. However, the facing parts 43, 45, 47 are not limited to this.
  • the feeder parts 4A-4D are provided at a position separated from the weir 3 and the end of the top surface portion 14 of the base plate forming part 11 adjacent to the weir 3 in a direction perpendicular to the top surface portion 14, and are provided at a position overlapping the weir 3 and the end of the top surface portion 14 when viewed from a direction perpendicular to the top surface portion 14, and have a heating part 42 that warms the weir 3 and the end of the top surface portion 14 with the heat of the molten metal 300 when the molten metal 300 flows in. Therefore, the facing parts 43, 45, 47 do not have to be parallel to the weir 3 and the end of the top surface portion 14.
  • the facing portions 43, 45, 47 may be inclined with respect to the ends of the dam 3 and the top surface portion 14.
  • the facing portions 43, 45, 47 may be inclined so that the distance between the dam 3 or the top surface portion 14 increases as the distance from the dam 3 increases toward the side where the top surface portion 14 is located. With such an inclination, the closer the portion is to the dam 3, the warmer it becomes during casting, which can prevent the occurrence of shrinkage cavities.
  • the facing portions 43, 45, 47 do not need to be flat, and may be uneven or curved.
  • sand mold 1A-1D casts fixed scroll 100, i.e., a scroll member.
  • the casting object of sand mold 1A-1D is not limited to this.
  • Sand mold 1A-1D may be any casting mold that casts a member having a plate-shaped portion and a protruding portion that protrudes from one of the plate surfaces of the plate-shaped portion. Therefore, sand mold 1A-1D may be any casting mold that casts a member that satisfies this condition.
  • FIG. 18 is a perspective view of a heat sink 7 that is the subject of sand mold manufacturing in another embodiment.
  • the heat sink 7 comprises a support plate 71 and a plurality of pin-shaped fins 72 arranged in a matrix.
  • the heat sink 7 may be cast by applying the sand mold 1A-1D.
  • the support plate 71 is cast by applying the base plate forming portion 11 of the cavity 10 provided in the sand mold 1A-1D, and the spiral body forming portion 12 of the cavity 10 is replaced with a fin forming portion to cast the plurality of fins 72.
  • Fins 72 may be formed in a pin shape, or in a flat, corrugated, arc-shaped, or quadratically curved plate shape, with the end faces of the plate supported by support plate 71.
  • fins 72 When fins 72 are flat or corrugated, fins 72 may be arranged parallel to each other.
  • each fin 72 may be arranged so that its surface extends radially from the center of the surface of support plate 71.
  • the mold, mold system, and method of manufacturing the component are not limited to the above-described embodiments, and various modifications and substitutions can be made thereto.
  • Various aspects of the present disclosure are described below as appendices.
  • the member is a fixed scroll or a swing scroll of a scroll compressor,
  • the plate-shaped portion is a base plate provided in the fixed scroll or the orbiting scroll,
  • the protruding portion is a spiral body provided on the fixed scroll or the orbiting scroll and protruding from one plate surface of the base plate.
  • the member is a heat sink, the plate-shaped portion is a support plate included in the heat sink,
  • the protrusion is a fin provided on the heat sink, supported by the support plate, and protruding from one plate surface of the support plate.
  • a plurality of molds each for casting a member having a plate-shaped portion and a protruding portion protruding from one plate surface of the plate-shaped portion, a cavity including a first surface portion for forming an end surface of the plate-shaped portion and a second surface portion for forming either one of the plate surfaces of the plate-shaped portion and the other plate surface, the cavity into which molten metal flows and into which the plate-shaped portion and the protrusion are cast when the molten metal solidifies; a weir provided adjacent to the first surface portion from the outside of the cavity for allowing the molten metal to flow into the cavity; a feeder section including a supply section connected to the weir and supplying the molten metal to the weir, and a heating section provided at a position spaced from the weir and an end of the second surface section adjacent to the weir in a direction perpendicular to the second surface section and overlapping the weir and the end of the second surface section when viewed in the direction

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Abstract

鋳型は、板状部の端面を形成するための第１面部と板状部の一方の板面と他方の板面のいずれか一方の板面を形成するための第２面部とを含み、溶湯が流入し、かつ溶湯が凝固した場合に板状部と突出部とを鋳造するキャビティ（１０）と、キャビティ（１０）の外側から第１面部に隣接して設けられ、溶湯をキャビティ（１０）に流入させるための堰（３）と、堰（３）に接続され、溶湯を堰（３）に供給する供給部（４１）と、堰（３）と堰（３）に隣接する第２面部の端部とから第２面部と垂直な方向に隔てられた位置に設けられると共に、堰（３）と第２面部の端部とに第２面部と垂直な方向から視て重なり合う位置に設けられ、溶湯が流入した場合に溶湯の熱で堰（３）と第２面部の端部を温める加温部（４２）と、を有する押湯部（４Ａ）と、を備える。

Description

鋳型、鋳型システムおよび部材の製造方法
　本開示は鋳型、鋳型システムおよび部材の製造方法に関する。
　板状部とその板状部の一方の板面から突出する突出部とを有する部材には、例えば、スクロール圧縮機に用いられる固定スクロールまたは揺動スクロールがある。このような部材は、鋳造により製造されることがあり、その場合の鋳造時の欠陥の発生、例えば、引け巣の発生を防ぐため、様々な鋳型が開発されている。
　例えば、特許文献１には、揺動スクロールが備える台板の中央部分に薄肉部分を形成する半溶融成形用の金型が開示されている。特許文献１に記載の金型は、台板を形成する部分に凸部を設けることにより、台板の中央部分に薄肉部分を形成する。これにより、この金型は、半溶融成の金属の凝固を早めて引け巣の発生を防いでいる。
　また、特許文献２には、冷却手段、例えば、水冷ジャケットが設けられた、揺動スクロールを鋳造するための金型が開示されている。特許文献２に記載の金型では、鋳造時に揺動スクロールが備える渦巻体中央部を冷却手段が強制的に冷却する。これにより、この金型は、渦巻体中央部から外周部に向けて溶湯に凝固指向性を持たせる。その結果、この金型は、引け巣の発生を防いでいる。
特開２００７－２６３１０７号公報 特開２００８－３０９０９９号公報
　特許文献１に記載の金型の構造は、キャビティ内に凸部を設けるため、複雑になりやすい。また、特許文献２に記載の金型の構造も、金型内に冷却手段を設けるため、複雑になりやすい。
　本開示は上記の課題を解決するためになされたもので、簡易な構成で引け巣の発生を防ぐことができる鋳型、鋳型システムおよび部材の製造方法を提供することを目的とする。
　上記の目的を達成するため、本開示に係る鋳型は、板状部と板状部の一方の板面から突出する突出部とを有する部材を鋳造する鋳型である。そして、鋳型は、キャビティと、堰と、押湯部と、を備える。キャビティは、板状部の端面を形成するための第１面部と板状部の一方の板面と他方の板面のいずれか一方の板面を形成するための第２面部とを含み、溶湯が流入し、かつ溶湯が凝固した場合に板状部と突出部とを鋳造する。堰は、キャビティの外側から第１面部に隣接して設けられ、溶湯をキャビティに流入させるためのものである。押湯部は、堰に接続され、溶湯を堰に供給する供給部と、堰と堰に隣接する第２面部の端部とから第２面部と垂直な方向に隔てられた位置に設けられると共に、堰と第２面部の端部とに第２面部と垂直な方向から視て重なり合う位置に設けられ、溶湯が流入した場合に溶湯の熱で堰と第２面部の端部を温める加温部とを有する。
　本開示の構成によれば、押湯部は、堰に接続され、溶湯を堰に供給する供給部と、堰と堰に隣接する第２面部の端部とから第２面部と垂直な方向に隔てられた位置に設けられると共に、堰と第２面部の端部とに第２面部と垂直な方向から視て重なり合う位置に設けられ、溶湯が流入した場合に溶湯の熱で堰と第２面部の端部を温める加温部とを有する。このため、鋳型では、堰にある溶湯と第２面部に接する溶湯が凝固しにくく、押湯部から溶湯を安定して補給することができる。その結果、鋳型は、引け巣の発生が防がれた部材を鋳造することができる。また、押湯部に、供給部と加温部を設けるだけのため、鋳型の構成が簡易である。
本開示の実施の形態１に係る鋳型の製造対象である固定スクロールの上面図 図１Ａに示すＩＢ－ＩＢ切断線の断面図 本開示の実施の形態１に係る鋳型の製造対象である揺動スクロールの上面図 図２Ａに示すＩＩＢ－ＩＩＢ切断線の断面図 鋳造対象の固定スクロール同士の間に押湯部が配置された通常の鋳型で鋳造したときの溶湯の凝固状態をシミュレーションしたときの図 本開示の実施の形態１に係る砂型の斜視図 本開示の実施の形態１に係る砂型が備えるキャビティと押湯部および湯口との位置関係を示す斜視図 本開示の実施の形態１に係る砂型が備えるキャビティと押湯部との位置関係を示す拡大上面図 図６に示すＶＩＩ－ＶＩＩ切断線の断面図 通常の砂型で固定スクロールを鋳造する場合の、通常の砂型に溶湯を流し込んで一定の時間が経過したときの溶湯の凝固の様子を示すシミュレーションの図 本開示の実施の形態１に係る砂型で固定スクロールを鋳造する場合の、砂型に溶湯を流し込んで一定の時間が経過したときの溶湯の凝固の様子を示すシミュレーションの図 本開示の実施の形態２に係る砂型の上面図 本開示の実施の形態２に係る砂型の変形例の上面図 本開示の実施の形態３に係る砂型の正面図 図１１に示すＸＩＩ－ＸＩＩ切断線の断面図 本開示の実施の形態４に係る砂型の断面図 本開示の実施の形態４に係る砂型の変形例の断面図 本開示の実施の形態１に係る砂型の変形例の上面図 本開示の実施の形態１に係る砂型の他の変形例の上面図 本開示の実施の形態１に係る砂型のさらに別の変形例の上面図 本開示の他の実施の形態に係る砂型の製造対象であるヒートシンクの斜視図
　以下、本開示の実施の形態に係る鋳型、鋳型システムおよび部材の製造方法について図面を参照して詳細に説明する。なお、図中、同一又は同等の部分には同一の符号を付す。
（実施の形態１）
　実施の形態１に係る鋳型は、スクロール圧縮機が備えるスクロール部材を鋳造するための鋳型である。この鋳型では、引け巣の発生を防ぐため、押湯部が設けられ、その押湯部が堰と堰につながるキャビティの端部とを上から被さっている。
　以下、鋳型が重力鋳造では汎用的な砂型であり、かつ鋳造対象がスクロール部材の一種の固定スクロールまたは揺動スクロールである場合を例に、鋳型の構成について詳細に説明する。まず、図１Ａ、図１Ｂ、図２および図３を参照して、鋳造対象である固定スクロールと揺動スクロールの構成について説明する。
　図１Ａは、実施の形態１に係る鋳型の製造対象である固定スクロール１００の上面図である。図１Ｂは、図１Ａに示すＩＢ－ＩＢ切断線の断面図である。なお、図１Ａおよび図１Ｂは、理解を容易にするため、歯先を上に向けた固定スクロール１００を示している。
　図１Ａおよび図１Ｂに示すように、固定スクロール１００は、台板１１０と、台板１１０に支持された渦巻体１２０とを備える。
　図示しないが、スクロール圧縮機が備えるシェルは、円筒状に形成されている。台板１１０は、そのシェルに嵌め込むため、図１Ａおよび図１Ｂに示すように、円板状に形成されている。そして、台板１１０の中央部の一方の面、すなわち上面の側には、渦巻体１２０が設けられている。
　渦巻体１２０は、帯状の板が渦巻き状に曲げられた形状を有する。そして、渦巻体１２０は、板の幅方向、すなわち歯の延在方向を台板１１０に対して垂直にした状態で、台板１１０の上面から突出している。固定スクロール１００は、渦巻体１２０がこのような形状を有することにより、揺動スクロールの歯と噛み合わせ可能である。そして、固定スクロール１００は、図示しないスクロール圧縮機に組み込まれ、揺動スクロールの歯と噛み合わせられた状態で、揺動スクロールの揺動によって流体を圧縮する。続いて、揺動スクロールの構成について説明する。
　図２Ａは、実施の形態１に係る鋳型の製造対象である揺動スクロール２００の上面図である。図２Ｂは、図２Ａに示すＩＩＢ－ＩＩＢ切断線の断面図である。なお、図２Ａおよび図２Ｂは、理解を容易にするため、固定スクロール１００の場合と同様に、歯先を上に向けた揺動スクロール２００を示している。
　図２Ａおよび図２Ｂに示すように、揺動スクロール２００は、台板２１０と、台板２１０に支持された渦巻体２２０と、台板２１０の、渦巻体２２０がある面と反対側の面に設けられた円筒部２３０とを備える。
　台板２１０は、上述した図示しない円筒状のシェルに干渉することなく揺動スクロール２００をシェル内で揺動可能とするため、固定スクロール１００の台板１１０よりも外径が小さい円板の形状に形成されている。そして、台板２１０の一方の面、すなわち上面の側には、渦巻体２２０が設けられている。
　渦巻体２２０は、帯状の板が渦巻き状に曲げられた形状を有する。その渦巻体２２０の帯状の板が渦巻く方向は、上面視で渦巻体１２０と反対方向である。そして、渦巻体２２０は、板の幅方向、すなわち歯の延在方向を台板２１０に対して垂直にした状態で、台板２１０の上面から突出している。揺動スクロール２００は、渦巻体２２０がこのような形状を有することにより、固定スクロール１００が備える渦巻体１２０の歯と噛み合わせ可能である。揺動スクロール２００は、図示しないスクロール圧縮機に組み込まれ、かつ固定スクロール１００の渦巻体１２０の歯と噛み合わせられることにより、揺動して流体を圧縮する。一方、台板２１０の他方の面、すなわち下面の側には、円筒部２３０が設けられている。
　円筒部２３０は、図示しないスクロール圧縮機が備えるクランクシャフトが差し込み可能な内径に形成されている。そして、円筒部２３０には、スクロール圧縮機に組み込まれたときにクランクシャフトが差し込まれてクランクシャフトに接続される。これにより、円筒部２３０には、スクロール圧縮機に組み込まれたときにクランクシャフトの回転が伝わる。その結果、円筒部２３０は、揺動スクロール２００を揺動させる。
　このような構成の固定スクロール１００と揺動スクロール２００は、鋳造により製造されている。その鋳造では、固定スクロール１００または揺動スクロール２００を形成するための空間、すなわちキャビティを備える砂型が用いられている。そのキャビティに溶湯が流し込まれ、その溶湯が凝固させることにより、固定スクロール１００または揺動スクロール２００が製造されている。
　しかしながら、台板１１０の中央部に渦巻体１２０が設けられているため、固定スクロール１００の鋳造時に、台板１１０の中央部の熱量が大きくなってしまう。その結果、渦巻体１２０直下にある台板１１０の中央部を形成する溶湯の凝固が遅くなってしまう。これにより、台板１１０の外周部を形成する溶湯が、台板１１０の中央部を形成する溶湯よりも先に凝固してしまい、その結果、台板１１０の中央部に引け巣が発生してしまうことがある。その引け巣の原因である、台板１１０の外周部が先に凝固してしまう様子を図３に示す。
　図３は、鋳造対象の固定スクロール１００同士の間に押湯部が配置された通常の鋳型で鋳造したときの溶湯の凝固状態をシミュレーションしたときの図である。なお、図３は、鋳型の上型、下型の図示を省略して、溶湯３００と凝固した溶湯だけを示している。
　図３に示すように、鋳造時では、固定スクロール１００の外周部が先に凝固し、固定スクロール１００の中央部に溶湯３００が残存している。そして、固定スクロール１００部分と押湯部３１０との間で溶湯３００が途切れている。その結果、最終凝固部分が固定スクロール１００内に残ってしまい、その部分で引け巣が発生してしまう。例えば、台板１１０の渦巻体１２０がある中央部分、渦巻体１２０の根元部分等に引け巣が発生してしまう。このような引け巣が発生すると、固定スクロール１００では、高い強度が求められるにもかかわらず、強度が低下してしまう。
　図示しないが、揺動スクロール２００の鋳造時にも、台板２１０の中央部に渦巻体２２０が設けられた結果、固定スクロール１００の場合と同様に、台板２１０の外周部を形成する溶湯３００が、台板２１０の中央部を形成する溶湯３００よりも先に凝固してしまいやすい。その結果、台板２１０の中央部に引け巣が発生してしまうことがある。その場合、揺動スクロール２００でも、高い強度が得られなくなってしまう。
　そこで、このような引け巣の発生を防ぐため、固定スクロール１００または揺動スクロール２００を鋳造する鋳造工程では、通常の砂型にある押湯部３１０を改良した押湯部を備える実施の形態１に係る砂型が用いられている。すなわち、実施の形態１では、堰と堰につながるキャビティの端部とを上から被さって、堰とキャビティの端部を温める押湯部を備える砂型が用いられている。
　ここで、一般的には、押湯は、溶湯３００が凝固するときに収縮したり鋳型のキャビティに隙間ができたりすることを防ぐために溶融した金属を補給すること、または湯だまりのことをいうが、本明細書では、押湯部とは、後者の湯だまりを形成する空間のことをいう。
　続いて、図４－図７を参照して、その砂型の構成について説明する。なお、以下の説明では、理解を容易にするため、上述した固定スクロール１００と揺動スクロール２００のうち、固定スクロール１００を鋳造する砂型を説明するものとする。
　図４は、実施の形態１に係る砂型１Ａの斜視図である。図５は、砂型１Ａが備えるキャビティ１０と押湯部４Ａおよび湯口５との位置関係を示す斜視図である。図６は、キャビティ１０と押湯部４Ａとの位置関係を示す拡大上面図である。図７は、図６に示すＶＩＩ－ＶＩＩ切断線の断面図である。
　なお、図４は、理解を容易にするため、砂型１Ａが備える、押湯部４Ａおよび湯口５を形成するための上型および下型の図示を省略している。また、図５－図７は、上型、下型に加え、中子２の図示も省略している。そして、図５－図７は、それらの代わりに、固定スクロール１００を鋳造するためのキャビティ１０の形状を図示している。
　また、図４－図７に示す直交座標系ＸＹＺにおいて、キャビティ１０が備える台板形成部１１の天面部を上下方向へ向けた場合の、堰３から台板形成部１１の中心へ向かう方向がＸ軸、上下方向がＺ軸、Ｘ軸とＺ軸とに直交する方向がＹ軸である。以下、適宜、この座標系を引用して説明する。
　砂型１Ａは、キャビティ１０を形成する、図４に示す中子２と、そのキャビティ１０に溶湯３００を流入させる、図７に示す堰３と、キャビティ１０へ溶湯３００を補給するための図４に示す押湯部４Ａとを備える。
　図４に示す中子２は、山砂、川砂、浜砂、合成砂等の砂によって形成されている。そして、中子２の下側部分は、図４には示さないが、上述した固定スクロール１００の渦巻体１２０の上面側外形と台板１１０の上面側外形とをかたどった形状に形成されている。中子２は、図示しない上型と、固定スクロール１００が備える上述した台板１１０の下面側外形をかたどった下型との間に配置されている。中子２は、上型および下型と共に、固定スクロール１００を鋳造するための、図５－図７に示すキャビティ１０を形成する。
　キャビティ１０は、固定スクロール１００の台板１１０を形成する台板形成部１１と、渦巻体１２０を形成する渦巻体形成部１２とを有する。そして、キャビティ１０のこれらの構成のうち、台板形成部１１は、鋳造時に溶湯３００を入れるための、図７に示す堰３とつながっている。
　台板形成部１１は、図７に示すように、固定スクロール１００が備える台板１１０の外周面を形成する、すなわち、外周端面を形成する端面部１３を備える。堰３は、その端面部１３にキャビティ１０の外側から隣接して設けられている。換言すると、台板形成部１１は、円板状の空間であるが、堰３は、台板形成部１１の直径方向かつ外側からその空間に連通している。
　堰３は、鋳造時にキャビティ１０へ溶湯３００を流入させるキャビティ１０の入り口である。そして、堰３は、鋳造後、鋳造された固定スクロール１００から取り除かれる部分である。堰３は、鋳造後に取り除きを容易にするため、固定スクロール１００の台板１１０よりも大幅に小さく形成されている。
　詳細には、堰３の上面視形状は、図６に示すように、台板形成部１１の外側に向かって円弧状に突出した２つの長辺と互いに平行な短辺とを有する長方形を屈曲させた形状である。その長辺は、台板形成部１１の半径または渦巻体形成部１２のスクロール径Ｒ１よりも小さい。また、その短辺は、中子２の肉厚Ｔ１と同じ厚みである。例えば、その短辺は、３～１５ｍｍ程度である。
　また、堰３の断面視形状は、図７に示すように、長方形状である。その長さ、すなわち、Ｘ方向長さは、上述した中子２の肉厚Ｔ１と同じ厚みである。また、堰３の断面視での高さ、すなわち、Ｚ方向長さは、台板形成部１１の端面部１３のＺ方向長さ以下である。例えば、Ｚ方向長さは、３～６０ｍｍである。そして、堰３の台板形成部１１が隣接する側と反対側、すなわち、堰３の－Ｘ側には、押湯部４Ａが有する供給部４１が隣接している。これにより、堰３は、押湯部４Ａとつながっている。
　押湯部４Ａは、上述したように、溶湯３００をキャビティ１０へ補給する湯だまりとして機能する部分である。その構成を詳細に説明すると、押湯部４Ａは、溶湯３００を供給するため、堰３と接続される供給部４１と、堰３と堰３につながる台板形成部１１の端部と対向する箇所を有して、溶湯３００が流し込まれたときに堰３と台板形成部１１の端部を温める加温部４２とを備える。
　供給部４１は、堰３につながり、押湯部４Ａの接続部分として機能する部分である。供給部４１は、図示しないが、上面視で２つの長辺が内側に向かって円弧状に凹んだ長方形の形状に形成されている。これは、図５に示すように、供給部４１がキャビティ１０の台板形成部１１同士の間で台板形成部１１と隣り合うからであり、それら台板形成部１１が上面視で円形状だからである。そして、図７に示すように、供給部４１は、その上面視形状のまま、キャビティ１０の台板形成部１１よりも高い位置まで延びている。供給部４１は、その途中で上述した堰３とつながっている。これにより、供給部４１は、鋳造時に溶湯３００が流し込まれると、台板形成部１１へ溶湯３００を補給する。
　これに対して、加温部４２は、供給部４１からキャビティ１０の渦巻体形成部１２よりも高い位置まで延びて、鋳造時に溶湯３００を渦巻体形成部１２にまで補給可能にする部分である。さらに、加温部４２は、供給部４１から堰３と台板形成部１１の外周部の上へ出っ張って、鋳造時に溶湯３００の熱で堰３と台板形成部１１の外周部を温める部分である。
　詳細には、加温部４２は、供給部４１の上に設けられ、供給部４１の上端からキャビティ１０の渦巻体形成部１２よりも十分に高い位置まで延びている。例えば、加温部４２の上端は、渦巻体形成部１２よりも１０ｍｍ以上高い。これにより、加温部４２は、鋳造時に供給部４１へ溶湯３００を流すと共に、渦巻体形成部１２を含むキャビティ１０全体に溶湯３００を補給可能にする。
　また、加温部４２は、供給部４１からキャビティ１０側へ突出している。すなわち、加温部４２は、供給部４１から＋Ｘ側へ突出している。さらに、その加温部４２が突出する位置は、キャビティ１０の台板形成部１１の外周部から上へ隔てられた位置である。その結果、加温部４２は、台板形成部１１の外周部に上から覆い被さっている。換言すると、加温部４２は、台板形成部１１の板面に垂直な方向から視て、つまり上または下から視て台板形成部１１の外周部と重なり合っている。
　より詳細に説明すると、加温部４２は、図７には示さない中子２の外面によって形成される結果、台板形成部１１よりも中子２の肉厚Ｔ２だけ上側から突出している。すなわち、加温部４２は、台板形成部１１の＋Ｚ側の、台板形成部１１から中子２の肉厚Ｔ２だけ隔てられた位置から突出している。また、加温部４２は、供給部４１から中子２の肉厚Ｔ１より大きい距離Ｌだけ＋Ｘ側へ突出している。すなわち、加温部４２は、堰３のＸ方向長さよりも大きく＋Ｘ側へ突出している。その結果、加温部４２は、例えば、渦巻体形成部１２から－Ｘ方向へ中子２の肉厚Ｔ１だけ離れた位置にまで突出している。これにより、加温部４２は、堰３と対向する。また、加温部４２は、台板形成部１１が有する天面部１４の－Ｘ端部とも対向する。その結果、加温部４２は、堰３と天面部１４の－Ｘ端部とに対向する対向部分４３を有する。
　なお、中子２のＸ方向の肉厚Ｔ１は、中子２のＺ方向の肉厚Ｔ２と異なる大きさであってもよいし、同じ大きさであってもよい。
　その対向部分４３では、図６に示すように、上面視での幅Ｗ１が堰３の幅Ｗ２以上である。例を挙げると、対向部分４３の幅Ｗ１の最小値は、堰３の幅Ｗ２がスクロール径Ｒ１の１０～２０％である場合、そのスクロール径Ｒ１の１０～２０％である。或いは、対向部分４３の幅Ｗ１の最小値は、スクロール径Ｒ１よりも５０ｍｍだけ小さい。また、対向部分４３の幅Ｗ１の最大値は、台板形成部１１の直径Ｒ２よりも５０ｍｍだけ大きい。対向部分４３は、このような幅Ｗ１を有すると共に、上述した距離Ｌだけ突出することにより、堰３を上から完全に覆っている。
　また、対向部分４３は、図７に示すように、堰３と、または台板形成部１１の天面部１４の－Ｘ端部と、中子２の肉厚Ｔ２と同じ距離だけ離れて対向している。これは、対向部分４３が中子２の外面により形成されるからである。これにより、加温部４２は、鋳造時に溶湯３００が流し込まれると、その溶湯３００の熱を、対向部分４３から中子２を介して、堰３と台板形成部１１の天面部１４の－Ｘ端部へ伝える。その結果、加温部４２は、鋳造時に堰３と台板形成部１１の天面部１４の－Ｘ端部を温める。これにより、砂型１Ａは、鋳造時に堰３にある溶湯３００と台板形成部１１の天面部１４の下を流れる溶湯３００を他の部分にある溶湯３００よりも凝固しにくくする。その結果、砂型１Ａでは、キャビティ１０に流れ込んだ溶湯３００が全部、凝固するまでの間、押湯部４Ａから溶湯３００を補給することができ、キャビティ１０の内部での引け巣の発生を防ぐことができる。これにより、砂型１Ａは、十分な強度の固定スクロール１００を鋳造することができる。
　続いて、図８Ａおよび図８Ｂを参照して、砂型１Ａでの押湯部４Ａの作用について説明する。
　図８Ａは、通常の砂型で固定スクロール１００を鋳造する場合の、通常の砂型に溶湯３００を流し込んで一定の時間が経過したときの溶湯３００の凝固の様子を示すシミュレーションの図である。図８Ｂは、実施の形態１に係る砂型１Ａで固定スクロール１００を鋳造する場合の、砂型１Ａに溶湯３００を流し込んで一定の時間が経過したときの溶湯３００の凝固の様子を示すシミュレーションの図である。
　図８Ａおよび図８Ｂを参照して、実施の形態１に係る砂型１Ａは、通常の砂型よりも溶湯３００の幅Ｗに対する奥行きＤが小さいことがわかる。具体的な数値を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示すように、実施の形態１に係る砂型１Ａは、通常の砂型よりも溶湯３００の幅Ｗに対する奥行きＤが１／２以下である。このことから、砂型１Ａでは、固定スクロール１００の外周部を形成する溶湯３００が、中央部を形成する溶湯３００よりも先に凝固してしまうことが起こりにくいことがわかる。その結果、砂型１Ａでは、固定スクロール１００の外周部を形成する溶湯３００が先に凝固して、固定スクロール１００の中央部を形成する溶湯３００が孤立してしまうことが起こりにくいことがわかる。このように、砂型１Ａでは、通常の砂型よりも固定スクロール１００の中央部を形成する溶湯３００が孤立しにくく、引け巣が発生しにくい。
　なお、上述した砂型１Ａは、本開示でいうところの鋳型の一例である。また、上型と下型は、本開示でいうところの主型の一例である。押湯部４Ａの供給部４１は、本開示でいうところの接続部分の一例である。また、押湯部４Ａの加温部４２または対向部分４３は、本開示でいうところの対向部分の一例である。さらに、端面部１３は、本開示でいうところの第１面部の一例である。また、台板形成部１１が有する天面部１４は、本開示でいうところの第２面部の一例である。
　また、上述した固定スクロール１００は、本開示でいうところの板状部と該板状部の一方の板面から突出する突出部とを有する部材の一例である。また、固定スクロール１００の台板１１０と渦巻体１２０は、本開示でいうところの板状部と突出部の一例である。
　さらに、上述した固定スクロール１００に替えて、砂型１Ａは、揺動スクロール２００を鋳造するものであってよい。その場合、揺動スクロール２００は、上記の板状部と該板状部の一方の板面から突出する突出部とを有する部材の一例である。また、揺動スクロール２００の台板２１０は、上記の板状部の一例である。揺動スクロール２００の渦巻体２２０および円筒部２３０は、上記の突出部の一例である。
　上述した固定スクロール１００と揺動スクロール２００は、（１）砂型１Ａに溶湯を流し込んで凝固される鋳造工程と、（２）その鋳造工程後に、砂型１Ａをばらす型ばらし、砂落とし、および、鋳造された固定スクロール１００または揺動スクロール２００からの堰３、押湯部４Ａ等で溶湯が凝固した部分、バリ等の除去を行う後処理工程と、を行うことにより、製造される。上記の鋳造工程は、本開示でいうところの鋳造工程の一例である。
　以上のように、実施の形態１に係る砂型１Ａでは、押湯部４Ａは、供給部４１から堰３と堰３に隣接する台板形成部１１の天面部１４の端部に被さり、溶湯が流入した場合に溶湯の熱で堰３と天面部１４の端部を温める加温部４２とを有する。このため、砂型１Ａでは、堰３にある溶湯３００と天面部１４を流れる溶湯３００が凝固しにくい。砂型１Ａは、キャビティ１０の内部にある溶湯３００全部が凝固するまでの間、堰３と天面部１４を介して押湯部４Ａから溶湯３００を補給することができる。その結果、砂型１Ａは、固定スクロール１００での引け巣の発生を防ぐことができる。これにより、砂型１Ａは、強度が高い固定スクロール１００を鋳造できる。
　また、押湯部４Ａが堰３と台板形成部１１の天面部１４の端部に覆い被さって、堰３と天面部１４の端部と対向する形状であればよいので、砂型１Ａの構成が簡易である。その結果、砂型１Ａの製造が容易である。
　なお、実施の形態１では、砂型１Ａが４つのキャビティ１０を備えるが、キャビティ１０それぞれとキャビティ１０それぞれに接続された堰３と、キャビティ１０それぞれに接続された押湯部４Ａとを備える構成を鋳型または砂型と呼んでもよい。その場合、実施の形態１では、それら４つの鋳型または砂型の組み合わせを鋳型システムと呼んでもよい。
（実施の形態２）
　実施の形態１では、砂型１Ａは、４つの固定スクロール１００を鋳造するため、４つのキャビティ１０を備えると共に、２つの押湯部４Ａを備えている。しかし、砂型１Ａは、これに限定されない。砂型１Ａは、複数のキャビティ１０を備える場合に、押湯部４Ａが、それら複数のキャビティ１０それぞれに対応する加温部４２を有していればよい。
　実施の形態２に係る砂型１Ｂでは、３つのキャビティ１０に１つの押湯部４Ｂが設けられている。
　以下、図９を参照して、実施の形態２に係る砂型１Ｂについて説明する。実施の形態２では、実施の形態１と異なる構成を中心に説明する。
　図９は、実施の形態２に係る砂型１Ｂの上面図である。なお、図９は、理解を容易にするため、上方、下型、および中子２を省略している。
　図９に示すように、砂型１Ｂは、３つのキャビティ１０と、３つのキャビティ１０と接続された１つの押湯部４Ｂとを備える。
　キャビティ１０それぞれは、実施の形態１で説明したキャビティ１０と同じ形状、同じ大きさに形成されている。そして、キャビティ１０は、図９に示す中心Ｃの周りに時計回りに１２０°毎に、中心Ｃから一定の距離だけ離れて配置されている。図９に示さないが、キャビティ１０それぞれには、実施の形態１で説明した相対的な位置関係と同じ位置関係で、堰３が隣接している。さらに、図９に示さないが、堰３それぞれは、押湯部４Ｂの図９に示さない供給部４１と接続されている。
　押湯部４Ｂは、図９に示さないが、実施の形態１で説明した加温部４２の対向部分４３をキャビティ１０と同数、すなわち、３つだけ備えている。対向部分４３それぞれは、実施の形態１で説明した相対的な位置関係と同じ位置関係で堰３と対向する。また、対向部分４３それぞれは、キャビティ１０それぞれが備える、図９には示さない台板形成部１１の天面部１４の端部に対向する。その結果、押湯部４Ｂは、溶湯３００が流し込まれた場合に、実施の形態１で説明した場合と同じく、その溶湯３００の熱で、堰３と台板形成部１１の天面部１４の端部を温める。このため、砂型１Ｂでも、キャビティ１０それぞれで引け巣が発生しにくい。その結果、砂型１Ｂでも、強度が高い固定スクロール１００を鋳造できる。
　以上のように、実施の形態２に係る砂型１Ｂは、押湯部４Ｂが実施の形態１と同様の加温部４２の対向部分４３をキャビティ１０毎に備えている。このため、砂型１Ｂでは、実施の形態１と同様に、固定スクロール１００での引け巣の発生を防ぐことができる。その結果、砂型１Ｂは、強度が高い固定スクロール１００を鋳造できる。
　なお、砂型１Ｂは、本開示でいうところの鋳型の一例である。または鋳型システムの一例である。
（変形例１）
　上述した押湯部４Ｂは、中心Ｃからキャビティ１０それぞれの外周部を覆う比較的大きい形状である。押湯部４Ｂには、図９に示す円柱状の貫通部４４が設けられてもよい。この場合、貫通部４４は、円柱状のほか、角柱状、例えば、三角柱状であってもよい。
　なお、押湯部４Ｂの上面視形状は、キャビティ１０それぞれの台板形成部１１の外周部に沿った円弧の形状であるとよく、その場合、その円弧の形状の部分が、台板形成部１１の外周部に被さっているとよい。また、キャビティ１０同士の間は、直線的、曲線的いずれの形状であってもよい。
（変形例２）
　実施の形態２では、押湯部４Ｂは、１つの湯道６により１つの湯口５と接続されている。しかし、押湯部４Ｂと湯口５との関係はこれに限定されない。例えば、押湯部４Ｂは、複数の湯道６により１つの湯口５と接続されてもよい。
　図１０は、実施の形態２に係る砂型１Ｂの変形例の上面図である。なお、図１０では、図９と同じく、理解を容易にするために上方、下型、および中子２を省略している。
　図１０に示すように、砂型１Ｂは、キャビティ１０を６個備えていてもよい。その場合、キャビティ１０それぞれは、中心Ｃの周りに時計回りに６０°毎に、中心Ｃから一定の距離だけ離れて配置されるとよい。そして、押湯部４Ｂは、上面視で、各辺が円弧状に内側へ凹んだ６角形の中央を６角形状にくりぬいた環状の形状であるとよい。その場合、環状の押湯部４Ｂの内部空間の上面視中央に湯口５が配置されるとよい。そして、キャビティ１０それぞれから湯道６が延びているとよい。より詳細には、キャビティ１０それぞれとつながる堰３に隣接する、押湯部４Ｂが備える供給部４１の６箇所それぞれから、湯道６が合計で６つ、湯口５に向かって延びているとよい。このような形態でも、砂型１Ｂは、一つの湯口５から６つのキャビティ１０へ溶湯３００を流し込むことができるからである。
（実施の形態３）
　実施の形態１および２では、押湯部４Ａ、４Ｂが、堰３とキャビティ１０が備える台板形成部１１の天面部１４の端部とに上から被さっている。しかし、押湯部４Ａ、４Ｂはこれに限定されない。
　押湯部４Ａ、４Ｂは、堰３に接続され、溶湯３００を堰３に供給する供給部４１と、堰３と堰３に隣接する台板形成部１１の天面部１４の端部とから天面部１４と垂直な方向に隔てられた位置に設けられると共に、堰３と天面部１４の端部とに天面部１４と垂直な方向から視て重なり合う位置に設けられ、溶湯３００が流入した場合に溶湯３００の熱で堰３と天面部１４の端部を温める加温部４２と有していればよい。従って、押湯部４Ａ、４Ｂでは、加温部４２に備えられる対向部分４３が堰３と天面部１４の端部に上から覆い被さっていなくてもよい。
　実施の形態３に係る砂型１Ｃは、押湯部４Ｃが堰３および天面部１４の端部に前方から被さる対向部分４５を備える。
　以下、図１１および図１２を参照して、実施の形態３に係る砂型１Ｃについて説明する。実施の形態３では、実施の形態１、２と異なる構成を中心に説明する。
　図１１は、実施の形態３に係る砂型１Ｃの正面図である。図１２は、図１１に示すＸＩＩ－ＸＩＩ切断線の断面図である。
　なお、図１１および図１２に示す直交座標系ＸＹＺにおいて、砂型１Ｃが備える複数のキャビティ１０を上下方向かつ左右方向へ配列した場合の、上下方向をＺ軸、左右方向をＸ軸、Ｘ軸とＺ軸とに直交する方向がＹ軸である。以下、適宜、この座標系を引用して説明する。
　図１１に示すように、砂型１Ｃは、４つのキャビティ１０を備えている。そして、キャビティ１０それぞれでは、キャビティ１０が備える台板形成部１１の板面が前後方向に向けられている。そして、台板形成部１１の上には、押湯部４Ｃが設けられている。
　押湯部４Ｃは、図１２に示すように、台板形成部１１の上端に設けられた堰３のさらに上に設けられている。そして、押湯部４Ｃの底面は、堰３の上から前方Ｆへ延びた後、下へ折れ曲がっている。その結果、押湯部４Ｃの底面は、キャビティ１０の渦巻体形成部１２から中子２の肉厚Ｔ３だけ離れた位置までその位置が下がっている。その結果、押湯部４Ｃの底面は、堰３と台板形成部１１が有する天面部１４の上端部に前方Ｆから被さっている。換言すると、押湯部４Ｃの底面には、堰３と天面部１４の上端部とに対向する対向部分４５を有する。
　なお、渦巻体形成部１２に隣接する中子２の肉厚Ｔ３は、実施の形態１で説明した肉厚Ｔ１、Ｔ２と異なる大きさであってもよいし、同じ大きさであってもよい。
　対向部分４５の、堰３および天面部１４の上端部に対する相対的な位置関係は、対向部分４５の向きが異なることを除いて、実施の形態１で説明した対向部分４３の、堰３および天面部１４の端部に対する相対的な位置関係と同じである。その結果、押湯部４Ｃは、鋳造時に溶湯３００が流し込まれると、その溶湯３００の熱を対向部分４５から中子２を介して堰３と台板形成部１１の天面部１４の上端部へ伝える。これにより、砂型１Ｃでは、鋳造時に堰３にある溶湯３００と台板形成部１１の天面部１４に沿って流れる溶湯３００が、他の部分にある溶湯３００よりも凝固しにくい。その結果、砂型１Ｃは、湯３００全部が凝固するまでの間、押湯部４Ｃから溶湯３００を補給することができる。これにより、砂型１Ｃは、キャビティ１０の内部での引け巣の発生を防いで、十分な強度の固定スクロール１００を鋳造することができる。
　以上のように、実施の形態３に係る砂型１Ｃでも、実施の形態１の場合と同様に、押湯部４Ｃが備える対向部分４５が、鋳造時に溶湯３００の熱で堰３と台板形成部１１の天面部１４の端部を温めて保温性を高めることができる。その結果、砂型１Ｃは、実施の形態１と同様に、固定スクロール１００での引け巣の発生を防いで、強度が高い固定スクロール１００を鋳造することができる。
　なお、砂型１Ｃは、本開示でいうところの鋳型の一例である。または鋳型システムの一例である。
（実施の形態４）
　実施の形態３で説明したように、押湯部４Ａ、４Ｂは、堰３に接続され、溶湯３００を堰３に供給する供給部４１と、堰３と堰３に隣接する台板形成部１１の天面部１４の端部とから天面部１４と垂直な方向に隔てられた位置に設けられると共に、堰３と天面部１４の端部とに天面部１４と垂直な方向から視て重なり合う位置に設けられ、溶湯３００が流入した場合に溶湯３００の熱で堰３と天面部１４の端部を温める加温部４２と有していればよい。
　実施の形態４に係る砂型１Ｄは、押湯部４Ｄが堰３および天面部１４の端部の下で、堰３および天面部１４の端部と対向する対向部分４３を備える。
　以下、図１３を参照して、実施の形態４に係る砂型１Ｄについて説明する。実施の形態４では、実施の形態１－３と異なる構成を中心に説明する。
　図１３は、実施の形態４に係る砂型１Ｄの断面図である。なお、図１３では、図６に示すＶＩＩ－ＶＩＩ切断線と同じ箇所を切断する截断線の断面図を示している。
　図１３に示すように、実施の形態４に係る砂型１Ｄのキャビティ１０は、実施の形態１で説明したキャビティ１０と上下対称に配置されている。詳細には、砂型１Ｄのキャビティ１０では、台板形成部１１が上側、渦巻体形成部１２が下側に配置されている。そして、台板形成部１１の天面部１４と底面部１５が外周部へ向かって延在する、その延在先の端部に堰３が接続されている。
　堰３は、実施の形態１で説明した形状、大きさと同じに形成されている。その結果、堰３は、台板形成部１１の外周部から水平方向へ、詳細には、Ｘ方向へ延びている。堰３はその延在先で実施の形態１で説明した押湯部４Ｄが有する供給部４１に接続されている。
　供給部４１の下には、実施の形態１で説明した押湯部４Ａと異なり、加温部４２が配置されている。詳細には、押湯部４Ｄでは、堰３およびキャビティ１０が有する台板形成部１１の水平方向に供給部４１が設けられている。さらに、堰３および台板形成部１１よりも中子２の肉厚Ｔ２だけ下側には加温部４２が設けられている。
　加温部４２は、供給部４１よりもキャビティ１０が有する渦巻体形成部１２がある側へ、すなわち、＋Ｘ側へ突出している。その加温部４２の形状は、ＸＺ断面視で上辺と下辺がＸ方向へ延在する台形の形状である。また、その加温部４２の突出する長さは、キャビティ１０の渦巻体形成部１２から中子２の肉厚Ｔ２だけ離れた位置に加温部４２の＋Ｘ端が達する長さである。その結果、加温部４２の＋Ｚ面は、水平であり、堰３および、台板形成部１１の天面部１４と対向する。すなわち、加温部４２は、対向部分４３を有する。その結果、押湯部４Ｄは、溶湯３００が流し込まれた場合に、実施の形態１－３で説明した場合と同じく、その溶湯３００の熱で、堰３と台板形成部１１の天面部１４の端部を温める。このため、砂型１Ｄでも、キャビティ１０それぞれで引け巣が発生しにくい。その結果、砂型１Ｄでも、強度が高い固定スクロール１００を鋳造できる。
　以上のように、実施の形態４に係る砂型１Ｄでは、キャビティ１０が実施の形態１の場合と上下対称である。その結果、渦巻体形成部１２が台板形成部１１の下に配置され、台板形成部１１の天面部１４が下へ向けられている。そして、天面部１４は、水平方向へ延びている。これに対して、押湯部４Ｄは、堰３と台板形成部１１の下へ突出している。このため、実施の形態４に係る砂型１Ｄでも、実施の形態１の場合と同様に、押湯部４Ｄが鋳造時に溶湯３００の熱で堰３と台板形成部１１の天面部１４の端部を温めて保温性を高めることができる。その結果、砂型１Ｄは、実施の形態１と同様に、固定スクロール１００での引け巣の発生を防いで、強度が高い固定スクロール１００を鋳造することができる。
（変形例）
　実施の形態４では、供給部４１の下だけでなく、供給部４１の上にも加温部４２が配置されてもよい。また、キャビティ１０は、実施の形態１と同様に、渦巻体形成部１２が台板形成部１１の上に配置されていてもよい。
　図１４は、実施の形態４に係る砂型１Ｄの変形例の断面図である。なお、図１４では、図１３と同様に、図６に示すＶＩＩ－ＶＩＩ切断線と同じ箇所を切断する截断線の断面図を示している。
　図１４に示すように、砂型１Ｄは、渦巻体形成部１２が台板形成部１１の上に配置されたキャビティ１０を備えていてもよい。その結果、台板形成部１１の天面部１４が上へ向けられていてもよい。その場合、押湯部４Ｄは、実施の形態１と同様の、供給部４１の上に設けられた加温部４２と、実施の形態４と同様の、供給部４１の下に設けられた加温部４６と、を備えていてもよい。
　砂型１Ｄは、このような構成を備える場合、加温部４２が供給部４１よりも＋Ｘ方向へ突出し、その結果、加温部４２は、堰３およびキャビティ１０が有する台板形成部１１の天面部１４の端部と対向する対向部分４３を有するとよい。また、加温部４６が供給部４１よりも＋Ｘ方向へ突出し、その結果、加温部４６は、堰３およびキャビティ１０が有する台板形成部１１の底面部１５の端部と対向する対向部分４７を有するとよい。このような形態であれば、加温部４２と４６が上下から堰３と台板形成部１１の天面部１４の端部を、鋳造時に溶湯３００の熱で温めて保温性を高めることができるからである。
　なお、加温部４６は、本開示でいうところの第２加温部の一例である。砂型１Ｄは、本開示でいうところの鋳型の一例である。
　以上、本開示の実施の形態に係る鋳型、鋳型システムおよび部材の製造方法について説明したが、鋳型、鋳型システムおよび部材の製造方法はこれに限定されない。
　例えば、実施の形態１－４では、砂型１Ａ－１Ｄが複数のキャビティ１０を備え、複数の固定スクロール１００が鋳造可能であるが、砂型１Ａ－１Ｄはこれに限定されない。砂型１Ａ－１Ｄは、少なくとも１つのキャビティ１０を備えていればよい。そして、キャビティ１０と同数の固定スクロール１００が鋳造可能であればよい。
　図１５は、実施の形態１に係る砂型１Ａの変形例の上面図である。なお、図１５に示す直交座標系ＸＹＺにおいてのＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の方向は、図４－図７に示す直交座標系ＸＹＺでのそれらと同じである。後述する図１６および図１７も同じである。
　図１５に示すように、砂型１Ａは、キャビティ１０と押湯部４Ａとを１つずつ備えていてもよい。当然ながら、このような形態でも、引け巣の発生を防いで、強度が高い固定スクロール１００を製造できるからである。
　また、実施の形態１－４では、砂型１Ａ－１Ｄがキャビティ１０それぞれに対して堰３を１つずつだけ備えるが、堰３の数は、押湯部４Ａ－４Ｄの対向部分４３、４５との位置関係が保たれる限りにおいて、任意である。
　図１６は、実施の形態１に係る砂型１Ａの他の変形例の上面図である。
　図１６に示すように、砂型１Ａは、堰３を３つ備えていてもよい。このように、砂型１Ａ－１Ｄは、堰３を複数個備えていてもよい。このような形態でも、押湯部４Ａ－４Ｄの対向部分４３、４５との位置関係が保たれる限りにおいて、引け巣の発生を防いで、強度が高い固定スクロール１００を製造できるからである。なお、この場合、堰３は、鋳造後に取り除きを容易にするため、幅Ｗ２が小さいとよい。
　図１７は、実施の形態１に係る砂型１Ａのさらに別の変形例の上面図である。
　図１７に示すように、砂型１Ａは、堰３を２つ備えていてもよい。その場合、堰３それぞれは、キャビティ１０が有する円板状の台板形成部１１の外周部それぞれに設けられ、２つの堰３が台板形成部１１の中心を挟んで対向するとよい。さらに、押湯部４Ａが堰３の数と同数個備えられ、それぞれの押湯部４Ａが有する加温部４２が、堰３およびその堰３と接続された台板形成部１１の端部と対向しているとよい。このような形態であれば、それぞれの堰３で引け巣の発生を防ぐことができるからである。
　また、実施の形態１－４では、対向部分４３、４５、４７が堰３と平行に配置され、対向している。また、対向部分４３、４５、４７が天面部１４の端部と平行に配置され、対向している。しかし、対向部分４３、４５、４７はこれに限定されない。本開示では、押湯部４Ａ－４Ｄが、堰３と堰３に隣接する台板形成部１１の天面部１４の端部とから天面部１４と垂直な方向に隔てられた位置に設けられると共に、堰３と天面部１４の端部とに天面部１４と垂直な方向から視て重なり合う位置に設けられ、溶湯３００が流入した場合に溶湯３００の熱で堰３と天面部１４の端部を温める加温部４２を有していればよい。従って、対向部分４３、４５、４７は、堰３および天面部１４の端部と平行でなくてもよい。対向部分４３、４５、４７は、堰３および天面部１４の端部に対して傾斜していてもよい。例えば、対向部分４３、４５、４７は、堰３から天面部１４がある側へ遠ざかるに従い、堰３または天面部１４との間隔が大きくなる状態に傾斜してもよい。このような傾斜であれば、鋳造時に天面部１４から堰３に近づくほど温められることになり、引け巣の発生を防ぐことができるからである。また、対向部分４３、４５、４７は、平面状である必要もなく、凹凸したり屈曲したりしてもよい。
　実施の形態１－４では、砂型１Ａ－１Ｄが固定スクロール１００、すなわちスクロール部材を鋳造している。しかし、砂型１Ａ－１Ｄの鋳造対象はこれに限定されない。砂型１Ａ－１Ｄは、板状部とその板状部の一方の板面から突出する突出部とを有する部材を鋳造する鋳型であればよい。従って、砂型１Ａ－１Ｄは、この条件を満たす部材を鋳造するものであればよい。
　図１８は、他の実施の形態に係る砂型の製造対象であるヒートシンク７の斜視図である。
　図１８に示すように、ヒートシンク７は、支持板７１と、マトリックス状に配列された複数のピン状のフィン７２とを備える。本開示では、砂型１Ａ－１Ｄを適用して、ヒートシンク７を鋳造してもよい。この場合、砂型１Ａ－１Ｄが備えるキャビティ１０の台板形成部１１が適用されることにより、支持板７１が鋳造され、キャビティ１０の渦巻体形成部１２が、フィン形成部に置き換えられることにより、複数のフィン７２が鋳造されるとよい。
　なお、フィン７２は、ピン状のほか、平板状、波板状、円弧状または二次曲線状に曲げられた板の形状等に形成され、その板の端面が支持板７１に支持されてもよい。フィン７２が平板状、波板状である場合、フィン７２同士が互いに平行に配列されてもよい。また、フィン７２が平板状、円弧状に曲げられた板の形状である場合、フィン７２それぞれは、支持板７１の板面中央から板面が放射状に延びる状態に配置されるとよい。
　以上のように、鋳型、鋳型システムおよび部材の製造方法は、上記の実施の形態に限定されず、様々な変形および置換を加えることができる。
　以下に、本開示の様々な形態を付記として記載する。
（付記１）
　板状部と該板状部の一方の板面から突出する突出部とを有する部材を鋳造する鋳型であって、
　前記板状部の端面を形成するための第１面部と前記板状部の一方の板面と他方の板面のいずれか一方の板面を形成するための第２面部とを含み、溶湯が流入し、かつ該溶湯が凝固した場合に前記板状部と前記突出部とを鋳造するキャビティと、
　前記キャビティの外側から前記第１面部に隣接して設けられ、前記溶湯を前記キャビティに流入させるための堰と、
　前記堰に接続され、前記溶湯を前記堰に供給する供給部と、前記堰と前記堰に隣接する前記第２面部の端部とから前記第２面部と垂直な方向に隔てられた位置に設けられると共に、前記堰と前記第２面部の前記端部とに前記第２面部と垂直な方向から視て重なり合う位置に設けられ、前記溶湯が流入した場合に前記溶湯の熱で前記堰と前記第２面部の前記端部を温める加温部とを有する押湯部と、
　を備える、
　鋳型。
（付記２）
　前記板状部を鋳造する部分を形成する主型と、
　前記突出部を鋳造する部分と、前記第２面部とを形成する中子と、
　をさらに備え、
　前記キャビティは、前記主型と前記中子により形成されており、
　前記加温部は、前記中子と隣り合い、前記中子の外周から前記キャビティまでの厚みだけ、前記キャビティから離れている、
　付記１に記載の鋳型。
（付記３）
　前記主型と前記中子のうち、少なくとも前記中子は砂型である、
　付記２に記載の鋳型。
（付記４）
　前記堰の、前記第２面部に垂直な方向から視たときの幅は、前記加温部よりも小さい、
　付記１から３のいずれか１つに記載の鋳型。
（付記５）
　前記第２面部は、水平方向へ延び、
　前記加温部は、前記第２面部および前記堰の上に被さっている、
　付記１から４のいずれか１つに記載の鋳型。
（付記６）
　前記第２面部は、水平方向へ延び、
　前記加温部は、前記第２面部および前記堰の下へ突出している、
　付記１から４のいずれか１つに記載の鋳型。
（付記７）
　前記第２面部は、鉛直方向へ延び、
　前記加温部は、前記第２面部および前記堰と水平方向に隣り合う、
　付記１から６のいずれか１つに記載の鋳型。
（付記８）
　前記堰の、前記加温部が設けられた側と反対の側に設けられ、前記堰と前記第２面部の前記端部とから隔てられると共に、前記堰と前記第２面部の前記端部とに前記第２面部と垂直な方向から視て重なり合う位置に設けられ、前記溶湯が流入した場合に前記溶湯の熱で前記堰と前記第２面部の前記端部を温める第２加温部をさらに備える、
　付記１から７のいずれか１つに記載の鋳型。
（付記９）
　前記部材は、スクロール圧縮機が有する固定スクロールまたは揺動スクロールであり、
　前記板状部は、前記固定スクロールまたは前記揺動スクロールが備える台板であり、
　前記突出部は、前記固定スクロールまたは前記揺動スクロールが備え、前記台板の一方の板面から突出する渦巻体である、
　付記１から８のいずれか１つに記載の鋳型。
（付記１０）
　前記部材は、ヒートシンクであり、
　前記板状部は、前記ヒートシンクが備える支持板であり、
　前記突出部は、前記ヒートシンクが備え、前記支持板に支持され、前記支持板の一方の板面から突出するフィンである、
　付記１から８のいずれか１つに記載の鋳型。
（付記１１）
　板状部と該板状部の一方の板面から突出する突出部とを有する部材をそれぞれが鋳造する複数の鋳型であって、
　前記板状部の端面を形成するための第１面部と前記板状部の一方の板面と他方の板面のいずれか一方の板面を形成するための第２面部とを含み、溶湯が流入し、かつ該溶湯が凝固した場合に前記板状部と前記突出部とを鋳造するキャビティと、
　前記キャビティの外側から前記第１面部に隣接して設けられ、前記溶湯を前記キャビティに流入させるための堰と、
　前記堰に接続され、前記溶湯を前記堰に供給する供給部と、前記堰と前記堰に隣接する前記第２面部の端部とから前記第２面部と垂直な方向に隔てられた位置に設けられると共に、前記堰と前記第２面部の前記端部とに前記第２面部と垂直な方向から視て重なり合う位置に設けられ、前記溶湯が流入した場合に前記溶湯の熱で前記堰と前記第２面部の前記端部を温める加温部とを有する押湯部と、
　を備える、複数の鋳型と、
　前記鋳型それぞれの前記押湯部と湯口とをつなぐ湯道と、
　を備える、
　鋳型システム。
（付記１２）
　板状部と該板状部の一方の板面から突出する突出部とを有する部材を鋳造する鋳型であって、
　前記板状部の端面を形成するための第１面部と前記板状部の一方の板面と他方の板面のいずれか一方の板面を形成するための第２面部とを含み、溶湯が流入し、かつ該溶湯が凝固した場合に前記板状部と前記突出部とを鋳造するキャビティと、
　前記キャビティの外側から前記第１面部に隣接して設けられ、前記溶湯を前記キャビティに流入させるための堰と、
　前記堰に接続され、前記溶湯を前記堰に供給する供給部と、前記堰と前記堰に隣接する前記第２面部の端部とから前記第２面部と垂直な方向に隔てられた位置に設けられると共に、前記堰と前記第２面部の前記端部とに前記第２面部と垂直な方向から視て重なり合う位置に設けられ、前記溶湯が流入した場合に前記溶湯の熱で前記堰と前記第２面部の前記端部を温める加温部とを有する押湯部と、
　前記押湯部につながる湯口と、
　を備える鋳型の前記湯口から前記溶湯を流し込んで前記キャビティ、前記堰および前記押湯部を前記溶湯で満たし、前記溶湯を凝固させる鋳造工程を備える、
　部材の製造方法。
　本開示は、本開示の広義の精神と範囲を逸脱することなく、様々な実施形態および変形が可能とされるものである。また、上述した実施形態は、本開示を説明するためのものであり、本開示の範囲を限定するものではない。つまり、本開示の範囲は、実施形態ではなく、請求の範囲によって示される。そして、請求の範囲内およびそれと同等の開示の意義の範囲内で施される様々な変形が、本開示の範囲内とみなされる。
　本出願は、２０２３年６月６日に出願された日本国特許出願特願２０２３－０９３２５２号に基づく。本明細書中に日本国特許出願特願２０２３－０９３２５２号の明細書、特許請求の範囲、図面全体を参照として取り込むものとする。
　１Ａ－１Ｄ　砂型、２　中子、３　堰、４Ａ－４Ｄ　押湯部、５　湯口、６　湯道、７　ヒートシンク、１０　キャビティ、１１　台板形成部、１２　渦巻体形成部、１３　端面部、１４　天面部、１５　底面部、４１　供給部、４２　加温部、４３　対向部分、４４　貫通部、４５　対向部分、４６　加温部、４７　対向部分、７１　支持板、７２　フィン、１００　固定スクロール、１１０　台板、１２０　渦巻体、２００　揺動スクロール、２１０　台板、２２０　渦巻体、２３０　円筒部、３００　溶湯、３１０　押湯部、Ｃ　中心、Ｄ　奥行き、Ｆ　前方、Ｌ　距離、Ｔ１－Ｔ３　肉厚、Ｗ，Ｗ１，Ｗ２　幅、Ｒ１　スクロール径、Ｒ２　直径。

Claims (12)

  1. 　板状部と該板状部の一方の板面から突出する突出部とを有する部材を鋳造する鋳型であって、
    　前記板状部の端面を形成するための第１面部と前記板状部の一方の板面と他方の板面のいずれか一方の板面を形成するための第２面部とを含み、溶湯が流入し、かつ該溶湯が凝固した場合に前記板状部と前記突出部とを鋳造するキャビティと、
    　前記キャビティの外側から前記第１面部に隣接して設けられ、前記溶湯を前記キャビティに流入させるための堰と、
    　前記堰に接続され、前記溶湯を前記堰に供給する供給部と、前記堰と前記堰に隣接する前記第２面部の端部とから前記第２面部と垂直な方向に隔てられた位置に設けられると共に、前記堰と前記第２面部の前記端部とに前記第２面部と垂直な方向から視て重なり合う位置に設けられ、前記溶湯が流入した場合に前記溶湯の熱で前記堰と前記第２面部の前記端部を温める加温部とを有する押湯部と、
    　を備える、
    　鋳型。
  2. 　前記板状部を鋳造する部分を形成する主型と、
    　前記突出部を鋳造する部分と、前記第２面部とを形成する中子と、
    　をさらに備え、
    　前記キャビティは、前記主型と前記中子により形成されており、
    　前記加温部は、前記中子と隣り合い、前記中子の外周から前記キャビティまでの厚みだけ、前記キャビティから離れている、
    　請求項１に記載の鋳型。
  3. 　前記主型と前記中子のうち、少なくとも前記中子は砂型である、
    　請求項２に記載の鋳型。
  4. 　前記堰の、前記第２面部に垂直な方向から視たときの幅は、前記加温部よりも小さい、
    　請求項１から３のいずれか１項に記載の鋳型。
  5. 　前記第２面部は、水平方向へ延び、
    　前記加温部は、前記第２面部および前記堰の上に被さっている、
    　請求項１から４のいずれか１項に記載の鋳型。
  6. 　前記第２面部は、水平方向へ延び、
    　前記加温部は、前記第２面部および前記堰の下へ突出している、
    　請求項１から４のいずれか１項に記載の鋳型。
  7. 　前記第２面部は、鉛直方向へ延び、
    　前記加温部は、前記第２面部および前記堰と水平方向に隣り合う、
    　請求項１から６のいずれか１項に記載の鋳型。
  8. 　前記堰の、前記加温部が設けられた側と反対の側に設けられ、前記堰と前記第２面部の前記端部とから隔てられると共に、前記堰と前記第２面部の前記端部とに前記第２面部と垂直な方向から視て重なり合う位置に設けられ、前記溶湯が流入した場合に前記溶湯の熱で前記堰と前記第２面部の前記端部を温める第２加温部をさらに備える、
    　請求項１から７のいずれか１項に記載の鋳型。
  9. 　前記部材は、スクロール圧縮機が有する固定スクロールまたは揺動スクロールであり、
    　前記板状部は、前記固定スクロールまたは前記揺動スクロールが備える台板であり、
    　前記突出部は、前記固定スクロールまたは前記揺動スクロールが備え、前記台板の一方の板面から突出する渦巻体である、
    　請求項１から８のいずれか１項に記載の鋳型。
  10. 　前記部材は、ヒートシンクであり、
    　前記板状部は、前記ヒートシンクが備える支持板であり、
    　前記突出部は、前記ヒートシンクが備え、前記支持板に支持され、前記支持板の一方の板面から突出するフィンである、
    　請求項１から８のいずれか１項に記載の鋳型。
  11. 　板状部と該板状部の一方の板面から突出する突出部とを有する部材をそれぞれが鋳造する複数の鋳型であって、
    　前記板状部の端面を形成するための第１面部と前記板状部の一方の板面と他方の板面のいずれか一方の板面を形成するための第２面部とを含み、溶湯が流入し、かつ該溶湯が凝固した場合に前記板状部と前記突出部とを鋳造するキャビティと、
    　前記キャビティの外側から前記第１面部に隣接して設けられ、前記溶湯を前記キャビティに流入させるための堰と、
    　前記堰に接続され、前記溶湯を前記堰に供給する供給部と、前記堰と前記堰に隣接する前記第２面部の端部とから前記第２面部と垂直な方向に隔てられた位置に設けられると共に、前記堰と前記第２面部の前記端部とに前記第２面部と垂直な方向から視て重なり合う位置に設けられ、前記溶湯が流入した場合に前記溶湯の熱で前記堰と前記第２面部の前記端部を温める加温部とを有する押湯部と、
    　を備える、複数の鋳型と、
    　前記鋳型それぞれの前記押湯部と湯口とをつなぐ湯道と、
    　を備える、
    　鋳型システム。
  12. 　板状部と該板状部の一方の板面から突出する突出部とを有する部材を鋳造する鋳型であって、
    　前記板状部の端面を形成するための第１面部と前記板状部の一方の板面と他方の板面のいずれか一方の板面を形成するための第２面部とを含み、溶湯が流入し、かつ該溶湯が凝固した場合に前記板状部と前記突出部とを鋳造するキャビティと、
    　前記キャビティの外側から前記第１面部に隣接して設けられ、前記溶湯を前記キャビティに流入させるための堰と、
    　前記堰に接続され、前記溶湯を前記堰に供給する供給部と、前記堰と前記堰に隣接する前記第２面部の端部とから前記第２面部と垂直な方向に隔てられた位置に設けられると共に、前記堰と前記第２面部の前記端部とに前記第２面部と垂直な方向から視て重なり合う位置に設けられ、前記溶湯が流入した場合に前記溶湯の熱で前記堰と前記第２面部の前記端部を温める加温部とを有する押湯部と、
    　前記押湯部につながる湯口と、
    　を備える鋳型の前記湯口から前記溶湯を流し込んで前記キャビティ、前記堰および前記押湯部を前記溶湯で満たし、前記溶湯を凝固させる鋳造工程を備える、
    　部材の製造方法。
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