WO2024256427A1 - Vorrichtung mit einer antriebseinheit und verfahren - Google Patents

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WO2024256427A1
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Thomas Rother
Tim Meyer
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Tox Pressotechnik GmbH and Co KG
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Definitions

  • a drive unit is used to drive a movable drive part of the device or machine.
  • the movable drive part can be driven linearly or in a rotating manner, for example continuously driven.
  • Drive motors for example, are regularly used as a drive.
  • braking devices are used to brake the moving drive part or the units driven by it in order to ensure safe operation of the device.
  • switchable friction brakes are used to brake the driven, moving drive part by means of friction between friction partners that are at least partially part of the friction brake.
  • the friction brake can be designed to hold the drive part stationary in a static state.
  • the object of the present invention is to improve a device as described above with regard to the safe To improve operational management.
  • compliance with specifications or defined standards regarding the functional testing of brakes such as friction brakes should be improved.
  • control device and the sensor means are designed such that over a predetermined measuring interval, which lies within a range in which the drive part is in the slipping state, several sensor measured values can be recorded for a predetermined measuring parameter, each with a time offset, wherein the measuring parameter is compared with a braking torque of the friction brake acting on the driven drive part during the measuring interval.
  • Slipping condition is correlated in order to determine a braking effect of the friction brake on the drive part in an actual state of the friction brake on the basis of the several sensor measured values of the same measuring parameter.
  • the current braking function or the actual state of the friction brake with regard to the braking effect can be assessed effectively and safely.
  • a reliable brake test is guaranteed by the Technical Committee “Machine Tools” and the Technical Committee “Machine Tools Safety” taking into account EN ISO 16092-2: 2020.
  • the friction brake is subjected to a dynamic braking torque measurement.
  • the brake test is carried out by comparing a cyclically measured actual value with an actual value measured previously.
  • the previously measured actual value correlates with a new state of the friction brake.
  • the previously measured actual value is used as the target value.
  • parameters that can be specified during the measurement such as operating parameters of the device, e.g. parameters of the drive unit such as motor parameters of an electric drive forming the drive unit, are used for the measurement with regard to the actual state of the friction brake.
  • the motor parameters "actual current" in amperes (A) and/or the torque constant Kt in Newton meters per ampere (Nm/A) is recorded or measured and further processed.
  • the motor torque correlates with the braking torque of the friction brake.
  • the friction brake comprises a spring arrangement, for example a mechanical spring arrangement with a mechanical spring.
  • the friction brake comprises a spring arrangement for providing a braking effect and/or for providing .
  • the friction brake is spring-assisted.
  • the friction brake is spring-operated.
  • the switchable friction brake can be operated or activated by a mechanical spring.
  • the effect of the friction brake can be switched on and off by the mechanical spring.
  • the friction brake comprises two adjacent, e.g. opposite, friction partners that are movable relative to one another.
  • one friction partner is assigned to the friction brake and another friction partner is assigned to an element to be driven, for example the drive part.
  • a measurement interval lies within a time range in which the drive part is in the slipping state.
  • all measurements for recording the sensor values lie within the slipping state.
  • an end to the slipping state can be detected and/or determined mathematically when a measured limit value is reached, e.g. a measured limit value of the braking torque.
  • the measuring interval is defined by a measuring path that the drive part travels in the slipping state.
  • the measuring path refers to a path, such as a movement distance, that the drive part travels in the slipping state.
  • the Measuring path can be measured as a path covered in the measuring time by a part of the device which is motion-coupled to the drive part.
  • the measuring path is a path of the moving drive part in the slipping state, e.g. a linear path that the linearly moving drive part or a part coupled to it travels.
  • the measuring path is in the millimeter range or in the range of a fraction of a millimeter.
  • the friction brake of the device refers to any type of all possible types of friction brakes.
  • the friction brake of the device is a spring-operated brake or a spring-operated friction brake.
  • a friction brake is described in the standard EN ISO 16092- 2:2020. This standard is aimed, for example, at safety brakes.
  • the friction brake goes into an unactuated or non-braking state when energy is supplied, e.g. by supplying a magnetic force or electrical energy.
  • the friction brake falls back into a spring-actuated state when it is switched off or when the energy fails, as is the case with a safety brake.
  • the friction brake is a rest brake, which develops a braking effect without the supply of energy, only through spring force.
  • the friction brake is an energy-operated brake that goes into the actuated state or into the braking state by supplying energy, e.g. by supplying a magnetic force or electrical energy.
  • the friction brake falls into the unactuated state. state.
  • a friction brake such as a working brake, only brakes when energy is supplied, e.g. only when electrical energy is supplied or only when a magnetic force is acting, e.g. an electromagnetic force from an electromagnet.
  • the measuring path is a path along a circular path or a rotational path in the slipping state, for example determinable by an angular degree value.
  • the measuring path is a path of a rotary movement of the drive part or of a part of the device that is coupled in motion to the drive part or of another component outside the device that is coupled in motion to the drive part and rotates or moves linearly or along a motion curve.
  • the measuring path is a fraction of a complete rotary movement of 360 degrees, for example in the range of a few degrees.
  • the measuring path is between zero and 360 degrees within exactly one revolution of the drive part.
  • the recording of the multiple sensor measured values takes place within a rotary movement of the drive part of 360 degrees or within exactly one complete revolution of the drive part.
  • the measuring interval is defined by a measuring time that lies within a period of time in which the drive part is in the slipping state.
  • the measuring time is in the second range, for example in the range of one second or in the range of two seconds.
  • the measuring time is in the range of a fraction of a second, for example in the tenth of a millimeter range or in the range of a few hundredths of a second, or for example, the measuring time is in the millisecond range.
  • the measuring time is in the second range, for example in the range of one second or in the range of up to two seconds.
  • a start measurement time of the measurement interval and/or an end measurement time of the measurement interval can be specified in a defined manner. For example, several start measurement times and corresponding end measurement times can be specified for a measured value, for example for several or for all of the several recorded measured values.
  • control device and the sensor means are designed to determine a start time of the slipping state of the drive part, wherein the determination of the braking effect of the friction brake only takes place after the start time of the slipping state of the drive part and after the expiry of a first temporal phase of the slipping state of the drive part following the start time.
  • the slipping state is divided into several temporal phases, comprising at least a first temporal phase and a last temporal phase.
  • the start time of the first measurement interval is after the end of the first temporal phase of the slipping state or after a start-up phase.
  • a non-representative e.g. abruptly changing or discontinuous friction behavior of the friction partners is expressed.
  • the effect of an initial slipping behavior of the drive part from the resting state e.g. a start-up behavior of the drive part in the start-up phase, on the recording of the sensor measured values is excluded.
  • the start-up phase regularly has a distorting effect on a measurement result or is regularly not representative for the evaluation of the braking effect of the friction brake.
  • a slipping behavior of the drive part from the resting state in an initial temporal phase of the slipping state is not meaningful for the assessment of the actual state of the braking effect.
  • the friction brake For example, a distortion of the assessment of the braking effect of the friction brake is avoided.
  • the friction brake or the drive part behaves evenly and not abruptly or discontinuously.
  • sensor measured values are recorded, such as the determination of the gradient of the braking torque or a parameter that correlates with the braking torque.
  • recorded sensor measurements for the respective different temporal phases of the slipping state of the drive part are only taken into account for the measurement at a time offset from the start of the slipping state.
  • the time offset from the start of the slipping state to the start of the measurement of a first sensor measurement value or the length of the first temporal phase of the slipping state or the start-up phase is, for example, a few milliseconds or a few hundredths of a second or a few tenths of a second.
  • the change in the braking torque of the friction brake or a correlated parameter is evaluated over time.
  • a limit value analysis is carried out. For example, from the beginning of the slipping state, a slope of the braking torque curve or a parameter correlated with it is recorded, approaching zero. With the When the zero gradient or the gradient of the braking torque curve is determined to be approaching zero, the recording of sensor measured values or a first sensor measured value begins, followed by the recording of further sensor measured values.
  • the sensor measurement values are recorded as soon as the gradient of the braking torque curve falls below a predefined threshold value or when the gradient of the braking torque curve reaches "zero".
  • the measuring interval for recording the sensor measurement values then begins.
  • a start-up peak of the slipping state e.g. with a briefly higher detectable braking torque, is not taken into account for the measurement and therefore does not have a distorting effect.
  • the slipping state is divided into a plurality of time phases, e.g. into a plurality of three or more than three time phases, for example 4 to 20 or more than 20 time phases.
  • all time phases of the slipping state have the same time duration, or the plurality of time phases all have a different time duration, or the plurality of time phases have two or more phases with the same time duration and two or more phases with the same time duration.
  • control device and the sensor means are designed in such a way that the number of temporally offset multiple sensor measurement values can be specified.
  • the number of temporally offset multiple sensor readings is two or more than two temporally offset sensor readings are recorded in the measuring interval.
  • the number of sensor measurements in a corresponding measurement interval is > 2, > 10, > 20, > 30, > 40, > 50, > 60, > 70, > 80, > 90 or > 100 sensor measurements.
  • exactly 100 sensor measurements or exactly 120 measurements or ⁇ 500 sensor measurements are recorded in one measurement interval.
  • the multiple sensor measurements are recorded with the same time interval between each other, e.g. with a time interval between the sensor measurements of 20 milliseconds or 20 mS, of 40 mS or of more than 40 mS.
  • the measuring interval lies within a range within which the rotating drive part completes one revolution.
  • the measuring interval corresponds to a rotation time of the drive part, within which the drive part completes one or exactly one revolution or exactly 360 angular degrees.
  • the measuring interval corresponds to a rotation time of the drive part, within which the drive part covers a distance that is smaller than the distance that the drive part covers when the drive part completes one rotation of 360 angular degrees around its axis of rotation, or smaller than, for example, 300 angular degrees or smaller than, for example, 200 angular degrees or smaller than, for example, 180 angular degrees.
  • the control device and the sensor means are designed in such a way that when the friction brake is actuated before the measuring interval, the friction brake is in a predeterminable conditioning state.
  • actuating the friction brake involves switching or turning the friction brake on and then releasing it again. After it is released or turned on, the drive part experiences no friction brake resistance and could, for example, move under power.
  • this allows a comparable state of the friction brake for all measurements taken before the start of the actual measurement is achieved, namely the conditioning state of the friction brake.
  • the conditioning state of the friction brake always ensures an identical or comparable initial state immediately before the start of the measurement.
  • the same or at least essentially identical conditioning state can be achieved regardless of the respective state of the friction brake before the conditioning state or before activation for all different states before the start of the recording of sensor measured values. For example, this makes the findings gained from the sensor measured values easier and more meaningful to compare with one another.
  • the torque or counter-braking torque derived from the motor current used serves as a basis for assessing the current braking effect or the maximum braking torque of the friction brake that can currently be provided. For example, it is possible to indirectly calculate the current braking torque of the friction brake provided by the friction brake from the recorded motor current that the electric motor uses.
  • a processing instruction for processing the multiple sensor measurement values is stored in the control device in order to determine the braking effect of the friction brake in an actual state of the friction brake.
  • the processing instruction includes an algorithm and/or, for example, computer software.
  • the processing rule includes a mathematical and/or a statistical processing rule.
  • sensor measurement values recorded by the sensor devices are subjected to mathematical processing or evaluation.
  • the processing instruction is used to create a calculated value of the measurement parameter, for example by averaging based on several individual sensor measurement values.
  • the processing specification includes different mathematical methods for processing the sensor measurements.
  • the processing rule is used to calculate an arithmetic, geometric and/or a root mean value based on the determined sensor measurements.
  • the processing rule includes a weighted averaging process.
  • the processing rule works according to the polynomial method or another mathematical method to form a representative value from several different individual values such as the sensor measurements.
  • time triggering is carried out.
  • mathematical functions are used to detect gradients, based on the time course of the braking torque when the friction brake is slipping.
  • the processing specification includes a mathematical derivation of the measured value function or simple gradient detection, whereby the function is formed on the basis of the recorded sensor measured values.
  • the invention also relates to a method for determining a braking effect of a friction brake of a device according to one of the embodiments described above.
  • the moving drive part can be braked with the friction brake by friction between friction partners and/or can be held stationary in a static state of the drive part
  • the device comprises sensor means and a control device for operating the device, wherein the control device processes a sensor measured value of a measurement parameter that can be detected by the sensor means, and wherein, when the friction brake is in braking effect and starting from the static state of the drive part, an increase in a drive dimension of the drive unit takes place against the effect of the friction brake in braking effect until, due to the effective drive dimension, the drive part moves from the static state into a slipping state of the moving drive part that is subsequent to the static state, wherein in the slipping state of the drive part a braking torque of the friction brake on the driven movement of the drive part is maintained.
  • the braking effect of the friction brake is determined on the basis of sensor measurements that represent or determine the braking torque of the friction brake.
  • the braking effect of the friction brake is determined on the basis of a recording of sensor measurements which determine a drive dimension of the drive unit during the slipping state of the drive part.
  • a drive dimension of the drive unit during the slipping state of the drive part is characterized by the acceleration of the drive part and/or the speed of the drive part and/or the absolute path or the absolute angle of rotation of the drive part.
  • sensor measurements are recorded to determine the actual state of the friction brake when, in relation to the drive part of the drive unit, the acceleration of the drive part is e.g. less than 500 mm/s 2 or e.g. less than 300 mm/s 2 or less than 100 mm/s 2 or less than 50 mm/s 2 10 mm/s 2 or e.g. less than 5 mm/s 2 or less than 3 mm/s 2 or less than 2 mm/s 2 .
  • a motor current of an electric motor in the drive unit is determined as a sensor measurement value.
  • a torque value of the drive unit is calculated based on the sensor measurements.
  • the torque value of the drive unit correlates to the Time of measurement of the torque value with the braking torque of the friction brake at the time of measurement.
  • an average torque value of the drive unit is calculated based on the sensor measurements. For example, several sensor measurements are recorded and an average of the sensor measurements is calculated from them. For example, the average of the sensor measurements correlates with an average torque value, which allows conclusions to be drawn about the braking torque of the friction brake in order to determine the actual state of the friction brake.
  • the actual state of the friction brake is determined at intervals during an operating period of the friction brake in relation to its braking effect on the drive part and a course of the various determined actual states is used as a basis for evaluating the friction brake with regard to a forecast of the future function of the friction brake.
  • the actual state of the friction brake is compared over a period of operation of the device or over the course of the device's operation, e.g. at regular intervals, e.g. once an hour, once a day, once a week, with a reference state of the friction brake, e.g. when the friction brake is new.
  • a regular test of the friction brake is carried out during the useful period of the device or the friction brake.
  • the regularly recorded actual state values can, over their course, allow a forecast to be made, for example when a braking torque of the friction brake is expected to fall below a target value. This enables improved planning with regard to the functional reliability of the friction brake and thus the operation of the device.
  • repair, maintenance and/or downtimes can be better estimated.
  • a history of the various determined actual states is used to determine a point in time at which a limit value of the braking effect of the friction brake is expected.
  • various actual states of the friction brake derived from the sensor measurements for example one actual state is determined daily, are subjected to a trend analysis. For example, after one week or after two or more weeks, an expected state of the actual state of the friction brake can be determined at which a limit value with regard to the actual state of the friction brake is expected to be reached. This procedure is used, for example, for the early detection of wear or for the detection of wear dynamics and, if necessary, for determining an expected failure time of the friction brake.
  • Fig. 1 shows a measurement diagram for recording a braking behavior of a friction brake according to a method for determining a braking effect of the friction brake
  • Fig. 2 shows a device with a drive unit for driving a drive part and with a friction brake.
  • the measurement diagram according to Fig. 1 illustrates a braking test of a friction brake to assess the actual state of the friction brake.
  • the actual braking test of the friction brake is preceded by a process which, for example, lies within a first phase described below.
  • the measurement diagram according to Fig. 1 is constructed as an x-y diagram and has an x-axis which represents a time axis and a y-axis on which a torque of the relevant friction brake is plotted.
  • the torque and the time are assigned SI units.
  • the x-axis is assigned the unit seconds "s" and the y-axis is assigned the unit newton meter "Nm”.
  • the respective torque of the friction brake refers to a braking torque caused by the friction brake in an active or braking state of the friction brake, which corresponds to a closed state of the friction brake.
  • the measurement diagram shown in Fig. 1 shows the measured values Ml to M30 determined before and during a braking test with the friction brake to be tested.
  • the concrete or absolute measured values Ml to M30 are filtered and displayed in the measurement diagram, for example, according to a curve K calculated in this way.
  • the measured values Ml to M30 and the measurement curve K are shown schematically in Fig. 1.
  • the braking test is divided into several time phases, here as an example into three time phases.
  • a first phase lies between the times xO at time "zero" or a start time xO and a later time xl .
  • the friction brake is closed .
  • the drive unit is not active or driving.
  • the first phase xO to xl covers a static range of the friction brake, which represents a state of the closed friction brake with statically relative friction partners and force-induced pressed together.
  • the measured values Ml to M6 are recorded one after the other at successive, spaced-apart points in time between XO and XI with xl > xO. For example, there are 5 measuring points in time for the respective measured values Ml to M5 between the points in time xO and xl.
  • the drive power of the drive unit is gradually increased.
  • the 6 measured values Ml to M6 are recorded, for example, using sensors.
  • the measured values Ml to M6 represent an increasing braking torque of the friction brake, with M6 > M5 > M4 > M3 > M2 > Ml.

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Abstract

Es wird eine Vorrichtung (1) mit einer Antriebseinheit (3) zum Antrieb eines bewegbaren Antriebsteils (4) und mit einer schaltbaren Reibbremse (2) vorgeschlagen, wobei das Antriebsteil (4) abbremsbar ist und/oder stillstehend festhaltbar ist, wobei die Vorrichtung Sensormittel und eine Kontrolleinrichtung umfasst, wobei die Kontrolleinrichtung einen erfassbaren Sensor-Messwert eines Messparameters verarbeitet, und wobei bei in Bremswirkung sich befindender Reibbremse (2) und ausgehend von dem statischen Zustand des Antriebsteils (4) eine Erhöhung eines Antriebsmaßes der Antriebseinheit gegen die Wirkung der in Bremswirkung sich befindenden Reibbremse (2) erfolgt, bis das Antriebsteil (4) aus dem statischen Zustand in einen zeitlich nachgeordneten Durchrutschzustand gelangt, in welchem ein von der Reibbremse bewirktes Bremsmoment auf die angetriebene Bewegung des Antriebsteils (4) erhalten bleibt. Erfindungsgemäß sind die Kontrolleinrichtung und die Sensormittel ausgebildet, dass über ein vorbestimmtes Messintervall, das innerhalb eines Bereichs liegt, in dem sich das Antriebsteil im Durchrutschzustand befindet, zu einem vorgegebenen Messparameter mehrere Sensor-Messwerte jeweils zeitlich versetzt erfassbar sind, wobei der Messparameter mit einem Bremsmoment während des Durchrutschzustandes korreliert, um auf Basis der mehreren Sensor-Messwerte des gleichen Messparameters eine Bremswirkung der Reibbremse (2) auf das Antriebsteil (4) in einem Istzustand der Reibbremse (2) zu ermitteln.

Description

"Vorrichtung mit einer Antriebseinheit und Verfahren"
Stand der Technik
Bei Vorrichtungen wie Maschinen, zum Beispiel Werkzeugmaschinen, dient eine Antriebseinheit zum Antrieb eines bewegbaren Antriebsteils der Vorrichtung bzw . Maschine . Beispielsweise ist das bewegbare Antriebsteil linear oder rotierend angetrieben bewegbar zum Beispiel kontinuierlich angetrieben bewegbar . Als Antrieb kommen regelmäßig z . B . Antriebsmotoren zur Anwendung .
Zum sicheren Betrieb der Vorrichtung werden in der Praxis unterschiedliche Arten und Bauprinzipien von Bremsvorrichtungen zum Abbremsen des sich bewegenden Antriebsteils bzw . von damit angetriebenen Einheiten verwendet . Beispielsweise dienen schaltbare Reibbremsen zum Abbremsen des sich angetrieben bewegenden Antriebsteil durch Reibung zwischen Reibpartnern, die zumindest teilweise der Reibbremse zugehörig sind . Die Reibbremse kann ausgelegt sein, das Antriebsteil in einem statischen Zustand stillstehend fest zuhalten .
Zur Vermeidung einer Störung oder eines Versagens der Reibbremse bzw . zur Minimierung eines Gefährdungspotentials für Personen im Nahbereich der Vorrichtung werden hohe und definiert festgelegte Sicherheitsanforderungen an den Betreiber der Vorrichtung bzw . Maschine oder Werkzeugmaschine gestellt .
Aufgabe und Vorteile der Erfindung
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es , eine eingangs beschriebene Vorrichtung im Hinblick auf die sichere Betriebs führung zu verbessern . Insbesondere soll die Einhaltung von Vorgaben oder definierten Standards bezüglich der Funktionsprüfung von Bremsen wie Reibbremsen verbessert werden .
Diese Aufgabe wird durch die unabhängigen Ansprüche gelöst . Die abhängigen Ansprüche zeigen vorteilhafte und zweckmäßige Weiterbildungen auf .
Die Erfindung geht aus von einer Vorrichtung mit einer Antriebseinheit zum Antrieb eines bewegbaren Antriebsteils der Vorrichtung und mit einer schaltbaren Reibbremse , wobei das sich bewegende Antriebsteil mit der Reibbremse durch Reibung zwischen Reibpartnern abbremsbar ist und/oder in einem statischen Zustand des Antriebsteils stillstehend festhaltbar ist , wobei die Vorrichtung Sensormittel und eine Kontrolleinrichtung zur Betriebs führung der Vorrichtung umfasst , wobei die Kontrolleinrichtung einen von den Sensormitteln erfassbaren Sensor-Messwert eines Messparameters verarbeitet , und wobei bei in Bremswirkung sich befindender Reibbremse und ausgehend von dem statischen Zustand des Antriebsteils eine Erhöhung eines Antriebsmaßes der Antriebseinheit gegen die Wirkung der in Bremswirkung sich befindenden Reibbremse erfolgt , bis aufgrund des wirkenden Antriebsmaßes das Antriebsteil aus dem statischen Zustand in einen zum statischen Zustand zeitlich nachgeordneten Durchrutschzustand des sich bewegenden Antriebsteils gelangt , wobei im Durchrutschzustand des Antriebsteils ein von der Reibbremse bewirktes Bremsmoment auf die angetriebene Bewegung des Antriebsteils erhalten bleibt .
Der Kern der Erfindung liegt darin, dass die Kontrolleinrichtung und die Sensormittel ausgebildet sind, dass über ein vorbestimmtes Messintervall , das innerhalb eines Bereichs liegt , in dem sich das Antriebsteil im Durchrutschzustand befindet , zu einem vorgegebenen Messparameter mehrere Sensor-Messwerte j eweils zeitlich versetzt erfassbar sind, wobei der Messparameter mit einem im Mess- Intervall wirkenden Bremsmoment der Reibbremse auf das angetriebene Antriebsteil während des Durchrutschzustandes korreliert , um auf Basis der mehreren Sensor-Messwerte des gleichen Messparameters eine Bremswirkung der Reibbremse auf das Antriebsteil in einem I stzustand der Reibbremse zu ermitteln .
Beispielsweise lässt sich ef fektiv und sicher die aktuelle Brems funktion bzw . der I st-Zustand der Reibbremse bezüglich der Bremswirkung beurteilen . Beispielsweise ist eine zuverlässige Bremsprüfung unter Berücksichtigung der EN ISO 16092-2 : 2020 vom Technischen Komitee "Werkzeugmaschinen" und vom Technischen Komitee "Werkzeugmaschinen-Sicherheit " gewährleistet .
Beispielsweise wird die Reibbremse einer dynamischen Bremsmoment-Messung unterzogen . Beispielsweise erfolgt der Bremsentest mit einem Vergleich eines zyklisch gemessenen I stwertes mit einem zeitlich vorher gemessenen I stwertes . Beispielsweise korreliert der vorher gemessenen I stwert mit einem Neuzustand der Reibbremse . Beispielsweise wird der vorher gemessene I stwert als Sollwert zugrunde gelegt .
Zum Beispiel wird die Reibbremse für einen Bremsentest bewusst zum Durchrutschen gebracht . Zum Beispiel erfolgt dabei die Erhöhung der Antriebsleistung der Antriebseinheit auf das angetriebene Antriebsteil aus dem stillstehenden Zustand des Antriebsteils , auf das die geschlossene bzw . betätigte Reibbremse wirkt . Nach dem Überwinden eines statischen Haltemoments , das auf das Antriebsteil bei betätigter Reibbremse wirkt , erfolgt die Messung zur Erfassung eines dynamischen Bremsmoments . Zum Beispiel bleibt währenddessen die Reibbremse betätigt .
Beispielsweise werden während der Messung vorgebbare Parameter wie Betriebsparameter der Vorrichtung, z . B . Parameter der Antriebseinheit wie z . B . Motorparameter eines die Antriebseinheit bildenden Elektroantriebes für die Messung hinsichtlich des I st-Zustandes der Reibbremse herangezogen . Zum Beispiel werden die Motor-Parameter " I st-Strom" in Ampere (A) und/oder die Drehmomentkonstante Kt in Newtonmeter pro Ampere (Nm/A) erfasst bzw . gemessen und weiterverarbeitet . Zum Beispiel korreliert das Motor-Drehmoment mit dem Bremsmoment der Reibbremse .
Beispielsweise umfasst die Reibbremse eine Federanordnung, beispielsweise eine mechanische Federanordnung mit einer mechanischen Feder . Zum Beispiel umfasst die Reibbremse zur Bereitstellung einer Bremswirkung und/ oder zur Bereitstellung eine Federanordnung .
Beispielsweise arbeitet die Reibbremse federunterstützt , zum Beispiel ist die Reibbremse federbetätigt . Zum Beispiel ist die schaltbare Reibbremse durch eine mechanische Feder betätigbar bzw . aktivierbar . Beispielsweise ist die Wirkung der Reibbremse durch die mechanische Feder zu- und abschaltbar .
Beispielsweise umfasst die Reibbremse zwei benachbarte z . B . gegenüberliegende Reibpartner, die relativ zueinander bewegbar sind . Zum Beispiel ist ein Reibpartner der Reibbremse zugeordnet und ein weiterer Reibpartner ist z . B . einem anzutreibenden Element zum Beispiel dem Antriebsteil zugeordnet .
Beispielsweise liegt ein Messintervall innerhalb eines zeitlichen Bereichs , in dem sich das Antriebsteil im Durchrutschzustand befindet . Zum Beispiel liegen sämtliche Messungen zur Erfassung der Sensor-Messwerte zeitlich innerhalb des Durchrutschzustandes . Zum Beispiel ist ein Ende des Durchrutschzustandes durch Erreichen eines gemessenen Grenzwertes , z . B . durch einen gemessenen Grenzwert des Bremsmoments , erfassbar und/oder rechnerisch festlegbar .
Beispielsweise ist das Mess- Intervall durch einen Messweg definiert , den das Antriebsteil im Durchrutschzustand zurücklegt . Beispielsweise betri f ft der Messweg einen Weg, wie z . B . eine Bewegungsstrecke , den das Antriebsteil im Durchrutschzustand zurücklegt . Beispielsweise ist bezüglich des Antriebsteils der Messweg abgreifbar als ein in der Messzeit zurückgelegter Weg eines mit dem Antriebsteil bewegungsgekoppelten Teils der Vorrichtung .
Zum Beispiel ist der Messweg ein Weg des sich bewegenden Antriebsteils im Durchrutschzustand, z. B. ein linearer Weg, den das sich linear bewegende Antriebsteil oder eines mit diesem bewegungsgekoppelten Teils zurücklegt. Zum Beispiel liegt der Messweg im Millimeterbereich oder im Bereich eines Bruchteils eines Millimeters.
Beispielsweise betrifft die Reibbremse der Vorrichtung einen beliebigen Typ von allen möglichen Typen von Reibbremsen.
Beispielsweise ist die Reibbremse der Vorrichtung eine federbetätigte Bremse bzw. eine federbetätigte Reibbremse. Zum Beispiel ist eine solche Reibbremse in der Norm EN ISO 16092- 2:2020 beschrieben. Diese Norm richtet sich z. B. auf Sicherheitsbremsen .
Zum Beispiel geht die Reibbremse durch Zuführung von Energie, z. B. durch Zuführung einer Magnetkraft oder von elektrischer Energie, in einen unbetätigten Zustand bzw. in einen nicht bremsenden Zustand. Zum Beispiel fällt die Reibbremse bei einem Abschalten oder bei einem Ausfall der Energie, wie z. B. bei einer Sicherheitsbremse, in einen federbetätigten Zustand zurück. Zum Beispiel ist die Reibbremse eine Ruhebremse, welche ohne Zuführung von Energie nur durch Federkraft eine Bremswirkung entfaltet .
Zum Beispiel ist die Reibbremse eine energiebetätigte Bremse, die durch Zuführung von Energie, z. B. durch Zuführung einer Magnetkraft oder von elektrischer Energie, in den betätigten Zustand geht bzw. in den bremsend wirkenden Zustand geht.
Zum Beispiel fällt die Reibbremse bei einem Abschalten der Energie oder bei einem Ausfall der Energie in den unbetätigten Zustand zurück . Beispielsweise bremst eine solche Reibbremse , wie zum Beispiel eine Arbeitsbremse , nur bei Zuführung von Energie z . B . nur bei Zufuhr von elektrischer Energie oder nur bei wirkender Magnetkraft z . B . einer elektromagnetischen Kraft eines Elektromagneten .
Zum Beispiel wenn das Antriebsteil rotierend bewegbar ist , z . B . angetrieben rotiert oder eine Drehbewegung aus führt , ist der Messweg ein Weg entlang einer Kreisbahn bzw . ein Rotationsweg im Durchrutschzustand, zum Beispiel durch einen Winkelgrad-Wert bestimmbar . Zum Beispiel ist der Messweg ein Weg einer Dreh- Bewegung des Antriebsteils oder eines mit dem Antriebsteil bewegungsgekoppelten Teils der Vorrichtung oder eines anderen Bauteils außerhalb der Vorrichtung, das mit dem Antriebsteil bewegungsgekoppelt ist und rotiert oder sich linear oder entlang einer Bewegungskurve bewegt .
Beispielsweise beträgt der Messweg einen Bruchteil einer vollständigen Drehbewegung um 360 Winkelgrade zum Beispiel im Bereich von wenigen Winkelgraden . Beispielsweise ist der Messweg innerhalb genau einer Umdrehung des Antriebsteils gelegen zwischen Null und 360 Winkelgraden . Zum Beispiel erfolgt die Erfassung der mehreren Sensor-Messwerte innerhalb einer Drehbewegung des Antriebsteils um 360 Winkelgrade bzw . innerhalb genau einer vollständigen Umdrehung des Antriebsteils .
Zum Beispiel ist das Mess- Intervall durch eine Mess zeit definiert , die innerhalb eines Zeitraumes liegt , in dem das Antriebsteil sich im Durchrutschzustand befindet . Beispielsweise liegt die Mess zeit im Sekundenbereich, zum Beispiel im Bereich einer Sekunde oder im Bereich von zwei Sekunden . Zum Beispiel liegt die Mess zeit im Bereich eines Bruchteils einer Sekunde zum Beispiel im Zehntel-Millimeterbereich oder im Bereich von wenigen Hundertstel-Sekunden oder z . B . liegt die Mess zeit im Millisekunden-Bereich . Beispielsweise liegt die Mess zeit im Sekundenbereich, zum Beispiel im Bereich einer Sekunde oder im Bereich von bis zwei Sekunden . Zum Beispiel ist ein Anfangs-Mess-Zeitpunkt des Mess- Intervalls und/oder ein End-Mess-Zeitpunkt des Mess- Intervalls definiert vorgebbar . Beispielsweise sind mehrere Anfangs-Mess-Zeitpunkte und j eweils dazugehörige End-Mess-Zeitpunkte für einen Messwert vorgebbar, zum Beispiel j eweils für mehrere oder für sämtliche der mehreren erfassten Messwerte .
Beispielsweise sind die Kontrolleinrichtung und die Sensormittel derart ausgebildet , einen Start Zeitpunkt des Durchrutschzustandes des Antriebsteils fest zustellen, wobei die Ermittlung der Bremswirkung der Reibbremse erst nach dem Start Zeitpunkt des Durchrutschzustandes des Antriebsteils und nach Ablauf einer an den Start Zeitpunkt anschließenden ersten zeitlichen Phase des Durchrutschzustandes des Antriebsteils erfolgt . Beispielsweise unterteilt sich der Durchrutschzustand in mehrere zeitliche Phasen, umfassend zumindest eine erste zeitliche Phase und eine letzte zeitliche Phase .
Zum Beispiel liegt der Anfangs-Zeitpunkt des ersten Mess- Intervalls zeitlich nach Ablauf der ersten zeitlichen Phase des Durchrutschzustandes bzw . nach einer Anlaufphase . In der Anlaufphase kommt z . B . ein nicht repräsentatives z . B . sprunghaft sich änderndes oder ein diskontinuierliches Reibverhalten der Reibpartner zum Ausdruck .
Beispielsweise wird die Auswirkung eines zeitlich anfänglichen Durchrutschverhaltens des Antriebsteils aus dem ruhenden Zustand, z . B . ein Anlaufverhalten des Antriebsteils in der Anlaufphase , auf die Erfassung der Sensor-Messwerte ausgeschlossen . Die Anlaufphase wirkt sich regelmäßig verfälschend auf ein Messergebnis aus bzw . ist regelmäßig nicht repräsentativ für die Bewertung der Bremswirkung der Reibbremse . In der Regel ist ein Durchrutschverhalten des Antriebsteils aus dem ruhenden Zustand in einer ersten zeitlichen Phase des Durchrutschzustandes nicht aussagekräftig zur Beurteilung des I stzustandes der Bremswirkung der Reibbremse . Beispielsweise wird eine Verfälschung der Beurteilung der Bremswirkung der Reibbremse vermieden .
Nach dem Ende des Anlaufverhaltens bzw . nach dem Ende der ersten Phase des Durchrutschzustandes verhält sich die reibbremse bzw . das Antriebsteil gleichmäßig und nicht sprunghaft bzw . nicht unstetig .
Beispielsweise erfolgt in einer der ersten zeitlichen Phase des Durchrutschzustandes nachfolgenden zeitlichen Phase des Durchrutschzustandes des Antriebsteils , zum Beispiel j eweils in mehreren der nachfolgenden zeitlichen Phasen des Durchrutschzustandes , eine Erfassung von Sensor-Messwerten, wie z . B . die Bestimmung der Steigung des Bremsmoments bzw . eines Parameters , der mit dem Bremsmoment korreliert .
Beispielsweise werden erfasste Sensor-Messwerte für die j eweiligen unterschiedlichen zeitlichen Phasen des Durchrutschzustandes des Antriebsteils erst zeitlich versetzt zum Start Zeitpunkt des Durchrutschzustandes für die Messung berücksichtigt . Der zeitliche Versatz vom Start des Durchrutschzustand bis zum Beginn der Messung eines ersten Sensor-Messewertes bzw . die Länge der erste zeitliche Phase des Durchrutschzustandes bzw . der Anlaufphase beträgt beispielsweise wenige Milli-Sekunden oder wenige Hundertstel-Sekunden oder wenige Zehntel-Sekunden .
Zum Beispiel wird die Änderung des Bremsmoments der Reibbremse oder eines damit korrelierenden Parameters über die Zeit bewertet .
Zum Beispiel findet zur Bestimmung des Endes der Anlaufphase bzw . der ersten Phase des Durchrutschzustandes für die Erfassung eines Sensor-Messwertes eine Grenzwert-Betrachtung statt . Zum Beispiel wird ab dem Beginn des Durchrutschzustandes eine Steigung des Verlaufs des Bremsmoments oder eines damit korrelierenden Parameters gegen Null gehend erfasst . Mit der Feststellung der Null-Steigung bzw . des gegen Null gehen der Steigung des Verlaufs des Bremsmoments beginnt die Erfassung von Sensor-Messwerten bzw . eines ersten Sensor-Messwertes und danach die Erfassung weiterer Sensor-Messwerte .
Beispielsweise erfolgt die Erfassung der Sensor-Messwerte sobald die Steigung des Verlaufs des Bremsmoments unter einem vorgebbaren Schwellenwert oder bei Erreichen einer Steigung "Null" des Verlaufs des Bremsmoments festgestellt ist . Dann beginnt der Start des Mess- Intervalls zur Erfassung der Sensor- Messwerte .
Beispielsweise wird durch die Nicht-Berücksichtigung bzw . durch ein Ausblenden wie ein Ausschließen eines Anlauf-Verhaltens der Reibbremse eine Verfälschung der Messungen und damit eine Verfälschung der Bewertung der Bremswirkung der Reibbremse vermieden oder minimiert .
Beispielsweise wird mit dem Ausblenden wie ein Ausschließen eines Anlauf-Verhaltens der Reibbremse ein Anlauf-Peaks des Durchrutschzustandes z . B . mit einem kurz zeitigen höheren feststellbaren Bremsmoment nicht und damit nicht verfälschend wirkend für die Messung berücksichtigt .
Beispielsweise unterteilt sich der Durchrutschzustand in mehrere zeitliche Phasen, z . B . in eine Mehrzahl von drei oder mehr als drei zeitliche Phasen, zum Beispiel 4 bis 20 oder mehr als 20 zeitliche Phasen . Zum Beispiel weisen sämtliche zeitlichen Phasen des Durchrutschzustandes die gleiche Zeitdauer auf oder die mehreren zeitlichen Phasen weisen alle eine unterschiedliche Zeitdauer auf oder die mehreren zeitlichen Phasen weisen zwei oder mehr Phasen mit gleicher Zeitdauer und zwei oder mehr Phasen mit gleicher Zeitdauer auf .
Beispielsweis schließt sich an den Durchrutschzustand des
Antriebsteils eine freie , zwischen den Reibflächen der Reibpartner praxisbezogen nahezu reibungslose Bewegung der Reibpartner und damit des Antriebsteils an, welches sich frei angetrieben bewegt.
Zum Beispiel sind die Kontrolleinrichtung und die Sensormittel derart ausgebildet, dass die Anzahl der zeitlich versetzten mehreren Sensor-Messwerte vorgebbar ist.
Zum Beispiel beträgt die Anzahl der zeitlich versetzten mehreren Sensor-Messwerte gleich zwei oder es werden mehr als zwei zeitlich versetzte Sensor-Messwerte erfasst im Mess-Intervall.
Beispielsweise ist die Anzahl der Sensor-Messwerte in einem dazugehörigen Messintervall > 2, > 10, > 20, > 30, > 40, > 50, > 60, > 70, > 80, > 90 oder > 100 Sensor-Messwerte.
Beispielsweise werden genau 100 Sensor-Messwerte oder genau 120 Messwerte oder < 500 Sensor-Messwerte erfasst in einem Messintervall. Beispielsweise werden die mehreren Sensor- Messwerte jeweils mit gleichen zeitlichem Abstand untereinander erfasst, z. B. mit einem zeitlichen Abstand der Sensor-Messwerte untereinander von 20 Millisekunden bzw. 20 mS, von 40 mS oder von mehr als 40 mS .
Beispielsweise dass das Mess-Intervall innerhalb eines Bereichs liegt, innerhalb dem das drehend sich bewegende Antriebsteil eine Umdrehung zurücklegt.
Beispielsweise entspricht das Mess-Intervall z. B. einer Umlaufzeit des Antriebsteils , innerhalb welcher das Antriebsteil eine bzw. genau eine Umdrehung bzw. um genau 360 Winkelgrade zurücklegt. Beispielsweise entspricht das Mess-Intervall z. B. einer Umlaufzeit des Antriebsteils , innerhalb welcher das Antriebsteil einen Weg zurücklegt, der kleiner ist als der Weg, den das Antriebsteil bei einer Umdrehung um 360 Winkelgrade des Antriebsteils um seine Drehachse zurücklegt, oder kleiner z. B. 300 Winkelgrade oder kleiner z. B. 200 Winkelgrade oder kleiner z. B. 180 Winkelgrade. Zum Beispiel sind die Kontrolleinrichtung und die Sensormittel derart ausgebildet , dass durch Betätigung der Reibbremse zeitlich vor dem Mess- Intervall sich die Reibbremse in einem vorgebbaren Konditionierung-Zustand befindet . Zum Beispiel umfasst die Betätigung der Reibbremse das Schalten bzw . Einschalten und wieder Lösen der Reibbremse . Nach dem Lösen bzw . erfährt das Antriebsteil keinen Reibbrems-Widerstand und könnte sich z . B . sich angetrieben bewegen . Damit wird einfach und reproduzierbar erreicht , dass die Oberflächen der Reibpartner aneinander gepresst werden, sich dadurch Partikel von den Oberflächen durch Pressdruck lösen, und anschließend die Reibflächen wieder frei kommen in einem kontaktlosen Zustand, wodurch die gelösten Partikel oder die reibungsbedingt erwärmten Flüssigkeiten sich von den Reibflächen lösen können, z . B . sich ablösen, abfallen oder verdampfen . Oberflächenbestandteile sind dadurch entfernt nach dem Lösen der Reibbremse .
Zum Beispiel erfolgt die Betätigung der Reibbremse vor dem Beginn des Durchrutschzustandes , für den ohnehin sich die Reibbremse im betätigten, aber nicht mehr gelösten Zustand befindet . Zum Beispiel werden durch die Betätigung der Reibbremse die Reibflächen der Reibbremse in einen chemischphysikalisch konditionierten Zustand gebracht .
Beispielsweise erfolgt genau eine Betätigung oder es erfolgen mehrere Betätigungen der Reibbremse zeitlich vor dem Mess- Intervall . Beispielsweise ist z . B . über die Kontrolleinheit der Zeitpunkt der Betätigung der Reibbremse bezogen auf den Beginn des Mess- Intervalls vorgebbar . Beispielsweise liegt der Zeitpunkt der Betätigung der Reibbremse bezogen auf den Beginn des Mess- Intervalls wenige Sekunden zum Beispiel eine Sekunde vor Beginn des Mess- Intervalls oder zum Beispiel eine Sekunde vor Beginn des Durchrutschzustandes .
Zum Beispiel wird damit ein für alle vorgenommenen Messungen vergleichbarer Zustand der Reibbremse vor Beginn der eigentlichen Messung erreicht , nämlich der Konditionierung- Zustand der Reibbremse . Zum Beispiel ist mit dem Konditionierung-Zustand der Reibbremse immer ein gleicher oder vergleichbarer Ausgangs-Zustand unmittelbar vor Beginn der Messung sichergestellt . Der gleiche oder zumindest im Wesentlichen gleiche Konditionierung-Zustand ist erreichbar unabhängig vom j eweiligen Zustand der Reibbremse vor dem Konditionierungs-Zustand bzw . vor der Betätigung für alle unterschiedlichen Zustände vor Beginn der Erfassung von Sensor- Messwerten . Beispielsweise sind dadurch die aus den Sensor- Messwerten gewonnene Erkenntnisse miteinander besser bzw . aussagekräftig vergleichbar .
Beispielsweise wird der Konditionierung-Zustand erreicht auf unterschiedliche mögliche Weise , zum Beispiel durch die Betätigung der Reibbremse z . B . über eine über die Kontrolleinrichtung vorgebbare bzw . vorbestimmte Brems zeit bzw . Bremsdauer oder einen vorgebbaren z . B . vorbestimmten Drehwinkel , bzw . über eine vorbestimmte Anzahl von Bremswechseln "Ein" /"Aus" bzw . von Betätigungs- bzw . Schaltvorgängen der Reibbremse .
Damit werden sich auf die Messung auswirkende Parameter der Reibbremse wie z . B . Feuchtigkeit auf den Reibflächen, Wasser, Öl , Fett usw . , Schmutz , Staub, Partikel auf den Reibflächen, Oberf lächen-Temperatur der Reibflächen, derart konditioniert bzw . ausgeglichen, dass ein vergleichbarer Zustand der Reibbremse vor Beginn j eder Messung erreicht ist .
Beispielsweise umfasst die Antriebseinheit einen Elektromotor, wobei ein Motorstrom des Elektromotors als Messparameter dient . Zum Beispiel dient der Elektromotor zum Antrieb des Antriebsteils , so dass der Elektromotor beim Antrieb für Erreichen des Durchrutschzustandes gegen die Wirkung der Reibbremse arbeitet und damit der aufgenommene Motorstrom mit der von der Reibbremse bereitgestellten Bremskraft korreliert . Zum Beispiel ist es zuverlässig und einfach möglich, über den regelmäßig einfach messbaren Motorstrom, den der Elektromotor aufnimmt bei betätigter Reibbremse , ein aktuelles bzw . wirksames Bremsmoment der Reibbremse abzubilden .
Beispielsweise dient das aus dem auf genommenen Motorstrom abgeleitete z . B . errechnete Drehmoment bzw . Gegen-Bremsmoment als Grundlage zur Beurteilung der aktuellen Bremswirkung bzw . des aktuell bereitstellbaren z . B . maximalen Bremsmoments der Reibbremse . Beispielsweis ist es möglich, aus dem erfassten Motorstrom, den der Elektromotor aufnimmt , mittelbar ein aktuelles mit der Reibbremse bereitgestelltes Bremsmoment der Reibbremse zu berechnen .
Zum Beispiel ist in der Kontrolleinrichtung eine Verarbeitungsvorschri ft für die Verarbeitung der mehreren Sensor-Messwerte hinterlegt , um die Bremswirkung der Reibbremse in einem I stzustand der Reibbremse zu ermitteln . Beispielsweise umfasst die Verarbeitungsvorschri ft einen Algorithmus und/oder zum Beispiel eine Computer-Software .
Zum Beispiel umfasst die Verarbeitungsvorschri ft eine mathematische und/oder eine statistische Verarbeitungsvorschri ft .
Beispielsweise werden mit der Verarbeitungsvorschri ft von den Sensormitteln erfasste Sensor-Messwerte einer mathematischen Verarbeitung bzw . Auswertung unterzogen .
Zum Beispiel erfolgt mit der Verarbeitungsvorschri ft die Bildung eines errechneten Wertes des Messparameters , zum Beispiel durch Mittelwertbildung auf Basis von mehreren Einzel-Sensor- Messwerten .
Beispielsweise umfasst die Verarbeitungsvorschri ft unterschiedliche z . B . mathematische Methoden zur Verarbeitung der Sensor-Messwerte . Zum Beispiel dient die Verarbeitungsvorschri ft zur Bildung eines arithmetischen, geometrischen und/oder eines quadratischen Mittelwertes auf Basis der ermittelten Sensor-Messwerte .
Zum Beispiel umfasst die Verarbeitungsvorschri ft einen programmierbaren Filter, z . B . für eine Mittelwertbildung, wie zum Beispiel Drehmoment-Mittelwert , bezogen auf ein Bremsmoment der Reibbremse bzw . auf ein Gegen-Drehmoment zum Bremsmoment der Reibbremse .
Zum Beispiel umfasst die Verarbeitungsvorschri ft eine gewichtete Mittelwertbildung . Beispielsweise arbeitet die Verarbeitungsvorschri ft nach dem Polynomverfahren oder ein anderes mathematisches Verfahren zur Bildung eines repräsentativen Wertes aus mehreren unterschiedlichen Einzelwerten wie den Sensor-Messwerten .
Beispielsweise wird gemäß der Verarbeitungsvorschri ft ein sogenanntes Zeittriggern durchgeführt . Beispielsweise werden gemäß der Verarbeitungsvorschri ft mathematische Funktionen zur Steigungserkennung herangezogen, bezogen auf den zeitlichen Verlaufs des Bremsmomentes im Durchrutschzustand der Reibbremse . Beispielsweise umfasst die Verarbeitungsvorschri ft ein mathematische Ableiten der Messwert-Funktion oder einfache Gradienten-Erkennung, wobei die Funktion auf Basis der erfassten Sensor-Messwerte gebildet ist .
Die Erfindung richtet sich zudem auf ein Verfahren zur Bestimmung einer Bremswirkung einer Reibbremse einer Vorrichtung nach einer der oben beschriebenen Ausbildungen .
Zum Beispiel sind sämtliche Typen von Reibbremsen mit dem Verfahren prüfbar im Hinblick auf die Bestimmung der Bremswirkung der Reibbremse .
Zum Beispiel umfasst die Vorrichtung eine Antriebseinheit zum
Antrieb eines bewegbaren Antriebsteils der Vorrichtung und die schaltbare Reibbremse , wobei das sich bewegende Antriebsteil mit der Reibbremse durch Reibung zwischen Reibpartnern abbremsbar ist und/oder in einem statischen Zustand des Antriebsteils stillstehend festhaltbar ist , wobei die Vorrichtung Sensormittel und eine Kontrolleinrichtung zur Betriebs führung der Vorrichtung umfasst , wobei die Kontrolleinrichtung einen von den Sensormitteln erfassbaren Sensor-Messwert eines Messparameters verarbeitet , und wobei bei in Bremswirkung sich befindender Reibbremse und ausgehend von dem statischen Zustand des Antriebsteils eine Erhöhung eines Antriebsmaß der Antriebseinheit gegen die Wirkung der in Bremswirkung sich befindenden Reibbremse erfolgt , bis aufgrund des wirkenden Antriebsmaßes das Antriebsteil aus dem statischen Zustand in einen zum statischen Zustand zeitlich nachgeordneten Durchrutschzustand des sich bewegenden Antriebsteils gelangt , wobei im Durchrutschzustand des Antriebsteils ein Bremsmoment der Reibbremse auf die angetriebene Bewegung des Antriebsteils erhalten bleibt .
Über ein vorbestimmtes Messintervall , das innerhalb eines Bereichs liegt , in dem sich das Antriebsteil im Durchrutschzustand befindet , werden zu einem vorgegebenen Messparameter mehrere Sensor-Messwerte j eweils zeitlich versetzt erfasst , wobei der Messparameter mit einem im Mess- Intervall wirkenden Bremsmoment der Reibbremse auf das angetriebene Antriebsteil während des Durchrutschzustandes korreliert , und wobei auf Basis der mehreren Sensor-Messwerte des gleichen Messparameters eine Bremswirkung der Reibbremse in einem I stzustand der Reibbremse auf das Antriebsteil ermittelt wird .
Beispielsweise ist es vorteilhaft möglich, den I stzustand der Reibbremse zu charakterisieren .
Beispielsweise ist der aktuelle I stzustand der Reibbremse während des Durchrutschens ermittelt und spiegelt eine Festhaltewirkung der Reibbremse im statischen Zustand des Antriebsteils wieder bzw . lässt Rückschlüsse auf die statische Haltewirkung der Reibbremse zu .
Beispielsweise erfolgt die Bestimmung der Bremswirkung der Reibbremse auf Grundlage einer Erfassung von Sensor-Messwerten, die das Bremsmoment der Reibbremse abbilden bzw . bestimmen .
Beispielsweise erfolgt die Bestimmung der Bremswirkung der Reibbremse auf Grundlage einer Erfassung von Sensor-Messwerten, die ein Antriebsmaß der Antriebseinheit während des Durchrutschzustandes des Antriebsteils bestimmen .
Zum Beispiel wird ein Antriebsmaß der Antriebseinheit während des Durchrutschzustandes des Antriebsteils charakterisiert durch die Beschleunigung des Antriebsteils und/oder die Geschwindigkeit des Antriebsteils und/oder den Absolut-Weg bzw . den Absolut-Drehwinkel des Antriebsteils .
Beispielsweise werden Sensor-Messwerte zur Bestimmung des I st- Zustandes der Reibbremse dann aufgenommen, wenn bezogen auf das Antriebsteil der Antriebseinheit die Beschleunigung des Antriebsteils z . B . kleiner 500 mm/ s 2 oder z . B . kleiner 300 mm/ s 2 oder kleiner 100 mm/ s 2 oder kleiner 50 mm/ s 2 10 mm/ s 2 oder z . B . kleiner 5 mm/ s 2 oder kleiner 3 mm/ s 2 oder kleiner 2 mm/ s 2 ist .
Zum Beispiel wird als Sensor-Messwert ein Motorstrom eines elektrischen Motors der Antriebseinheit ermittelt . Je größer die Stromaufnahme des Elektromotors der Antriebseinheit ist , desto größer ist das aktuelle Bremsmoment der Reibbremse . Damit lassen sich über den Motorstrom z . B . unmittelbar Rückschlüsse auf das Bremsmoment der Reibbremse ziehen .
Beispielsweise wird auf Grundlage der Sensor-Messwerte ein Drehmoment-Wert der Antriebseinheit errechnet . Zum Beispiel korreliert der Drehmoment-Wert der Antriebseinheit für den Zeitpunkt der Messung des Drehmoment-Wertes mit dem Bremsmoment der Reibbremse im Mess-Zeitpunkt .
Zum Beispiel wird auf Grundlage der Sensor-Messwerte ein Drehmoment-Mittelwert der Antriebseinheit errechnet . Zum Beispiel werden mehrere Sensor-Messwerte erfasst und daraus ein Mittelwert der Sensor-Messwerte errechnet . Beispielsweise korreliert der Mittelwert der Sensor-Messwerte mit einem Drehmoment-Mittelwert , der Rückschlüsse auf das Bremsmoment der Reibbremse zulässt für die Ermittlung des I stzustandes der Reibbremse .
Beispielsweise wird in zeitlichen Abständen während eines Betriebs zeitraums der Reibbremse j eweils der I stzustand der Reibbremse in Bezug auf deren Bremswirkung auf das Antriebsteil ermittelt und ein Verlauf der verschiedenen ermittelten I stzustände als Grundlage zur Bewertung der Reibbremse im Hinblick auf eine Prognose einer zukünftigen Funktion der Reibbremse herangezogen .
Zum Beispiel erfolgt ein Vergleich des I stzustandes der Reibbremse über eine Dauer des Betriebs der Vorrichtung bzw . über den Verlauf des Betriebs der Vorrichtung, z . B . in regelmäßigen Abständen, z . B . einmal stündlich, einmal täglich einmal wöchentlich, mit einem Bezugs zustand der Reibbremse , z . B . in einem Neu-Zustand der Reibbremse . Zum Beispiel wird auf dieser Grundlage in dem Nutz-Zeitraum der Vorrichtung bzw . der Reibbremse eine regelmäßige Prüfung der Reibbremse durchgeführt . Die regelmäßig erfassten I stzustand-Werte könne in ihrem Verlauf eine Prognose erlauben, zum Beispiel wann ein Unterschreiten eines Sollwertes einer Bremsmomentes der Reibbremse zu erwarten ist . Dies ermöglicht eine verbesserte Planbarkeit im Hinblick auf die Funktionssicherheit der Reibbremse und damit den Betrieb der Vorrichtung . Beispielsweise lassen sich bei der Vorrichtung wie z . B . einer Werkzeugmaschine Reparatur- , Instandset zungs- und/oder Stillstandzeiten besser abschätzen . Zum Beispiel wird ein Verlauf der verschiedenen ermittelten I stzustände für eine Bestimmung eines Zeitpunktes herangezogen, wobei zu dem Zeitpunkt ein Grenzwert der Bremswirkung der Reibbremse erwartet wird .
Beispielsweise werden verschiedene aus den Sensor-Messwerten abgeleitete I stzustände der Reibbremse , zum Beispiel j e ein I st- Zustand täglich bestimmt , einer Trendanalyse unterzogen . So kann zum Beispiel nach einer Woche oder nach zwei oder mehr als zwei Wochen auf einen zu erwartenden Zustand des I stzustandes der Reibbremse geschlossen werden, an dem ein Grenzwert bezüglich des I stzustandes der Reibbremse voraussichtlich erreicht wird . Dieses Vorgehen dient z . B . zur Früherkennung einer Abnutzung bzw . zur Erkennung einer Dynamik der Abnutzung und ggf . Bestimmung eines voraussichtlichen Aus fall zeitpunktes der Reibbremse .
Beispielsweise kann ausgehend von der Trendanalyse eine bessere Planbarkeit der Nutzung der Vorrichtung wie z . B . einer Werkzeugmaschine erreicht werden .
Figurenbeschreibung
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind anhand der Figuren näher erläutert .
Im Einzelnen zeigt :
Fig . 1 ein Mess-Diagramms zur Erfassung eines Bremsverhaltens einer Reibbremse gemäß eines Verfahrens zur Bestimmung einer Bremswirkung der Reibbremse und
Fig . 2 eine Vorrichtung mit einer Antriebseinheit zum Antrieb eines Antriebsteils und mit einer Reibbremse . Das Mess-Diagramm gemäß Fig . 1 veranschaulicht einen durchgeführten Bremstest einer Reibbremse zur Beurteilung eines I st-Zustandes der Reibbremse . Dem eigentlichen Bremstest der Reibbremse ist zum Beispiel ein Verlauf vorangehend, der z . B . innerhalb einer nachfolgend beschriebenen ersten Phase liegt .
Das Mess-Diagramm gemäß Fig . 1 ist als x-y-Diagramm aufgebaut und weist eine x-Achse auf , die eine Zeitachse darstellt , und eine y-Achse , auf der ein Drehmoment der betref fenden Reibbremse auf getragen ist . Zum Beispiel werden dem Drehmoment und der Zeit S I-Einheiten zugeordnet . Zum Beispiel wird der x-Achse die Einheit Sekunden " s" zugeordnet und der y-Achse die Einheit Newtonmeter "Nm" .
Das j eweilige Drehmoment der Reibbremse betri f ft ein von der Reibbremse bewirktes Bremsmoment in einem aktiv bzw . bremsend geschalteten Zustand der Reibbremse , was einem geschlossenen Zustand der Reibbremse entspricht .
In dem Mess-Diagramm gemäß Fig . 1 sind die vor und während einem Bremstest mit der zu prüfenden Reibbremse ermittelten Messwerte Ml bis M30 aufgetragen .
Zum Beispiel auf Basis eines Polynomverfahrens sind die konkret bzw . absolut erfassten Messwerte Ml bis M30 gefiltert und z . B . gemäß einer so errechneten Kurve K im Mess-Diagramm abgebildet .
Die Messwerte Ml bis M30 und die Messkurve K sind in Fig . 1 schematisiert dargestellt .
Der Bremstest unterteilt sich in mehrere zeitliche Phasen, hier beispielhaft in drei zeitliche Phasen .
Eine erste Phase liegt zwischen den Zeitpunkten xO zum Zeitpunkt "Null" bzw . einem Start Zeitpunkt xO und einem späteren Zeitpunkt xl . Zum Start Zeitpunkt xO ist die Reibbremse geschlossen . Zum Beispiel ist zum Start Zeitpunkt xO die Antriebseinheit nicht antreibend aktiv bzw .
Die erste Phase xO bis xl deckt einen statischen Bereich der Reibbremse ab, was einen Zustand der geschlossenen Reibbremse bei statisch relativ zueinander stehenden und kraftbedingten zusammengepressten Reibpartnern abbildet .
In der ersten Phase , bei feststehenden aneinander gedrückten Reibpartnern der Reibbremse , sind die Messwerte Ml bis M6 nacheinander erfasst zu zeitlich aufeinander folgenden beabstandeten Zeitpunkten zwischen XO und XI mit xl > xO . Zum Beispiel existieren 5 Mess-Zeitpunkte für den j eweiligen Messwerte Ml bis M5 zwischen den Zeitpunkten xO und xl .
In der ersten Phase wird eine Antriebsleistung der Antriebseinheit sukzessive erhöht . In dieser Phase werden die zum Beispiel 6 Messwerte Ml bis M6 z . B . sensorisch erfasst . Die Messwerte Ml bis M6 stellen aufsteigend ein größer werdendes Bremsmoment der Reibbremse dar, mit M6 > M5 > M4 > M3> M2 > Ml .
Eine z . B . zur ersten Phase vergleichsweise kurze zweite Phase existiert zwischen der Zeit xl und dem zeitlich späteren Zeitpunkt x2 . Die zweite Phase ist beispielsweise eine Übergangsphase . Innerhalb der zweiten Phase liegt zum Beispiel genau ein Messwert M7 . Zum Beispiel sind auch zwei oder mehr als zwei bzw . mehrere Messwerte möglich in der zweiten Phase . Innerhalb der zweiten Phase ist die Steigung der Messkurve K nicht "Null" bzw . Innerhalb der zweiten Phase ist die Steigung der Messkurve K nicht angenähert "Null" .
Die zweite Phase bildet eine Phase der Reibbremse ab, in welcher aufgrund einer steigenden Antriebsleistung der Antriebseinheit die Reibbremse zum Durchrutschen gebracht wird und ein Reibpartner durchrutscht . Dabei verlassen die zuvor statischen Reibpartner ihren statischen Zustand . In der zweiten Phase bewegt sich ein Reibpartner relativ zum anderen Reibpartner mit vergleichsweise geringer Relativ-Geschwindigkeit z . B . mit relativ geringer Beschleunigung . In der zweiten Phase gelangen die aneinander gedrückten Reibpartner der Reibbremse aus dem statischen Zustand in einen Durchrutschzustand, ein von der Antriebseinheit antreibbar bewegbares Antriebsteil bewegt sich entsprechend . Dabei findet ein Überwinden eines statischen Haltemoments zwischen der Zeit xl und der Zeit x2 statt .
Die erste Phase und die zweite Phase werden nicht zur Beurteilung der Bremswirkung der Reibbremse bzw . werden nicht zum Bremstest herangezogen . Die erste Phase und die zweite Phase sind nicht relevant für den Bremstest .
Der Bremstest in dem Zeitintervall zwischen x2 und x3 bezieht sich allein auf eine dynamische Bremsmoment-Messung .
Die dritte Phase liegt zeitlich nach der zweiten Phase , schließt sich zum Beispiel gemäß Fig . 1 unmittelbar oder über eine kurze Zwischenphase (nicht gezeigt ) an die zweite Phase an . In der dritten Phase zwischen den Zeitpunkten X2 und X3 findet die dynamische Bremsmoment-Messung statt .
Ein Startpunkt der Messintervalls zum Zeitpunkt x2 ist beispielsweise vorgegeben durch Feststellung der Steigung "Null" des Moments der Reibbremse bzw . der Steigung "Null" der Messkurve K . Dies ist zum Beispiel mit einer Toleranz ab dem Zeitpunkt x2 der Fall .
Beispielsweise ist die Steigung "Null" eine angenäherte Nullsteigung . Zum Beispiel liegt im Messintervall die über den Messverlauf aus den Messwerten ermittelte Steigung innerhalb einer oberen Grenze wie z . B . einer maximalen Grenze und einer unteren Grenze wie z . B . einer minimalen Grenze .
Daran schließt sich bis zum Zeitpunkt x3 die dritte Phase bzw . das Messintervall zwischen x2 und x3 an . Die die dritte Phase , welche die eigentliche Reibbrems-Messung betri f ft , stellt einen dynamischen Messbereich der Bremsmoment-Messung dar . Innerhalb der dritten Phase bei aktiv antreibender Antriebseinheit wird eine vorgebbare Anzahl von Messwerten erfasst , zum Beispiel werden hundert Messwerte erfasst . In Fig . 1 sind schematisiert die Messwerte M8 bis M30 dargestellt .
Ein Ende des Messintervalls zum Zeitpunkt x3 ist erreicht , wenn eine vorgebbare Anzahl von Messungen zum Beispiel von 100 Messungen eines Bremsmoments der Reibbremse erfasst wurden .
Beispielsweise wird zur Bewertung der Reibbremse , was sich allein auf die dritte Phase bezieht , die Messkurve K betrachtet .
Ein Zustand der Reibbremse "nicht in Ordnung" wird zum Beispiel dann festgestellt , wenn die Messkurve K innerhalb der dritten Phase zwischen x2 und x3 einen oberen bzw . maximalen Grenzwert eines Bremsmoments bzw . Drehmoments Bmax erreicht oder überschreitet .
Ein Zustand der Reibbremse "nicht in Ordnung" wird zum Beispiel dann festgestellt , wenn die Messkurve K innerhalb der dritten Phase zwischen x2 und x3 einen unteren bzw . minimalen Grenzwert eines Bremsmoments bzw . Drehmoments Bmin erreicht oder unterschreitet .
Ein Zustand der Reibbremse "nicht in Ordnung" wird zum Beispiel dann festgestellt , wenn die Messkurve K innerhalb der dritten Phase zwischen x2 und x3 einen oberen bzw . maximalen Grenzwert eines Bremsmoments bzw . Drehmoments Bmax erreicht oder überschreitet und/oder wenn die Messkurve K innerhalb der dritten Phase zwischen x2 und x3 einen unteren bzw . minimalen Grenzwert eines Bremsmoments bzw . Drehmoments Bmin erreicht oder unterschreitet .
Beispielsweise liegt innerhalb der dritten Phase unterhalb des minimalen Grenzwertes des Bremsmoments Bmin ein tolerierbares minimales Grenz-Bremsmoment Bmin-Toleranz , das zur Bewertung des I st-Zustandes der Reibbremse herangezogen werden kann . Beispielsweise liegt innerhalb der dritten Phase oberhalb des maximalen Grenzwertes des Bremsmoments Bmax ein tolerierbares maximales Grenz-Bremsmoment Bmax-Toleranz , das zur Bewertung des I st-Zustandes der Reibbremse herangezogen werden kann .
Fig . 2 zeigt eine Vorrichtung 1 mit einer schaltbaren Reibbremse 2 , die eine mechanische Bremse ist , und mit einer Antriebseinheit 3 zum Antrieb eines Antriebsteils 4 . Das Antriebsteil 4 wie zum Beispiel eine rotierend antreibbare Spindel ist in Fig . 2 verdeckt durch äußere Gehäuseteile der Vorrichtung 1 . Beispielsweise dient die Vorrichtung 1 zum Antrieb einer Werkzeugmaschine . Zum Beispiel ist die Antriebseinheit 3 ein elektromotorischer Antrieb zum elektromotorischen rotierenden Antrieb der Spindel .
Im Inneren der Vorrichtung 1 sind in Fig . 2 nicht ersichtliche Reibpartner der Reibbremse , Sensormittel und eine Kontrolleinrichtung zur Betriebs führung der Vorrichtung untergebracht .
Beispielsweise wird über ein Getriebe die Antriebswirkung von der Antriebseinheit 3 auf das Antriebsteil 4 übertragen .
Bezugs zeichenliste
1 Vorrichtung 2 Reibbremse
3 Antriebseinheit
4 Antriebs teil

Claims

Ansprüche
1 . Vorrichtung mit einer Antriebseinheit zum Antrieb eines bewegbaren Antriebsteils der Vorrichtung und mit einer schaltbaren Reibbremse , wobei das sich bewegende Antriebsteil mit der Reibbremse durch Reibung zwischen Reibpartnern abbremsbar ist und/oder in einem statischen Zustand des Antriebsteils stillstehend festhaltbar ist , wobei die Vorrichtung Sensormittel und eine Kontrolleinrichtung zur Betriebs führung der Vorrichtung umfasst , wobei die Kontrolleinrichtung einen von den Sensormitteln erfassbaren Sensor-Messwert eines Messparameters verarbeitet , und wobei bei in Bremswirkung sich befindender Reibbremse und ausgehend von dem statischen Zustand des Antriebsteils eine Erhöhung eines Antriebsmaßes der Antriebseinheit gegen die Wirkung der in Bremswirkung sich befindenden Reibbremse erfolgt , bis aufgrund des wirkenden Antriebsmaßes das Antriebsteil aus dem statischen Zustand in einen zum statischen Zustand zeitlich nachgeordneten Durchrutschzustand des sich bewegenden Antriebsteils gelangt , wobei im Durchrutschzustand des Antriebsteils ein von der Reibbremse bewirktes Bremsmoment auf die angetriebene Bewegung des Antriebsteils erhalten bleibt , dadurch gekennzeichnet , dass die Kontrolleinrichtung und die Sensormittel ausgebildet sind, dass über ein vorbestimmtes Messintervall , das innerhalb eines Bereichs liegt , in dem sich das Antriebsteil im Durchrutschzustand befindet , zu einem vorgegebenen Messparameter mehrere Sensor-Messwerte j eweils zeitlich versetzt erfassbar sind, wobei der Messparameter mit einem im Mess- Intervall wirkenden Bremsmoment der Reibbremse auf das angetriebene Antriebsteil während des Durchrutschzustandes korreliert , um auf Basis der mehreren Sensor-Messwerte des gleichen Messparameters eine Bremswirkung der Reibbremse auf das Antriebsteil in einem I stzustand der Reibbremse zu ermitteln .
2 . Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet , dass das Mess- Intervall durch einen Messweg definiert ist , den das Antriebsteil im Durchrutschzustand zurücklegt .
3 . Vorrichtung nach Anspruch 1 oder nach Anspruch 2 , dadurch gekennzeichnet , dass das Mess- Intervall durch eine Mess zeit definiert ist , die innerhalb eines Zeitraumes liegt , in dem das Antriebsteil sich im Durchrutschzustand befindet .
4 . Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet , dass die Kontrolleinrichtung und die Sensormittel derart ausgebildet sind, einen Start Zeitpunkt des Durchrutschzustandes des Antriebsteils fest zustellen, wobei die Ermittlung der Bremswirkung der Reibbremse erst nach dem
Start Zeitpunkt des Durchrutschzustandes des Antriebsteils und nach Ablauf einer an den Start Zeitpunkt anschließenden ersten zeitlichen Phase des Durchrutschzustandes des Antriebsteils erfolgt .
5 . Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet , dass die Kontrolleinrichtung und die Sensormittel derart ausgebildet sind, dass die Anzahl der zeitlich versetzten mehreren Sensor-Messwerte vorgebbar ist .
6 . Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet , dass das Mess- Intervall innerhalb eines Bereichs liegt , innerhalb dem das drehend sich bewegende Antriebsteil eine Umdrehung zurücklegt .
7 . Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet , dass die Kontrolleinrichtung und die Sensormittel derart ausgebildet sind, dass die Reibbremse durch Betätigung vor dem Mess- Intervall einen vorgebbaren Konditionierung-Zustand einnimmt .
8 . Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet , dass die Antriebseinheit einen Elektromotor umfasst , wobei ein Motorstrom des Elektromotors als Messparameter dient .
9 . Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet , dass in der Kontrolleinrichtung eine Verarbeitungsvorschri ft für die Verarbeitung der mehreren Sensor-Messwerte hinterlegt ist , um die Bremswirkung der Reibbremse in einem I stzustand der Reibbremse zur ermitteln .
10 . Verfahren zur Bestimmung einer Bremswirkung einer Reibbremse einer Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche , wobei die Vorrichtung eine Antriebseinheit zum Antrieb eines bewegbaren Antriebsteils der Vorrichtung und eine schaltbare Reibbremse umfasst , wobei das sich bewegende Antriebsteil mit der Reibbremse durch Reibung zwischen Reibpartnern abbremsbar ist und/oder in einem statischen Zustand des Antriebsteils stillstehend festhaltbar ist , wobei die Vorrichtung Sensormittel und eine Kontrolleinrichtung zur Betriebs führung der Vorrichtung umfasst , wobei die Kontrolleinrichtung einen von den Sensormitteln erfassbaren Sensor-Messwert eines Messparameters verarbeitet , und wobei bei in Bremswirkung sich befindender Reibbremse und ausgehend von dem statischen Zustand des Antriebsteils eine Erhöhung eines Antriebsmaß der Antriebseinheit gegen die Wirkung der in Bremswirkung sich befindenden Reibbremse erfolgt , bis aufgrund des wirkenden Antriebsmaßes das Antriebsteil aus dem statischen Zustand in einen zum statischen Zustand zeitlich nachgeordneten Durchrutschzustand des sich bewegenden Antriebsteils gelangt , wobei im Durchrutschzustand des Antriebsteils ein Bremsmoment der Reibbremse auf die angetriebene Bewegung des Antriebsteils erhalten bleibt , dadurch gekennzeichnet , dass über ein vorbestimmtes Messintervall , das innerhalb eines Bereichs liegt , in dem sich das Antriebsteil im Durchrutschzustand befindet , zu einem vorgegebenen Messparameter mehrere Sensor-Messwerte j eweils zeitlich versetzt erfasst werden, wobei der Messparameter mit einem im Mess- Intervall wirkenden Bremsmoment der Reibbremse auf das angetriebene Antriebsteil während des Durchrutschzustandes korreliert , und dass auf Basis der mehreren Sensor-Messwerte des gleichen Messparameters eine Bremswirkung der Reibbremse in einem I stzustand der Reibbremse auf das Antriebsteil ermittelt wird .
11 . Verfahren nach Anspruch 10 , dadurch gekennzeichnet , dass als Sensor-Messwert ein Motorstrom eines elektrischen Motors der Antriebseinheit ermittelt wird .
12 . Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 11 , dadurch gekennzeichnet , dass auf Grundlage der Sensor-Messwerte ein Drehmoment-Wert der Antriebseinheit errechnet wird .
13 . Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12 , dadurch gekennzeichnet , dass auf Grundlage der Sensor-Messwerte ein Drehmoment-Mittelwert der Antriebseinheit errechnet wird .
14 . Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13 , dadurch gekennzeichnet , dass in zeitlichen Abständen während eines Betriebs zeitraums der Reibbremse j eweils der I stzustand der Reibbremse in Bezug auf deren Bremswirkung auf das Antriebsteil ermittelt wird und ein Verlauf der verschiedenen ermittelten I stzustände als Grundlage zur Bewertung der Reibbremse im Hinblick auf eine Prognose einer zukünftigen Funktion der Reibbremse herangezogen wird .
15 . Verfahren nach Anspruch 14 , dadurch gekennzeichnet , dass ein Verlauf der verschiedenen ermittelten I stzustände für eine Bestimmung eines Zeitpunktes herangezogen wird, wobei zu dem Zeitpunkt ein Grenzwert der Bremswirkung der Reibbremse erwartet wird .
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