WO2026041840A1 - Panneau acoustique pour une turbomachine d'aeronef - Google Patents
Panneau acoustique pour une turbomachine d'aeronefInfo
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Abstract
L'invention concerne un panneau acoustique (17) pour une turbomachine d'aéronef, le panneau acoustique (17) comprenant : - une structure alvéolaire (18) comprenant une pluralité de cellules alvéolaires (21), et - un organe de liaison (29) destiné à relier le panneau acoustique (17) à un support de la turbomachine, l'organe de liaison (29) comprenant une portion d'ancrage traversant une épaisseur (e1) de la structure alvéolaire (18) et une portion d'attache (30) s'étendant en saillie de la structure alvéolaire (18), caractérisé en ce que la structure alvéolaire (18) et l'organe de liaison (29) forment un ensemble monobloc.
Description
DESCRIPTION
TITRE : PANNEAU ACOUSTIQUE POUR UNE TURBOMACHINE D’AERONEF
Domaine technique de l'invention
L’invention concerne le domaine des panneaux acoustiques pour les turbomachines d’aéronef.
Arrière-plan technique
L’état de la technique est illustré par les documents W0-A1 -2020/217025 et US-A1 -2023/0351995.
Une turbomachine d’aéronef comprend par exemple, d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz le long d’un axe longitudinal, une soufflante, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine haute pression, une turbine basse pression et une tuyère d’échappement des gaz.
La soufflante permet l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux primaire et un flux secondaire. Le flux primaire traverse une veine primaire de la turbomachine tandis que le flux secondaire est dirigé vers une veine secondaire entourant la veine primaire.
Le flux primaire est comprimé au sein des compresseurs. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brûlé au sein de la chambre de combustion. Les gaz issus de la combustion traversent les turbines puis s’échappent au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion.
La soufflante comprend typiquement un disque mobile en rotation autour de l’axe longitudinal et des pales montées sur le disque. Les pales sont entourées par un carter de soufflante centré sur l’axe longitudinal et destiné à retenir les pales en cas d’endommagement par exemple de ces pales.
Le carter de soufflante est typiquement entouré d’une nacelle qui permet de protéger la soufflante. Une telle soufflante est dite carénée par opposition aux soufflantes non carénées dont les pales ne sont pas entourées par un carter.
Les turbomachines, et notamment les soufflantes, sont une source de pollution sonore importante et il existe une forte demande visant à réduire ce type de pollution. A cet effet, il a été proposé d’équiper les turbomachines de panneaux acoustiques afin de réduire le bruit généré par les soufflantes.
Un panneau acoustique présente typiquement une structure en sandwich comprenant des première et seconde peaux, et entre lesquelles est agencée une structure alvéolaire en nid d’abeilles destinée à atténuer les ondes sonores. Dans le cas d’un panneau acoustique, la seconde peau présente typiquement des trous permettant aux ondes sonores de se propager dans la structure alvéolaire au travers de laquelle elles sont absorbées.
La structure alvéolaire comprend des cellules alvéolaires organisées par exemple en nid d’abeilles. Chaque cellule alvéolaire présente une section transversale typiquement hexagonale et est délimitée par des parois qui définissent entre elles une cavité. Chaque cavité s’étend sur toute l’épaisseur de la structure alvéolaire et donc entre les première et seconde peaux.
Afin de relier un tel panneau acoustique à un carter de la turbomachine, par exemple au carter de soufflante, il est connu d’équiper le panneau acoustique d’un organe de liaison, également appelé ferrure. A cet effet, l’organe de liaison est rapporté sur la structure alvéolaire du panneau acoustique. L’organe de liaison comprend typiquement une portion d’attache au carter qui s’étend en saillie de la structure alvéolaire. Afin de fixer cet organe de liaison, le panneau acoustique comprend en outre des tiges de liaison qui traversent la structure alvéolaire et fixent cet organe de liaison.
Ces tiges de liaison génèrent des efforts de compression dans le panneau acoustique que la structure alvéolaire doit être capable de reprendre. Pour résister à un tel niveau de compression, le nombre de cellules alvéolaires est
multiplié, permettant d’augmenter la résistance à la compression de la structure alvéolaire.
Toutefois, augmenter le nombre de cellules dans la structure alvéolaire du panneau acoustique présente des inconvénients. En effet, plus le nombre de cellules acoustiques est grand, plus le coût du panneau acoustique est élevé. Aussi, une telle densité de cellules acoustiques est source de défauts dans le panneau acoustique. Par ailleurs, l’augmentation du nombre de cellules implique de réduire la taille des cellules qui ne peuvent ni être drainées ni assurer leur fonction acoustique. Les performances acoustiques sont donc réduites.
Par conséquent, il existe un besoin de fournir un panneau acoustique comprenant une structure alvéolaire et un organe de liaison, qui soit peu coûteux, qui présente peu de défauts structurels, et dont les performances acoustiques sont améliorées.
Résumé de l'invention
A cet effet, l’invention propose un panneau acoustique pour une turbomachine d’aéronef, le panneau acoustique comprenant :
- une structure alvéolaire comprenant une pluralité de cellules alvéolaires, et
- un organe de liaison destiné à relier le panneau acoustique à un support de la turbomachine, l’organe de liaison comprenant une portion d’ancrage traversant une épaisseur de la structure alvéolaire et une portion d’attache s’étendant en saillie de la structure alvéolaire.
Le panneau acoustique est remarquable en ce que la structure alvéolaire et l’organe de liaison forment un ensemble monobloc.
Selon l’invention, l’organe de liaison et la structure alvéolaire forment ainsi un ensemble monobloc.
Une telle configuration du panneau acoustique permet de solidariser sans pièces intermédiaires l’organe de liaison à la structure alvéolaire. Ceci permet de s’affranchir de tiges de liaison et donc de réduire les efforts de
compression dans la structure alvéolaire. Il est donc possible de réduire le nombre de cellules alvéolaires dans la structure alvéolaire.
Le panneau acoustique selon l’invention présente ainsi une densité de cellules alvéolaires faible comparé aux panneaux acoustiques présentant des organes de liaison reliés par des tiges de liaison à la structure alvéolaire. Grâce à l’invention, le coût du panneau acoustique est ainsi réduit et les défauts de fabrication limités.
Aussi, cette faible densité de cellules alvéolaires permet d’augmenter la taille de chaque cellule alvéolaire et donc de maximiser la surface acoustique du panneau acoustique. Les performances acoustiques du panneau sont ainsi améliorées.
L’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- la structure alvéolaire et/ou l’organe de liaison comprennent un matériau métallique ou polymérique,
- la structure alvéolaire et/ou l’organe de liaison comprennent un même matériau, en particulier métallique ou polymérique
- la structure alvéolaire et l’organe de liaison sont réalisés par fabrication additive,
- la structure alvéolaire comprend au moins un septum agencé dans au moins une des cellules alvéolaires,
- l’organe de liaison est situé au milieu de la structure alvéolaire,
- les cellules alvéolaires sont réparties autour de l’organe de liaison,
- la portion d’attache comprend une chape et une base circulaire à partir de laquelle s’étend la chape en saillie,
- la portion d’ancrage présente une surface interne tronconique,
- la surface interne délimite un espace interne,
- les cellules alvéolaires présentent une pluralité de formes en section transversale, par exemple polygonale, hexagonale,
- la structure alvéolaire comprend une bordure située autour des cellules alvéolaires.
Brève description des figures
D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit de modes de réalisation non limitatifs de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : la figure 1 est une représentation schématique en coupe longitudinale d’une demi-turbomachine d’aéronef, la figure 2 est une représentation schématique en coupe d’un panneau acoustique selon l’invention, la figure 3 est une vue en perspective du panneau acoustique selon l’invention, la figure 4 est une vue en coupe du panneau acoustique de la figure 3 passant par le plan A-A représenté sur la figure 5, la figure 5 est une vue de dessus de la figure 3.
Description détaillée de l'invention
Un exemple de turbomachine 1 pour un aéronef est représenté sur la figure 1 . La turbomachine 1 s’étend autour et le long d’un axe longitudinal A.
Dans la présente demande, sauf indication contraire, les termes « amont » et « aval », sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine 1 suivant l’axe longitudinal A.
Les termes « axial », « axialement », « radial », « radialement » sont définis par rapport à l’axe longitudinal A.
Les termes « interne », « intérieur », « intérieurement », « externe », « extérieur », « extérieurement », sont définis par rapport à l’éloignement de l’axe longitudinal A le long d’un axe Z perpendiculaire à l’axe longitudinal A. La turbomachine 1 est par exemple un turboréacteur, par exemple un turboréacteur à double corps et à double flux. Elle comprend d’amont en aval, une soufflante 2, au moins un compresseur tel qu’un compresseur
basse pression 3 et un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, au moins une turbine telle qu’une turbine haute pression 6 et une turbine basse pression 7, et une tuyère d’échappement des gaz.
Les compresseurs basse et haute pression 3, 4 et les turbines haute et basse pressions 6, 7 comprennent chacun au moins un rotor. Le rotor du compresseur basse pression 3 est relié au rotor de la turbine basse pression 7 par un arbre basse pression 8 et le rotor du compresseur haute pression 4 est relié au rotor de la turbine haute pression 6 par un arbre haute pression 9. L’arbre haute pression 9 est agencé coaxialement autour de l’arbre basse pression 8. Les arbres basse et haute pressions 8, 9 sont centrés sur l’axe longitudinal A.
La soufflante 2 comprend un disque mobile en rotation autour de l’axe longitudinal A et des pales 10 s’étendant radialement du disque. La soufflante 2 comprend en outre un arbre de soufflante (non représenté) relié à l’arbre basse pression 8 par l’intermédiaire d’un réducteur de vitesse par exemple.
La soufflante 2 permet l’aspiration d’un flux d’air F se divisant en un flux primaire F1 et un flux secondaire F2. Le flux primaire F1 traverse une veine primaire v1 de la turbomachine 1 et le flux secondaire F2 s’écoule dans une veine secondaire v2 de la turbomachine 1. La veine secondaire v2 entoure la veine primaire v1 .
Le flux primaire F1 est comprimé au sein du compresseur basse pression 3 puis du compresseur haute pression 4. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brûlé au sein de la chambre de combustion 5. Les gaz formés par la combustion traversent les turbines haute et basse pressions 6, 7. Les gaz s’échappent enfin au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion.
La soufflante 2 est par exemple de type carénée. La turbomachine 1 comprend ainsi en outre un carter de soufflante 11 . Le carter de soufflante 11 est annulaire et centré sur l’axe longitudinal A. Il est agencé autour des
pales 10. Le carter de soufflante 11 forme une portion de la veine secondaire v2.
La turbomachine 1 comprend en outre un carter intermédiaire 12. Le carter intermédiaire 12 est agencé en aval du carter de soufflante 11. 11 est relié au carter de soufflante 11 par exemple par des brides.
Le carter intermédiaire 12 est centré sur l’axe longitudinal A et comprend une virole interne 13 et une virole externe 14 reliées par des bras 15. La virole externe 14 est annulaire et centrée sur l’axe longitudinal A. Elle est agencée coaxialement autour de la virole interne 13. La virole externe 14 délimite avec la virole interne 13 une portion de la veine secondaire v2.
La turbomachine 1 peut être entourée d’une nacelle 16. La nacelle 16 est agencée autour des carters de soufflante et intermédiaire 11 , 12.
Afin de réduire les pollutions sonores générées par la turbomachine 1 , la turbomachine 1 comprend au moins un et avantageusement des panneaux acoustiques 17.
Chaque panneau acoustique 17 est rapporté et fixé à un support de la turbomachine 1 . Le support peut être le carter de soufflante 11 et/ou la virole externe 14 du carter intermédiaire 12 et/ou la nacelle 16. Toute autre structure localisée dans une zone de bruit peut constituer un support du panneau acoustique 17.
En référence à la figure 2, chaque panneau acoustique 17 peut présenter une structure en sandwich. Chaque panneau acoustique 17 comprend au moins une structure alvéolaire 18, et avantageusement une première peau 19 et une seconde peau 20. La structure alvéolaire 18 est située en sandwich entre les première et seconde peaux 19, 20. Lorsque le panneau acoustique 17 est monté dans la turbomachine 1 , la seconde peau 20 est interne et la première peau 19 est externe. La seconde peau 20 fait face à la veine secondaire v2, et la première peau 19 est située à l’opposé de la veine secondaire v2. La première peau 19 est en particulier située en regard du support.
Les première et seconde peaux 19, 20 comprennent avantageusement un matériau composite. Le matériau composite comprend par exemple une matrice polymérique et des fibres noyées dans la matrice. Le polymère de la matrice est par exemple un thermodurcissable tel qu’une résine époxy ou un thermoplastique tel qu’un polyéthylène, un polypropylène ou un polymère fluoré. Les fibres sont par exemple des fibres de carbone, de polyamide, de polyester ou de verre.
Les première et seconde peaux 19, 20 présentent une épaisseur par exemple comprise entre 1 mm et 10 mm.
La seconde peau 20 comprend des trous (non illustrés) pour le passage des ondes sonores. Les trous sont régulièrement répartis sur la seconde peau 20. Les trous sont traversants et présentent un diamètre par exemple compris entre 0,5 mm et 2 mm.
La structure alvéolaire 18 comprend par exemple un matériau polymérique ou métallique. Le matériau métallique est par exemple de l’aluminium, en particulier un alliage d’aluminium choisi dans les séries 3000, 5000, ou 6000. Le matériau polymérique est par exemple choisi parmi les thermoplastiques tels qu’un sulfure de polyphénylène (PPS), un polyétherimide (PEI), un polyétheréthercétone (PEEK) ou les thermodurcissables tels que les résines époxy ou phénoliques.
La structure alvéolaire 18 présente une forme générale par exemple pentagonale, et avantageusement à bords ou arrêtes arrondis. Elle s’étend selon un axe d’allongement X1 entre une première extrémité 18a et une seconde extrémité opposée 18b.
Avantageusement, la structure alvéolaire 18 présente une épaisseur e1 comprise entre 5 mm et 100 mm, et plus avantageusement entre 10 mm et 40 mm. L’épaisseur e1 de la structure alévolaire 18 est mesurée selon une première direction d1 qui est parallèle à une propagation des ondes sonores dans la structure alvéolaire 18. Cette première direction d1 est perpendiculaire à l’axe d’allongement X1 de la structure alvéolaire 18. Aussi, cette première direction d1 est perpendiculaire à l’axe longitudinal A de la
turbomachine 1 lorsque le panneau acoustique 17 est monté dans la turbomachine 1 .
La structure alvéolaire 18 comprend des cellules alvéolaires 21 . Les cellules alvéolaires 21 sont adjacentes les unes aux autres.
Comme mieux visible sur la figure 3, chaque cellule alvéolaire 21 présente par exemple une section transversale polygonale, par exemple pentagonale, ou hexagonale. La section transversale des cellules alvéolaires 21 diffère avantageusement d’une cellule alvéolaire 21 à l’autre. Ainsi, certaines cellules alvéolaires 21 présentent une forme sensiblement triangulaire, d’autres cellules alvéolaires 21 présentent un forme pentagonale et d’autres cellules alvéolaires 21 présentent une forme parallépipédique, hexagonale ou tout autre forme.
Parmi les cellules alvéolaires 21 , au moins certaines d’entre elles présentent par exemple une dimension différente les unes des autres. La dimension des cellules alvéolaires 21 est comprise entre 9 mm et 25 mm. Ceci permet d’augmenter le nombre de cellules alvéolaires 21 dans les zones où une forte résistance à la compression est recherchée et de réduire le nombre de cellules alvéolaires 21 en dehors de ces zones en proposant des cellules alvéolaires 21 de plus grande dimension.
Chaque cellule alvéolaire 21 est délimitée par des parois périphériques 22. Les parois périphériques 22 s’étendent sur toute l’épaisseur e1 de la structure alvéolaire 18. Les parois périphériques 22 présentent une épaisseur variable. En effet, l’épaisseur d’une paroi périphérique 22 peut varier par rapport à l’épaisseur d’une paroi périphérique 22 adjacente selon la résistance mécanique recherchée. Les parois périphériques 22 peuvent être ajourées. Ceci permet le drainage des fluides dans la structure alvéolaire 18.
Chaque paroi périphérique 22 peut ainsi comprendre au moins un orifice 23, et par exemple une pluralité d’orifices 23. Chaque orifice 23 peut présenter une forme générale circulaire, oblong, polygonale ou toute autre forme. Chaque orifice présente une dimension par exemple comprise entre 2 mm
et 7 mm selon la pression du fluide à drainer. Chaque orifice 23 présente un axe qui s’étend par exemple dans une direction perpendiculaire à la première direction d1.
Certaines des parois périphériques 22 peuvent être incurvées. Ceci permet d’adapter la forme des cellules alvéolaires 21 à la forme générale de la structure alvéolaire 18.
Au moins deux des parois périphériques 22 peuvent former des poutres 22a. Les poutres 22a présente une épaisseur e2 telle que mesurée selon une direction perpendiculaire à l’axe d’allongement X1 supérieure à une épaisseur des autres parois périphériques 22. Ces poutres 22a présentent chacune au moins un perçage 22b. Chaque perçage 22b présente un axe qui s’étend selon la première direction d1. Chaque perçage 22b présente donc un axe perpendiculaire à l’axe des orifices 23 des autres parois périphériques 22.
Chaque cellule alvéolaire 21 comprend en outre une cavité 24 délimitée par les parois périphériques 22. La cavité 24 de chaque cellule alvéolaire 21 s’étend sur toute l’épaisseur e1 de la structure alvéolaire 18.
En référence à la figure 4, la structure alvéolaire 18 peut comprendre au moins un septum 25 situé dans une cavité 24 d’une cellule alvéolaire 21. Avantageusement, chaque cavité 24 est équipée d’au moins un septum 25. Avantageusement, chaque cavité 24 est équipée d’une pluralité de septum 25. Chaque septum 25 comprend une membrane poreuse pour le passage des ondes sonores. La membrane poreuse présente par exemple des perforations pour le passage des ondes sonores. Les perforations sont régulièrement réparties sur la membrane. Chaque perforation présente une dimension par exemple comprise entre 0,5 mm et 1 , 5 mm.
Avantageusement, chaque cavité 24 comprend deux septums 25. Selon cet exemple, chaque septum 25 peut définir avec une paroi transversale 22 un passage 26 des ondes sonores dans la cavité 24, les passages 26 étant décalés selon une direction perpendiculaire à la direction d1 de propagation des ondes sonores. Ceci permet de former une chicane dans les cavités 24
et donc d'augmenter la longueur du chemin parcouru par les ondes sonores à travers les cellules acoustiques 21 . L’absorption des ondes sonores par le panneau acoustique 17 est ainsi améliorée.
La structure alvéolaire 18 présente une densité de cellules alvéolaires 21 comprise entre 1500/m2 et 11000/m2.
La structure alvéolaire 18 comprend en outre une bordure 27. La bordure 27 s’étend sur toute l’épaisseur e1 de la structure alvéolaire 18. Elle s’étend ainsi selon la direction d1 parallèle à la direction de propagation des ondes sonores dans le panneau acoustique 17. La bordure 27 borde les cellules alvéolaires 21 ou entoure les cellules alvéolaires 21 .
La bordure 27 présente une première face 27a reliée à une seconde face 27b par une première arrête 27c et la seconde face 27b est reliée à une troisième face 27d par une seconde arrête 27e. Avantageusement, les première et troisième faces 27a, 27d sont reliées par un sommet 27e en V. La première face 27b est opposée au sommet 27e selon l’axe d’allongement X1 . Avantageusement, les première et troisième faces 27a, 27d s’étendent à partir de la seconde 27b dans une direction parallèle à l’axe d’allongement X1 et se rejoignent jusqu’au sommet 27e.
Selon un exemple, la bordure 27 présente des orifices 28. Les orifices 28 sont par exemple situés sur la première face 27a ou la troisième face 27d. Les orifices 28 sont alignés selon la direction d1 . De préférence, les orifices 28 sont situés dans un plan médian perpendiculaire à l’axe d’allongement X1 et parallèle à la première direction d1 .
La structure alvéolaire 18 est monobloc. Elle est avantageusement formée du même matériau et d’un seul tenant. La structure alvéolaire 18 est réalisée par fabrication additive. Le procédé de fabrication additive est par exemple un procédé de dépôt de fil, également connu sous l’acronyme anglais FDM pour « fused deposition modeling » ou un procédé de stéréolithographie, également connu sous l’acronyme SLA ou un procédé de frittage sélectif par laser, également connu sous l’acronyme anglais SLS pour « selective laser
sintering » ou un procédé de fusion laser, également connu sous l’acronyme anglais LBM pour « laser beam melting ».
Chaque panneau acoustique 17 est rapporté et fixé sur le support de la turbomachine 1 , tel que le carter de soufflante 11 et/ou le carter intermédiaire 12 et/ou la nacelle 16. Afin d’assurer la liaison de chaque panneau acoustique 17 à son support, chaque panneau acoustique 17 comprend en outre un organe de liaison 29.
L’organe de liaison 29 est situé au milieu de la structure alvéolaire 18, le milieu étant défini comme le point situé à égal distance des première et troisième face 27a, 27d et à égal distance de la seconde face 27b et du sommet 27e.
L’organe de liaison 29 s’étend le long et autour d’un axe central X2. L’axe central X2 est parallèle à la première direction d1 et donc perpendiculaire à l’axe d’allongement X1. L’organe de liaison 29 comprend une portion d’attache 30 et une portion d’ancrage 31 . De manière préférée, l’axe central X2 passe par le milieu de la structure alvéolaire 18.
La portion d’attache 30 s’étend en saillie de la structure alvéolaire 18 ou de la première peau 19. La portion d’attache 30 comprend une base circulaire 32 et une chape 33 s’étendant en saillie à partir de la base circulaire 32.
La chape 33 présente une forme générale de U. Elle comprend un premier bras 34 et un second bras 35 parallèle au premier bras 34. Les premier et second bras 35 s’étendent selon la première direction d1. Le premier bras 34 présente un premier orifice 34a et le second bras 35 présente un second orifice 35a. Les premier et second orifices 34a, 35a présentent un axe qui s’étend perpendiculairement à l’axe central X2.
La base circulaire 32 est annulaire et centrée sur l’axe central X2.
La portion d’ancrage 31 traverse l’épaisseur e1 de la structure alvéolaire 18. En référence à la figure 4, la portion d’ancrage 31 présente une surface interne 36 annulaire tronconique. La surface interne 36 est centrée sur l’axe de la base circulaire 32. Cette surface interne 36 s’évase en direction opposée de la portion d’attache 30. La portion d’ancrage 31 est creuse. Ainsi,
la surface interne 36 de la portion d’ancrage 31 délimite un espace interne 37 annulaire et tronconique. Cet espace interne 37 est dépourvu de cellules alvéolaires 21 .
Les cellules alvéolaires 21 sont réparties autour de l’organe de liaison 29. Elles sont ainsi situées autour de la base circulaire 32.
Selon l’invention, l’organe de liaison 29 forme un ensemble monobloc avec la structure alvéolaire 18. Cet ensemble monobloc est formé de manière préférentielle du même matériau. L’organe de liaison 29 et la structure alvéolaire 18 sont ainsi venus de matière. Le matériau de l’organe de liaison 29 et/ou de la structure alvéolaire 18 est de manière préférée un matériau métallique ou un matériau polymérique. Le matériau métallique est par exemple de l’aluminium, en particulier un alliage d’aluminium choisi dans les séries 3000, 5000, ou 6000. Le matériau polymérique est par exemple choisi parmi les thermoplastiques tels qu’un sulfure de polyphénylène (PPS), un polyétherimide (PEI), un polyétheréthercétone (PEEK) ou les thermodurcissables tels que les résines époxy ou phénoliques.
L’organe de liaison 29 est de manière préférée réalisée par fabrication additive. Il est réalisé de manière simultanée avec la structure alvéolaire 18. Grâce à une telle caractéristique, le panneau acoustique 17 est dépourvu de tige de liaison permettant de relier l’organe de liaison 29 à la structure alvéolaire 18. Ceci a pour conséquence de réduire les efforts de compression dans la structure alvéolaire 18, permettant de réduire la densité des cellules alvéolaires 21 . Le nombre de cellules alvéolaires 21 étant réduit, le panneau acoustique 17 est moins coûteux, plus simple et plus léger. Aussi, en réduisant le nombre de cellules alvéolaire 21 , la dimension de chaque cellule alvéolaire 21 est plus importante ce qui permet d’améliorer la surface acoustique de la structure alvéolaire 18. Les performances acoustiques du panneau acoustique 17 sont donc améliorées.
Aussi, grâce à la fabrication additive de l’organe de liaison 29 avec la structure alvéolaire 18, il est possible de réaliser les cellules alvéolaires 21 au plus proche de l’organe de liaison 29. Il est également possible d’adapter
la configuration des cellules alvéolaires 21 , par exemple de réaliser des parois périphériques 22 plus épaisses dans la zone de l’organe de liaison 29 afin de renforcer la résistance à la compression dans les zones fortement sollicitées. Au contraire, les zones les moins sollicitées de la structure alvéolaire 18 peuvent présenter des cellules alvéolaires 21 de grandes dimensions réduisant la densité totale des cellules alvéolaires 21 .
En outre, grâce à l’invention, il est possible de s’affranchir du phénomène de marquage des première et seconde peaux 19, 20 qui peut apparaitre lors d’un co-moulage du panneau acoustique 17 en matériau composite, phénomène connu sous le nom « telegraphing ».
Aussi, l’organe de liaison 29 intégré à la structure alvéolaire 18 permet de faciliter les opérations de perçage éventuel puisque les zones de perçage peuvent être pré localisées.
Grâce à la fabrication additive, il est également plus simple d’intégrer les septums 25 dans la structure alvéolaire 18.
Claims
1. Panneau acoustique (17) pour une turbomachine (1 ) d’aéronef, le panneau acoustique (17) comprenant :
- une structure alvéolaire (18) comprenant une pluralité de cellules alvéolaires (21 ), et
- un organe de liaison (29) destiné à relier le panneau acoustique (17) à un support (11 , 12) de la turbomachine (1 ), l’organe de liaison (29) comprenant une portion d’ancrage (31 ) traversant une épaisseur (e1 ) de la structure alvéolaire (18) et une portion d’attache (30) s’étendant en saillie de la structure alvéolaire (18), caractérisé en ce que la structure alvéolaire (18) et l’organe de liaison (29) forment un ensemble monobloc.
2. Panneau acoustique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la structure alvéolaire (18) et/ou l’organe de liaison (29) comprennent un matériau métallique ou polymérique.
3. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la structure alvéolaire (18) et l’organe de liaison (29) sont réalisés par fabrication additive.
4. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la structure alvéolaire (18) comprend au moins un septum (25) agencé dans au moins une des cellules alvéolaires (21 ).
5. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’organe de liaison (29) est situé au milieu de la structure alvéolaire (18).
6. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les cellules alvéolaires (21 ) sont réparties autour de l’organe de liaison (29).
7. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la portion d’attache (30) comprend une chape (33) et une base circulaire (32) à partir de laquelle s’étend la chape (33) en saillie.
8. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la portion d’ancrage (31 ) présente une surface interne (36) tronconique.
9. Panneau acoustique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la surface interne (36) délimite un espace interne (37).
10. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les cellules alvéolaires (21 ) présentent une pluralité de formes en section transversale, par exemple polygonale, hexagonale.
11. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la structure alvéolaire (18) comprend une bordure (27) située autour des cellules alvéolaires (21 ).
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| US20150267555A1 (en) * | 2012-11-05 | 2015-09-24 | Snecma | Turbomachine casing |
| US10233837B2 (en) * | 2015-03-16 | 2019-03-19 | Snecma | Assembly for an aircraft turbine engine comprising a fan casing equipped with an acoustic liner incorporating a fan casing stiffener |
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2025
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Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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