<Desc/Clms Page number 1>
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schutz von Kanten bzw. Profilstirnflächen von Bauelementen, insbesondere von Platten, vorzugsweise Schalungsplatten, oder Trägern, vorzugsweise Deckenträgern, durch Beschichten mit einem härtbaren Beschichtungsmittel. Weiters betrifft die Erfindung nach diesem Verfahren geschützte Bauelemente.
Die im Baubereich eingesetzten Bauelemente, wie z. B. Schalungsplatten oder Schaltafeln, Deckenträger, etc., sind häufig starken Beanspruchungen ausgesetzt. Im Fall von Schaltafeln werden neben den Hauptflächen besonders die Ecken und Kanten in Mitleidenschaft gezogen. Bei Deckenträgern, die beispielsweise Doppel-T-Profil aufweisen, sind besonders die Stirnflächen der Profile für Beschädigungen anfällig.
Zurzeit werden derartige Bauelemente durch Anbringen, z. B. Schrauben, Nageln oder einfaches Aufstecken, von Schutzelementen geschützt. Dies hat jedoch den Nachteil, dass für eine eventuelle Wiederverwendung der Bauelemente dieser Schutz häufig wiederum entfernt werden muss, um beispielsweise Platten flächendeckend abschleifen zu können. Gemäss anderer Verfahren erfolgt der Schutz von Platten zwar durch Umgiessen, allerdings waren dazu bisher Formen oder Schalungen vonnöten, wodurch diese Verfahren ziemlich kostenintensiv sind. Für Deckenträger ist ein derartiges Verfahren unbekannt.
Weiters tritt insbesondere beim Einsatz von Betonschaltafeln das Problem auf, dass die Betonplatten nach der Härtung vorstehende Nähte bzw. Stösse aufweisen, die in der Folge mühsam und zeitaufwendig abgeschliffen werden müssen. Bisher wurde dieses Problem dadurch gelöst, dass die entsprechenden Schaltafeln an den Rändern mit Armierungen versehen wurden, um vertiefte Betonstösse zu erzeugen. Durch Umgiessen war diesem Problem jedoch bisher nicht beizukommen.
<Desc/Clms Page number 2>
Das Ziel der Erfindung ist daher die Bereitstellung eines Verfahrens, nach dem Bauelemente kostengünstig und dauerhaft vor Beschädigungen geschützt und optimal für den jeweiligen Einsatz, beispielsweise im Baubereich, vorbereitet werden können.
Dies erfolgt erfindungsgemäss durch Beschichten mit einem härtbaren Beschichtungsmittel, das bei der Härtung eine die Kante bzw. Profilstirnfläche von z. B.
Schalungsplatten bzw. Deckenträgern schützend bedeckende Beschichtung ergibt, wobei, gegebenenfalls nach einer Vorbehandlung der Bauelemente, folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden : a) das Anordnen von zumindest zwei Bauelementen (1) auf einer, insbesondere bewegbaren, Unterlage (2), sodass Kanten bzw. Profilstirnflächen (3) davon einander, insbesondere zueinander parallel, gegenüberliegen, wodurch zwischen gegenüberliegenden Kanten bzw.
Profilstirnflächen jeweils ein Kanal (4) gebildet wird ; b) gegebenenfalls das Anordnen eines Heizdrahtes im Kanal (4) ; c) das Abdichten des Kanals bzw. der Kanäle (4) an dessen äusserem Ende bzw. deren äusseren Enden durch Verschlusselemente, vorzugsweise Anpressteile, (6), deren Höhe der gewünschten Beschichtungsfläche entspricht ; d) das Ausfüllen des Kanals bzw. der Kanäle (4) mit einem härtbaren Beschichtungsmittel bis zur Höhe der Verschlusselemente ; e) das Härten oder Härtenlassen des Beschichtungsmittels zu einem thermoplastischen Zwischenzustand ;
f) das Entfernen der Verschlusselemente, vorzugsweise Anpressteile, (6) ; g) das Durchtrennen der Beschichtung im thermoplastischen Zustand, vorzugsweise entlang der vertikalen Mittelebene (n) des Kanals bzw. der Kanäle (4) ; h) gegebenenfalls das zumindest einmalige Drehen der teilweise beschichteten Bauelemente (1) um einen Winkel von 90 bzw. 180 und Wiederholen der Schritte c) bis g), gegebenenfalls b) bis g), an den unbeschichteten Kanten bzw.
Profilstirnflächen (3) ;
<Desc/Clms Page number 3>
i) das Härten oder Härtenlassen der Beschichtung zu einem duroplastischen Endzustand, wobei gegebenenfalls ein zusätzlicher Kantenschutz, vorzugsweise an den Ecken, vorgesehen wird.
Dieses Verfahren bietet den Vorteil, dass teure Formen oder Schalungen wegfallen und die Bauelemente, auch z. B. Deckenträger, dauerhaft mit einer wahlweise elastischen oder starren, vorzugsweise elastischen, Kunststoff-Beschichtung geschützt werden.
Die zu beschichtenden Kanten bzw. Profilstirnflächen werden vorzugsweise so einander gegenüberliegend, insbesondere parallel zueinander, angeordnet, dass der Abstand zwischen den Kanten bzw. Profilstirnflächen das Doppelte der gewünschten Beschichtungsdicke, gegebenenfalls unter Hinzurechnung eines durch die nachfolgende Trennung entstehenden Verlusts bzw. Toleranz, beträgt. Dadurch entsteht bei der darauffolgenden Härtung eine Beschichtung, die-nach dem darauffolgenden Durchtrennen - gleichzeitig Kanten bzw. Profilstirnflächen von zwei Bauelementen schützt.
Vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verfahrens sind dadurch gekennzeichnet, dass die zu beschichtenden Bauelemente jeweils zwei etwa gleich lange, vorzugsweise parallele, Kanten bzw. Ränder der Profilstirnflächen aufweisen, sowie dass jeweils zwei Kanten bzw. Profilstirnflächen etwa gleicher Seitenlänge gegenüberliegend angeordnet werden. Insbesondere wird/werden eine einem ganzzahligen Vielfachen von zwei entsprechende Anzahl, vorzugsweise vier, Bauelemente (1) gleichzeitig beschichtet, was die Effizienz des Beschichtungsverfahrens beträchtlich erhöht, da nach nur zwei Durchgängen mehrere Bauelemente, z. B. vier Platten, an den Kanten bzw. Stirnflächen zur Gänze geschützt werden.
Im Fall von Trägern wird bevorzugt, dass die beiden Träger (1) ein Doppel-TProfil besitzen und bei der Beschichtung der Profilstirnflächen (3) der in Anspruch 1
<Desc/Clms Page number 4>
beschriebene Verfahrensschritt h) dreimal durchgeführt wird, wobei entweder zunächst eine Drehung um 180 um die Längsachse des Trägers und Wiederholung der Verfahrensschritte c) bis g), gegebenenfalls b) bis g), anschliessend eine Verschwenkung um 180 quer zur Längsachse und Wiederholung derselben Verfahrensschritte, sowie abschliessend wiederum eine Drehung um 180 um die Längsachse und Wiederholung der entsprechenden Verfahrensschritte erfolgt ;
oder wobei alternativ dazu zunächst eine Verschwenkung um 180 quer zur Längsachse des Trägers und Wiederholung der Verfahrensschritte c) bis g), gegebenenfalls b) bis g), anschliessend eine Drehung um 180 um die Längsachse und Wiederholung derselben Verfahrensschritte, sowie abschliessend wiederum eine Verschwenkung um 180 quer zur Längsachse und Wiederholung der entsprechenden Verfahrensschritte erfolgt. Dies ermöglicht den Schutz der jeweils zwei parallelen Schenkel des Doppel-T-Profils an beiden Seiten zweier Träger.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist weiters dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Beschichtung nach dem Aushärten mit der Höhe der Kantenflächen im wesentlichen bündig abschliesst oder diese um 0, 2 bis 2 mm, vorzugsweise 0, 5 bis 1, 5 mm, insbesondere etwa 1 mm, übersteigt. Durch Aufbringen einer die Plattendicke übersteigenden Kantenbeschichtung von Betonschaltafeln entstehen in der ausgeschalten Betonfläche rippenförmige Vertiefungen, die durch einfaches Ausspachteln ausgefüllt und geebnet werden können.
Das Ausfüllen des Kanals bzw. der Kanäle erfolgt gemäss der Erfindung durch Ausgiessen mit oder Einspritzen eines härtbaren, vorzugsweise zweikomponentigen Beschichtungsmittels, wobei vorzugsweise ein rasch zu einem thermoplastischen Zwischenzustand, wo leichte Schneidbarkeit und Schmelzbarkeit vorliegt, und anschliessend zu einem elastischen oder starren, vorzugsweise elastischen, duroplastischen Endzustand aushärtbares Beschichtungsmittel verwendet wird, wobei bei selbsthärtenden Beschichtungsmitteln z. B. eine Topfzeit bei Raumtemperatur 5 bis 20, vorzugsweise etwa 10, Sekunden eingestellt wird.
Das Beschichtungsmittel ist dabei
<Desc/Clms Page number 5>
vorzugsweise ein Beschichtungsmittel auf Polyurethan- (PU-) Basis, auf Polyacrylat-Basis, auf Basis ungesättigter Polyester, auf Basis von Thiokol oder auf Basis von Silikonkautschuk, denen nach Bedarf Füllstoffe und gegebenenfalls Pigmente zugesetzt werden. Insbesondere wird ein Beschichtungsmittel auf PU-Basis eingesetzt, das die folgende Zusammensetzung aufweist :
40 Gewichtsteile Mischung aus unterschiedlich vernetzten
Polyol-Komponenten 10 Gewichtsteite Ftüssigextender (z. B. ungesättigtes KW-Harz)
8 Gewichtsteile Kettenverlängerer (z. B. 2-Äthylhexandiol)
3 Gewichtsteile Molekularsieb (z. B. Zeolith A4) 1 Gewichtsteil Antiabsetzmittel (z. B. Aerosil 200)
0, 7 Gewichtsteile Entschäumer (z. B.
Silikonöl)
0, 5 Gewichtsteile Haftvermittler (z. B. Merkaptoalkoxysilan)
1 Gewichtsteil Wasserfänger (z. B. aromat. Polyisocyanatharz)
EMI5.1
Reaktion zwischen Polyol und Polyisocyanat
22 Gewichtsteile aromat. Polyisocyanat.
Dieses Beschichtungsmittel liegt vorzugsweise in Form von zwei Komponenten vor, wobei die eine Komponente das aromat. Polyisocyanat, 50 % des Antiabsetzmittels, 43 % des Entschäumers und 50 % des Pigments, und die andere Komponente das Übrige der Zusammensetzung enthält.
Gemäss einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird ein UVhärtbares Einkomponenten-Beschichtungsmittel auf Polyacrylat-Basis eingesetzt, das die folgende Zusammensetzung aufweist :
72 Gewichtsteile Mischung aus Polyester- und Polyurethan-Acrylaten
<Desc/Clms Page number 6>
14 Gewichtsteile Flexibi : isalur ( : L. B. n-Butylmethacrylat)
10 Gewichtsteile Thixotropiermittel (z. B. Aerosil 200)
2 Gewichtsteile Entschäumer (z. B. Triisobutylphosphat)
2 Gewichtsteile Photoinitiator (z. B. Trigonal 14)
Dabei wird eine Mischung aus Polyester- und Polyurethan-Acrylaten im Verhältnis 10 : 90 bis 90 : 10, vorzugsweise 60 : 40 bis 40 : 60, insbesondere 50 : 50, eingesetzt.
Durch die Wahl derartiger Beschichtungsmittel wird ein rasches, gleichmässiges Härten zu einer Beschichtung gewünschter Beschaffenheit erzielt, was die Anzahl der in einem bestimmten Zeitraum beschichtbaren Bauelemente erhöht. Die Beschaffenheit der gehärteten Beschichtung kann dabei zwischen relativ elastisch und relativ starr variieren. Diese Variationsbreite ermöglicht die genaue Anpassung der verwendeten Beschichtung an das jeweilige Material der Bauelemente, beispielsweise ist bei relativ elastischen Metall-Bauelementen auch eine relativ elastische Beschichtung vonnöten.
Dazu wird eine Mischung aus niedervernetzten und höhervernetzten Polyolkomponenten im Verhältnis 10 : 90 bis 90 : 10, vorzugsweise 60 : 40 bis 40 : 60, bei der Beschichtung von Holz- oder Kunststoff-Bauelementen insbesondere etwa 50 : 50, bei Beschichtung von Metall-Bauelementen insbesondere etwa 60 : 40, eingesetzt.
Um die Produktivität des Herstellungsverfahrens für die beschichteten Bauelemente weiter zu erhöhen, ist ein erfindungsgemässes Merkmal weiters, dass die nach einer Härtungsdauer von 3-10 min, vorzugsweise 4-7 min, insbesondere etwa 5 min, erhaltene thermoplastische Beschichtung durch Schneiden, Sägen bzw. Schmelzen durchtrennt wird.
Die beim Aushärten als Endstufe erhaltene duroplastische Beschichtung weist in Abhängigkeit vom Anwendungszweck der Platte unterschiedliche Härte auf, die z. B. von einer Shore A-Härte von etwa 30 bis zu einer Shore D-Härte von etwa 90 geht.
<Desc/Clms Page number 7>
Das zuvor in den Verfahrensschritten e) und/oder i) beschriebene Härten der Beschichtung kann gemäss der Erfindung durch Erhitzen, Wärme- (lR-) Strahlung, UVStrahlung und/oder Elektronen-Strahlung erfolgen, wobei z. B. an den Heizdraht elektrische Spannung angelegt wird. Die Wahl des Härtungsverfahrens hängt dabei von den jeweils zu beschichtenden Bauelementen und deren Verwendungszweck ab.
Gemäss einer Ausführungsform der Erfindung wird in Verfahrensschritt g) die bei der Härtung als Zwischenstufe erhaltene thermoplastische Beschichtung durch Schneiden bzw. Sägen, beispielsweise mittels Kreissäge, oder durch Schmelzen, vorzugsweise mittels Heissdraht, insbesondere mittels Laser, durchtrennt. Das Durchtrennen der Beschichtung im thermoplastischen Zustand ermöglicht eine einfache und genaue Trennung, wodurch eine Nachbehandlung der Trennflächen entfallen kann.
Gemäss einer Ausführungsform der Erfindung werden als Vorbehandlung, insbesondere bei der Beschichtung von Platten, in die Kantenflächen der zu beschichtenden Platten, vorzugsweise scharfkantige, Nuten in Längsrichtung der Plattenkante gefräst bzw., vorzugsweise quer zum Verlauf der Kante, insbesondere senkrecht dazu, Nuten gefräst und/oder Sacklöcher gebohrt, um in jedem Fall mit der späteren Beschichtung eine formschlüssige Verbindung zu bilden. Dies gewährleistet einen guten Halt der Kunststoff-Beschichtung an den Kanten.
Weiters wird in einer Ausführungsform als Vorbehandlung eine Entfettung bzw.
Grundierung der Kanten bzw. Profilstirnflächen durchgeführt, was ebenfalls den Halt der Beschichtung verbessert.
Gemäss weiterer Ausführungsformen werden die Bauelemente vor der Beschichtung mit einem zusätzlichen Kantenschutz, insbesondere Eckenschutz, versehen. Es werden Kantenverstärkungen, insbesondere Eckenverstärkungen, am
<Desc/Clms Page number 8>
Bauelement angebracht und/oder zumindest teilweise in dieses eingebaut, die beim nachfolgenden Beschichten in die gehärtete Beschichtung miteinbezogen werden.
Eine Ausführungsform der Erfindung umfasst schliesslich Bauelemente, deren Kanten bzw. Profilstirnflächen nach einem erfindungsgemässen Verfahren geschützt sind.
Die Erfindung wird nun beispielsweise unter Bezugnahme auf die beigelegten Abbildungen detaillierter beschrieben, wobei die Erfindung allerdings nicht auf diese beschränkt ist. Darin ist Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Anordnung von vier zu beschichtenden Platten ; Fig. 2 eine schematische Darstellung der Anordnung aus Fig.
1 nach dem Durchtrennen der Beschichtung und Drehen der Platten um 1800 ; Fig. 3 eine schematische Darstellung eines zu beschichtenden Doppel-T-Deckenträgers ; Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Anordnung zweier zu beschichtender Doppel-TDeckenträger ; Fig. 5a) bis d) eine schematische Darstellung von Beispielen für in die Kanten von Platten gefräste Nuten ; und Fig. 6a) bzw. b) eine schematische Darstellung von in die Kanten von Platten gefrästen Quernuten bzw. gebohrten Sacklöcher.
In Fig. 1 ist eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Sie zeigt vier zu beschichtende, quadratische Platten 1, die auf einer (nicht dargestellten) Unterlage jeweils in einem Abstand d zueinander angeordnet sind. Dieser Abstand d entspricht der doppelten gewünschten Beschichtungsdicke gegebenenfalls plus einer Toleranz für die spätere Trennung. Durch Anpressteile 6 aus Gummi oder einem gummiartigen Material, die mit einer geeigneten (nicht dargestellten) Druckvorrichtung so in Position gehalten werden, dass der Anpressdruck nicht ausreicht, um den Reibungswiderstand zwischen Platte 1 und Unterlage 2 zu überwinden, wird zwischen den Platten 1 ein Kanal 4 definiert, der in der Folge mit Beschichtungsmittel 7 ausgefüllt wird.
Das Ausfüllen des Kanals erfolgt beispielsweise durch Ausgiessen mit oder Injizieren eines beispielsweise zweikomponentigen Beschichtungsmittels.
<Desc/Clms Page number 9>
Das dabei verwendete beschichtungsmittel kann-je nach gewünschter Beschaffenheit des gehärteten Produkts - ein Beschichtungsmittel auf Epoxidharz-Basis, auf Poly (meth) acrylat-Basis, auf Polyurethan- (PU-) Basis (z. B. auf Basis von Diphenylmethandiisocyanat und Alkoholen, besonders Polyolen), auf Basis ungesättigter Polyester (UP), auf Basis von Thiokol oder auf Basis von Silikonkautschuk sein. Vorzugsweise wird ein Zweikomponenten-Beschichtungsmittel mit äusserst kurzer Topfzeit eingesetzt ; beispielsweise mit einer Topfzeit bei Raumtemperatur von 5 - 20 s, insbesondere etwa 10 s. Bei einem zweikomponentigen Beschichtungsmittel wird durch Vermischen im jeweiligen, genau festgelegten Umsetzungsverhältnis die Reaktionsmasse erhalten. Ausser den Reaktionspartnern können die Massen noch weitere übliche Bestandteile enthalten, wie z. B.
Härtungsbeschleuniger, Verdünner, Flexibilisatoren, Pigmente, Füllstoffe, Rheologieadditive, Netzmittel, Wasserfänger, Haftvermittler, Entschäumer, etc.
Im erfindungsgemässen Verfahren können in den Beschichtungsmitteln beispielsweise die folgenden Komponenten verwendet werden : 1) Bindemittel : Polymethyl (meth) acrylate (MMA), z. B. : Degadur 330 (Degussa AG), ein nicht elastifiziertes, reaktives Methacrylat-Harz, und Degadur 100 (Degussa AG), ein mit PVC elastifiziertes, reaktives MMA-Harz, in einer Abmischung von 10 : 90 bis 90 : 10, vorzugsweise 50 : 50 ; Prepolymer VPS 2700 (Degussa AG), ein acrylierte Polyester, und Prepolymer VPS 1748 (Degussa AG), ein acrylierte Polyurethan, in einer Abmischung von 10 : 90 bis 90 : 10, vorzugsweise 50 : 50.
Ungesättigte Polyester (UP), z. B. :
<Desc/Clms Page number 10>
Aldurol UP 201 (Hoechst AG), ein hartes UP-Harz, und Aldurol UP 231 (Hoechst AG), ein hochelastisches UP-Harz, in einer Abmischung von 10 : 90 bis 90 : 10, vorzugsweise 50 : 50.
Polyurethane (PU), z. B. : Desmophen 1150 (Bayer AG) oder Baygal K115 (Bayer AG), ein hartes (Polyester-) Polyol mit einem OH-Äquivalent von 1000, und Desmophen 1652 (Bayer AG) oder Baygal K166 (Bayer AG), ein hochelastisches (Polyether-) Polyol mit einem OH-Äquivalent von 350, in einer Abmischung von 10 : 90 bis 90 : 10, vorzugsweise 50 : 50.
Thiokole (Polysulfide, insbesondere mit Epoxyendgruppen, z. B. ELP-3 von Morton Thiokol).
Silikonprodukte wie Silastictypen.
2) Initiatoren (Katalysatoren) zur radikalischen Härtung von UP- und MMA-Harzen, z. B. : Cyclonox SL (Akzo), ein Peroxid-Pulver, Trigonal 14 (Akzo), ein Photoinitiator Darocur 1173, Darocur 2959 (Ciba-Geigy), Initiatoren zur UV-Härtung für Thiokol wird als Vernetzer MgO eingesetzt.
3) Beschleuniger (Metallseifen), z. B. : Okta Soligen Kobalt (Borchers AG), ein Kobaltnaphthenat, Kobaltoctoat, tert. Amine.
4) Flexibilisatoren, Modifikatoren, Flüssigextender :
<Desc/Clms Page number 11>
n-Butylmethacrylat, aromatische Alkohole, Nonylphenol, Phthalsäureester, flüssige Kohlenwasserstoffharze, flüssige Cumaronharze, flüssige, ungesättigte Cumaron-Inden- Harze, Teer und Mineralölprodukte, Ricinusöl, LP-3 (Morton Thiokol Limited), ein Polysulfid mit endständigen Epoxidgruppen,
EMI11.1
z. B. Polyoxyethylenamine, z. B.
JeffamineEthylenglycol-bis (aminoethyl) ether, Desmocap 12 (Bayer AG), ein teilweise verkapptes lineares Polyurethan, Heloxy Modifier 505 (Shell), ein Polyglycidylether von Ricinusöl, Heloxy Modifier 71 (Shell), ein Glycidylester einer Fettsäure, Heloxy Modifier 32 (Shell), Polyglycoldiepoxid, Heloxy Modifier 84 (Shell), ein Polyglycidylether eines aliphatischen Polyols, Silikone, Silikonöl, Aerosil, Bentone, Zeolith als Molekularsieb, Fluortenside, z. B. auf Perfluorcarbonsäure- oder Perfluorsulfonsäure-Basis.
5) Füllstoffe, vorzugsweise mineralische, weiche Füllstoffe, z. B. : Talkum oder Kaolin, oder organische Füllstoffe, wie Kokosmehl oder Mikrohohlkugeln, z. B. aus Kunststoff.
Die Füllstoffe weisen vorzugsweise eine mittlere Korngrösse von nicht über 100 flm auf.
6) Pigmente : Oxidpigmente, z. B. Ti02, Eisenoxide, etc., Russ, organische Pigmente.
Beispiele für exakte Zusammensetzungen verwendeter Beschichtungsmittel finden sich in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen. Alle Bestandteile des Beschichtungsmittels sind gängige Handelsprodukte, die von verschiedensten
<Desc/Clms Page number 12>
Herstellern unter Markenbezeicnurl5en angeboten werden, wobei die genaue Zusammensetzung dieser Handelsprodukte - vor allem der Harze - in der Regel vom Hersteller nicht angegeben ist, sondern nur die chemische Basis und der Einsatzzweck.
Weiters stellen die strichlierten Linien in Fig. 1 die späteren Trennlinien dar, entlang denen nach Härtung des Beschichtungsmittels zur Zwischenstufe eines thermoplastischen Zustands dieser durchtrennt wird. Die Härtung kann dabei mittels Erhitzen der Unterlage oder mittels Strahlung [IR-, UV- oder EB-Strahlung ("electron beam", Elektronenstrahlung)] erfolgen. Eine weitere Möglichkeit besteht im Anbringen eines Heizdrahts entlang der zu beschichtenden Kanten, der in der Folge mit Beschichtungsmittel umgossen wird. Zur Härtung wird elektrische Spannung an diesen Heizdraht angelegt. Der Heizdraht bleibt nach der Härtung in der Beschichtung.
Die Trennung im thermoplastischen Zustand erfolgt beispielsweise durch Schneiden oder Sägen mit herkömmlichen Werkzeugen (z. B. Sägen, Messer oder Bänder) oder durch Schmelzen mittels Heizdraht oder Laser. Mit A wird in Fig. 1 die vertikal zur Darstellungsebene liegende Achse bezeichnet, um die die Platten 1 nach dem Durchtrennen der Beschichtung um 1800 gedreht werden, wonach die Beschichtung der beiden übrigen Kanten jeder Platte erfolgen kann.
In Fig. 2 ist schematisch die Anordnung aus Fig. 1 nach Härten der Beschichtung zu einem thermoplastischen Zustand, Entfernen der Anpressteile 6, Durchtrennen des Kunststoffs 8 entlang der strichlierten Linien, Drehen der Platten 1 um 180 um die Achse A und erneutes Abdichten des wiederum gebildeten Kanals 4 durch Anpressteile 6 dargestellt. Es ist zu erkennen, dass die Abmessungen der Anordnung in diesem Fall in beiden Richtungen der Ebene um die doppelte Beschichtungsdicke vergrössert ist, da die Platten ja an zwei Kanten bereits beschichtet sind. Unter diesen Umständen würden für das Umgiessen nach dem Stand der Technik mitunter sogar zwei verschieden grosse Formen benötigt werden, die nach dem erfindungsgemässen Verfahren in beiden Fällen
<Desc/Clms Page number 13>
entfallen können.
Der Abstand d der Piotten zueinander änaert sich allerdings nicht, sofern die Beschichtungen an allen Kanten gleiche Dicke aufweisen sollen.
Nach erneutem Ausfüllen des Kanals 4 mit Beschichtungsmittel erfolgt wiederum eine Härtung zu einem thermoplastischen Zustand, Entfernen der Anpressteile 6 und Durchtrennen entlang der strichlierten Linien. Anschliessend härtet die thermoplastische Beschichtung zu einem duroplastischen Endzustand weiter.
Bei dieser Art der Beschichtung schliesst das Beschichtungsmittel entweder bündig mit der Kantenhöhe ab, oder es kann ein Überschuss an Beschichtungsmittel in Kanal 4 eingebracht werden, der den Kantenrand in einem kleinen Bereich entlang der Kante überragt. Das Beschichtungsmittel überragt die Höhe der Kante dabei etwa um 0, 2-2 mm, vorzugsweise 0, 5 bis 1, 5 mm, insbesondere etwa 1 mm. Durch diese "hochgezogene" Kante entstehen beim späteren Einsatz der beschichteten Platten als Betonschaltafeln in der ausgeschalten Betonfläche rippenartige Vertiefungen, die leicht durch einfaches Verspachteln ausgefüllt und geebnet werden können, sodass sich ein Abschleifen der Betonplatten erübrigt.
Fig. 3 stellt schematisch einen zu beschichtenden Deckenträger mit Doppel-TProfil dar, wobei die schraffierten Bereiche jene sind, die nach einem erfindungsgemässen Verfahren beschichtet werden können. Weiters wird die Längsachse A des Trägers und die bei halber Länger des Trägers befindliche Vertikalachse B angezeigt.
Die Beschichtung derartiger Träger erfolgt durch Anordnung zweier liegender Träger mit parallel zueinander ausgerichteten Stirnseiten in einem Abstand d, der erneut dem Doppelten der gewünschten Beschichtungsdicke gegebenenfalls plus einer Toleranz für die Trennung entspricht, wie in Fig. 4 dargestellt. Der Zwischenraum zwischen den beiden Trägern wird mit (nicht dargestellten) Anpressteilen abgedichtet, sodass zwischen den Trägern ein Kanal gebildet wird, ähnlich wie bei den in Fig. 1 und
<Desc/Clms Page number 14>
2 dargestellten Platten. Nach Ausfüllen des Kanals mit Beschichtungsmittel, dessen Härtung zu einem Thermoplasten und Entfernen der Anpressteile wird die gehärtete Beschichtung entlang der in Fig. 4 dargestellten strichlierten Linie durchtrennt.
Die weitere Beschichtung kann durchgeführt werden, indem die beiden Träger entweder zuerst um Achse A und danach um Achse B oder zuerst um Achse B und danach um Achse A um 1800 gedreht, sowie dazwischen und danach jeweils erneut beschichtet, gehärtet und getrennt werden.
Durch dreimaliges Wiederholen der Schritte Abdichten, Umgiessen (oder Injizieren), Härten, Entfernen der Anpressteile und Durchtrennen der Beschichtung werden zwei an den parallelen Schenkeln ihres Doppel-T-Profils beschichtete Träger erhalten. Diese thermoplastische Beschichtung härtet, wie zuvor für die Platten beschrieben, letztlich zu einem Duroplasten als Endstufe, der die Profilstirnfläche der beiden Träger schützend abdeckt.
Die zuvor erwähnte Vorbehandlung kann einerseits in einer Reinigung, Entfettung und/oder Grundierung der Bauelemente bestehen, um die Haftung der Beschichtung zu verbessern, andererseits kann, insbesondere bei Verwendung von Bauelementen aus Holz oder Kunststoff, für eine formschlüssige Verbindung zwischen der späteren Beschichtung und dem Bauteil gesorgt werden.
In Fig. 5 sind Beispiele für in die Kanten 3 von Holzplatten gefräste, vorzugsweise scharfkantige, Nuten 10, die der Kante 3 jeweils ein bestimmtes Profil verleihen, angeführt. Fig. 5a zeigt eine Kante mit rechtwinkeligem, erhabenem Profil, Fig. 5b eine Kante mit trapezförmig zulaufendem, erhabenem Profil, Fig. 5c eine Kante mit trapezförmig zulaufendem, vertieftem Profil und Fig. 5d eine Kante mit sich trapezförmig verbreiterndem, vertieftem oder "Schwalbenschwanz"-Profil.
In Fig. 6 sind weitere Möglichkeiten dargestellt, eine formschlüssige Verbindung zwischen Beschichtung und Plattenkante zu bilden. In die Kante 3 werden einerseits
<Desc/Clms Page number 15>
quer zum Verlauf der Kante 3 Nuten 11 gefräst, wie In Fig. 6a gezeigt, oder - ebenfalls quer, insbesondere senkrecht, zum Verlauf der Kante-Sacklöcher 12 gebohrt.
All diese in Fig. 5 und 6 dargestellten Massnahmen bewirken einen besseren Halt der späteren Beschichtung an den Bauelementen.
Die Erfindung wird nachstehend durch besonders bevorzugte Ausführungsbeispiele beschrieben.
Beispiel 1
In vier quadratische Holzplatten 1 mit den Abmessungen 100 x 50 cm und einer Dicke von 27 mm wurden in einem Abstand von 30 mm Sacklöcher 12 mit einem Durchmesser von 8 mm und einer Tiefe von 10 mm gebohrt. Anschliessend wurden die Platten 1 auf einer vorzugsweise umlaufenden Vulkollanunterlage parallel zueinander angeordnet, wie in Fig. 1 dargestellt. Der Abstand zwischen den Platten betrug 10 mm, wobei ein Trennverlust von 0, 4 mm einkalkuliert wurde. Der zwischen den Platten gebildete Kanal 4 wurde mit Anpressteilen 6 aus Gummi mit den Abmessungen 60 x 27 x 23 mm abgedichtet, indem diese mittels einer Kniehebelpresse an die Aussenkanten der Anordnung gepresst wurden.
Mittels eines üblichen Zweikomponenten-Giesskopfes wurde das nachstehend beschriebene Beschichtungsmittel auf Polyurethan (PU-) Basis mit 60 g/s in den Kanal gegossen, wobei die Vorschubgeschwindigkeit des Giesskopfes 10 cm/s betrug.
Beschichtungsmittel
Komponente A :
40 Gewichtsteile Mischung aus verschieden vernetzten
Polyol-Komponenten in einer Abmischung von 50 : 50 ;
20 GT Desmophen 1652 (Bayer AG), ein Polyetherpolyol
20 GT Desmophen 1150 (Bayer AG), ein Polyesterpolyol
<Desc/Clms Page number 16>
10 Gewichtsteile Flüssigextender;
OH-Gruppen enthaltendes Kohlenwasserstoff-Harz
8 Gewichtsteile Kettenverlängerer ;
2-Ethylhexandiol
3 Gewichtsteile Molekularsieb ;
Zeolith, A4,4
0, 5 Gewichtsteile Antiabsetzmittel ;
hochdisperse Kieselsäure Aerosil 200
0,4GewichtsteileEntschäumer ;
Silikonöl
0, 5 Gewichtsteile Haftvermittler ;
Mercaptoalkoxysilan (MTMO)
EMI16.1
Gewichtsteile Pigment ;Ti02 RKB2 10 Gewichtsteile Füllstoffe ;
Talcum (Korngrösse 10 pu)
0,2GewichtsteileMetallkatalysator ;
Dibutylzinndilaurat
0,6GewichtsteileBeschleuniger ;
Dimethylbenzylamin
Komponente B : 22 Gewichtsteile Diphenylmethandiisocyanat
0, 5 Gewichtsteile Antiabsetzmittel ; hochdisperse Kieselsäure Aerosil 200
1 Gewichtsteil Wasserfänger ; aromatisches Polyisocyanat-Harz
0,3GewichtsteileEntschäumer ; Silikonöl
1,5GewichtsteilePigment ;
<Desc/Clms Page number 17>
Fe203 Die Verwendung von Ti02 und Fe203 als Pigmente in der jeweiligen Komponente ergibt eine sichtbare Kontrolle der Homogenität der Reaktionsmasse nach dem Mischen ;
es muss sich ein einheitlicher Rotton bilden, hellere oder dunklere Schlieren zeigen mangelhafte Durchmischung an.
Die Topf- bzw. Gelierzeit des Beschichtungsmittels betrug bei einer Temperatur von 210e etwa 10 s ; anschliessend härtete der Kunststoff innerhalb von 5 min zum thermoplastischen Zustand.
Nach etwa 5 min wurden die Anpressteile 6 entfernt und die Beschichtung entlang ihrer Mittelebenen - in Fig. 1 durch strichlierte Linien dargestellt-mittels eines Bandschneiders durchtrennt.
Anschliessend wurden die an zwei aneinanderstossenden Kanten beschichteten Platten 1 um 180 gedreht und wie zuvor an den restlichen Kanten beschichtet und gehärtet. Die Aushärtung zum duroplastischen Zustand erfolgte spontan innerhalb 1 h.
Beispiel 2
Es wurden zwei Doppel-T-Deckenträger 1 aus Holz Kopf-an-Kopf, wie in Fig. 4 dargestellt, auf einer Unterlage aus Gummi angeordnet und wie in Beispiel 1 weitergearbeitet, wobei ein Einkomponenten-Beschichtungsmittel verwendet wurde sowie pro Beschichtungsschritt jeweils nur in einer Höhe bis zum senkrechten Steg des Doppel-T-Profils verfüllt wurde.
Beschichtungsmittel
72 Gewichtsteile Mischung aus Polyester- und Polyurethan-Acrylaten in einer
Abmischung von 50 : 50 ;
<Desc/Clms Page number 18>
36 GT Prepolymer VPS 2700 (Degussa AG), ein acrylierte Polyester
36 GT Prepolymer VPS 1748 (Degussa AG), ein acryliertes Polyurethan
14 Gewichtsteile Flexibilisator ; n-Butylmethacrylat
10 Gewichtsteile Thixotropiermittel ;
Aerosil 200
2 Gewichtsteile Entschäumer ;
Tri isobutylphosphat
2 Gewichtsteile Photoinitiator ;
Trigonal 14 (Akzo) gegebenenfalls UV-durchlässige Pigmente oder Füllstoffe.
Die Härtung der Beschichtung zum thermoplastischen Zustand erfolgt in diesem Fall mittels UV-Strahlung (Heraeuslampe 80 W/cm 10 cm/s Vorschub). Anschliessend wurden die Anpressteile 6 entfernt und die Beschichtung mittels Laser (C02-Laser 1250 W) getrennt.
In der Folge wurden die beiden Träger um ihre Längsachse (A in Fig. 4) um 180 gedreht und obige Vorgangsweise (Abdichten, Ausfüllen, Härten, Trennen) wiederholt.
Um auch die noch freien Stirnflächen des Doppel-T-Trägers zu beschichten, muss eine Verschwenkung um 180 um die Querachse des Trägers und erneute Wiederholung obiger Verfahrensschritte erfolgen. Der duroplastische Zustand wurde nach etwa 30 min erreicht.