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sieht einiger Fräswerkzeuge. Fig. 5 ist ein Schnitt durch eines der Fräswerkzeuge nach der Linie V-V der Fig. 3. Fig. 6 zeigt einen Teil eines Saugzylindermantels in vergrössertem Massstabe. Fig. 7 ist die
Vorderansicht von Fräswerkzeugen einer abgeänderten Ausführungsform. Die Fig. 8,9 und 10 ver- anschaulichen die Herstellung der Versenkungen in zwei Arbeitsgängen. Fig. 11 zeigt in Ansicht eine weitere Ausführungsform der Versenkungen. Die Fig. 12 und 13 zeigen in Draufsicht bzw. Vorderansicht die Lagerung der Fräswerkzeuge.
Der nachstehenden Beschreibung ist die Bearbeitung des Mantels eines Saugzylinders zugrundegelegt, die Erfindung ist jedoch auch zum Versenken von Bohrungen in beliebigen andern zylindrischen
Körpern anwendbar.
Bei der in den Fig. 1 und 2 veranschaulichten Maschine ruht der Saugzylinder 10 auswechselbar auf einer Achse 11 und einer Welle 12, welche in Lagern 13 axial verschiebbar sind und absatzweise um einen bestimmten Winkel mittels eines Schalthebels 14 verdreht werden. Letzterer ist mit einem Ritzel jM verbunden, dessen Bewegung auf ein Schneckenrad 16 übertragen wird, welches mit der Welle 12 auf Drehung gekuppelt ist. Wenn diese absatzweise gedreht wird, wird sie durch ihren in einer ortsfesten Mutter 18 verschraubbaren, mit einem Gewinde 17 versehenen Endteil überdies axial bewegt.
Ein Satz von in gleichem Abstande voneinander angeordneten Bohrern stellt gleichzeitig eine Anzahl von Bohrungen im Mantel 10 her und da der absatzweise Vorschub des Mantels in einer schraubenförmigen Bahn erfolgt, liegen die von jedem einzelnen Bohrer nacheinander hergestellten Bohrungen in Schraubenlinien. Die Bohrungen können aber auch in kreisförmigen Reihen angeordnet werden.
Die Trag-und Vorsehubvorrichtung für die Bohrer kann von bekannter Art sein.
Nach Vollendung der Bohrarbeit werden die Bohrer aus ihren Haltern entfernt und durch eine Reihe von Fräsgeräten ersetzt, die sodann die Versenkung der Bohrungen vornehmen. Wie die Fig. 1 und 2 zeigen, sind die Fräsgeräte in einer Reihe etwa in der Höhe der Achse des Mantels 10 angeordnet.
Jedes der Fräsgeräte besitzt (Fig. 5) einen Schaft 20, der im Gehäuse 21 mittels eines Spurkugellagers 22 und einer Lagerbüchse 23 drehbar gelagert ist. Der Schaft 20 treibt über ein Kegelradpaar 24, 25 auf eine Welle 26 und diese über Zahnräder 27, 28, 30 auf die Fräserwelle 31 mit dem Fräser 32. Die Wellen 26,29 und 31 sind in austauschbaren Büchsen 33 gelagert.
Die Gehäuse 21, 21', 21"... (Fig. 1) der einzelnen Fräsgeräte liegen aneinander an und sind auf einer gemeinsamen Tragplatte 34 (Fig. 2, 12, 13) auf folgende Weise festgespannt : Abnehmbare Bügel 35, welche die Stossstellen der Gehäuse 21 überdecken, sind am oberen Ende lotrechter Wände 37 festgeschraubt, die an einem Gussblock 38 vorgesehen sind. Auf diese Weise können einzelne Fräsgeräte entfernt oder ausgetauscht werden, indem die betreffenden Bügel 35 gelockert werden. Die an den Enden der Reihe liegenden Fräsgeräte stützen sich gegen am Gussbloek 38 angesehraubte Blöcke 39 ab.
Die Fräser 32 sind im vorliegenden Beispiel (Fig. 3,4) etwa unter 450 gegenüber der Lochreihe geneigt. Wenn der rotierende Fräser 32 gegen den Mantel. M hin vorgeschoben wird, so schneidet er aus diesem eine muldenförmige Ausnehmung aus, deren Bodenfläehe einen Teil eines Zylinders bildet, dessen Durchmesser gleich ist dem Fräserdurchmesser. Der Vorschub des Fräsers und somit die Tiefe derVersenkungwird durch einenAnsehlag derart begrenzt, dass die (senkrecht zur Fräserachse gemessene) Länge der Versenkung gleich ist der Fräserbreite, so dass somit Versenkungen von quadratischem Umriss entstehen (Fig. 6).
Beim Bohren der Löcher in den Mantel 10 werden die Löcher a, b, e usw. (Fig. 6) nacheinander durch den Bohrer gebohrt, der an der linken Seite des Mantels liegt (Fig. 1), während der nächste Bohrer gleichzeitig die Löcher d, b'und c'bohrt. Die Löcher a, b, c liegen auf einer Schraubenlinie ganz geringer Steigung, so dass nach einer vollständigen Umdrehung des Mantels der Bohrer sich über dem Loch d befindet, worauf das Loch e gebohrt wird usw. Die durch die andern Bohrer gebohrten Löcher sind natürlich in entsprechenden Schraubenlinien angeordnet. Nach mehreren vollständigen Umdrehungen des Mantels geht die von einem Bohrer gebohrte schraubenförmige Reihe von Löchern in die vom nächsten Bohrer gebohrte Loehreihe über.
Die Schaltvorrichtung der Maschine wird dann erneut eingestellt, worauf die Löcher g, hund i gebohrt werden, und nach mehreren Umdrehungen des Mantels ist dann die ganze Fläche des Mantels nach einem vorherbestimmten Muster durchbohrt.
Die Bohrer werden sodann durch die Fräsgeräte ersetzt und die ganze Schalt-und Schneidarbeit der Maschine wiederholt sich, so dass sämtliche Löcher in der vorhin beim Bohrer beschriebenen Reihenfolge versenkt werden. Die Breite der Versenkungen ist derart, dass ein verhältnismässig schmaler, viereckiger Steg 36 um jede Bohrung herum unbearbeitet bleibt. Die ausgezogenen Quadrate in Fig. 6 veranschaulichen die im ersten Arbeitsgang erzeugten Versenkungen, während die gestrichelten Quadrate die im folgenden Arbeitsgang hergestellten Versenkungen andeutet. Die nicht bearbeitete zylindrische Fläche ist gegenüber der Gesamtoberfläche sehr klein, so dass die Versenkungen die Saugwirkung des Zylinders stark erhöhen, ohne die Festigkeit des Zylinders merklich zu schwächen.
Das Versenken der Löcher gemäss der Erfindung erfolgt rasch und in einem Arbeitsgang und hat überdies den Vorteil, dass der Saugzylinder nach Herstellung der Löcher und vor Erzeugung der Versenkungen nicht neuerlich eingespannt zu werden braucht. Da die Löcher durch Fräsarbeit versenkt werden, wird die genaue zylindrische Form des Mantels beibehalten und da dieselbe Schaltvorrichtung für
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die Versenkarbeit benutzt wird wie für die Bohrarbeit, ist eine genaue Übereinstimmung der Mitten der Versenkungen und Löcher gesichert.
Gemäss Fig. 7 sind Fräser 46 derart angeordnet, dass quadratische Versenkungen in zwei Arbeitsgängen hergestellt werden (Fig. 8-10). Die Ausbildung der Gehäuse 40 und der Antrieb der Fräser 46 ist gleich der vorbeschriebenen Ausführungsform. Anstatt zylindrisch angeordneter gerader Schneiden, wie nach Fig. 5, haben die Fräser 46 jedoch winkelförmige Schneiden (d. h. von etwa V-förmigem Umriss) und die Breite der Fräser ist wesentlich geringer als die Gesamtbreite der herzustellenden Versenkung. Die Fräser 46 werden so tief in den Mantel 10 eingeführt, dass Ausnehmungen mit sechseckigem Umriss entstehen. Wie in Fig. 7 dargestellt, sind die Achsen benachbarter Fräser 46 gegeneinander um 900 versetzt. Auf diese Weise werden die Löcher A, B, C...
(Fig. 8) durch einen Fräser erzeugt, dessen Achse parallel zur Achse des Mantels 10 liegt, während die Löcher A', B', C'... durch einen Fräser mit hiezu senkrechter Achse hergestellt werden. Beispielsweise zeigen die Fig. 8, 9 und 10 eine Loehanordnung, bei der sechs vollständige Umdrehungen des Mantels 10 den erstgenannten Fräser in Eingriff mit der sechsseitigen Ausnehmung bringen, welche durch den zweitgenannten Fräser erzeugt wurde, so dass dann der bei 48 (Fig. 8) in gestrichelten Linien dargestellte Teil bearbeitet wird, wodurch somit der viereckige Umriss der Versenkung vollendet wird (Fig. 10).
Die Vollendung der gesamten Versenkarbeit erfolgt auch hier, nachdem der Mantel 10 in bezug auf die Fräser erneut eingestellt worden ist.
Fig. 11 zeigt eine weitere abgeänderte Ausführungsform, bei der sechsseitige Versenkungen 50 in einem einzigen Arbeitsgang erzeugt werden, indem ein Satz von V-förmig profilierten Fräsern verwendet wird, die sämtliche um parallele Achsen umlaufen.
PATENT-ANSPRÜCHE : 1. Verfahren zum Versenken von in Trommelmänteln od. dgl. zylindrischen Körpern vorgesehenen Bohrungen, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussenoberfläche der Trommeln od. dgl. an der Mündung jeder Bohrung durch einen Fräser mit am Umfang angeordneten, geradlinig achsparallel oder V-förmig profilierten Zähnen, dessen Achse jene der Bohrung im rechten Winkel schneidet, so
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Umrisse gebildet wird.
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sees some milling tools. Fig. 5 is a section through one of the milling tools along the line V-V of Fig. 3. Fig. 6 shows part of a suction cylinder jacket on an enlarged scale. Fig. 7 is the
Front view of milling tools of a modified embodiment. FIGS. 8, 9 and 10 illustrate the production of the countersinks in two work steps. 11 shows a view of a further embodiment of the recesses. FIGS. 12 and 13 show the mounting of the milling tools in plan view and front view, respectively.
The following description is based on the machining of the jacket of a suction cylinder, but the invention is also suitable for countersinking bores in any other cylindrical
Bodies applicable.
In the machine illustrated in FIGS. 1 and 2, the suction cylinder 10 rests interchangeably on an axle 11 and a shaft 12, which are axially displaceable in bearings 13 and are rotated intermittently by a certain angle by means of a switching lever 14. The latter is connected to a pinion jM, the movement of which is transmitted to a worm wheel 16 which is coupled to the shaft 12 for rotation. If this is rotated intermittently, it is also moved axially by its end part provided with a thread 17 and which can be screwed into a stationary nut 18.
A set of equally spaced drills simultaneously produces a number of bores in the jacket 10 and since the jacket is intermittently advanced in a helical path, the bores made by each individual drill successively lie in helical lines. The holes can also be arranged in circular rows.
The carrying and pre-lifting device for the drill can be of a known type.
When the drilling is complete, the drills are removed from their holders and replaced with a series of milling devices that then countersink the holes. As FIGS. 1 and 2 show, the milling devices are arranged in a row approximately at the level of the axis of the casing 10.
Each of the milling devices has (FIG. 5) a shaft 20 which is rotatably mounted in the housing 21 by means of a ball bearing 22 and a bearing bush 23. The shaft 20 drives via a bevel gear pair 24, 25 on a shaft 26 and this drives via gears 27, 28, 30 on the milling cutter shaft 31 with the milling cutter 32. The shafts 26, 29 and 31 are supported in exchangeable bushings 33.
The housings 21, 21 ', 21 "... (Fig. 1) of the individual milling devices lie against one another and are clamped on a common support plate 34 (Fig. 2, 12, 13) in the following way: Removable bracket 35, which the Covering joints of the housing 21 are screwed to the upper end of vertical walls 37, which are provided on a cast block 38. In this way, individual milling devices can be removed or replaced by loosening the relevant bracket 35. The milling devices at the ends of the row are supported against blocks 39 screwed onto the cast block 38.
In the present example (FIGS. 3, 4), the milling cutters 32 are inclined at approximately 450 with respect to the row of holes. When the rotating cutter 32 against the jacket. M is advanced, so he cuts a trough-shaped recess from this, the bottom surface of which forms part of a cylinder, the diameter of which is equal to the cutter diameter. The advance of the milling cutter and thus the depth of the countersink is limited by an offset in such a way that the length of the countersink (measured perpendicular to the milling cutter axis) is equal to the milling cutter width, so that countersinks with a square outline are created (Fig. 6).
When drilling the holes in the jacket 10, the holes a, b, e etc. (Fig. 6) are successively drilled through the drill located on the left side of the jacket (Fig. 1), while the next drill is simultaneously drilling the holes d, b 'and c' are drilled. The holes a, b, c lie on a helical line of very little incline, so that after one complete revolution of the jacket the drill is above hole d, whereupon hole e is drilled, etc. The holes drilled through the other drills are of course in corresponding helical lines arranged. After several complete revolutions of the jacket, the helical row of holes drilled by one drill merges into the row of holes drilled by the next drill.
The switching device of the machine is then readjusted, whereupon the holes g, hund i are drilled, and after several revolutions of the jacket the whole surface of the jacket is then drilled through according to a predetermined pattern.
The drills are then replaced by the milling devices and the entire switching and cutting work of the machine is repeated, so that all the holes are countersunk in the sequence described above for the drill. The width of the recesses is such that a relatively narrow, square web 36 around each bore remains unmachined. The solid squares in FIG. 6 illustrate the countersinks produced in the first operation, while the dashed squares indicate the countersinks made in the following operation. The non-machined cylindrical surface is very small compared to the total surface, so that the recesses greatly increase the suction effect of the cylinder without noticeably weakening the strength of the cylinder.
The holes are countersunk according to the invention quickly and in one operation and, moreover, has the advantage that the suction cylinder does not need to be clamped again after the holes have been made and before the countersinks are made. Since the holes are countersunk by milling, the exact cylindrical shape of the jacket is maintained and since the same switching device for
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The countersinking is used in the same way as for drilling, an exact correspondence of the centers of the countersinks and holes is ensured.
According to FIG. 7, milling cutters 46 are arranged in such a way that square countersinks are produced in two work steps (FIGS. 8-10). The design of the housing 40 and the drive of the milling cutter 46 is the same as the embodiment described above. However, rather than cylindrically arranged straight cutting edges, as shown in Figure 5, the cutters 46 have angular cutting edges (i.e., approximately V-shaped in outline) and the width of the cutters is substantially less than the total width of the countersink to be made. The milling cutters 46 are inserted so deeply into the jacket 10 that recesses with a hexagonal outline are created. As shown in FIG. 7, the axes of adjacent milling cutters 46 are offset from one another by 900. This way holes A, B, C ...
(Fig. 8) generated by a milling cutter whose axis is parallel to the axis of the shell 10, while the holes A ', B', C '... are made by a milling cutter with axis perpendicular to this. For example, FIGS. 8, 9 and 10 show a hole arrangement in which six complete revolutions of the jacket 10 bring the first-mentioned milling cutter into engagement with the six-sided recess which was produced by the second-mentioned milling cutter, so that the one at 48 (FIG. 8 ) is machined in dashed lines, thus completing the square outline of the recess (Fig. 10).
The entire countersinking work is also completed here after the jacket 10 has been readjusted with respect to the milling cutters.
Fig. 11 shows a further modified embodiment in which six-sided countersinks 50 are produced in a single operation by using a set of V-shaped profiled cutters which all revolve around parallel axes.
PATENT CLAIMS: 1. A method for countersinking bores provided in drum shells or similar cylindrical bodies, characterized in that the outer surface of the drums or the like at the mouth of each bore is provided by a milling cutter with a straight, axially parallel or V -shaped profiled teeth, the axis of which intersects that of the bore at a right angle, see above
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Outline is formed.