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Verfahren zur Festigkeitserhöhung von einsträngigem Armierungsstahl durch
Kaltverformung
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wärts aus der Behandlungszone weggeführt wurden. Dadurch entstehen Nachteile, welche im folgenden näher erläutert werden und welche sich besonders bei langen Stäben geltend machen, weshalb man bei den bisher bekannten Methoden nur Stahlstäbe von im voraus abgeschnittenen Längen kalver- formt hat, wetche hauptsächlich unter Berücksich-
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bis zu 20 m.
Wenn das Ausgangsmaterial in Stäbe von bestimmter Länge gekürzt werden muss, ergibt sich ein Verlust in den Walzwerken, sowie sich auch ein Verlust auf den Bauplätzen ergibt, wenn die Längen, die gebraucht werden sollen, nicht den Längen der Stäbe entsprechen, die in den bisher bekannten Maschinen behandelt werden können.
Diese Nachteile werden durch das erfindunggemässe Verfahren beseitigt, welches darin besteht, dass der Stahlstab in Form eines fortlaufenden, aus miteinander verschweissten Einzelstäben zusammengesetzten Stranges von einer Vorratsrolle laufend abgewickelt und in seiner Längsrichtung durch eine oder entlang einer Einspannvorrichtung einer in der Länge regulierbare Behandlungszone zugeführt und in derselben Weise über eine andere Einspannvorrichtung abgeführt wird, worauf der kaltverformte Strangteil in die entsprechenden Gebrauchslängen abgeschnitten wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist sehr zeitsparend. Würde die Maschine direkt mit vom Walzwerk gelieferten Stäben oder Rollen gespeist werden, so müsste sie bei jedem Anschweissen eine neuen Stabes oder einer neuen Rolle angehalten werden. Beim erfindungsgemässen Verfahren kam ein Zusammenschweissen und Aufspulen auf dit Vorratstrommel vollständig unabhängig von de Speisung der Maschine mit Material von eine andern Vorratstrommel vor sich gehen, welche vor her durch Aufspulen von zusammengeschweisster Stäben oder Rollen gefüllt ist, so dass auf jede Trommel ein kilometerlanger fortlaufender striant zur Verfügung steht.
Es hat sich nämlich gezeigt dass die Schweissstellen sowohl unter der darauf folgenden Kaltbehandlung als auch beim Gebrauch des Materials als Armierungsstahl genau die gleiche Stärke wie der übrige Stab aufweisen, da die Schweissstellen der gleichen Kaltbearbeitung wie der übrige Teil des Stabes unterworfen werden Es bestehen daher keine Bedenken, dass der Ar mierungsstab eine vor der Kaltbearbeitung vorge- nommene Schweissung enthält.
Wenn eine Vorratstrommel entleert worden ist wird das letzte Ende des Stranges an den Anfang des Stranges der auf einer der andern Vorratstrommeln aufgespult ist, geschweisst. Das neue Verfahren besitzt ferner den Vorteil, dass die Länge der Behandlungszone von der Länge des unbehan. delten, vom Walzwerk gelieferten Materials voll ständig unabhängig gemacht werden kann. Dabe
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Rollen erfolgt. Durch dieses Verfahren kann ir der gleichen Zeit : etwa 50 ? mehr Material kal verarbeitet werden als früher, wo die Maschine zun Anschweissen eines neuen Stabes oder einer neuer Rolle angehalten werden musste.
Das erfindungsgemässe Verfahren besteht aucl darin, dass der kaltverformte Strangteil nach den Vorschub aus der Behandlungszone heraus abge schnitten und an eine Reihe Scheren geführt wird die gleichzeitig den abgeschnittenen Strangteil il die endgültigen Gebrauchslängen teilen.
Nach einem weiteren Schritt des erfindungsge mässen Verfahrens ist jede schrittweise Vorschub bewegung des fortlaufenden Stranges etwas kürze als der Abstand zwischen den beiden Einspannvoi richtungen bei Beginn der Kaltbearbeitungsperiode
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Ferner besteht die Erfindung darin, dass die bewegliche Einspannvorrichtung nach Abschluss der Kaltbearbeitungsperiode zu gleicher Zeit mit-der Vorschubbewegung des Stahlstabes in ihre Aus-
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mässen Verfahrens erfolgt das Abschneiden des fertig behandelten Teiles des Stahlstabes, das unter Zuhilfenahme einer auf der beweglichen Einspannvorrichtung montierten Schere stattfindet, unmit-
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fahren auch darin, dass der Stahlstab von der Behandlungszone mit seinem vorderen Ende gegen eine,
die Vorschubbewegung des Stahles hemmende Anschlagfläche zum Abschneiden in gewünschte Längen geführt wird.
Die Erfindung ist im folgenden durch einige Ausführungsbeispiele an Hand der beigefügten Zeichnungen veranschaulicht :
Fig. I zeigt eine erfindungsgemässe Anlage zur Kaltverformung von Bewehrungsstahl, von der Seite gesehen. Fig. 2 zeigt einen Teil einer andern Ausführungsform der Anlage und Fig. 3 zeigt einen Teil einer weiteren Ausführungsform der Anlage.
Von einer auf der waagrechten Achse 2 mit den Lagerböcken 1 aufgehängten Trommel 3, beispielsweise mit etwa 1000 m Bewehrungsstahl, wird der Bewehrungsstahl bei der in Fig. 1 gezeigten Anlage durch eine Richtmaschine 4 zu einer festen Einspanndocke 5 geleitet. Durch deren zusammenspannbare Backen 6, durch eine Reihe ringförmiger Stützen, d. h. mit Löchern versehene Ständer 7, von denen nur zwei in der Abbildung dargestellt sind, und durch ein Paar Vorschubrollen 8 wird der Stahlstrang zu einer versdhiebbaren Docke 9 mit dem drehbaren Einspannkopf 10 geführt und weiter durch eine hohle Welle 11 zu einer Maschinenschere 12, durch die der fertigbehandelte Stahl abgeschnitten wird.
Ein Paar Vorschubrollen 13 führen nach dem Abschneiden den fertigen Stahlstrang zu einstellbaren automatischen Scheren 14, 15 und 16, die den Stahl in passende Gebrauchslängen abschneiden, die in die Magazine 17, 18, 19 und 20 fallen.
Der entweder in Stäben oder in Ringen gelieferte Ausgangswerkstoff wird zusammengeschweisst und auf der in Fig. l gezeigten Trommel 3 je nach der Stärke des Stabes in Längen z. B. von
1000 bis 3000 m aufgespult. Die Maschine kann mit zwei Trommeln versehen sein, so dass auf einer Trommel aufgespult wird, während von der andern Trommel der Stahl der Behandlung zugeführt wird.
Wenn die zur Behandlung benutzte Trommel leer ist, wird das freie Ende des Stranges von der leeren an das freie Ende des Stranges auf der inzwischen völlig aufgespulten Trommel geschweisst und der
Herstellungsvorgang kann ohne längere Unterbre- chung fortgesetzt werden. Vor dem ersten Start muss die Maschine gefädelt werden, d. h. der Stahlstrang muss von der Trommel 3 zum Einspannkopf
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lung beginnen und die Maschine wird das auf der Rolle 3 aufgespulte Material fertig behandeln.
Nachdem der Strang an den Strang der andern Trommel geschweisst ist, wird die Maschine ohne jede Einstellung in Gang gesetzt und die Herstellung fortgesetzt.
Bei der Ingangsetzung der Maschine werden zuerst die Einspannköpfe 6 und 10, die durch Pressluft oder hydraulisch angetrieben werden, um den Stahl geschlossen. Danach springt der Motor an, der entweder durch einen Kettenantrieb 21 (siehe Fig. IJ oder durch Schraubenantrieb oder hydraulisch die Docke 9, die sich bei der Ingangsetzung in ihrer innersten Stellung befindet, von der festen Docke 5 fortbewegt, wodurch eine
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Docke 9 angebrachtes Getriebe den Einspannkopf 10 dreht, so dass eine Verwindung des in dem Einspannkopf 6 festgehaltenen Stahlstranges erfolgt.
Wenn die gewünschte Streckung und Verwindung erreicht ist, werden die Einspannköpfe 6 und 10 geöffnet und die Vorschubrollen 8 in Gang gesetzt. Die Vorschubrollen 8, die durch ihre Umdrehung den fertig behandelten Stahlstrang durch die Docke 9 schieben und gleichzeitig neuen Stahl von der Trommel 3 in die Maschine ziehen, werden von einer einstellbaren Messvorrichtung gesteuert, die den Vorschub zum Stillstand bringt, wenn der letzte Teil des behandelten Stahlstranges an den Einspannkopf 10 gelangt. Gleichzeitig damit, dass die Vorschubrollen 8 neuen Stahl in die Maschine ziehen, fährt die Docke 9 zu ihrer Aus-
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führen diesen zu den Scheren M, 15 und 16, die ihn in passende Gebrauchslängen aufteilen.
Gleichzeitig hiemit schliessen sich die Einspannköpfe 6 und 10 um den neuen Stahlstrang, und die nächste Kaltverformung kann beginnen.
Fig. 2 zeigt eine Anlage mit einer Vorratstrommel 3, die um zwei zueinander rechtwinkelig stehende Achsen 24 und 25 drehbar ist, und Fig. 3 zeigt eine Anlage, die ausserdem eine Aufwickeltrommel 26 hat, die um zwei zueinander rechtwinkelig stehende Achsen 27 und 28 drehbar ist.
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Method for increasing the strength of single-strand reinforcing steel
Cold deformation
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out of the treatment area. This results in disadvantages, which are explained in more detail below and which apply particularly to long rods, which is why the methods known up to now have only calved steel rods of lengths cut off in advance, which mainly take into account
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up to 20 m.
If the starting material has to be shortened into bars of a certain length, there is a loss in the rolling mills, as well as a loss on the building sites, if the lengths that are to be used do not correspond to the lengths of the bars that were previously used known machines can be treated.
These disadvantages are eliminated by the method according to the invention, which consists in the fact that the steel rod in the form of a continuous strand composed of individual rods that are welded together is continuously unwound from a supply roll and fed in its longitudinal direction through or along a clamping device to a treatment zone that is adjustable in length and is discharged in the same way via another clamping device, whereupon the cold-formed strand part is cut into the corresponding useful lengths.
The method according to the invention is very time-saving. If the machine were to be fed directly with bars or rolls supplied by the rolling mill, it would have to be stopped each time a new bar or roll is welded on. In the process according to the invention, welding and winding onto the supply drum took place completely independently of the supply of the machine with material from another supply drum, which was previously filled by winding up welded rods or rolls, so that a kilometer-long continuous stream on each drum is available.
It has been shown that the weld points have exactly the same thickness as the rest of the rod, both under the subsequent cold treatment and when the material is used as reinforcing steel, since the weld points are subjected to the same cold processing as the rest of the rod Bear in mind that the reinforcement bar contains a weld made before cold working.
When a supply drum has been emptied, the last end of the strand is welded to the beginning of the strand that is wound onto one of the other supply drums. The new method also has the advantage that the length of the treatment zone depends on the length of the untreated. Delte material supplied by the rolling mill can be made completely independent. There
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Rolling takes place. Through this procedure, ir the same time: about 50? more material can be processed than in the past, when the machine had to be stopped to weld a new rod or roll.
The method according to the invention also consists in the fact that the cold-formed strand part is cut off after the advance out of the treatment zone and passed to a series of scissors which at the same time divide the cut strand part il the final useful lengths.
After a further step of the method according to the invention, each step-by-step feed movement of the continuous strand is somewhat shorter than the distance between the two Einspannvoi directions at the beginning of the cold working period
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Furthermore, the invention consists in that the movable clamping device after the end of the cold working period at the same time with the feed movement of the steel rod in its Aus
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In accordance with the process, the finished part of the steel rod is cut off, which takes place with the aid of scissors mounted on the movable clamping device.
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also drive in that the steel rod from the treatment zone with its front end against a,
the stop surface that inhibits the feed movement of the steel is guided to cut into the desired lengths.
The invention is illustrated below by means of some exemplary embodiments with reference to the accompanying drawings:
Fig. I shows a system according to the invention for cold forming of reinforcing steel, seen from the side. Fig. 2 shows part of another embodiment of the system and Fig. 3 shows part of a further embodiment of the system.
From a drum 3 suspended on the horizontal axis 2 with the bearing blocks 1, for example with about 1000 m of reinforcing steel, the reinforcing steel in the system shown in FIG. 1 is passed through a straightening machine 4 to a fixed clamping dock 5. By their clampable jaws 6, by a series of annular supports, i.e. H. perforated stands 7, only two of which are shown in the figure, and by a pair of feed rollers 8 the steel strand is guided to a movable dock 9 with the rotatable clamping head 10 and further through a hollow shaft 11 to a machine shear 12, through which the finished steel is cut off.
After cutting, a pair of feed rollers 13 lead the finished steel strand to adjustable automatic scissors 14, 15 and 16 which cut the steel into suitable lengths that fall into magazines 17, 18, 19 and 20.
The starting material supplied either in rods or in rings is welded together and on the drum 3 shown in Fig. 1, depending on the strength of the rod in lengths z. B. from
1000 to 3000 m coiled. The machine can be provided with two drums so that one drum is wound on while the steel is fed to the treatment from the other drum.
When the drum used for treatment is empty, the free end of the strand is welded from the empty to the free end of the strand on the now fully wound drum and the
The manufacturing process can be continued without any lengthy interruptions. Before starting the machine for the first time, it must be threaded. H. the steel strand has to go from drum 3 to the clamping head
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start treatment and the machine will finish processing the material wound on the roll 3.
After the strand has been welded to the strand of the other drum, the machine is started without any adjustment and production is continued.
When starting the machine, the clamping heads 6 and 10, which are driven by compressed air or hydraulically, are first closed around the steel. Then the motor starts up, which either by a chain drive 21 (see FIG. IJ or by screw drive or hydraulically) moves the dock 9, which is in its innermost position when it is started, from the fixed dock 5, whereby a
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Gear attached to the dock 9 rotates the clamping head 10 so that the steel strand held in the clamping head 6 is twisted.
When the desired stretching and twisting is achieved, the clamping heads 6 and 10 are opened and the feed rollers 8 are set in motion. The feed rollers 8, which by their rotation push the finished steel strand through the dock 9 and at the same time pull new steel from the drum 3 into the machine, are controlled by an adjustable measuring device that brings the feed to a standstill when the last part of the treated Steel strand reaches the clamping head 10. At the same time that the feed rollers 8 pull new steel into the machine, the dock 9 moves to its exit
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lead this to the scissors M, 15 and 16, which divide it into suitable lengths.
At the same time, the clamping heads 6 and 10 close around the new steel strand and the next cold forming can begin.
Fig. 2 shows a system with a supply drum 3, which is rotatable about two mutually perpendicular axes 24 and 25, and Fig. 3 shows a system which also has a winding drum 26 rotatable about two mutually perpendicular axes 27 and 28 is.
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