<Desc/Clms Page number 1>
Spritzgiessform zur Herstellung von Kunststoffbürsten
Die Erfindung bezieht sich auf eine Spritzgiessform zur Herstellung von Kunststoffbürsten, vorzugs- weise Haarbürsten, mit einem Bürstenkörper und einem auf diesen aufgespritzten Besatzteil, der aus einer sich gegen eine vorzugsweise nach aussen gewölbte Fläche des Bürstenkörpers abstützenden Tragplatte und damit zusammenhängenden Borsten gebildet ist.
Bei der Herstellung von Bürsten, bei denen sowohl der Bürstenkörper als auch der Besatzteilaus Kunststoff gespritzt sind, wurde bisher so vorgegangen, dass zunächst der Bürstenkörper auf einer besonderen Spritzgiessform hergestellt wurde. Nach der Entformung des Bürstenkörpers wurde dieser in eine andere Form eingelegt, auf der dann der Besatzteil auf den Bürstenkörper aufgespritzt wurde. Diese Arbeitsweise ist umständlich und es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, eine Spritzgiessform zu schaffen, die eine wirtschaftlichere Herstellung derartiger Bürsten gestattet.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass bei der eingangs erwähnten Spritzgiessform auf einem den Giessraum an der dem Besatzteil abgewandten Seite abschliessenden Formteil wahlweise und auswechselbar zwei Formteile montierbar sind, von denen der eine als weiterer Abschluss des Giessraumes beim Spritzen des Bürstenkörpers und der andere als weiterer Abschluss beim Aufspritzen des Besatzteiles auf den Bürstenkörper ausgebildet ist.
Der besondere Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Fertigung des Bürstenkörpers und des Besatzteiles sowie die Verbindung dieser Teile zu einer Produktionsstufe zusammengefasst werden können, was eine erhebliche Arbeitsersparnis bedeutet. Die Bürste bzw. die Bürstenteile brauchen überhaupt nicht mehr in die Hand genommen zu werden. Bei der Entformung der Bürste kann diese sofort in die Verpackung hineinfallen. Vom hygienischen Standpunkt aus stellt es einen besonderen Vorzug des erfin-
EMI1.1
rung kommen.
Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert. Es zeigen : Fig. l eine nach der Erfindung hergestellte Haarbürste in der Ansicht von oben gesehen, die Fig. 2 und 3 Schnitte nach der Linie A-A der Fig. l bei verschiedenen Bürstenausführungen und die Fig. 4 und 5 in schematischer Darstellung ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Spritzgiessform zur Herstellung der in Fig. 2 wiedergegebenen Bürstenausführung.
Die Haarbürste besteht, wie an sich bekannt, aus einem Bürstenkörper 1 und einem mit diesem verbundenen Besatzteil, der aus der Tragplatte 2 und den mit dieser zusammenhängenden Borsten 3 gebildet ist. Beide Bürstenteile bestehen aus einem im Spritzgiess- oder Spritzpressverfahren verarbeitbaren Kunststoff, wobei der für den Bürstenkörper verwendete Werkstoff im allgemeinen eine grössere Härte besitzt als der Besatzteil.
So besteht der Bürstenkörper beispielsweise aus Hart-Polystyrol und der Besatzteil aus Weich-Polyvinylchlorid.
Der Besatzteil 2,3 ist an die nach aussen gewölbte (Abstütz-) Fläche des Bürstenkörpers angespritzt. Bei dem in Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel sind zur sicheren Verbindung der beiden Bürstenteile im Bürstenkörper 1 Kanäle 4 ausgespart, die sich zwischen am Rand des Bürstenkörpers 1 in dessen Längsrichtung verlaufende Nuten 5 und der nach aussen gewölbten Abstützfläche für die
<Desc/Clms Page number 2>
Tragplatte 2 des Besatzteiles erstrecken. Die Fig. 2 lässt erkennen, dass die Kanäle 4 und die Nuten 5 vollständig mit dem Werkstoff des Besatzteiles ausgefüllt sind. An jedem Längsrand des Bürstenkörpers 1 sind mehrere der Kanäle 4 reihenweise angeordnet.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 ist an den Längsrändern des Bürstenkörpers 1 jeweils eine schwalbenschwanzförmig ausgebildete Hinterschneidung 6 ausgespart, in die wieder der Kunststoff des Besatzteiles 2,3 hineingeflossen ist. Dadurch bilden sich an der Platte 2 die Hinterschneidungen 6 vollständig ausfüllende Randansätze, die die Tragplatte 2 gegen ein Lösen vom Bürstenkörper 1 sichern.
Die Fig. 2 und 3 lassen ferner erkennen, dass der Anguss 7 des Besatzteiles auf der diesem abge- wandten Seite des Bürstenkörpers liegt. Der Besatzteil wird also in der zweiten Spritzstufe durch einen in der ersten Spritzstufe im Bürstenkörper ausgesparten Kanal, der sich zwischen den gegenüberliegenden Breitseiten des Bürstenkörpers erstreckt, an den Bürstenkörper angespritzt. Eine solche Arbeitstechnik erweist sich im Hinblick auf eine gleichmässige Verteilung der Borsten 3 auf der Tragplatte 2 als vorteilhaft.
Wie bereits bemerkt, handelt es sich bei den Fig. 4 und 5 um schematische Darstellungen. Diese sollen lediglich das zur Erläuterung der Erfindung Wesentliche veranschaulichen. Einzelheiten hinsichtlich der verwendeten Einspritzeinheiten und des Anschlusses der Form an die Einspritzeinheiten sowie der Halterung der Formen sind nicht gezeigt. In Fig. 1 sind mit 8,9 die Hälften der Form bezeichnet, in der in der ersten Spritzstufe der Bürstenkörper gebildet wird. In den Formhohlraum ist in der ersten Spritzstufe ein Kern 10 eingesetzt, der den Angusskanal für die in Fig. 5 veranschaulichte zweite Spritzstufe ausspart. Der in der Formhälfte 8 für die zweite Spritzstufe vorgesehene Angusskanal 11 liegt dementsprechend genau über dem Kern 10, der gleichzeitig ein Einfliessen von Giessmasse aus der ersten Spritzstufe in Angusskanal 11 verhindert.
In der in Fig. 4 veranschaulichten ersten Spritzstufe wird der den Bürstenkörper bildende Kunststoff aus der Einspritzeinheit 13 über den in der For-
EMI2.1
Formnest eingespritzt. Fig. 4 lässt erkennen, dass im Formnest die Hohlräume zur Bildung der oben erwähnten Kanäle 4 und Nuten 5 ausgespart werden.
Vor Beginn der zweiten Spritzstufe wird die Formenhälfte 9 aus der erstenSpritzstufe gegen eine andere Formenhälfte 14 ausgetauscht, die zwischen sich und dem bereits verfestigten Bürstenkörper den Formhohlraum begrenzt, in welchem in der zweiten Spritzstufe der Besatzteil gebildet wird. Hie- beiwirdderKunststoff auseiner andernEinspritzeinheit 15 über den bereits erwähnten Angusskanal 11 und den in der ersten Spritzstufe im Bürstenkörper ausgesparten Kanal in denFormhohlraum eingespritzt.
Im Zuge dieser Spritzstufe verbindet sich der Besatzteil gleichzeitig mit dem Bürstenkörper.
Die obige Darstellung zeigt, dass zwischen der ersten und zweiten Spritzstufe lediglich ein Auswechseln der einen Formenhälfte, aber kein Entformen des in der ersten Spritzstufe gebildeten Bürstenkörpers stattfindet.
Nach Beendigung der zweiten Spritzstufe kann die fertige Haarbürste der Form 8,14 entnommen und dann sofort verpackt werden.
<Desc / Clms Page number 1>
Injection mold for the production of plastic brushes
The invention relates to an injection mold for the production of plastic brushes, preferably hairbrushes, with a brush body and a trim part sprayed onto it, which is formed from a support plate and bristles connected to it, which is preferably supported against an outwardly curved surface of the brush body.
In the manufacture of brushes in which both the brush body and the trim part are injection-molded from plastic, the procedure up to now has been that the brush body was first manufactured on a special injection mold. After the brush body had been removed from the mold, it was placed in another mold, on which the trim was then sprayed onto the brush body. This mode of operation is cumbersome and it is therefore the object of the invention to create an injection mold which allows such brushes to be manufactured more economically.
This object is achieved according to the invention in that, in the injection mold mentioned at the beginning, two molded parts can optionally and interchangeably be mounted on a molded part closing the casting space on the side facing away from the trimming part, one of which is used as a further closure of the casting space when the brush body is being sprayed and the other as Another conclusion is formed when the trimming is sprayed onto the brush body.
The particular advantage of the invention is that the manufacture of the brush body and the trim part and the connection of these parts can be combined into one production stage, which means a considerable saving in labor. The brush or the brush parts no longer need to be picked up at all. When the brush is removed from the mold, it can immediately fall into the packaging. From a hygienic point of view, it represents a special advantage of the invented
EMI1.1
come.
The invention is explained below with reference to the drawings. 1 shows a hairbrush produced according to the invention in a view from above, FIGS. 2 and 3 show sections along the line AA in FIG. 1 with different brush designs, and FIGS. 4 and 5 show a schematic representation of an exemplary embodiment of FIG Injection mold according to the invention for producing the brush design shown in FIG. 2.
As is known per se, the hairbrush consists of a brush body 1 and a trim part connected to it, which is formed from the support plate 2 and the bristles 3 connected to it. Both brush parts consist of a plastic that can be processed by injection molding or transfer molding, the material used for the brush body generally having a greater hardness than the trim part.
For example, the brush body is made of hard polystyrene and the trim is made of soft polyvinyl chloride.
The trim part 2, 3 is injection-molded onto the outwardly curved (support) surface of the brush body. In the embodiment shown in Fig. 2, channels 4 are recessed for secure connection of the two brush parts in the brush body 1, which extend between the edge of the brush body 1 in the longitudinal direction of grooves 5 and the outwardly curved support surface for the
<Desc / Clms Page number 2>
Support plate 2 of the trimmings extend. FIG. 2 shows that the channels 4 and the grooves 5 are completely filled with the material of the trim part. Several of the channels 4 are arranged in rows on each longitudinal edge of the brush body 1.
In the embodiment according to FIG. 3, a dovetail-shaped undercut 6 is recessed on the longitudinal edges of the brush body 1, into which the plastic of the trimming part 2, 3 has flowed again. As a result, the undercuts 6 are formed on the plate 2, completely filling the edge approaches that secure the support plate 2 against loosening from the brush body 1.
FIGS. 2 and 3 also show that the sprue 7 of the trim part lies on the side of the brush body facing away from it. In the second injection stage, the trim part is therefore injection molded onto the brush body through a channel which is recessed in the brush body in the first injection stage and extends between the opposite broad sides of the brush body. Such a working technique proves to be advantageous with regard to a uniform distribution of the bristles 3 on the support plate 2.
As already noted, FIGS. 4 and 5 are schematic representations. These are only intended to illustrate what is essential to explain the invention. Details regarding the injection units used and the connection of the mold to the injection units as well as the mounting of the molds are not shown. In Fig. 1, 8.9 denotes the halves of the mold in which the brush body is formed in the first injection stage. In the mold cavity, in the first injection stage, a core 10 is inserted which leaves out the sprue channel for the second injection stage illustrated in FIG. 5. The sprue channel 11 provided in the mold half 8 for the second injection stage is accordingly exactly above the core 10, which at the same time prevents the pouring of casting compound from the first injection stage into the sprue channel 11.
In the first injection stage illustrated in FIG. 4, the plastic forming the brush body is removed from the injection unit 13 via the
EMI2.1
Mold cavity injected. 4 shows that the cavities for forming the above-mentioned channels 4 and grooves 5 are recessed in the mold cavity.
Before the start of the second injection stage, the mold half 9 from the first injection stage is exchanged for another mold half 14 which, between itself and the already solidified brush body, delimits the mold cavity in which the trim part is formed in the second injection stage. The plastic is injected into the mold cavity from another injection unit 15 via the already mentioned sprue channel 11 and the channel cut out in the brush body in the first injection stage.
In the course of this injection stage, the trimming is connected to the brush body at the same time.
The above illustration shows that only one mold half is exchanged between the first and second injection stages, but the brush body formed in the first injection stage is not removed from the mold.
After completion of the second spray stage, the finished hairbrush can be removed from the form 8, 14 and then immediately packaged.