AT317626B

AT317626B - Verfahren zum anodischen Oxydieren von Gegenständen, die zur Gänze oder teilweise aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen bestehen

Info

Publication number: AT317626B
Application number: AT390672A
Authority: AT
Inventors: Felix Wehrmann Dr
Original assignee: Isovolta
Priority date: 1972-05-05
Filing date: 1972-05-05
Publication date: 1974-09-10

Description


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   Gegenstand des Stammpatentes Nr. 309942 ist ein Verfahren zum Beschichten von Gegenständen, die zur
Gänze oder teilweise aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen bestehen, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die zu beschichtenden Gegenstände in einem alkalischen, Wasserglas und einen oder mehrere Komplexbildner enthaltenden Elektrolyten bei einer Spannung bis zu 350 V mindestens einmal behandelt werden. 



   Bei diesem Verfahren verwendet man als Komplexbildner insbesondere Alkanolamine und erzielt damit Beschichtungen, die sich für Kondensatoren, Offsetdruckplatten, Verklebungen und Aluminiumblechen bzw. 



  Aluminiumfolien eignen. 



   Es sind zwar bereits Verfahren zum anodischen Oxydieren von Gegenständen bekanntgeworden, die Lösungen von Wasserglas als Elektrolytbäder einsetzen, doch hat sich gezeigt, dass die damit hergestellten Schichten auf Offsetdruckplatten nicht immer gleichmässig ausfielen und daher häufig für diesen Zweck nicht verwendbar waren. Durch Zugabe von Komplexbildnern konnte dieser Übelstand behoben werden. Ein anderes bekanntes Beschichtungsverfahren benützt als Badflüssigkeit eine wässerige oder alkoholische kolloidale Lösung verschiedener Metalloxyde, unter andern auch Kieselsäure, doch konnten die damit hergestellten Überzüge nicht befriedigen und mussten meist elektrophoretisch nachverdichtet werden.

   Auch ist die Herstellung der Kieselsäure durch Fällung des Gels aus einer Wasserglaslösung, Dialysieren des Gels und Umwandlung in das gewünschte Sol durch mehrstündiges Erhitzen im Autoklaven sehr aufwendig. Demgegenüber ist die Verwendung von Wasserglasbädern, die Komplexbildner für Aluminiumionen enthalten" einfacher und liefert bessere Resultate. Da sich das den Gegenstand des Stammpatentes   Nr. 309942   bildende Verfahren bestens bewährte, wurde der dort beschrittene Weg planmässig weiterverfolgt. 



   Weitere Forschungen haben ergeben, dass man mit andern Komplexbildnern Beschichtungen erzielt, die sich hervorragend für Trockenkondensatoren und Elektrolytkondensatoren, aber auch für Verklebungen von Aluminiumfolie bzw. Aluminiumblechen in Sandwichaufbau für die Skiindustrie, die Flugzeugindustrie, den Behälterbau, weiters für die Herstellung von Offsetdruckplatten, zur elektrischen Isolation von Aluminiumfolie im Transformatorenbau, sowie für die Oberflächenbehandlung von mit Aluminium beschichteten Folien, vorzugsweise Papier- und Kunststoffolien, insbesondere mit Aluminium bedampften Kunststoffolien, hervorragend eignen. 



   Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zum anodischen Oxydieren von Gegenständen aus Alu- minium oder seinen Legierungen in alkalischen Elektrolyten, wobei die zu anodisierenden Gegenstände   ineinem   wässerigen, Wasserglas und einen oder mehrere Komplexbildner für Aluminiumionen enthaltenden Elektrolyten bei einer Spannung bis zu 350 V   mindestens einmal behandelt werden, nach Stammpatent Nr. 309942,   da- durch gekennzeichnet, dass als Komplexbildner wasserlösliche, primäre, sekundäre, tertiäre Amine, wasser- lösliche Salze organischer Carbonsäuren, die gegebenenfalls Mehrfachbindungen enthalten, wie z. B.

   Malein- säure, Acrylsäure, Zimtsäure, Salze substituierter Aminosäuren, Sulfonsäuren, substituierter Sulfonsäuren, ein- oder mehrwertige, gegebenenfalls substituierte Phenole, wasserlösliche, mehrwertige, gegebenenfalls substi- tuierte Alkohole wie z. B. Propylenglykol, Polyäthylenglykol, einzeln oder zu mehreren, gegebenenfalls in
Mischung mit Alkanolaminen eingesetzt werden. 



   Nach dem   erfindungsgemässenverfahren   können Gegenstände aus Aluminium, Formstücke, Gussstücke, je- gliche Art von Aluminiumoberflächen wie   z. B.   bedampfte Kunststoffmaterialien beschichtet werden. Es hat sich weiters herausgestellt, dass auch Aluminium-Legierungen in hervorragender Weise nach dem erfindungsge- mässen Verfahren beschichtet werden können. Die Werkstücke aus Aluminium oder Aluminium-Legierungen können dick, dünn, rund oder eckig sein, d. h. sie können jede beliebige Form haben ; selbst sehr dünne Aluminiumfolien mit einer Dicke von wenigen Mikron lassen sich einwandfrei beschichten. Es ist auch gelungen, mit Aluminium bedampfte Kunststoffolien, wobei die aufgedampfte Aluminiumschicht eine Dicke von   0, 01 bol   hatte, zu beschichten. 



   Wie bereits bemerkt, ist das Verfahren nicht nur auf Gegenstände bzw. Oberflächen aus Aluminium anwendbar, sondern es eignet sich auch für Aluminium-Legierungen. 



   Die Beschichtung nach dem erfindungsgemässen Verfahren kann mit Gleichstrom bzw. Impulsstrom erfolgen. Die Verwendung von Impulsstrom wird meistens in jenen Fällen angewandt, wo elektronisch geregelte Gleichrichter-Aggregate zur Verfügung stehen. Je nach der gewünschten Schicht erfolgt die Beschichtung, indem man den Gegenstand in das Bad eintaucht und die Spannung gegebenenfalls bei konstanter Stromdichte hochregelt, oder den Gegenstand bei konstanter Spannung langsam in das Bad eintaucht. 



   Für die Herstellung von Aluminiumblechen, welche sich für Verklebungen besonders gut eignen, hat sich das Hochregeln der Spannung gut bewährt. Für die Herstellung von Offsetdruckplatten führt das sehr langsame Hochregeln der Spannung bei niedriger Badtemperatur, vorzugsweise 45 bis   500C   zu dem besten Ergebnis. 



   Für die Beschichtung kann auch Wechselspannung verwendet werden, die mit grossem Vorteil bei der Herstellung von Kondensatorfolie angewandt wurde. 



   Nach dem erfindungsgemässen Verfahren enthält der Elektrolyt gleichzeitig wasserlösliche Silikate und Komplexbildner. Als wasserlösliche Silikate werden Natrium-, Kalium- und Lithiumsilikate einzeln oder in Mischung verwendet. Die Konzentration an wasserlöslichen Silikaten kann in weiten Grenzen variieren und beispielsweise 0, 1 bis   150 ; 0   vorzugsweise 5 bis   90/0   betragen. 

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   Durch die Wahl des Komplexbildners können die Eigenschaften der erfindungsgemässen Schicht in weiten Grenzen variiert werden. Als Komplexbildner haben sich ausser den im Stammpatent erwähnten Alkanolaminen wie Mono- oder Triäthanolamin folgende chemische Verbindungsgruppen bewährt : a) Wasserlösliche primäre, sekundäre und tertiäre Amine wie z. B.   2-Aminpropanol,. 3-Dimethyl-2-Ami-   noäthanol, Salze der Äthylendiaminotetraessigsäure, Salze der Cyclohexandiamino   l, 2-Tetraessigsäure,   
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Pyrrolidon,   Pyrrol-2-carbonsäure,   Pyrimidin. b) Aminosäuren in Form wasserlöslicher Salze gegebenenfalls substituiert wie z. B.

   Glycin, Alanin, Glu- taminsäure, Tryptophan, Methionin, Tyrosin, 2-Bromtyrosin, Asparaginsäure, Oxylsin, Oxyprolin. c) Wasserlösliche Salze die von organischen Carbonsäuren, die gegebenenfalls substituiert sind und ge- gebenenfalls Mehrfachbindungen enthalten, wie beispielsweise Maleinsäure, Fumarsäure, Acrylsäu- 
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 f) Wasserlösliche mehrwertigeAlkohole, die gegebenenfalls substituiert sind wie   z. B. Äthy1en-,   Propylen-,
Polypropylenglykol, Glyzerin, Nitropropandiol. 



   Die Konzentration der Komplexbildner im Bad kann in weiten Grenzen schwanken. Sie beträgt 0, 1 bis   400/o   vorzugsweise 1 bis   10.   



   Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhaltenen Aluminiumoxydoberflächen zeichnen sich durch eine Reihe von hervorragenden Eigenschaften aus :
Schon Schichten von wenigen Mikron zeigen eine hohe Saugfähigkeit auf Grund ihrer porösen Struktur. Sie sind gegen alkalische Medien weitgehend beständig, jedoch nicht gegen Mineralsäuren und kochendes Wasser. 



  Sie weisen ferner elektrische Isolationswirkung auf, die je nach der Schicht bis zu 500 V beträgt. Die Schichten, welche bereits bei Stärken von wenigen Mikron aufwärts ein weisses Aussehen haben, zeichnen sich durch eine hervorragende Haftfestigkeit aus. Nach dem erfindungsgemässen Verfahren lassen sich sehr dünne Schichten, die praktisch nicht mehr messbar sind, bis zu Schichten mit einer Dicke von etwa 50 p erzielen. 



   Das erfindungsgemässe Verfahren gestattet daher Aluminium bzw. Aluminiumlegierungen für die verschiedensten Verwendungszwecke einzusetzen. So werden beispielsweise für Offsetdruckplatten beschichtete Alu- miniumplatten verwendet, wobei es sich hiebei um eine Speziallegierung handelt. Die heute üblichen Ver- fahren zur Herstellung solcher Offsetdruckplatten sind mehrstufige Verfahren in sauren Bädern. 



   Das erfindungsgemässe Verfahren erlaubt es, optisch sehr ähnliche Schichten, die eine Dicke von 6 bis   8 11   haben in einem allenfalls zweistufigen Verfahren herzustellen, wobei die erste Stufe eventuell eine Reinigung ist. Der Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin, dass keine Abwasserprobleme auftreten, keine ätzenden und gefährlichen Bäder verwendet werden, eine wesentlich kürzere Behandlungszeit nötig ist und daher erhebliche Kosten gespart werden und eine bedeutend grössere Produktivität der Anlagen erreicht wird. 



   Mit dem nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Offsetdruckplatten wurden Druckversuche durchgeführt, wobei nicht nur ein einwandfreier Druck erhalten wurde, sondern auch eine wesentlich bessere
Wasserführung als bei den meisten derzeit verwendeten Offsetdruckplatten erzielt wurde. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Offsetdruckplatten eine wesentlich hellere, weissgraue Farbe besitzen, als die heute allgemein verwendeten Platten, wodurch beim Kopieren ein besserer Kontrast entsteht. Die Stärke der Aluminiumoxydschicht für Offsetdruckplatten beträgt etwa 6 bis 8 p. 



   Eine wesentliche Voraussetzung für eine gute Qualität von Offsetdruckplatten ist die Gleichmässigkeit der 
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 herstellen lässt. Es hat sich weiters gezeigt, dass die Haltbarkeit der Bäder bei Überschreitung der Temperatur von   700C   abnimmt. 



   Ein weiteres Anwendungsgebiet von nach dem erfindungsgemässen Verfahren behandelten Aluminiumfolien bzw. Aluminiumblechen ist wegen ihrer ausgezeichneten Verklebbarkeit in der Ski-,   Flugzeugindustrie   sowie im Containerbau und auf allen Gebieten wo Sandwich- bzw. Verbundelemente aus Aluminium bzw. Aluminiumlegierungen gegebenenfalls in Verbindung mit Kunststoff, Glas und Papier gegeben. 



   Für die Verklebung werden dünne Aluminiumoxydschichten aufgebracht. Die Dicke der Schicht beträgt maximal 1 bis   2 M,   meistens aber liegt sie weit darunter. Wir haben gefunden, dass die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Schichten auch nach dreiwöchiger Lagerung noch ausgezeichnet verklebbar sind, was von sehr grossem Vorteil ist, da vergleichsweise bei den heute üblicherweise verwendeten Verfahren, dem"Pickling'-Verfahren, die Bleche innerhalb von 24 h verklebt werden müssen. 



   Durch das erfindungsgemässe Verfahren ist es daher möglich geworden, Bleche für Verklebungszwecke in Rollenware zu liefern. Ein weiterer grosser Vorteil besteht darin, dass zur Erzielung von verklebbaren Schichten nach dem   erfindungsgemässenverfahren eine Behandlungsdauer   von 1 bis 2 min die optimalen Ergebnisse bringt, 

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 durch ist eine wesentlich grössere Produktionskapazität bei gleicher Anlagengrösse gegeben, wobei sich für das erfindungsgemässe Verfahren auf Grund der kurzen Behandlungszeit ein kontinuierliches Verfahren anbietet. 



   Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Schichten eignen sich bei Schichtdicken von 10 
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 festigkeit auch auf die Kanten bezieht. Zur Herstellung solcher starken Schichten ist eine andere Verfahrenführung   notwendig, u. 7M. werden die Aluminiumbleche b7M. Aluminiumfolien   bei praktisch konstanter Spannung von etwa 200 bis 350 V langsam in das Bad eingetaucht. Hiebei bildet sich auf der eintauchenden Fläche unter heftiger Funkenbildung augenblicklich eine guthaftende weisse Schicht aus, die anschliessend gewaschen und getrocknet wird. Zur Ausbildung einer sehr dichten und gut isolierenden Schicht wird dieser Vorgang mindestens einmal wiederholt.

   Bei diesem Vorgang wird das Aluminiumblech bzw. die Aluminiumfolie durch den Funkendurchbruch stark erhitzt, so dass bei dieser Verfahrensführung gleichzeitig eine Art Dehydratisierung der gebildeten Aluminiumoxydschicht eintritt. Die in dieser Weise hergestellte Aluminiumoxydschicht ist sehr elastisch, d. h., man kann das Blech ohne weiteres bis zum Bruch biegen, ohne dass die Schicht abblättert. Derartbeschichtete Folien eignen sich mit grossem Vorteil für den Transformatorenbau. 



   Das erfindungsgemässe Verfahren soll in nachstehenden Beispielen erläutert werden, ohne es darauf zu beschränken. 



     Beispiel l :   In einem Kunststoffbehälter mit 4 1 Inhalt wurde ein Elektrolytbad folgender Zusammensetzung eingebracht. 
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<tb> 
<tb> 



  240 <SEP> g <SEP> Natronwasserglas <SEP> (34%)
<tb> 40 <SEP> g <SEP> Äthylenglykol
<tb> 40 <SEP> g <SEP> Natriumtartrat
<tb> 3700 <SEP> g <SEP> Wasser
<tb> 
 
Als Kathode wurde ein Stahlblech von 5 x 10 cm und als Anode ein Aluminiumblech von 5 x 10 cm und 0, 3 mm Dicke verwendet. Die Badtemperatur betrug   25 C   und es wurde mit einer Gleichspannung bis zu 150 V gearbeitet. Hiebei wurde die Spannung innerhalb 1 min von 0 V beginnend auf 150 V gesteigert und anschliessend bei dieser Spannung noch eine weitere Minute beschichtet. Auf Grund der Ausbildung einer Oxydschicht nimmt der Strom ab. Während des Hinaufregelns der Spannung konnte die Stromdichte von etwa 3 A/pro dm2 gehalten werden.

   Nach der Beschichtung wurde das Aluminiumblech aus dem Bad genommen mit Wasser gewaschen, sodann mit destilliertem Wasser gewaschen und anschliessend mit Aceton abgespült und getrocknet. Es ergab sich eine glasklare, helle Schicht, die optisch keine Porenstruktur erkennen liess. Auf diese beschichtete Aluminiumfolie wurde mittels einer Schablone Silber lack aufgesprüht, so dass sich eine Fläche von 1 cm2 ergab. Die Silberlackschicht wurde mit einem Kupferdraht kontaktiert und der so hergestellte Prüfkondensator gemessen. Die Kapazität betrug 20000 pf und der Verlustfaktor betrug etwa   30.. 10-3 ja.   



   Beispiel 2 : Die Versuchsanordnung war die gleiche wie im Beispiel   l.   Es wurde folgende Elektrolytzusammensetzung verwendet : 
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<tb> 
<tb> 40 <SEP> g <SEP> Phenol <SEP> (980lu)
<tb> 40 <SEP> g <SEP> Natronlauge
<tb> 40 <SEP> g <SEP> Natriumtartrat
<tb> 480 <SEP> g <SEP> Natronwasserglas <SEP> (34%)
<tb> 3400 <SEP> g <SEP> Wasser
<tb> 
 
Die Gleichspannung wurde wieder von 0 beginnend innerhalb 1 min auf 260 V hochgeregelt. Bei dieser Badzusammensetzung betrug die   Durchbmchsspannung   der Schicht im Elektrolytbad 280 V.. Die so erzielte Schicht hat ein homogenes Aussehen und zeigte ein Isolationsvermögen von 380'V Wechselspannung. 



     Beispiel 3 :   Die Versuchsanordnung war die gleiche wie im Beispiel 1. Der Elektrolyt hatte folgende Zusammensetzung : 
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<tb> 
<tb> 120 <SEP> g <SEP> 1, <SEP> 2-Propandiol <SEP> 
<tb> 40 <SEP> g <SEP> Natronlauge
<tb> 40 <SEP> g <SEP> Kaliumtartrat
<tb> 240 <SEP> g <SEP> Kaliwasserglas
<tb> 3600 <SEP> g <SEP> Wasser
<tb> 
 
Es wurde eine Beschichtung bei steigender Spannung und verschiedenen Zeiten durchgeführt.

   Die Kapazität der daraus hergestellten Kondensatoren ist in Tabelle 1 zusammengefasst, u. zw. als Funktion der Spannung, Be- 

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 schichtungszeit und Temperatur des Bades.
Tabelle 1 
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<tb> 
<tb> Probe <SEP> Spannung <SEP> Zeit <SEP> Kapazität <SEP> Temperatur
<tb> min <SEP> pro <SEP> cm2
<tb> 1 <SEP> 260 <SEP> V <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 20000 <SEP> pf <SEP> 250C
<tb> 2 <SEP> 200 <SEP> V <SEP> 3 <SEP> 28000 <SEP> pf <SEP> 250C
<tb> 3 <SEP> 180 <SEP> V <SEP> 6 <SEP> 30000 <SEP> pf <SEP> 250C
<tb> 4 <SEP> 150 <SEP> V <SEP> 8 <SEP> 35000 <SEP> pf <SEP> 250C
<tb> 5 <SEP> 120 <SEP> V <SEP> 10 <SEP> 38000 <SEP> pf <SEP> 25 C
<tb> 6 <SEP> 100 <SEP> V <SEP> 12 <SEP> 33000 <SEP> pf <SEP> 250C
<tb> 
 
Wie man daraus ersieht ist eine längere Beschichtungszeit als 8 bis 10 min nicht vorteilhaft.

   Auch eine höhere Spannung als 150 V bringt keine Verbesserung der Ergebnisse. Der Verlustfaktor betrug in allen Fällen   5 etwa 30. 10-1 %.    



   Beispiel 4 : Die Versuchsanordnung war wieder die gleiche wie in Beispiel l. Der Elektrolyt hatte fol- gende Zusammensetzung : 
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<tb> 
<tb> 40 <SEP> g <SEP> Natriumkaliumtartrat
<tb> 40 <SEP> g <SEP> Natronlauge
<tb> 180 <SEP> g <SEP> Natronwasserglas <SEP> (340/0)
<tb> 240 <SEP> g <SEP> Kaliwasserglas <SEP> (250/0)
<tb> 3500 <SEP> g <SEP> Wasser
<tb> 
 
Es wurde eine harte Aluminiumfolie   (99,5% Aluminiumgehalt)   von 100   p   Dicke beschichtet. Hiebei wurde die Spannung von 0 beginnend innerhalb von 2 min auf 200 V hinaufgeregelt und anschliessend 8 min bei 200 V zu Ende beschichtet. 



   Die so erhaltene Schicht wurde nach dem Waschen und Trocknen mit einem Lack auf Basis Polyvinylchlorid lackiert und 1 min bei 1300C getrocknet. Die Haftfestigkeit des Lackes war ausgezeichnet und es zeigte sich, dass gegenüberunbehandeltem Aluminium eine sehr grosse Verbesserung der Haftfestigkeit erzielt wurde. Auch nach 24 h Wasserlagerung konnte kein Haftverlust festgestellt werden. 



     Beispiel 5 : Die   Versuchsanordnung war wieder die gleiche wie im Beispiel l. Der Elektrolyt hatte folgende Zusammensetzung : 
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<tb> 
<tb> 200 <SEP> g <SEP> Polyäthylenglykol <SEP> 400 <SEP> 
<tb> 40 <SEP> g <SEP> Natronlauge
<tb> 120 <SEP> g <SEP> Natriumkaliumtartrat
<tb> 480 <SEP> g <SEP> Natronwasserglas
<tb> 3200 <SEP> g <SEP> Wasser
<tb> 
 
Es wurden Aluminiumstreifen von 10 cm Länge und 2 cm Breite und einer Dicke von 1 mm beschichtet. Es handelte sich hiebei um eine Aluminiumlegierung, wobei die Hauptlegierungsbestandteile Zink, Magnesium und Silizium waren. Die Beschichtung erfolgte bei einer Spannung von 100 V 2 min lang. Die Aluminiumstreifen wurden vor dem Beschichtungsvorgang mit einem Entfettungsmittel behandelt, anschliessend mit Wasser gespült und mitAceton abgespült.

   Es hat sich gezeigt, dass diese Vorbehandlung zu den besten Ergebnissen führt, wobei an Stelle von Aceton Trichloräthylen oder andere für die Entfettung üblicherweise verwendete chlorierte Kohlenwasserstoffe bestens geeignet sind. 



   Die beschichteten Aluminiumstreifen wurden anschliessend mit einem Phenolharzkleber in der Weise verklebt, dass die verklebte Fläche 2 cm2 betrug. Die Verklebung wurde bei 140 C, 10   kp/cm2   8 min lang durchgeführt und die verklebten Flächen 24 h bei Raumtemperatur gelagert. Die anschliessende Prüfung der Zugfestigkeit zeigte, dass das erfindungsgemässe Verfahren Verklebungswerte erreicht, die besser sind als die nach dem heute   üblichen Verfahren erzielten Spitzenwerte. So   betrug vergleichsweise die Zugfestigkeit der nach dem 
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 üblichen Verfahren hergestellten Prüflinge (Picklingbeizverfahren) bei maximal 200   kp/cm2   liegen. 



   Beispiel 6: Es wurde in einem Behälter aus Kunststoff mit den Massen 150 mm Breite, 1100 mm Höhe und 1100 mm Länge ein Elektrolyt mit folgenden Zusammensetzungen eingebracht : 

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<tb> 
<tb> 45 <SEP> kg <SEP> Natronwasserglas <SEP> (340/0)
<tb> 10, <SEP> 5 <SEP> kg <SEP> Monoäthanolamin
<tb> 1, <SEP> 5 <SEP> kg <SEP> Natriumkaliumtartrat
<tb> 110 <SEP> 1 <SEP> Wasser
<tb> 
 
Als Kathode wurde ein Stahlblech von 1 mm Dicke und 80 x 100 cm verwendet. Das zu beschichtende Aluminium hatte eine Dicke von 0, 3 mm, 975 mm Länge, 755 mm Breite. Mit Hilfe von 3 Saugelektroden mit einem Durchmesser von 10 cm wurde dieAnode mit dem Aluminiumblech kontaktiert, anschliessend in den Behälter eingetaucht und mittels Impulsstrom aus einen thyristorgesteuerten Gleichrichter 30 min beschichtet. 



  Hiebei wurde die Spannung von 0 beginnend bei einer Stromdichte von   300 A/m2   bis auf 200   V- hochgeregelt.   



  Dieser Vorgang dauerte etwa 15 min. Anschliessend wurde weitere 15 min bei 220 V die Beschichtung zu Ende geführt. 



   Da die besten Ergebnisse bei einer Badtemperatur von 45 bis   500C   erzielt werden, war es daher notwendig, vor der Beschichtung das Bad auf   450C   aufzuheizen. Dies erfolgte durch grosse elektrische Tauchsieder. Um das Bad auf dieser Temperatur auch während des Beschichtungsvorganges zu halten, wurde die Badflüssigkeitwährend des Beschichtungsvorganges mit einer Umwälzpumpe über einen Wärmeaustauscher gekühlt. Damit konnte die Temperatur des Bades zwischen 45 und   50 C   während der Beschichtung konstant gehalten werden. Nach 30 min war, wie vorstehend erwähnt, die Beschichtung beendet. Die Platte wurde aus dem Bad gehoben, die Saugelektroden abgeschaltet und anschliessend mit Wasser die Schicht gewaschen. Um eine rasche Trocknung zu erzielen, wurde die Schicht mit Aceton abgespült und an der Luft getrocknet.

   Die nachfolgenden Druckversuche zeigten, dass die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Schicht für Offsetdruckplatten besonders gut geeignet ist. Die Druckversuche wurden mit einem Vierfarbendruck durchgeführt, wobei sich herausstellte, dass die Schicht ein ausgezeichnetes Auflösungsvermögen, eine sehr grosse Druckbeständigkeit, eine hervorragende Wasserführung besass, so dass ein sehr einfaches und angenehmes Arbeiten möglich war. Ein weiterer Vorteil der nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Schicht ist die wesentlich hellere, weissgraue Farbe derselben, wodurch ein besserer Kontrast beim Kopieren vorliegt. 
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**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.

Claims

EMI5.3 <tb> <tb> 7 <SEP> : <SEP> Es <SEP> wurde <SEP> in <SEP> einem <SEP> Kunststoffbehälter <SEP> mit <SEP> denMassen <SEP> von <SEP> 20 <SEP> X <SEP> 20 <SEP> cm <SEP> und <SEP> 110 <SEP> cm <SEP> Höhe <SEP> ein3, <SEP> 46 <SEP> kg <SEP> Natronwasserglas <SEP> (340/0) <tb> 4, <SEP> 8 <SEP> kg <SEP> Kaliwasserglas <SEP> (250/0) <tb> I, <SEP> 6 <SEP> kg <SEP> Triglykol <SEP> <tb> 30 <SEP> kg <SEP> Wasser <tb> Als Kathode diente ein Stahlblech von 110 cm Länge, 15 cm Breite und 1 mm Dicke. Das zu beschichten- de Aluminiumblech bestand aus 99, 5,,/0 Aluminium, war 100 cm lang, 10 cm breit und 1 mm dick. Die Beschichtung erfolgte in der Weise, dass das Aluminiumblech bei einer Spannung von 300 V langsam in das Bad eingetaucht wurde. Hiebei bildete sich bei heftiger Funkenentwicklung bzw.

Funkendurchschlag zwischen Metalloberfläche und Elektrolyt augenblicklich eine weisse Schicht, wobei durch die damit verbundene Iso- 1ationswirkung der sich ausbildenden Schicht die Funkenbildung b zw. der Funkendurchschlag zwischen Elektrodenoberfläche und Elektrolyt sehr bald abnimmt und auf ein Mass zurückgeht, wo nur mehr ganz kleine Funken sichtbar sind. Die Eintauchgeschwindigkeit wird in den meisten Fällen so gross gehalten, dass eine Stromdichte von etwa 3 bis 5 A/dm2 erreicht wird. Die Eintauchgeschwindigkeit ist daher in erster Linie von der Leistungfähigkeit des Gleichrichters und der Dicke des zu beschichtenden Aluminiumgegenstandes abhängig. Um eine porenarme Schicht zu erzielen, wurde der Eintauchvorgang einmal bei 320 V und anschliessend bei 350 V wiederholt.

Anschliessend wurde die beschichtete Elektrode mit Wasser gewaschen, mit Aceton abgespült und an der Luft getrocknet. Die Prüfung der Spannungsfestigkeit dieser Schicht ergab eine Isolationswirkung bis zu 500 V Wechselspannung. - PATENTANSPRÜCHE : 1. Verfahren zum anodischen Oxydieren. von Gegenständen, die zur Gänze oder teilweise aus Aluminium oder seinen Legierungen bestehen, in alkalischen Elektrolyten, wobei die zu anodisierenden Gegenstände in einem wässerigen, Wasserglas und einen oder mehrere Komplexbildner für Aluminiumionen enthaltenden Elektrolyten bei einer Spannung bis zu 350 V mindestens einmal behandelt werden, nach Stammpatent Nr.

309942, dadurch gekennzeichnet, dass als Komplexbildner wasserlösliche, primäre, sekundäre, tertiäre Amine, wasserlösliche Salze organischer Carbonsäuren, die gegebenenfalls Mehrfachbindungen enthalten, Salze substi- tuierterCarbonsäuren, Aminosäuren, substituierter Aminosäuren, Sulfonsäuren, substituierter Sulfonsäuren, einoder mehrwertige, gegebenenfalls substituierte Phenole, wasserlösliche, mehrwertige, gegebenenfalls substituierte Alkohole, einzeln oder zu mehreren, gegebenenfalls in Mischung mitA1kanolamineneingesetztwerden. <Desc/Clms Page number 6>

2. Verfahren nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, dass als Komplexbildner 2-Amino- propanol, 3-Dimethyl-2- aminoäthanol, Salze der Äthylendiaminotetraessigsäure, Salze der Cyclohexandiami- no-1, 2-tetraessigsäure, Salze derNitrilotriessigsäure, Pyridin-2, 6-dicarbonsäure, 2-Pyridilhydrazin, Pyridin- - 3-sulfonsäure, Pyrrolidon, Pyrrol-2-carbonsäure, Pyrimidin eingesetzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, dass als Komplexbildner wasserlösliche Salze von Glycin, Alanin, Glutaminsäure, Tryptophan, Methionin, Tyrosin, 3-Bromtyrosin, Asparaginsäure, Oxylysin, Oxyprolin verwendet werden.

4. Verfahren nachAnspruch l, dadurch gekennzeichnet, dass als Komplexbildner wasserlösliche Salze der Maleinsäure, Fumarsäure, Acrylsäure, Methacrylsäure, Pyromellithsäure, Zimtsäure, Zitronensäure, Weinsäure eingesetzt werden. EMI6.1

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass mit Gleichstrom bzw.

Impulsstrom gearbeitet wird, insbesondere für die Herstellung von Offsetdruckplatten und Verklebungen.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Bäder mit Gleichstrom, dem ein Wechselstrom überlagert ist, betrieben werden, insbesondere für die Herstellung von Kondensatoren.

10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Konzentration an Komplexbildnern 0, 1 bis 40/o, vorzugsweise 1 bis 12% beträgt. EMI6.2 Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur derlytbad, das etwa 70/0 Natriumsilikat und etwa 7% Komplexbildner enthält, bei einer Temperatur von 40 bis 70 C, vorzugsweise 45 bis 500C gearbeitet wird.

13. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass dem Bad für den bzw. die Komplexbildner ein Lösungsvermittler wie beispielsweise Emulgatoren, Netzmittel, Isopropanol, Dimethylformamid zugesetzt wird.

14. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass man die zu beschichtenden Gegenstände unter praktisch konstanter Spannung langsam in das Elektrolytbad eintaucht und gegebenenfalls diesen Eintauchvorgang mindestens einmal wiederholt.

15. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass nach Eintauchen der Gegenstände in das Bad die Spannung von 0 beginnend langsam bis zum Durchschlag erhöht wird, der je nach Art des zu beschichtenden Materials zwischen etwa 180 und 350 V liegt.

16. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass Stromdichten von 0, 5 bis 3 A/dm2 eingehalten werden.

17. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 16, dadurch gekenzeichnet, dass die Dauer des Beschichtungsvorganges 0, 1 bis 10 min, vorzugsweise 0, 5 bis 5 min beträgt.