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Die Erfindung betrifft textile Flachengebilde, welche grundsatzlich zur Vorlage an diverse Textil-und Flachendruckverfahren geeignet sind.
Im Speziellen sollen die hier beschriebenen Artikel zur Vorlage an das Ink- Jet-Druckverfahren dienen.
Dieses Druckverfahren errr. oglicht es, bei niedrigen Produktionskosten in
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Ausdrucke von Bildern, Graphiken, Schriften u. s. w. in hoch-ster Qualität zu realisieren.
Die Ink-Jet-Drucktechnologie ist gerade dort von grossem Nutzen, wo relativ geringe Stückzahlen an Ausarucken innerhalb eines kurzen Zeitraumes ge : crdert sind.
Neben der ständigen Weiterentwicklung im Bereich der Prczessortechnolcgie
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: die ebenfalls überaus rasch voranschreitende WeiterentwicklungEin weiteret wesentlicher Vorteil dieser Drucktechnologie ist es, dass sie es ermoglicht, eine Vielzahl an in Bahnenform vorliegenden Substraten zu bedrucken.
So beschränkt sich diese Technologie bereits seit langerem nicht mehr allein auf die Verarbeitung von Papieren.
Es können ebenso oberflächenbehandelte Folienmaterialien oder Textilien bedruckt werden.
So zählt die Verarbeitung von Planenmaterialien (meist PVC-beschichtete PES-Gewebe) sowie von speziell ausgerüsteten oder Deschichteten, teilweise aber auch unbeschichteten, Textilien heute schon zum Stand der Technik.
Der Einsatz von Textilien ist gerade aus den bereits erwähnten Bereichen der grossformatigen Grafikflächen fur Innen- und Aussenanwendungen kaum mehr wegzudenken.
Bei sehr Grossformatigen Grafikflachen werden auch sogenannte Air-BrushDrucksysteme angewendet, welche bereits Druckbreiten von derzeit bis zu 5 Metern zulassen und auf einem ähnlichen Prinzip aufgebaut sind wie die Ink- Jet-Drucktechnologie.
Je nach Anbringungsort kann die mechanische Beanspruchung der bedruckten Flacher. für die Verwendung von Papieren oder Folien ohne besondere mechanische Verstarkung oftmals bereits zu hoch sein, und aufgrund deutlich höherer mechanischer Beanspruchbarkeit werden dafur sinnvollerweise bereits seit einiger Zeit beschichtete Textilien oder diverse faserverstärkte Drucksubstrate eingesetzt.
Abgesehen davon, dass bei der Aussenanbringung von Merbeflächen an Häuserfas- saden oder diversen aussenliegenden, gut einsehbaren Stellen, welche ubli- cherweise von Wind und Wetter relativ ungeschützt sind, an die zu bedrukkenden Materialien höchste Anspruche bezüglich mechanischer Widerstandsfa- higkeit und Wetterechtheit gestellt werden, ist auch bei diversen im Inneren angebrachten grossdimensionierten Drucken oftmals eine hohe : lächensta- bilität gefordert.
Auch wieder auf die Aussenanwendung von bahnenförmigen Drucksubstraten bezogen, hat sich bereits seit einiger Zeit die Verwendung gitterartiger Tex- tilkonstruktionen bewährt, da durch diese Wind und Zugluft ungehindert hin-
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durch abfliessen können und so die mechanischen Lasten wesentlich reduziert werden.
Auch für Innenanwendungen werden gitterartige Drucksubstrate bereits seit längerem eingesetzt ; hier allerdings eher zum Zweck einer Gewichtsreduzie- rung.
Grossflachige Druckgrafiken werden üblicherweise in mehreren Längs- oder Querbahnen gedruckt und anschliessend durch Fügetechniken wie Kleben, Nähen oder Verschweissen erst zu dem Gesamtbild zusammengefügt. Bei der Wahl der Materialien muss dementsprechend auch auf eine gute Verarbeitbarkeit bei der Druckstufe vor-bzw. nachgeschalteten Produktionsvorgängen geachtet werden.
Neben den eben genannten Eigenschaften ist selbstverständlich auch auf die generelle Bedruckbarkeit (sprich Farbstoffaffinität der zu bedruckenden Oberfläche) sowie auf das Verhalten der Materialien während des Druckprozesses zu achten.
Generelle Bemühungen bezüglich verschiedener Möglichkeiten, die textilen Materialien fur den genannten Einsatzzweck zu optimieren, gehen derzeit in Richtung spezieller oberflächenwirksamer Ausrüstungstechnologien, speziel- ler Lackaufträge auf bereits beschichtete Materialien bzw. in Richtung besonderer Veredlungsverfahren von Textilien zur Optimierung der Bedruckbarkeit dieser Artikel.
Beschreibung der Druckverfahren Bei herkömmlichen Druckverfahren zum Bedrucken von Textilien (in Rotationsoder Flachfilm- bzw. Tischfilmdruckverfahren und anderen Flächendruckverfahren, ausgenommen bei Transferdruckverfahren) werden die gebräuchlichen Farbstoffe mustermässig auf die Textilie, den sogenannten Fond appliziert, und anschliessend der Druck mittels Chemikalien, Heissluft oder durch Dämpfen entwickelt und der Farbstoff dadurch fixiert. Anschliessend wird der nicht fixierte Farbstoff, anteilsmässig aber auch die Chemikalien und das Verdikkungsmittel, wieder ausgewaschen.
Die eben genannten Druckverdickungsmittel, in die die aufzubringenden Farbstoffe eingerührt sind, werden im Textildruck deswegen verwendet, weil wässerige Lösungen von Farbstoffen allein auf den Textilien verlaufen wur- den und dadurch keine scharfen Konturen möglich wären.
Beim Ink-Jet-Druckverfahren wird üblicherweise mit für hochauflösende Drukke auf Papieren und Folien relativ flüssig eingestellten Druckfarben gearbeitet. Daher ist die Oberfläche des zu bedruckenden Substrates zwar entsprechend saugfähig, aber dennoch so einzustellen, dass die Farbstoffe nicht zu weit unter die obersten Schichten transportiert werden konnen.
Generell kann man mittels Ink-Jet-Drucktechnologie in Flächenform vorliegende Drucksubstrate entweder im Direktdruckverfahren oder im Transferoder Umdruckverfahren dessinieren. Beim Direktdruckverfahren werden die Farbstoffe (Tinten) direkt auf das zu bedruckende Drucksubstrat aufgebracht. Je nach verwendeter Farbstofftype werden die Farbstoffe dabei entweder von der Oberfläche des Trägers aufgesaugt, d. h. sie dringen in die äussersten Schichten der Oberfläche des Drucksubstrates ein (die Druckmedien müssen dafür saugfähige Oberflächen haben), oder sie werden an der Oberflache abgelagert und dort rein physikalisch verankert (nicht saugfähige Substrate wie z. B. unbehandelte Folien oder beschichtete Planenstoffe).
Um an sich nicht saugfähige Oberflächen, wie sie auch bei aus synthetischen Fasermaterialien aufgebauten Textilien oder Planenstoffen vor iegen, im Direktdruckverfahren bedrucken zu können, ist entweder eine "Aktivierung" der Oberfläche (z. B. durch Aufrauhen, Coronabehandlung o. a.) notwendig oder man wählt hierfür bestimmte Farbstoffsysteme.
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Materialien mit saugfähigen Oberflachen haben generell den Vorteil, dass zu ihrer Dessinierung keine Differenzierung der Farbstoffsysteme notwendig ist. Alle derzeit gangigen Farbsysteme kennen darauf appliziert werden.
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der Tintensysteme ercebenKonturschärfe. Die generelle Bedruckbarkeit von saugfähigen Materialien sieht allerdings ausser Zweifel.
Damit textile Flächengebilde saugfähige Eigenschaften aufweisen, müssen diese an ihrer Aussenseite zumindest anteilsmässig saugfähige Fasermateriali- en enthalten, welche üblicherweise aus Naturfasern, und hier in erster Li- nie aus pflanzlichen Fasern wie Baumwolle, Kapok, Flachs, Hanf, Jute, Ramie und ähnlichen bzw. aus regenerierten cellulosischen Materialien wie Viscose (auch modifiziert als Mcdalfasern oder Lyccellfasern u. s. w.) oder Cupro, in einigen Fällen aber auch aus Acetat-oder Papierfasern sowie aus tierischen Faserstoffen wie z. B. Wolle, aufgebaut sind.
Bei den Transfer-oder Umdruckverfahren wird das zu druckende Dessin zuerst auf einen Zwischenträger 'Papier oder Folie) appliziert und anschliessend in einem Umdruckprozess (Thermodruckverfahren) zumieist bei hohen Temperaturen auf den zu bedruckenden Trager appliziert. Die Farbstoffe werden hier durch Sublimation vor. einem auf den anderen Trager übertragen, wo sie dann durch leichtes Anschmelzen der Oberfläche in den obersten Schichten des Drucksubstrates verankert bleiben. Dieses Vefahren wird hauptsächlich zur Dessinierung hochtemperaturbeständiger, meist synthetischer oder beschichteter, Flächengebilde herangezogen.
Zusammenfassung zum derzeitigen Stand der Technik Stand der Technik ist derzeit die Verwendung von speziell ausgerüsteten oder beschichteten Textilien, welche aus zwei Fadensystemen aufgebaut sind, mit beidseitig höchstens minmimal unterschiedlicher Oberflächenbeschaffen- heit bzw. die Verwendung von einseitig beschichteten Textilien, deren Ausrüstung bzw. Beschichtung rein zum Zweck der Bedruckbarkeit nach dem genannten Ink-Jet-Druckverfahren dient. Sofern keine Planenmaterialien verwendet werden-welche üblicherweise relativ hohe Warengewichte und ausserdem keine"textile Optik"aufweisen-ist die Flächenstabilität sowie teilweise auch die Schnittfestigkeit dieser Materialien als eher problematisch anzusehen.
Der einzige derzeit gebräuchliche Lösungsansatz zur Erzielung einer höheren Flachenstabilität bei Textilien, die aus zwei Fadensystemer. aufgebaut sind, ist eine nachtragliche rückseitige Kaschierung mit z. B. Papier.
Der erfinderische Gehalt der Ansprüche 1-8 bezieht sich in erster Linie auf folgende Produkteigenschaften : * Ein-oder beidseitig mit möglichst vielen gängigen Drucksystemen - ins- besondere mit dem Ink-Jet-Druckverfahren - im Direktdruckverfahren be- druckbare textile Flächengebilde, bei denen die Warenober- und Warenun- terseite entweder durch gleichartige oder verschiedenartige Fadensyste- me ausgebildet wird.
Eine Bedruckbarkeit, insbesondere-m Ink-Jet-Druckverfahren, ist dadurch gewährleistet, dass die entsprechende/n Warenseite/n zumindest grössten- teils durch saugfähige Fasermaterialien enthaltende Garnsysteme ausge- bildet wird/werden.
Die Artikel enthalten zumindest in einem Fadensystem synthetische Faser- materialien, welche zur Erhöhung der mechanischen Festigkeiten beitragen und zumindest anteilig Schmelzklebefasern zum Zweck einer Verbesserung der Flachenstab-lität, der Planlage, aber auch der mechanischen Festig- keit sowie der Schnittfestigkeit, enthalten.
Die Artikel können so ausgebildet sein, dass eine Warenseite grossteils oder zur Gänze durch saugfähige Fasermaterialien enthaltende Fadensyste-
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me, und die andere Warenseite durch z. B. PES-Hybridgarne als Schmelzfi- lamentgarne zur Erzielung oben genannter Eigenschaften sowie zum Zweck des Erhaltes einer möglichst glatten Warenr1. ickseite, ausgebildet wlrd (vgl. Fig. l oder Fig. 2).
* Die Artikel können aber auch so ausgebildet sein, dass beide Warenseiten grossteils oaer zur Gänze durch saugfähige Fasermaterialien enthaltende
Fadensysteme ausgebildet sind, welche z. B. durch ein oder mehrere
Schmelzklebefasern enthaltende Fadensysteme zur Erzielung oben genannter
Eigenschaften verbunden sind. (z. B. wie in Fig. 2).
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lich.
* Es wird ein homogenes Warenbild dadurch erreicht, dass diese zweiseitigen
Artikelkonstruktionen in einem Arbeitsgang produziert werden.
* Artikel mit selbstklebender Rückseite zur einfachen nachtraglichen Auf- bringung des z. B. fertig bedruckten Artikels auf die verschiedensten Ma- terialien wie z. B. Karton, Kunststoffolien oder-platten, Holz, Fliesen,
Glas, Wande, u. s. w.
Begriffserklarungen und Fachbegriffdefinitionen 1. Textilien, deren Ober- und Unterseite konstruktionsbedingt anteilsma- ssig oder zur Ganze durch unterschiedlich aufgebaute Fadensysteme ausgebildet sind Doubleface-Textilien sind im allgemeinen Textilien, die zwei verschiedene Seiten, d. h. auf jeder Seite ein anderes Muster, eine andere Farbe oder ein anderes Material aufweisen. (Li t 1 ; 5. 432) Doppelgewebe sind Gewebe aus zwei Lagen, die also aus zwei Kett- und zwei Schussfadensystemen bestehen und in einem Arbeitsgang gewebt sind.
Sie sind bindungstechnisch durch die Kett-und Schussfäden von Ober- und Untergewebe oder durch eine besondere Bindungskette miteinander verbunden und werden hergestellt, um dem Material ein grösseres Gewicht zu geben oder um
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überliegenden, gleichzeitig zusammenarbeitenden Nadelreihen hergestellte Waren, deren Seiten aus unterschiedlichen Fasermaterialien sein konnen (Innenseite Synthetik, Aussenseite Baumwolle), wie z. B. Rechts/Rechts, Ränderoder Rippenware. Abstandsware, funktionelle Sportbekleidung. (Lit 2 ; 5. 85) Kettdouble, Bindungsart, bei der sich zwei verschiedenfarbige (verschiedenartige) Kettfäden eines Kurses in Figurform gegenseitig austauschen.
(Lit 2 ; 5. 205) 5chussdouble, durch ein zusätzliches, auf der Warenoberseite nicht sichtbares, Schussfadensystem verstärktes Gewebe. (Lit 2 ; 5. 338) Gewebebindungen mit mehr als einem Kett- und/oder 5chussfadensystem werden üblicherweise dazu benutzt, um Gewebe herzustellen, die bei der Anwendung einfacher Bindungen nicht dicht, dick oder schwer genug werden, auch wird z. B. Unterschuss deshalb eingesetzt, um eine dicke und doch billige Ware zu erhalten.
(Lit 3 ; 5. 163 ff) Gewebe mit mehreren Fadensystemen, um zwei verschiedene Gewebe miteinander
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gesponnene Fasergarne oder Multi- oder Mono-Filamentgarne, welche aus mindestens zwei synthetischen Polymeren unterschiedlichen chemischen und/oder
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physikalischen Aufbaues bestehen, wobei eines dieser synthetischen Polymere die Eigenschaft aufweist, einen deutlich niedrigeren Schmelzpunkt zu haben als das/die andere/n darin enthaltene/n synthetische/n Pclymer/e, oder aber zur Ganze aus z. B. Bindefasern bestehende Garne. hybridfasern sind Faserstoffe auf Basis von Pclymermischungen. Das Verspin- nen erfolgt aus einer gemeinsamen Losung (oder Schmelze) von mindestens zwei faserbildenden Polymeren. (Lit 1;.
S. 856) Hybridgarne sind Filamentmischgarne aus Struktur- und Matrixfilamenten ... flic ; 5. 182) Hybridgarne, Filamentmischgarne (Comingling ; aus einer Verstarkungsfaser
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Filamentgarn... ("Lit 5/5. 242fasern) sind Chemiefaserkombinationen aus zwei fest, aber trennbar miteinander verbundenen Bestandteilen unterschiedlichen chemischen und/oder physikalischen Aufbaus, schichtig neben/umeinander bzw. in Mischung mit homogener Verteilung (Matrix/Fibrillen-System).
Bikomponentenfasern werden nach folgenden Typen unterschieden :
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(side-by-side) : Seite an Seite mit"bilateraler Struktur"wietion wie folgt einteilen : - verklebende Fasern, wie z. B. unverstreckte PES-Fasern ; schmelzendeFasern, wiez.B.copolyamidfasern,Bikomponentenfasernund
Mischpolymerisatfasern ;
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Lexikon der Textilveredlung
Band 1 - 3, Laumann-Verlag, Dülmen 1995 tu Kiessling Alois, Matthes Max Textil-Fachwörterbuch
Neuauflage 1993, Schiele & Schon, 1993 [3] Professor Ernst Gräbner
Die Weberei Zwölfte, neubearbeitete Auflage, Fachbuchverlag GmbH, Leipzig 1951 [41 Hofer Alfons
Stoffe 2
5. überarbeitete Auflage, Deutscher Fachbuchverlag GmbH,
Frankfurt am Main 1983 [5] Prof. Dr.-Ing.
Woebcken Wilbrand
Kunststoff-Lexikon
9. aktualisierte und erweiterte Auflage,
Carl Hanser Verlag München, Wien 1998
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The invention relates to flat textile structures which are suitable in principle for presentation to various textile and surface printing processes.
In particular, the articles described here are intended to be submitted to the inkjet printing process.
This printing process errr. possible in low production costs in
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Printouts of images, graphics, fonts and the like s. w. to realize in the highest quality.
Ink-jet printing technology is particularly useful where relatively small numbers of printouts are lost within a short period of time.
In addition to constant further development in the area of processor technology
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: Another extremely important advantage of this printing technology is that it enables the printing of a large number of substrates in web form.
For a long time now, this technology has no longer been limited to processing paper.
Surface-treated film materials or textiles can also be printed.
For example, the processing of tarpaulin materials (mostly PVC-coated PES fabrics) and of specially finished or uncoated, but sometimes also uncoated, textiles is already state of the art.
The use of textiles has become indispensable in the areas of large-format graphic surfaces for indoor and outdoor use that have already been mentioned.
So-called air brush printing systems are also used for very large-format graphic surfaces, which already allow printing widths of up to 5 meters and are based on a principle similar to that of inkjet printing technology.
Depending on the location, the mechanical stress on the printed flat can. often already too high for the use of papers or foils without special mechanical reinforcement, and because of the significantly higher mechanical strength, it has been sensible to use coated textiles or various fiber-reinforced printing substrates for some time.
Apart from the fact that when installing mer surfaces on house facades or various outside, easily visible places, which are usually relatively unprotected from wind and weather, the materials to be printed are subject to the highest demands in terms of mechanical resistance and weather resistance. a high level of surface stability is often required, even with various large-sized prints attached to the inside.
The use of lattice-like textile constructions has also proven itself for some time now, also related to the outdoor use of web-shaped printing substrates, since wind and drafts cause unhindered
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can flow through and thus the mechanical loads are significantly reduced.
Lattice-like printing substrates have also been used for indoor applications for a long time; here, however, more for the purpose of reducing weight.
Large-area prints are usually printed in several longitudinal or transverse paths and then joined together to form the overall picture using joining techniques such as gluing, sewing or welding. Accordingly, when choosing the materials, good processability at the pressure stage must be ensured. downstream production processes.
In addition to the properties just mentioned, it is of course also important to pay attention to the general printability (i.e. dye affinity of the surface to be printed) and the behavior of the materials during the printing process.
General efforts with regard to various possibilities to optimize the textile materials for the mentioned purpose are currently going in the direction of special surface-effective finishing technologies, special lacquer applications on already coated materials or in the direction of special finishing processes of textiles to optimize the printability of these articles.
Description of the printing process In conventional printing processes for printing on textiles (in rotary or flat film or table film printing processes and other surface printing processes, except for transfer printing processes), the usual dyes are applied to the textile, the so-called stock, and then the printing is carried out using chemicals, hot air or through Vapors developed and the dye thereby fixed. The unfixed dye, but also the chemicals and the thickening agent, is then washed out again.
The pressure thickeners just mentioned, into which the dyes to be applied are stirred, are used in textile printing because aqueous solutions of dyes were run on the textiles alone and no sharp contours would be possible as a result.
The ink jet printing process usually uses printing inks which are relatively liquid for high-resolution printing on papers and foils. Therefore, the surface of the substrate to be printed is absorbent, but should be adjusted so that the dyes cannot be transported too far under the top layers.
In general, ink-jet printing technology can be used to design printing substrates in flat form either in the direct printing process or in the transfer or transfer printing process. In the direct printing process, the dyes (inks) are applied directly to the printing substrate to be printed. Depending on the type of dye used, the dyes are either absorbed by the surface of the support, i. H. they penetrate the outermost layers of the surface of the print substrate (the print media must have absorbent surfaces for this), or they are deposited on the surface and anchored there physically (non-absorbent substrates such as untreated films or coated tarpaulin materials).
In order to be able to print on non-absorbent surfaces, such as those used for textiles or tarpaulins made of synthetic fiber materials, either an "activation" of the surface (e.g. by roughening, corona treatment or the like) is necessary or one chooses dedicated dye systems.
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Materials with absorbent surfaces generally have the advantage that no differentiation of the dye systems is necessary for their design. All current common color systems can be applied to it.
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of the ink systems are sharp. However, the general printability of absorbent materials looks beyond doubt.
In order for textile fabrics to have absorbent properties, they must at least partially contain absorbent fiber materials on the outside, which are usually made of natural fibers, and here primarily of vegetable fibers such as cotton, kapok, flax, hemp, jute, ramie and similar or similar from regenerated cellulosic materials such as viscose (also modified as mcdal fibers or Lyccell fibers etc.) or Cupro, but in some cases also from acetate or paper fibers and from animal fiber materials such as B. wool are built.
In the transfer or transfer printing process, the design to be printed is first applied to an intermediate carrier (paper or film) and then applied in a transfer printing process (thermal printing process), usually at high temperatures, to the carrier to be printed. The dyes are pre-sublimated here. transferred to the other carrier, where they remain anchored in the uppermost layers of the printing substrate by gently melting the surface. This method is mainly used for the design of high-temperature resistant, mostly synthetic or coated, fabrics.
Summary of the current state of the art The state of the art at the moment is the use of specially finished or coated textiles, which are made up of two thread systems, with a minimally different surface finish on both sides, or the use of textiles coated on one side, their finishing or coating is pure for the purpose of printability using the ink jet printing process mentioned. If no tarpaulin materials are used - which usually have relatively high fabric weights and also have no "textile look" - the surface stability and, in part, the cut resistance of these materials is rather problematic.
The only solution currently in use to achieve a higher surface stability in textiles, which consists of two thread systems. are built, a subsequent backing with z. B. paper.
The inventive content of claims 1-8 relates primarily to the following product properties: * On one or both sides with as many common printing systems as possible - in particular with the ink jet printing process - textile fabrics which can be printed on in the direct printing process, in which the The upper and lower sides of the goods are formed either by the same or different types of thread systems.
A printability, in particular in the ink-jet printing process, is ensured by the fact that the corresponding product side (s) is / are at least largely formed by yarn systems containing absorbent fiber materials.
The articles contain, at least in one thread system, synthetic fiber materials which contribute to increasing the mechanical strength and at least partially contain hot-melt adhesive fibers for the purpose of improving the flatness, the flatness, but also the mechanical strength and the cut resistance.
The articles can be designed in such a way that a goods side contains thread systems largely or entirely by absorbent fiber materials.
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me, and the other side of the product by z. B. PES hybrid yarns as melt-filament yarns to achieve the above-mentioned properties and for the purpose of maintaining the smoothest possible product. rear side, is formed (cf. FIG. 1 or FIG. 2).
* The articles can also be designed in such a way that both sides of the goods are largely or completely covered by absorbent fiber materials
Thread systems are formed which, for. B. by one or more
Thread systems containing hot melt adhesive fibers to achieve the above
Properties are connected. (e.g. as in Fig. 2).
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Lich.
* A homogeneous product image is achieved in that these two-sided
Article designs can be produced in one operation.
* Article with self-adhesive back for easy subsequent application of the z. B. finished printed articles on a wide variety of materials such. B. cardboard, plastic films or sheets, wood, tiles,
Glass, walls, u. s. w.
Explanation of terms and technical terms 1. Textiles, the top and bottom of which are designed to be proportionate due to the construction or to the whole by differently constructed thread systems. Double-face textiles are generally textiles that have two different sides, ie. H. have a different pattern, color or material on each side. (Li t 1; 5. 432) Double fabrics are fabrics made of two layers, which consist of two warp and two weft thread systems and are woven in one operation.
In terms of weaving, they are connected to one another by the warp and weft threads of the upper and lower fabrics or by a special weaving chain and are produced in order to give the material greater weight or to
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Overlying, simultaneously working rows of needles manufactured goods, the sides of which can be made of different fiber materials (inside synthetic, outside cotton), such as. B. Right / Right, edges or ribs. Clearance goods, functional sportswear. (Lit 2; 5. 85) Kettdouble, type of weave, in which two differently colored (different) warp threads of a course exchange in figure form.
(Lit 2; 5. 205) 5 weft double, reinforced by an additional weft thread system that is not visible on the top of the goods. (Lit 2; 5. 338) Fabric weaves with more than one warp and / or 5 weft thread system are usually used to produce fabrics that do not become dense, thick or heavy enough when simple weaves are used. B. deficit therefore used to get a thick but cheap goods.
(Lit 3; 5. 163 ff) Fabrics with multiple thread systems to connect two different fabrics together
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spun fiber yarns or multi- or mono-filament yarns which are made of at least two synthetic polymers of different chemical and / or
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exist physical structure, wherein one of these synthetic polymers has the property of having a significantly lower melting point than the other / n contained / n synthetic polymer (s), or the whole of z. B. binding fibers existing yarns. hybrid fibers are fiber materials based on polymer mixtures. Spinning is carried out from a common solution (or melt) of at least two fiber-forming polymers. (Lit 1 ;.
P. 856) Hybrid yarns are mixed filament yarns made from structural and matrix filaments ... flic; 5. 182) hybrid yarns, filament blended yarns (comingling; from a reinforcing fiber
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Filament yarn ... ("Lit 5/5. 242 fibers) are chemical fiber combinations of two fixed but separable components with different chemical and / or physical structure, layered next to / around each other or in a mixture with homogeneous distribution (matrix / fibril system) .
Bicomponent fibers are divided into the following types:
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(side-by-side): Divide side by side with "bilateral structure" wietion as follows: B. undrawn PES fibers; melting fibers such as copolyamide fibers, bicomponent fibers and
Interpolymer fibers;
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Lexicon of textile finishing
Volume 1 - 3, Laumann-Verlag, Dülmen 1995 do Kiessling Alois, Matthes Max textile specialist dictionary
New edition 1993, Schiele & Schon, 1993 [3] Professor Ernst Gräbner
The Twelfth Weaving, revised edition, Fachbuchverlag GmbH, Leipzig 1951 [41 Hofer Alfons
Fabrics 2
5th revised edition, Deutscher Fachbuchverlag GmbH,
Frankfurt am Main 1983 [5] Prof. Dr.-Ing.
Woebcken Wilbrand
Plastic lexicon
9th updated and expanded edition,
Carl Hanser Verlag Munich, Vienna 1998