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Die Erfindung betrifft eine Förderanlage für Stallmist, mit einem je eine nach oben gerichtete
Ein- und Auslassöffnung aufweisenden Förderschacht und einem über eine hydraulische Zylinder- - Kolbeneinheit hin-und hergehend antreibbaren Förderkolben, der bei seinem nur über einen
Bruchteil der Länge des Förderschachtes reichenden Förderhub in den Einlassbereich des Förder- schachtes eintaucht und diesem Einlassbereich über einen Zubringerförderer zugeführte Mistportionen in den Förderschacht presst, so dass der Mist nach Umleitung im Schacht an der Auslassöffnung nach oben austritt und um diese Auslassöffnung auf dem Boden der Mistablagerstätte einen Hügel bildet.
Mit Förderanlagen dieser Art ist eine sogenannte Maulwurfentmistung möglich, bei der der Förderschacht frostsicher gebaut werden kann, der Mist durch die Pressung im Schacht aufbereitet wird und bei dem gebildeten Misthaufen der am besten verrottete Mist aussen liegt, so dass es möglich wird, nur gut verrotteten Mist ohne Zwischenbearbeitung oder Zwischenlagerung auf die Felder auszubringen. Der Förderschacht wird durch den in ihm befindlichen Mist und den Misthaufen abgeschlossen, so dass er keine Zug- oder Geruchsbelästigung im Stall bedingt.
Es sind Anlagen bekannt, bei denen der Einlass des Förderschachtes in Verlängerung eines schrittweise arbeitenden Horizontalförderers vorgesehen ist, wobei der Förderschacht von diesem Einlass horizontal nach aussen führt und in einen nach oben gerichteten Auslass übergeht.
Nachteilig ist hier, dass der Förderhub des Horizontalförderers mit dem Förderhub des Förderkolbens zusammenfällt und zwangsweise gleiche Hubhöhe aufweist, wobei sich die Antriebsleistung in einer Leistungsspitze auf beide Förderer aufteilt. Ferner muss die Mistablagerstätte und der
Auslass erhöht über dem Horizontalförderer angebracht werden.
Zur Vermeidung dieser Nachteile werden Förderanlagen der eingangs genannten Art vorgesehen, bei denen der Einlass des Förderschachtes geneigt und sogar normal nach unten verlaufen kann und die Höhe der Auslassöffnung unabhängig von der Anbringungshöhe des Horizontalförderers gewählt werden kann. Sieht man für die beiden Förderer gesonderte Antriebseinrichtungen vor, dann muss man meist für eine Synchronisierung sorgen, um zu verhindern, dass der Zubringerförderer dann zum Einlass fördert, wenn dieser durch den niedergehenden Förderkolben blockiert ist.
Anzustreben wäre hier ein Gegentaktbetrieb, bei dem der eine Förderer jeweils den Förderhub und der andere den Rücklaufhub ausführt, da auf diese Weise die zur Verfügung stehende Antriebsleistung insbesondere bei Verwendung eines einzigen Antriebsmotors für eine die Förderer versorgende Ölpumpe am besten ausgenützt wird. Zur Vereinfachung der Steuerung und des Gesamtaufwandes sieht man bisher, wenn auch der Zubringerförderer mit einem hydraulischen Antrieb versehen wird, für beide Förderer gleich grosse hydraulische Zylinder-Kolbeneinheiten vor, die genau aufeinander abgestimmt sind. Dabei wird die Tatsache nicht berücksichtigt, dass in den meisten Fällen für den Förderkolben eine grössere Antriebskraft bei möglicherweise geringerer Antriebsgeschwindigkeit als für den Horizontalförderer erwünscht wäre.
Bei dem bisher getroffenen Kompromiss ist man gezwungen, Förderschächte mit relativ kleinem Querschnitt zu verwenden. Dies macht es in weiterer Folge notwendig, mit kurzer Streu, also beispielsweise vorgeschnittenem Stroh, zu arbeiten. Eine prinzipielle Schwierigkeit, die übrigens auch häufig bei Förderanlagen mit horizontal verlaufendem Einlassbereich des Förderschachtes auftritt, besteht darin, dass der im Schacht bebefindliche, zusammengepresste Mist häufig eine pasteuse Masse bildet, die den Schacht zumindest annähernd luftdicht abschliesst und zum Festkleben an der mit ihm in Eingriff stehenden Stirnseite des Förderkolbens neigt.
Es sind dadurch beim Rücklauf relativ grosse Losreisskräfte zum Ablösen des Förderkolbens vom Mist aufzubringen und der Mist wird nach dem Förderhub zumindest während des ersten Teiles des Rücklaufes wieder ein Stück in den Förderschacht zurückgesaugt.
Dadurch verringert sich die Förderleistung und der Wirkungsgrad der Förderanlage. Auch wegen dieses Rücksaugens und der aufzubringenden Losreisskräfte werden bisher Förderschächte mit relativ kleinem Querschnitt verwendet.
Zur Verringerung des Rücksaugens ist es bei einer Förderanlage nach der DE-AS 1124874, bei der der Förderschacht horizontal seitlich von einem Einwurftrichter ausgeht und der Förderkolben über den Boden des Trichters in den Förderschacht fördert, bekanntgeworden, in dem Endbereich des Kolbenförderhubes im Schacht eine Rückschlagklappe anzuordnen, die sich beim Förderhub an die Wandung des Schachtes anlegt und beim Rücklauf des Förderkolbens von oben
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aufweisenden Zylinder-Kolbeneinheit den einen und in der andern Endlage den andern Leitungs- zweig mit der vom Hauptsteuerschieber zu dieser Zylinder-Kolbeneinheit führenden Leitung ver- bindet, bei in einer Zwischenstellung befindlichen, kleineren Zylinder-Kolbeneinheit aber beide
Leitungszweige sperrt.
Zur Erhöhung der Betriebssicherheit kann man wenigstens das einen Flüssigkeitsablauf aus der die Zylinder-Kolbeneinheiten verbindenden Leitung zulassende Rückschlagventil des einen Leitungszweiges als Überdruckventil ausbilden, das beim Überschreiten des zugelassenen
Druckes etwa beim Blockieren eines Kolbens einen Ablauf freigibt.
Für die Steuerung des Haupt- und Hilfssteuerschiebers ist es an und für sich möglich, von den Zylinder-Kolbeneinheiten in den Endstellungen betätigte Anschlagschalter, gegebenenfalls auch berührungslos betätigbare Schalter, wie Reed-Relais u. dgl., sowie Betätigungsmagnete vorzusehen, die die Steuerung nach einem Schaltprogramm vornehmen. Wesentlich einfacher und betriebssicher ist es aber, wenn nach einer Weiterbildung ein die Pumpe antreibender Motor über ein Untersetzungsgetriebe und Steuerscheiben oder -nocken den Haupt- und Hilfssteuerschieber betätigt.
Dabei kann man die Anordnung so treffen, dass die Untersetzung so gewählt wird, dass eine volle Umdrehung einer Steuerscheibe einem vollständigen Arbeitszyklus entspricht, wobei die Steuernocken od. dgl. auf der ein Kopierwerk bildenden Scheibe entsprechend verteilt sind, um die Steuerschieber zum jeweils richtigen Zeitpunkt zu betätigen. Einfach ist es dabei, die Steuernocken od. dgl. für jeden Schieber an einer Seite der Scheibe anzubringen.
Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes gehen aus der nachfolgenden Zeichnungsbeschreibung hervor.
In den Zeichnungen ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise veranschaulicht. Es zeigen Fig. 1 eine in einem Stall vorgesehene Förderanlage für den Stallmist schematisch im Teilschnitt, Fig. 2 und 3 eine Ausführungsvariante des Förderkolbens beim Arbeits- und Rücklaufhub im Schnitt, Fig. 4 und 5 in den Fig. 2 und 3 entsprechender Darstellungsweise eine weitere Ausführungsvariante des Förderkolbens, Fig. 6 eine Antriebs- und Steuereinrichtung für die Förderanlage schematisch in Ansicht und die Fig. 7 bis 10 schematische Darstellungen der Zylinder-Kolbeneinheiten der beiden Förderer mit der zugehörigen Antriebs- und Steuereinrichtung.
Nach Fig. 1 ist ein Stall --1-- vorgesehen, aus dem der anfallende Mist über einen Horizontalförderer, nämlich einen über eine nur in den Fig. 7 bis 10 dargestellte Zylinder-Kolbeneinheit --2, 3-- angetriebenen Schubstangenförderer --4-- schrittweise hinausbefördert wird. Der Schubstangenförderer --4-- kann zusätzlich über weitere Querförderer von andern Stallbereichen her beschickt werden.
Er schiebt mit an seiner Schubstange angelenkten Kratzern, die beim Rück-
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in eine vorzugsweise flächengleiche runde Form, in ein horizontales Stück --8b-- umgeleitet wird und schliesslich in einen ansteigenden Auslassbereich --8c-- übergeht, dessen Auslassöffnung - in einem erhöhten Bereich --10-- des Bodens --11-- einer Mistablagerstätte mündet, wobei im Randbereich der Öffnung --9-- ausklappbare Rückstauklappen --12-- vorgesehen sein können.
Zur Weiterbeförderung des Mistes im Förderschacht --8-- dient ein Förderkolben --13--, der einen an den Schachtquerschnitt im Einlassbereich --8a-- angepassten Mantel --14-- auf- weist, der nach oben offen ist und nach unten von einer hier über die gesamte Stirnseite reichenden Platte --15-- abgeschlossen ist, die aus der in Fig. 1 dargestellten Rücklaufstellung, in der sie durch einen Fanghaken --16-- an einem Kreuzstück --17-- gehalten wird, in eine die stirnseitige Endöffnung des Förderkolbens --13-- abschliessende Förderstellung verschwenkbar ist.
Der Förderkolben --13-- ist über eine weitere hydraulischen Zylinder-Kolbeneinheit --18, 19--, deren Kolbenstange am Kreuzstück --17-- angreift, auf- und abgehend antreibbar. Die tiefste Stellung der Klappe wurde mit --15a-- strichpunktiert bezeichnet. Die beiden Fördereinrichtungen arbeiten im Gegentakt.
Sobald der Horizontalförderer --4-- eine Mistportion über die Einlassöffnung --7-- geschoben hat und den Rücklauf antritt wird der Förderkolben --13--
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nach unten verstellt und schiebt die Mistportion im Förderschacht --8-- weiter, so dass der Förderschacht --8-- schliesslich mit Mist ausgefüllt ist und dieser Mist an der Auslassöffnung - austritt und einen einem Maulwurfshügel ähnlichen Misthaufen --20-- bildet. Durch das
Schwenken der Klappe --17-- beim Rücklauf wird das Loslösen der Klappe vom geförderten Mist durch die Lageänderung und den Luftzutritt erleichtert, so dass der Mist nicht in den Förder- schacht --8-- zurückgesaugt wird.
Auch die Rückstauklappen --12-- behindern das Zurück- saugen.
Nach den Fig. 2 bis 5 trägt der Mantel --14-- des Förderkolbens --13-- stirnseitig einen um eine Endöffnung --21-- eingezogenen Rand. Nach den Fig. 2 und 3 ist die Kolbenstange --19-- der
Zylinder-Kolbeneinheit --18, 19-- verschiebbar durch das Kreuzstück --17-- geführt und trägt an ihrem Ende eine Druckplatte --22--, die beim Arbeitshub nach Fig. 2 die Öffnung --21-- von innen ab- schliesst, diese Öffnung aber beim Rücklaufhub freigibt. Ein Bund --23--nimmt beim Rücklauf den übrigen
Teil des Arbeitskolbens --13-- nach der erwähnten Freigabe der Öffnung --21-- mit.
In den Fig. 4 und 5 wurde das dort wie bei der Ausführung nach Fig. 1 mit dem Mantel - verbundene Kreuzstück und die Kolbenstange --19-- nicht eingezeichnet. Zum Abschluss der Endöffnung --21-- des Kolbens --13-- dient eine Klappe --24--, die hier an einem innerhalb des Kolbens --13-- gelagerten Winkelarm --25-- befestigt ist und die beim Rücklauf des Förder- kolbens --13-- wieder die Öffnung --21-- freigibt und sich schrägstellt.
Für den Antrieb der beiden Zylinder-Kolbeneinheiten --2, 3 bzw. 18, 19-- ist gemäss
Fig. 6 eine gemeinsame Ölpumpe --26-- vorgesehen, die von einem Elektromotor --27-- angetrieben wird und Öl in eine Leitung --28-- fördert. Auf der Motorwelle --29-- sitzt eine Riemenscheibe - -30--, die über einen Keilriemen --31-- und eine weitere Riemenscheibe --32-- ein Schnecken- getriebe --33, 34-- antreibt, dessen Schneckenrad --34-- entweder eine Steuerscheibe treibt oder selbst als Steuerscheibe ausgebildet ist.
Die in Fig. 6 dargestellte Vorderseite --34a-- der Steuerscheibe --34-- besitzt Steuernocken zur Betätigung eines Hauptsteuerschiebers --35--.
Die Rückseite --34b-- ist mit Steuernocken für einen Hilfssteuerschieber --36-- versehen. Selbst- verständlich können auch Taumelscheiben oder andere Nockenscheiben für die Steuerung vorgesehen sein. Die Übersetzung des Keilriemen- und Schneckengetriebes --30 bis 34-- wird so gewählt, dass die Steuerscheibe --34-- bei einem vollständigen Arbeitszyklus der Förderanlage eine ganze Umdrehung vollführt. Die Steuernocken werden entsprechend eingestellt. Es ist auch möglich, eine aus zwei Scheiben bestehende Steuerscheibe --34-- vorzusehen, wobei jede Scheibe ein Nockenpaar trägt und die beiden Scheiben relativ gegeneinander verdrehbar und feststellbar sind.
Die der Beaufschlagung der Zylinder-Kolbeneinheiten --2, 3 bzw. 18, 19-- im Ausfahrsinn dienenden Zylinderräume --37, 38-- sind über Leitungen --39, 40-- mit dem Steuerschieber - verbunden. Die beiden andern Zylinderräume-41, 42-- sind über eine Leitung --43-- verbunden. Von dieser Leitung --43-- zweigen zwei Leitungszweige --44, 45-- mit gegengleichen Rückschlagventilen --46, 47-- zum Hilfssteuerschieber --36-- ab, der seinerseits über eine Leitung --48-- mit der Leitung --40-- verbunden ist.
In der Stellung nach Fig. 7 hat die Steuerscheibe ---34a-- den Hauptsteuerschieber --35-- in die eine Steuerstellung verstellt, in der die Leitung --39-- mit der Druckseite der Pumpe --26-- und die Leitung --40-- mit einer Rücklaufleitung --49-- verbunden ist. Der Kolben --19-- der Zylinder-Kolbeneinheit wird wegen der Beaufschlagung des Zylinderraumes --37-- im Arbeitshub des Förderkolbens --13-- ausge- schoben. Die dabei aus dem Zylinderraum --41-- verdrängte Flüssigkeit beaufschlagt den Zylinderraum --42-- und damit den Kolben --3-- im Einfahrsinn. Die Leitungszweige --44, 45-- sind durch den in der Mittelstellung befindlichen Hilfssteuerschieber --36-- gesperrt.
Sobald der Kolben --3-- seine Endstellung erreicht hat, wird vorzugsweise unter Einhaltung einer Sicherheitszeitspanne zur Berücksichtigung verschiedener möglicher Kolbengeschwindigkeiten der Hilfssteuerschieber --36-- umgestellt (Fig. 8), so dass er nun die Leitung --44-- über die Leitung --48-- mit der Leitung --40-- verbindet. Die noch im Zylinderraum --41-- befindliche Flüssigkeit kann über --44, 48,40, 35, 49-- frei ablaufen.
Bevor der Kolben --19-- seine Ausfahr-Endstellung erreicht, wird zunächst der Hilfssteuerschieber --36-- wieder in seine Mittelstellung verstellt und der Hauptsteuerschieber --35--
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über --34a-- umgeschaltet. Nun wird die Leitung --40-- und damit der Zylinderraum --38-- von der Pumpe --26-- beaufschlagt. Die Leitung --48-- ist gesperrt und die aus dem Zylinder- raum --42-- verdrängte Flüssigkeit beaufschlagt über --43-- den Zylinderraum --41-- und damit den Kolben --19-- im Rücklaufsinn. Die Flüssigkeit aus dem Zylinderraum --37-- kann über --39, 35, 49-ablaufen (Fig. 9).
Erreicht der Kolben --3-- seine Endstellung, dann schaltet der Hilfssteuerschieber --36-- - wieder nach Einhaltung einer Sicherheitszeitspanne - in die rechte Stellung (Fig. 10) um, in der die Leitungen --45 und 48-- verbunden sind, so dass nun der Zylinderraum --41-- über den Leitungszug --26, 35,40, 48,45, 43-- beaufschlagt wird, bis der Kolben --19-- schliesslich ganz eingefahren ist und die Umschaltung in die in Fig. 7 dargestellte Steuerstellung erfolgt.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Förderanlage für Stallmist, mit einem je eine nach oben gerichtete Ein- und Auslassöffnung aufweisenden Förderschacht und einem über eine hydraulische Zylinder-Kolbeneinheit hin- und hergehend antreibbaren Förderkolben, der bei seinem nur über einen Bruchteil der Länge des
Förderschachtes reichenden Förderhub in den Einlassbereich des Förderschachtes eintaucht und diesem Einlassbereich über einen Zubringerförderer zugeführte Mistportionen in den Förderschacht presst, so dass der Mist nach Umleitung im Schacht an der Auslassöffnung nach oben austritt und um diese Auslassöffnung einen Hügel bildet, dadurch gekennzeichnet, dass die gegen den geförderten Mist gerichtete Stirnseite des Förderkolbens (13), der über eine Zylinder-Kolbeneinheit (18,19) im Gegentakt zu dem ebenfalls über eine Zylinder-Kolbeneinheit (2,3)
angetriebenen, schrittweise arbeitenden Horizontalförderer (4) antreibbar ist, wenigstens in einem Teilbereich aus einem beim Rücklauf unter Freigabe eines Belüftungsspaltes relativ zum übrigen Kolben (14) begrenzt verstellbaren Teil (15 ; 22 ; 24) besteht und bzw. oder beim Rücklauf freigebbare Belüftungsöffnungen (21) aufweist.
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The invention relates to a conveyor system for manure, with one each directed upwards
Delivery shaft having inlet and outlet opening and a delivery piston which can be driven back and forth via a hydraulic cylinder-piston unit, which in its case only has one
Immerses a fraction of the length of the conveying shaft of the conveying stroke into the inlet area of the conveying shaft and presses manure portions supplied to this inlet area via a feed conveyor into the conveying shaft, so that the manure after redirection in the shaft exits at the outlet opening and around this outlet opening on the floor of the Dung deposit forms a hill.
With conveyor systems of this type, a so-called mole dung removal is possible, in which the conveyor shaft can be built frost-proof, the manure is processed by pressing in the shaft and the best rotted manure is on the outside of the manure heap that is formed, so that it is possible to only rot well Spread manure on the fields without intermediate processing or intermediate storage. The manhole and manure heap in the manhole are closed, so that it does not cause any draft or smell in the barn.
Plants are known in which the inlet of the conveyor shaft is provided as an extension of a step-by-step horizontal conveyor, the conveyor shaft leading horizontally outwards from this inlet and merging into an upwardly directed outlet.
The disadvantage here is that the conveying stroke of the horizontal conveyor coincides with the conveying stroke of the conveying piston and inevitably has the same lifting height, with the drive power being split between the two conveyors in one power peak. Furthermore, the manure deposit and the
Outlet raised above the horizontal conveyor.
To avoid these disadvantages, conveyor systems of the type mentioned at the outset are provided, in which the inlet of the conveyor shaft can be inclined and even run normally downwards and the height of the outlet opening can be selected independently of the mounting height of the horizontal conveyor. If separate drive devices are provided for the two conveyors, then one must usually ensure synchronization in order to prevent the feed conveyor from conveying to the inlet when it is blocked by the descending feed piston.
A push-pull operation would be desirable here, in which one conveyor executes the delivery stroke and the other the return stroke, since in this way the available drive power is best utilized, in particular when using a single drive motor for an oil pump supplying the conveyor. In order to simplify the control and the overall effort, if the feed conveyor is also provided with a hydraulic drive, hydraulic cylinders and piston units of the same size have been provided for both conveyors and are precisely coordinated with one another. This does not take into account the fact that in most cases a greater driving force with a possibly lower driving speed than the horizontal conveyor would be desirable for the delivery piston.
With the compromise made so far, one is forced to use manholes with a relatively small cross-section. This subsequently makes it necessary to work with short litter, for example pre-cut straw. A fundamental difficulty, which incidentally also often occurs in conveyor systems with a horizontally running inlet area of the conveyor shaft, is that the manure in the shaft, compressed, often forms a paste that seals the shaft at least approximately airtight and can be glued to it The engaging face of the delivery piston tends.
As a result, relatively large tearing forces for detaching the delivery plunger from the manure are to be applied during the return and the manure is sucked back a little into the delivery shaft after the delivery stroke, at least during the first part of the return.
This reduces the conveying capacity and the efficiency of the conveyor system. Also because of this sucking back and the tear-off forces to be applied, manholes with a relatively small cross-section have been used so far.
In order to reduce the back suction, a check valve has become known in a conveyor system according to DE-AS 1124874, in which the conveyor shaft extends horizontally laterally from an insertion funnel and the delivery piston conveys into the delivery shaft via the bottom of the funnel to be arranged, which lies against the wall of the shaft during the delivery stroke and from above when the delivery piston returns
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having the cylinder-piston unit connects the one and in the other end position the other line branch to the line leading from the main control slide to this cylinder-piston unit, but both when the cylinder-piston unit is in an intermediate position
Line branches blocked.
To increase operational safety, at least the non-return valve of one line branch, which allows a liquid to flow out of the line connecting the cylinder-piston units, can be designed as a pressure relief valve, which, when the permitted one is exceeded
Pressure releases a drain when a piston is blocked.
For the control of the main and auxiliary control slide, it is in and of itself possible to use stop switches actuated by the cylinder-piston units in the end positions, and optionally also contactless switches, such as reed relays and the like. Like. To provide as well as actuating magnets that perform the control according to a switching program. However, it is much simpler and more reliable if, according to a further development, a motor driving the pump actuates the main and auxiliary control slide via a reduction gear and control disks or cams.
The arrangement can be such that the reduction ratio is selected such that a full revolution of a control disk corresponds to a complete working cycle, the control cams or the like being distributed accordingly on the disk forming a copying unit, around the control slide at the right time to operate. It is easy to attach the control cam or the like for each slide on one side of the disc.
Further details and advantages of the subject matter of the invention emerge from the following description of the drawings.
The subject matter of the invention is illustrated in the drawings, for example. 1 shows a conveyor system for the manure provided in a barn schematically in partial section, FIGS. 2 and 3 show an embodiment variant of the delivery piston during the working and return stroke on average, FIGS. 4 and 5 show a corresponding representation in FIGS. 2 and 3 6, a drive and control device for the conveyor system in a schematic view and FIGS. 7 to 10 schematic representations of the cylinder-piston units of the two conveyors with the associated drive and control device.
According to FIG. 1, a barn --1-- is provided, from which the manure accumulated via a horizontal conveyor, namely a pushrod conveyor driven by a cylinder-piston unit --2, 3-- only shown in FIGS. 7 to 10 - 4-- is gradually transported out. The push rod conveyor --4-- can also be fed from other areas of the house via other cross conveyors.
He pushes with scratches articulated on his push rod, which
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is preferably redirected into a circular shape, into a horizontal piece --8b-- and finally merges into a rising outlet area --8c--, the outlet opening of which - in an elevated area --10-- of the floor --11-- a manure deposit opens, whereby --9-- fold-out backflow flaps --12-- can be provided in the edge area of the opening.
A conveying piston --13-- is used to transport the manure in the manhole --8--, which has a jacket --14-- which is adapted to the shaft cross section in the inlet area --8a-- and is open at the top and to the side is closed at the bottom by a plate --15-- extending here over the entire end face, from the return position shown in FIG. 1, in which it is held by a catch hook --16-- on a cross piece --17--, can be pivoted into a conveying position that closes the end opening of the delivery piston --13--.
The delivery piston --13-- can be driven up and down by another hydraulic cylinder-piston unit --18, 19--, the piston rod of which acts on the crosspiece --17--. The lowest position of the flap was designated with --15a-- dot-dash. The two funding agencies work in push-pull.
As soon as the horizontal conveyor --4-- has pushed a manure portion over the inlet opening --7-- and the return begins, the delivery piston --13--
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adjusts and pushes the manure portion in the manhole --8-- further, so that the manhole --8-- is finally filled with manure and this manure emerges at the outlet opening - and forms a manure pile similar to a molehill --20-- . By the
Swiveling the flap --17-- when returning, the loosening of the flap from the manure being conveyed is facilitated by the change in position and the air admission so that the manure is not sucked back into the manhole --8--.
The backflow flaps --12-- also prevent sucking back.
According to FIGS. 2 to 5, the jacket --14-- of the delivery piston --13-- has an edge drawn in around the end opening --21--. 2 and 3, the piston rod --19-- is
Cylinder-piston unit --18, 19-- slidably guided through the cross piece --17-- and carries at its end a pressure plate --22--, which opens the opening --21-- from the inside during the working stroke according to Fig. 2 - closes, but opens this opening on the return stroke. One bundle --23 - takes the rest when it returns
Part of the working piston --13-- after opening opening --21-- mentioned above.
4 and 5, the crosspiece connected to the jacket and the piston rod --19-- were not shown there, as in the embodiment according to FIG. 1. A flap --24-- serves to close the end opening --21-- of the piston --13--, which is attached here to an angle arm --25-- mounted inside the piston --13-- and which is used for the return of the delivery plunger --13-- again opens the opening --21-- and slants.
For driving the two cylinder-piston units --2, 3 or 18, 19-- is according to
Fig. 6 is a common oil pump --26-- provided, which is driven by an electric motor --27-- and pumps oil into a line --28--. On the motor shaft --29-- there is a pulley --30--, which drives a worm gear --33, 34-- via a V-belt --31-- and another pulley --32--, its worm wheel --34-- either drives a control disc or is itself designed as a control disc.
The front side --34a-- of the control disk --34-- shown in Fig. 6 has control cams for actuating a main control spool --35--.
The rear --34b-- is provided with control cams for an auxiliary control spool --36--. Of course, swash plates or other cam plates can also be provided for the control. The ratio of the V-belt and worm gear --30 to 34-- is selected so that the control disc --34-- makes a complete revolution during a complete working cycle of the conveyor system. The control cams are set accordingly. It is also possible to provide a control disk --34-- consisting of two disks, each disk bearing a pair of cams and the two disks being rotatable and lockable relative to one another.
The cylinder spaces --37, 38-- that act on the cylinder-piston units --2, 3 or 18, 19-- in the direction of extension are connected to the control spool via lines --39, 40--. The other two cylinder rooms-41, 42-- are connected via a line -43--. From this line --43-- two line branches --44, 45-- branch off with opposing check valves --46, 47-- to the auxiliary control spool --36--, which in turn via a line --48-- to the line --40-- is connected.
In the position according to FIG. 7, the control disk --- 34a-- has moved the main control spool --35-- into the one control position in which the line --39-- with the pressure side of the pump --26-- and the Line --40-- is connected to a return line --49--. The piston --19-- of the cylinder-piston unit is pushed out due to the action of the cylinder space --37-- in the working stroke of the delivery piston --13--. The liquid displaced from the cylinder chamber --41-- acts on the cylinder chamber --42-- and thus the piston --3-- in the direction of retraction. The line branches --44, 45-- are blocked by the auxiliary control spool --36-- in the middle position.
As soon as the piston --3-- has reached its end position, the auxiliary control spool --36-- is preferably switched over, taking into account a safety time period to take account of various possible piston speeds (FIG. 8), so that it now lines --44-- over connects line --48-- with line --40--. The liquid still in the cylinder chamber --41-- can drain freely via --44, 48.40, 35, 49--.
Before the piston --19-- reaches its extended end position, the auxiliary control spool --36-- is first moved back to its central position and the main control spool --35--
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switched over --34a--. Now the line --40-- and thus the cylinder space --38-- is acted upon by the pump --26--. The line --48-- is blocked and the liquid displaced from the cylinder space --42-- acts on --43-- the cylinder space --41-- and thus the piston --19-- in the return direction. The liquid from the cylinder chamber --37-- can drain via --39, 35, 49 (Fig. 9).
When the piston --3-- reaches its end position, the auxiliary control spool --36-- - again after observing a safety period - switches to the right position (Fig. 10), in which the lines --45 and 48-- are connected so that the cylinder space --41-- is now acted on via the cable pull --26, 35.40, 48.45, 43-- until the piston --19-- is finally fully retracted and the switchover to Control position shown in Fig. 7 takes place.
PATENT CLAIMS:
1. Conveyor system for manure, with an upward inlet and outlet opening and a manhole, which can be driven back and forth via a hydraulic cylinder-piston unit, and which is only a fraction of the length of the
The conveying stroke reaching the conveying shaft is immersed in the inlet area of the conveying shaft and presses manure portions supplied to this inlet area via a feed conveyor into the conveying shaft, so that the manure after diversion in the shaft emerges upwards at the outlet opening and forms a hill around this outlet opening, characterized in that the counter the end of the delivery piston (13) which is directed to the manure being conveyed and which, by means of a cylinder-piston unit (18, 19), in opposition to that, likewise via a cylinder-piston unit (2, 3)
driven, step-by-step horizontal conveyor (4) can be driven, at least in a partial area consists of a part (15; 22; 24) that can be adjusted to a limited extent when returning with the release of a ventilation gap relative to the other piston (14) and / or ventilation openings that can be released on return ( 21).