AT500948A4

AT500948A4 - Korrosionsschutzschicht, verfahren zum erzeugen einer korrosionsschutzschicht, mittel und anlage zum durchführen des verfahrens

Info

Publication number: AT500948A4
Application number: AT21102004A
Authority: AT
Inventors: Willi Kopf; Norbert Dr Ing Seyfert
Original assignee: Brunner Verzinkerei Brueder Ba
Priority date: 2004-12-16
Filing date: 2004-12-16
Publication date: 2006-05-15
Also published as: AT500948B1; AT500948B8

Description

Die Erfindung betrifft eine Korrosionsschutzschicht auf Werkstücken aus Eisen oder einer Eisenlegierung.
Die Erfindung betrifft weiters ein Verfahren zum Herstellen einer Korrosionsschutzschicht auf Gegenständen aus Eisen oder einer Eisenlegierung.
Die Erfindung betrifft überdies eine Anlage, in welcher das erfindungsgemässe Verfahren ausgeführt werden kann.
Schliesslich bezieht sich die Erfindung auch auf ein Mittel, das beim Ausführen des erfindungsgemässen Verfahrens zum Herstellen einer Korrosionsschutzschicht eingesetzt werden kann.
Um Werkstücke aus Eisen oder eisenhaltigen Legierungen vor Korrosion, insbesondere Korrosion durch Rosten, zu schützen, ist es bekannt, auf den Werkstücken eine Korrosionschutzschicht aufzubringen. Korrosionsschutzschichten können korrosionsschützende Anstriche oder metallische Schutzschichten sein.

Eine bekannte metallische Schutzschicht ist eine Schicht aus Zink, die beispielsweise durch Feuerverzinken auf Gegenstände aus Eisen oder einer Eisenlegierung aufgebracht werden kann.
Nachteilig bei bekannten Korrosionsschutzschichten ist es, dass das Aufbringen vergleichsweise aufwändige Verfahrensmassnahmen erfordert, und dass die durch herkömmliche Verfahren erzeugten Korrosionsschutzschichten nicht sehr widerstandsfähig sind, und insbesondere das Weiterverarbeiten der Werkstücke beeinträchtigen bzw. beim Weiterverarbeiten wegen unzureichender Duktilität und beeinträchtigter Masshaltigkeit beschädigt werden können, und so ihre korrosionschützende Wirkung verlieren.

Nachteilig ist oftmals eine hohe Prozesstemperatur, insbesondere beim Schmelztauchverfahren, sowie oftmals ein Beizen in wässrigen Lösungen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde eine metallische Korrosionsschutzschicht, deren Herstellungsverfahren, eine Anlage und ein Mittel zum Herstellen derselben vorzuschlagen, welche die geschilderten Nachteile nicht aufweisen, und insbesondere das Nachbearbeiten von mit einer erfindungsgemässen Korrosionsschutzschicht versehenen Werkstücken aus Eisen oder einer Eisenlegierung nicht beeinträchtigt.
Insoweit die beispielsweise nach dem erfindungsgemässen Verfahren und/oder in der erfindungsgemässen Anlage hergestellte Korrosionsschutzschicht betroffen ist, wird die Aufgabe mit einer Korrosionsschutzschicht gelöst,

welche die Merkmale des auf diese Schicht gerichteten Anspruches aufweist.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe mit einem Verfahren erreicht, welches die Merkmale des Verfahrenshauptanspruches aufweist. >
2-
Insoweit die Anlage betroffen ist, wird die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe mit einer Anlage gelöst, welche die Merkmale des auf die Anlage gerichteten Anspruches aufweist.
Schliesslich ist die erfindungsgemässe Aufgabe auch dadurch gelöst, dass die Erfindung ein Mittel zur Verfügung stellt, mit dem beispielsweise nach dem erfindungsgemässen Verfahren und/oder in der erfindungsgemässen Anlage die erfindungsgemässe Korrosionsschutzschicht vorteilhaft hergestellt werden kann.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche .
Wesentlich für die Erfindung ist es, dass die gegebenenfalls entsprechend vorbehandelten (entfettet,

entzundert) Werkstücke aus Eisen oder einer Eisenlegierung, z.B. Stahl, mit körnigem Aluminium in Verbindung gebracht werden, wobei die Aluminium-Körnchen auf ihrer Aussenfläche wenigstens teilweise eine Schicht bestehend aus einer Zink-AluminiumLegierung tragen. Überraschend hat sich nämlich herausgestellt, dass eine vorteilhafte Eigenschaften aufweisende Korrosionsschutzschicht auf Gegenständen aus Eisen oder Eisenlegierungen erhältlich ist, wenn diese Gegenstände (Werkstücke) mit dem beschriebenen Aluminiumteilchen bei erhöhter Temperatur in Berührung gebracht werden.
Vorteilhaft ist es bei der Erfindung, wenn das körnige Aluminium Körner aufweist, die eine von der Kugelform abweichende Form mit Spitzen und/oder Kanten besitzen.
Beim Ausführen der Erfindung kann die im Folgenden als "Verteilstoff" bezeichnete Masse aus körnigem Aluminium,

das wenigstens teilweise eine Beschichtung aus einer Zink-Aluminium-Legierung trägt, wahlweise gleichzeitig oder unabhängig vom eigentlichen Verfahren des Aufbringens der Korrosionsschutzschicht hergestellt werden.
Es besteht daher auch die Möglichkeit den "Verteilstoff" , also das körnige Aluminium, dessen Körnchen wenigstens teilweise eine Aussenschicht aus einer Zink-Aluminium-Legierung tragen, in situ, also während des Hersteilens der Korrosionsschutzschicht selbst herzustellen. In diesem Fall werden die mit der Korrosionsschutzschicht zu versehenden Werkstücke aus Eisen oder einer Eisenlegierung bei einer entsprechend erhöhten Temperatur nicht nur mit dann den Verteilstoff bildenden, körnigem Aluminium, sondern auch mit körnigem Zink, insbesondere einer körnigen Zink-Aluminium-Legierung (ca. 95/5), im Foglenden auch "Aktivpulver", in Berührung gebracht.

Bei dieser Variante des erfindungsgemässen Verfahrens wird der "Verteilstoff" in einem Arbeitsgang (in situ) mit dem Erzeugen der Korrosionsschutzschicht gewonnen.
Vorteilhaft beim erfindungsgemässen Verfahren ist es, wenn zusätzlich zu dem Verteilstoff und dem Aktivpulver (Zink-Aluminium-Legierung 95/5) , das vorhanden ist, wenn der Verteilstoff in situ gebildet wird, ein "Beschleunigungspulver" enthaltend wenigstens ein Metalloxid, z.B. Aluminiumoxid, Zinkoxid, wenigstens ein Ammoniumsalz und wenigstens eine anorganische Halogenverbindung zugesetzt wird. Durch dieses Beschleunigungspulver wird das Bilden der Korrosionsschutzschicht auf den Werkstücken vorteilhaft unterstützt, da das Beschleunigungspulver die Desoxidation der aktivierten Oberfläche der Werkstücke aus Eisen oder einer Eisenlegierung fördert.
Das Ammoniumsalz ist bevorzugt Ammoniumchlorid.

Beispiele für anorganische Halogenide, die in dem Beschleunigungspulver enthalten sein können sind, Kaliumchlorid , Natriumchlorid oder Kalziumchlorid.
Ein nicht unwesentlicher Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens ist es weiters, dass Dank der Anwesenheit von körnigem Aluminium beim Herstellen der Korrosionsschutzschicht das Aluminium bevorzugter oxidiert, also Sauerstoff bindet, als die Werkstücke aus Eisen oder der Eisenlegierung, sodass die Oberfläche der Werkstücke aktiv bleibt, da das beim Ausführen des erfindungsgemässen Verfahrens anwesende Aluminium als "Getter" wirkt, und Sauerstoff bevorzugt bindet.
Ein bevorzugtes Merkmal der Erfindung besteht darin, dass das "Verteilpulver" aus körnigem Aluminium besteht, das aussen eine ZinkAluminium-Legierung trägt.

Diese Zink-Aluminium-Legierung reagiert mit dem Eisen der Werkstücke und die Reaktionspartner legieren wechselseitig ineinander.
Da die erfindungsgemässe Korrosionsschutzschicht überwiegend aus einer Zink-Aluminiumlegierung besteht, kann bei niedrigeren Temperaturen als beim üblichen Verzinken gearbeitet werden. Daher wird die Qualität der Werkstücke, insbesondere wenn diese aus Stahl bestehen, weniger beeinträchtigt.

Weiters ist der Energieaufwand beim Ausführen des erfindungsgemässen Verfahrens zum Herstellen der Korrosionsschutzschicht geringer, da nicht so hohe Temperaturen erforderlich sind.
Ein wesentliches Merkmal der beim Ausführen des erfindungsgemässen Verfahrens bevorzugt eingesetzten Anlage besteht darin, dass wenigstens eine Doppeltrommel vorgesehen ist, von welcher eine Kammer oder beide Kammern (abwechselnd) zum Erzeugen der Korrosionsschutzschicht auf Werkstücken herangezogen werden.
Die erfindungsgemässe Korrosionsschutzschicht kann in einer Ausführungsform aus zwei Schichten bestehen, wobei eine erste, eisennahe Lage eine Zink-Eisen-Legierungsschicht ist, und die zweite eisenferne Lage, also die äussere Lage eine Zink-Aluminium-Legierungsschicht ist.

Die äussere, also eisenferne, Lage aus Zink-Aluminium-Legierung kann beispielsweise eine Legierung aus ca. 95% Zink und ca. 5% Aluminium sein. Beide Schichten der erfindungsgemässen Korrosionsschutzschicht können in der Dicke variieren, sodass für die praktische Belastung gegebenenfalls nur eine Schicht wirksam ist.
Die erfindungsgemässe Korrosionsschutzschicht kann auf Grund ihrer geringen Dicke und auf Grund ihres Aufbaus folgende vorteilhafte Eigenschaften haben:
Sie ist punkt- und laserschweissfähig. Sie wirkt als kathodischer Korrosionsschutz. Sie besitzt eine gute Duktilität.

Sie ist überdies guter Schutz gegen Steinschlag.
Das erfindungsgemäss vorgeschlagene Mittel zum Ausführen des Verfahrens ist der "Verteilstoff", also das körnige Aluminium, dessen Körner aussen wenigstens teilweise eine Schicht aus einer Zink-Aluminium-Legierung tragen.
Nachstehend wird das erfindungsgemässe Verfahren beispielhaft in einer möglichen Ausführungsart beschrieben:

Von Zunder befreite Werkstücke aus Eisen oder einer Eisenlegierung (Stahl) werden mit dem Verteilstoff, mit dem Aktivpulver, gegebenenfalls mit dem Beschleunigerpulver bei erhöhter Temperatur in Berührung gebracht.
Von Vorteil ist es dabei, wenn das erfindungsgemässe Verfahren in einer Trommel mit zwei Kammern ausgeführt wird, von welchen eine mit dem Verteilstoff, mit dem Aktivpulver und gegebenenfalls mit dem Beschleunigerpulver (teilweise) gefüllt ist, wobei die mit der Korrosionsschutzschicht zu versehenden Werkstücke sich gemeinsam mit der Trommel drehen, derart dass die Werkstücke immer wieder durch das sich am unteren Teil der Trommel befindliche Gemenge am Verteilstoff, Aktivpulver und gegebenenfalls Beschleunigungspulver (dieses Gemenge bildet gleichsam einen "See") bewegt werden.

Bei dieser Variante ist die zweite Kammer der Trommel leer und dient als Raum, in den Verteilstoff, gegebenenfalls Aktivpulver und Beschleunigerpulver gebracht wird, wenn mit der Korrosionsschutzschicht versehene Werkstücke aus der Kammer entnommen werden.
Mit der Doppeltrommel kann aber auch so gearbeitet werden, dass abwechselnd in beiden Kammern beschichtet wird. Bei dieser Variante ist eine Kammer mit Werkstücken und dem Verteilstoff, und gegebenenfalls Aktivpulver und Beschleunigerpulver gefüllt, um eine Korrosionsschutzschicht zu erzeugen. Die andere Kammer enthält nur Werkstücke.

Nach beendetem Beschichtungsvorgang wird das Verteilpulver, gegebenenfalls zusammen mit Aktivpulver und Beschleunigerpulver in die andere Kammer gebracht, die bearbeiteten Werkstücke entnommen und in die dann leere Kammer der Doppeltrommel rohe Werkstücke eingebracht.
Der Verteilstoff besteht aus Aluminiumteilchen mit vorzugsweise nicht runder Aussenform, also mit Spitzen und/oder Kanten mit einer Korngrösse von 2 bis 15mm.
Das Aktivpulver besteht aus einer Zink-Aluminium-Legierung oder aus Zink mit einer Korngrösse von weniger als 50[mu]m.
Das Beschleunigungspulver besteht aus den Oxiden der oben erwähnten Metalle, wenigstens einem Amoniumsalz und wenigstens einer anorganischen Halogenverbindung, mit einer Korngrösse von 20 bis 150 [mu]m.
In der Trommel sind die oben genannten Stoffe eingefüllt ,

und die mit der Korrosionsschicht zu versehenden Werkstücke werden durch Drehen der Trommel unter Durchmengen der Stoffe (Verteilstoff, Aktivpulver und gegebenenfalls Beschleunigungspulver) gedreht. Die Trommel wird bevorzugt von aussen her beheizt, und beispielsweise auf eine Temperatur in einer Grössenordnung von 320 bis 360 C[deg.] erhitzt.
Durch die thermische Aktivierung und durch die gleichzeitige mechanische Aktivierung der Oberfläche der Werkstücke durch den Verteilstoff werden Deformationen des Eisengitters erzeugt, in welche die ZinkAluminium-Legierung des Verteilstoffes eindiffundieren kann, und so auf den Werkstücken die Korrosionsschutzschicht bestehend aus der ZinkAluminium-Legierung erzeugt wird.
Weitere Einzelheiten,

Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die angeschlossene schematische Zeichnung:
Es zeigt: Fig. 1 eine in einer erfindungsgemässen Anlage verwendbare Trommel, Fig. 2 in Draufsicht einen in der erfindungsgemässen Anlage verwendbaren Ofen und Fig. 3 in Seitenansicht ein Schwenkgestell für die Trommel aus Fig. 1.
Die in Fig. 1 gezeigte Trommel ist als Doppel- oder Tandemtrommel 1 ausgeführt und besitzt zwei Kammern 3, 5, deren Innenräume durch einen Absperrorgan 7 miteinander in Verbindung stehen.
An den Aussenseiten der Trommel 1 sind Kranösen 9 zum Hantieren der Trommel 1 (einsetzen und herausnehmen der Trommel in bzw. aus dem Ofen 21 (Fig. 2) und einsetzen bzw. entnehmen aus dem Drehgestell 41 (Fig.

3 sowie Rollkränze 11 und einen Roll-Treibkranz 13) .
An der Aussenseite der die Kammern 3, 5 enthaltenden Trommelteile sind Verteilbleche 15 angeordnet, die den Wärmeübergang im Ofen 21 von der Aussenseite in das Innere der Trommel unterstützen.
An den voneinander entfernt liegendenden Enden der beiden Kammern 3, 5 der Trommel 1 sind Klöpperdeckel 17 zum Beschicken und Entnehmen der Kammern 3, 5 der Trommel 1 mit Werkstücken, die mit der erfindungsgemässen Korrosionschutzschicht zu versehen sind, vorgesehen.

In den Deckeln 17 der beiden Teile der Trommel 1 ist je eine Hülse (nicht gezeigt) eingesetzt, in welche ein Temperatursensor 23 eingesetzt werden kann, der zur Referenztemperaturmessung (Innentemperatur der Kammer 3, 5) dient.
Das Absperrorgan 7 kann eine handbetätigte, anschlaglose Drehklappe sein.
Der Roll/Treibkranz 13 ist bevorzugt so ausgeführt, dass die Treibpaarung keine Vertikallasten übernehmen muss. Der Antrieb 25 kann eine Bolzenradpaarung sein.
Die mit der Korrosionsschutzschicht zu versehenden Werkstücke (Teile) werden bevorzugt in Gestellen so innerhalb der Kammern 3, 5 der Trommel 1 fixiert, dass sie relativ zur Trommel ruhen, also sich mit der Trommel 1 drehen.

Im Gegensatz dazu ist das Gemenge aus Verteilstoff, Aktivpulver (optional) und Beschleunigerpulver (optional) in einer der beiden Kammern 3, 5 der Trommel 1 frei beweglich und bildet in der jeweils gefüllten Kammer 3, 5 den bereits weiter oben erwähnten "See".
Der in Fig. 2 gezeigte Ofen 21 besitzt Ofenwände 27, innerhalb welcher eine Heizkammer 29 und eine Warmhaltekammer 31 vorgesehen sind. In dem Ofen 21 sind insgesamt acht Laufrollen 33 bzw. Lauf-Treibrollen 35 vorgesehen, auf welchen die Trommel 1 mit ihren Rollkränzen 11 bzw. dem Roll-Treibkranz 13 aufliegt. Wenigstens ein Satz Lauftreibrollen ist über eine Antriebswelle 25 antreibbar. Hiezu ist ein Motor 26 mit Getriebe und Frequenzumrichter vorgesehen. Der in Fig. 2 in Draufsicht gezeigte Ofen 21 kann oben durch einen Deckel 37 verschlossen werden.

Der Deckel 37 kann ein Schiebedeckel sein.
Die Ofenraumtemperatur in der Heizkammer 29 wird mit Hilfe des Sensors 39 (PT 100) gemessen. Die Innenraumtemperatur der in der Heizkammer 29 befindlichen Kammer 3, 5 der Trommel 1 wird über den durch den Deckel 17 eingeführte (zur Drehachse koaxiale) Temperatursensor 23 bestimmt.
Der Heizkammer 29 des Ofens 21 sind im Ausführungsbeispiel zwei Flächenbrenner 30, die mit Erdgas und Primärluft beschickt werden, zugeordnet. Die Abgase strömen aus der Heizkammer 29 in die Warmhaltekammer 31 und über eine Abgasleitung 40 ab.

Zusätzlich ist dem Ofen ein Schaltschrank und eine Stromversorgung zugeordnet.
Das in Fig. 3 stark schematisch gezeigte Schwenkgestell 41 dient dazu die Trommel 1 in eine lotrechte Stellung zu schwenken, um nach einem Verfahrensschritt zum Erzeugen der Korrosionsschutzschicht auf den in der einen Trommel 1 enthaltenen Werkstücken das Verteilpulver, das gegebenenfalls enthaltene Aktivpulver und das gegebenenfalls enthaltene Beschleunigungspulver bei geöffnetem Verschluss 7 zwischen den Kammern 3, 5 der Trommel 1 in die andere (jetzt untere) Kammer 3, 5 rieseln zu lassen.

Vorzugsweise ist die andere Kammer bereits vorher mit Werkstücken auf denen eine Korrosionsschutzschicht zu erzeugen ist, beschickt worden, um diese in der Vorwärmkammer 31 des Ofens 21 aufzuwärmen.
Mit der aus den beschriebenen Teilen bestehenden Anlage kann wie folgt gearbeitet werden:
In einer der beiden Kammern 3, 5 der Trommel 1 ist das Gemenge aus Verteilstoff, gegebenenfalls Aktivpulver und gegebenenfalls Beschleunigerpulver enthalten, wobei das Gemenge aus diesen Pulvern in der Kammer 3, 5 lose liegt. In dieser Kammer 3, 5 der Trommel 1 sind auch die mit der Korrosionsschutzschicht zu versehenden Werkstücke aus Eisen oder einer Eisenlegierung (Stahl) derart angeordnet, dass sie sich mit der Trommel 1 drehen, wenn diese in Drehung versetzt wird.

In der anderen Kammer 3, 5 der Trommel 1 sind beispielsweise ausschliesslich Werkstücke enthalten, die in einem nächsten Arbeitsschritt mit einer Korrosionsschutzschicht zu versehen sind.
Die so vorbereitete Trommel 1 wird in den Ofen 21 gebracht und mit Hilfe eines Krans, der an den Kranhaken 9 angreifen kann, so in den Ofen 21 eingesetzt, dass die mit Werkstücken und dem Gemenge gefüllte Kammer 3, 5 im Bereich der Heizkammer 29 des Ofens 21 angeordnet wird, wogegen die ausschliesslich mit rohen Werkstücken gefüllte (oder leere) Kammer 3, 5 in der Vorwärmekammer 31 angeordnet wird.
Die auf die Rollen 33, 35 aufgesetzte Trommel 1 wird (um eine horizontale Achse) in Drehung versetzt, wobei die angetriebenen Rollen 35 auf der Seite der Kammer 3, 5 der Trommel 1, die mit Verteilpulver, Aktivpulver, Beschleunigerpulver sowie Werkstücken gefüllt ist,

angeordnet sind.
Die Heizraumtemperatur und die Temperatur in der Kammer 3, 5 der Trommel 1 wird in einem Schaltschrank 22 zusammen mit der Prozesszeit zur Steuerung aufgearbeitet.
Während des Betriebes wird der Ofen 21 mit dem verschiebbaren Deckel 37 verschlossen.
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Nachdem der wie weiter oben beschriebene Beschichtungsvorgang zum Erzeugen der Korrosionsschutzschicht beendet ist, wird die Trommel 1 aus dem Ofen nach dem Öffnen des Deckels 37 entnommen und in waagrechter Stellung in das Chargier-Drehgestell 41 von Fig.

3 eingesetzt, und an Ober- und Unterseite fixiert.
Das Chargier-Schwenkgestell 41 besteht aus einem Lagerbock 43, einer Lagerung 45 für einen Triebkranz 47 und einem Arretierkranz 49, wobei dem Triebkranz ein Antrieb 48 zugeordnet ist.
Nach dem Fixieren der in waagrechter Stellung in das Schwenkgestell 41 eingehängten Trommel 1, wird die Trommel 1 in eine lotrechte Stellung gedreht, derart dass die Kammer 3, 5, in der bearbeitete Werkstücke, der Verteilstoff, Aktivpulver und Beschleunigungspulver enthalten ist, nach oben bewegt wird, sodass bei geöffneten Absperrorgan 7 zwischen den beiden Kammern 3, 5 der Trommel 1 der Verteilstoff, der Aktivstoff und das gegebenenfalls erhaltenen Beschleunigungspulver in die untere Kammer 3, 5 der Trommel 1, die mit gegebenenfalls vorgewärmter Rohware gefüllt ist, rieselt.

Nachdem dies geschehen ist, wird das Absperrorgan 7 wieder geschlossen und über die Dosierschleuse 8, soweit erforderlich Aktivpulver nachgefüllt.
Der Deckel 17 der oberen Kammer 3, 5 wird geöffnet, Fertigware wird entnommen und gegebenenfalls einer Waschanlage zugeführt.
Die obere Kammer 3, 5 der Trommelhälfte wird nun mit (kalter) Rohware beschickt, der Deckel 17 wird wieder geschlossen, die Trommel um 90[deg.] im Uhrzeigersinn weitergedreht und dann die oberen Hälften der Fixierungen gelöst.
Der Transportkran erfasst die Trommel 1 und transportiert sie wieder zum Ofen 21, wobei jetzt die Kammer 3, 5, welche die vorgewärmte Rohware und das Pulvergemenge enthält, in der Aufheizkammer 29 angeordnet und die (nur)

mit Rohware gefüllte Kammer in der Vorwärmzone 31 angeordnet ist.
Nachstehend werden Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Verfahrens wiedergegeben.
Beispiel 1
Korrosionsschutzschicht auf Halteplatten (gelasertes Blechteil mit drei
Löchern aus Stahl (S 235 JR)
Die Teile werden auf Stangen mit Abstandhaltern in einem der drei Löcher aufgefädelt. Die Stangen werden in ein Gestell eingehängt und durch eine
Vorbehandlung mit den Prozessschritten Entfetten, Spülen, Beizen in
Salzsäure, Spülen und Trocknen für den eigentlichen Prozess des Auf - 9 bringens der metallischen Korrosionsschutzschicht vorbereitet.
Die Stangen mit den Halteplatten werden in Gestelle geschraubt, welche in der Kammer der Trommel fixiert werden. Hierzu werden die Gestelle mit bis zu 2t Material beladen und mit Hebezeugen in eine Kammer der Trommel eingebracht.

Die Kammer wird mit ihrem Deckel verschlossen. Die mit Teilen beladene Kammer der Trommel ist über einen Konus mit der anderen von 40 bis 80 % nur mit dem Verteilstoff Aluminium-Granulat gefüllten Kammer der Trommel verbunden. Durch Drehen der Trommel, derart, dass die mit Verteilstoff gefüllte Kammer oben ist und gleichzeitiges Öffnen des Absperrorgans zwischen den Kammern gelangt der Verteilstoff in die (jetzt untere) mit Teilen beladene Kammer der Trommel. Entsprechend einer beispielhaften zu beschichtenden Oberfläche von Im<2>wird in diese Kammer der Trommel nun der Aktivstoff in Form des Zink-Aluminium Legierungspulvers mit 93 bis 99,5% Zink und 7 bis 0,5% Aluminium in einer Dosierung von 100 g zugegeben.

Das Beschleunigungspulver aus ca. 50% Zinkoxid und bis zu 10% Salzen des Ammoniums und dem Test aus Halogenverbindungen wird in einer Ursprungsdosierung von 30 g zugegeben.
Die fertig befüllte Kammer der Trommel wird mit einem Kran in den Ofen eingebracht, und auf die Drehvorrichtung für die Trommel aufgesetzt. Nach Schliessen des Ofens wird dieser mit Gasbeheizung oder elektrischer Heizung auf die für eine Schichtdicke der Korrosionsschutzschicht von 20[mu]m notwendige Temperatur von 365[deg.] C gebracht und hierbei nach einer einstündigen parabolischen Aufheizung 140 min lang auf dieser Temperatur gehalten.

Die Trommel wird ständig mit einer Drehzahl von 15rpm gedreht.
Nach dem Ausheben aus dem Ofen wird die Trommel wieder im Schwenkgestell fixiert, und der Verteilstoff über das wieder geöffnete Absperrorgan zwischen den Kammern der Trommel in die untere Kammer (in dieser kann Rohware enthalten und vorgewärmt worden sein) überführt. Nach Öffnen des Deckels wird das Gestell mit den Teilen entnommen. Die Stangen werden demontiert und die Teile werden in einer Gleitschleifanlage gewaschen und nach den Ansprüchen der Nachbehandlung konserviert. Dies kann von reinem Trocknen über temporären Korrosionsschutz bis zur Passivierung reichen. Die Teile werden gemäss den Verpackungsvorschriften zum Versand vorbereitet.
Ein mit vorbehandelten Teilen beladenes Gestell wird in die gerade
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- 10 entleerte Kammer der Trommel eingebracht.

In diese Kammer wird bei gleich bleibendem Inhalt an zu beschichtenden Teilen eine Menge von maximal 2 % an Verteilstoff, 70% an Aktivpulver und 50% an Beschleunigerpulver im Bezug auf die Ursprungsdosierung eingebracht. Durch Drehen und Beheizen der Trommel im Ofen wird entsprechend dem oben beschriebenen weiteren Ablauf vorgegangen. Die sich einstellende Schichtdicke ist je Trommel nachzumessen und die Dosiermengen entsprechend einzujustieren.
Der Verteilstoff aus Aluminium dient bei diesem Verfahren (auch) als Speichermasse, der eventuell nicht verbrauchte Zinkanteile aus dem Aktivpulver durch Legierungsbildung einlagern kann. Bei Zinkdefiziten im Prozess kann die eingelagerte Zinkmenge wieder freigegeben werden.
Beispiel 2
Korrosionsschutzschicht auf Hutprofilen aus Stahl (22 Mn55) :
Die Teile werden auf zwei Stangen mit Abstandhaltern in zwei der drei Löcher aufgefädelt.

Der Abstand der Teile sollte an allen Stellen doppelt so gross sein wie der mittlere Durchmesser der Körner des Verteilstoffes . Die Pakete werden in ein Gestell eingehängt und ohne Vorbehandlung dem Prozess des Aufbringens eines metallischen KorrosionsschutzÜberzuges zugeführt.
Die Gestelle werden in den Kammern der Trommel fixiert. Hiezu werden die Gestelle mit bis zu 500 kg/to Material beladen und mit Hebezeugen in die Kammern der Trommel eingebracht. Die Kammern der Trommel werden mit ihren Deckeln verschlossen. In die der mit Teilen beladenen Kammer wird mit 50 bis 70% mit Verteilstoff Aluminium-Granulat gefüllt. Dies kann Verteilstoff aus einem vorhergehenden Prozess (Herstellen einer Korrosionsschutzschicht) sein.

In diesem Fall gelangt der Verteilstoff der Trommel nach dem Schwenken in eine lotrechte Lage in die mit bei geöffnetem Absperrorgan Teilen beladene Kammer der Trommel. Entsprechend einer beispielhaft zu beschichtenden Oberfläche von 12 m<2>wird in diese Trommel nun auch Aktivstoff in Form des Zink-Aluminium Legierungspulvers mit 93 bis 97 % Zink und 7 bis 3 % Aluminium in einer Dosierung von 1200 g zugegeben. Das Beschleunigungspulver aus ca. 50% Zinkoxid und bis zu 10% Salzen des Ammoniums und dem Rest aus Halogenverbindungen wird in einer Ursprungsdosierung von 60g zugegeben.

Diese fertig befüllte Trommel wird mit einem Kran in einen Ofen eingebracht, dessen Aufheizkammer, in der die mit zu beschichtenden Teilen gefüllte Kammer ist, mit Gasheizung oder mit elektrischer Heizung auf die für die Schichtdicke von lO[mu]m notwendige Temperatur von 345 [deg.] C gebracht und hierbei nach einer einstündigen parabolischen Aufheizung für 180 min auf dieser Temperatur gehalten. Die Trommel wird ständig mit einer Drehzahl von 15 rpm gedreht.
Nach dem Ausheben aus dem Ofen wird die Trommel wieder im Schwenkgestell fixiert, und der Verteilstoff über den Konus in die andere (nach dem Schwenken untere) Kammer der Trommel überführt. Nach Öffnen des Deckels wird das Gestell mit den Teile-Paketen entnommen.

Die Pakete werden in einer Hochdruckwaschanlage gewaschen und z.B: mit einem leichten temporären Korrosionsschutz für eine spätere kathodische Elektro-Tauchlackierung versehen.
Beispiel 3
Korrosionsschutzschicht auf Hutprofilen aus Stahl (22MnB5) :
Die Teile werden auf zwei Stangen mit Abstandhaltern in zwei der drei Löcher aufgefädelt. Der Abstand der Teile sollte an allen Stellen doppelt so gross sein wie der mittlere Durchmesser der Körner des Verteilstoffes. Die Pakete werden in ein Gestell eingehängt und ohne Vorbehandlung dem Prozess des Aufbringen eines metallischen KorrosionsschutzÜberzuges zugeführt.
Die Gestelle werden in beiden Kammern der Trommel fixiert. Hiezu werden die Gestelle mit bis zu 500 kg/to Material beladen und mit Hebezeugen in die Kammern der Trommel eingebracht. Die Kammern werden mit ihrem Deckel verschlossen.

In eine der mit Teilen beladenen Kammern wird auch extern hergestellter Verteilstoff in Form von Aluminium-Granulat mit einer Aussenschicht aus Zink-Aluminium-Legierung eingefüllt. Das Beschleunigungspulver aus ca. 50% Zinkoxid und bis zu 10% Salzen des Ammoniums und dem Rest aus Halogenverbindungen wird in einer Ursprungsdosierung von 60 g zugegeben.
Die so befüllte Trommel wird mit einem Kran in den Ofen eingebracht, 12-
< dessen Aufheizkammer mit dieser mit Gasheizung oder elektrischer Heizung auf die für die Schichtdicke von lO[mu]m notwendige Temperatur von 350 [deg.] C gebracht und hierbei nach einer einstündigen parabolischen Aufheizung für 170 min auf dieser Temperatur gehalten.

Die Trommel wird ständig mit einer Drehzahl von 13 rpm gedreht.
Nach dem Ausheben aus dem Ofen wird die Trommel im Schwenkgestell fixiert, und der Verteilstoff über das jetzt geöffnete Absperrorgan zwischen der Kammer der Trommel in die untere, nur mit rohen Teilen beschickte Kammer überführt. Nach dem Öffnen des Deckels wird das Gestell mit den Paketen aus der oberen Kammer entnommen. Die Pakete werden in einer Hochdruckwaschanlage gewaschen und z.B: mit einem leichten temporären Korrosionsschutz für eine spätere kathodische Elektro-Tauchlackierung versehen.
Beispiel 4
Korrosionsschutzschicht auf rechteckigen Blechplatten aus Stahl (Rst 602) :
Die mit der Korrosionsschutzschicht zu versehenden Teile werden an drei Ecken zwischen Klemmklötzen eingespannt.

Diese werden als Pakete in die Gestelle eingehängt und ohne weitere Vorbehandlung dem Prozess des Aufbringens einer metallischen Korrosionsschutzschicht zugeführt.
Die Pakete werden in den Gestellen fixiert und mit diesen Gestellen in eine leere Kammer der Trommel eingebracht und dort festgelegt. Hierzu werden die Gestelle mit bis zu 2 t Blechplatten beladen und mit Hebezeugen in die Trommel bewegt. Die mit den zu beschichtenden Teilen gefüllte Trommel wird mit ihrem Deckel geschlossen.
Diese mit den rohen Teilen beladene Trommel ist über das Absperrorgan mit der anderen Kammer der Trommel, in der 40 - 80% Verteilstoff (Aluminium-Granulat) gefüllt sind, verbunden.

Durch Schwenken der Trommel der das die mit rohen Teilen beladene Kammer unten ist und die mit Verteilstoff beladene Kammer oben ist, wird bei geöffnetem Verbindungsschieber erreicht, dass der Verteilstoff Aluminium-Granulat aus der jetzt oberen Kammer in die untere mit den rohen Teilen gefüllte Kammer
- 13 rieselt .
Entsprechend einer beispielhaft zu beschichtenden Oberfläche von 50 m<2>wird in die mit den rohen Teilen beladene Kammer der Trommel nun der Aktivstoff in Form eines Pulvers aus einer Legierung Zink-Aluminium mit 93 - 99,5 % Zink und 7 - 0,5 % Aluminium in einer Menge von 2000 g zugegeben.

Weiters zugegeben wird Beschleunigungspulver bestehend aus 50 % Zinkoxid und bis zu 10% Salz des Ammoniums und Rest aus Halogengenverbindungen mit einer ursprünglichen Dosierung von 1000 g.
Die so vorbereitete Trommel wird mit Hilfe eines Krans in den Ofen eingebracht, wobei die mit rohen Teilen und Verteilstoff, Aktivstoff und Beschleunigungspulver gefüllte Kammer in der Aufheizkammer des Ofens angeordnet wird. Die Trommel wird auf die Drehvorrichtung im Ofen aufgelegt. Nach dem Schliessen des Ofens wird die Aufheizkammer mit einer Gasbeheizung oder einer elektrischen Beheizung auf die für die gewünschte Schichtdicke von beispielsweise 35 [mu]m erforderliche Temperatur von 375 [deg.]C aufgeheizt, und nach einer eineinhalbstündigen Aufheizung mit parabolischem Temperaturverlauf 75 Minuten lang auf dieser Temperatur gehalten.

Während dieser Zeit wird die Trommel kontinuierlich mit einer Drehzahl von 12 rpm gedreht.
Nach dem Ausheben der Trommel aus dem Ofen wird diese wieder in das Schwenkgestell eingesetzt und in diesem fixiert. Durch Öffnen des Absperrgang zwischen den beiden Kammern der Trommel und Schwenken der Trommel der dass die (in der Teile mit der Korrosionsschicht versehen worden sind, oben ist) rieselt das Gemenge aus Verteilstoff, Aktivstoff und Beschleunigungspulver in die untere Kammer, in der bereits rohe Teile enthalten sein können, die beim vorhergehenden Arbeitsschritt vorgewärmt worden sind. Nach dem Öffnen der jetzt oberen Kammer werden die mit der Korrosionsschutzschicht versehenen Teile entnommen, und soferne gewünscht rohe Teile wieder eingesetzt (im Gestell fixiert wie oben beschrieben) .

Die fertig behandelten Teile werden aus den Gestellen von den Klemmklötzen entnommen, und in einer Gleitschleifanlage gewaschen und, und je nach den Ansprüchen einer Nachbehandlung konserviert. Diese Nachbehandlung kann von einem Trockenen über temporärem Korrosionsschutz bis zu Passivierung reichen. Dann werden die Teile verpackt und für den Versand bereitgestellt. Vor die neu in die Kammer eingebrachten rohen Teile zum Herstellen der Korrosionsschutzschicht
-14 behandelt werden, wird bei gleichbleibendem Inhalt an zu beschichtenden Teilen eine Menge von etwa 1 % an Verteilstoffen und 55 % an Aktivpulver und 70 % an Beschleunigerpulver in Bezug auf die Ursprungsdosierung in die Kammer, in der jetzt eine Korrosionsschutzschicht erzeugt werden soll, eingebracht.

Der weitere Ablauf des Beschichtungsvorganges entspricht dem oben Beschriebenen.
Die sich einstellende Schichtdicke ist je Trommel nachzumessen, und die Dosiermengen entsprechend einzujustieren.
Der Verteilstoff aus Aluminium dient bei diesem Verfahren als Speichermasse, der eventuell nicht verbrauchte Zinkanteile aus dem Aktivpulver durch Legierungsbildung einlagern kann. Bei Zinkdefiziten im Prozess kann die eingelagerte Zinkmenge wieder freigegeben werden.
Mit der Trommel mit den zwei Kammern kann auch so gearbeitet werden, dass jeweils nur in einer Kammer eine Korrosionsschutzschicht auf eingebrachte Teilchen aufgebracht wird.

In diesem Fall dient die zweite Kammer lediglich als Zwischenspeicherort für das Gemenge aus Verteilstoff, Aktivpulver und Beschleunigerpulver während des Entnehmens von mit einer Korrosionsschutzschicht behandelten Teilen (Werkstücken) und während des Einsetzens neuer, roher Teile (Werkstücke) in die Kammer.

Hiezu kann die Trommel in dem Schwenkgestell angeordnet sein, und so geschwenkt werden, dass die Kammer in der Werkstücke mittlerer Korrosionsschicht beschichtet worden sind, oben ist, der Inhaltstoff (Gemenge an Aktivpulver, Verteilpulver und Beschleunigerpulver) in die untere Trommel rieseln gelassen wird, Teile entnommen, neue Teile eingesetzt, und dann die Trommel so gesetzt werden, dass die mit neuen Teilen beschickte Kammer unten angeordnet ist, dass dann nach dem Öffnen des Absperrgangs zwischen den beiden Kammern das Gemenge aus Aktivpulver, Verteilstoff und Beschleunigerpulver in die jetzt mit neuen zu beschichtenden Teilen, beschickte Kammer rieselt.

Nach dem ergänzten, allenfalls fehlender Anteile an Verteilpulver, Beschleunigerpulver und Aktivpulver kann der Beschichtungsvorgang wie beschrieben ausgeführt werden.
Von Bedeutung bei dem erfindungsgemässen Verfahren ist es, dass der Verteilstoff in Form von scharfkantigen Körnchen oder solche mit Spitzen, Kanten vorliegt, sodass der Verteilstoff ersetzt werden muss, wenn er abgerundet ist, also keine scharfen Kanten oder Spitzen mehr besitzt. * >
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Ebenso muss das im Beschleunigerpulver enthaltene Ammoniumsalz, insbesondere das Ammoniumchlorid, das sich zersetzt, von Zeit zu Zeit ergänzt werden.

Die in dem Beschleunigerpulver enthaltenden anorganischen Halogene wirken als Reinigungsmittel und brauchen praktisch nicht ersetzt werden.
Zusammenfassend kann ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wie folgt dargestellt werden:
Zum Herstellen einer Korrosionsschutzschicht auf Werkstücken aus Eisen oder einer Eisenlegierung werden die Werkstücke mit einem Verteilstoff enthaltend körniges Aluminium, das aussen wenigstens bereichsweise eine Zink-Aluminium-Legierung trägt bei erhöhter Temperatur in Berührung gebracht, sodass sich auf den Werkstücken eine Korrosionsschutzschicht aus einer Zink-Aluminium-Legierung bildet.

Der Verteilstoff kann vorher mit einer Schicht aus einer Zink-Aluminium-Legierung versehen werden, oder der Verteilstoff wird hergestellt während die Korrosionsschutzschicht auf den Werkstücken erzeugt wird, indem die Werkstücke bei erhöhter Temperatur mit einem Gemenge aus körnigem Aluminium und einem Aktivpulver in Form von Körnchen aus einer Zink-Aluminium-Legierung in Berührung gebracht werden.
16.12.2004
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Brunner Verzinkerei Brüder Bablik GmbH vertreten durch:
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Claims

r [pi] i r P[Lambda] .T H ^ ^ Bxiinner Verzinkerei P TE [iota]A ri<'>ü' A ! ^ ^ ^<E G>, Brüder Bablik GmbH l OV cTw i e n , L i nd e n gas s e [omicron] in Brunn /Gebir[alpha]e , AT Patentansprüche :

1. Verfahren zum Erzeugen einer Korrosionsschutzschicht, auf Basis einer Zink-Aluminium-Legierung, insbesondere einer Zink-AluminiumLegierung enthaltend 99 - 80% Zink und 1 - 20 % Aluminium, bevorzugt 95 % Zink und 5 % Aluminium, auf Werkstücken aus Eisen oder einer EisenLegierung, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke aus Eisen oder einer Eisenlegierung mit einem Verteilstoff enthaltend körniges Aluminium, dessen Körnchen wenigstens teilweise aussen eine Zink-AluminiumLegierung tragen, bei erhöhter Temperatur in Berührung gebracht wird.

1. Korrosionschutzschicht für Werkstücke aus Eisen oder einer Eisenlegierung, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrosionsschutzschicht eine Zink-Aluminium-Legierung ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke mit dem Verteilstoff bei einer Temperatur in der Grössenordnung von 300 - 380 'C, insbesondere 320 - 380 'C, in Berührung gebracht werden.

2. Korrosionschutzschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrosionsschutzschicht eine Zink-Aluminium-Legierung enthaltend 99 - 80% Zink und 1 - 20 % Aluminium, insbesondere 95 % Zink und 5 % Aluminium, ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke aus Eisen oder Eisen-Legierung mit dem Verteilstoff in Berührung gebracht werden, auf dessen Aluminiumkörnchen in einem vorgelagerten Arbeitsschritt eine Schicht aus einer Zink-AluminiumLegierung erzeugt worden ist.

3. Korrosionschutzschicht nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrosionsschutzschicht wenigstens bereichsweise unmittelbar auf dem Werkstück aus Eisen angeordnet ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Körnchen des Verteilstoffs während des Erzeugens der Korrosionsschutzschicht auf den Werkstücken aus Eisen oder einer Eisen-Legierung erzeugt werden, indem die Werkstücke bei erhöhter Temperatur mit einem Gemenge aus körnigem Aluminium und einem Aktivpulver in Form von Körnchen aus einer Zink-Aluminium-Legierung in Berührung gebracht werden.

4. Korrosionschutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrosionsschutzschicht wenigstens bereichsweise über eine Schicht aus einer Zink - Eisen- Legierung auf dem Werkstück angeordnet ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Körnchen des Aktivpulvers aus einer Zink-Aluminium-Legierung mit 93 bis 99,5% Zink und 0,5 bis 7% Aluminium, insbesondere etwa 95% Zink und etwa 5% Aluminium, bestehen.

5. Korrosionschutzschicht nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrosionsschutzschicht aus einer ZinkAluminium-Legierung teils unmittelbar mit dem Werkstück aus Eisen oder der Eisen-Legierung und teils unter Zwischenfügen einer Zwischenschicht aus einer Zink-Eisen-Legierung auf dem Werkstück aus Eisen oder einer Eisenlegierung angeordnet ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren in Gegenwart eines Beschleunigerpulvers enthaltend wenigstens ein Metalloxid und wenigstens eine anorganische Halogenverbindung ausgeführt wird.

NACHGEREICHT [Phi]

6. Verfahren zum Erzeugen einer Korrosionsschutzschicht, insbesondere der Schicht nach einem der Ansprüche 1 bis 5, enthaltend Zink auf Werkstücken aus Eisen oder einer Eisen-Legierung, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke aus Eisen oder einer Eisenlegierung mit einem Verteilstoff enthaltend körniges Aluminium, dessen Körnchen wenigstens teilweise aussen eine Zink-Aluminium-Legierung tragen, bei erhöhter Temperatur in Berührung gebracht wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Metalloxid ausgewählt ist, aus der Gruppe bestehend aus Aluminiumoxid und Zinkoxid.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke auf eine Temperatur in der Grössenordnung von 300 - 400 [deg.]C, insbesondere 320 - 380<C>C, in Berührung gebracht werden.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die anorganische Halogenverbindung ausgewählt ist aus Ammoniumchlorid, Kaliumchlorid, Natriumchlorid und Kalziumchlorid.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke aus Eisen oder Eisen-Legierung mit dem Verteilstoff in Berührung gebracht werden, auf dessen Aluminiumkörnchen in einem vorgelagerten Arbeitsschritt eine Schicht aus Zink

Aluminium-Legierung erzeMgl!" *or\3en* ist!<>

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die mit der Korrosionsschutzschicht zu versehenden Werkstücke in einer in sich geschlossenen Bahn bewegt werden, in deren unteren Abschnitt Verteilstoff oder körniges Aluminium und Aktivpulver sowie gegebenenfalls Beschleunigerpulver, vorgesehen sind, sodass die Werkstücke im unteren Bereich ihrer Bewegung durch den Verteilstoff oder das körnige Aluminium und das Aktivpulver bewegt werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, enthaltend Zink auf Werkstücken aus Eisen oder einer Eisen-Legierung, dadurch gekennzeichnet, dass die Körnchen des Verteilstoffs während des Erzeugens der Korrosionsschutzschicht auf den Werkstücken aus Eisen oder einer Eisen-Legierung erzeugt werden, indem die Werkstücke bei erhöhter Temperatur mit einem Gemenge aus körnigem Aluminium und einem Aktivpulver in Form von Körnchen aus einer Zink-Aluminium-Legierung in Berührung gebracht werden.

10. Mittel zum Erzeugen einer Korrosionsschutzschicht, insbesondere zum Ausführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9 auf Werkstücken aus Eisen oder einer Eisenlegierung, gekennzeichnet durch Aluminiumkörnchen, die wenigstens teilweise aussen eine Schicht aus einer Zink-Aluminium-Legierung tragen.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Körnchen des Aktivpulvers aus einer Zink-Aluminium-Legierung mit 93 bis 99,5% Zink und 0,5 bis 7% Aluminium, insbesondere etwa 95% Zink und etwa 5% Aluminium, bestehen.

11. Mittel nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Zink-Aluminium-Legierung eine Legierung aus 80 bis 99% Zink und 20-1% Aluminium ist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren in Gegenwart eines Beschleunigerpulvers enthaltend wenigstens ein Metalloxid und wenigstens eine anorganische Halogenverbindung ausgeführt wird.

12. Mittel nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Körnchen scharfe Kanten und/oder Spitzen aufweisen.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Metalloxid ausgewählt ist, aus der Gruppe bestehend aus Aluminiumoxid und Zinkoxid.

13. Mittel nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Körnchen eine durchschnittliche Grösse von 2 - 15 mm haben.

13.Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die anorganische Halogenverbindung ausgewählt ist aus Ammoniumchlorid, Kaliumchlorid, Natriumchlorid und Kalziumchlorid.

14. Mittel nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Verteilstoff mit einem Aktivpulver vermengt ist, das aus Körnchen aus Zink oder einer Zinklegierung mit einer Grösse von weniger als 50[mu]m besteht.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die mit der Korrosionsschutzschicht zu versehenden Werkstücke in einer in sich geschlossenen Bahn bewegt werden, in deren unterm Abschnitt Verteilstoff oder körniges Aluminium und Aktivpulver sowie gegebenenfalls Beschleunigerpulver, vorgesehen sind, sodass die Werkstücke im unteren Bereich ihrer Bewegung durch den Verteilstoff Pulver bewegt werden.

15. Mittel nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Aktivpulver eine Zink-Aluminium-Legierung, vorzugsweise mit 95% Zink und 5% Aluminium, ist.

15. Mittel zum Erzeugen einer Korrosionsschutzschicht, insbesondere zum Ausführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 6 bis 14 auf Werkstücken aus Eisen oder einer Eisenlegierung, gekennzeichnet durch Aluminiumkörnchen, die wenigstens teilweise aussen eine Schicht aus einer Zink-Aluminium-Legierung tragen.

16. Mittel nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Verteilstoff mit einem Beschleunigungspulver bestehend aus wenigstens einem Metall-Oxid und wenigstens einer anorganischen Halogenverbindung vermengt ist.

16. Mittel nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Zink-Aluminium-Legierung eine mit 80 bis 99% Zink und 20-1% Aluminium ist.

17. Mittel nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschleunigungspulver Zinkoxid und/oder Aluminiumoxid enthält.

17. Mittel nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Körnchen scharfe Kanten und/oder Spitzen aufweisen.

18. Mittel nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet,

NACHGEREICHT dass das Beschleunigungspulver als anorganische Halogenverbindung Ammoniumchlorid, Natriumchlorid, Kaliumchlorid oder Kalziumchlorid enthält.

18. Mittel nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekenn zeichnet, dass die Körnt?he*n'^i*rte äurChsclMittliche Verfahrensgrösse von 2 - 15 mm haben.

19. Anlage zum Ausführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch eine Trommel (1) mit zwei Kammern (3, 5), durch einen Ofen (21) mit einer Heizkammer (29) und einer Vorwärmkammer (31), durch eine Vorrichtung zum Drehen der Trommel im Ofen (21) und durch ein Schwenkgestell (41) zum Schwenken der Trommel (1) derart, dass einmal die eine und einmal die andere Kammer (3, 5) oberhalb der anderen Kammer (5, 3) angeordnet ist.

19. Mittel nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Verteilstoff mit einem Aktivpulver vermengt ist, das aus Körnchen aus Zink oder einer Zinklegierung mit einer Grösse von weniger als 50um besteht.

20. Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammern (3, 5) der Trommel (1) über ein Absperrorgan (7) miteinander in Verbindung stehen.

20. Mittel nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Aktivpulver eine Zink-Aluminium-Legierung vorzugsweise mit 95% Zink und 5% Aluminium ist.

21. Anlage nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass an der Aussenseite der Trommel (1) Rollringe (11) und ein AntriebsRollring (13) vorgesehen sind.

21. Mittel nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Verteilstoff mit einem Beschleunigungspulver bestehend aus wenigstens einem Metall-Oxid und wenigstens einer anorganischen Halogenverbindung vermengt ist.

22. Anlage nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammern (3, 5) an ihrem voneinander entfernt liegenden Enden Verschlussdeckel (17) tragen.

22. Mittel nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschleunigungspulver Zinkoxid und/oder Aluminiumoxid enthält.

23. Anlage nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Kammer (3, 5) eine Hülse vorgesehen ist, die für die Aufnahme eines Temperatursensors (23) bestimmt ist.

23. Mittel nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschleunigungspulver als anorganische Halogenverbindung Ammoniumchlorid, Natriumchlorid, Kaliumchlorid oder Kalziumchlorid enthält.

24. Anlage nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens in der Aufheizkammer (29) des Ofens (21) ein Temperatursensor (39) vorgesehen ist.

24. Anlage zum Ausführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 14, gekennzeichnet durch eine Trommel (1) mit zwei Kammern (3, 5) durch einen Ofen (21) mit einer Heizkammer (29) und einer Vorwärmkammer (31), durch eine Vorrichtung zum Drehen der Trommel im Ofen (21) und durch ein Schwenkgestell (41) zum Schwenken der Trommel (1) derart, dass einmal die eine und einmal die andere Kammer (3, 5) oberhalb der anderen Kammer (5, 3) angeordnet ist.

25. Anlage nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammern (3, 5) der Trommel (1) über ein Absperrorgan (7) miteinander in Verbindung stehen.

26. Anlage nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass an der Aussenseite der Trommel (1) Rollringe (11) und ein AntriebsRollring (13) vorgesehen sind.

27. Anlage nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammern (3, 5) an ihrem voneinander entfernt liegenden Enden Verschlussdeckel (17) tragen.

28. Anlage nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Kammer (3, 5) eine Hülse vorgesehen ist, die für die Aufnahme eines Temperatursensors (23) bestimmt ist.

29. Anlage nach einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens in der Aufheizkammer (29) des Ofens (21) ein Temperatursensor (39) vorgesehen ist. <EMI ID=19.1>

K265-looo pAT B/KR/K

Brunner Verzinkerei Brüder Bablik GmbH in Brunn/Gebir[sigma]e, AT

(Neue) Patentansprüche:

25. Anlage nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Schwenkgestell (41) für die Trommel (1) eine Einrichtung zum Fixieren der Trommel an einem schwenkbaren Teil aufweist.

Brunner Verzinkerei Brüder Bablik GmbH vertreten durch:

PATENTANWÄLTE DIPL.-ING. MANFRED BEER D1PL-ING. MNHARD HEHENBERGER

NACHGEREICHT