AT516829A4

AT516829A4 - Coil-Coating-Verfahren

Info

Publication number: AT516829A4
Application number: ATA50131/2015A
Authority: AT
Inventors: Michaela Schatzl-Linder; Bernhard Strauss; Johannes Sell; Herbert Enser; Wolfgang Dipl Ing Dr Hilber; Bernhard Dr Jakoby
Original assignee: Voestalpine Stahl Gmbh
Priority date: 2015-02-19
Filing date: 2015-02-19
Publication date: 2016-09-15
Also published as: AT516829B1

Abstract

Es wird ein Coil-Coating-Verfahren zur mehrschichtigen Beschichtung eines sich im Banddurchlauf befindlichen endlosen unbeschichteten Metallbands (3), bei dem an einer Flachseite (4) des Metallbands (3) eine Konversionsschicht (5) gegebenenfalls erzeugt wird, nachfolgend auf diese Flachseite (4) mithilfe eines Walzenauftrags eine aushärtbare polymere Grundierung (9) zur Ausbildung einer elektrisch isolie- renden Grundierungsschicht (10) und auf diese Grundierungsschicht (10) mithilfe eines Walzenauftrags ein aushärtbarer polymerer Lack (11) zur Ausbildung einer elektrisch isolierenden Lackschicht (12) aufgebracht und gehärtet werden, wobei zwischen Grundierungsschicht (10) und Lackschicht (12) wenigstens eine zumin- dest elektrisch leitende Leiterbahn (15) zumindest bereichsweise aufgedruckt wird. Um die Reproduzierbarkeit des Coil-Coating-Verfahrens zu erhöhen, wird vorge- schlagen, dass an der vorgehärteten Grundierungsschicht (10) die Leiterbahn (15) bereichsweise aufgedruckt wird und dass Leiterbahn (15) und Lack (11) nass-in- nass aufgebracht werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Coil-Coating-Verfahren zur mehrschichtigen Beschichtung eines sich im Banddurchlauf befindlichen endlosen unbeschichteten Metallbands, bei dem an einer Flachseite des Metallbands eine Konversionsschicht gegebenenfalls erzeugt wird, nachfolgend auf diese Flachseite mithilfe eines Walzenauftrags eine aushärtbare polymere Grundierung zur Ausbildung einer elektrisch isolierenden Grundierungsschicht und auf diese Grundierungsschicht mithilfe eines Walzenauftrags ein aushärtbarer polymerer Lack zur Ausbildung einer elektrisch isolierenden Lackschicht aufgebracht und gehärtet werden, wobei zwischen Grundierungsschicht und Lackschicht wenigstens eine elektrisch und/oder magnetisch leitende Leiterbahn zumindest bereichsweise aufgedruckt wird.

Eine kontinuierliche Metallbandbeschichtung bzw. Coil-Coating-Verfahren zur mehrschichtigen Beschichtung eines sich im Banddurchlauf befindlichen endlosen Metallbands ist aus dem Stand der Technik bekannt (DE102005061319A1). Bei solchen Verfahren wird an einer Flachseite des Metallbands meist eine Konversionsschicht erzeugt, nachfolgend auf diese Flachseite mithilfe eines Walzenauftrags eine aushärtbare polymere Grundierung zur Ausbildung einer Grundierungsschicht und auf diese Grundierungsschicht mithilfe eines Walzenauftrags ein aushärtbarer polymerer Lack zur Ausbildung einer Lackschicht aufgebracht und ausgehärtet werden. Derartige Verfahren dienen auch zur Funktionalisierung des Metallbands, beispielsweise indem einem Metallband mithilfe des Decklacks eine antistatische, elektromagnetische, anti-bakterielle, elektrische etc. funktionale Eigenschaft gegeben wird.

Zur elektrischen Funktionalisierung eines Metallbands im Coil-Coating-Verfahren ist aus der EP2605280A1 zudem bekannt, endlose elektrische Leiterbahnen zwischen Grundierungsschicht und transparenter Lackschicht aufzudrucken, die die photovol-taischen Zellen elektrisch verbinden. In der Weiterverarbeitung von Metallbändern kommt es aber in den meisten Fällen zu Formänderungen am Metallband, beispielsweise durch Umformen, was zu Leitungsbrüchen an den elektrischen Leiterbahnen führen und damit die elektrischen Funktionalisierung beeinträchtigen kann. Bekannte Coil-Coating-Verfahren können daher reproduzierbar eine standfeste elektrische Funktionalisierung nicht schaffen.

Ausgehend vom Eingangs geschilderten Stand der Technik hat sich daher die Erfindung die Aufgabe gestellt, ein Coil-Coating-Verfahren zu schaffen, das reproduzierbar eine standfeste elektrische und/oder magnetische Funktionalisierung eines Metallbands sicherstellen kann. Zudem soll das Coil-Coating-Verfahren einfach anwendbar und kostengünstig in dessen Anwendung sein.

Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass an der vorgehärteten Grundierungsschicht die Leiterbahn bereichsweise aufgedruckt wird und dass Leiterbahn und Lack nass-in-nass aufgebracht werden.

Wird an der vorgehärteten Grundierungsschicht die Leiterbahn bereichsweise aufgedruckt, kann damit auf verfahrenstechnisch einfache Weise für eine ausreichende Haftung der elektrischen und/oder magnetischen Leiterbahn am Metallband gesorgt werden. Dies kann die Reproduzierbarkeit des Verfahrens zur standfesten elektrischen Funktionalisierung eines Metallbands erhöhen. Dazu kann erheblich beitragen, dass Leiterbahn und Lack nass-in-nass aufgebracht werden, weil damit unter anderem innere Spannungen der Beschichtung reduziert werden können. Aufgrund des nass-in-nass Aufbringens kann nämlich eine Übergangszone beispielsweise in der Art einer Mischschicht zwischen Leiterbahn und Lack bzw. Verbindungsgrenzschicht ermöglicht werden, die für homogenere Eigenschaften in diesem Anschlussbereich der Schichten sorgen kann. Diese Übergangszone kann sich bei einer metallischen Leiterbahn in einer besonders haftfesten Interphase zwischen Leiterbahn und Lack ausdrücken. Zudem kann durch das nass-in-nass Aufbringen an der nassen bzw. damit angetrockneten oder vorgehärteten (jedoch nicht endverfestigten) Leiterbahn teilweise ein Verfließen durch den aufgetragenen Lack zugelassen werden, um den Verlauf der Grenzschicht zwischen diesen Schichten zu glätten. Damit können an der Grenzschicht mechanische Spannungen aufgrund thermischer Ausdehnung reduziert werden, die beispielsweise an schaftkantig verlaufenden Leiterbahnen durch Spannungskonzentrationen verstärkt auftreten können. Im Gegensatz zu bekannten Coil-Coating-Verfahren kann daher an der erfindungsgemäßen Beschichtung im endvernetzten Zustand eine erhöhte innere Spannungsfreiheit gewährleistet werden, was zu einer vergleichsweise hohen Reproduzierbarkeit des Verfahrens führen kann.

Im Allgemeinen wird erwähnt, dass das Metallband ein Stahlband, Aluminiumband bzw. deren Legierungen sein kann. Im Allgemeinen wird außerdem erwähnt, dass Leiterbahn und Lack derart nass-in-nass aufgebracht werden können, dass damit eine Vermischung der beiden Schichten an deren Grenzschicht zugelassen wird.

Haftfestigkeit und Druckqualität der Leiterbahn können erhöht werden, wenn dass die aufgebrachte Grundierung zumindest bis zum Gelpunkt vorgehärtet wird, weil so -durch Vermeidung einer vollständigen Aushärtung- eine verbesserte Anbindung an angrenzende Schichten ermöglicht werden kann.

Eine mechanisch besonders belastbare Beschichtung kann geschaffen werden, wenn die Grundierungsschicht und/oder Lackschicht durch Trocknung bei einer Substrattemperatur im Bereich von 150 bis 300 Grad Celsius gehärtet werden.

Vorzugsweise kann die Grundierungsschicht bei einer Substrattemperatur im Bereich von 180 bis 240 Grad Celsius vorgehärtet werden, um in der Vernetzung den Gelpunkt sicher zu erreichen und damit die Reproduzierbarkeit des Verfahrens zu erhöhen.

Die Reproduzierbarkeit des Verfahrens kann weiter verbessert werden, wenn die Grundierungsschicht und Lackschicht bei einer Substrattemperatur im Bereich von 220 bis 260 Grad Celsius endausgehärtet werden.

Die inneren Spannungen an der Beschichtung können verfahrenstechnisch weiter reduziert werden, wenn die Leiterbahn und Lackschicht gemeinsam verfestigt werden. Bevorzugt erfolgt dies in einem Arbeitsgang gemeinsam, um beispielsweise durch kontinuierliche Prozessparameter die innere Spannungsfreiheit der Beschichtung weiter zu verbessern. Zudem kann dies die Effizienz des Verfahrens deutlich erhöhen, weil in einem Durchlauf das Metallband fertig beschichtet werden kann.

Weisen die Grundierungsschicht und/oder Lackschicht im ausgehärteten Zustand einen Tg-Onset Wert im Bereich von 10 bis 75 Grad Celsius auf, kann die erfindungsgemäße Beschichtung selbst hohen Umformgraden, beispielsweise durch Tiefziehen, des Blechs beschädigungsfrei bzw. ohne Funktionsverlust folgen. Zudem kann durch diesen Tg-Onset Wert der Grundierung und Lackschicht die Leiterbahn mechanisch stabilisiert und damit die Gefahr einer Rissbildung an der elektrischen Leiterbahn reduziert werden. Elektrische Leitungsbrüche können so verbessert vermieden werden, was die Reproduzierbarkeit des Verfahrens weiter erhöhen kann.

Im Allgemeinen wird erwähnt, dass zur Bestimmung des Tg-Onset Werts eine thermomechanische Analyse bei einer Messfrequenz von 0,1 Hz mit einer Heizrate von 5K/min verwendet werden kann. Für ein zur Verwendung im Innenbereich vorgesehenes Metallband kann bereits ausreichen, wenn der Tg-Onset Wert der Grundierungsschicht einen Bereich von 10 bis 35 Grad Celsius aufweist.

Wird die Grundierungsschicht mit einer Schichtdicke zwischen 3 und 30 pm aufgebracht, kann für eine ausreichend hohe elektrische Isolierung bzw. elektrische Durchschlagsfestigkeit gesorgt werden.

Oberflächenunebenheiten und damit eventuell entstehende Spannungsrisse an der Beschichtung können vermindert werden, wenn die elektrische Leiterbahn mit einer Schichtdicke kleiner gleich 15 pm aufgedruckt wird. Zudem kann sich eine Schichtbreite kleiner 5 mm auszeichnen, vorstehende Vorteile zu erreichen bzw. weiter zu unterstützen.

Die Funktionalität des Metallbands kann zusätzlich erweitert werden, wenn zwischen Grundschicht und Lackschicht mindestens ein elektrisches Bauelement aufgedruckt wird, welches elektrische Bauelement mit der Leiterbahn elektrisch verbunden wird. Beispielsweise kann dieses elektrische Bauelement ein Messgrößenaufnehmer darstellen.

Eine Leiterbahn kann beispielsweise verfahrenstechnisch schnell und kostengünstig mithilfe eines Rolle-zu-Rolle-Verfahrens („Roll-to-Roll“) aufgedruckt werden. Dieses Rolle-zu-Rolle-Verfahren kann auch nützlich sein, wenn andere elektrische Bauelemente auf der Grundierungsschicht vorgesehen werden müssen. Beispielsweise kann sich hierzu ein Walzenauftrag auszeichnen, die Effektivität des Coil-Coating-Verfahrens zu erhöhen.

Vorzugsweise wird die Leiterbahn als Rapport aufgedruckt, um die Reproduzierbarkeit des Verfahrens durch ein sich wiederholendes Muster zu erhöhen.

Die mechanische und chemische Beständigkeit der Beschichtung kann erhöht werden, wenn die Grundierung sowie der Lack chemisch vernetzt werden.

In den Figuren ist beispielsweise das erfindungsgemäße Verfahren dargestellt. Es zeigen

Fig. 1 eine schematische Ansicht auf eine Vorrichtung für ein Coil-Coating-Verfahren,

Fig. 2 eine teilweise aufgerissene erste Draufsicht auf ein nach Fig. 1 beschichtetes Metallband,

Fig. 3 eine Schnittansicht nach lll-lll der Fig. 2,

Fig. 4 eine vergrößerte Schnittansicht eines Bereichs der Fig. 3,

Fig. 5 eine teilweise aufgerissene zweite Draufsicht auf das nach Fig. 1 beschichtetes Metallband und

Fig. 6 eine teilweise aufgerissene dritte Draufsicht auf das nach Fig. 1 beschichtetes Metallband.

Gemäß Fig. 1 wird eine Vorrichtung 1 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Coil-Coating-Verfahrens gezeigt, bei dem ein endloses Metallband 3, nämlich Stahlband, von einem Coil 30 abgewickelt und im Banddurchlauf kontinuierlich mit einer mehrschichtigen Beschichtung 2 versehen wird.

Zunächst wird auf der oberen unbeschichteten Flachseite 4 des Metallbands 3 eine Konversionssicht 5 erzeugt. Diese Konversionssicht 5 wird beispielsweise nach Fig. 1 durch ein Aufbringen bzw. Aufsprühen und Quetschen eines Sol-Gels 7 realisiert. Nachfolgend wird auf diese Flachseite 4 mithilfe einer Walze 8 eines nicht näher dargestellten Coaters eine aushärtbare polymere Grundierung 9 bzw. Primer aufgebracht, um eine Grundierungsschicht 10 zu erzeugen. Die Grundierung kann beispielsweise eine Polyesterbasis aufweisen. Damit wird bekanntermaßen die Haftung am und/oder der Korrosionsschutz des Metallbands 3 erhöht.

Nicht näher dargestellt in Fig. 1 ist die Beschichtung der anderen Flachseite 40 des Metallbands 3 im Coil-Coating-Verfahren, welche Flachseite 40 der Flachseite 4 gegenüberliegt. Diese erfolgt ähnlich zur Flachseite 4, in dem zunächst eine Konversionssicht mit einem Sol-Gel und auf diese Konversionssicht ein Decklack aufgebracht wird, was nicht näher dargestellt worden ist. Damit kann die Flachseite 40 vor Flugrost, Weißrost bzw. vor Umwelteinflüssen geschützt werden.

Auf die Grundierungsschicht 10 auf der Flachseite 4 wird dann in weitere Folge ein aushärtbarer polymerer Lack 11, der beispielsweise ebenso eine Polyesterbasis aufweist, zur Ausbildung einer Lackschicht 12 aufgebracht. Dieses Aufbringen erfolgt gleichwie beim Grundierungsauftrag dargestellt, mithilfe einer Walze 8 eines nicht näher dargestellten Coaters. Die aufgetragene Grundierung 9 und der aufgetragene Lack 11 werden jeweils durch einen Trockner 13, 14 gehärtet.

Grundierungsschicht 10 und Lackschicht 12 werden elektrisch isolierend ausgebildet, um das Metallband 3 mit elektrischer Funktionalität versehen zu können. Solche eine elektrische Funktionalität wird geschaffen, indem vor dem Aufbringen des Lacks 11 mithilfe eines Rolle-zu-Rolle Verfahrens mehrere elektrisch leitende Leiterbahnen 15 bereichsweise aufgedruckt werden. Dieses Rolle-zu-Rolle Verfahren erfolgt mithilfe eines Walzenauftrags bei einem Tiefdruckverfahren. Als Paste bzw. Tinte zur Ausbildung der Leiterbahnen 15 wird ein elektrisch leitfähiges Polymer 16, beispielsweise Polystyrolsulfonat, verwendet. Solch eine Paste bzw. Tinte kann stattdessen auch eine metallische Basis, wie beispielsweise Silber, Kupfer oder Gold, eine organische Basis, wie beispielsweise PEDOT ((Poly- 3,4-ethylendioxythiophene) oder eine Graphen Basis aufweisen. Ebenso ist hierfür Carbon oder Graphit denkbar. Tinten und/oder Pasten mit metallischer Basis können sich durch eine besonders günstige Leitfähigkeit auszeichnen, wohingegen Tinten und/oder Pasten mit organischer Basis zumeist eine erhöhte Korrosionsbeständigkeit bieten können.

Nachfolgend werden diese aufgedruckten Leiterbahnen 15 von einem Lack 11 abgedeckt. Ein kompakter Schichtverbund bzw. eine kompakte Beschichtung 2 mit zumindest abschnittsweise gekapselten Leiterbahnen 15 ist damit gegeben, wie dies nach den Figuren 2 und 3 zu erkennen ist.

Auch können im Coil-Coating-Verfahren zusätzlich zu solchen Leiterbahnen 15 als elektrische Leitungen auch andere elektrische Bauelemente 17 aufgedruckt werden, wie beispielsweise in den Figuren 2 und 3 dargestellt ein Messgrößenaufnehmer 18, der mit den beiden Leiterbahnen 15 elektrisch verbunden ist.

Im Gegensatz zum Stand der Technik wird jedoch beim erfindungsgemäßen Coil-Coating-Verfahren an der vorgehärteten und damit nicht ausgehärteten Grundierungsschicht 10 die Leiterbahnen 15 aufgedruckt und außerdem werden die beiden Leiterbahnen 15 und der Lack 11 nass-in-nass aufgebracht. Damit wird eine hohe Haftfestigkeit im Schichtverbund der Beschichtung 3 und zudem die Gefahr von Eigenspannungen in der Beschichtung vermindert, wie dies nachfolgend anhand von Fig. 3 näher erläutert wird.

So ist in der nach Fig. 4 vergrößerten Schnittansicht zur Beschichtung 2 eine überzogen dargestellte Übergangszone 19 zu erkennen, die die Leiterbahn 15 ummantelt. Diese Übergangszone 19 kann sich nämlich nicht nur durch Heterohäsion durch gegenseitige Interdiffusion ausbilden, sondern wird besonders durch das nass-in-nass Aufbringen von Tinte bzw. Paste 16 und Lack 11 in der Ausbildung begünstigt. Mit einer homogeneren Eigenschaftsverteilung in der Beschichtung 2 ist zu rechnen, was geringe Eingenspannungen in der Beschichtung 2 garantieren kann. Zudem ist dadurch mit einer erhöhten Haftfestigkeit zwischen diesen beiden angrenzenden Schichten zu rechnen. Außerdem ist in der Fig. 4 ein weiterer Effekt des nass-in-nass Aufbringens zu erkennen. Es tritt nämlich eine Glättung von Kanten 20 der Leiterbahnen 15 ein, was innere Kerbspannungen an der Grenzschicht vermeidet. Die erfindungsgemäße Beschichtung 2 ist daher besonders stabil gegenüber thermischen Spannungen, sodass das erfindunsgemäße Coil-Coating-Verfahren reproduzierbar eine standfeste Beschichtung 2 hergestellt.

Die elektrische Kurzschlußfestigkeit der Beschichtung 2 wird weiter erhöht, indem die aufgebrachte Grundierung 9 zumindest bis zum Gelpunkt vorgehärtet wird, bevor die Leiterbahnen 15 aufgebracht werden. Hierzu wird im Trockner 13 die Grundierungsschicht 10 bei einer Substrattemperatur im Bereich von 180 bis 240 Grad

Celsius vorgehärtet. Eine Schichtdicke der Grundierungsschicht zwischen 3 und 30 pm hat sich als ausreichend kurzschlussfest herausgestellt.

Zudem werden Eigenspannungen in der ausgehärteten Beschichtung 2 vermieden, indem die Leiterbahn 15 und der Lack 11 nass-in-nass aufgebracht werden und in einem Arbeitsgang gemeinsam verfestigt werden, wozu der Trockner 14 vorgesehen ist. Auf Basis des Trockners 14 werden zudem die Grundierungsschicht 10 und Lackschicht 12 bei einer Substrattemperatur im Bereich von 220 bis 260 Grad Celsius endausgehärtet. Die damit hergestellte Beschichtung 2 zeigt Grundierungsschicht 10, Lackschicht 12 und Leiterbahn 15 aneinander anschließend. Es ist aber auch vorstellbar, allerdings nicht näher dargestellt, mehrschichtig und eventuell auch elektrisch voneinander isolierte Leiterbahnen 15 zwischen Grundierungsschicht 10 und Lackschicht 12 vorzusehen, um damit mehrere Lagen an Metallisierungsschichten zu bilden. Im Allgemeinen wird erwähnt, dass mit der erfindungsgemäßen Leiterbahn 15 mit einer Schichtdicke 24 kleiner gleich 15 pm der Einfluss auf die Oberfläche der Beschichtung gering ist und je nach Konfiguration der Lackschicht 12 auch optisch nicht erkannt werden kann. Unterstützt werden diese Vorteile, in dem die Leiterbahnen 15 mit einer Schichtbreite 25 kleiner 5 mm aufgedruckt werden und damit die Leiterbahnen 15 schmal gehalten werden. Zudem ist denkbar, die Leiterbahnen 15 bzw. elektrischen Bauelemente 18 optisch zu verdecken, in dem eine opake Lackschicht 12 aufgebracht wird. Es ist aber auch denkbar, dass die Leiterbahnen 15 optisch erkannt werden sollen, um für den Anwender die Bedienbarkeit zu verbessern.

Vorzugsweise weist die ausgehärtete Grundierungsschicht 10 einen Tg-Onset Wert im Bereich von 10 bis 35 Grad Celsius auf, wenn das damit beschichtete Blechband 3 bzw. dessen Teile im Innenbereich Verwendung finden soll.

Gemäß den Figuren 5 und 6 werden in aufgerissener Draufsicht weitere Ausführungsbeispiele zur elektrischen Funktionalisierung desselben Blechbands 3 dargestellt.

Im Vergleich zum nach Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel zur Funktionalisie-rung ist bei der Funktionalisierung nach Fig. 5 ein anderes elektrisches Bauelement 17 gezeigt. In der Fig. 5 werden anstatt eines Messgrößenaufnehmers 18 zwei kapazitiver Taster 21 aufgedruckt. Diese kapazitiven Taster 21 sind über Leiterbahnen 15 mit elektrischen Kontaktflächen 22 verbunden, die von der Lackschicht 12 freigestellt sind, um damit einfach zugängliche elektrische Anschlüssen zu schaffen. Der Aufbau der Beschichtung 2 ist gleich zur nach Fig. 3 dargestellten Ausführungsform.

Hingegen ist nach Fig. 6 eine zur Beschichtung 2 anders aufgebaute Beschichtung 102 zu erkennen. Diese Beschichtung 102 unterscheidet sich in einer elektrischen Funktionalisierung in zwei übereinanderliegenden Lagen, die gemeinsam für ein elektrisches Bauelement 17 Zusammenwirken. Die erste Lage ist gleich zur Beschichtung 2 aufgebaut und offenbart sich in einer Grundierung 10, elektrischen Leiterbahnen 15 samt Sensorflächen 23 und einer Lackschicht 12. Diese Lackschicht 12 ist wiederum im Bereich von Kontaktflächen 22 freigestellt, wie dies bereits zu Fig. 5 näher erläutert wurde. Nach einem Vorhärten der ersten Lage wird auf diese erneut gedruckt, und zwar in dem wiederum Leiterbahnen 115, Sensorflächen 123 und Lackschicht 112 nass-in-nass aufgetragen und dann verfestigt werden, um damit die zweite Lage der Beschichtung 102 auszubilden. Die Sensorflächen 23 und 123 der beiden Lagen wirken zusammen, ein kapazitives Touchpad als elektrisches Bauelement 17 zu schaffen.

Im Allgemeinen wird erwähnt, dass selbstverständlich auch andere elektrische Bauelemente 17 als die erwähnten elektrischen Leiterbahnen 15, 115 mit dem Lack 12, 112 nass-in-nass aufgetragen werden können.

Claims

Patentansprüche:

1. Coil-Coating-Verfahren zur mehrschichtigen Beschichtung eines sich im Banddurchlauf befindlichen endlosen unbeschichteten Metallbands (3), bei dem an einer Flachseite (4) des Metallbands (3) eine Konversionsschicht (5) gegebenenfalls erzeugt wird, nachfolgend auf diese Flachseite (4) mithilfe eines Walzenauftrags eine aushärtbare polymere Grundierung (9) zur Ausbildung einer elektrisch isolierenden Grundierungsschicht (10) und auf diese Grundierungsschicht (10) mithilfe eines Walzenauftrags ein aushärtbarer polymerer Lack (11) zur Ausbildung einer elektrisch isolierenden Lackschicht (12) aufgebracht und gehärtet werden, wobei zwischen Grundierungsschicht (10) und Lackschicht (12) wenigstens eine zumindest elektrisch leitende Leiterbahn (15) zumindest bereichsweise aufgedruckt wird, dadurch gekennzeichnet, dass an der vorgehärteten Grundierungsschicht (10) die Leiterbahn (15) bereichsweise aufgedruckt wird und dass Leiterbahn (15) und Lack (11) nass-in-nass aufgebracht werden.
2. Coil-Coating-Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgebrachte Grundierung (9) zumindest bis zum Gelpunkt vorgehärtet wird.
3. Coil-Coating-Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Grundierungsschicht (10) und/oder Lackschicht (12) durch Trocknung bei einer Substrattemperatur im Bereich von 150 bis 300 Grad Celsius gehärtet werden.
4. Coil-Coating-Verfahren nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundierungsschicht (10) bei einer Substrattemperatur im Bereich von 180 bis 240 Grad Celsius vorgehärtet wird.
5. Coil-Coating-Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass Grundierungsschicht (10) und Lackschicht (12) bei einer Substrattemperatur im Bereich von 220 bis 260 Grad Celsius endausgehärtet werden.
6. Coil-Coating-Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiterbahn (15) und Lackschicht (12) gemeinsam, insbesondere in einem Arbeitsgang, verfestigt werden.
7. Coil-Coating-Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundierungsschicht (10) und/oder Lackschicht (12) im ausgehärteten Zustand einen Tg-Onset Wert im Bereich von 10 bis 75 Grad Celsius aufweisen.
8. Coil-Coating-Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass für ein Metallband (3) im Innenbereich der Tg-Onset Wert der Grundierungsschicht (10) einen Bereich von 10 bis 35 Grad Celsius aufweist.
9. Coil-Coating-Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Grundierungsschicht (10) mit einer Schichtdicke zwischen 3 und 30 pm aufgebracht wird.
10. Coil-Coating-Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrische Leiterbahn (15) mit einer Schichtdicke (24) kleiner gleich 15 pm und/oder mit einer Schichtbreite (25) kleiner 5 mm aufgedruckt wird.
11. Coil-Coating-Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Grundschicht (10) und Lackschicht (12) mindestens ein elektrisches Bauelement (17), insbesondere ein Messgrößenaufnehmer (18), aufgedruckt wird, welches elektrische Bauelement (17) mit der Leiterbahn (15) elektrisch verbunden wird.
12. Coil-Coating-Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrische Leiterbahn (15) mithilfe eines Rolle-zu-Rolle-Verfahrens, insbesondere Walzenauftrags, aufgedruckt wird.
13. Coil-Coating-Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiterbahn (15) als Rapport aufgedruckt wird.
14. Coil-Coating-Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundierung (9) sowie der Lack (11) chemisch vernetzt werden.