AT526366A1 - Zuschnitt, sowie aus einem Zuschnitt gebildetes manschettenförmiges Außenteil zum Ummanteln eines becherförmigen Innenbehälters, sowie Kombi-Verpackungsbehälter - Google Patents

Zuschnitt, sowie aus einem Zuschnitt gebildetes manschettenförmiges Außenteil zum Ummanteln eines becherförmigen Innenbehälters, sowie Kombi-Verpackungsbehälter Download PDF

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AT526366A1 ATA50403/2022A AT504032022A AT526366A1 AT 526366 A1 AT526366 A1 AT 526366A1 AT 504032022 A AT504032022 A AT 504032022A AT 526366 A1 AT526366 A1 AT 526366A1
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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Zuschnitt (13) für ein Außenteil (12) zum Ummanteln eines becherförmigen Innenbehälters (2), wobei der Zuschnitt (13) einen ersten Endabschnitt (14) und einen zweiten Endabschnitt (15) aufweist, wobei am ersten Endabschnitt (14) und/oder am zweiten Endabschnitt (15) eine Klebstoffschicht (22) aus einem Klebstoff angeordnet ist, wobei der Zuschnitt (13) zu einem Mantel wickelbar ist und dabei der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) in einem Überlappungsbereich (16) mittels der Klebstoffschicht (22) des Klebstoffes miteinander koppelbar sind. Die Klebstoffschicht (22) ist derart dimensioniert, dass der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) im Überlappungsbereich (16) an der Klebstoffschicht (22) aus dem miteinander gekoppelten Zustand wieder voneinander lösbar sind.

Description

nung des Überlappungsbereichs des Außenteils.
Aufgrund von immer höheren Umweltanforderungen wird es immer wichtiger, beim Recyclen von Produkten eine sortenreine Trennung der verschiedenen Materialien vorzunehmen, um die Recyclingqualität zu verbessern. Insbesondere soll hierbei
die sortenreine Trennung der verschiedenen Materialien möglichst einfach gestaltet werden, sodass etwaige Versäumnisse bzw. Fehler eines Menschen beim Re-
cyclingvorgang möglichst kompensiert werden können.
Die WO 2020/245148 A1 der gleichen Anmelderin beschreibt ein gattungsgemäß aus einem Zuschnitt gebildetes manschettenförmiges Außenteil, wobei der Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt ist und dessen Endabschnitte in einem Überlappungsbereich miteinander verbunden sind. Das manschettenförmige Außenteil bildet zusammen mit einem becherförmigen Innenbehälter einen Kombi-Verpackungsbehälter. Ein Solltrennbereich umfasst ein Betätigungsmittel mit einem Erfassungsabschnitt für das Auftrennen von beidseits befindlichen Trennabschnitten. Der Erfassungsabschnitt ist in Umfangsrichtung gesehen bezüglich der aufeinander zulaufend ausgerichteten Trennabschnitte und einer zwischen diesen gedachten geradlinigen Verbindungslinie um einen Versatz seitlich davon distanziert an-
geordnet. Zwischen jedem Erfassungsabschnitt-Ende und einem jeweiligen Ende
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mige Außenteil vom becherförmigen Innenbehälter trennen und diese gesondert
recyclen zu können.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und ein manschettenförmiges Außenteil sowie einen KombiVerpackungsbehälter umfassend einen becherförmigen Innenbehälter mit einem diesen umgebenden manschettenförmigen Außenteil zur Verfügung zu stellen, bei dem das manschettenförmigen Außenteil für Recyclingzwecke einfach vom Innen-
behälter entfernt werden kann.
Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung und ein Verfahren gemäß den Ansprü-
chen gelöst.
Erfindungsgemäß ist ein Zuschnitt für ein Außenteil zum Ummanteln eines becherförmigen Innenbehälters vorgesehen, wobei der Innenbehälter einen Behältermantel aufweist, der ein offenes Ende und ein mit einem Boden verschlossenes Ende aufweist,
wobei der Zuschnitt einen ersten Endabschnitt und einen zweiten Endabschnitt aufweist, wobei am ersten Endabschnitt und/oder am zweiten Endabschnitt eine Klebstoffschicht aus einem Klebstoff angeordnet ist, wobei der Zuschnitt zu einem Mantel wickelbar ist und dabei der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt in einem Überlappungsbereich mittels der Klebstoffschicht des Klebstoffes miteinander koppelbar sind,
wobei der Zuschnitt weiters eine erste Stirnseite und eine zweite Stirnseite aufweist und die beiden Stirnseiten voneinander beabstandet sind, wobei die Klebstoffschicht eine Längserstreckung in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite zur zweiten Stirnseite aufweist.
Die Klebstoffschicht ist derart dimensioniert, dass der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt im Überlappungsbereich an der Klebstoffschicht aus dem mit-
einander gekoppelten Zustand wieder voneinander lösbar sind.
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trennt werden können.
Erfindungsgemäß ist ein Außenteil zum Ummanteln eines becherförmigen Innenbehälters vorgesehen, wobei der Innenbehälter einen Behältermantel aufweist, der ein offenes Ende und ein mit einem Boden verschlossenes Ende aufweist, wobei das Außenteil aus einem Zuschnitt gebildet ist, welcher Zuschnitt einen ersten Endabschnitt und einen zweiten Endabschnitt aufweist, wobei der Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt ist und dabei der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt in einem Überlappungsbereich mittels einer Klebstoffschicht aus einem Klebstoff miteinander gekoppelt sind.
Das Außenteil weist weiters eine erste Stirnseite und eine zweite Stirnseite auf und die beiden Stirnseiten sind voneinander beabstandet, wobei die Klebstoffschicht eine Längserstreckung in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite zur zweiten Stirnseite aufweist.
Die Klebstoffschicht ist im Überlappungsbereich zwischen dem ersten Endabschnitt und dem zweiten Endabschnitt angeordnet und kontaktiert den ersten Endabschnitt und den zweiten Endabschnitt kontaktiert. Die Klebstoffschicht ist derart dimensioniert, dass der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt im Über-
lappungsbereich an der Klebstoffschicht voneinander lösbar sind.
Das erfindungsgemäße Außenteil bringt den überraschenden Vorteil mit sich, dass durch eine lösbare Klebstoffschicht erreicht werden kann, dass der Außenteil und ein mit dem Außenteil umwickelter becherförmiger Innenbehälter verbessert ge-
trennt werden können.
Ferner kann vorgesehen sein, dass eine Trägerschicht des Zuschnittes aus einem Zellulose-Werkstoff gebildet ist, wobei die Klebstoffschicht im Überlappungsbereich sowohl am ersten Endabschnitt als auch am zweiten Endabschnitt direkt an der Trägerschicht anliegt, wobei der Zellulose-Werkstoff der Trägerschicht eine Zugfestigkeit aufweist und wobei der Klebstoff der Klebstoffschicht eine Schälfes-
tigkeit aufweist,
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sein, um eine gewünschte Auftrennkraft zu erreichen.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Trägerschicht eine Zugfestigkeit zwischen 2N/mm? und 20N/mm?, insbesondere zwischen 5N/mm?* und 15N/mm?, bevorzugt
zwischen 8N/mm? und 12N/mm:? aufweist.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht über die Längserstreckung gesehen zumindest ein erstes Klebstoffsegment und ein zweites Klebstoffsegment aufweist, welche durch eine erste Unterbrechung voneinander unterbrochen sind, wobei das erste Klebstoffsegment eine erste Klebstoffsegmentlänge aufweist. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass durch einen unterbrochenen Klebstoffauftrag die benötigte Klebstoffauflagefläche pro 100 mm Längserstreckung vereinfacht eingestellt werden kann, ohne dabei die Klebstoffschichtbreite verän-
dern zu müssen und somit die Klebstoffdüse variieren zu müssen.
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Rerste Klebstoffsegment handelt.
Das Vorsehen von Unterbrechungen bringt darüber hinaus den Vorteil, dass die
Menge an verwendetem Klebstoff reduziert werden kann.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das erste Klebstoffsegment und das zweite Klebstoffsegment eine gleiche Formgebung aufweisen. Weiters kann vorgesehen sein, dass neben dem ersten Klebstoffsegment und dem zweiten Klebstoffsegment weitere Klebstoffsegmente ausgebildet sind, wobei die einzelnen Klebstoffsegmente in einem regelmäßigen Abstand zueinander angeordnet sind. Mit anderen Worten ausgedrückt, können die Abstände zwischen den einzelnen
Klebstoffsegmenten gleich groß sein.
Vorteilhaft ist auch eine Ausprägung, gemäß welcher vorgesehen sein kann, dass das erste Klebstoffsegment und das zweite Klebstoffsegment punktförmig ausgebildet sind, wobei das erste Klebstoffsegment einen ersten Klebstoffsegmentdurchmesser aufweist und das zweite Klebstoffsegment einen zweiten Klebstoffsegmentdurchmesser aufweist. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass ein punktförmiger Klebstoffauftrag einfach zu realisieren ist. Darüber hinaus kann bei einem punktförmigen Klebstoffauftrag die Klebstoffauflagefläche einfach einge-
stellt werden.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der erste Klebstoffsegmentdurchmes-
ser und der zweite Klebstoffsegmentdurchmesser gleich groß sind.
Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass der erste Klebstoffsegmentdurchmesser und der zweite Klebstoffsegmentdurchmesser zwischen 0,5mm und 15mm, insbesondere zwischen 1,5mm und 9mm, bevorzugt zwischen 2,5mm und
6mm betragen. Besonders bei einer standardmäßig verfügbaren Papierqualität
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trennens des Außenteils ausschließlich im Recycling erreicht werden.
Ferner kann es zweckmäßig sein, wenn die erste Unterbrechung einen ersten Unterbrechungsabstand aufweist, wobei der erste Unterbrechungsabstand zwischen 100% und 1000%, insbesondere zwischen 200% und 700%, bevorzugt zwischen 250% und 400% des ersten Klebstoffsegmentdurchmessers beträgt. Besonders bei einer standardmäßig verfügbaren Papierqualität des Zellulosewerkstoffes der Trägerschicht kann bei einem derart gewählten Unterbrechungsabstand überraschenderweise der gewünschte Effekt des Auftrennens des Außenteils aus-
schließlich im Recycling erreicht werden.
In einer alternativen Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass die erste Klebstoffsegmentlänge 0,5mm und 15mm, insbesondere zwischen 1mm und
99mm, bevorzugt zwischen 1,5mm und 3mm beträgt.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die erste Unterbrechung einen ersten Unterbrechungsabstand aufweist, wobei der erste Unterbrechungsabstand zwischen 1mm und 25mm, insbesondere zwischen 8mm und 20mm, bevorzugt zwischen
13mm und 18mm beträgt.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die erste Klebstoffsegmentlänge zwischen 0,5mm und 15mm, insbesondere zwischen 1mm und 9mm, bevorzugt zwischen 1,5mm und 3mm beträgt und gleichzeitig der erste Unterbrechungsabstand zwischen 1mm und 25mm, insbesondere zwischen 8mm und 20mm, bevorzugt zwischen 13mm und 18mm beträgt. Besonders bei derartigen Abmessungen hat sich überraschenderweise gezeigt, dass einerseits eine ausreichende Haltbarkeit und gleichzeitig eine gute Lösbarkeit des ersten Endabschnittes und des zweiten End-
abschnittes aneinander erreicht werden kann.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht eine Klebstoffauflagefläche aufweist, wobei die Klebstoffauflagefläche zwischen 20mm? und
500mm? pro 100mm in der Längserstreckung, insbesondere zwischen 50mm? und
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erreicht werden.
Weiters kann vorgesehen sein, dass zusätzlich zur Klebstoffschicht eine Leimschicht ausgebildet ist, wobei die Klebstoffschicht einen HeiRschmelzklebstoff umfasst und wobei die Leimschicht einen Kaltleim umfasst. Die Verbindung einer Klebstoffschicht mit einem Heißschmelzklebstoff und einer Leimschicht mit einem Kaltleim bringt den Vorteil mit sich, dass bei der Herstellung der Klebeverbindung mittels des Heißschmelzklebstoffes eine rasche Fixierung des ersten Endabschnittes und des zweiten Endabschnittes aneinander erreicht werden kann, sodass die Herstellzeit verkürzt werden kann. Mittels des Kaltleims kann eine temperaturbeständige Verbindung zwischen dem ersten Endabschnitt und dem zweiten Endabschnitt erreicht werden, welche sich auch bei erhöhten Temperaturen nicht löst. Bei diesen erhöhten Temperaturen kann sich der Heißschmelzklebstoff gegebe-
nenfalls schon lösen.
In einer alternativen Ausführungsvariante kann auch vorgesehen sein, dass die die Klebstoffschicht einen Kaltleim umfasst und dass die Leimschicht einen Heiß-
schmelzklebstoff umfasst.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht und die Leimschicht bezüglich der Längserstreckung seitlich versetzt zueinander angeordnet sind. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass die Klebstoffschicht und die Leimschicht einfach
aufgetragen werden können.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht über die Längserstreckung gesehen zumindest ein erstes Klebstoffsegment und ein zweites Kleb-
stoffsegment aufweist, welche durch eine erste Unterbrechung voneinander unterbrochen sind, wobei das erste Klebstoffsegment eine erste Klebstoffsegmentlänge
aufweist und dass die Leimschicht über die Längserstreckung gesehen zumindest
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schnittes und des zweiten Endabschnittes aneinander erreicht werden kann.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die erste Klebstoffsegmentlänge zwischen 0,5mm und 15mm, insbesondere zwischen 1mm und 9mm, bevorzugt zwischen 1,5mm und 3mm beträgt und gleichzeitig der erste Unterbrechungsabstand zwischen 1mm und 25mm, insbesondere zwischen 8mm und 20mm, bevorzugt zwischen 13mm und 18mm beträgt und dass die erste Leimsegmentlänge zwischen 0,5mm und 20mm, insbesondere zwischen 1mm und 15mm, bevorzugt zwischen 4mm und 9mm beträgt. Besonders bei derartigen Abmessungen hat sich überraschenderweise gezeigt, dass einerseits eine ausreichende Haltbarkeit und gleichzeitig eine gute Lösbarkeit des ersten Endabschnittes und des zweiten Endab-
schnittes aneinander erreicht werden kann.
Insbesondere kann dabei vorgesehen sein, dass ausschließlich im Randbereich
jeweils ein Leimsegment angeordnet ist.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass eine Klebstoffschichtbreite zwischen 0,3mm und 3mm, insbesondere zwischen 0,5mm und 2mm, bevorzugt zwischen
0,9mm und 1,5mm beträgt.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Leimschichtbreite zwischen 0,3mm und 3mm, insbesondere zwischen 0,5mm und 2mm, bevorzugt zwischen 0,9mm und
1,5mm beträgt.
In einem ersten Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass die Klebstoff-
schicht zwischen der Leimschicht und der ersten Längskante angeordnet ist.
In einem alternativen Ausführungsbeispiel kann auch vorgesehen sein, dass die Leimschicht zwischen der Klebstoffschicht und der ersten Längskante angeordnet ist.
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- einen becherförmigen Innenbehälter, wobei der Innenbehälter einen Behältermantel aufweist, der ein offenes Ende und ein mit einem Boden verschlossenes Ende aufweist;
- ein Außenteil, welches den Innenbehälter ummantelt,
wobei das Außenteil aus einem Zuschnitt gebildet ist, welcher Zuschnitt einen ersten Endabschnitt und einen zweiten Endabschnitt aufweist, wobei der Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt ist und dabei der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt in einem Überlappungsbereich mittels einer Klebstoffschicht aus einem Klebstoff miteinander gekoppelt sind,
wobei das Außenteil weiters eine erste Stirnseite und eine zweite Stirnseite aufweist und die beiden Stirnseiten voneinander beabstandet sind, wobei die erste Stirnseite dem Boden und die zweite Stirnseite dem offenen Ende des Innenbehälters zugewandt ist, wobei die Klebstoffschicht eine Längserstreckung in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite zur zweiten Stirnseite aufweist.
Die Klebstoffschicht ist derart dimensioniert, dass der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt im Überlappungsbereich an der Klebstoffschicht voneinander
lösbar sind.
Der erfindungsgemäße Kombi-Verpackungsbehälter bringt den überraschenden Vorteil mit sich, dass durch eine lösbare Klebstoffschicht erreicht werden kann, dass das Außenteil und der mit dem Außenteil umwickelte Innenbehälter im Entsorgungsfall verbessert voneinander getrennt werden können. Insbesondere kann durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen eine automatisierte Trennung des AuRenteils vom Innenbehälter erreicht werden, wenn der Kombi-Verpackungsbehälter im leeren Zustand übermäßig verformt wird, wie dies beispielsweise beim Mülltransport der Fall ist. Dadurch kommt es zu einer vollständigen Abtrennung des Außenteils vom Innenbehälter. Somit kann die Recyclingbarkeit des Kombi-Verpackungsbehälter auch dann erreicht werden, wenn der Endverbraucher nicht bewusst das Außenteil vom Innenbehälter abtrennt, um diese gesondert voneinander
zu entsorgen. Durch den erfindungsgemäßen Aufbau des Kombi-Verpackungsbe-
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hälters kann erreicht werden, dass im gefüllten Zustand des Kombi-Verpackungsbehälter ein unerwünschtes Lösen des Außenteils vom Innenbehälter unterbunden
wird und im Entsorgungsfall die Trennbarkeit verbessert wird.
Gemäß einer besonderen Ausprägung ist es möglich, dass die Klebstoffschicht derart ausgebildet ist, dass beim Trennen des Außenteils vom Innenbehälter, der erste Endabschnitt des Außenteils und der zweite Endabschnitt des Außenteils im Überlappungsbereich an der Klebstoffschicht voneinander gelöst werden, wobei am ersten Endabschnitt und/oder am zweiten Endabschnitt Teile einer Trägerschicht des Zuschnittes ausgerissen werden und an der Klebstoffschicht haften bleiben. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass die gewünschte Auftrennkraft bei einem derartigen Auftrennmechanismus relativ genau vorhergesagt bzw. eingestellt
werden kann.
Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Herstellen eines Kombi-Verpackungsbehälters vorgesehen. Das Verfahren umfasst die Verfahrensschritte:
- bereitstellen eines becherförmigen Innenbehälters, wobei der Innenbehälter einen Behältermantel aufweist, der ein offenes Ende und ein mit einem Boden verschlossenes Ende aufweist;
- formen eines Außenteils, zum Ummanteln des Innenbehälters,
wobei das Außenteil aus einem Zuschnitt geformt wird, welcher Zuschnitt einen ersten Endabschnitt und einen zweiten Endabschnitt aufweist, wobei der Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt wird und dabei der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt in einem Überlappungsbereich mittels einer Klebstoffschicht aus einem Klebstoff miteinander gekoppelt werden,
wobei das Außenteil weiters eine erste Stirnseite und eine zweite Stirnseite aufweist und die beiden Stirnseiten voneinander beabstandet sind, wobei die Klebstoffschicht eine Längserstreckung in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite zur zweiten Stirnseite aufweist,
- axiales Aufschieben des Außenteils auf den Innenbehälter, wobei die erste Stirnseite dem Boden und die zweite Stirnseite dem offenen Ende des Innenbehälters zugewandt wird, oder Formen des Außenteils direkt durch umwickeln des Innen-
behälters.
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Die Klebstoffschicht ist derart ausgebildet, dass der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt im Überlappungsbereich an der Klebstoffschicht voneinander
lösbar sind.
In einer ersten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass das Formen des Außenteils und Verkleben des ersten Endabschnittes und des zweiten Endabschnittes in einem Überlappungsbereich mittels einer Klebstoffschicht in einem gesonderten Verfahrensschritt erfolgt, und das so geformte Außenteil erst in einem weiteren Verfahrensschritt durch axiale Verschiebung auf den Innenbehälter auf-
geschoben wird.
In einer alternativen Ausführung ist es auch denkbar, dass das Außenteil direkt auf den Innenbehälter gewickelt bzw. geformt wird. Hierbei kann vorgesehen sein,
dass der Innenbehälter auf einen Wickeldorn aufgesteckt ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren bringt den überraschenden Vorteil mit sich, dass durch eine lösbare Klebstoffschicht erreicht werden kann, dass das Außenteil und der mit dem Außenteil umwickelte Innenbehälter im Entsorgungsfall verbessert voneinander getrennt werden können. Insbesondere kann durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen eine automatisierte Trennung des Außenteils vom Innenbehälter erreicht werden, wenn der Kombi-Verpackungsbehälter im leeren Zustand übermäßig verformt wird, wie dies beispielsweise beim Mülltransport der Fall ist. Dadurch kommt es zu einer vollständigen Abtrennung des Außenteils vom Innenbehälter. Somit kann die Recyclingbarkeit des Kombi-Verpackungsbehälters auch dann erreicht werden, wenn der Endverbraucher nicht bewusst das Außenteil vom Innenbehälter abtrennt, um diese gesondert voneinander zu entsorgen. Durch den erfindungsgemäßen Aufbau des Kombi-Verpackungsbehälters kann erreicht werden, dass im gefüllten Zustand des Kombi-Verpackungsbehälter ein unerwünschtes Lösen des Außenteils vom Innenbehälter unterbunden wird und im
Entsorgungsfall die Trennbarkeit verbessert wird.
Insbesondere kann es vorteilhaft sein, wenn zum Aufbringen der Klebstoffschicht
auf den Zuschnitt ein HeiRschmelzklebstoff, auch Hotmelt bezeichnet, verwendet
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wird, welcher vor dem Formen des Außenteils im Bereich des ersten Endabschnittes auf eine Außenfläche des Zuschnittes aufgetragen wird. Ein derartiger Heißschmelzklebstoff kann vereinfacht auf den Zuschnitt aufgebracht werden und darüber hinaus eine verbesserte Trennbarkeit mit sich bringen. Die Klebstoffschicht kann aus einem Heißschmelzklebstoff, beispielsweise einem thermoplastischen Heißschmelzklebstoff gebildet sein. Ein HeiRschmelzklebstoff bringt den Vorteil, dass er nach dem Auftrag und somit bei Abkühlung schnell aushärtet, sodass eine
kurze Taktzeit erreicht werden kann.
Zusätzlich zur Klebstoffschicht kann eine Leimschicht ausgebildet sein. Bei der Leimschicht kann es sich um eine Schicht aus Kaltleim handeln. Insbesondere kann die Leimschicht aus einem Weißleim gebildet sein. Derartiger Weißleim kann Polyvinylacetat als Bindemittel enthalten. Insbesondere kann es sich hierbei um einen thermoplastischen Dispersionsklebstoff handeln. Ein derartiger Kaltleim bringt den Vorteil mit sich, dass er hitzebeständig sein kann, sodass es beim Transport bzw. bei einem Heißabfüllvorgang zu keinem unerwünschten Lösen kommt. Weiters kann vorgesehen sein, dass jeweils einem Leimsegment ein Klebstoffsegment zugeordnet ist, insbesondere dass das Leimsegment neben dem
Klebstoffsegment angeordnet ist.
In einer alternativen Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass sich ein
Leimsegment und ein Klebstoffsegment abwechseln.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht auf den Zuschnitt vor dem Formen des Außenteils im Bereich des zweiten Endabschnittes auf eine In-
nenfläche des Zuschnittes aufgetragen wird.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Endabschnitte des Zuschnittes derart ausgebildet sind, dass die Klebstoffschicht sowohl am ersten Endabschnitt, als
auch am zweiten Endabschnitt direkt an der Trägerschicht anliegt.
Ferner kann vorgesehen sein, dass der Heißschmelzklebstoff ursprünglich in Granulatform vorliegt und durch Erhitzen, insbesondere auf eine Temperatur zwischen
130°C und 160°C, aufgeschmolzen wird und zum Auftragen auf die Außenfläche
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des Zuschnittes durch eine Düse gepresst wird. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass durch diese Maßnahme eine ausreichende Verbindung des Heißschmelz-
klebstoffes mit dem Zuschnitt erreicht werden kann.
In einer ersten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass zum Auftragen der Klebstoffschicht eine speziell geformte breite Düse ausgebildet ist, mittels welcher die Klebstoffschicht als Ganzes aufgetragen wird. Die Düse kann sich hierbei über die gesamte Länge der Klebstoffschicht erstrecken. Weiters kann die Düse Ausnehmungen aufweisen, durch welche hindurch die einzelnen Klebstoffsegmente auf den Zuschnitt aufgebracht werden können. Eine derartige Ausführung bringt den Vorteil mit sich, dass der Auftrag der Klebstoffschicht rasch erfolgen
kann.
In einer alternativen Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht mittels einer Düse aufgetragen wird, welche eine Breite aufweist, die einer Breite der Klebstoffschicht entspricht, wobei die Düse in Längserstreckung der Klebstoffschicht relativ zum Zuschnitt bewegt wird und dabei ein intermittieren-
der Auftrag des Klebstoffes erfolgt.
Mit anderen Worten ausgedrückt kann die Klebstoffschicht durch einen intermittierenden Auftrag auf den Zuschnitt aufgetragen werden. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass durch einen unterbrochenen Klebstoffauftrag die benötigte Klebstoffauflagefläche pro 100 mm Längserstreckung vereinfacht eingestellt werden kann, ohne dabei die Klebstoffschichtbreite verändern zu müssen und somit die Kleb-
stoffdüse variieren zu müssen.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht derart aufgetragen wird, dass im verbundenen Zustand des ersten Endabschnittes und des zweiten Endabschnittes im Überlappungsbereich eine vorberechnete Klebstoffauflagefläche pro 100mm Längserstreckung erreicht wird, wobei die vorberechnete Klebstoffauflagefläche pro 100mm Längserstreckung in Abhängigkeit von der Zugfestigkeit eines Zellulose-Werkstoffes einer Trägerschicht des Zuschnittes berechnet wird, sodass
beim Recyclen des Kombi-Verpackungsbehälters bei Erreichen einer gewünsch-
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ten Auftrennkraft ein Lösen des ersten Endabschnittes und des zweiten Endabschnittes im Überlappungsbereich an der Klebstoffschicht voneinander erreicht wird. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass die gewünschte Auftrennkraft mit über-
raschend hoher Genauigkeit eingestellt werden kann.
Verfahren zum Trennen eines Kombi-Verpackungsbehälters, mit einem becherförmigen Innenbehälter, wobei der Innenbehälter einen Behältermantel aufweist, der ein offenes Ende und ein mit einem Boden verschlossenes Ende aufweist und einem Außenteil, welches den Innenbehälter ummantelt, wobei das Außenteil aus einem Zuschnitt gebildet ist, welcher Zuschnitt einen ersten Endabschnitt und einen zweiten Endabschnitt aufweist, wobei der Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt ist und dabei der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt in einem Überlappungsbereich mittels einer Klebstoffschicht aus einem Klebstoff miteinander gekoppelt sind, wobei das Außenteil weiters eine erste Stirnseite und eine zweite Stirnseite aufweist und die beiden Stirnseiten voneinander beabstandet sind, wobei die erste Stirnseite dem Boden und die zweite Stirnseite dem offenen Ende des Innenbehälters zugewandt ist, wobei die Klebstoffschicht eine Längserstreckung in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite zur zweiten Stirnseite aufweist.
Zum Trennen des Außenteils vom Innenbehälter werden der erste Endabschnitt des Außenteils und der zweite Endabschnitt des Außenteils im Überlappungsbereich an der Klebstoffschicht voneinander gelöst, wobei am ersten Endabschnitt und/oder am zweiten Endabschnitt Teile einer Trägerschicht des Zuschnittes aus-
gerissen werden und an der Klebstoffschicht haften bleiben.
Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass zum Trennen des Außenteils vom Innenbehälter, der erste Endabschnitt des Außenteils und der zweite Endabschnitt des Außenteils im Überlappungsbereich an der Klebstoffschicht dadurch voneinander gelöst werden, dass eine in Richtung auf den Kombi-Verpackungsbehälter gerichtete Druckkraft (-F-) aufgebracht und dabei das Außenteil und der Behältermantel des Kombi-Verpackungsbehälters räumlich verformt werden, wobei durch
die räumliche Verformung des Außenteils und des Behältermantels im Bereich der
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Klebstoffschicht eine Auftrennkraft eingeleitet wird, welche zum Lösen der Klebstoffschicht vom ersten Endabschnitt oder zum Lösen der Klebstoffschicht vom zweiten Endabschnitt dadurch führt, dass Teile der Trägerschicht des Zuschnittes ausgerissen werden und an der Klebstoffschicht haften bleiben. Somit kann erreicht werden, dass das Trennen des Kombi-Verpackungsbehälters beispielsweise durch die Umgebungsbedingungen während dem Abtransport des Mülles erreicht wird. Insbesondere beim Transport in einem Müllwagen wirken große Kräfte und somit große Verformungen auf den Kombi-Verpackungsbehälter, durch welche ein
Abtrennen des Außenteils vom Innenbehälter erreicht werden kann.
Ferner kann es zweckmäßig sein, wenn die räumliche Verformung des Außenteils eine axiale Verformung beinhaltet, die größer ist als 1,5 cm von einem unverformten Gebrauchszustand und/oder eine radiale Verformung beinhaltet, die größer ist als 2 cm von einem unverformten Gebrauchszustand. Somit kann erreicht werden, dass das Trennen des Kombi-Verpackungsbehälters beispielsweise durch die Umgebungsbedingungen während dem Abtransport des Mülles erreicht wird. Insbesondere beim Transport in einem Müllwagen wirken große Kräfte und somit große Verformungen auf den Kombi-Verpackungsbehälter, durch welche ein Abtrennen
des Außenteils vom Innenbehälter erreicht werden kann.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden
Figuren näher erläutert. Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 einen Kombi-Verpackungsbehälter mit einem Innenbehälter und einem
Außenteil, in Ansicht, teilweise geschnitten;
Fig. 2 eine Detailansicht eines Details Il aus Fig. 1; Fig. 3 eine Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines Zuschnittes; Fig. 4 eine Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Zuschnittes;
Fig. 5 eine Schnittdarstellung des Außenteils gemäß der Schnittlinie V-V aus Fig. 1;
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Fig. 6 ein erstes Ausführungsbeispiel einer Düse zum Auftragen einer Klebstoffschicht;
Fig. 7 ein zweites Ausführungsbeispiel einer Düse zum Auftragen einer Klebstoffschicht;
Fig. 8 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Zuschnittes mit der Klebstoff-
schicht und einer Leimschicht;
Fig. 9 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Zuschnittes mit der Klebstoff-
schicht und der Leimschicht in regelmäßiger Form;
Fig. 10 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Zuschnittes mit der Klebstoff-
schicht und der Leimschicht in abwechselnder Ausführung.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lage-
angaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
Der Begriff „insbesondere“ wird nachfolgend so verstanden, dass es sich dabei um eine mögliche speziellere Ausbildung oder nähere Spezifizierung eines Gegenstands oder eines Verfahrensschritts handeln kann, aber nicht unbedingt eine zwingende, bevorzugte Ausführungsform desselben oder eine zwingende Vorge-
hensweise darstellen muss.
In ihrer vorliegenden Verwendung sollen die Begriffe „umfassend”, „weist auf“, „aufweisend“, „schließt ein“, „einschließlich“, „enthält“, „enthaltend“ und jegliche
Variationen dieser eine nicht ausschließliche Einbeziehung abdecken.
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Als weiterer Begriff kann auch noch „wahlweise“ verwendet werden. Darunter wird verstanden, dass dieser Verfahrensschritt oder diese Anlagenkomponente grundsätzlich vorhanden ist, Jedoch je nach Einsatzbedingungen eingesetzt werden
kann, dies jedoch nicht zwingend erfolgen muss.
In der Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel eines Kombi-Verpackungsbehälters 1 bespielhaft für eine Vielzahl an möglichen unterschiedlichen Formgebungen gezeigt, wobei die Kombi-Verpackungsbehälter 1 becher- oder schalenförmig ausgebildet sind. Der Kombi-Verpackungsbehälter 1 umfasst einen becher- oder schalenförmig ausgebildeten Innenbehälter 2 mit einem Boden 3 sowie einem Behältermantel 4. Der Innenbehälter 2 weist weiters an seiner vom Boden 3 abgewendeten Seite ein offenes Ende 5 auf. Weiters kann wobei im Bereich seines offenen Endes 5 ein den Behältermantel 4 nach außen überragender Flansch 6 vorgesehen
sein. Der Boden 3 bildet für den Behältermantel 4 ein verschlossenes Ende 7 aus.
Der Innenbehälter 2 wird bevorzugt durch einen in einem Tiefziehvorgang hergestellten Bauteil gebildet, welcher rasch und vor allem in kurzer Zykluszeit herstellbar ist. Der Vorgang des Tiefziehens ist hinlänglich bekannt und wird deshalb nicht näher darauf eingegangen. Der Tiefziehvorgang eignet sich besonders dazu, um aus einer umzuformenden Schicht aus einem umformbaren Werkstoff mittels eines Tiefziehwerkzeuges den Innenbehälter 2 mit einer doch ausreichenden Wandstärke herzustellen, welche die Dichtheit während der Lagerung, Benutzung bis hin zur Entsorgung gewährleistet. Durch diesen Herstellvorgang können relativ dünne Wandstärken des Innenbehälters 2 gefertigt werden. Der Innenbehälter 2 kann aber auch mittels anderer Herstellverfahren ausgeformt werden, wie z.B. mit-
tels eines Spritzgussvorganges.
Durch die becher- bzw. schalenförmige Ausbildung des Innenbehälters 2 erstreckt sich in Axialrichtung zwischen dem offenen Ende 5 und dem mit dem Boden 3 verschlossenen Ende 7 eine Längsachse 8, welche bei symmetrischer Ausbildung auch eine Mittelachse darstellen kann. Im Bereich des Flansches 6 ist es möglich, eine nicht näher dargestellte Siegelplatine anzuordnen bzw. damit zu verbinden. In
diesem Fall bildet der Flansch 6 einen Siegelflansch aus.
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In Axialrichtung und somit in Richtung der Längsachse 8 weist der Innenbehälter 2 zwischen seinem offenen Ende 5, insbesondere dem Flansch 6, und dem Boden 3 eine Behälterhöhe 9 auf, wodurch in Abhängigkeit von den Querschnittsabmessungen das Aufnahmevolumen des Innenbehälters 2 festgelegt wird. Durch die Behälterhöhe 9 in Verbindung mit den Querschnittsabmessungen wird somit ein
Aufnahmeraum des Innenbehälters 2 definiert.
Als Behältermantel 4 wird jener Abschnitt des Innenbehälters 2 verstanden, welcher sich zwischen dem offenen Ende 5, insbesondere dem Flansch 6, und dem Boden 3 in überwiegend axialer Richtung erstreckt. Bevorzugt wird der Innenbehälter 2 mit seinem Behältermantel 4 derart ausgebildet, dass sich dieser ausge-
hend vom offenen Ende 5 hin zum Boden 3 bevorzugt konisch verjüngt.
Weiters kann der Behältermantel 4 des Innenbehälters 2 in seinem dem Boden 3 benachbarten Umfangsabschnitt einen Hinterzug 10 aufweisen. Der Hinterzug 10 ist ebenfalls Teil des Behältermantels 4, ist jedoch im Axialschnitt gesehen bezüglich einer gedachten, geradlinig verlaufenden Verbindungslinie zwischen dem Flansch 6 und dem Boden 3 zu dieser nach innen versetzt angeordnet. Der Hinterzug 10 weist seinerseits zumindest zwei nicht näher bezeichnete Hinterzug-Wandabschnitte auf, wobei die beiden Hinterzug-Wandabschnitte im Axialschnitt gesehen bezüglich der Längsachse 8 eine andere Neigung bzw. Richtung aufweisen als der übrige Behältermantel 4. Dabei ist der Hinterzug 10, gegenüber der im Axialschnitt gesehen, geradlinig verlaufenden Anordnung des Behältermantels 4 zwischen dem Flansch 6 und dem Boden 3 nach innen und somit in Richtung des
Aufnahmeraums versetzt angeordnet.
Im Axialschnitt gesehen ist der unmittelbar an den Boden 3 anschließende, erste Hinterzug-Wandabschnitt überwiegend in Richtung der Behälterhöhe 9 hin auf das offene Ende 5 erstreckend angeordnet bzw. ausgebildet. Der weitere HinterzugWandabschnitt erstreckt sich in überwiegend senkrechter Richtung bezüglich der Behälterhöhe 9, ausgehend von dem dem Boden 3 abgewendeten Ende des ersten Hinterzug-Wandabschnittes hin zum Behältermantel 4. Im vorliegenden Aus-
führungsbeispiel bildet der weitere Hinterzug-Wandabschnitt eine Stapelschulter
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aus. Diese Stapelschulter dient dazu, dass ein gleichartiger Kombi-Verpackungsbehälter 1 mit seinem Boden 3, insbesondere dem randseitigen Übergangsabschnitt zwischen dem Boden 3 und dem Behältermantel 4, sich darauf abstützen
kann.
Weiters kann der Innenbehälter 2 im unmittelbaren Übergangsbereich zwischen dem Boden 3 und dem Behältermantel 4, insbesondere zwischen dem Boden 3 und dem Hinterzug 10, eine auf die von der Längsachse 8 abgewendete Seite vorragende Schulter 11 bzw. einen Wulst aufweisen. Die Schulter 11 bzw. der Wulst kann umlaufend ausgebildet sein. Weiters ist es auch denkbar, dass die Schulter
11 bzw. der Wulst abschnittsweise ausgebildet sind.
Der Kombi-Verpackungsbehälter 1 umfasst weiters ein Außenteil 12, welches manschettenförmig oder mantelförmig ausgebildet ist und den Innenbehälter 2 im Bereich seines Behältermantels 4 zumindest abschnittsweise oder bereichsweise
umgibt.
Die zuvor beschriebene Schulter 11 kann beispielsweise dazu dienen, das manschettenförmige Außenteil 12 am Innenbehälter 2 axial zu fixieren. In diesem Fall stützt sich das manschettenförmige Außenteil 12 mit seiner dem Boden 3 des Innenbehälters 2 zugewendeten ersten Stirnseite 19 an dieser im Übergangsbereich ausgebildeten Schulter 11 ab. Die Schulter 11 kann damit auch als Rastmittel für die Halterung des Außenteils 12 am Innenbehälter 2 bezeichnet werden. Die Stirnseite 19 bildet in deren Längserstreckung eine Stirnkante aus, welche in der gefügten Stellung zumindest abschnittsweise einen Abstützbereich definiert und an der Schulter anliegend abgestützt wird. Zum vereinfachten axialen Fügen des Außenteils 12 am Innenbehälter 2 kann vorgesehen sein, dass die Schulter 11 zumindest abschnittsweise vom offenen Ende 5 zum verschlossenes Ende 7 hin ko-
nisch verjüngend ausgebildet ist.
Weiters umfasst das manschettenförmige Außenteil 12 eine zweite Stirnseite 20,
welche ihrerseits dem offenen Ende 5 oder dem Flansch 6 zugewendet ist.
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Das manschettenförmige Außenteil 12 wird bevorzugt aus einem Zellulose-Werkstoff, wie einem Kartonmaterial, mit einer ausreichenden Festigkeit in Bezug auf die Aufnahme und Übertragung von insbesondere axial wirkenden Druckkräften gebildet und aus einem ebenflächigen Zuschnitt 13 zu einem Mantel gewickelt. Der Zuschnitt 13 wird zumeist in seiner unverformten ebenen Lage bedruckt sowie gegebenenfalls noch mit einer zusätzlichen Beschichtung versehen. Insbesondere ist es natürlich auch denkbar, dass der Zuschnitt 13 mehrteilig ausgebildet ist. Als Werkstoff für den Zuschnitt 13 wird zumeist ein Zellulosematerial verwendet, wobei dies auch ein im Recyclingverfahren hergestellter Karton oder Starkpapier sein kann. Wird eine Schicht bzw. Lage des Außenteils 12 aus einem Recyclingmaterial gebildet, kann auf zumindest einer der Oberflächen eine zusätzliche Schicht aus einem hochwertigeren Papier angeordnet bzw. damit verbunden sein. Diese zusätzliche Schicht dient einer einwandfreien Bedruckung zur Herstellung von
Verzierungen, Beschriftungen sowie Produktinformationen.
Das manschettenartige bzw. mantelartige Außenteil 12 führt zu einem zusätzlichen Verstärkung- bzw. Versteifungseffekt des Innenbehälters 2 und somit des
gesamten Kombi-Verpackungsbehälters 1.
Damit ist zum einen eine hohe Festigkeit und gute Wärmeisolierung und zum anderen ein optimaler Lichtschutz für den Inhalt des Verpackungsbehältnisses gege-
ben.
Dabei kann insbesondere auch vorgesehen sein, dass der Karton im Bereich der Schnittkanten zusätzlich mit einem wasserabweisenden Material beschichtet oder versiegelt wird. Dies ist besonders dann von Vorteil, wenn die Kombi-Verpackungsbehälter 1 einem erhöhten Feuchtigkeitszutritt ausgesetzt sind. Durch die Beschichtung des für das Außenteil 12 verwendeten Kartons mit einer wasserabweisenden Schicht wird nämlich verhindert, dass es in einer feuchten Umgebung zu einem Aufquellen des Kartons und schließlich zu einem Ablösen vom Behälter-
mantel 4 des Kombi-Verpackungsbehälters 1 kommt.
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Das manschettenförmige Außenteil 12 ist aus dem zumeist ebenflächigen Zuschnitt 13 zu einem Mantel gewickelt. Der Zuschnitt 13 selbst ist in Fig. 3 im Detail
dargestellt.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der ebenflächige Zuschnitt 13 einen ersten Endabschnitt 14 und einen zweiten Endabschnitt 15 aufweist. Durch das Wickeln des Zuschnitts können die Endabschnitte 14, 15 in einem vereinfacht dargestellten Überlappungsbereich 16 miteinander verbunden werden. Dies kann durch eine sogenannte Überlappungsnaht erfolgen, mittels welcher der erste Endabschnitt 14 und der zweite Endabschnitt 15 z.B. mittels einer Klebstoffschicht 22, aneinander haften. Der erste Endabschnitt 14 des Zuschnitts 13 endet mit einer ersten Längskante 17 und der zweite Endabschnitt 15 endet seinerseits mit einer zweiten Längskante 18. Im Überlappungsbereich 16 verlaufen die beiden Längskanten 17, 18 in etwa parallel zueinander, wobei in Umfangsrichtung gesehen dazwischen der Überlappungsbereich 16 mit einer Überlappungsbreite ausgebildet ist. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass im gewickelten Zustand des Außenteils 12 der zweite Endabschnitt 15 außenliegend über den ersten Endabschnitt 14
geschlagen ist.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht 22 im Bereich des ersten Endabschnittes 14 oder des zweiten Endabschnittes 15 auf den Zuschnitt 13 aufgetragen wird. Hierbei kann der Klebstoff als Granulatform vorliegen und aufgeschmolzen werden. Im aufgeschmolzenen Zustand kann der Klebstoff anschließend mittels einer Düse auf einen der Endabschnitte 14, 15 aufgespritzt wer-
den.
Das Wickeln des manschettenförmigen Außenteils 12 kann unter Zuhilfenahme ei-
nes Wickeldornes erfolgen.
Das Außenteil 12 weist weiters die erste Stirnseite 19 und die zweite Stirnseite 20 auf, wobei die beiden Stirnseiten 19, 20 voneinander beabstandet sind sowie im aufgerichteten Zustand eine Bauhöhe 21 des Mantels definieren. Die bereits zuvor beschriebene Längsachse 8 kann auch die gemeinsame Längsachse für das Au-
Renteil 12 definieren, insbesondere dann, wenn sich das Außenteil 12 in seiner
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montierten Lage am Innenbehälter 2 befindet. Zumeist ist die Bauhöhe 21 des Mantels geringfügig geringer als die Behälterhöhe 9 des Innenbehälters 2 in der
gleichen Raumrichtung — nämlich in Richtung der Längsachse 8.
Wie in der Fig. 1 im linken unteren Eckbereich des im Schnitt gezeigten KombiVerpackungsbehälters 1 sowie in der dazu vergrößerten Darstellung in der Fig. 2 dargestellt, kann vorgesehen sein, dass im Bereich oder im Abschnitt der ersten Stirnseite 19 des Zuschnitts 13 oder des daraus gebildeten Außenteils 12 durch alleinige Umformung des Werkstoffs des Zuschnitts 13 eine zusätzliche Stützvorrichtung 23 vorgesehen oder ausgebildet ist. Die zusätzliche Stützvorrichtung 23 dient dazu oder ist dazu ausgebildet, dass das Außenteil 12 noch sicherer bis zum Ablösen vom Innenbehälter 2 an dessen Schulter 11 in Axialrichtung abgestützt ist oder wird. Die zusätzliche Stützvorrichtung 23 ist weiters so ausgebildet, dass eine lichte Innenabmessung des fertig geformten Außenteils 12 bezüglich der unverformten Ausbildung dazu kleiner ausgebildet ist. Die bodenseitige Stirnseite 19 des Außenteils 12 bildet oder definiert bereits den mit der Schulter 11 zusammenwirkenden Abstützbereich, welcher durch das Vorsehen oder Ausbilden der zusätzlichen Stützvorrichtung 23 noch verbessert, insbesondere vergrößert, und si-
cherer gestaltet wird.
Bei diesem hier gezeigten ersten Ausführungsbeispiel umfasst die zusätzliche Stützvorrichtung 23 zumindest ein Stützelement 24, bevorzugt jedoch mehrere entlang der ersten Stirnseite 19 voneinander beabstandet angeordnete Stützelemente 24, welche beim manschettenförmigen Außenteil 12 über den Umfang verteilt angeordnet sind. Die einzelnen Stützelemente 24 können durch Umformung oder Prägung in den Werkstoff des Zuschnitts 13 eingeformt werden und sind damit jeweils integraler Bestandteil des Zuschnitts 13. Die Stützelemente 24 werden dabei ausgehend von einer Außenfläche 25 des Außenteils 12 in Richtung auf eine Innenfläche 26 eingeformt und somit ausgebildet. Somit ragen diese in radialer Richtung über die unverformte Innenfläche 26 in Richtung auf die Längsachse 8 vor. Der Überstand kann dabei einen Wert aufweisen, der aus einem Wertebereich stammt, dessen untere Grenze 0,05 mm, insbesondere 0,1 mm, und dessen
obere Grenze 0,5 mm, insbesondere 0,2 mm, beträgt.
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In einer alternativen, nicht dargestellten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass das Außenteil 12 im Bereich der ersten Stirnseite 19 nach innen umgeschlagen ist bzw. einen Falz aufweist. Eine Funktion der Stützvorrichtung 23 kann
hierbei durch diesen Falz erreicht werden.
In der Fig. 3 ist der Zuschnitt 13 zur Bildung des zuvor in den Fig. 1 bis 2 beschriebenen Außenteils 12 in seiner unverformten, ebenflächigen Lage gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 2 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1
bis 2 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus Fig. 3 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht 22 im Bereich des ersten Endabschnittes 14 auf die Außenfläche 25 des Zuschnittes 13 aufgetragen ist. Das Auftragen der Klebstoffschicht 22 kann kurz vor dem Formen
des Zuschnittes 13 zum Außenteil 12 erfolgen.
Wie aus Fig. 3 weiters ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht 22 segmentiert ausgebildet ist. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass ein erstes Klebstoffsegment 27 und ein zweites Klebstoffsegment 28 ausgebildet sind, welche durch eine erste Unterbrechung 29 voneinander getrennt sind. Weiters können weitere Klebstoffsegmente 30 ausgebildet sein, welche ebenfalls in einer Längserstreckung 31 voneinander beabstandet angeordnet sind. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die einzelnen Klebstoffsegmente 27, 28, 30 in einem
regelmäßigen Muster angeordnet sind.
Die Klebstoffschicht 22 kann parallel zur ersten Längskante 17 verlaufen. Insbesondere kann die Klebstoffschicht 22 eine Längserstreckung 31 in einer Richtung
ausgehend von der ersten Stirnseite 19 zur zweiten Stirnseite 20 aufweisen.
Weiters ist es denkbar, dass die Klebstoffschicht 22 eine Länge 32 aufweist. Die Länge 32 der Klebstoffschicht 22 kann sich vom ersten Klebstoffsegment 27 bis
zum Letzten der Klebstoffsegmente 30 erstrecken.
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Weiters kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht 22 eine Klebstoffschicht-
breite 33 aufweist.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 können die einzelnen Klebstoffsegmente 27, 28, 30 eine längliche Formgebung aufweisen. Die einzelnen Klebstoffsegmente 27, 28, 30 können hierbei in Draufsicht eine in etwa rechteckige Formgebung aufweisen. Bedingt durch den Auftrag der Klebstoffsegmente
27, 28, 30 kann die Formgebung in Draufsicht an den Ecken abgerundet sein.
Weiters kann vorgesehen sein, dass das erste Klebstoffsegment 27 eine Klebstoffsegmentlänge 46 aufweist. Eine Klebstoffsegmentlänge der weiteren Klebstoffsegmente 28, 30 kann gleich groß sein, wie die Klebstoffsegmentlänge 46 des
ersten Klebstoffsegmentes 27.
Die Länge 32 und die Klebstoffschichtbreite 33 der Klebstoffschicht 22 können so-
mit eindeutig definiert sein.
Weiters kann der Zuschnitt 13 im Bereich des ersten Endabschnittes 14, insbesondere an der ersten Längskante 17 eine Längskantenlänge 34 aufweisen. Für die Betrachtung der Längskantenlänge 34 wird hier eine etwaige Verkürzung der tatsächlichen Längskantenlänge aufgrund einer Abrundung bzw. aufgrund einer Phase außer Betracht gelassen. Als Längskantenlänge 34 wird somit die gesamte Erstreckung des Zuschnittes 13 zwischen der ersten Stirnseite 19 und der zweiten Stirnseite 20 betrachtet.
Wie aus Fig. 3 weiters ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht 22 im gewickelten Zustand in einem Abstand 35 von der zweiten Längskante 18 angeordnet ist. Wobei die Position der zweiten Längskante 18 im gewickelten Zustand in der Darstellung nach Fig. 3 durch die strichlierte Linie schematisch ange-
deutet ist.
Die Klebstoffschicht 22 kontaktiert den Zuschnitt 13 an einer Klebstoffauflagefläche 36.
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Weiters kann vorgesehen sein, dass das erste Klebstoffsegment 27 und das zweite Klebstoffsegment 28 in einem ersten Unterbrechungsabstand 37 zueinan-
der angeordnet sind.
In der Fig. 4 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Zuschnittes 13 bzw. der am Zuschnitt 13 aufgebrachten Klebstoffschicht 22 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 hingewiesen bzw. Bezug genom-
Men.
Wie aus Fig. 4 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass das erste Klebstoffsegment 27 und das zweite Klebstoffsegment 28 sowie weitere Klebstoffsegmente 30 punktförmig ausgebildet sind. Das erste Klebstoffsegment 27 kann hierbei einen ersten Klebstoffsegmentdurchmesser 38 aufweisen. Das zweite Klebstoffsegment 28 kann einen zweiten Klebstoffsegmentdurchmesser 39 aufweisen. Der erste Klebstoffsegmentdurchmesser 38 und der zweite Klebstoffsegmentdurchmesser 39 können gleich groß sein. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Breite 33 der Klebstoffschicht 22 durch zwei an die einzelnen Klebstoffsegmente 27, 28, 30 anliegende Tangenten definiert ist. Mit anderen Worten ausgedrückt, kann die Klebstoffschichtbreite 33 der Klebstoffschicht 22 gleich groß wie die Klebstoffseg-
mentdurchmesser 38, 39 sein.
In der Figur 5 ist eine Schnittdarstellung des Außenteils 12 gemäß der Schnittlinie V-V in Fig. 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Der Übersichtlichkeit halber ist in Fig. 5 der Innenbehälter 2 nicht dargestellt,
sondern lediglich das Außenteil 12.
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Wie aus Fig. 5 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass der Zuschnitt 13 einen Schichtaufbau aufweist. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass eine Trägerschicht 40 ausgebildet ist, welche aus einem Zellulosewerkstoff, wie einem Kartonmaterial, gefertigt sein kann. Auf die Trägerschicht 40 kann eine Bedruckungsschicht 41 aufgebracht sein, welche zur visuellen Darstellung von Informationen am Zuschnitt 13 dient. Weiters kann eine Versiegelungsschicht 42 ausgebildet sein, welche die Bedruckungsschicht 41 abdeckt. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Außenfläche 25 an der Versiegelungsschicht 42 ausgebildet ist. Weiters kann vorgesehen sein, dass die Innenfläche 26 an der Trägerschicht 40
ausgebildet ist.
Wie aus Fig. 5 weiters ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass am ersten Endabschnitt 14 die Bedruckungsschicht 41 und die Versiegelungsschicht 42 in einer Ausnehmung ausgenommen sind. Insbesondere kann hierdurch erreicht werden, dass die Klebstoffschicht 22 sowohl im ersten Endabschnitt 14, als auch im zweiten Endabschnitt 15 direkt an der Trägerschicht 40 anliegt bzw. auf diese aufgebracht ist.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Ausnehmung an der die Bedruckungsschicht 41 und die Versiegelungsschicht 42 ausgenommen sind, derart dimensioniert ist, dass diese kleiner ist als der Überlappungsbereich 16. Dadurch kann ein von außen unterbrechungsfrei erscheinender Druck bzw. grafische Darstellung erreicht werden. In der Ansicht nach Fig. 5 ist, der Einfachheit halber bzw. zur besseren Veranschaulichung, die Ausnehmung an der die Bedruckungsschicht 41
und die Versiegelungsschicht 42 ausgespart sind, größer dargestellt, als der Über-
lappungsbereich 16.
Eine große Herausforderung stellt das Trennen, das Entsorgen und das nachfolgende Recycling der unterschiedlichen Materialien dar. Der Innenbehälter 2 ist zumeist aus einem Kunststoff oder einem abbaubaren und in einem Thermoformprozess umformbaren Werkstoff gebildet. Das Außenteil 12 ist bevorzugt aus einem Zellulosewerkstoff gebildet. Der Zuschnitt 13 kann weiters auf zumindest einer seiner Flachseiten, nämlich der Außenfläche 25 und/oder der Innenfläche 26, mit ei-
nem Druckbild versehen sein.
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Da von den Konsumenten oder Verbrauchern der Trennvorgang des Außenteils 12 von Innenbehälter 2 zumeist nicht oder nur teilweise durchgeführt wird, kann hier weiters vorgesehen sein, dass die im Überlappungsbereich 16 angeordnete Klebstoffschicht 22 derart ausgebildet ist, dass der erste Endabschnitt 14 und der zweite Endabschnitt 15 im Überlappungsbereich 16 aus dem miteinander gekoppelten Zustand wieder voneinander lösbar sind. Dies kann vorzugsweise dadurch erreicht werden, dass bei dem Erreichen einer gewünschten Auftrennkraft der erste Endabschnitt 14 und der zweite Endabschnitt 15 im Überlappungsbereich 16 an der Klebstoffschicht 22 voneinander gelöst werden. Hierbei kann durch die Klebstoffschicht 22 entweder von der Trägerschicht 40 des ersten Endabschnittes 14 oder von der Trägerschicht 40 des zweiten Endabschnittes 15 ein an der Klebstoffschicht 22 anhaftender Teil ausgerissen werden. Mit anderen Worten ausge-
drückt wird die Trägerschicht 40 über ihre Zugfestigkeit hinaus belastet.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Trägerschicht 40 eine derartige Zugfestigkeit aufweist bzw. die Klebstoffauflagefläche 36 in Abhängigkeit von der Zugfestigkeit der Trägerschicht 40 derart dimensioniert ist, um bei den üblichen Belastungen auf einen befüllten Kombi-Verpackungsbehälter 1 einen ausreichenden gegenseitigen Halt der beiden Endabschnitte 14, 15 aneinander zu gewährleisten. Wird jedoch eine Druckkraft -F- auf einen leeren und somit zu trennenden Kombi-Verpackungsbehälter 1 aufgebracht, und dabei das Außenteil 12 und der Behältermantel 4 des Kombi-Verpackungsbehälters 1 räumlich verformt, so kann die Zugfestigkeit der Trägerschicht 40 überschritten werden und sich die zusammengehaltenen Endabschnitte 14, 15 lösen sich zumindest abschnittsweise voneinander. Die Druckkraft -F- kann in den unterschiedlichsten Richtungen auf den Kombi-Verpackungsbehälter 1 aufgebracht werden und wird zumindest teilweise in eine den Überlappungsbereich 16 zumindest teilweise auftrennende Auftrenn-
kraft umgewandelt.
So kann z.B. ein Zusammendrücken in radialer Richtung und/oder auch in axialer Richtung durchgeführt werden. Dabei wird der gesamte Kombi-Verpackungsbehälter 1 räumlich verformt. Bei einer Druckkraft -F- in axialer Richtung knickt das Au-
Renteil 12 und auch der Behältermantel 4 in Richtung auf die Längsachse 8 hinein
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und es kann damit die Auftrennung des Überlappungsbereichs 16 erfolgen oder
durchgeführt werden.
Durch das Vorsehen oder Ausbilden der zusätzlichen Stützvorrichtung 23 im unmittelbar benachbarten Randbereich zur ersten Stirnseite 19 kann das manschettenförmige Außenteil 12 ohne der Verwendung bzw. der Notwendigkeit eines zusätzlichen Klebemittels an der Schulter 11 des Innenbehälters 2 in Axialrichtung noch besser und sicherer abgestützt werden. Der bislang aus Sicherheitsgründen zusätzlich angebrachte Klebepunkt zwischen der Innenfläche 26 des Außenteils 12 und dem Behältermantel 4 kann damit entfallen und braucht nicht mehr vorgesehen werden. So kann beim Auftrennen des Überlappungsbereichs 16 mit dem dabei eingesetzten Haftmittel eine noch ungewollte Haftverbindung zwischen dem
Außenteil 12 und dem Innenbehälter 2 vermieden werden.
Damit kann der Benutzer des Kombi-Verpackungsbehälters 1 auf die Durchführung des Auftrennvorgangs verzichten und kann den kompletten Kombi-Verpa-
ckungsbehälter 1 der Entsorgung zuführen.
Weiters wäre es zur Durchführung des Trennvorgangs durch eine Person noch möglich, dass der Kombi-Verpackungsbehälter entweder mit seinem verschlossenen Ende oder mit seinem offenen Ende des Innenbehälters auf eine Abstützfläche abgestellt und anschließend die Druckkraft -F- auf das von der Abstützfläche abgewendete Ende in Richtung auf die Abstützfläche ausgeübt wird. Je nach Anordnung und Aufstellung des Kombi-Verpackungsbehälters kann so einfach die Druckkraft z.B. mit menschlicher Kraft, auf den Kombi-Verpackungsbehälter aufgebracht und in diesen eingeleitet werden. Die Verletzungsgefahr kann bei jener Anordnung, bei welcher die Druckkraft auf den Boden eingebracht wird, minimiert
werden.
Es wäre auch noch möglich, die Druckkraft -F- in einer parallelen Ausrichtung bezüglich einer sich zwischen dem offenen Ende und dem verschlossenen Ende erstreckenden Längsachse oder in einer bezüglich der Längsachse dazu winkeligen
Ausrichtung auf den Kombi-Verpackungsbehälter auszuüben. Damit kann die
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Druckkraft bei einer parallelen Krafteinleitung einfach in eine in überwiegend radialer Richtung wirkende Aufrisskraft zumindest zum größten Anteil umgelenkt werden, was zu einem Aufplatzen des Außenteils in seinem Überlappungsbereich führt. Bei einer davon abweichenden Krafteinleitungsrichtung kann ebenfalls durch die räumliche Umformung das Auftrennen des Überlappungsbereichs bewirkt wer-
den.
Wird auch noch der zuvor beschriebene Solltrennbereich vorgesehen, kann wahlweise der Trennvorgang des Kombi-Verpackungsbehälters 1 in seine unterschiedlichen Komponenten durchgeführt werden. Dies entweder durch eine Person oder
auch im Zuge des Sammel- und Entsorgungsvorgangs.
In der Fig. 6 ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer Düse 43 zum Herstellen der Klebstoffschicht 22 gezeigt.
Wie aus Fig. 6 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Düse 43 mehrere Ausnehmungen 44 aufweist, welche der Form der zu erstellenden Klebstoffsegmente 27, 28, 30 entsprechen. Eine Klebstoffschichtbreite 45 der Düse 43 kann hierbei so gewählt werden, dass diese an die Länge 32 der Klebstoffschicht 22 angepasst
ist.
In der Fig. 7 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Düse 43 zum Herstellen
der Klebstoffschicht 22 gezeigt.
Wie aus Fig. 7 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Düse 43 eine einzelne Ausnehmung 44 aufweist, wobei die Düse 43 in Längserstreckung 31 der Klebstoffschicht 22 bewegt wird und intervallmäßig Klebstoff auf die Oberfläche des
Zuschnittes 13 abgegeben wird.
In der Fig. 8 ist ein Detail eines weiteren Ausführungsbeispiels des Zuschnittes 13 gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 7 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den voran-
gegangenen Fig. 1 bis 7 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
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Im Detail nach Fig. 8 ist der Überlappungsbereich 16 vergrößert dargestellt, wobei
der Einfachheit halber die restlichen Komponenten nicht dargestellt sind.
Wie aus Fig. 8 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass seitlich versetzt zur Klebstoffschicht 22 eine Leimschicht 47 ausgebildet ist. Die Leimschicht 47 kann ein erstes Leimsegment 48 und ein zweites Leimsegment 49 aufweisen. Zwischen dem ersten Leimsegment 48 und dem zweiten Leimsegment 49 kann eine erste Leimschichtunterbrechung 50 ausgebildet sein. Weiters kann die Leimschicht 47 eine Leimschichtbreite 51 aufweisen. Das erste Leimsegment 48 und das zweite Leimsegment 49 können in einem ersten Leimschichtunterbrechungsabstand 52 zueinander angeordnet sein. Weiters kann vorgesehen sein, dass das erste Leim-
segment 48 eine erste Leimsegmentlänge 53 aufweist.
In einem konkreten Ausführungsbeispiel, welches ganz gute Eigenschaften im Hinblick auf die Haltbarkeit bzw. Lösbarkeit im Recyclingfall aufweist, sind folgende Abmessungen vorhanden: Leimschichtbreite 51 = 1mm; Leimsegmentlänge 53 = 8mm; Klebstoffschichtbreite 33 = 1mm; Klebstoffsegmentlänge 46 = 2mm; erster Unterbrechungsabstand 37 = 15mm; die Klebstoffschicht 22 und die Leimschicht 47 sind zeitlich versetzt zueinander ausgeführt. Es wird davon ausgegangen, dass bei einer Maßabweichung von 20% vom konkreten Ausführungsbeispiel
auch noch die vorteilhaften Eigenschaften erreicht werden können.
In der Fig. 9 ist ein Detail eines weiteren Ausführungsbeispiels des Zuschnittes 13 gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 8 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den voran-
gegangenen Fig. 1 bis 8 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus Fig. 9 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht 22 und die Leimschicht 47 seitlich nicht zueinander versetzt sind. Insbesondere kann hierbei vorgesehen sein, dass sich das Leimsegment 48 und das Klebstoffsegment 27 abwechseln. Bei einer derartigen Ausführung kann eine gute Vorfixierung durch
die Klebstoffschicht 22 erreicht werden und im Falle des hitzebedingten Lösens
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der Klebstoffschicht 22 eine gute Langzeitfixierung durch die Leimschicht 47 erreicht werden, wobei gleichzeitig ein gutes Lösen im Recyclingfall erreicht werden
kann.
In einem konkreten Ausführungsbeispiel, welches ganz gute Eigenschaften im Hinblick auf die Haltbarkeit bzw. Lösbarkeit im Recyclingfall aufweist, sind folgende Abmessungen vorhanden: Leimschichtbreite 51 = 1mm; Leimsegmentlänge 53 = 1mm; erste Leimschichtunterbrechung 50 = 15mm; Klebstoffschichtbreite 33 = 1mm; Klebstoffsegmentlänge 46 = 1mm; erster Unterbrechungsabstand 37 = 15mm; die Klebstoffschicht 22 und die Leimschicht 47 sind zeitlich versetzt zueinander ausgeführt. Es wird davon ausgegangen, dass bei einer Maßabweichung von 20% vom konkreten Ausführungsbeispiel auch noch die vorteilhaften Eigen-
schaften erreicht werden können.
In der Fig. 10 ist ein Detail eines weiteren Ausführungsbeispiels des Zuschnittes 13 gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 9 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den voran-
gegangenen Fig. 1 bis 9 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus Fig. 10 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht 22 und die Leimschicht 47 seitlich zueinander versetzt sind. Insbesondere kann hierbei vorgesehen sein, dass jeweils einem Leimsegment 48 ein Klebstoffsegment 27 zugeordnet ist. Bei einer derartigen Ausführung kann eine gute Vorfixierung durch die Klebstoffschicht 22 erreicht werden und im Falle des hitzebedingten Lösens der Klebstoffschicht 22 eine gute Langzeitfixierung durch die Leimschicht 47 erreicht werden, wobei gleichzeitig ein gutes Lösen im Recyclingfall erreicht werden
kann.
In einem konkreten Ausführungsbeispiel, welches ganz gute Eigenschaften im Hinblick auf die Haltbarkeit bzw. Lösbarkeit im Recyclingfall aufweist, sind folgende Abmessungen vorhanden: Leimschichtbreite 51 = 1mm; Leimsegmentlänge 53 = 1mm; erste Leimschichtunterbrechung 50 = 15mm; Klebstoffschichtbreite 33
= 1mm; Klebstoffsegmentlänge 46 = 1mm; erster Unterbrechungsabstand 37 =
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15mm; die Klebstoffschicht 22 und die Leimschicht 47 sind zeitlich versetzt zueinander ausgeführt. Es wird davon ausgegangen, dass bei einer Maßabweichung von 20% vom konkreten Ausführungsbeispiel auch noch die vorteilhaften Eigen-
schaften erreicht werden können.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen
Fachmannes liegt.
Der Schutzbereich ist durch die Ansprüche bestimmt. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zu-
grundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert
und/oder verkleinert dargestellt wurden.
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33
Bezugszeichenliste
Kombi-Verpackungsbehälter Innenbehälter
Boden
Behältermantel
offenes Ende
Flansch
verschlossenes Ende Längsachse Behälterhöhe
Hinterzug
Schulter
Außenteil
Zuschnitt
erster Endabschnitt zweiter Endabschnitt Überlappungsbereich erste Längskante zweite Längskante erste Stirnseite
zweite Stirnseite Bauhöhe Klebstoffschicht Stützvorrichtung Stützelement Außenfläche Innenfläche
erstes Klebstoffsegment zweites Klebstoffsegment erste Unterbrechung
weiteres Klebstoffsegment
31 32 33 34 35 36 37 38
39
40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
51 52
53
Längserstreckung
Länge Klebstoffschichtbreite Längskantenlänge
Abstand Klebstoffauflagefläche erster Unterbrechungsabstand erster Klebstoffsegmentdurchmesser
zweiter Klebstoffsegmentdurchmesser
Trägerschicht Bedruckungsschicht Versiegelungsschicht
Düse
Ausnehmung
Breite Düse Klebstoffsegmentlänge Leimschicht
erstes Leimsegment zweites Leimsegment erste Leimschichtunterbrechung
Leimschichtbreite
erster Leimschichtunterbrechungsabstand
Leimsegmentlänge
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Claims (18)

Patentansprüche
1. Zuschnitt (13) für ein Außenteil (12) zum Ummanteln eines becherförmigen Innenbehälters (2), welcher einen Behältermantel (4) aufweist, der ein offenes Ende (5) und ein mit einem Boden (3) verschlossenes Ende (7) aufweist,
wobei der Zuschnitt (13) einen ersten Endabschnitt (14) und einen zweiten Endabschnitt (15) aufweist, wobei am ersten Endabschnitt (14) und/oder am zweiten Endabschnitt (15) eine Klebstoffschicht (22) aus einem Klebstoff angeordnet ist, wobei der Zuschnitt (13) zu einem Mantel wickelbar ist und dabei der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) in einem Überlappungsbereich (16) mittels der Klebstoffschicht (22) des Klebstoffes miteinander koppelbar sind,
wobei der Zuschnitt (13) weiters eine erste Stirnseite (19) und eine zweite Stirnseite (20) aufweist und die beiden Stirnseiten (19, 20) voneinander beabstandet sind, wobei die Klebstoffschicht (22) eine Längserstreckung (31) in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite (19) zur zweiten Stirnseite (20) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass
die Klebstoffschicht (22) derart ausgebildet ist, dass diese im gewickelten Zustand im Überlappungsbereich (16) zwischen dem ersten Endabschnitt (14) und dem zweiten Endabschnitt (15) angeordnet ist und den ersten Endabschnitt (14) und den zweiten Endabschnitt (15) kontaktiert, wobei die Klebstoffschicht (22) derart dimensioniert ist, dass der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) im Überlappungsbereich (16) an der Klebstoffschicht (22) aus dem miteinan-
der gekoppelten Zustand wieder voneinander lösbar sind.
2. Außenteil (12) zum Ummanteln eines becherförmigen Innenbehälters (2), welcher einen Behältermantel (4) aufweist, der ein offenes Ende (5) und ein mit einem Boden (3) verschlossenes Ende (7) aufweist, wobei das Außenteil (12) aus einem Zuschnitt (13), insbesondere aus einem Zuschnitt (13) nach Anspruch 1, gebildet ist, welcher Zuschnitt (13) einen ersten Endabschnitt (14) und einen zweiten Endabschnitt (15) aufweist, wobei der Zuschnitt (13) zu einem Mantel gewickelt ist und dabei der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15)
in einem Überlappungsbereich (16) mittels einer Klebstoffschicht (22) aus einem
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Klebstoff miteinander gekoppelt sind,
wobei das Außenteil (12) weiters eine erste Stirnseite (19) und eine zweite Stirnseite (20) aufweist und die beiden Stirnseiten (19, 20) voneinander beabstandet sind, wobei die Klebstoffschicht (22) eine Längserstreckung (31) in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite (19) zur zweiten Stirnseite (20) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass
die Klebstoffschicht (22) im Überlappungsbereich (16) zwischen dem ersten Endabschnitt (14) und dem zweiten Endabschnitt (15) angeordnet ist und den ersten Endabschnitt (14) und den zweiten Endabschnitt (15) kontaktiert, wobei die Klebstoffschicht (22) derart dimensioniert ist, dass der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) im Überlappungsbereich (16) an der Klebstoffschicht (22)
voneinander lösbar sind.
3. Außenteil (12) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trägerschicht (40) des Zuschnittes (13) aus einem Zellulose-Werkstoff gebildet ist, wobei die Klebstoffschicht (22) im Überlappungsbereich (16) sowohl am ersten Endabschnitt (14) als auch am zweiten Endabschnitt (15) direkt an der Trägerschicht (40) anliegt, wobei der Zellulose-Werkstoff der Trägerschicht (40) eine Zugfestigkeit aufweist und wobei der Klebstoff der Klebstoffschicht (22) eine Schälfestigkeit aufweist,
wobei die Schälfestigkeit des Klebstoffes größer ist, als die Zugfestigkeit des Zellulose-Werkstoffes der Trägerschicht (40).
4. Außenteil (12) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (22) über die Längserstreckung (31) gesehen zumindest ein erstes Klebstoffsegment (27) und ein zweites Klebstoffsegment (28) aufweist, welche durch eine erste Unterbrechung (29) voneinander unterbrochen sind, wobei
das erste Klebstoffsegment (27) eine erste Klebstoffsegmentlänge (46) aufweist.
5. Außenteil (12) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Klebstoffsegmentlänge (46) zwischen 0,5mm und 15mm, insbesondere zwischen 1mm und 9mm, bevorzugt zwischen 1,5mm und 3mm beträgt.
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6. Außenteil (12) nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Unterbrechung (29) einen ersten Unterbrechungsabstand (37) aufweist, wobei der erste Unterbrechungsabstand (37) zwischen 1mm und 25mm, insbe-
sondere zwischen 8mm und 20mm, bevorzugt zwischen 13mm und 18mm beträgt.
7. Außenteil (12) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Klebstoffsegmentlänge (46) zwischen 0,5mm und 15mm, insbesondere zwischen 1mm und 9mm, bevorzugt zwischen 1,5mm und 3mm beträgt und gleichzeitig der erste Unterbrechungsabstand (37) zwischen 1mm und 25mm, insbesondere zwischen 8mm und 20mm, bevorzugt zwischen 13mm und
18mm beträgt.
8. Außenteil (12) nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (22) eine Klebstoffauflagefläche (36) aufweist, wobei die Klebstoffauflagefläche (36) zwischen 20mm? und 500mm? pro 100mm in der Längserstreckung (31), insbesondere zwischen 50mm? und 200mm? pro 100mm in der Längserstreckung (31), bevorzugt zwischen 80mm? und 150mm?
pro 100mm in der Längserstreckung (31) beträgt.
9. Außenteil (12) nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zur Klebstoffschicht (22) eine Leimschicht (47) ausgebildet ist, wobei die Klebstoffschicht (22) einen Heißschmelzklebstoff umfasst und
wobei die Leimschicht (47) einen Kaltleim umfasst.
10. Außenteil (12) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (22) und die Leimschicht (47) bezüglich der Längserstreckung
(31) seitlich versetzt zueinander angeordnet sind.
11. Außenteil (12) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass
die Klebstoffschicht (22) über die Längserstreckung (31) gesehen zumindest ein
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erstes Klebstoffsegment (27) und ein zweites Klebstoffsegment (28) aufweist, welche durch eine erste Unterbrechung (29) voneinander unterbrochen sind, wobei das erste Klebstoffsegment (27) eine erste Klebstoffsegmentlänge (46) aufweist und dass die Leimschicht (47) über die Längserstreckung (31) gesehen zumindest ein erstes Leimsegment (48) und ein zweites Leimsegment (49) aufweist, welche durch eine erste Leimschichtunterbrechung (50) voneinander unterbrochen sind,
wobei das erste Leimsegment (48) eine erste Leimsegmentlänge (53) aufweist.
12. Außenteil (12) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Klebstoffsegmentlänge (46) zwischen 0,5mm und 15mm, insbesondere zwischen 1mm und 9mm, bevorzugt zwischen 1,5mm und 3mm beträgt und gleichzeitig der erste Unterbrechungsabstand (37) zwischen 1mm und 25mm, insbesondere zwischen 8mm und 20mm, bevorzugt zwischen 13mm und 18mm beträgt und dass die erste Leimsegmentlänge (53) zwischen 0,5mm und 20mm, insbeson-
dere zwischen 1mm und 15mm, bevorzugt zwischen 4mm und 9mm beträgt.
13. Kombi-Verpackungsbehälter (1) umfassend:
- einen becherförmigen Innenbehälter (2), wobei der Innenbehälter (2) einen Behältermantel (4) aufweist, der ein offenes Ende (5) und ein mit einem Boden (3) verschlossenes Ende (7) aufweist;
- ein Außenteil (12), insbesondere ein Außenteil (12) nach einem der Ansprüche 2 bis 12, welches den Innenbehälter (2) ummantelt,
wobei das Außenteil (12) aus einem Zuschnitt (13), insbesondere aus einem Zuschnitt (13) nach Anspruch 1 gebildet ist, welcher Zuschnitt (13) einen ersten Endabschnitt (14) und eine) aufweist, wobei der Zuschnitt (13) zu einem Mantel gewickelt ist und dabei der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) in einem Überlappungsbereich (16) mittels einer Klebstoffschicht (22) aus einem Klebstoff miteinander gekoppelt sind,
wobei das Außenteil (12) weiters eine erste Stirnseite (19) und eine zweite Stirnseite (20) aufweist und die beiden Stirnseiten (19, 20) voneinander beabstandet
sind, wobei die erste Stirnseite (19) dem Boden (3) und die zweite Stirnseite (20)
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dem offenen Ende (5) des Innenbehälters (2) zugewandt ist, wobei die Klebstoffschicht (22) eine Längserstreckung (31) in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite (19) zur zweiten Stirnseite (20) aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Klebstoffschicht (22) im Überlappungsbereich (16) zwischen dem ersten Endabschnitt (14) und dem zweiten Endabschnitt (15) angeordnet ist und den ersten Endabschnitt (14) und den zweiten Endabschnitt (15) kontaktiert, wobei die Klebstoffschicht (22) derart dimensioniert ist, dass der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) im Überlappungsbereich (16) an der Klebstoffschicht (22)
voneinander lösbar sind.
14. Kombi-Verpackungsbehälter (1) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (22) derart ausgebildet ist, dass beim Trennen des Außenteils (12) vom Innenbehälter (2), der erste Endabschnitt (14) des AuRenteils (12) und der zweite Endabschnitt (15) des Außenteils (12) im Überlappungsbereich (16) an der Klebstoffschicht (22) voneinander gelöst werden, wobei am ersten Endabschnitt (14) und/oder am zweiten Endabschnitt (15) Teile einer Trägerschicht (40) des Zuschnittes (13) ausgerissen werden und an der Klebstoffschicht (22) haften bleiben.
15. Verfahren zum Herstellen eines Kombi-Verpackungsbehälters (1), insbesondere eines Kombi-Verpackungsbehälters (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 14, umfassend die Verfahrensschritte:
- bereitstellen eines becherförmigen Innenbehälters (2), wobei der Innenbehälter (2) einen Behältermantel (4) aufweist, der ein offenes Ende (5) und ein mit einem Boden (3) verschlossenes Ende (7) aufweist;
- formen eines Außenteils (12), zum Ummanteln des Innenbehälters (2),
wobei das Außenteil (12) aus einem Zuschnitt (13) geformt wird, welcher Zuschnitt (13) einen ersten Endabschnitt (14) und einen zweiten Endabschnitt (15) aufweist, wobei der Zuschnitt (13) zu einem Mantel gewickelt wird und dabei der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) in einem Überlappungsbereich
(16) mittels einer Klebstoffschicht (22) aus einem Klebstoff miteinander gekoppelt
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werden,
wobei das Außenteil (12) weiters eine erste Stirnseite (19) und eine zweite Stirnseite (20) aufweist und die beiden Stirnseiten (19, 20) voneinander beabstandet sind, wobei die Klebstoffschicht (22) eine Längserstreckung (31) in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite (19) zur zweiten Stirnseite (20) aufweist,
- axiales Aufschieben des Außenteils (12) auf den Innenbehälter (2), wobei die erste Stirnseite (19) dem Boden (3) und die zweite Stirnseite (20) dem offenen Ende (5) des Innenbehälters (2) zugewandt wird, oder formen des Außenteils (12) direkt durch umwickeln des Innenbehälters (2),
dadurch gekennzeichnet, dass
die Klebstoffschicht (22) derart ausgebildet ist, dass der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) im Überlappungsbereich (16) an der Klebstoff-
schicht (22) voneinander lösbar sind.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (22) durch einen intermittierenden Auftrag auf den Zuschnitt (13) auf-
getragen wird.
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (22) derart aufgetragen wird, dass im verbundenen Zustand des ersten Endabschnittes (14) und des zweiten Endabschnittes (15) im Überlappungsbereich (16) eine vorberechnete Klebstoffauflagefläche (36) pro 100mm Längserstreckung (31) erreicht wird, wobei die vorberechnete Klebstoffauflagefläche (36) pro 100mm Längserstreckung (31) in Abhängigkeit von der Zugfestigkeit eines Zellulose-Werkstoffes einer Trägerschicht (40) des Zuschnittes (13) berechnet wird, sodass beim Recyclen des Kombi-Verpackungsbehälters (1) bei Erreichen einer gewünschten Auftrennkraft ein Lösen des ersten Endabschnittes (14) und des zweiten Endabschnittes (15) im Überlappungsbereich (16) an der Kleb-
stoffschicht (22) voneinander erreicht wird.
18. Verfahren zum Trennen eines Kombi-Verpackungsbehälters (1), insbe-
sondere eines Kombi-Verpackungsbehälters (1) nach einem der Ansprüche 13 bis
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17, mit einem becherförmigen Innenbehälter (2), wobei der Innenbehälter (2) einen Behältermantel (4) aufweist, der ein offenes Ende (5) und ein mit einem Boden (3) verschlossenes Ende (7) aufweist und einem Außenteil (12), welches den Innenbehälter (2) ummantelt, wobei das Außenteil (12) aus einem Zuschnitt (13) gebildet ist, welcher Zuschnitt (13) einen ersten Endabschnitt (14) und einen zweiten Endabschnitt (15) aufweist, wobei der Zuschnitt (13) zu einem Mantel gewickelt ist und dabei der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) in einem Überlappungsbereich (16) mittels einer Klebstoffschicht (22) aus einem Klebstoff miteinander gekoppelt sind, wobei das Außenteil (12) weiters eine erste Stirnseite (19) und eine zweite Stirnseite (20) aufweist und die beiden Stirnseiten (19, 20) voneinander beabstandet sind, wobei die erste Stirnseite (19) dem Boden (3) und die zweite Stirnseite (20) dem offenen Ende (5) des Innenbehälters (2) zugewandt ist, wobei die Klebstoffschicht (22) eine Längserstreckung (31) in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite (19) zur zweiten Stirnseite (20) aufweist,
gekennzeichnet durch den Verfahrensschritt, dass
zum Trennen des Außenteils (12) vom Innenbehälter (2), der erste Endabschnitt (14) des Außenteils (12) und der zweite Endabschnitt (15) des Außenteils (12) im Überlappungsbereich (16) an der Klebstoffschicht (22) voneinander gelöst werden, wobei am ersten Endabschnitt (14) und/oder am zweiten Endabschnitt (15) Teile einer Trägerschicht (40) des Zuschnittes (13) ausgerissen werden und an der Klebstoffschicht (22) haften bleiben.
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ATA50403/2022A 2022-06-08 2022-06-08 Zuschnitt, sowie aus einem Zuschnitt gebildetes manschettenförmiges Außenteil zum Ummanteln eines becherförmigen Innenbehälters, sowie Kombi-Verpackungsbehälter AT526366B1 (de)

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ATA50403/2022A AT526366B1 (de) 2022-06-08 2022-06-08 Zuschnitt, sowie aus einem Zuschnitt gebildetes manschettenförmiges Außenteil zum Ummanteln eines becherförmigen Innenbehälters, sowie Kombi-Verpackungsbehälter
CA3258335A CA3258335A1 (en) 2022-06-08 2023-06-06 DIE-CUT AND SLEEVE-SHAPED EXTERNAL PART FORMED FROM A DIE-CUT TO ENCLOSE A CUP-SHAPED INNER CONTAINER AND A COMBINATION PACKAGING CONTAINER
EP23732012.2A EP4536557A1 (de) 2022-06-08 2023-06-06 ZUSCHNITT, SOWIE AUS EINEM ZUSCHNITT GEBILDETES MANSCHETTENFÖRMIGES AUßENTEIL ZUM UMMANTELN EINES BECHERFÖRMIGEN INNENBEHÄLTERS, SOWIE KOMBI-VERPACKUNGSBEHÄLTER
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