EP4536557A1 - ZUSCHNITT, SOWIE AUS EINEM ZUSCHNITT GEBILDETES MANSCHETTENFÖRMIGES AUßENTEIL ZUM UMMANTELN EINES BECHERFÖRMIGEN INNENBEHÄLTERS, SOWIE KOMBI-VERPACKUNGSBEHÄLTER - Google Patents

ZUSCHNITT, SOWIE AUS EINEM ZUSCHNITT GEBILDETES MANSCHETTENFÖRMIGES AUßENTEIL ZUM UMMANTELN EINES BECHERFÖRMIGEN INNENBEHÄLTERS, SOWIE KOMBI-VERPACKUNGSBEHÄLTER

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Publication number
EP4536557A1
EP4536557A1 EP23732012.2A EP23732012A EP4536557A1 EP 4536557 A1 EP4536557 A1 EP 4536557A1 EP 23732012 A EP23732012 A EP 23732012A EP 4536557 A1 EP4536557 A1 EP 4536557A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
end section
adhesive
adhesive layer
outer part
blank
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23732012.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Steffen Riethmüller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Greiner Packaging AG
Original Assignee
Greiner Packaging AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Greiner Packaging AG filed Critical Greiner Packaging AG
Publication of EP4536557A1 publication Critical patent/EP4536557A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D1/00—Rigid or semi-rigid containers having bodies formed in one piece, e.g. by casting metallic material, by moulding plastics, by blowing vitreous material, by throwing ceramic material, by moulding pulped fibrous material or by deep-drawing operations performed on sheet material
    • B65D1/22—Boxes or like containers with side walls of substantial depth for enclosing contents
    • B65D1/26—Thin-walled containers, e.g. formed by deep-drawing operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D3/00—Rigid or semi-rigid containers having bodies or peripheral walls of curved or partially-curved cross-section made by winding or bending paper without folding along defined lines
    • B65D3/02—Rigid or semi-rigid containers having bodies or peripheral walls of curved or partially-curved cross-section made by winding or bending paper without folding along defined lines characterised by shape
    • B65D3/06—Rigid or semi-rigid containers having bodies or peripheral walls of curved or partially-curved cross-section made by winding or bending paper without folding along defined lines characterised by shape essentially conical or frusto-conical
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65D25/00—Details of other kinds or types of rigid or semi-rigid containers
    • B65D25/34—Coverings or external coatings
    • B65D25/36—Coverings or external coatings formed by applying sheet material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D3/00—Rigid or semi-rigid containers having bodies or peripheral walls of curved or partially-curved cross-section made by winding or bending paper without folding along defined lines
    • B65D3/28—Other details of walls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65D2565/00—Wrappers or flexible covers; Packaging materials of special type or form
    • B65D2565/38—Packaging materials of special type or form
    • B65D2565/381—Details of packaging materials of special type or form
    • B65D2565/385—Details of packaging materials of special type or form especially suited for or with means facilitating recycling

Definitions

  • the invention relates to a blank, as well as a cuff-shaped outer part formed from a blank for encasing a cup-shaped inner container, and a combination packaging container formed from an inner container and the outer part.
  • the invention further relates to a method for producing the combination packaging container, as well as a method for separating the combination packaging container into its inner container and the outer part by separating the overlap area of the outer part.
  • WO 2020/245148 A1 by the same applicant describes a cuff-shaped outer part formed from a blank, the blank being wound into a jacket and the end sections of which are connected to one another in an overlap area.
  • the cuff-shaped outer part together with a cup-shaped inner container, forms a combination packaging container.
  • a target separation area includes an actuating means with a detection section for the separation of separation sections located on both sides. Seen in the circumferential direction, the detection section is arranged laterally spaced apart from it by an offset with respect to the separating sections which are aligned towards one another and an imaginary straight connecting line between them.
  • a separate intended separation section is formed in the casing of the outer part between each detection section end and a respective end of the separating sections.
  • the object of the present invention was to overcome the disadvantages of the prior art and to provide a cuff-shaped outer part and a combination packaging container comprising a cup-shaped inner container with a surrounding container to provide a cuff-shaped outer part, in which the cuff-shaped outer part can be easily removed from the inner container for recycling purposes.
  • a blank for an outer part for encasing a cup-shaped inner container, the inner container having a container jacket which has an open end and an end closed with a base, the blank having a first end section and a second end section, at the first end section and/or an adhesive layer made of an adhesive is arranged on the second end section, wherein the blank can be wound into a jacket and the first end section and the second end section can be coupled to one another in an overlap area by means of the adhesive layer of the adhesive, the blank further being a has a first end face and a second end face and the two end faces are spaced apart from one another, the adhesive layer having a longitudinal extent in a direction starting from the first end face to the second end face.
  • the adhesive layer is dimensioned such that the first end section and the second end section in the overlap area on the adhesive layer can be separated from one another again from the coupled state.
  • the blank according to the invention has the surprising advantage that a removable adhesive layer can ensure that the blank and a cup-shaped inner container wrapped with the blank can be separated in an improved manner.
  • an outer part for encasing a cup-shaped inner container, the inner container having a container jacket which has an open end and an end closed with a base, the outer part being formed from a blank, which blank has a first end section and a second end section , wherein the blank is wound into a jacket and the first end section and the second end section are coupled to one another in an overlap area by means of an adhesive layer made of an adhesive.
  • the outer part further has a first end face and a second end face and the two end faces are spaced apart from one another, with the adhesive layer having a longitudinal extent in a direction starting from the first end face to the second end face.
  • the adhesive layer is in the overlap area between the first end section and the second end section arranged and contacted the first end section and contacted the second end section.
  • the adhesive layer is dimensioned such that the first end section and the second end section can be separated from one another in the overlap area on the adhesive layer.
  • the outer part according to the invention has the surprising advantage that a detachable adhesive layer can be used to ensure that the outer part and a cup-shaped inner container wrapped around the outer part can be separated in an improved manner.
  • a carrier layer of the blank is formed from a cellulose material, the adhesive layer in the overlap area resting directly on the carrier layer both at the first end section and at the second end section, the cellulose material of the carrier layer having a tensile strength and where the adhesive of the adhesive layer has a peel strength, the peel strength of the adhesive being greater than the tensile strength of the cellulose material of the carrier layer.
  • a desired separation force can thus be set by varying the adhesive contact surface and knowing the tensile strength of the carrier layer.
  • the desired separation force is selected so that there is no unwanted separation of the outer part during transport or use of the combination packaging container and at the same time when recycling the combination packaging container, a mechanical deformation of the combination packaging container leads to a separation of the outer part and thus takes place to separate the outer part from the cup-shaped inner container.
  • the dimensioning of the adhesive contact surface and thus the dimensioning of the adhesive layer can be based on knowledge of the tensile strength of the cellulose material of the carrier layer. For different cellulose materials, different dimensions of the adhesive contact surface may be required in order to achieve the desired separation force.
  • the carrier layer has a tensile strength between 2N/mm 2 and 20N/mm 2 , in particular between 5N/mm 2 and 15N/mm 2 , preferably between 8N/mm 2 and 12N/mm 2 .
  • the adhesive layer viewed over the longitudinal extent, has at least a first adhesive segment and a second adhesive segment, which are interrupted from one another by a first interruption, the first adhesive segment having a first adhesive segment length.
  • first adhesive segment and second adhesive segment refer to two adhesive segments arranged next to one another. This does not necessarily mean that the first adhesive segment is the outermost adhesive segment.
  • Providing interruptions also has the advantage that the amount of adhesive used can be reduced.
  • first adhesive segment and the second adhesive segment have the same shape. Furthermore, it can be provided that further adhesive segments are formed in addition to the first adhesive segment and the second adhesive segment, with the individual adhesive segments being arranged at a regular distance from one another. In other words, the distances between the individual adhesive segments can be the same.
  • first adhesive segment and the second adhesive segment are point-shaped, the first adhesive segment having a first adhesive segment diameter and the second adhesive segment having a second adhesive segment diameter.
  • first adhesive segment diameter and the second adhesive segment diameter are the same size.
  • first adhesive segment diameter and the second adhesive segment diameter be between 0.5mm and 15mm, in particular between 1.5mm and 9mm, preferably between 2.5mm and 6mm.
  • first adhesive segment diameter and the second adhesive segment diameter are chosen in this way, the desired effect of separating the outer part can surprisingly only be achieved in recycling.
  • the first interruption has a first interruption distance, the first interruption distance being between 100% and 1000%, in particular between 200% and 700%, preferably between 250% and 400% of the first adhesive segment diameter.
  • the first interruption distance being between 100% and 1000%, in particular between 200% and 700%, preferably between 250% and 400% of the first adhesive segment diameter.
  • the first adhesive segment length is 0.5mm and 15mm, in particular between 1mm and 9mm, preferably between 1.5mm and 3mm.
  • the first interruption has a first interruption distance, the first interruption distance being between 1mm and 25mm, in particular between 8mm and 20mm, preferably between 13mm and 18mm.
  • the first adhesive segment length is between 0.5mm and 15mm, in particular between 1mm and 9mm, preferably between 1.5mm and 3mm and at the same time the first interruption distance is between 1mm and 25mm, in particular between 8mm and 20mm, preferably between 13mm and is 18mm.
  • the first adhesive segment length is between 0.5mm and 15mm, in particular between 1mm and 9mm, preferably between 1.5mm and 3mm and at the same time the first interruption distance is between 1mm and 25mm, in particular between 8mm and 20mm, preferably between 13mm and is 18mm.
  • the adhesive layer has an adhesive contact surface, the adhesive contact surface being between 20mm 2 and 500mm 2 per 100mm in the longitudinal extent, in particular between 50mm 2 and 200mm 2 per 100mm in the longitudinal extent, preferably between 80mm 2 and 150mm 2 per 100mm in the longitudinal extent.
  • the adhesive contact surface being between 20mm 2 and 500mm 2 per 100mm in the longitudinal extent, in particular between 50mm 2 and 200mm 2 per 100mm in the longitudinal extent, preferably between 80mm 2 and 150mm 2 per 100mm in the longitudinal extent.
  • a glue layer is formed, the adhesive layer comprising a hot melt adhesive and the glue layer comprising a cold glue.
  • the connection of an adhesive layer with a hot-melt adhesive and a glue layer with a cold glue has the advantage that when producing the adhesive connection using the hot-melt adhesive, the first end section and the second end section can be quickly fixed to one another, so that the production time can be shortened can.
  • a temperature-resistant connection can be achieved between the first end section and the second end section, which does not come loose even at elevated temperatures. At these elevated temperatures, the hot melt adhesive may already dissolve.
  • the adhesive layer comprises a cold glue and that the glue layer comprises a hot melt adhesive.
  • the adhesive layer and the glue layer are arranged laterally offset from one another with respect to the longitudinal extent. This has the advantage that the adhesive layer and the glue layer can be easily applied.
  • the adhesive layer viewed over the longitudinal extent, has at least a first adhesive segment and a second adhesive material segment, which are interrupted from one another by a first interruption, the first adhesive segment having a first adhesive segment length and that the glue layer viewed over the longitudinal extent has at least a first glue segment and a second glue segment, which are interrupted from each other by a first glue layer interruption, the first glue segment having a first glue segment length.
  • the first adhesive segment length is between 0.5mm and 15mm, in particular between 1mm and 9mm, preferably between 1.5mm and 3mm and at the same time the first interruption distance is between 1mm and 25mm, in particular between 8mm and 20mm, preferably between 13mm and 18mm and that the first glue segment length is between 0.5mm and 20mm, in particular between 1mm and 15mm, preferably between 4mm and 9mm.
  • the first adhesive segment length is between 0.5mm and 15mm, in particular between 1mm and 9mm, preferably between 1.5mm and 3mm and at the same time the first interruption distance is between 1mm and 25mm, in particular between 8mm and 20mm, preferably between 13mm and 18mm and that the first glue segment length is between 0.5mm and 20mm, in particular between 1mm and 15mm, preferably between 4mm and 9mm.
  • one glue segment is arranged exclusively in the edge area.
  • an adhesive layer width is between 0.3mm and 3mm, in particular between 0.5mm and 2mm, preferably between 0.9mm and 1.5mm.
  • the adhesive layer is arranged between the glue layer and the first longitudinal edge.
  • the glue layer is arranged between the adhesive layer and the first longitudinal edge.
  • the combination packaging container includes:
  • cup-shaped inner container the inner container having a container jacket which has an open end and an end closed with a base;
  • an outer part which encases the inner container, the outer part being formed from a blank, which blank is a first End section and a second end section, wherein the blank is wound into a jacket and the first end section and the second end section are coupled to one another in an overlap area by means of an adhesive layer made of an adhesive, the outer part further having a first end face and a second end face and the two end faces are spaced apart from one another, with the first end face facing the bottom and the second end face facing the open end of the inner container, the adhesive layer having a longitudinal extent in a direction starting from the first end face towards the second end face.
  • the adhesive layer is dimensioned such that the first end section and the second end section can be separated from one another in the overlap area on the adhesive layer.
  • the combination packaging container according to the invention has the surprising advantage that a removable adhesive layer can ensure that the outer part and the inner container wrapped with the outer part can be separated from one another in an improved manner in the event of disposal.
  • the measures according to the invention can be used to achieve an automated separation of the outer part from the inner container if the combination packaging container is excessively deformed when empty, as is the case, for example, when transporting garbage. This results in a complete separation of the outer part from the inner container.
  • the inventive design of the combination packaging container can ensure that when the combination packaging container is filled, undesirable detachment of the outer part from the inner container is prevented and separability is improved in the event of disposal.
  • the adhesive layer is designed in such a way that when the outer part is separated from the inner container, the first end section of the outer part and the second end section of the outer part are separated from one another in the overlap area on the adhesive layer, with the first end section and/or At the second end section, parts of a carrier layer of the blank are torn out and remain stuck to the adhesive layer.
  • This has the advantage that the desired separation force can be predicted or set relatively precisely with such a separation mechanism.
  • a method for producing a combination packaging container is provided. The procedure includes the following steps:
  • the inner container having a container jacket which has an open end and an end closed with a base;
  • an outer part for encasing the inner container, the outer part being formed from a blank, which blank has a first end section and a second end section, the blank being wound into a jacket and the first end section and the second end section in an overlap area are coupled to one another by means of an adhesive layer made of an adhesive, the outer part further having a first end face and a second end face and the two end faces being spaced apart from one another, the adhesive layer having a longitudinal extension in a direction starting from the first end face to the second end face,
  • the adhesive layer is designed in such a way that the first end section and the second end section can be separated from one another in the overlap area on the adhesive layer.
  • the shaping of the outer part and bonding of the first end section and the second end section in an overlap area by means of an adhesive layer takes place in a separate process step, and the outer part shaped in this way is only opened in a further process step by axial displacement is pushed onto the inner container.
  • the outer part is wrapped or formed directly onto the inner container. It can be provided that the inner container is attached to a winding mandrel.
  • the method according to the invention has the surprising advantage that a removable adhesive layer can ensure that the outer part and the inner container wrapped with the outer part can be separated from one another in an improved manner in the event of disposal.
  • the measures according to the invention can be automated Separation of the outer part from the inner container can be achieved if the combination packaging container is excessively deformed when empty, as is the case, for example, when transporting garbage. This results in a complete separation of the outer part from the inner container. This means that the recyclability of the combination packaging container can be achieved even if the end user does not consciously separate the outer part from the inner container in order to dispose of them separately.
  • the inventive design of the combination packaging container can ensure that when the combination packaging container is filled, undesirable detachment of the outer part from the inner container is prevented and separability is improved in the event of disposal.
  • a hot melt adhesive also referred to as hot melt
  • hot melt is used to apply the adhesive layer to the blank, which is applied to an outer surface of the blank in the area of the first end section before the outer part is formed.
  • a hot melt adhesive can be applied to the blank in a simpler manner and can also result in improved separability.
  • the adhesive layer can be formed from a hot melt adhesive, for example a thermoplastic hot melt adhesive.
  • a hot melt adhesive has the advantage that it hardens quickly after application and thus when it cools down, so that a short cycle time can be achieved.
  • a glue layer can be formed.
  • the glue layer can be a layer of cold glue.
  • the glue layer can be formed from a white glue.
  • white glue can contain polyvinyl acetate as a binder.
  • this can be a thermoplastic dispersion adhesive.
  • a cold glue has the advantage that it can be heat-resistant, so that there is no unwanted loosening during transport or during a hot filling process.
  • an adhesive segment is assigned to each glue segment, in particular that the glue segment is arranged next to the adhesive segment.
  • a glue segment and an adhesive segment alternate. Furthermore, it can be provided that the adhesive layer is applied to the blank on an inner surface of the blank in the region of the second end section before the outer part is formed.
  • the end sections of the blank are designed in such a way that the adhesive layer rests directly on the carrier layer both at the first end section and at the second end section.
  • the hot melt adhesive is originally in granule form and is melted by heating, in particular to a temperature between 130 ° C and 160 ° C, and is pressed through a nozzle for application to the outer surface of the blank. This has the advantage that this measure can achieve a sufficient connection of the hot melt adhesive with the blank.
  • a specially shaped, wide nozzle is designed for applying the adhesive layer, by means of which the adhesive layer is applied as a whole.
  • the nozzle can extend over the entire length of the adhesive layer.
  • the nozzle can have recesses through which the individual adhesive segments can be applied to the blank.
  • the adhesive layer is applied by means of a nozzle which has a width that corresponds to a width of the adhesive layer, the nozzle being moved in the longitudinal extent of the adhesive layer relative to the blank and the adhesive being applied intermittently.
  • the adhesive layer can be applied to the blank by intermittent application.
  • This has the advantage that the required adhesive contact area per 100 mm of longitudinal extent can be easily adjusted by interrupting the application of adhesive, without having to change the width of the adhesive layer and thus having to vary the adhesive nozzle.
  • the adhesive layer is applied in such a way that in the connected state of the first end section and the second end section Overlap area a pre-calculated adhesive contact area per 100mm longitudinal extent is achieved, the pre-calculated adhesive contact area per 100mm longitudinal extent being calculated depending on the tensile strength of a cellulose material of a carrier layer of the blank, so that when the combination packaging container is recycled when a desired one is reached Separating force results in the first end section and the second end section being released from each other in the overlap area on the adhesive layer.
  • This has the advantage that the desired separation force can be set with surprisingly high precision.
  • Method for separating a combination packaging container with a cup-shaped inner container, the inner container having a container jacket which has an open end and an end closed with a bottom and an outer part which encases the inner container, the outer part being formed from a blank, which blank has a first end portion and a second end portion, wherein the blank is wound into a jacket and the first end portion and the second end portion are coupled to one another in an overlap area by means of an adhesive layer made of an adhesive, the outer part further having a first end face and has a second end face and the two end faces are spaced apart from one another, the first end face facing the bottom and the second end face facing the open end of the inner container, the adhesive layer having a longitudinal extent in a direction starting from the first end face towards the second end face.
  • the first end section of the outer part and the second end section of the outer part are separated from one another in the overlap area on the adhesive layer, parts of a carrier layer of the blank being torn out at the first end section and/or at the second end section and remaining adhered to the adhesive layer.
  • the first end section of the outer part and the second end section of the outer part in the overlap area on the adhesive layer are separated from one another by applying a pressure force directed towards the combination packaging container (-F -) is applied and the outer part and the container jacket of the combination packaging container are spatially deformed, whereby the spatial deformation of the outer part and the container jacket in the area of the adhesive layer initiates a separation force which leads to loosening the adhesive layer from the first end section or to the detachment of the adhesive layer from the second end section in that parts of the carrier layer of the blank are torn out and remain attached to the adhesive layer.
  • the separation of the combination packaging container is achieved, for example, by the environmental conditions during the removal of the waste. Particularly when transported in a garbage truck, large forces and thus large deformations act on the combination packaging container, which can result in the outer part being separated from the inner container.
  • the spatial deformation of the outer part includes an axial deformation that is greater than 1.5 cm from an undeformed state of use and / or includes a radial deformation that is greater than 2 cm from an undeformed state of use. It can thus be achieved that the separation of the combination packaging container is achieved, for example, by the environmental conditions during the removal of the waste. Particularly when transported in a garbage truck, large forces and thus large deformations act on the combination packaging container, which can result in the outer part being separated from the inner container.
  • FIG. 1 shows a combination packaging container with an inner container and an outer part, in view, partially sectioned
  • Fig. 2 is a detailed view of a detail II from Fig. 1;
  • FIG. 3 shows a representation of a first exemplary embodiment of a blank
  • FIG. 4 shows a representation of a second exemplary embodiment of a blank
  • Fig. 5 is a sectional view of the outer part along section line V-V from Fig. 1;
  • FIG. 6 shows a first exemplary embodiment of a nozzle for applying an adhesive layer
  • 7 shows a second embodiment of a nozzle for applying an adhesive layer
  • FIG. 8 shows a further exemplary embodiment of a blank with the adhesive layer and a glue layer
  • FIG. 9 shows a further exemplary embodiment of a blank with the adhesive layer and the glue layer in a regular shape
  • Fig. 10 shows a further exemplary embodiment of a blank with the adhesive layer and the glue layer in alternating execution.
  • the combination Packaging container 1 is cup-shaped or bowl-shaped.
  • the combination packaging container 1 comprises a cup- or bowl-shaped inner container 2 with a bottom 3 and a container jacket 4.
  • the inner container 2 also has an open end 5 on its side facing away from the bottom 3. Furthermore, in the area of its open end 5, a flange 6 which projects outwards over the container jacket 4 can be provided.
  • the bottom 3 forms a closed end 7 for the container jacket 4.
  • the inner container 2 is preferably formed by a component produced in a deep-drawing process, which can be produced quickly and, above all, in a short cycle time.
  • the process of deep drawing is well known and will therefore not be discussed in more detail.
  • the deep-drawing process is particularly suitable for producing the inner container 2 with a sufficient wall thickness from a layer to be formed made of a formable material using a deep-drawing tool, which ensures tightness during storage, use and even disposal. This manufacturing process allows relatively thin wall thicknesses of the inner container 2 to be manufactured.
  • the inner container 2 can also be formed using other manufacturing processes, such as an injection molding process.
  • a longitudinal axis 8 extends in the axial direction between the open end 5 and the end 7 closed with the base 3, which can also represent a central axis if it is symmetrical.
  • a sealing plate (not shown in detail) with it.
  • the flange 6 forms a sealing flange.
  • the inner container 2 In the axial direction and thus in the direction of the longitudinal axis 8, the inner container 2 has a container height 9 between its open end 5, in particular the flange 6, and the base 3, whereby the holding volume of the inner container 2 is determined depending on the cross-sectional dimensions.
  • a receiving space for the inner container 2 is thus defined by the container height 9 in conjunction with the cross-sectional dimensions.
  • the container jacket 4 of the inner container 2 can have a backing 10 in its peripheral section adjacent to the base 3.
  • the backing 10 is also part of the container jacket 4, but when viewed in axial section it is arranged offset inwards relative to an imaginary, straight connecting line between the flange 6 and the base 3.
  • the backing 10 in turn has at least two backing wall sections (unspecified), with the two backing wall sections, viewed in axial section, having a different inclination or direction with respect to the longitudinal axis 8 than the rest of the container jacket 4.
  • the backing 10 compared to that in the Seen in axial section, the straight-line arrangement of the container jacket 4 between the flange 6 and the base 3 is arranged inwards and thus offset in the direction of the receiving space.
  • the first back-draft wall section directly adjoining the base 3 is arranged or designed to extend predominantly in the direction of the container height 9 towards the open end 5.
  • the further back wall section extends in a predominantly vertical direction with respect to the container height 9, starting from the end of the first back wall section facing away from the bottom 3 towards the container jacket 4.
  • the further back wall section forms a stacking shoulder. This stacking shoulder serves to enable a similar combination packaging container 1 with its base 3, in particular the edge-side transition section between the base 3 and the container jacket 4, to be supported on it.
  • the inner container 2 can have a shoulder 11 or a bead projecting onto the side facing away from the longitudinal axis 8 in the immediate transition area between the bottom 3 and the container jacket 4, in particular between the bottom 3 and the backing 10.
  • the shoulder 11 or the bead can be designed to be circumferential. Furthermore, it is also conceivable that the shoulder 11 or the bead are formed in sections.
  • the combination packaging container 1 further comprises an outer part 12, which is sleeve-shaped or jacket-shaped and surrounds the inner container 2 in the area of its container jacket 4 at least in sections or areas.
  • the previously described shoulder 11 can, for example, serve to axially fix the cuff-shaped outer part 12 on the inner container 2.
  • the cuff-shaped outer part 12 is supported with its first end face 19 facing the bottom 3 of the inner container 2 on this shoulder 11 formed in the transition region.
  • the shoulder 11 can therefore also be referred to as a locking means for holding the outer part 12 on the inner container 2.
  • the end face 19 forms a front edge in its longitudinal extent, which in the joined position at least partially defines a support area and is supported against the shoulder.
  • the shoulder 11 is designed to taper conically at least in sections from the open end 5 to the closed end 7.
  • the cuff-shaped outer part 12 is preferably formed from a cellulose material, such as a cardboard material, with sufficient strength with regard to the absorption and transmission of, in particular, axially acting compressive forces and is wound from a flat blank 13 to form a jacket.
  • the blank 13 is usually printed in its undeformed flat position and, if necessary, provided with an additional coating.
  • a cellulose material is usually used as the material for the blank 13, although this can also be cardboard or strong paper produced using a recycling process. If a layer or layer of the outer part 12 is formed from a recycled material, an additional layer made of a higher quality paper can be arranged on or connected to at least one of the surfaces. This additional layer is used for flawless printing to produce decorations, labels and product information.
  • the cuff-like or jacket-like outer part 12 leads to an additional reinforcing or stiffening effect of the inner container 2 and thus of the entire combination packaging container 1.
  • the cardboard is additionally coated or sealed with a water-repellent material in the area of the cut edges. This is particularly advantageous when the combination packaging containers 1 are exposed to increased moisture. Coating the cardboard used for the outer part 12 with a water-repellent layer prevents the cardboard from swelling in a humid environment and ultimately from detaching from the container jacket 4 of the combination packaging container 1.
  • the cuff-shaped outer part 12 is wound from the mostly flat blank 13 into a jacket.
  • the blank 13 itself is shown in detail in FIG.
  • the flat blank 13 has a first end section 14 and a second end section 15.
  • the end sections 14, 15 can be connected to one another in an overlap area 16, shown in simplified form. This can be done by a so-called overlap seam, by means of which the first end section 14 and the second end section 15 adhere to one another, for example by means of an adhesive layer 22.
  • the first end section 14 of the blank 13 ends with a first longitudinal edge 17 and the second end section 15 in turn ends with a second longitudinal edge 18.
  • the two longitudinal edges 17, 18 run approximately parallel to one another, with the overlap area 16 in between when viewed in the circumferential direction an overlap width is formed.
  • the second end section 15 is folded over the first end section 14 on the outside.
  • the adhesive layer 22 is applied to the blank 13 in the area of the first end section 14 or the second end section 15.
  • the adhesive can be in the form of granules and melted. In the melted state, the adhesive can then be sprayed onto one of the end sections 14, 15 using a nozzle.
  • the sleeve-shaped outer part 12 can be wound with the aid of a winding mandrel.
  • the outer part 12 also has the first end face 19 and the second end face 20, the two end faces 19, 20 being spaced apart from one another and defining a height 21 of the jacket in the upright state.
  • the previously described longitudinal axis 8 can also define the common longitudinal axis for the outer part 12, in particular when the outer part 12 is in its mounted position on the inner container 2.
  • the overall height 21 of the jacket is slightly lower than the container height 9 of the inner container 2 in the same spatial direction - namely in the direction of the longitudinal axis 8. 1 in the lower left corner area of the combination packaging container 1 shown in section and in the enlarged view in FIG or the outer part 12 formed therefrom, an additional support device 23 is provided or formed by solely forming the material of the blank 13.
  • the additional support device 23 serves or is designed to ensure that the outer part 12 is or is supported even more securely on its shoulder 11 in the axial direction until it is detached from the inner container 2.
  • the additional support device 23 is further designed in such a way that a clear inner dimension of the fully formed outer part 12 is made smaller with respect to the undeformed design.
  • the bottom end face 19 of the outer part 12 already forms or defines the support area that interacts with the shoulder 11, which is further improved, in particular enlarged, and made safer by the provision or design of the additional support device 23.
  • the additional support device 23 comprises at least one support element 24, but preferably several support elements 24 arranged at a distance from one another along the first end face 19, which are arranged distributed over the circumference of the sleeve-shaped outer part 12.
  • the individual support elements 24 can be formed into the material of the blank 13 by forming or embossing and are therefore an integral part of the blank 13.
  • the support elements 24 are formed starting from an outer surface 25 of the outer part 12 in the direction of an inner surface 26 and are thus formed . These therefore protrude in the radial direction over the undeformed inner surface 26 in the direction of the longitudinal axis 8.
  • the protrusion can have a value that comes from a value range whose lower limit is 0.05 mm, in particular 0.1 mm, and whose upper limit is 0.5 mm, in particular 0.2 mm.
  • the outer part 12 is folded inwards in the area of the first end face 19 or has a fold.
  • a function of the support device 23 can be achieved through this fold.
  • FIGS. 1 to 2 shows the blank 13 for forming the outer part 12 previously described in FIGS. 1 to 2 in its undeformed, flat position, for equal parts
  • the same reference numbers or component names as in the previous FIGS. 1 to 2 can be used. In order to avoid unnecessary repetitions, reference is made to the detailed description in the previous FIGS. 1 to 2.
  • the adhesive layer 22 is applied to the outer surface 25 of the blank 13 in the area of the first end section 14.
  • the adhesive layer 22 can be applied shortly before the blank 13 is formed into the outer part 12.
  • the adhesive layer 22 is designed to be segmented.
  • a first adhesive segment 27 and a second adhesive segment 28 are formed, which are separated from one another by a first interruption 29.
  • further adhesive segments 30 can be formed, which are also arranged at a distance from one another in a longitudinal extent 31.
  • the individual adhesive segments 27, 28, 30 are arranged in a regular pattern.
  • the adhesive layer 22 can run parallel to the first longitudinal edge 17.
  • the adhesive layer 22 can have a longitudinal extension 31 in a direction starting from the first end face 19 to the second end face 20.
  • the adhesive layer 22 has a length 32.
  • the length 32 of the adhesive layer 22 can extend from the first adhesive segment 27 to the last of the adhesive segments 30.
  • the adhesive layer 22 has an adhesive layer width 33.
  • the individual adhesive segments 27, 28, 30 can have an elongated shape.
  • the individual adhesive segments 27, 28, 30 can have an approximately rectangular shape in plan view. Due to the application of the adhesive segments 27, 28, 30, the shape can be rounded at the corners when viewed from above.
  • the first adhesive segment 27 has an adhesive segment length 46.
  • An adhesive segment length of the further adhesive segments 28, 30 can be the same size as the adhesive segment length 46 of the first adhesive segment 27.
  • the length 32 and the adhesive layer width 33 of the adhesive layer 22 can thus be clearly defined.
  • the blank 13 can have a longitudinal edge length 34 in the area of the first end section 14, in particular on the first longitudinal edge 17.
  • the longitudinal edge length 34 any shortening of the actual longitudinal edge length due to rounding or due to a phase is ignored here.
  • the entire extent of the blank 13 between the first end face 19 and the second end face 20 is therefore considered as the longitudinal edge length 34.
  • the adhesive layer 22 is arranged in the wound state at a distance 35 from the second longitudinal edge 18.
  • the adhesive layer 22 contacts the blank 13 on an adhesive support surface 36.
  • first adhesive segment 27 and the second adhesive segment 28 are arranged at a first interruption distance 37 from one another.
  • FIGS. 1 to 3 shows a further and possibly independent embodiment of the blank 13 or the adhesive layer 22 applied to the blank 13, the same reference numbers or component names being used for the same parts as in the previous FIGS. 1 to 3 become. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the previous FIGS. 1 to 3.
  • first adhesive segment 27 and the second adhesive material segment 28 as well as further adhesive segments 30 are designed in a point-shaped manner.
  • the first adhesive segment 27 can have a first adhesive segment diameter 38.
  • the second adhesive segment 28 may have a second adhesive segment diameter 39.
  • the first adhesive segment diameter 38 and the second Adhesive segment diameter 39 can be the same size.
  • the width 33 of the adhesive layer 22 is defined by two tangents adjacent to the individual adhesive segments 27, 28, 30.
  • the adhesive layer width 33 of the adhesive layer 22 can be the same size as the adhesive segment diameters 38, 39.
  • the blank 13 has a layer structure.
  • a carrier layer 40 is formed, which can be made from a cellulose material, such as a cardboard material.
  • a printing layer 41 can be applied to the carrier layer 40, which serves to visually display information on the blank 13.
  • a sealing layer 42 can be formed, which covers the printing layer 41.
  • the outer surface 25 is formed on the sealing layer 42.
  • the inner surface 26 is formed on the carrier layer 40.
  • the printing layer 41 and the sealing layer 42 are recessed in a recess at the first end section 14. In particular, this can ensure that the adhesive layer 22 lies directly against the carrier layer 40 in both the first end section 14 and the second end section 15 or is applied to it.
  • the recess in which the printing layer 41 and the sealing layer 42 are excluded is dimensioned in such a way that it is smaller than the overlap area 16. This allows a print or graphic representation that appears uninterrupted from the outside to be achieved. In the view according to FIG. 5, for the sake of simplicity or for better illustration, the recess is at the Printing layer 41 and the sealing layer 42 are left out, shown larger than the overlap area 16.
  • the inner container 2 is usually made of a plastic or a degradable material that can be formed in a thermoforming process.
  • the outer part 12 is preferably formed from a cellulose material.
  • the blank 13 can also be provided with a printed image on at least one of its flat sides, namely the outer surface 25 and/or the inner surface 26.
  • the carrier layer 40 has such a tensile strength or that the adhesive contact surface 36 is dimensioned depending on the tensile strength of the carrier layer 40 in such a way as to ensure sufficient mutual support of the two end sections 14 under the usual loads on a filled combination packaging container 1 , 15 to ensure each other.
  • a compressive force -F- is applied to an empty combination packaging container 1 that is therefore to be separated, and the outer part 12 and the container jacket 4 of the combination packaging container 1 are spatially deformed, the tensile strength of the carrier layer 40 can be exceeded and the ones held together End sections 14, 15 detach from one another at least in sections.
  • the pressure force - F- can be applied to the combination packaging container 1 in a variety of directions be applied and is at least partially converted into a separating force that at least partially separates the overlap area 16.
  • the separation process of the combination packaging container 1 can optionally be carried out into its different components. This can be done either by a person or during the collection and disposal process.
  • the nozzle 43 has a plurality of recesses 44 which correspond to the shape of the adhesive segments 27, 28, 30 to be created.
  • An adhesive layer width 45 of the nozzle 43 can be chosen so that it is adapted to the catches 32 of the adhesive layer 22.
  • All information on value ranges in this description should be understood to include any and all sub-ranges, e.g. the information 1 to 10 should be understood to include all sub-ranges, starting from the lower limit 1 and the upper limit 10 , i.e. all subranges start with a lower limit of 1 or greater and end with an upper limit of 10 or less, e.g. 1 to 1.7, or 3.2 to 8.1, or 5.5 to 10.
  • Combination packaging container 30 additional adhesive segment
  • Inner container 31 longitudinal extent
  • Container jacket 33 adhesive layer width open end 34 long edge length
  • Container height 38 first adhesive segment diameter
  • Support device 50 first glue layer interruption

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Zuschnitt (13) für ein Außenteil (12) zum Ummanteln eines becherförmigen Innenbehälters (2), wobei der Zuschnitt (13) einen ersten Endabschnitt (14) und einen zweiten Endabschnitt (15) aufweist, wobei am ersten Endabschnitt (14) und/oder am zweiten Endabschnitt (15) eine Klebstoffschicht (22) aus einem Klebstoff angeordnet ist, wobei der Zuschnitt (13) zu einem Mantel wickelbar ist und dabei der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) in einem Überlappungsbereich (16) mittels der Klebstoffschicht (22) des Klebstoffes miteinander koppelbar sind. Die Klebstoffschicht (22) ist derart dimensioniert, dass der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) im Überlappungsbereich (16) an der Klebstoffschicht (22) aus dem miteinander gekoppelten Zustand wieder voneinander lösbar sind.

Description

ZUSCHNITT, SOWIE AUS EINEM ZUSCHNITT GEBILDETES MANSCHETTENFÖRMIGES AUßENTEIL ZUM UMMANTELN EINES BECHERFÖRMIGEN INNENBEHÄLTERS, SOWIE KOMBI- VERPACKUNGSBEHÄLTER
Die Erfindung betrifft einen Zuschnitt, sowie aus einem Zuschnitt gebildetes manschettenförmiges Außenteil zum Ummanteln eines becherförmigen Innenbehälters sowie einen aus einem Innenbehälter und dem Außenteil gebildeten Kombi- Verpackungsbehälter. Die Erfindung betrifft weiters noch ein Verfahren zum Herstellen des Kombi-Verpackungsbehälters, sowie ein Verfahren zum Trennen des Kombi- Verpackungsbehälters in seinen Innenbehälter und das Außenteil durch Auftrennung des Überlappungsbereichs des Außen teils.
Aufgrund von immer höheren Umweltanforderungen wird es immer wichtiger, beim Recyclen von Produkten eine sortenreine Trennung der verschiedenen Materialien vorzunehmen, um die Recyclingqualität zu verbessern. Insbesondere soll hierbei die sortenreine Trennung der verschiedenen Materialien möglichst einfach gestaltet werden, sodass etwaige Versäumnisse bzw. Fehler eines Menschen beim Recyclingvorgang möglichst kompensiert werden können.
Die WO 2020/245148 Al der gleichen Anmelderin beschreibt ein gattungsgemäß aus einem Zuschnitt gebildetes manschettenförmiges Außenteil, wobei der Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt ist und dessen Endabschnitte in einem Überlappungsbereich miteinander verbunden sind. Das manschettenförmige Außenteil bildet zusammen mit einem becherförmigen Innenbehälter einen Kombi- Verpackungsbehälter. Ein Solltrennbereich umfasst ein Betätigungsmittel mit einem Erfassungsabschnitt für das Auftrennen von beidseits befindlichen Trennabschnitten. Der Erfassungsabschnitt ist in Umfangsrichtung gesehen bezüglich der aufeinander zulaufend ausgerichteten Trennabschnitte und einer zwischen diesen gedachten geradlinigen Verbindungslinie um einen Versatz seitlich davon distanziert angeordnet. Zwischen jedem Erfassungsabschnitt-Ende und einem jeweiligen Ende der Trennabschnitte ist ein eigener Solltrennabschnitt im Mantel des Außenteils ausgebildet. Bei einem derart ausgebildeten Kombi- Verpackungsbehälter ist ein aktives Auftrennen des Solltrennbereiches notwendig, um das manschettenförmige Außenteil vom becherförmigen Innenbehälter trennen und diese gesondert recyclen zu können.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und ein manschettenförmiges Außenteil sowie einen Kombi- Verpackungsbehälter umfassend einen becherförmigen Innenbehälter mit einem diesen umgebenden manschettenförmigen Außenteil zur Verfügung zu stellen, bei dem das manschettenförmigen Außenteil für Recyclingzwecke einfach vom Innenbehälter entfernt werden kann.
Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung und ein Verfahren gemäß den Ansprüchen gelöst.
Erfindungsgemäß ist ein Zuschnitt für ein Außenteil zum Ummanteln eines becherförmigen Innenbehälters vorgesehen, wobei der Innenbehälter einen Behältermantel aufweist, der ein offenes Ende und ein mit einem Boden verschlossenes Ende aufweist, wobei der Zuschnitt einen ersten Endabschnitt und einen zweiten Endabschnitt aufweist, wobei am ersten Endabschnitt und/oder am zweiten Endabschnitt eine Kleb Stoff schicht aus einem Klebstoff angeordnet ist, wobei der Zuschnitt zu einem Mantel wickelbar ist und dabei der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt in einem Überlappungsbereich mittels der Klebstoffschicht des Klebstoffes miteinander koppelbar sind, wobei der Zuschnitt weiters eine erste Stirnseite und eine zweite Stirnseite aufweist und die beiden Stirnseiten voneinander beabstandet sind, wobei die Klebstoffschicht eine Längserstre- ckung in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite zur zweiten Stirnseite aufweist. Die Klebstoffschicht ist derart dimensioniert, dass der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt im Überlappungsbereich an der Klebstoffschicht aus dem miteinander gekoppelten Zustand wieder voneinander lösbar sind.
Der erfindungsgemäße Zuschnitt bringt den überraschenden Vorteil mit sich, dass durch eine lösbare Kleb Stoff schicht erreicht werden kann, dass der Zuschnitt und ein mit dem Zuschnitt umwickelter becherförmiger Innenbehälter verbessert getrennt werden können.
Erfindungsgemäß ist ein Außenteil zum Ummanteln eines becherförmigen Innenbehälters vorgesehen, wobei der Innenbehälter einen Behältermantel aufweist, der ein offenes Ende und ein mit einem Boden verschlossenes Ende aufweist, wobei das Außenteil aus einem Zuschnitt gebildet ist, welcher Zuschnitt einen ersten Endabschnitt und einen zweiten Endabschnitt aufweist, wobei der Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt ist und dabei der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt in einem Überlappungsbereich mittels einer Klebstoffschicht aus einem Klebstoff miteinander gekoppelt sind.
Das Außenteil weist weiters eine erste Stirnseite und eine zweite Stirnseite auf und die beiden Stirnseiten sind voneinander beabstandet, wobei die Klebstoffschicht eine Längserstreckung in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite zur zweiten Stirnseite aufweist.
Die Klebstoffschicht ist im Überlappungsbereich zwischen dem ersten Endabschnitt und dem zweiten Endabschnitt angeordnet und kontaktiert den ersten Endabschnitt und den zweiten Endabschnitt kontaktiert. Die Klebstoffschicht ist derart dimensioniert, dass der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt im Überlappungsbereich an der Klebstoffschicht voneinander lösbar sind.
Das erfindungsgemäße Außenteil bringt den überraschenden Vorteil mit sich, dass durch eine lösbare Kleb Stoff schicht erreicht werden kann, dass der Außenteil und ein mit dem Außenteil umwickelter becherförmiger Innenbehälter verbessert getrennt werden können.
Ferner kann vorgesehen sein, dass eine Trägerschicht des Zuschnittes aus einem Zellulose- Werkstoff gebildet ist, wobei die Klebstoffschicht im Überlappungsbereich sowohl am ersten Endabschnitt als auch am zweiten Endabschnitt direkt an der Trägerschicht anliegt, wobei der Zellulose- Werkstoff der Trägerschicht eine Zugfestigkeit aufweist und wobei der Klebstoff der Klebstoffschicht eine Schälfestigkeit aufweist, wobei die Schälfestigkeit des Klebstoffes größer ist, als die Zugfestigkeit des Zellulose-Werkstoffes der Trägerschicht. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass beim Auftrennen des verklebten Außenteils während des Recyclingvorganges bei einer bestimmten Auftrennkraft ein Ausreißen des Zellulosewerkstoffes und somit ein Lösen der Klebeverbindung erreicht werden kann. Die tatsächlich vorliegende Auftrennkraft ist von der Zugfestigkeit der Trägerschicht und von der Klebstoffauflagefläche abhängig. Somit kann durch Variation der Klebstoffaufla- gefläche und Kenntnis der Zugfestigkeit der Trägerschicht eine gewünschte Auftrennkraft eingestellt werden. Die gewünschte Auftrennkraft wird hierbei so gewählt, dass es zu keinem unerwünschten Auftrennen des Außenteils beim Transport bzw. beim Gebrauch des Kombi- Verpackungsbehälters kommt und dass gleichzeitig beim Recyceln des Kombi-Verpackungs- behälters eine mechanische Verformung des Kombi- Verpackungsbehälters zu einem Auftrennen des Außenteils und somit zum Separieren des Außenteils von becherförmigen Innenbehälter stattfindet. Die Dimensionierung der Klebstoffauflagefläche und somit die Dimensionierung der Klebstoffschicht kann auf Basis der Kenntnis der Zugfestigkeit des Zellulose- Werkstoffes der Trägerschicht erfolgen. Für unterschiedliche Zellulose-Werkstoffe kann somit eine unterschiedliche Dimensionierung der Klebstoffauflagefläche erforderlich sein, um eine gewünschte Auftrennkraft zu erreichen. Weiters kann vorgesehen sein, dass die Trägerschicht eine Zugfestigkeit zwischen 2N/mm2 und 20N/mm2, insbesondere zwischen 5N/mm2 und 15N/mm2, bevorzugt zwischen 8N/mm2 und 12N/mm2 aufweist.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht über die Längserstreckung gesehen zumindest ein erstes Klebstoffsegment und ein zweites Kleb Stoff segment aufweist, welche durch eine erste Unterbrechung voneinander unterbrochen sind, wobei das erste Klebstoffsegment eine erste Klebstoffsegmentlänge aufweist. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass durch einen unterbrochenen Klebstoffauftrag die benötigte Klebstoffauflagefläche pro 100 mm Längserstreckung vereinfacht eingestellt werden kann, ohne dabei die Klebstoffschichtbreite verändern zu müssen und somit die Klebstoffdüse variieren zu müssen.
Die Bezeichnung erstes Klebstoffsegment und zweites Klebstoffsegment bezieht sich hierbei auf zwei nebeneinander angeordnete Klebstoffsegmente. Das bedeutet nicht zwingend, dass es sich bei dem ersten Klebstoffsegment um das äußerste Kleb Stoff segment handelt.
Das Vorsehen von Unterbrechungen bringt darüber hinaus den Vorteil, dass die Menge an verwendetem Klebstoff reduziert werden kann.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das erste Klebstoffsegment und das zweite Klebstoffsegment eine gleiche Formgebung aufweisen. Weiters kann vorgesehen sein, dass neben dem ersten Klebstoffsegment und dem zweiten Klebstoffsegment weitere Klebstoffsegmente ausgebildet sind, wobei die einzelnen Klebstoffsegmente in einem regelmäßigen Abstand zueinander angeordnet sind. Mit anderen Worten ausgedrückt, können die Abstände zwischen den einzelnen Klebstoffsegmenten gleich groß sein.
Vorteilhaft ist auch eine Ausprägung, gemäß welcher vorgesehen sein kann, dass das erste Klebstoffsegment und das zweite Klebstoffsegment punktförmig ausgebildet sind, wobei das erste Kleb Stoff segment einen ersten Klebstoffsegmentdurchmesser aufweist und das zweite Klebstoffsegment einen zweiten Klebstoffsegmentdurchmesser aufweist. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass ein punktförmiger Klebstoffauftrag einfach zu realisieren ist. Darüber hinaus kann bei einem punktförmigen Klebstoffauftrag die Klebstoffauflagefläche einfach eingestellt werden. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der erste Klebstoffsegmentdurchmesser und der zweite Klebstoffsegmentdurchmesser gleich groß sind.
Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass der erste Klebstoffsegmentdurchmesser und der zweite Klebstoffsegmentdurchmesser zwischen 0,5mm und 15mm, insbesondere zwischen 1,5mm und 9mm, bevorzugt zwischen 2,5mm und 6mm betragen. Besonders bei einer standardmäßig verfügbaren Papierqualität des Zellulosewerkstoffes der Trägerschicht kann bei einem derart gewählten Klebstoffsegmentdurchmesser überraschenderweise der gewünschte Effekt des Auftrennens des Außenteils ausschließlich im Recycling erreicht werden.
Ferner kann es zweckmäßig sein, wenn die erste Unterbrechung einen ersten Unterbrechungsabstand aufweist, wobei der erste Unterbrechungsabstand zwischen 100% und 1000%, insbesondere zwischen 200% und 700%, bevorzugt zwischen 250% und 400% des ersten Klebstoffsegmentdurchmessers beträgt. Besonders bei einer standardmäßig verfügbaren Papierqualität des Zellulosewerkstoffes der Trägerschicht kann bei einem derart gewählten Unterbrechungsabstand überraschenderweise der gewünschte Effekt des Auftrennens des Außenteils ausschließlich im Recycling erreicht werden.
In einer alternativen Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass die erste Klebstoffsegmentlänge 0,5mm und 15mm, insbesondere zwischen 1mm und 9mm, bevorzugt zwischen 1,5mm und 3mm beträgt.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die erste Unterbrechung einen ersten Unterbrechungsabstand aufweist, wobei der erste Unterbrechungsabstand zwischen 1mm und 25mm, insbesondere zwischen 8mm und 20mm, bevorzugt zwischen 13mm und 18mm beträgt.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die erste Klebstoffsegmentlänge zwischen 0,5mm und 15mm, insbesondere zwischen 1mm und 9mm, bevorzugt zwischen 1,5mm und 3mm beträgt und gleichzeitig der erste Unterbrechungsabstand zwischen 1mm und 25mm, insbesondere zwischen 8mm und 20mm, bevorzugt zwischen 13mm und 18mm beträgt. Besonders bei derartigen Abmessungen hat sich überraschenderweise gezeigt, dass einerseits eine ausreichende Haltbarkeit und gleichzeitig eine gute Lösbarkeit des ersten Endabschnittes und des zweiten Endabschnittes aneinander erreicht werden kann. Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht eine Klebstoffauflagefläche aufweist, wobei die Klebstoffauflagefläche zwischen 20mm2 und 500mm2 pro 100mm in der Längserstreckung, insbesondere zwischen 50mm2 und 200mm2 pro 100mm in der Längser- streckung, bevorzugt zwischen 80mm2 und 150mm2 pro 100mm in der Längserstreckung beträgt. Besonders bei einer standardmäßig verfügbaren Papierqualität des Zellulosewerkstoffes der Trägerschicht kann bei einer derart gewählten Klebstoffauflagefläche überraschenderweise der gewünschte Effekt des Auftrennens des Außenteils ausschließlich im Recycling erreicht werden.
Weiters kann vorgesehen sein, dass zusätzlich zur Klebstoffschicht eine Leimschicht ausgebildet ist, wobei die Klebstoffschicht einen Heißschmelzklebstoff umfasst und wobei die Leimschicht einen Kaltleim umfasst. Die Verbindung einer Kleb Stoff schicht mit einem Heißschmelzklebstoff und einer Leimschicht mit einem Kaltleim bringt den Vorteil mit sich, dass bei der Herstellung der Klebeverbindung mittels des Heißschmelzklebstoffes eine rasche Fixierung des ersten Endabschnittes und des zweiten Endabschnittes aneinander erreicht werden kann, sodass die Herstellzeit verkürzt werden kann. Mittels des Kaltleims kann eine temperaturbeständige Verbindung zwischen dem ersten Endabschnitt und dem zweiten Endabschnitt erreicht werden, welche sich auch bei erhöhten Temperaturen nicht löst. Bei diesen erhöhten Temperaturen kann sich der Heißschmelzklebstoff gegebenenfalls schon lösen.
In einer alternativen Ausführungsvariante kann auch vorgesehen sein, dass die die Klebstoffschicht einen Kaltleim umfasst und dass die Leimschicht einen Heißschmelzklebstoff umfasst.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht und die Leimschicht bezüglich der Längserstreckung seitlich versetzt zueinander angeordnet sind. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass die Klebstoffschicht und die Leimschicht einfach aufgetragen werden können.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht über die Längserstreckung gesehen zumindest ein erstes Klebstoffsegment und ein zweites Kleb Stoff segment aufweist, welche durch eine erste Unterbrechung voneinander unterbrochen sind, wobei das erste Klebstoffsegment eine erste Klebstoffsegmentlänge aufweist und dass die Leimschicht über die Längserstreckung gesehen zumindest ein erstes Leimsegment und ein zweites Leimsegment aufweist, welche durch eine erste Leimschichtunterbrechung voneinander unterbrochen sind, wobei das erste Leimsegment eine erste Leimsegmentlänge aufweist. Besonders bei derartigen Abmessungen hat sich überraschenderweise gezeigt, dass einerseits eine ausreichende Haltbarkeit und gleichzeitig eine gute Lösbarkeit des ersten Endabschnittes und des zweiten Endabschnittes aneinander erreicht werden kann.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die erste Klebstoffsegmentlänge zwischen 0,5mm und 15mm, insbesondere zwischen 1mm und 9mm, bevorzugt zwischen 1,5mm und 3mm beträgt und gleichzeitig der erste Unterbrechungsabstand zwischen 1mm und 25mm, insbesondere zwischen 8mm und 20mm, bevorzugt zwischen 13mm und 18mm beträgt und dass die erste Leimsegmentlänge zwischen 0,5mm und 20mm, insbesondere zwischen 1mm und 15mm, bevorzugt zwischen 4mm und 9mm beträgt. Besonders bei derartigen Abmessungen hat sich überraschenderweise gezeigt, dass einerseits eine ausreichende Haltbarkeit und gleichzeitig eine gute Lösbarkeit des ersten Endabschnittes und des zweiten Endabschnittes aneinander erreicht werden kann.
Insbesondere kann dabei vorgesehen sein, dass ausschließlich im Randbereich jeweils ein Leimsegment angeordnet ist.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass eine Klebstoffschichtbreite zwischen 0,3mm und 3mm, insbesondere zwischen 0,5mm und 2mm, bevorzugt zwischen 0,9mm und 1,5mm beträgt.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Leimschichtbreite zwischen 0,3mm und 3mm, insbesondere zwischen 0,5mm und 2mm, bevorzugt zwischen 0,9mm und 1,5mm beträgt.
In einem ersten Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht zwischen der Leimschicht und der ersten Längskante angeordnet ist.
In einem alternativen Ausführungsbeispiel kann auch vorgesehen sein, dass die Leimschicht zwischen der Kleb Stoff schicht und der ersten Längskante angeordnet ist.
Erfindungsgemäß ist ein Kombi- Verpackungsbehälter ausgebildet. Der Kombi-Verpackungs- behälter umfasst:
- einen becherförmigen Innenbehälter, wobei der Innenbehälter einen Behältermantel aufweist, der ein offenes Ende und ein mit einem Boden verschlossenes Ende aufweist;
- ein Außenteil, welches den Innenbehälter ummantelt, wobei das Außenteil aus einem Zuschnitt gebildet ist, welcher Zuschnitt einen ersten Endabschnitt und einen zweiten Endabschnitt aufweist, wobei der Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt ist und dabei der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt in einem Überlappungsbereich mittels einer Klebstoffschicht aus einem Klebstoff miteinander gekoppelt sind, wobei das Außenteil weiters eine erste Stirnseite und eine zweite Stirnseite aufweist und die beiden Stirnseiten voneinander beabstandet sind, wobei die erste Stirnseite dem Boden und die zweite Stirnseite dem offenen Ende des Innenbehälters zugewandt ist, wobei die Klebstoffschicht eine Längserstreckung in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite zur zweiten Stirnseite aufweist.
Die Klebstoffschicht ist derart dimensioniert, dass der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt im Überlappungsbereich an der Klebstoffschicht voneinander lösbar sind.
Der erfindungsgemäße Kombi- Verpackungsbehälter bringt den überraschenden Vorteil mit sich, dass durch eine lösbare Kleb Stoff schicht erreicht werden kann, dass das Außenteil und der mit dem Außenteil umwickelte Innenbehälter im Entsorgungsfall verbessert voneinander getrennt werden können. Insbesondere kann durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen eine automatisierte Trennung des Außenteils vom Innenbehälter erreicht werden, wenn der Kombi- Verpackungsbehälter im leeren Zustand übermäßig verformt wird, wie dies beispielsweise beim Mülltransport der Fall ist. Dadurch kommt es zu einer vollständigen Abtrennung des Außenteils vom Innenbehälter. Somit kann die Recyclingbarkeit des Kombi- Verpackungsbehälter auch dann erreicht werden, wenn der Endverbraucher nicht bewusst das Außenteil vom Innenbehälter abtrennt, um diese gesondert voneinander zu entsorgen. Durch den erfindungsgemäßen Aufbau des Kombi- Verpackungsbehälters kann erreicht werden, dass im gefüllten Zustand des Kombi-Verpackungsbehälter ein unerwünschtes Lösen des Außenteils vom Innenbehälter unterbunden wird und im Entsorgungsfall die Trennbarkeit verbessert wird.
Gemäß einer besonderen Ausprägung ist es möglich, dass die Klebstoffschicht derart ausgebildet ist, dass beim Trennen des Außenteils vom Innenbehälter, der erste Endabschnitt des Außenteils und der zweite Endabschnitt des Außenteils im Überlappungsbereich an der Klebstoffschicht voneinander gelöst werden, wobei am ersten Endabschnitt und/oder am zweiten Endabschnitt Teile einer Trägerschicht des Zuschnittes ausgerissen werden und an der Klebstoffschicht haften bleiben. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass die gewünschte Auftrennkraft bei einem derartigen Auftrennmechanismus relativ genau vorhergesagt bzw. eingestellt werden kann. Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Herstellen eines Kombi- Verpackungsbehälters vorgesehen. Das Verfahren umfasst die Verfahrensschritte:
- bereitstellen eines becherförmigen Innenbehälters, wobei der Innenbehälter einen Behältermantel aufweist, der ein offenes Ende und ein mit einem Boden verschlossenes Ende aufweist;
- formen eines Außenteils, zum Ummanteln des Innenbehälters, wobei das Außenteil aus einem Zuschnitt geformt wird, welcher Zuschnitt einen ersten Endabschnitt und einen zweiten Endabschnitt aufweist, wobei der Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt wird und dabei der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt in einem Überlappungsbereich mittels einer Klebstoffschicht aus einem Klebstoff miteinander gekoppelt werden, wobei das Außenteil weiters eine erste Stirnseite und eine zweite Stirnseite aufweist und die beiden Stirnseiten voneinander beabstandet sind, wobei die Klebstoffschicht eine Längserstre- ckung in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite zur zweiten Stirnseite aufweist,
- axiales Aufschieben des Außenteils auf den Innenbehälter, wobei die erste Stirnseite dem Boden und die zweite Stirnseite dem offenen Ende des Innenbehälters zugewandt wird, oder Formen des Außenteils direkt durch umwickeln des Innenbehälters.
Die Klebstoffschicht ist derart ausgebildet, dass der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt im Überlappungsbereich an der Klebstoffschicht voneinander lösbar sind.
In einer ersten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass das Formen des Außenteils und Verkleben des ersten Endabschnittes und des zweiten Endabschnittes in einem Überlappungsbereich mittels einer Klebstoff schicht in einem gesonderten Verfahrens schritt erfolgt, und das so geformte Außenteil erst in einem weiteren Verfahrensschritt durch axiale Verschiebung auf den Innenbehälter aufgeschoben wird.
In einer alternativen Ausführung ist es auch denkbar, dass das Außenteil direkt auf den Innenbehälter gewickelt bzw. geformt wird. Hierbei kann vorgesehen sein, dass der Innenbehälter auf einen Wickeldorn aufgesteckt ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren bringt den überraschenden Vorteil mit sich, dass durch eine lösbare Kleb Stoff schicht erreicht werden kann, dass das Außenteil und der mit dem Außenteil umwickelte Innenbehälter im Entsorgungsfall verbessert voneinander getrennt werden können. Insbesondere kann durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen eine automatisierte Trennung des Außenteils vom Innenbehälter erreicht werden, wenn der Kombi-Verpackungs- behälter im leeren Zustand übermäßig verformt wird, wie dies beispielsweise beim Mülltransport der Fall ist. Dadurch kommt es zu einer vollständigen Abtrennung des Außenteils vom Innenbehälter. Somit kann die Recyclingbarkeit des Kombi-Verpackungsbehälters auch dann erreicht werden, wenn der Endverbraucher nicht bewusst das Außenteil vom Innenbehälter abtrennt, um diese gesondert voneinander zu entsorgen. Durch den erfindungsgemäßen Aufbau des Kombi- Verpackungsbehälters kann erreicht werden, dass im gefüllten Zustand des Kombi- Verpackungsbehälter ein unerwünschtes Lösen des Außenteils vom Innenbehälter unterbunden wird und im Entsorgungsfall die Trennbarkeit verbessert wird.
Insbesondere kann es vorteilhaft sein, wenn zum Aufbringen der Klebstoffschicht auf den Zuschnitt ein Heißschmelzklebstoff, auch Hotmelt bezeichnet, verwendet wird, welcher vor dem Formen des Außenteils im Bereich des ersten Endabschnittes auf eine Außenfläche des Zuschnittes aufgetragen wird. Ein derartiger Heißschmelzklebstoff kann vereinfacht auf den Zuschnitt aufgebracht werden und darüber hinaus eine verbesserte Trennbarkeit mit sich bringen. Die Kleb Stoff schicht kann aus einem Heißschmelzklebstoff, beispielsweise einem thermoplastischen Heißschmelzklebstoff gebildet sein. Ein Heißschmelzklebstoff bringt den Vorteil, dass er nach dem Auftrag und somit bei Abkühlung schnell aushärtet, sodass eine kurze Taktzeit erreicht werden kann.
Zusätzlich zur Klebstoffschicht kann eine Leimschicht ausgebildet sein. Bei der Leimschicht kann es sich um eine Schicht aus Kaltleim handeln. Insbesondere kann die Leimschicht aus einem Weißleim gebildet sein. Derartiger Weißleim kann Polyvinylacetat als Bindemittel enthalten. Insbesondere kann es sich hierbei um einen thermoplastischen Dispersionsklebstoff handeln. Ein derartiger Kaltleim bringt den Vorteil mit sich, dass er hitzebeständig sein kann, sodass es beim Transport bzw. bei einem Heißabfüllvorgang zu keinem unerwünschten Lösen kommt. Weiters kann vorgesehen sein, dass jeweils einem Leimsegment ein Klebstoffsegment zugeordnet ist, insbesondere dass das Leimsegment neben dem Klebstoffsegment angeordnet ist.
In einer alternativen Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass sich ein Leimsegment und ein Klebstoffsegment abwechseln. Weiters kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht auf den Zuschnitt vor dem Formen des Außenteils im Bereich des zweiten Endabschnittes auf eine Innenfläche des Zuschnittes aufgetragen wird.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Endabschnitte des Zuschnittes derart ausgebildet sind, dass die Klebstoffschicht sowohl am ersten Endabschnitt, als auch am zweiten Endabschnitt direkt an der Trägerschicht anliegt.
Ferner kann vorgesehen sein, dass der Heißschmelzklebstoff ursprünglich in Granulatform vorliegt und durch Erhitzen, insbesondere auf eine Temperatur zwischen 130°C und 160°C, aufgeschmolzen wird und zum Aufträgen auf die Außenfläche des Zuschnittes durch eine Düse gepresst wird. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass durch diese Maßnahme eine ausreichende Verbindung des Heißschmelzklebstoffes mit dem Zuschnitt erreicht werden kann.
In einer ersten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass zum Aufträgen der Klebstoffschicht eine speziell geformte breite Düse ausgebildet ist, mittels welcher die Klebstoffschicht als Ganzes aufgetragen wird. Die Düse kann sich hierbei über die gesamte Länge der Klebstoffschicht erstrecken. Weiters kann die Düse Ausnehmungen aufweisen, durch welche hindurch die einzelnen Klebstoffsegmente auf den Zuschnitt aufgebracht werden können. Eine derartige Ausführung bringt den Vorteil mit sich, dass der Auftrag der Klebstoffschicht rasch erfolgen kann.
In einer alternativen Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht mittels einer Düse aufgetragen wird, welche eine Breite aufweist, die einer Breite der Klebstoffschicht entspricht, wobei die Düse in Längserstreckung der Klebstoffschicht relativ zum Zuschnitt bewegt wird und dabei ein intermittierender Auftrag des Klebstoffes erfolgt.
Mit anderen Worten ausgedrückt kann die Klebstoffschicht durch einen intermittierenden Auftrag auf den Zuschnitt aufgetragen werden. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass durch einen unterbrochenen Klebstoffauftrag die benötigte Klebstoffauflagefläche pro 100 mm Längserstreckung vereinfacht eingestellt werden kann, ohne dabei die Kleb stoffschichtbreite verändern zu müssen und somit die Klebstoffdüse variieren zu müssen.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht derart aufgetragen wird, dass im verbundenen Zustand des ersten Endabschnittes und des zweiten Endabschnittes im Überlappungsbereich eine vorberechnete Klebstoffauflagefläche pro 100mm Längserstre- ckung erreicht wird, wobei die vorberechnete Kleb Stoff auflagefläche pro 100mm Längserstre- ckung in Abhängigkeit von der Zugfestigkeit eines Zellulose-Werkstoffes einer Trägerschicht des Zuschnittes berechnet wird, sodass beim Recyclen des Kombi- Verpackungsbehälters bei Erreichen einer gewünschten Auftrennkraft ein Lösen des ersten Endabschnittes und des zweiten Endabschnittes im Überlappungsbereich an der Klebstoffschicht voneinander erreicht wird. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass die gewünschte Auftrennkraft mit überraschend hoher Genauigkeit eingestellt werden kann.
Verfahren zum Trennen eines Kombi- Verpackungsbehälters, mit einem becherförmigen Innenbehälter, wobei der Innenbehälter einen Behältermantel aufweist, der ein offenes Ende und ein mit einem Boden verschlossenes Ende aufweist und einem Außenteil, welches den Innenbehälter ummantelt, wobei das Außenteil aus einem Zuschnitt gebildet ist, welcher Zuschnitt einen ersten Endabschnitt und einen zweiten Endabschnitt aufweist, wobei der Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt ist und dabei der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt in einem Überlappungsbereich mittels einer Kleb Stoff schicht aus einem Klebstoff miteinander gekoppelt sind, wobei das Außenteil weiters eine erste Stirnseite und eine zweite Stirnseite aufweist und die beiden Stirnseiten voneinander beabstandet sind, wobei die erste Stirnseite dem Boden und die zweite Stirnseite dem offenen Ende des Innenbehälters zugewandt ist, wobei die Klebstoffschicht eine Längserstreckung in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite zur zweiten Stirnseite aufweist.
Zum Trennen des Außenteils vom Innenbehälter werden der erste Endabschnitt des Außenteils und der zweite Endabschnitt des Außenteils im Überlappungsbereich an der Klebstoffschicht voneinander gelöst, wobei am ersten Endabschnitt und/oder am zweiten Endabschnitt Teile einer Trägerschicht des Zuschnittes ausgerissen werden und an der Klebstoffschicht haften bleiben.
Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass zum Trennen des Außenteils vom Innenbehälter, der erste Endabschnitt des Außenteils und der zweite Endabschnitt des Außenteils im Überlappungsbereich an der Klebstoffschicht dadurch voneinander gelöst werden, dass eine in Richtung auf den Kombi-Verpackungsbehälter gerichtete Druckkraft (-F-) aufgebracht und dabei das Außenteil und der Behältermantel des Kombi- Verpackungsbehälters räumlich verformt werden, wobei durch die räumliche Verformung des Außenteils und des Behältermantels im Bereich der Klebstoffschicht eine Auftrennkraft eingeleitet wird, welche zum Lösen der Klebstoffschicht vom ersten Endabschnitt oder zum Lösen der Klebstoffschicht vom zweiten Endabschnitt dadurch führt, dass Teile der Trägerschicht des Zuschnittes ausgerissen werden und an der Klebstoffschicht haften bleiben. Somit kann erreicht werden, dass das Trennen des Kombi- Verpackungsbehälters beispielsweise durch die Umgebungsbedingungen während dem Abtransport des Mülles erreicht wird. Insbesondere beim Transport in einem Müllwagen wirken große Kräfte und somit große Verformungen auf den Kombi- Verpackungsbehälter, durch welche ein Abtrennen des Außenteils vom Innenbehälter erreicht werden kann.
Ferner kann es zweckmäßig sein, wenn die räumliche Verformung des Außenteils eine axiale Verformung beinhaltet, die größer ist als 1,5 cm von einem unverformten Gebrauchszustand und/oder eine radiale Verformung beinhaltet, die größer ist als 2 cm von einem unverformten Gebrauchszustand. Somit kann erreicht werden, dass das Trennen des Kombi- Verpackungsbehälters beispielsweise durch die Umgebungsbedingungen während dem Abtransport des Mülles erreicht wird. Insbesondere beim Transport in einem Müllwagen wirken große Kräfte und somit große Verformungen auf den Kombi- Verpackungsbehälter, durch welche ein Abtrennen des Außenteils vom Innenbehälter erreicht werden kann.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 einen Kombi- Verpackungsbehälter mit einem Innenbehälter und einem Außenteil, in Ansicht, teilweise geschnitten;
Fig. 2 eine Detailansicht eines Details II aus Fig. 1;
Fig. 3 eine Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines Zuschnittes;
Fig. 4 eine Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Zuschnittes;
Fig. 5 eine Schnittdarstellung des Außenteils gemäß der Schnittlinie V-V aus Fig. 1;
Fig. 6 ein erstes Ausführungsbeispiel einer Düse zum Aufträgen einer Klebstoffschicht; Fig. 7 ein zweites Ausführungsbeispiel einer Düse zum Aufträgen einer Klebstoffschicht;
Fig. 8 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Zuschnittes mit der Klebstoffschicht und einer Leimschicht;
Fig. 9 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Zuschnittes mit der Klebstoffschicht und der Leimschicht in regelmäßiger Form;
Fig. 10 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Zuschnittes mit der Klebstoffschicht und der Leimschicht in abwechselnder Ausführung.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
Der Begriff „insbesondere“ wird nachfolgend so verstanden, dass es sich dabei um eine mögliche speziellere Ausbildung oder nähere Spezifizierung eines Gegenstands oder eines Verfahrensschritts handeln kann, aber nicht unbedingt eine zwingende, bevorzugte Ausführungsform desselben oder eine zwingende Vorgehens weise darstellen muss.
In ihrer vorliegenden Verwendung sollen die Begriffe „umfassend”, „weist auf“, „aufweisend“, „schließt ein“, „einschließlich“, „enthält“, „enthaltend“ und jegliche Variationen dieser eine nicht ausschließliche Einbeziehung abdecken.
Als weiterer Begriff kann auch noch „wahlweise“ verwendet werden. Darunter wird verstanden, dass dieser Verfahrensschritt oder diese Anlagenkomponente grundsätzlich vorhanden ist, jedoch je nach Einsatzbedingungen eingesetzt werden kann, dies jedoch nicht zwingend erfolgen muss.
In der Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel eines Kombi- Verpackungsbehälters 1 bespielhaft für eine Vielzahl an möglichen unterschiedlichen Formgebungen gezeigt, wobei die Kombi- Verpackungsbehälter 1 becher- oder schalenförmig ausgebildet sind. Der Kombi- Verpackungsbehälter 1 umfasst einen becher- oder schalenförmig ausgebildeten Innenbehälter 2 mit einem Boden 3 sowie einem Behältermantel 4. Der Innenbehälter 2 weist weiters an seiner vom Boden 3 abgewendeten Seite ein offenes Ende 5 auf. Weiters kann wobei im Bereich seines offenen Endes 5 ein den Behältermantel 4 nach außen überragender Flansch 6 vorgesehen sein. Der Boden 3 bildet für den Behältermantel 4 ein verschlossenes Ende 7 aus.
Der Innenbehälter 2 wird bevorzugt durch einen in einem Tiefziehvorgang hergestellten Bauteil gebildet, welcher rasch und vor allem in kurzer Zykluszeit herstellbar ist. Der Vorgang des Tiefziehens ist hinlänglich bekannt und wird deshalb nicht näher darauf eingegangen. Der Tiefziehvorgang eignet sich besonders dazu, um aus einer umzuformenden Schicht aus einem umformbaren Werkstoff mittels eines Tiefziehwerkzeuges den Innenbehälter 2 mit einer doch ausreichenden Wandstärke herzustellen, welche die Dichtheit während der Lagerung, Benutzung bis hin zur Entsorgung gewährleistet. Durch diesen Herstellvorgang können relativ dünne Wandstärken des Innenbehälters 2 gefertigt werden. Der Innenbehälter 2 kann aber auch mittels anderer Herstellverfahren ausgeformt werden, wie z.B. mittels eines Spritzgussvorganges.
Durch die becher- bzw. schalenförmige Ausbildung des Innenbehälters 2 erstreckt sich in Axialrichtung zwischen dem offenen Ende 5 und dem mit dem Boden 3 verschlossenen Ende 7 eine Längsachse 8, welche bei symmetrischer Ausbildung auch eine Mittelachse darstellen kann. Im Bereich des Flansches 6 ist es möglich, eine nicht näher dargestellte Siegelplatine anzuordnen bzw. damit zu verbinden. In diesem Fall bildet der Flansch 6 einen Siegelflansch aus.
In Axialrichtung und somit in Richtung der Längsachse 8 weist der Innenbehälter 2 zwischen seinem offenen Ende 5, insbesondere dem Flansch 6, und dem Boden 3 eine Behälterhöhe 9 auf, wodurch in Abhängigkeit von den Querschnittsabmessungen das Aufnahmevolumen des Innenbehälters 2 festgelegt wird. Durch die Behälterhöhe 9 in Verbindung mit den Querschnittsabmessungen wird somit ein Aufnahmeraum des Innenbehälters 2 definiert.
Als Behältermantel 4 wird jener Abschnitt des Innenbehälters 2 verstanden, welcher sich zwischen dem offenen Ende 5, insbesondere dem Flansch 6, und dem Boden 3 in überwiegend axialer Richtung erstreckt. Bevorzugt wird der Innenbehälter 2 mit seinem Behältermantel 4 derart ausgebildet, dass sich dieser ausgehend vom offenen Ende 5 hin zum Boden 3 bevorzugt konisch verjüngt.
Weiters kann der Behältermantel 4 des Innenbehälters 2 in seinem dem Boden 3 benachbarten Umfangsabschnitt einen Hinterzug 10 aufweisen. Der Hinterzug 10 ist ebenfalls Teil des Behältermantels 4, ist jedoch im Axialschnitt gesehen bezüglich einer gedachten, geradlinig verlaufenden Verbindungslinie zwischen dem Flansch 6 und dem Boden 3 zu dieser nach innen versetzt angeordnet. Der Hinterzug 10 weist seinerseits zumindest zwei nicht näher bezeichnete Hinterzug -Wandabschnitte auf, wobei die beiden Hinterzug-Wandabschnitte im Axialschnitt gesehen bezüglich der Längsachse 8 eine andere Neigung bzw. Richtung aufweisen als der übrige Behältermantel 4. Dabei ist der Hinterzug 10, gegenüber der im Axialschnitt gesehen, geradlinig verlaufenden Anordnung des Behältermantels 4 zwischen dem Flansch 6 und dem Boden 3 nach innen und somit in Richtung des Aufnahmeraums versetzt angeordnet.
Im Axialschnitt gesehen ist der unmittelbar an den Boden 3 anschließende, erste Hinterzug- Wandabschnitt überwiegend in Richtung der Behälterhöhe 9 hin auf das offene Ende 5 erstreckend angeordnet bzw. ausgebildet. Der weitere Hinterzug-Wandabschnitt erstreckt sich in überwiegend senkrechter Richtung bezüglich der Behälterhöhe 9, ausgehend von dem dem Boden 3 abgewendeten Ende des ersten Hinterzug-Wandabschnittes hin zum Behältermantel 4. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel bildet der weitere Hinterzug- Wandabschnitt eine Stapelschulter aus. Diese Stapelschulter dient dazu, dass ein gleichartiger Kombi- Verpackungsbehälter 1 mit seinem Boden 3, insbesondere dem randseitigen Übergangsabschnitt zwischen dem Boden 3 und dem Behältermantel 4, sich darauf abstützen kann.
Weiters kann der Innenbehälter 2 im unmittelbaren Übergangsbereich zwischen dem Boden 3 und dem Behältermantel 4, insbesondere zwischen dem Boden 3 und dem Hinterzug 10, eine auf die von der Längsachse 8 abgewendete Seite vorragende Schulter 11 bzw. einen Wulst aufweisen. Die Schulter 11 bzw. der Wulst kann umlaufend ausgebildet sein. Weiters ist es auch denkbar, dass die Schulter 11 bzw. der Wulst abschnittsweise ausgebildet sind.
Der Kombi- Verpackungsbehälter 1 umfasst weiters ein Außenteil 12, welches manschettenförmig oder mantelförmig ausgebildet ist und den Innenbehälter 2 im Bereich seines Behältermantels 4 zumindest abschnittsweise oder bereichsweise umgibt. Die zuvor beschriebene Schulter 11 kann beispielsweise dazu dienen, das manschettenförmige Außenteil 12 am Innenbehälter 2 axial zu fixieren. In diesem Fall stützt sich das manschettenförmige Außenteil 12 mit seiner dem Boden 3 des Innenbehälters 2 zugewendeten ersten Stirnseite 19 an dieser im Übergangsbereich ausgebildeten Schulter 11 ab. Die Schulter 11 kann damit auch als Rastmittel für die Halterung des Außenteils 12 am Innenbehälter 2 bezeichnet werden. Die Stirnseite 19 bildet in deren Längserstreckung eine Stimkante aus, welche in der gefügten Stellung zumindest abschnittsweise einen Ab Stützbereich definiert und an der Schulter anliegend ab gestützt wird. Zum vereinfachten axialen Fügen des Außenteils 12 am Innenbehälter 2 kann vorgesehen sein, dass die Schulter 11 zumindest abschnittsweise vom offenen Ende 5 zum verschlossenes Ende 7 hin konisch verjüngend ausgebildet ist.
Weiters umfasst das manschettenförmige Außenteil 12 eine zweite Stirnseite 20, welche ihrerseits dem offenen Ende 5 oder dem Flansch 6 zugewendet ist.
Das manschettenförmige Außenteil 12 wird bevorzugt aus einem Zellulose-Werkstoff, wie einem Kartonmaterial, mit einer ausreichenden Festigkeit in Bezug auf die Aufnahme und Übertragung von insbesondere axial wirkenden Druckkräften gebildet und aus einem ebenflächigen Zuschnitt 13 zu einem Mantel gewickelt. Der Zuschnitt 13 wird zumeist in seiner unverformten ebenen Lage bedruckt sowie gegebenenfalls noch mit einer zusätzlichen Beschichtung versehen. Insbesondere ist es natürlich auch denkbar, dass der Zuschnitt 13 mehrteilig ausgebildet ist. Als Werkstoff für den Zuschnitt 13 wird zumeist ein Zellulosematerial verwendet, wobei dies auch ein im Recyclingverfahren hergestellter Karton oder Starkpapier sein kann. Wird eine Schicht bzw. Lage des Außenteils 12 aus einem Recyclingmaterial gebildet, kann auf zumindest einer der Oberflächen eine zusätzliche Schicht aus einem hochwertigeren Papier angeordnet bzw. damit verbunden sein. Diese zusätzliche Schicht dient einer einwandfreien Bedruckung zur Herstellung von Verzierungen, Beschriftungen sowie Produktinformationen.
Das manschettenartige bzw. mantelartige Außenteil 12 führt zu einem zusätzlichen Verstärkung- bzw. Versteifungseffekt des Innenbehälters 2 und somit des gesamten Kombi-Verpa- ckungsbehälters 1.
Damit ist zum einen eine hohe Festigkeit und gute Wärmeisolierung und zum anderen ein optimaler Lichtschutz für den Inhalt des Verpackungsbehältnisses gegeben.
Dabei kann insbesondere auch vorgesehen sein, dass der Karton im Bereich der Schnittkanten zusätzlich mit einem wasserabweisenden Material beschichtet oder versiegelt wird. Dies ist besonders dann von Vorteil, wenn die Kombi- Verpackungsbehälter 1 einem erhöhten Feuchtigkeitszutritt ausgesetzt sind. Durch die Beschichtung des für das Außenteil 12 verwendeten Kartons mit einer wasserabweisenden Schicht wird nämlich verhindert, dass es in einer feuchten Umgebung zu einem Aufquellen des Kartons und schließlich zu einem Ablösen vom Behältermantel 4 des Kombi- Verpackungsbehälters 1 kommt.
Das manschettenförmige Außenteil 12 ist aus dem zumeist ebenflächigen Zuschnitt 13 zu einem Mantel gewickelt. Der Zuschnitt 13 selbst ist in Fig. 3 im Detail dargestellt.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der ebenflächige Zuschnitt 13 einen ersten Endabschnitt 14 und einen zweiten Endabschnitt 15 aufweist. Durch das Wickeln des Zuschnitts können die Endabschnitte 14, 15 in einem vereinfacht dargestellten Überlappungsbereich 16 miteinander verbunden werden. Dies kann durch eine sogenannte Überlappungsnaht erfolgen, mittels welcher der erste Endabschnitt 14 und der zweite Endabschnitt 15 z.B. mittels einer Klebstoffschicht 22, aneinander haften. Der erste Endabschnitt 14 des Zuschnitts 13 endet mit einer ersten Längskante 17 und der zweite Endabschnitt 15 endet seinerseits mit einer zweiten Längskante 18. Im Überlappungsbereich 16 verlaufen die beiden Längskanten 17, 18 in etwa parallel zueinander, wobei in Umfangsrichtung gesehen dazwischen der Überlappungsbereich 16 mit einer Überlappungsbreite ausgebildet ist. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass im gewickelten Zustand des Außenteils 12 der zweite Endabschnitt 15 außenliegend über den ersten Endabschnitt 14 geschlagen ist.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht 22 im Bereich des ersten Endabschnittes 14 oder des zweiten Endabschnittes 15 auf den Zuschnitt 13 aufgetragen wird. Hierbei kann der Klebstoff als Granulatform vorliegen und aufgeschmolzen werden. Im aufgeschmolzenen Zustand kann der Klebstoff anschließend mittels einer Düse auf einen der Endabschnitte 14, 15 aufgespritzt werden.
Das Wickeln des manschettenförmigen Außenteils 12 kann unter Zuhilfenahme eines Wickeldornes erfolgen.
Das Außenteil 12 weist weiters die erste Stirnseite 19 und die zweite Stirnseite 20 auf, wobei die beiden Stirnseiten 19, 20 voneinander beabstandet sind sowie im auf gerichteten Zustand eine Bauhöhe 21 des Mantels definieren. Die bereits zuvor beschriebene Längsachse 8 kann auch die gemeinsame Längsachse für das Außenteil 12 definieren, insbesondere dann, wenn sich das Außenteil 12 in seiner montierten Lage am Innenbehälter 2 befindet. Zumeist ist die Bauhöhe 21 des Mantels geringfügig geringer als die Behälterhöhe 9 des Innenbehälters 2 in der gleichen Raumrichtung - nämlich in Richtung der Längsachse 8. Wie in der Fig. 1 im linken unteren Eckbereich des im Schnitt gezeigten Kombi-Verpa- ckungsbehälters 1 sowie in der dazu vergrößerten Darstellung in der Fig. 2 dargestellt, kann vorgesehen sein, dass im Bereich oder im Abschnitt der ersten Stirnseite 19 des Zuschnitts 13 oder des daraus gebildeten Außenteils 12 durch alleinige Umformung des Werkstoffs des Zuschnitts 13 eine zusätzliche Stützvorrichtung 23 vorgesehen oder ausgebildet ist. Die zusätzliche Stützvorrichtung 23 dient dazu oder ist dazu ausgebildet, dass das Außenteil 12 noch sicherer bis zum Ablösen vom Innenbehälter 2 an dessen Schulter 11 in Axialrichtung abgestützt ist oder wird. Die zusätzliche Stützvorrichtung 23 ist weiters so ausgebildet, dass eine lichte Innenabmessung des fertig geformten Außenteils 12 bezüglich der unverformten Ausbildung dazu kleiner ausgebildet ist. Die bodenseitige Stirnseite 19 des Außenteils 12 bildet oder definiert bereits den mit der Schulter 11 zusammenwirkenden Abstützbereich, welcher durch das Vorsehen oder Ausbilden der zusätzlichen Stützvorrichtung 23 noch verbessert, insbesondere vergrößert, und sicherer gestaltet wird.
Bei diesem hier gezeigten ersten Ausführungsbeispiel umfasst die zusätzliche Stützvorrichtung 23 zumindest ein Stützelement 24, bevorzugt jedoch mehrere entlang der ersten Stirnseite 19 voneinander beabstandet angeordnete Stützelemente 24, welche beim manschettenförmigen Außenteil 12 über den Umfang verteilt angeordnet sind. Die einzelnen Stützelemente 24 können durch Umformung oder Prägung in den Werkstoff des Zuschnitts 13 eingeformt werden und sind damit jeweils integraler Bestandteil des Zuschnitts 13. Die Stützelemente 24 werden dabei ausgehend von einer Außenfläche 25 des Außenteils 12 in Richtung auf eine Innenfläche 26 eingeformt und somit ausgebildet. Somit ragen diese in radialer Richtung über die unverformte Innenfläche 26 in Richtung auf die Längsachse 8 vor. Der Überstand kann dabei einen Wert aufweisen, der aus einem Wertebereich stammt, dessen untere Grenze 0,05 mm, insbesondere 0,1 mm, und dessen obere Grenze 0,5 mm, insbesondere 0,2 mm, beträgt.
In einer alternativen, nicht dargestellten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass das Außenteil 12 im Bereich der ersten Stirnseite 19 nach innen umgeschlagen ist bzw. einen Falz aufweist. Eine Funktion der Stützvorrichtung 23 kann hierbei durch diesen Falz erreicht werden.
In der Fig. 3 ist der Zuschnitt 13 zur Bildung des zuvor in den Fig. 1 bis 2 beschriebenen Außenteils 12 in seiner unverformten, ebenflächigen Lage gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 2 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 2 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus Fig. 3 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht 22 im Bereich des ersten Endabschnittes 14 auf die Außenfläche 25 des Zuschnittes 13 aufgetragen ist. Das Aufträgen der Klebstoffschicht 22 kann kurz vor dem Formen des Zuschnittes 13 zum Außenteil 12 erfolgen.
Wie aus Fig. 3 weiters ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht 22 segmentiert ausgebildet ist. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass ein erstes Klebstoffsegment 27 und ein zweites Klebstoffsegment 28 ausgebildet sind, welche durch eine erste Unterbrechung 29 voneinander getrennt sind. Weiters können weitere Klebstoffsegmente 30 ausgebildet sein, welche ebenfalls in einer Längserstreckung 31 voneinander beabstandet angeordnet sind. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die einzelnen Klebstoffsegmente 27, 28, 30 in einem regelmäßigen Muster angeordnet sind.
Die Klebstoffschicht 22 kann parallel zur ersten Längskante 17 verlaufen. Insbesondere kann die Klebstoffschicht 22 eine Längserstreckung 31 in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite 19 zur zweiten Stirnseite 20 aufweisen.
Weiters ist es denkbar, dass die Klebstoffschicht 22 eine Länge 32 aufweist. Die Länge 32 der Klebstoffschicht 22 kann sich vom ersten Klebstoffsegment 27 bis zum Letzten der Klebstoffsegmente 30 erstrecken.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht 22 eine Klebstoffschichtbreite 33 aufweist.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel nach Eig. 3 können die einzelnen Klebstoffsegmente 27, 28, 30 eine längliche Formgebung aufweisen. Die einzelnen Klebstoffsegmente 27, 28, 30 können hierbei in Draufsicht eine in etwa rechteckige Formgebung aufweisen. Bedingt durch den Auftrag der Klebstoffsegmente 27, 28, 30 kann die Formgebung in Draufsicht an den Ecken abgerundet sein. Weiters kann vorgesehen sein, dass das erste Klebstoffsegment 27 eine Klebstoffsegmentlänge 46 aufweist. Eine Klebstoffsegmentlänge der weiteren Klebstoffsegmente 28, 30 kann gleich groß sein, wie die Klebstoffsegmentlänge 46 des ersten Klebstoffsegmentes 27.
Die Länge 32 und die Klebstoffschichtbreite 33 der Klebstoffschicht 22 können somit eindeutig definiert sein.
Weiters kann der Zuschnitt 13 im Bereich des ersten Endabschnittes 14, insbesondere an der ersten Längskante 17 eine Längskantenlänge 34 aufweisen. Für die Betrachtung der Längs- kantenlänge 34 wird hier eine etwaige Verkürzung der tatsächlichen Längskantenlänge aufgrund einer Abrundung bzw. aufgrund einer Phase außer Betracht gelassen. Als Längskantenlänge 34 wird somit die gesamte Erstreckung des Zuschnittes 13 zwischen der ersten Stirnseite 19 und der zweiten Stirnseite 20 betrachtet.
Wie aus Fig. 3 weiters ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht 22 im gewickelten Zustand in einem Abstand 35 von der zweiten Längskante 18 angeordnet ist. Wobei die Position der zweiten Längskante 18 im gewickelten Zustand in der Darstellung nach Fig.
3 durch die strichlierte Linie schematisch angedeutet ist.
Die Klebstoffschicht 22 kontaktiert den Zuschnitt 13 an einer Klebstoffauflagefläche 36.
Weiters kann vorgesehen sein, dass das erste Klebstoffsegment 27 und das zweite Klebstoffsegment 28 in einem ersten Unterbrechungsabstand 37 zueinander angeordnet sind.
In der Fig. 4 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Zuschnittes 13 bzw. der am Zuschnitt 13 aufgebrachten Kleb Stoff schicht 22 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus Fig. 4 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass das erste Klebstoffsegment 27 und das zweite Kleb Stoff segment 28 sowie weitere Klebstoffsegmente 30 punktförmig ausgebildet sind. Das erste Klebstoffsegment 27 kann hierbei einen ersten Klebstoffsegmentdurchmesser 38 aufweisen. Das zweite Klebstoffsegment 28 kann einen zweiten Klebstoffsegmentdurchmesser 39 aufweisen. Der erste Klebstoffsegmentdurchmesser 38 und der zweite Klebstoffsegmentdurchmesser 39 können gleich groß sein. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Breite 33 der Klebstoffschicht 22 durch zwei an die einzelnen Klebstoffsegmente 27, 28, 30 anliegende Tangenten definiert ist. Mit anderen Worten ausgedrückt, kann die Klebstoffschichtbreite 33 der Klebstoffschicht 22 gleich groß wie die Klebstoffsegmentdurchmesser 38, 39 sein.
In der Figur 5 ist eine Schnittdarstellung des Außenteils 12 gemäß der Schnittlinie V-V in Fig. 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Der Übersichtlichkeit halber ist in Fig. 5 der Innenbehälter 2 nicht dargestellt, sondern lediglich das Außenteil 12.
Wie aus Fig. 5 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass der Zuschnitt 13 einen Schichtaufbau aufweist. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass eine Trägerschicht 40 ausgebildet ist, welche aus einem Zellulosewerkstoff, wie einem Kartonmaterial, gefertigt sein kann. Auf die Trägerschicht 40 kann eine Bedruckungsschicht 41 aufgebracht sein, welche zur visuellen Darstellung von Informationen am Zuschnitt 13 dient. Weiters kann eine Versiegelungsschicht 42 ausgebildet sein, welche die Bedruckungsschicht 41 abdeckt. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Außenfläche 25 an der Versiegelungsschicht 42 ausgebildet ist. Weiters kann vorgesehen sein, dass die Innenfläche 26 an der Trägerschicht 40 ausgebildet ist.
Wie aus Fig. 5 weiters ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass am ersten Endabschnitt 14 die Bedruckungsschicht 41 und die Versiegelungs schicht 42 in einer Ausnehmung ausgenommen sind. Insbesondere kann hierdurch erreicht werden, dass die Klebstoffschicht 22 sowohl im ersten Endabschnitt 14, als auch im zweiten Endabschnitt 15 direkt an der Trägerschicht 40 anliegt bzw. auf diese aufgebracht ist.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Ausnehmung an der die Bedruckungsschicht 41 und die Versiegelungs schicht 42 ausgenommen sind, derart dimensioniert ist, dass diese kleiner ist als der Überlappungsbereich 16. Dadurch kann ein von außen unterbrechungsfrei erscheinender Druck bzw. grafische Darstellung erreicht werden. In der Ansicht nach Fig. 5 ist, der Einfachheit halber bzw. zur besseren Veranschaulichung, die Ausnehmung an der die Bedruckungs schicht 41 und die Versiegelungs schicht 42 ausgespart sind, größer dargestellt, als der Überlappungsbereich 16.
Eine große Herausforderung stellt das Trennen, das Entsorgen und das nachfolgende Recycling der unterschiedlichen Materialien dar. Der Innenbehälter 2 ist zumeist aus einem Kunststoff oder einem abbaubaren und in einem Thermoformprozess umformbaren Werkstoff gebildet. Das Außenteil 12 ist bevorzugt aus einem Zellulosewerkstoff gebildet. Der Zuschnitt 13 kann weiters auf zumindest einer seiner Flachseiten, nämlich der Außenfläche 25 und/oder der Innenfläche 26, mit einem Druckbild versehen sein.
Da von den Konsumenten oder Verbrauchern der Trennvorgang des Außen teils 12 von Innenbehälter 2 zumeist nicht oder nur teilweise durchgeführt wird, kann hier weiters vorgesehen sein, dass die im Überlappungsbereich 16 angeordnete Klebstoffschicht 22 derart ausgebildet ist, dass der erste Endabschnitt 14 und der zweite Endabschnitt 15 im Überlappungsbereich 16 aus dem miteinander gekoppelten Zustand wieder voneinander lösbar sind. Dies kann vorzugsweise dadurch erreicht werden, dass bei dem Erreichen einer gewünschten Auftrennkraft der erste Endabschnitt 14 und der zweite Endabschnitt 15 im Überlappungsbereich 16 an der Klebstoffschicht 22 voneinander gelöst werden. Hierbei kann durch die Klebstoffschicht 22 entweder von der Trägerschicht 40 des ersten Endabschnittes 14 oder von der Trägerschicht 40 des zweiten Endabschnittes 15 ein an der Klebstoffschicht 22 anhaftender Teil ausgerissen werden. Mit anderen Worten ausgedrückt wird die Trägerschicht 40 über ihre Zugfestigkeit hinaus belastet.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Trägerschicht 40 eine derartige Zugfestigkeit aufweist bzw. die Klebstoffauflagefläche 36 in Abhängigkeit von der Zugfestigkeit der Trägerschicht 40 derart dimensioniert ist, um bei den üblichen Belastungen auf einen befüllten Kombi- Verpackungsbehälter 1 einen ausreichenden gegenseitigen Halt der beiden Endabschnitte 14, 15 aneinander zu gewährleisten. Wird jedoch eine Druckkraft -F- auf einen leeren und somit zu trennenden Kombi- Verpackungsbehälter 1 aufgebracht, und dabei das Außenteil 12 und der Behältermantel 4 des Kombi- Verpackungsbehälters 1 räumlich verformt, so kann die Zugfestigkeit der Trägerschicht 40 überschritten werden und sich die zusammengehaltenen Endabschnitte 14, 15 lösen sich zumindest abschnittsweise voneinander. Die Druckkraft - F- kann in den unterschiedlichsten Richtungen auf den Kombi-Verpackungsbehälter 1 auf gebracht werden und wird zumindest teilweise in eine den Überlappungsbereich 16 zumindest teilweise auftrennende Auftrennkraft umgewandelt.
So kann z.B. ein Zusammendrücken in radialer Richtung und/oder auch in axialer Richtung durchgeführt werden. Dabei wird der gesamte Kombi- Verpackungsbehälter 1 räumlich verformt. Bei einer Druckkraft -F- in axialer Richtung knickt das Außenteil 12 und auch der Behältermantel 4 in Richtung auf die Längsachse 8 hinein und es kann damit die Auftrennung des Überlappungsbereichs 16 erfolgen oder durchgeführt werden.
Durch das Vorsehen oder Ausbilden der zusätzlichen Stützvorrichtung 23 im unmittelbar benachbarten Randbereich zur ersten Stirnseite 19 kann das manschettenförmige Außenteil 12 ohne der Verwendung bzw. der Notwendigkeit eines zusätzlichen Klebemittels an der Schulter 11 des Innenbehälters 2 in Axialrichtung noch besser und sicherer abgestützt werden. Der bislang aus Sicherheitsgründen zusätzlich angebrachte Klebepunkt zwischen der Innenfläche 26 des Außenteils 12 und dem Behältermantel 4 kann damit entfallen und braucht nicht mehr vorgesehen werden. So kann beim Auftrennen des Überlappungsbereichs 16 mit dem dabei eingesetzten Haftmittel eine noch ungewollte Haftverbindung zwischen dem Außenteil 12 und dem Innenbehälter 2 vermieden werden.
Damit kann der Benutzer des Kombi- Verpackungsbehälters 1 auf die Durchführung des Auftrennvorgangs verzichten und kann den kompletten Kombi- Verpackungsbehälter 1 der Entsorgung zuführen.
Weiters wäre es zur Durchführung des Trennvorgangs durch eine Person noch möglich, dass der Kombi- Verpackungsbehälter entweder mit seinem verschlossenen Ende oder mit seinem offenen Ende des Innenbehälters auf eine Abstützfläche abgestellt und anschließend die Druckkraft -F- auf das von der Abstützfläche abgewendete Ende in Richtung auf die Abstützfläche ausgeübt wird. Je nach Anordnung und Aufstellung des Kombi- Verpackungsbehälters kann so einfach die Druckkraft z.B. mit menschlicher Kraft, auf den Kombi- Verpackungsbehälter aufgebracht und in diesen eingeleitet werden. Die Verletzungsgefahr kann bei jener Anordnung, bei welcher die Druckkraft auf den Boden eingebracht wird, minimiert werden.
Es wäre auch noch möglich, die Druckkraft -F- in einer parallelen Ausrichtung bezüglich einer sich zwischen dem offenen Ende und dem verschlossenen Ende erstreckenden Längsachse oder in einer bezüglich der Längsachse dazu winkeligen Ausrichtung auf den Kombi- Verpackungsbehälter auszuüben. Damit kann die Druckkraft bei einer parallelen Krafteinleitung einfach in eine in überwiegend radialer Richtung wirkende Aufrisskraft zumindest zum größten Anteil umgelenkt werden, was zu einem Aufplatzen des Außenteils in seinem Überlappungsbereich führt. Bei einer davon abweichenden Krafteinleitungsrichtung kann ebenfalls durch die räumliche Umformung das Auftrennen des Überlappungsbereichs bewirkt werden.
Wird auch noch der zuvor beschriebene Solltrennbereich vorgesehen, kann wahlweise der Trennvorgang des Kombi- Verpackungsbehälters 1 in seine unterschiedlichen Komponenten durchgeführt werden. Dies entweder durch eine Person oder auch im Zuge des Sammel- und Entsorgungsvorgangs .
In der Fig. 6 ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer Düse 43 zum Herstellen der Klebstoffschicht 22 gezeigt.
Wie aus Fig. 6 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Düse 43 mehrere Ausnehmungen 44 aufweist, welche der Form der zu erstellenden Klebstoffsegmente 27, 28, 30 entsprechen. Eine Klebstoffschichtbreite 45 der Düse 43 kann hierbei so gewählt werden, dass diese an die Fänge 32 der Klebstoffschicht 22 angepasst ist.
In der Fig. 7 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Düse 43 zum Herstellen der Klebstoffschicht 22 gezeigt.
Wie aus Fig. 7 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Düse 43 eine einzelne Ausnehmung 44 aufweist, wobei die Düse 43 in Eängserstreckung 31 der Klebstoffschicht 22 bewegt wird und intervallmäßig Klebstoff auf die Oberfläche des Zuschnittes 13 abgegeben wird.
In der Fig. 8 ist ein Detail eines weiteren Ausführungsbeispiels des Zuschnittes 13 gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 7 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 7 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Im Detail nach Fig. 8 ist der Überlappungsbereich 16 vergrößert dargestellt, wobei der Einfachheit halber die restlichen Komponenten nicht dargestellt sind. Wie aus Fig. 8 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass seitlich versetzt zur Klebstoffschicht 22 eine Leimschicht 47 ausgebildet ist. Die Leimschicht 47 kann ein erstes Leimsegment 48 und ein zweites Leimsegment 49 aufweisen. Zwischen dem ersten Leimsegment 48 und dem zweiten Leimsegment 49 kann eine erste Leimschichtunterbrechung 50 ausgebildet sein. Weiters kann die Leimschicht 47 eine Leimschichtbreite 51 aufweisen. Das erste Leimsegment 48 und das zweite Leimsegment 49 können in einem ersten Leimschichtunterbrechungsabstand 52 zueinander angeordnet sein. Weiters kann vorgesehen sein, dass das erste Leimsegment 48 eine erste Leimsegmentlänge 53 aufweist.
In einem konkreten Ausführungsbeispiel, welches ganz gute Eigenschaften im Hinblick auf die Haltbarkeit bzw. Lösbarkeit im Recyclingfall aufweist, sind folgende Abmessungen vorhanden: Leimschichtbreite 51 = 1mm; Leimsegmentlänge 53 = 8mm; Klebstoffschichtbreite 33 = 1mm; Klebstoffsegmentlänge 46 = 2mm; erster Unterbrechungsabstand 37 = 15mm; die Klebstoffschicht 22 und die Leimschicht 47 sind zeitlich versetzt zueinander ausgeführt. Es wird davon ausgegangen, dass bei einer Maßabweichung von 20% vom konkreten Ausführungsbeispiel auch noch die vorteilhaften Eigenschaften erreicht werden können.
In der Fig. 9 ist ein Detail eines weiteren Ausführungsbeispiels des Zuschnittes 13 gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 8 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 8 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus Fig. 9 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht 22 und die Leimschicht 47 seitlich nicht zueinander versetzt sind. Insbesondere kann hierbei vorgesehen sein, dass sich das Leimsegment 48 und das Klebstoffsegment 27 abwechseln. Bei einer derartigen Ausführung kann eine gute Vorfixierung durch die Klebstoffschicht 22 erreicht werden und im Falle des hitzebedingten Lösens der Klebstoffschicht 22 eine gute Langzeitfixierung durch die Leimschicht 47 erreicht werden, wobei gleichzeitig ein gutes Lösen im Recyclingfall erreicht werden kann.
In einem konkreten Ausführungsbeispiel, welches ganz gute Eigenschaften im Hinblick auf die Haltbarkeit bzw. Lösbarkeit im Recyclingfall aufweist, sind folgende Abmessungen vorhanden: Leimschichtbreite 51 = 1mm; Leimsegmentlänge 53 = 1mm; erste Leimschichtunterbrechung 50 = 15mm; Klebstoffschichtbreite 33 = 1mm; Klebstoffsegmentlänge 46 = 1mm; - ZI - erster Unterbrechungsabstand 37 = 15mm; die Klebstoffschicht 22 und die Leimschicht 47 sind zeitlich versetzt zueinander ausgeführt. Es wird davon ausgegangen, dass bei einer Maßabweichung von 20% vom konkreten Ausführungsbeispiel auch noch die vorteilhaften Eigenschaften erreicht werden können.
In der Fig. 10 ist ein Detail eines weiteren Ausführungsbeispiels des Zuschnittes 13 gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 9 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 9 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus Fig. 10 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht 22 und die Feimschicht 47 seitlich zueinander versetzt sind. Insbesondere kann hierbei vorgesehen sein, dass jeweils einem Eeimsegment 48 ein Klebstoffsegment 27 zugeordnet ist. Bei einer derartigen Ausführung kann eine gute Vorfixierung durch die Klebstoffschicht 22 erreicht werden und im Falle des hitzebedingten Eösens der Klebstoffschicht 22 eine gute Eangzeitfixierung durch die Eeimschicht 47 erreicht werden, wobei gleichzeitig ein gutes Eösen im Recyclingfall erreicht werden kann.
In einem konkreten Ausführungsbeispiel, welches ganz gute Eigenschaften im Hinblick auf die Haltbarkeit bzw. Lösbarkeit im Recyclingfall aufweist, sind folgende Abmessungen vorhanden: Leimschichtbreite 51 = 1mm; Leimsegmentlänge 53 = 1mm; erste Leimschichtunterbrechung 50 = 15mm; Klebstoffschichtbreite 33 = 1mm; Klebstoffsegmentlänge 46 = 1mm; erster Unterbrechungsabstand 37 = 15mm; die Klebstoffschicht 22 und die Leimschicht 47 sind zeitlich versetzt zueinander ausgeführt. Es wird davon ausgegangen, dass bei einer Maßabweichung von 20% vom konkreten Ausführungsbeispiel auch noch die vorteilhaften Eigenschaften erreicht werden können.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Der Schutzbereich ist durch die Ansprüche bestimmt. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
B e z u g s z e i c h e n a u f s t e l l u n g
Kombi- Verpackungsbehälter 30 weiteres Klebstoffsegment
Innenbehälter 31 Längserstreckung
Boden 32 Länge
Behältermantel 33 Klebstoffschichtbreite offenes Ende 34 Längskantenlänge
Flansch 35 Ab stand verschlossenes Ende 36 Kleb stoffauflagefläche
Längsachse 37 erster Unterbrechungsab stand
Behälterhöhe 38 erster Klebstoffsegmentdurchmes¬
Hinterzug ser
Schulter 39 zweiter Klebstoffsegmentdurch¬
Außenteil messer
Zuschnitt 40 Trägerschicht erster Endabschnitt 41 Bedruckungsschicht zweiter Endabschnitt 42 Versiegelungsschicht
Überlappungsbereich 43 Düse erste Längskante 44 Ausnehmung zweite Längskante 45 Breite Düse erste Stirnseite 46 Klebstoffsegmentlänge zweite Stirnseite 47 Leimschicht
Bauhöhe 48 erstes Leimsegment
Kleb Stoff schicht 49 zweites Leimsegment
Stützvorrichtung 50 erste Leimschichtunterbrechung
Stützelement 51 Leimschichtbreite
Außenfläche 52 erster Leimschichtunterbrechungs
Innenfläche abstand erstes Klebstoffsegment 53 Leimsegmentlänge zweites Klebstoffsegment erste Unterbrechung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Zuschnitt (13) für ein Außenteil (12) zum Ummanteln eines becherförmigen Innenbehälters (2), welcher einen Behältermantel (4) aufweist, der ein offenes Ende (5) und ein mit einem Boden (3) verschlossenes Ende (7) aufweist, wobei der Zuschnitt (13) einen ersten Endabschnitt (14) und einen zweiten Endabschnitt (15) aufweist, wobei am ersten Endabschnitt (14) und/oder am zweiten Endabschnitt (15) eine Klebstoffschicht (22) aus einem Klebstoff angeordnet ist, wobei der Zuschnitt (13) zu einem Mantel wickelbar ist und dabei der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) in einem Überlappungsbereich (16) mittels der Klebstoffschicht (22) des Klebstoffes miteinander koppelbar sind, wobei der Zuschnitt (13) weiters eine erste Stirnseite (19) und eine zweite Stirnseite (20) aufweist und die beiden Stirnseiten (19, 20) voneinander beabstandet sind, wobei die Klebstoffschicht (22) eine Längserstreckung (31) in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite (19) zur zweiten Stirnseite (20) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (22) derart ausgebildet ist, dass diese im gewickelten Zustand im Überlappungsbereich (16) zwischen dem ersten Endabschnitt (14) und dem zweiten Endabschnitt (15) angeordnet ist und den ersten Endabschnitt (14) und den zweiten Endabschnitt (15) kontaktiert, wobei die Kleb Stoff schicht (22) derart dimensioniert ist, dass der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) im Überlappungsbereich (16) an der Klebstoffschicht (22) aus dem miteinander gekoppelten Zustand wieder voneinander lösbar sind.
2. Außenteil (12) zum Ummanteln eines becherförmigen Innenbehälters (2), welcher einen Behältermantel (4) aufweist, der ein offenes Ende (5) und ein mit einem Boden (3) verschlossenes Ende (7) aufweist, wobei das Außenteil (12) aus einem Zuschnitt (13), insbesondere aus einem Zuschnitt (13) nach Anspruch 1, gebildet ist, welcher Zuschnitt (13) einen ersten Endabschnitt (14) und einen zweiten Endabschnitt (15) aufweist, wobei der Zuschnitt (13) zu einem Mantel gewickelt ist und dabei der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) in einem Überlappungsbereich (16) mittels einer Klebstoffschicht (22) aus einem Klebstoff miteinander gekoppelt sind, wobei das Außenteil (12) weiters eine erste Stirnseite (19) und eine zweite Stirnseite (20) aufweist und die beiden Stirnseiten (19, 20) voneinander beabstandet sind, wobei die Klebstoffschicht (22) eine Längserstreckung (31) in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite (19) zur zweiten Stirnseite (20) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (22) im Überlappungsbereich (16) zwischen dem ersten Endabschnitt (14) und dem zweiten Endabschnitt (15) angeordnet ist und den ersten Endabschnitt (14) und den zweiten Endabschnitt (15) kontaktiert, wobei die Klebstoffschicht (22) derart dimensioniert ist, dass der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) im Überlappungsbereich (16) an der Klebstoffschicht (22) voneinander lösbar sind.
3. Außenteil (12) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trägerschicht (40) des Zuschnittes (13) aus einem Zellulose-Werkstoff gebildet ist, wobei die Klebstoffschicht (22) im Überlappungsbereich (16) sowohl am ersten Endabschnitt (14) als auch am zweiten Endabschnitt (15) direkt an der Trägerschicht (40) anliegt, wobei der Zellulose- Werkstoff der Trägerschicht (40) eine Zugfestigkeit aufweist und wobei der Klebstoff der Klebstoffschicht (22) eine Schälfestigkeit aufweist, wobei die Schälfestigkeit des Klebstoffes größer ist, als die Zugfestigkeit des Zellulose-Werkstoffes der Trägerschicht (40).
4. Außenteil (12) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (22) über die Längserstreckung (31) gesehen zumindest ein erstes Klebstoffseg- ment (27) und ein zweites Klebstoffsegment (28) aufweist, welche durch eine erste Unterbrechung (29) voneinander unterbrochen sind, wobei das erste Klebstoffsegment (27) eine erste Klebstoffsegmentlänge (46) aufweist.
5. Außenteil (12) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Klebstoffsegmentlänge (46) zwischen 0,5mm und 15mm, insbesondere zwischen 1mm und 9mm, bevorzugt zwischen 1,5mm und 3mm beträgt.
6. Außenteil (12) nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Unterbrechung (29) einen ersten Unterbrechungsabstand (37) aufweist, wobei der erste Unterbrechungsabstand (37) zwischen 1mm und 25mm, insbesondere zwischen 8mm und 20mm, bevorzugt zwischen 13mm und 18mm beträgt.
7. Außenteil (12) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Klebstoffsegmentlänge (46) zwischen 0,5mm und 15mm, insbesondere zwischen 1mm und 9mm, bevorzugt zwischen 1,5mm und 3mm beträgt und gleichzeitig der erste Unterbrechungsabstand (37) zwischen 1mm und 25mm, insbesondere zwischen 8mm und 20mm, bevorzugt zwischen 13mm und 18mm beträgt.
8. Außenteil (12) nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (22) eine Klebstoffauflagefläche (36) aufweist, wobei die Klebstoffaufla- gefläche (36) zwischen 20mm2 und 500mm2 pro 100mm in der Längserstreckung (31), insbesondere zwischen 50mm2 und 200mm2 pro 100mm in der Längserstreckung (31), bevorzugt zwischen 80mm2 und 150mm2 pro 100mm in der Längserstreckung (31) beträgt.
9. Außenteil (12) nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zur Klebstoffschicht (22) eine Leimschicht (47) ausgebildet ist, wobei die Klebstoffschicht (22) einen Heißschmelzklebstoff umfasst und wobei die Leimschicht (47) einen Kaltleim umfasst.
10. Außenteil (12) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (22) und die Leimschicht (47) bezüglich der Längserstreckung (31) seitlich versetzt zueinander angeordnet sind.
11. Außenteil (12) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (22) über die Längserstreckung (31) gesehen zumindest ein erstes Klebstoffseg- ment (27) und ein zweites Klebstoffsegment (28) aufweist, welche durch eine erste Unterbrechung (29) voneinander unterbrochen sind, wobei das erste Klebstoffsegment (27) eine erste Klebstoffsegmentlänge (46) aufweist und dass die Leimschicht (47) über die Längserstreckung (31) gesehen zumindest ein erstes Leimsegment (48) und ein zweites Leimsegment (49) aufweist, welche durch eine erste Leimschichtunterbrechung (50) voneinander unterbrochen sind, wobei das erste Leimsegment (48) eine erste Leimsegmentlänge (53) aufweist.
12. Außenteil (12) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Klebstoffsegmentlänge (46) zwischen 0,5mm und 15mm, insbesondere zwischen 1mm und 9mm, bevorzugt zwischen 1,5mm und 3mm beträgt und gleichzeitig der erste Unterbrechungsabstand (37) zwischen 1mm und 25mm, insbesondere zwischen 8mm und 20mm, bevorzugt zwischen 13mm und 18mm beträgt und dass die erste Leimsegmentlänge (53) zwischen 0,5mm und 20mm, insbesondere zwischen 1mm und 15mm, bevorzugt zwischen 4mm und 9mm beträgt.
13. Kombi- Verpackungsbehälter (1) umfassend:
- einen becherförmigen Innenbehälter (2), wobei der Innenbehälter (2) einen Behältermantel (4) aufweist, der ein offenes Ende (5) und ein mit einem Boden (3) verschlossenes Ende (7) aufweist;
- ein Außenteil (12), insbesondere ein Außenteil (12) nach einem der Ansprüche 2 bis 12, welches den Innenbehälter (2) ummantelt, wobei das Außenteil (12) aus einem Zuschnitt (13), insbesondere aus einem Zuschnitt (13) nach Anspruch 1 gebildet ist, welcher Zuschnitt (13) einen ersten Endabschnitt (14) und eine) aufweist, wobei der Zuschnitt (13) zu einem Mantel gewickelt ist und dabei der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) in einem Überlappungsbereich (16) mittels einer Klebstoffschicht (22) aus einem Klebstoff miteinander gekoppelt sind, wobei das Außenteil (12) weiters eine erste Stirnseite (19) und eine zweite Stirnseite (20) aufweist und die beiden Stirnseiten (19, 20) voneinander beabstandet sind, wobei die erste Stirnseite (19) dem Boden (3) und die zweite Stirnseite (20) dem offenen Ende (5) des Innenbehälters (2) zugewandt ist, wobei die Klebstoffschicht (22) eine Längserstreckung (31) in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite (19) zur zweiten Stirnseite (20) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (22) im Überlappungsbereich (16) zwischen dem ersten Endabschnitt
(14) und dem zweiten Endabschnitt (15) angeordnet ist und den ersten Endabschnitt (14) und den zweiten Endabschnitt (15) kontaktiert, wobei die Klebstoffschicht (22) derart dimensioniert ist, dass der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) im Überlappungsbereich (16) an der Klebstoffschicht (22) voneinander lösbar sind.
14. Kombi- Verpackungsbehälter (1) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (22) derart ausgebildet ist, dass beim Trennen des Außenteils (12) vom Innenbehälter (2), der erste Endabschnitt (14) des Außenteils (12) und der zweite Endabschnitt (15) des Außenteils (12) im Überlappungsbereich (16) an der Klebstoffschicht (22) voneinander gelöst werden, wobei am ersten Endabschnitt (14) und/oder am zweiten Endabschnitt (15) Teile einer Trägerschicht (40) des Zuschnittes (13) ausgerissen werden und an der Klebstoffschicht (22) haften bleiben.
15. Verfahren zum Herstellen eines Kombi- Verpackungsbehälters (1), insbesondere eines Kombi- Verpackungsbehälters (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 14, umfassend die V erfahrens schritte:
- bereitstellen eines becherförmigen Innenbehälters (2), wobei der Innenbehälter (2) einen Behältermantel (4) aufweist, der ein offenes Ende (5) und ein mit einem Boden (3) verschlossenes Ende (7) aufweist;
- formen eines Außenteils (12), zum Ummanteln des Innenbehälters (2), wobei das Außenteil (12) aus einem Zuschnitt (13) geformt wird, welcher Zuschnitt (13) einen ersten Endabschnitt (14) und einen zweiten Endabschnitt (15) aufweist, wobei der Zuschnitt (13) zu einem Mantel gewickelt wird und dabei der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) in einem Überlappungsbereich (16) mittels einer Klebstoffschicht (22) aus einem Klebstoff miteinander gekoppelt werden, wobei das Außenteil (12) weiters eine erste Stirnseite (19) und eine zweite Stirnseite (20) aufweist und die beiden Stirnseiten (19, 20) voneinander beabstandet sind, wobei die Klebstoffschicht (22) eine Längserstreckung (31) in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite (19) zur zweiten Stirnseite (20) aufweist,
- axiales Aufschieben des Außenteils (12) auf den Innenbehälter (2), wobei die erste Stirnseite (19) dem Boden (3) und die zweite Stirnseite (20) dem offenen Ende (5) des Innenbehälters (2) zugewandt wird, oder formen des Außenteils (12) direkt durch umwickeln des Innenbehälters (2), dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (22) derart ausgebildet ist, dass der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) im Überlappungsbereich (16) an der Klebstoffschicht (22) voneinander lösbar sind.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (22) durch einen intermittierenden Auftrag auf den Zuschnitt (13) auf getragen wird.
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (22) derart aufgetragen wird, dass im verbundenen Zustand des ersten Endabschnittes (14) und des zweiten Endabschnittes (15) im Überlappungsbereich (16) eine vorberechnete Klebstoffauflagefläche (36) pro 100mm Längserstreckung (31) erreicht wird, wobei die vorberechnete Klebstoffauflagefläche (36) pro 100mm Längserstreckung (31) in Abhängigkeit von der Zugfestigkeit eines Zellulose-Werkstoffes einer Trägerschicht (40) des Zuschnittes (13) berechnet wird, sodass beim Recyclen des Kombi- Verpackungsbehälters (1) bei Erreichen einer gewünschten Auftrennkraft ein Lösen des ersten Endabschnittes (14) und des zweiten Endabschnittes (15) im Überlappungsbereich (16) an der Klebstoffschicht (22) voneinander erreicht wird.
18. Verfahren zum Trennen eines Kombi- Verpackungsbehälters (1), insbesondere eines Kombi-Verpackungsbehälters (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 17, mit einem becherförmigen Innenbehälter (2), wobei der Innenbehälter (2) einen Behältermantel (4) aufweist, der ein offenes Ende (5) und ein mit einem Boden (3) verschlossenes Ende (7) aufweist und einem Außenteil (12), welches den Innenbehälter (2) ummantelt, wobei das Außenteil (12) aus einem Zuschnitt (13) gebildet ist, welcher Zuschnitt (13) einen ersten Endabschnitt (14) und einen zweiten Endabschnitt (15) aufweist, wobei der Zuschnitt (13) zu einem Mantel gewickelt ist und dabei der erste Endabschnitt (14) und der zweite Endabschnitt (15) in einem Überlappungsbereich (16) mittels einer Klebstoffschicht (22) aus einem Klebstoff miteinander gekoppelt sind, wobei das Außenteil (12) weiters eine erste Stirnseite (19) und eine zweite Stirnseite (20) aufweist und die beiden Stirnseiten (19, 20) voneinander beabstandet sind, wobei die erste Stirnseite (19) dem Boden (3) und die zweite Stirnseite (20) dem offenen Ende (5) des Innenbehälters (2) zugewandt ist, wobei die Klebstoffschicht (22) eine Längserstreckung (31) in einer Richtung ausgehend von der ersten Stirnseite (19) zur zweiten Stirnseite (20) aufweist, gekennzeichnet durch den Verfahrensschritt, dass zum Trennen des Außenteils (12) vom Innenbehälter (2), der erste Endabschnitt (14) des Außenteils (12) und der zweite Endabschnitt (15) des Außenteils (12) im Überlappungsbereich (16) an der Klebstoffschicht (22) voneinander gelöst werden, wobei am ersten Endabschnitt (14) und/oder am zweiten Endabschnitt (15) Teile einer Trägerschicht (40) des Zuschnittes (13) ausgerissen werden und an der Klebstoffschicht (22) haften bleiben.
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